Разрушающий метод контроля – 4.3 Методы разрушающего контроля

Содержание

4.3 Методы разрушающего контроля

К разрушающим испытаниям сварных и паяных соединений принято относить: механические (на растяжение, изгиб, ударную вязкость и пр.),металлографические, коррозионные, химические. Особо следует выделить так называемые «безобразцовые» испытания механических свойств металла. Например, на стыках труб действующих энергоблоков периодически в зоне сварного шва металл зачищают и осуществляют замер твёрдости, металлографические, рентгеноструктурные и другие испытания. При этом нарушают целостность материала, но не изделия в общем.

Механические испытания сварных соединений регламентированы ГОСТ 6996-66, который устанавливает порядок и основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон.

В конструкциях ответственного назначения, работающих при отрицательных температурах, вибрационных нагрузках, изготовленных из высокопрочных материалов, сварные и паяные соединения дополнительно испытываются на

стойкость против хрупкого разрушения и усталостную прочность.

Основная задача механических испытаний — определение прочностных и пластических характеристик соединения, без которых нельзя выполнить прочностной расчёт сварной (паяной) конструкции. Эти данные позволяют правильно выбирать материал для данной конструкции и определить вид и условия сварки (пайки).

Механические испытания бывают статические и динамические.

К статическим относятся испытания на растяжение, на изгиб, на твёрдость (микротвёрдость), на стойкость против хрупкого разрушения.

Испытания на одноосное растяжениенаиболее распространённые. По их результатам определяют сразу несколько простейших механических характеристик материала, таких как относительное удлинение и сужение, предел текучести и предел прочности.

Для исследования свойств металла сварного соединения из него вырезают «гагаринские» образцы, образцы для определения относительной прочности шва в сравнении с основным металлом без снятия выпуклости шва, образцы со специальной выточкой шва, предопределяющей место разрушения.

При испытании на изгибопределяют угол изгиба при образовании первой трещины в растянутой зоне образца, который даёт представление о пластических свойствах соединения в целом. Испытания на угол изгиба можно проводить на универсальной испытательной машине с использованием специального приспособления.

В основе испытания на твёрдость(микротвёрдость) лежит свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации при контактном воздействии в поверхностном слое. Измерение твёрдости вследствие быстроты и простоты осуществления, а также возможности без нарушения целостности изделия судить о свойствах металла, получило достаточно широкое применение. Твёрдость определяют по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу.

В последние годы разработаны и применяются на практике портативные твердомеры, которые применяют в цеховых и полевых условиях. Принцип работы портативных твердомеров основан на измерении соотношения скоростей падения и отскока при соударении твердосплавного шарика с контролируемой поверхностью. Приборы оснащены всеми основными шкалами твёрдости (по Роквеллу, Бринеллю, Виккерсу), имеют автоматическую коррекцию показаний в зависимости от угла наклона ударного устройства, позволяют производить измерения в труднодоступных местах и на криволинейной поверхности.

Испытания на хрупкость. Хрупким называют разрушение, при котором пластические деформации малы по сравнению с упругими. Хрупкое разрушение характерно для условий работы, при которых тормозится процесс развития пластической деформации из-за наличия острых концентраторов, отрицательных температур и других факторов. Такой характер разрушения опасен тем, что при сравнительно невысоких напряжениях может происходить лавинообразное распространение трещины через всё сечение конструкции.

К динамическимотносятся испытания на ударный изгиб и усталость.

Испытания на ударный изгиб выявляют склонность металла к хрупкому разрушению в заданной зоне соединения. Метод основан на разрушении образца с концентратором ударом маятникового копра, по шкале которого определяют полную работу К, затраченную при ударе. Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесённую к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

при изгибе, растяжении и кручении. Форма образцов зависит от этих нагрузок и вида соединений. При испытании могут определять и предел выносливости — наибольшее напряжение, при котором образец выстаивает без разрушения заданное число циклов (базу испытания).

Металлографическим анализом определяют структуру сварного соединения и проводят выявление реальных размеров дефектов сварного шва. Полный металлографический анализ сварного соединения должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и основного металла.

При макроанализе производят исследование макроструктуры, строения металла, видимого без увеличения или при небольшом увеличении (с помощью лупы). Для этого из сварного соединения вырезают образцы (темплеты) в определённом месте и определённой плоскости. Поверхность образца шлифуют и подвергают травлению специальными реактивами (в большинстве случаев растворами кислот высокой концентрации). Действие травителей заключается в том, что они по-разному растворяют составляющие структуры, что и позволяет выявить, например, сварной шов, его дендритное строение и геометрические размеры

. Дефекты, нарушающие сплошность металла, выявляются потому, что реактивы растравливают трещины, поры, раковины и пр.

Микроскопический анализ применяют для:

определения формы и размеров зёрен, из которых состоит сплав;

обнаружения изменений внутреннего строения сплава;

выявления дефектов сварного соединения — микропор, микротрещин и т. п.;

обнаружения неметаллических включений — сульфидов, оксидов и др.

Для микроанализа из исследуемого сварного соединения вырезают образец; исследуемую поверхность подвергают шлифованию, полированию (механическому, электролитическому), травлению. Подготовленная поверхность называется микрошлифом

Для исследования структуры металлов и сплавов на микрошлифах применяют металлографические микроскопы. При необходимости большего увеличения используют электронные микроскопы, которые обеспечивают увеличение до 200 000 раз.

Структуру можно анализировать и на изломах сварного соединения с помощью сканирующих растровыхэлектронных микроскопов, предназначенных для исследования объектов в отражённых от поверхности электронных лучах. Данный метод называютфрактографическим. Изломы сварных соединений исследуют после механических испытаний образцов, а также после разрушения сварных конструкций. По излому можно определить характер разрушения — пластическое или хрупкое, а также выявить дефекты — поры, трещины, неметаллические включения и т. п.

Если металл пластичен, то его разрушение под воздействием растягивающих усилий будет происходить в результате зарождения, развития и слияния микропор. Поверхность разрушения в этом случае характеризуется наличием типичного ямочного (чашечного) рельефа. При этом, чем больше размеры ямок, чем глубже они, тем металл обладает большим запасом пластичности. При хрупком разрушении в изломе присутствуют фасетки скола (рис.4.1).

Испытания на коррозию проводят для определения коррозионной стойкости сварного соединения или отдельных его зон при работе в различных средах. Различают испытания на общую и местную коррозию.

Общая коррозия — результат растворения металла в агрессивной среде. По своему характеру общая коррозия может быть: равномерной, при которой с одинаковой скоростью разрушается основной металл и металл шва; неравномерной, при которой быстрее разрушается металл шва или же в определённых местах основной металл и металл по линии сплавления. Эта коррозия характерна для углеродистых и низколегированных сталей. Основные методы оценки коррозионной стойкости металла следующие (ГОСТ 13819-68): гравиметрический, профилографический, электрохимический; механические испытания на растяжение и изгиб.

Гравиметрический метод заключается в том, что сваривают две пластины, а затем разрезают на полосы шириной до 15 мм каждая. Образцы очищают от окалины, заусенцев, взвешивают и погружают в сосуд с кислотой (азотной, серной или соляной) различной концентрации. По истечении определённого времени (6-48 ч в зависимости от материала и концентрации кислоты) образцы вынимают и повторно взвешивают. О развитии процесса коррозии судят по потере массы образцов.

Профилографический методзаключается в том, что степень коррозии сварных соединений определяют по профилограммам, которые строятся для каждого образца на основании измерения профиля поверхности стрелочным индикатором до и после воздействия на металл агрессивной среды с последующим сравнением результатов измерения.

Электрохимический метод

определения коррозионной стойкости заключается в установлении разницы потенциалов между отдельными зонами сварного шва любой коррозионной среде.

Метод механических испытаний на растяжение и изгиб заключается в сравнении прочностных и пластических свойств образцов до и после коррозионных испытаний.

Химический анализ служит для отбраковки материалов по составу, а также для установления причин появления дефектов в сварном соединении. При исследовании сварных соединений обычно производят химический анализ основного, присадочного (электродного и проволоки) и наплавленного металла шва.

Химический состав металла может быть определён спектральным анализом, при котором на поверхности образца зажигают дугу. Пары металла, попадающие в дугу, дают свой, присущий им спектр, который разлагают на аналитические линии. Сравнивая эти линии с эталонными, находят количественный и качественный составы элементов в сплаве.

При химическом анализе металла шва устанавливают, находится ли содержание углерода, кремния, марганца и других легирующих элементов в пределах, которые регламентированы технической документацией. Кроме того, важно установить, что содержание вредных элементов (примесей — серы, фосфора и т. п.) в стали не превышает допустимых пределов. В некоторых случаях, особенно при разработке нового состава покрытия или технологии сварки, проводят также анализ шва на содержание азота, кислорода и водорода.

studfiles.net

Методы контроля качества металлопродукции статья www.Equipnet.ru

Автор: Юлия Рощина, специально для www.EquipNet.ru
Фотографии с сайтов nw-technology.ru, avek.ru, syntezndt.ru, mirndt.ru

Основная задача любой системы контроля – выявление дефектов и определение пределов прочности и надежности. Дефекты могут возникнуть в результате ошибки при конструировании, производстве или эксплуатации: дефекты литья, усталостное разрушение, атмосферная коррозия, изнашивание сопряженных деталей, дефекты при нанесении покрытий, дефекты неразъемных соединений металла и так далее. В каждом конкретном случае применяются специальные методики, позволяющие определить степень влияния дефекта на качество изделия: насколько уменьшится надежность, рабочие характеристики, как изменятся сроки и условия эксплуатации, или дефект является критичным и предмет не может быть допущен к использованию. Различают две основные группы испытаний: разрушающего и неразрушающего контроля.

Методы разрушающего контроля

Разрушающий контроль служит для количественного определения максимальной нагрузки на предмет, после которой наступает разрушение. Испытания могут носить разный характер: статические нагрузки позволяют точно измерить силу воздействия на образец и подробно описать процесс деформации. Динамические испытания служат для определения вязкости или хрупкости материала: это разного рода удары, при которых возникают инерционные силы в частях образца и испытательной машины. Испытания на усталость – это многократные нагрузки небольшой силы, вплоть до разрушения. Испытания на твердость служат для измерения силы, с которой более твердое тело (например, алмазный наконечник ударника) внедряется в поверхность образца. Испытания на изнашивание и истирание позволяют определить изменения свойств поверхности материала при длительном воздействии трения. Комплексные испытания позволяют описывать основные конструкционные и технологические свойства материала, регламентировать максимально допустимые нагрузки для изделия.

Для определения характеристик механической прочности используют разрывные машины. Например, WEB 600, производства TIME Group Inc.: она способна развивать усилие 600 кН. Машины для технологических испытаний, такие как ИА 5073-100, ИХ 5133, ИХ 5092 отечественного производства, поставляемые компанией ООО «Северо-Западные Технологии», служат для испытаний на скручивание проволоки, выдавливание листового металла, перегибов проволоки и так далее.

Есть несколько методов определения твердости металла: по Виккерсу, когда в поверхность вдавливается четырехгранная алмазная пирамидка под действием нагрузки в 5, 10, 20, 30, 50 и 100 кгс. Затем отпечаток измеряют по диагоналям квадрата, и по таблице определяют число твердости. Машины для определения твердости – твердомеры. Например ИТ 5010 – машина для определения твердости по Виккерсу.

При исследовании твердости по методу Роквелла, образец плавно нагружают до 98 Н (10 кгс). Затем дается дополнительная нагрузка до максимального значения 490 Н (50 кгс) – 1373 Н (140 кгс). После его достижения на шкале индикатора прибора отображается количество единиц твердости образца. Один из распространенных твердомеров по Роквеллу – ТР 5006 М. Среди машин, предназначенных для испытания на усталость можно назвать МУИ-6000 (поставщик – «Северо-Западные Технологии»).

Методы неразрушающего контроля

Если методы разрушающего контроля применяются только к контрольным образцам, для выяснения общих механических свойств, то неразрушающий контроль служит для массового контроля качества продукции. Работа приборов неразрушающего контроля основывается на принципах изменения свойств предмета при наличии дефектов. Это ультразвуковая дефектоскопия и толщинометрия , радиография , магнитопорошковый и капиллярный контроль, вихретоковый контроль, оптико-визуальный контроль и другие. Например, оборудование ультразвуковой дефектоскопии измеряет разницу в прохождении ультразвука, в зависимости от толщины и плотности металла. Толщиномеры 26МG, 26MG-XT, 26XTDL, 36DLPLUS, производства компании Panametrics служат для определения остаточной толщины стенок труб, котлов и других конструкций, подверженных износу. 36 DL PLUS – современный цифровой эхо-импульсный переносной контактный толщиномер, который позволяет измерять толщину даже тех объектов, к которым можно подойти только с одной стороны. Применяется в энергетике и машиностроении для измерения толщины стенок трубопроводов, сосудов давления, котлов и других объектов.

Один из распространенных методов неразрушающего контроля – вихретоковый. Он основан на измерении возмущений вихревых токов при наведении электрического тока на образец. Даже малейшая трещина или каверна в металле, точечная коррозия или истончение сразу фиксируется в изменении вихревых токов. Современные вихретоковые дефектоскопы служат для контроля посадочных полок дисков колес, ряда крепежных деталей авиационных конструкций, детектирования трещин вблизи крепежных отверстий, а также для отображения С-скана крепежных отверстий, контроля многослойной коррозии в автомобильной, авиационной и аэрокосмической отраслях. Среди оборудования вихретокового контроля можно назвать приборы компании Zetec, которые позволяют выполнять широкий спектр обследований различных конструкций самолетов, узлов двигателей и колес. Например, MIZ®-21SR – многорежимный вихретоковый дефектоскоп и бонд-тестер. Это легкий портативный прибор, использующий два метода вихретоковой дефектоскопии для обнаружения непроклея, расслоения и аномалий плотности. Кроме того, MIZ®-21SR имеет функции измерения проводимости и толщины покрытий. Вся информация отображается на дисплее с высоким разрешением и четкостью изображения.

Рентгеновский контроль

Этот метод обыкновенно используется для дефектоскопии крупных сварных металлических конструкций, подверженных коррозионному воздействию атмосферы: трубопроводов, опор и несущих и любых других металлических конструкций. Рентгеновские аппараты могут быть стационарные (кабельного и моноблочного типа), переносные или монтироваться на кроулеры. Кроулер – самоходный, дистанционно управляемый робот, несущий автономный рентгеновский комплекс. Он предназначен для контроля качества сварных соединений трубопроводов. Такой аппарат по команде извне перемещается в трубопроводе, останавливается и снимает рентгенограмму. Экспонирующее устройство кроулера работает полностью независимо. Одни рентгеновские аппараты требуют экспонирования и проявки специальной пленки, другие отражают информацию сразу в цифровом виде.

Среди аппаратуры рентгеновского контроля нужно назвать продукцию ЗАО «Синтез НДТ», входящую в группу предприятий «ЮНИТЕСТ». Стационарные аппараты серии «Витязь» изготовлены моноблоком, со стеклянной рентгеновской трубкой. Их стоимость относительно невысока. Серия «Бастион» – аппараты кабельного типа, в них используется металлокерамическая трубка, что обеспечивает надежность и длительный срок службы, но они более дороги. Как правило, стационарные аппараты используются для контроля материалов или готовой продукции, они отличаются от переносных высокой стабильностью параметров тока, напряжения и минимумом пульсаций. Переносные рентгеновские аппараты серии «РПД», того же производителя, предусматривают и варианты для работы в тяжелых климатических условиях, на Крайнем севере. В этом случае, блок питания и управления монтируется в металлическом корпусе, категория защиты — IP65. На кроулеры устанавливаются панорамные рентгеновские трубки серии СХТ. Они обеспечивают максимально возможную жесткость спектра излучения с высоким КПД, аппараты питаются от аккумуляторной батареи кроулера. Оборудование СХТ снабжено системой принудительного воздушного охлаждения анодов вентиляторами.

Сегодня не существует одного универсального метода, который позволял бы измерить все свойства металлического изделия разом. Поэтому методы контроля качества применяются в комплексе: на стадиях разработки и изготовления – разрушающие, в процессе эксплуатации – различные неразрушающие. Выбор конкретного способа контроля зависит не только от специфики и назначения металлической конструкции, но и от многочисленных внешних факторов, которые непременно учитываются специалистами.

www.equipnet.ru

Разрушающий метод — контроль — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Разрушающий метод — контроль

Cтраница 1

Разрушающий метод контроля связан с разрушением контролируемой части изделия, не разрушающий — сохраняет контролируемую часть для дальнейшей эксплуатации. [1]

Применение разрушающих методов контроля паяного изделия оговаривается техническими условиями на изделие. [2]

Общим недостатком разрушающих методов контроля является возможность проведения только выборочных испытаний, поэтому пытаются использовать неразрушающие методы контроля, которые позволяют исследовать каждый шов. Относительно возможностей методов неразрушающего контроля нет единого мнения. [4]

В отдельных случаях приходится применять и разрушающий метод контроля, при котором испытывают нэ отрыв и растяжение образцы-свидетели в виде полос. В отдельных случаях разрушению подвергают всю выборочную панель, предварительно проверенную неразрушающим методом контроля. [5]

Качество склеивания готовой детали проверяется с помощью разрушающих методов контроля образцов и подтверждается неразрушающим контролем детали. [6]

Замена громоздкого испытательного и вспомогательного оборудования, используемого для разрушающих методов контроля, малогабаритными приборами и АСК экономит производственные площади. Машины, собранные из деталей, прошедших контроль неразрушающими способами, гораздо реже выходят из строя и, соответственно, реже требуют ремонта, замены частей и деталей. Чтобы более наглядно представить себе, какую от этого выгоду получает народное хозяйство, скажем, что себестоимость запасных частей к тракторам составляет 80 % стоимости самих тракторов. [7]

Статистические методы управления качеством и выборочный контроль не исключают применения разрушающих методов контроля, а, наоборот, базируются на статистическом материале, полученном этими методами. [9]

Перечисленные преимущества ультразвукового импульсного метода контроля прочности бетона являются достаточным основанием для замены механического, разрушающего метода контроля. [10]

Лаборатории при монтажных управлениях, как правило, состоят из двух групп: группы неразрушающих и группы разрушающих методов контроля. Первая занимается рентгене — и у-дефектоскопией, ультразвуковым и магнитографическим контролем, а вторая — механическими испытаниями образцов, которые сварщики заваривают при дипломировании, и образцов из контрольных сварных соединений. Структура лабораторий при трестах зависит от характера работ, выполняемых монтажными организациями треста. Часть лабораторий, особенно в трестах, выполняющих санитарно-технические работы, по структуре аналогична лабораториям монтажных управлений. В лабораториях трестов, выполняющих механомонтажные работы, группа по механическим испытаниям обычно отсутствует, но иногда создаются группы по металлографическому исследованию и рентгеновскому контролю. [11]

Для выявления механических свойств паяных соединений проводят испытания паяных образцов при различных способах нагружения: растяжении, сжатии, изгибе, кручении и др. Вид и требования разрушающих методов контроля определяются техническими условиями на паяное изделие. [12]

Неразрушающие методы контроля призваны заменить разрушающие методы контроля прочности, находящие еще широкое применение. Разрушающий метод контроля прочности бетона заключается в том, что контрольный образец ( куб) испытывается на прессе под давлением до полного разрушения. По величине силы, приведшей к разрушению образца, и судят о прочности бетона в изделии. [13]

Во-вторых, метод измерения параметров материала в пермеаметре не применим для контроля свойств материала с неколли неарной текстурой. Способ вырезки образцов из магнита с разными контролируемыми областями также не всегда применим, кроме того, очевидно, является разрушающим методом контроля. [14]

Заключительной операцией в технологическом процессе приформовки является контроль качества соединения. При визуальном контроле проверяют наличие складок в материале, — смещений наружных слоев накладок, разрывов армирующих наполнителей, участков с неоднородной пропиткой связующим. С помощью разрушающих методов контроля определяют прочность соединения образцов при различных видах нагружения. [15]

Страницы: 1 2

www.ngpedia.ru

4.3 Методы разрушающего контроля

Механические испытания бывают статические и динамические.

К динамическимотносятся испытания на ударный изгиб и усталость.

Усталостные испытанияпо числу циклов до разрушения образца подразделяют на малоцикловые и многоцикловые (как правило, N > 106). Определяют способность соединений сопротивляться действию переменных нагрузок при изгибе, растяжении и кручении. Форма образцов зависит от этих нагрузок и вида соединений. При испытании могут определять и предел выносливости — наибольшее напряжение, при котором образец выстаивает без разрушения заданное число циклов (базу испытания).

Микроскопический анализ применяют для:

определения формы и размеров зёрен, из которых состоит сплав;

обнаружения изменений внутреннего строения сплава;

выявления дефектов сварного соединения — микропор, микротрещин и т. п.;

обнаружения неметаллических включений — сульфидов, оксидов и др.

Электрохимический методопределения коррозионной стойкости заключается в установлении разницы потенциалов между отдельными зонами сварного шва любой коррозионной среде.

studfiles.net

Методы разрушающего контроля

К разрушающим испытаниям сварных и паяных соединений принято относить: механические (на растяжение, изгиб, ударную вязкость и пр.), металлографические, коррозионные, химические. Особо следует выделить так называемые «безобразцовые» испытания механических свойств металла. Например, на стыках труб действующих энергоблоков периодически в зоне сварного шва металл зачищают и осуществляют замер твёрдости, металлографические, рентгеноструктурные и другие испытания. При этом нарушают целостность материала, но не изделия в общем.

Механические испытания бывают статические и динамические.

Испытания на одноосное растяжение наиболее распространённые. По их результатам определяют сразу несколько простейших механических характеристик материала, таких как относительное удлинение и сужение, предел текучести и предел прочности.

Для исследования свойств металла сварного соединения из него вырезают «гагаринские» образцы,образцы для определения относительной прочности шва в сравнении с основным металлом без снятия выпуклости шва,образцы со специальной выточкой шва, предопределяющей место разрушения.

При испытании на изгиб определяют угол изгиба при образовании первой трещины в растянутой зоне образца, который даёт представление о пластических свойствах соединения в целом. Испытания на угол изгиба можно проводить на универсальной испытательной машине с использованием специального приспособления.

В основе испытания на твёрдость (микротвёрдость)лежит свойство металла оказывать сопротивление пластической деформации при контактном воздействии в поверхностном слое. Измерение твёрдости вследствие быстроты и простоты осуществления, а также возможности без нарушения целостности изделия судить о свойствах металла, получило достаточно широкое применение. Твёрдость определяют по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу.

Испытания на хрупкость.Хрупким называют разрушение, при котором пластические деформации малы по сравнению с упругими. Хрупкое разрушение характерно для условий работы, при которых тормозится процесс развития пластической деформации из-за наличия острых концентраторов, отрицательных температур и других факторов. Такой характер разрушения опасен тем, что при сравнительно невысоких напряжениях может происходить лавинообразное распространение трещины через всё сечение конструкции.

К динамическим относятся испытания на ударный изгиб и усталость.

Испытания на ударный изгиб выявляют склонность металла к хрупкому разрушению в заданной зоне соединения. Метод основан на разрушении образца с концентраторомударом маятникового копра, по шкале которого определяют полную работу К, затраченную при ударе. Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесённую к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора.

Усталостные испытания по числу циклов до разрушения образца подразделяют на малоцикловые и многоцикловые (как правило, N > 106). Определяют способность соединений сопротивляться действию переменных нагрузокпри изгибе, растяжении и кручении. Форма образцов зависит от этих нагрузок и вида соединений. При испытании могут определять и предел выносливости — наибольшее напряжение, при котором образец выстаивает без разрушения заданное число циклов (базу испытания).

Металлографическим анализомопределяют структуру сварного соединения и проводят выявление реальных размеров дефектов сварного шва. Полный металлографический анализ сварного соединения должен состоять из исследования макро- и микроструктуры металла шва, зоны термического влияния и основного металла.

При макроанализепроизводят исследование макроструктуры, строения металла, видимого без увеличения или при небольшом увеличении (с помощью лупы). Для этого из сварного соединения вырезают образцы (темплеты) в определённом месте и определённой плоскости. Поверхность образца шлифуют и подвергают травлению специальными реактивами (в большинстве случаев растворами кислот высокой концентрации). Действие травителей заключается в том, что они по-разному растворяют составляющие структуры, что и позволяет выявить, например, сварной шов, его дендритное строение и геометрические размеры.Дефекты, нарушающие сплошность металла, выявляются потому, что реактивы растравливают трещины, поры, раковины и пр.

Микроскопический анализприменяют для:

определения формы и размеров зёрен, из которых состоит сплав;

обнаружения изменений внутреннего строения сплава;

выявления дефектов сварного соединения — микропор, микротрещин и т. п.;

обнаружения неметаллических включений — сульфидов, оксидов и др.

Структуру можно анализировать и на изломахсварного соединения с помощью сканирующих растровых электронных микроскопов, предназначенных для исследования объектов в отражённых от поверхности электронных лучах. Данный метод называют фрактографическим. Изломы сварных соединений исследуют после механических испытаний образцов, а также после разрушения сварных конструкций. По излому можно определить характер разрушения — пластическое или хрупкое, а также выявить дефекты — поры, трещины, неметаллические включения и т. п.

Общая коррозия- результат растворения металла в агрессивной среде. По своему характеру общая коррозия может быть: равномерной, при которой с одинаковой скоростью разрушается основной металл и металл шва; неравномерной, при которой быстрее разрушается металл шва или же в определённых местах основной металл и металл по линии сплавления. Эта коррозия характерна для углеродистых и низколегированных сталей. Основные методы оценки коррозионной стойкости металла следующие (ГОСТ 13819-68): гравиметрический, профилографический, электрохимический; механические испытания на растяжение и изгиб.

Профилографический метод заключается в том, что степень коррозии сварных соединений определяют по профилограммам, которые строятся для каждого образца на основании измерения профиля поверхности стрелочным индикатором до и после воздействия на металл агрессивной среды с последующим сравнением результатов измерения.

Электрохимический метод определения коррозионной стойкости заключается в установлении разницы потенциалов между отдельными зонами сварного шва любой коррозионной среде.

Метода — разрушающий контроль — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Метода — разрушающий контроль

Cтраница 1

Методы разрушающего контроля позволяют определить количественные характеристики показателей качества ( прочность, пластичность, твердость) путем механических испытаний сварных образцов или выборочного испытания сварных соединений штатных изделий. При испытаниях образцов или изделий выявляются дефекты в местах разрушения. [1]

К методам разрушающего контроля обычно относят предпусковые или периодические гидравлические испытания аппаратов, а также механические испытания образцов металла, вырезанных из их элементов. При оценке технического состояния длительно проработавших аппаратов неразрушающие методы контроля обеспечивают получение наиболее существенной информации для прогнозирования ресурса их безопасной эксплуатации. Неразрушающие методы контроля предполагают применение физических методов контроля качества, не влияющих на работоспособность конструкции аппарата. [2]

Испытания методами разрушающего контроля подтверждают высокие механические показатели материала шва, а металлографический анализ — требуемые металлургические свойства. [3]

Места проверки изоляционного покрытия методами разрушающего контроля необходимо сразу лее отремонтировать с последующей проверкой их на сплошность искровым дефектоскопом. [4]

Места проверки изоляционного покрытия методами разрушающего контроля необходимо сразу же отремонтировать с последующей проверкой их на сплошность искровым дефектоскопом. [5]

В настоящее время при входном контроле материалов и полуфабрикатов преимущественно применяют методы разрушающего контроля. [6]

Помимо отмеченных выше видов диагностики, для оценки состояния оборудования применяют методы разрушающего контроля, предусматривающие частичное разрушение объекта ( например, при вырезке проб для установления свойств материалов путем их механических испытаний), а также инструментальный измерительный контроль элементов оборудования при его разборке во время обследования или ремонта. [8]

Предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, также как механические испытания образцов, вырезанных из элементов диагностируемого аппарата, относится к методам разрушающего контроля. [9]

Для измерения толщины лакокрасочных покрытий на немагнитных металлах и сплавах ( алюминий, свинец, медь и др.) приходится прибегать к методам разрушающего контроля, снятию пленок с подложки. [10]

Методы контроля качества соединений, основанные на использовании специальной аппаратуры ( радиационный, ультразвуковой, магнитографический, металлографический и др.), а также методы разрушающего контроля в данном пособии не рассматриваются. [11]

К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неметоды предполагают применение физических методов кон-i без нарушения работоспособности конструкции. [12]

К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без нарушения работоспособности конструкции. [13]

Методы диагностирования технического состояния сварных сосудов и аппаратов разделяются на разрушающие и неразрушающие. К методам разрушающего контроля ( РК) можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, металлографию и химический анализ, испытания на свариваемость и коррозионные испытания. [14]

К методам разрушающего контроля можно отнести предпусковое или периодическое гидравлическое испытание, а также механические испытания образцов, вырезанных из элементов. Неразрушающие методы предполагают применение физических методов контроля качества без снижения работоспособности конструкции. [15]

Страницы: 1 2

www.ngpedia.ru

Методы разрушающего контроля

Среди множества методов испытаний на прочность, наиболее достоверными считаются методы разрушащего контроля. Большинство испытаний методами разрушающего контроля проводится до того момента, когда испытательный образец становится непригодным для дальнейшей эксплуатации. Такой подход позволяет с большой точностью определить предельные нагрузки, допустимые при эксплуатации испытуемой продукцией.

Методы разрушающего контроля бывают следующих видов:

Механические испытания — превалирующий вид испытаний разрушающим контролем. Применяется для испытаний прочности как отдельных деталей, так и конструкций из различных материалов. Различается несколько видов механических испытаний: статический метод и динамический метод.

Стендовые испытания — применяются в основном в машиностроении для испытания двигателей и электрических узлов на специально оборудованных стендах. Основная отрасль — авиация, автомобилестроение, тяжелое машиностроение.

Климатические испытания — применяются с целью подтверждения жизнеспособности изделия для эксплуатации в условиях, отличных от нормальных и приближенных к экстремальным. Под экстремальными условиями подразумевается воздействие внешних факторов: климат и сопутствующие ему особенности; индивидуальные параметры места эксплуатации испытуемой продукции. Проведение климатических испытаний проводится в специальной камере, воссоздающей все необходимые условия.

Термические испытания — проверка свойств материала при пониженных и повышенных температурах. В зависимости от материала образца используют различные методы изменения его температуры: пропускание тока, электронный, кондукторный, индукционный, радиационный, конвективный.

Радиационные испытания — испытания на радиационное воздействие. Испытаниям подлежат материалы и изделия, эксплуатируемые на Атомных Электростанциях. Результатами данных испытаний характеризуется стойкость образца к источникам ионизирующего излучения.

Электромагнитные испытания — испытания на электромагнитную совместимость. Испытания характеризуют взаимодействие различных электроприборов при одновременном их использовании. Так же определяется помехоустойчивость оборудования при воздействии на него электромагнитного поля. Испытания применяются для подтверждения соответствия Техническому регламенту Таможенного Союза 020/2011 «Электромагнитная совместимость технических средств».

Электрические испытания — испытания электроприборов и их составляющих, в частности кабелей и изолированных жил. В рамках данного метода проводятся мероприятия: определение объемного электрического сопротивления; испытания жилы на пробой электричеством; сопротивление низкому напряжению. Все методы проверяются как на полностью собранных блоках, так и на отдельных образцах продукции. Область применения испытаний используется для потверждения прдукции соответствия Техническому регламенту Таможенного Союза 004/2011 «О безопасности низковольтного оборудования».

Химичские испытания — применяются для широчайшего спектра продукции, начиная от строительных материалов, таких как металл, бетон, и заканчивая продукцией, в состав которой входят органические вещества. Поскольку перечень продукции и количество подвидов химических испытаний очень разнообразно, об этом можно прочитать в отдельной статье.

Испытания на устойчивость — в рамках данного метода проводятся испытания на ударную устойчивость различных технических изделий, в частности машин и приборов. При проверке испытуемый объект многократно подвергают большому внешнему воздействию короткосрочного характера. Результатом испытаний является предельная нагрузка, при которой происходит деформация испытываемого образца.

promresgroup.ru