Устройство промышленного пола – Бетонные промышленные полы

Содержание

Устройство промышленных бетонных полов

Бетонный промышленный пол довольно прочен, способен выдерживать высокие эксплуатационные нагрузки. Технологии устройства подобных покрытий хорошо изучены, просты в реализации и не вызывают слишком высоких затрат. Это оптимальное решение для производственных условий, как внутри, так и снаружи помещений.

Основные требования

Полы промышленных помещений всегда подвержены высоким нагрузкам. Технология реализуется исключительно за счет применения бетонных, цементно-песчаных растворов. В процессе работ используются современные армирующие материалы, специальные добавки, усиливающие прочность и конечные характеристики покрытия.

При выборе типа конструкции учитывают условия эксплуатации и специальные требования, предъявляемые к промышленным полам. Это может быть скользкость, теплоусвоение, беспыльность, антистатичность и проч. Работы нормируются действующими техническими условиями, нормами СниП.

В производственных условиях задействуются следующие разновидности:

бетонные промышленные полы для мест с умеренной нагрузки;
бетонные промышленные полы для мест с высокой нагрузкой;
бетонные промышленные полы для мест со сверхвысокой нагрузкой.

Особенности технологии зависят от того, на какое основание проводится укладка. Если основой выступает грунт, конструкция пола становится более сложной.

По плитам перекрытия работать легче за счет меньшего количества слоев

Устройство бетонного пола в промышленном здании по грунту

Такие полы устраиваются повсеместно, — в цехах по производству бытовой химии, текстиля, пищевой промышленности и т.д.

Возможно два варианта развития событий:

на подготовленное основание (уплотненный грунт) заливается плита, жестко связанная с основанием;
на подготовленное основание заливается плита, не связанная с основанием – плавающая стяжка.

Уплотнение и подготовка

Технология уплотнения грунта должна соблюдаться максимально точно. В противном случае конструкция даст усадку и трещинообразование. Грунт не должен допускать деформации готового промышленного пола вследствие сил пучения и просадки.
Засыпное основание – песок проливают водой и трамбуют слоями 10-15 см. Чтобы обеспечить максимальное уплотнение, применяют щебеночную засыпку на основе крупнофракционного материала. При проходке трамбовки он способствует возникновению локального удара, что работает на глубинное доуплотнение нижних слоев.
Для засыпки песчаной подушки применяют песок с коэффициентом уплотнения 0.96-0.98. Толщина подсыпки составляет 30-150 см. Дополнительно используется щебень фракции 5-20 мм, слоем до 15 см. Контролируется послойная трамбовка.
Этот этап выглядит следующим образом:
на грунт раскидывают песок 10-15 см;
слой сначала уплотняют насухо;

проводится проливка слоя методом распыления воды;
проводится уплотнение виброплитами в два рабочих подхода со сменой ориентации трамбовки;
поверхность еще раз увлажняется и трамбуется в 2-3 подхода;
засыпается и уплотняется щебень.
На практике количество слоев песка может варьироваться в зависимости от фактических условий работ. В любом случае должна обеспечиваться толщина подложки – не менее 100 мм. Песок увлажняется на 7-10%, не более, поэтому его рекомендовано поливать водой методом распыления, а не полива.
Жесткий подстилающий слой
По технологии жесткий подстилающий слой может устраиваться вместо песчано-щебеночной засыпки. Он заливается на основе высокопрочного бетона. Прочность на сжатие не должна быть ниже 30 МПа. В рецептуру можно вводить модификаторы, способствующие повышению водонепроницаемости и водостойкости. Минимальная толщина слоя – 120 мм.
Жесткий подстилающий слой укладывают полосами, шириной не более 4.5 м по рейкам. Стяжка обязательно уплотняется глубинными вибраторами или виброрейками, заглаживается. Вместо виброуплотнения допустимо использовать вибровакуумирование.
После монтажа в течение 7-10 суток бетон должен находиться под слоем п/э пленки.
Если впоследствии будет устраиваться обмазочная или оклеечная гидроизоляция, поверхность следует прогрунтовать растворами на основе битума. Материал разводится в растворителе 1:2 и наносится краскопультом через 30 минут после укладки раствора. Эта пленка предотвратит быстрое высыхание слоя, тогда укрывной материал не требуется.
Деформационные швы нарезают спустя 48 часов твердения бетона
Необходимо предусмотреть устройство деформационных швов. Для этого проводятся пропилы бетона фрезой на глубину на 1/3 от толщины слоя.
Гидроизоляция
После трамбовки подложки или устройства жесткого слоя приступают к монтажу гидро-, пароизоляции.
Для устройства промышленного пола по грунту достаточно использовать плотную п/э пленку, толщиной 150-200 мкм.
Материал настилается внахлест 15-20 см, с последующей проклейкой стыков водостойким скотчем. Допустимо укладывать изоляцию в два слоя. Обязателен заход на стены и контроль качества укладки по углам.
В качестве альтернативного материала можно использовать битумно или битумно-полимерные мастики (жидкая, рулонная гидроизоляция). Материал укладывается или наносится в 3-4 слоя.
Чтобы обеспечить защиту от действия химии и агрессивных жидкостей, защита выполняется на основе клеевых мастик и рулонных материалов, для которых характерна химическая стойкость.
Утепление
Требуется применение материалов высокой плотности. Это могут быть плиты экструзионного пенопласта или минваты, стекловолокна на синтетической связке (плотностью до 150 кг/м3). Чтобы достичь высокой теплоизоляционной эффективности выполняется слой, толщиной от 50 мм. Оптимально – 100 мм
. Плиты и маты укладывают насухо так, чтобы была обеспечена плотность стыков между ними.
В ряде случаев допустимо использовать кварцевый или керамзитовый песок. Материал рассыпают слоями, разравнивают и уплотняют. В местах примыканий устраивают зазор не менее 2 см. Он заполняется лентой из звукоизоляционного материала, например, пенополиэтилена, пенополиуретана (демпферная лента).
Вторая черновая стяжка армированная (прослойка)
Раствор укладывается по уложенной стальной арматурной сетке. Размер ячейки 10*10 см. Материал усилит прочность готового пласта. Бетон должен быть рассчитан на нагрузку 30 МПа. Минимальная толщина слоя – 100 мм. Чтобы усилить запас прочности в рецептуру можно вводить металлическую фибру длиной 50-80 мм, d 0.3-1 мм. При этом бетон должен содержать максимально крупный заполнитель – 20 мм.
Рекомендовано предусмотреть нарезку деформационных швов, которые должны совпадать со швами подстилающего слоя, с осями колонн, с границами слоя арматуры.

Ширина швов принимается за 3-5 мм, глубина – 1/3 от толщины покрытия.
Чистовая стяжка
Стяжка может быть реализована в монолитном и сборном варианте. В промышленных условиях наиболее востребована первая технология. Для монолитной стяжки допустимо применять бетонные, растворные смеси, в том числе на основе гипса и асфальтобетона. Если принято решение о заливке бетонной стяжки, крупным заполнителем выступает гравий или щебень фракции 5-15 мм, портландцемент М500.
Готовая стяжка может быть подвергнута дополнительной обработке (шпатлеванию, затирке, упрочнению)
Толщина слоя может варьироваться от 30 до 50 мм. Для устройства самовыравнивающихся систем рекомендовано использовать сухие смеси заводского изготовления.
Напольное покрытие
В качестве финишного слоя применяют наливные полимерные полы, специальные краски для производственных помещений, акриловые, полиуретановые и эпоксидные составы. Последнее решение лучше задействовать в производственных помещениях с повышенными требованиями к чистоте.
Чтобы уменьшить скользкость обеспечивают текстурированную, шероховатую поверхность. Если в помещении будет установлено электрооборудование, устраивается антистатичный пол. Толщина зависит от механических нагрузок.
Перед нанесением покрытия поверхность фрезеруется или обрабатывается дробеструйными установками. Деформационные швы, которые были устроены ранее, предварительно заполняются эпоксидной шпатлевкой. Рабочий состав наносится на бетон методом налива или по послойной технологии. Лицевые слои обрабатываются игольчатым валиком, — прокатка необходима для удаления вовлеченных пузырьков воздуха.
Используемые материалы должны иметь санитарно-эпидемиологическое заключение, сертификаты по пожарной безопасности.

Особенности устройства промышленных полов для высоких нагрузок
К подобным помещениям относятся производственные цеха (по изготовлению мебели, пластика, резины, целлюлозы, бумаги), ангары, парковки, стоянки. Такие полы должны справляться с интенсивными нагрузками, поэтому для работы привлекаются более прочные материалы. Технология содержит дополнительные этапы.
Структура промышленного пола с высокими эксплуатационными нагрузками:
черновая армированная стяжка – тут необходим армированный бетон прочностью 35 МПа. Армирование может быть реализовано при помощи металлической фибры, введенной в раствор или при помощи сетки с размером ячейки 10*10;
гидроизоляция – укладывается два и более слоя рулонной гидроизоляции или три слоя жидкой мастики. Оптимально применять полимер-битумные или битумные материалы;
вторая армированная черновая стяжка – применяется бетон прочностью 35 МПа. Толщина не может быть меньше 150 мм. Раствор замешивается с крупнофракционным наполнителем. Требуется уплотнение вибраторами;

чистовая стяжка – выполняется на основе цементно-песчаных растворов высшей марочной прочности;
напольное покрытие – слой должен обеспечить высокую прочность, потому выполняется на основе эпоксидных составов с кварцевым наполнителем.
Укладка чистовой стяжки ведется после схватывания предыдущего слоя. Толщина – 30-50 мм
Особенности устройства промышленных полов со сверхвысокими нагрузками
Сверхвысокие нагрузки присутствуют в цехах по производству тяжелых машин, судо-, авиастроения, на рампах, на предприятиях металлообработки. Тут присутствуют статические, ударные и вибрационные, шумовые нагрузки от автоматических линий, станков, оборудования.
Для устройства полов применяются сверхпрочные бетоны, специальные добавки. В обязательном порядке проводится армирование каждого чернового слоя.
Структура конструкции:
армированная черновая стяжка – используется бетон прочностью 35-40 МПа. В рецептуру вводятся модификаторы прочности, металлическая фибра. Допустимо вводить фибру от целлюлозного или стекольного производства. Слой стабилизирует грунт и служит основой для гидроизоляции;

гидроизоляция – выполняется типичным образом, но количество слоев можно увеличить до 3-4-х;
вторая армированная черновая стяжка – основа – высокопрочный бетона с прочность 40 МПа на сжатие, 1.5 МПа – на разрыв. Толщина – 150 мм. Готовая поверхность должна быть подвергнута фрезеровке;
специальное напольное покрытие – применяется эпоксидный состав с песчаным наполнителем размером до 1 мм. Толщина – 5-10 мм. Поверхность в обязательном порядке грунтуется.
Устройство теплого пола на бетонном основании + перекрытии
Технология реализуется в том случае, если такие нагрузки предусмотрены перекрытием и его несущими элементами. Если нет необходимости в утеплении, система содержит меньшее количество слоев. Если перекрытие расположено над неотапливаемым помещением, теплоизоляции не избежать, — в этом случае материал укладывается на основу.
Промышленные полы, устраиваемые по перекрытиям, должны соответствовать требованиям по звукоизоляции, в соответствии с нормами СниП.
Общая конструкция выглядит так:
подготовленная основа;
гидроизоляция, утепление;
черновая стяжка — этот этап необходим, если плита характеризуется существенными отклонениями, которые не способна перекрыть чистовая стяжка. Основа – раствор из мелкофракционного наполнителя, толщиной 30 мм. Прочность – 30 МПа;
слой армирования + система теплого пола;
чистовая стяжка — Толщина слоя – 40-80 мм. Укладка производится стандартным образом, требуется выравнивание и выглаживание.
напольное покрытие — слой выполняется с применением современных наливных составов в основе которых лежат синтетические смолы, полимеры.
Принципы проектирования
Резонно устраивать напольное отопление в открытой центральной части помещения, свободной от оборудования
Изначально следует определить площадь поверхности и схему размещения труб с теплоносителем. Система теплого пола не должна занимать все помещение, исключаются участки под оборудованием и проч.
Следует рассчитать толщину «пирога». На практике высота конструкции варьируется между 120-200 мм, в зависимости от механической и тепловой нагрузки (торговое помещение, склад, ангар и т.д.). Обязательным является наличие армирующей основы.
Диаметр используемых труб должен составлять не менее 20 мм. Следует привлекать материал с кислородозащищенным слоем, соблюдая шаг укладки 20-22 мм.
Подготовка
Если в помещении есть старая стяжка, ее осматривают на предмет целостности. Поводом к демонтажу могут послужить выбоины, сколы, перепады по высоте, а главное — укладка теплого пола. Работы проводятся с участием бетонорезов, углошлифовальных машин, перфораторов, отбойных молотков. На труднодоступных участках действуют вручную, используя бетоноломы, зубила и молотки.
Если работа ведется по готовому бетонному основанию, его осматривают на предмет повреждений и трещин. Если таковые имеются, проводится ремонт. Важный этап подготовки — выравнивание. Для этого устраивается тонкая сухая стяжка, например, на основе керамзита или традиционная черновая стяжка, толщиной 30 мм.
Пренебрегать качественным выравниванием нельзя, так как все оставшиеся неровности в течение эксплуатации будут провоцировать просадку системы, повреждение финишного покрытия, образование тепловых ям. Далее реализуется монтаж пароизоляции и утеплителя. Это слой п/э пленки, плит минеральной ваты либо стекловаты. Толщина теплоизоляции не должна быть ниже 10 см.
Если основание неровное, устраивается выравнивающая стяжка, толщиной 10-15 см, что зависит от механической нагрузки (электрокары, погрузчики). Обязательно устраиваются термошвы, на глубину 5-7 см, — они снимут внутренние напряжения. По периметру помещения и по всем вертикальным конструкциям пускают демпферную ленту.
Разметка труб
Третьим шагом целесообразно провести разметку труб, с учетом мест подключения. Предпочтительно использовать трубы на основе сшитого полиэтилена. Материалы первого поколения оснащены кислородозащищенным слоем и дают высокое качество и надежность. Такие трубы достаточно жесткие, хорошо держат углы. Благодаря тому, что отсутствует алюминиевый слой, можно говорить о высоком коэффициенте удельного расширения. При монтаже обязательно заключение труб в гофру на границе выхода двух сред.
При больших объемах работ удобно работать бухтами до 600 м. Так можно реализовать монтаж различных по длине контуров, не имея при этом стыков. Но, требуется установить коллекторы с расходомерами.
Как определиться с методами регулировки
Первое решение: подача теплоносителя идет непосредственно из магистрали. Рабочая температура – 60-70 градусов. Требуется установка насоса, обратного клапана, накладного температурного датчика. На обратной стороне датчика регулируется включение-выключение системы. По мере остывания теплоносителя, включается насос и в трубы подается новая порция горячей воды.
Подключение системы к центральной тепломагистрали экономически выгодное в виду невысоких финансовых затрат
Второе решение: реализуется система регулировки с монтажом клапана + термостатической головки с выносным температурным датчиком, насоса. Головка с датчиком фиксируются на обратной стороне коллектора. Регулировка происходит путем подмеса горячей воды по мере остывания теплоносителя. В зависимости от установленной температуры, срабатывает датчик, клапан открывается и подается горячая вода.
Третье решение: система регулировки реализуется за счет сборного модуля подвеса. Он монтируется непосредственно перед распределительным коллектором системы теплого пола. Это тоже эффективно, удобно, не очень затратно. Узел размещается в распределительном шкафу, который может иметь внутреннее или наружное исполнение.
Четвертое решение: регулировка происходит за счет трехкодового клапана. Это может происходить вручную или при помощи сервопривода. Последний вариант с жк-дисплеем весьма удобен, но дорог. Обязательным является наличие насоса. Плюс, предпочтительно озаботиться наличием мониторинга температуры за счет погружных термометров. Сэкономить на эксплуатации позволят энергосберегающие насосы. Эта система контроля позволяет автоматически настраивать работу системы теплый пол, что очень удобно, но опять же – дорого.
Дополнительная регулировка температур в каждом отдельном помещении может быть реализована посредством монтажа сервиприводов закрытого или открытого типа. Установка осуществляется непосредственно на коллекторе с подключением терморегуляторов с датчиками температуры воздуха и пола. Это потребует дополнительных финансовых вливаний, но принесет выгоду в процессе эксплуатации.
Схема укладки
На практике схема укладки определяется с опорой на оптимальное расположение контуров отопления и коллекторной группы. Схема должна исключать нахлест труб. Более целесообразным шагом в этом плане становится укладка «улиткой» с шагом 150 мм. Таким образом, обеспечивается равномерное распределение тепла по всей площади. Метод позволяет уменьшить шаг краевых зон до 100 мм. Второй популярный тип – змейка актуален на малых площадях.
Монтаж ведется на арматурную сетку с ячейкой 100*100 мм. Крепление труб может осуществляться любым удобным способом. На готовую систему заливается стяжка. Это проверенная и надежная практика. Толщина стяжки в системе теплого пола – минимум 40 мм над трубой, оптимально – 60-80 мм, если соблюден шаг трубы 150 мм.
Чем плотнее стяжка, тем лучше. Это обеспечит эффективную теплопередачу, по сравнению с более пористыми материалами. За основу предпочтительно взять песчано-цементную смесь. Цемент и песок берутся в соотношении 1:3. В рецептуру вводится фиброволокно 1 кг на 1 куб.м. раствора, пластификаторы.
Не лишним будет озаботиться установкой клапанов автоматического удаления воздуха, так как для теплых водяных полов – это извечная головная боль
Залог длительной эксплуатации – пневматическая или гидравлическая опрессовка системы перед заливкой.
Основные нормы техники безопасности
Устройство промышленных бетонных полов реализуется специализированными бригадами, имеющими лицензию на производство таких работ. Рабочие должны пройти медосмотр, обучение нормам ТБ, мерам пожарной безопасности. Проведение инструктажа фиксируется в журнале под роспись.
При работе с электроинструментом и механизмами создаются все меры по безопасной работе. У оборудования, имеющего пожарную опасность, выставляются соответствующие таблички.
В месте ведения работ выставляют бытовые вагончики, устраивают участки складирования материалов, места приготовления растворов и мастик. Для безопасного замеса требуется обеспечить максимальную механизацию всех процессов.
Оборудование и инструмент
Оборудование и инструмент выбираются с опорой на технологию укладки конструкции.
На стройплощадке потребуется следующее:
трамбовочные машины – для уплотнения грунта и подстилающих слоев;
виброрейки или виброплатформы – для уплотнения бетонной заливки;
гладилка для бетона, заглаживающие, фрезеровальные машины – для выглаживания, обработки поверхности;
затирочные, шлифовальные машины – для финишной обработки конструкции;
нарезчик швов – необходим при устройстве деформационно-усадочных швов;
промышленные пылесосы;
профили для деформационных швов;
бетономешалки;
лопаты, чистая тара, шпатели, правило, уровень.
Стоимость устройства промышленных бетонных полов
Цена на производство работ складывается на основе нескольких статей расхода.
Ориентировочные затраты складываются следующим образом:
работы по уплотнению грунтов, устройство песчано-гравийной подготовки – от 180 р/куб.м;
укладка тепло-, гидроизоляционных слоев – от 18 р/кв.м;
устройство черновых стяжек + армирование – от 1020 р/кв.м;
устройство напольных промышленных покрытий – от 220 р/кв.м;
укладка теплого пола – от 480 р/кв.м.
Необходимо принимать во внимание затраты на покупку или аренду оборудования, покупку и транспортировку материалов.
Выводы
Качественное устройство промышленных бетонных полов возможно только с участием профессионалов. Специализированные бригады осуществляют поэтапный контроль, проверяя качество подготовки основания, подстилающих, гидро-, теплоизоляционных слоев. Готовая конструкция будет соответствовать требованиям строительных норм, правил, действующих технических условий.
Процесс устройства промышленных бетонных полов показан в видео:
obetone.com
Промышленные полы — нюансы устройства
Промышленные полы – это важнейший элемент конструкции промышленного помещения. Эксплуатация промышленных помещений, как правило, связана с высокими механическими нагрузками, воздействием агрессивных химических соединений, высоких температур. И большинство из этих воздействий чаще всего приходится именно на пол.
Быстро развивающаяся промышленность диктует все новые требования к полам и разработчикам строительных технологий приходится решать все более сложные задачи. Однако, зачастую персонал строительных компаний сталкивается с тем, что заказчик не может четко сформулировать свою потребность. Иногда случается так, что даже высокой квалификации торгового персонала строительных компаний оказывается недостаточно для того, чтобы точно выявить потребности заказчика и предложить адекватные способы их удовлетворения. В результате возникают трудности при приемке и эксплуатации пола.
Какие требования, как правило, предъявляются к промышленным полам:
Повышенные требования к прочности на сжатие и на изгиб. Такие требования предъявляются вследствие того, что в промышленных помещения бывают установлены тяжелые станки, передвигаются погрузчики и тяжелый автотранспорт, устанавливаются складские стеллажи с высокой степенью нагруженности. Возможны также механически повреждения, вызванные случайным падением тяжелых деталей и инструментов.
Высокие гигиенические требования. Промышленные помещения пищевой или фармакологической отраслей предъявляют особенные требования к чистоте по понятным причинам.
Требования к пожаробезопасности. Требования по пожаробезопасности помещений постоянно ужесточаются не только в области промышленного строительства, но и во всех областях. Причины повышения требований понятны
Требования к ровности и отсутствию трещин. Ровный пол необходим для того, чтобы можно было устанавливать высокие стеллажи, чтобы было допустимо использование высоких штабелеров и т.п.
Требования к сроку службы, и остановке эксплуатации для устройства полов. Зачастую ремонт пола в промышленных помещениях невозможен, поскольку невозможна остановка производственного процесса
Специальные требования: маслобензостойкость, химстойкость, сверхпрочность, искробезопасность. Существует ряд производств, которые предъявляют к полам такие специфические требования.
Отсутствие пыли. Это требование предъявляется практически ко всем видам промышленных полов. Особенно это касается сверхчистых складов и производств. Также отсутствие пыли говорит о низкой истираемости полов, а следовательно об их долговечности.
Требования к внешнему виду пола. Это важное требование, поскольку зачастую промышленные полы устраиваются, например, в магазинах складского типа. В этом случае пол должен быть не только прочным, но и красивым.
Морозоустойчивость. Такое требование актуально для неотапливаемых складов. Показатель морозоустойчивости говорит нам о том, сколько циклов «заморозка -разморозка» может выдержать материал.
Вот далеко не полный перечень требований, которые предъявляются к промышленным полам. Зачастую эти требования входят в противоречие друг с другом. Например, получить одновременно прочные, эстетичные и долговечные полы – достаточно дорогое удовольствие. Случается так, что заказчик при приемке предъявляет к внешнему виду недекоративных полов повышенные требования. Это затрудняет процесс сдачи и возникает такая ситуация, как правило, из-за того, что на этапе согласования проекта заказчик не отдавал себе отчета в том, что промышленные полы по умолчанию не являются эстетичными.
Существуют различные технологии создания промышленного пола. Т.е. технология, по которой приготовлена смесь, а также технология, по которой эти полы укладываются. Технология приготовления смеси определяется в основном используемым вяжущим.
Для промышленных полов основными видами вяжущих являются цемент и магнезит. Это и определяет существование двух больших групп материалов: магнезиальные бетоны и бетоны на основе портландцемента. Отличия и сравнительная характеристика станет ясна дальше.
Основных разновидностей укладки пола также не очень много:
Бетонная плита с упрочненным верхним слоем (топпинг). Эта технология подразумевает втирание уплотняющего слоя в еще не схватившийся армированный бетон на основе портландцемента.
a. Плюс технологии: Малые сроки выполнения работ. Поскольку для нанесения верхнего уплотняющего слоя не требуется ждать созревания бетона.
b. Минусы технологии: трещины, образующиеся в бетонном основании при созревании в результате усадки, переходят и на уплотняющий слой в виде микротрещин. В результате через некоторое время уплотняющий слой разрушается и бетонное основание начинает пылить. Заметим, что бетон, выполненный на основе портланд-цемента по умолчанию является пылящим. Т.е. в данном случае пол обеспыливается с использованием топпинга.
Полимерные полы. Укладываются по технологии «наливной пол», либо наносятся на поверхность основания малярным способом. В качестве основания как правило выступает бетонная плита.
a. Плюс технологии: выполняется по технологии наливной пол. Выливка полимерного состава на пол через насосы гораздо менее трудоемкая задача, чем протягивание материала по направляющим. Когда нанесение полимерного состава выполняется на бетонное основание малярным способом, то это также снижает стоимость и трудозатраты устройства такого пола.
b. Минусы технологии: такие полы подвержены истираемости и расслаиваются, т.е. такие полы – недолговечны.
Мозаичные полы. Бетон с добавлением мраморного или гранитного щебня обрабатывается шлифовальной машиной. Таким образом получается достаточно прочный декоративный пол.
a. Плюсы технологии: при работе по такой технологии получаются прочные и эстетичные полы.
b. Минусы технологии: высокая стоимость работ и зависимость от используемого вяжущего. Полы на цементном вяжущем пылят. Также для мозаичных полов используется магнезиальное вяжущее. Мозаичные полы на магнезиальном вяжущем не пылят.
Магнезиальные полы. Магнезиальный бетон – это двухкомпонентный состав. Затворение состава производится не на воде, как в случае с обычным бетоном, а на водном растворе бишофита (соли магния). В результате получается бетон, не пылящий по всей толщине. Укладывается такой бетон по направляющим
a. Плюсы технологии:
i. Полы не пылят по всей толщине. (А не только упрочняющий слой, который может разрушиться, вызывая выделение пыли.)
ii. Полы обладают повышенной прочностью
iii. Состав не дает усадки и поэтому не образует трещин
iv. Технология упрощена, т.к. за один проход устраивается и подготовительный слой и финишное покрытие промышленного пола. А следовательно снижена стоимость работ по устройству такого пола.
b. Минусы технологии:
i. Несколько усложненная процедура затворения. Эта сложность, при точном выполнении несложных инструкций, с лихвой окупается за счет прочности и долговечности получаемого пола.
ii. Использование специального оборудования – Бетонозатирочных Машин (БЗМ). В случае если заказчик берет полы под ключ, такой вопрос для него сложным не является.
iii. Несколько хуже обычного бетона взаимодействует с водой. По СНиП магнезиальные бетоны предназначены для того, чтобы выдерживать малые и средние степени воздействия жидкостей.
iv. Потенциально возможно появление цветовых неоднородностей на поверхности пола. Для промышленных полов это не очень критичное требование, поскольку цветовая неоднородность не влияет на прочность. Однако стоит учитывать этот фактор заранее.
Если говорить о том, какая технология является более перспективной, то по мнению авторов — это магнезиальные бетоны. Преимущества такого решения очевидны:
Полы обладают гомогенными свойствами по всей толщине (10–120 мм) — основной фактор надёжности и долговечности.
Полы не пылят по всей толщине.
Обладают повышенной прочностью.
Не образует трещин даже в случае, если основание деформируется.
Не требуют создания деформационных швов.
Стоят меньше, чем обеспыленные полимером полы, поскольку уменьшено число технологических этапов. Делается всего один слой, который является и подготовкой и финишным покрытием одновременно.
Для сведения сомневающихся, в Европе промышленные полы в основном устраиваются из магнезиальных бетонов.
alfapol.ru
Полы промышленных зданий, виды и особенности
Надежность промышленных полов зависит от качества выполнения черновых работ. Классические бетонные полы без специализированной обработки не эргономичны, они являются источником пыли и грязи. Для большинства предприятий оптимальным решением станет укладка наливного либо полимерного покрытия. Такой пол выдерживает интенсивную нагрузку, легок в уходе, долговечен.
Требования к полам промышленных помещений
На полу промышленных зданий происходят все технологические процессы. Конструктивные особенности и материал напольного покрытия зависят от разновидности и степени механического влияния и параметров нагрузки, веса техники и груза. Они должны соответствовать общепринятым нормативам:
иметь достаточное сопротивление на изгиб, растяжение и сжатие;
быть износостойким, устойчивым к ударам и агрессивным химикатам;
поверхность должна легко очищаться и подлежать ремонту;
выдерживать перепады температуры, воздействие влаги;
быть безопасным для передвигающегося по нему транспорта;
внешний настил должен быть гладким и противоскользящим с диэлектрическими свойствами;
настил не должен источать вредные вещества, пылить, источать запахи.
Конструктивные особенности
Полы промышленных зданий состоят из нескольких слоев, придающих ему прочность и надежность. Нижний слой является надежной опорой, на которую приходятся осуществляемые нагрузки с пола. Это грунтовое основание. На него укладывают подстил, который равномерно распределяет нагрузку. В качестве подстила подойдет уплотненный песок. Далее необходим тепло- и звукоизоляционный слой, который не только защитит бетонное основание промышленных зданий от переохлаждения, но и дополнительно устранит попадание ударного шума на нижние этажи и соседние помещения.
Поверх укладывают гидроизоляционную мембрану, которая защитит пол от грунтовых вод и различных жидкостей, протекающих через основание при возникновении аварий. Бетонная стяжка необходима для выравнивания поверхности, маскировки систем канализации и водопровода, подготовки к укладке финишного покрытия. Она распределяет нагрузку на низлежащие слои. На ее кладут специальную подложку для связки стяжки с финишным настилом. Вид финишного покрытия зависит от технологических моментов производства.
Классификация полов промышленных зданий
Классические бетонные полы с повышенными прочностными характеристиками внешнего слоя – наиболее востребованный тип пола для гаражей, СТО и автомоек. Их поверхность не пылит, прочна и надежна.
Наливные полы для промышленных зданий устойчивы к механическим повреждениям и химикатам. Они имеют более благородный вид по сравнению с топпингами, поэтому их устанавливают в торговых центрах, офисных компаниях, административных учреждениях.
Полимерные полы востребованы в зданиях с повышенными требованиями гигиены: фармацевтических корпорациях, пищевой промышленности. Такая поверхность выдерживается систематическую уборку и инертно к агрессивным веществам. Магнезиальные покрытия являются бесшовными, они идеально подходят для складов и автопаркингов. Монтируемые разновидности укладывают в офисах, магазинах, торговых помещениях, ресторанах и кафе.
Данный тип полимерной поверхности не предназначен для интенсивной нагрузки с использованием различной техники.
Бетонные промышленные полы

Бетонные промышленные полы
Технология укладки бетонных полов для промышленных нужд – сложный технологический процесс, выполнять который должны только профессионалы. Их заливают либо на существующее основание, либо непосредственно на грунт после тщательной трамбовки его по всей площади помещения. Старое основание нужно также тщательно подготовить: убрать выбоины, градации по высоте, трещины и прочие крупные дефекты ремонтным раствором. Сильно разрушенное основание рекомендуется полностью демонтировать, восстанавливать его нерентабельно. Для укладки понадобятся такие инструменты и материалы:
бетон марки М400 и выше;
маяки, арматура диаметром 1 см, проволока для связки;
рулонные гидроизоляционные материалы, теплоизоляция;
маяки, материалы для топпинга или другого полимерного настила;
глубинный вибратор либо виброрейка;
бетонозаглаживающая машина;
уровень, шпатель, малярный скотч, правило;
прочие подсобные материалы.
Изначально в местах дверных проемов и расположения напольных люков устанавливают опалубку, с помощью нивелира размечают высоту наивысшей точки пола. На грунтовое основание засыпают песчаную подушку, затем щебень, обе прослойки тщательно трамбуют. После укладки тепло- и гидроизоляции необходимо выполнить черновую стяжку толщиной 4,5-5 см. На стяжку устанавливают маяки и укладывают арматурную сетку. Она необходима для придания прочности бетону. В качестве маяков подойдут швеллера, уголки, металлические профили и подобные конструкции из бетона.
Конструктивные элементы сетки можно соединять сварными швами либо проволочным плетением, формируя ячейки 20×20 см. Далее вдоль всего периметра стен необходимо уложить полипропиленовую ленту для формирования осадочных швов. Такие швы не позволят растрескиваться бетону из-за разности просадки стен и полов. В процессе заливки бетона необходимо следить, чтобы раствор был однородным и ложился без швов. На больших площадях заливку выполняют посекционно.
Утрамбовку выполняют виброрейками либо глубинным вибратором, в результате удаляются воздушные пузырьки и прослойки, поверхность тщательно выравнивают. Допускается погрешность до 3 мм, она не влияет на эксплуатационные характеристики полов, не заметна визуально. После отвердевания бетона проводится затирка специализированным оборудованием.
Зачем нужна нарезка швов на бетоне

Нарезка деформационного шва
Швы на бетоне являются компенсационными соединениями. Они необходимы для снижения вероятности растрескивания бетонного основания при интенсивно нагрузке и неравномерности осадки стен и пола здания. Их нарезают по секциям согласно технологической разметке и границам заливки секций специализированным инструментом. Не следует допускать появления острых углов и линий в Т-формы. Внутреннее пространство швов заполняют герметиком на основе полиуретана.
Упрочненное покрытие для помещений с повышенной нагрузкой

Упрочненные (топпинг) полы
Финишное покрытие укладывается в зависимости от его типа. Классические бетонные полы без полимерного покрытия выдерживает умеренную нагрузку. При интенсивной нагрузке необходимо сооружать с упрочненным верхним слоем. Для этого используют специальную смесь – топпинг. Помимо цементного раствора и пластификаторов в нее добавляют упрочнители. Нанесение упрочнителя возможно только через 6 часов после заливки основного пола. По поверхности рассыпают 2/3 нужного количества смеси, втирая ее бетонозаглаживающей машиной.
Не рекомендуется разбавлять упрочнитель водой, это ухудшить внешний вид готового пола и технические показатели самого упрочнителя. Для придания блеска готовому полу на него наносят специальный лак. Для повышения устойчивости покрытия к царапинам рекомендуется через несколько месяцев нанести его вновь.
Вместо топпинга можно нанести полимерное покрытие, которое также пригодно для интенсивного использования в производственных помещениях. Его можно укладывать через месяц после заливки бетонного основания. Полимер нельзя наносить на покрытие с высокой влажностью. Чтобы удостовериться в том, что полы просохли можно на него вверх дном поставить банку. Если под ней скопилась влага, значит, полы не готовы к дальнейшим работам. Полимер наносят тремя слоями с шестичасовым интервалом между ними. Краску наносят на полы, когда влажность в здании не превышает 70%, а температурный режим укладывается в пределах +10-30°.
Особенности укладки наливных полов

Наливные полы
Наливное покрытие промышленных зданий укладывают на подготовленное бетонное основание. Допускаются незначительные градации по высоте. Перед заливкой всю площадь обрабатывают грунтовкой глубокого проникновения и дают ей высохнуть в течение суток. Влажность основания перед заливкой должна составлять 5%. Смесь изготавливают строго по рекомендации производителя. Готовый раствор наливают частями рядом с предыдущей порцией, контролируя толщину заливки. По окончанию работы поверхность трамбуют специальным валиком с иглами, чтобы смесь равномерно просела, и из нее отделились воздушные пузырьки.
В процессе высыхания поверхности влажность воздуха в производственных помещениях не должна превышать 60%. Температурный режим в здании лучше соблюдать в пределах +5-25° без сильных градаций. Наливные полы выстаиваются в течение месяца, но ходить по ним можно осторожно через сутки после заливки. В этот период не допускаются какие-либо механические воздействия и обработка химикатами. В небольших помещениях установку мебели и оборудования можно выполнять через 2 недели. Правильный режим сушки позволит не допустить вздутий и отслойки наливного покрытия.
Особенности выбора полимерного покрытия

Полимерные полы
Полимерные полы химически устойчивы, достаточно прочные, выдерживают градации температур и значительные удары. Покрытие подбирается согласно требованиям, которые предъявляются к ним и особенностям технологических процессов на производстве. Эпоксидные производственные полы востребованы в пищевой промышленности. Это бюджетный вариант полимерного покрытия, обладающий меньшей эластичностью по сравнению с другими аналогами.
Полиуретановые полы подойдут для предприятий, которые выдвигают требования повышенной устойчивости к механическим повреждениям и агрессивным препаратам. Для химических отраслей такие полы станут идеальным вариантом. Метилметакрилатные полы выгодно выделяются среди прочих полимерных покрытий высокими эксплуатационными характеристиками. Такие полы пригодны к хождению по ним через 2 часа после заливки. Они выдерживает сильные градации температур в здании и может применяться в морозильных камерах.
Остались вопросы? Задайте их нашему эксперту!
Наш эксперт Немиров Иван Степанович
Инженер строитель с 20 летним стажем
Самые интересные вопросы
pol-zalivka.ru
Устройство промышленных полов. Характеристики и этапы подготовки промышленных полов.
Наши Менеджеры:
полы по типам
объектов
301 Moved Permanently
nginx
Заказать расчёт
Главная Монтаж полов Устройство промышленных полов
На данный момент бетонные плиты без поверхностной отделки практически не встречаются в промышленных зданиях. Данный вид пола обладает невысокими эксплуатационными характеристиками. Поэтому устройство промышленных полов сейчас включает в себя обработку бетонной поверхности с применением специального оборудования и пропитка ее упрочняющими составами.
Первым шагом в проектировании считается определение характера и интенсивности нагрузок. Важно правильно оценить температурный режим помещения, специфику оборудования и используемых химикатов. Необходимо определить, где будут располагаться деформационные швы. Оказывает влияние на устройство промышленных полов наличие бетонного основания. При его отсутствии вначале устанавливают степень уплотнения грунта. Эти данные важны, чтобы избежать впоследствии просадки грунта и деформации пола. Если окажется, что плотность грунта ниже установленной нормы, вначале производится его уплотнение.
При наличии бетонного основания следует оценить его ровность. Чтобы укладывать последующие слои наливного пола строительных растворов, нужно обеспечить их равномерное распределение, а в дальнейшем долгую эксплуатацию. Если присутствуют выступающие над поверхностью металлические либо деревянные детали, их нужно демонтировать. Прочие перепады высоты корректируют тощим бетоном с низким содержанием вяжущего компонента.
Устройство промышленных полов не обходится без разделения покрытия на так называемые карты бетонирования. На следующем этапе производится укладка полиэтиленовой пленки. Она предотвращает проникновение влаги в нижерасположенный слой. Помимо этого, такая мембрана разделяет новый материал и уже существующий, обеспечивая некоторое скольжение и снижая вероятность растрескивания материала при усадке.
После армирования бетонных карт приступают к укладке раствора, который должен соответствовать марке, указанной в проекте. Далее устройство подразумевает обработку бетонной поверхности и нанесение упрочняющих и влагоудерживающих составов. Заключительным этапом является устройство и герметизация температурно-усадочных швов, которых выполняются перпендикулярно швам карт бетонирования. Когда бетон полностью наберет прочность, швы можно будет заполнять герметиком. Если планируется в дальнейшем наносить полимерные составы, поверхность оставляют шероховатой, чтобы материал сцеплялся с основой.
Возможно Вас заинтересуют:
skololit.ru
бетонная технология производства, наливные виды покрытий в зданиях и цехах

Промышленные полы обладают хорошей прочностью и длительным сроком службы
Чтобы промышленное помещение могло выполнять все присущие ему функции, крайне важно качественное устройство промышленных полов. Такой пол должен быть точно рассчитан и оптимально приспособлен для механических нагрузок, сделан из прочных материалов и отвечать необходимым мерам по безопасности.
Содержание материала:
Основные требования для бетонных промышленных полов
Промышленный пол представляет собой конструкцию, которая должна соответствовать техническим требованиям.

Промышленные бетонные полы используются на заводах, парковках и различных предприятиях
При этом соблюдаются следующие условия:
Пол должен активно противостоять таким процессам, как давление, сжатие, истирание поверхности, удары;
К тому же, он должен быть минимально подвержен воздействию химических жидкостей, обладать водоотталкивающими свойствами, спокойно переносить температурные перепады;
Поверхность покрытия не должна представлять опасности для людей и обязана обеспечивать нормальное передвижение, как сотрудников предприятия, так и транспортных средств, задействованных в рабочем цикле;
Обязательным условием считается его безвредность для человеческого здоровья – пол не должен выделять токсичные вещества, неприятный запах, а также как можно меньше собирать частицы мусора и пыли.
Устройство промышленных полов должно подразумевать лёгкость ремонта и простоту его уборки и очистки.
Такие полы применяются в складских комплексах, торговых и развлекательных центрах, гаражах, парковках, больших площадях, отведённых под автостоянки, в зданиях промышленных предприятий и в производственных цехах.
Крепкие и надежные промышленные полы: технология производства
Промышленные бетонные полы имеют многослойную структуру и начинаются с базового слоя – основания.

При производстве промышленных полов строго соблюдается технологический процесс на всех этапах
Располагаются они в таком порядке:
Самый низ является основанием для всей конструкции, может быть естественным грунтовым или искусственным сооружением.
Сверху основания располагается подстилающая часть, предназначенная для распределения нагрузки на базовый слой.
В обязательном порядке бетонные полы имеют теплоизоляцию и шумопоглощающий слой, без которого работа в помещении будет просто оглушающей.
Прослойка гидроизоляционных материалов необходима для того, чтобы охранять полы от излишней влаги в результате залива сточными грунтовыми водами.
Выше размещается стяжка, которая выполняет роль выравнивателя. Для поддержания верхнего финишного покрытия существует промежуточная прослойка.
Сегодня бетонные поверхности промышленных покрытий представляют абсолютно ровную стяжку, которую невозможно сделать вручную.
Для производства таких покрытий требуется определённое оборудование и высокие технологичные процессы, обеспечивающие небывалую прочность конструкции.
Это происходит благодаря втиранию в свежезалитый бетон упрочняющего вещества – топпинга, который увеличивает сцепление всех элементов состава.
Основные виды промышленных полов
Разновидности полов различаются по своему назначению, поэтому подходят для разных типов помещений.

Промышленные полы могут отличаться по толщине, составу и прочности
Всего их 5 видов:
Наливные полы, отличающиеся устойчивостью к большим нагрузкам, а также к воздействию химических веществ, используемые в зданиях администрации, торговых центрах, офисных помещениях;
Промышленное покрытие с упроченной поверхностью, пылеотталкивающее, применяемое, в основном, для заводских помещений, промышленных цехов, моек и автостоянок;
Напольные покрытия на основе полимеров, не боящиеся агрессивной химии, использующиеся на пищевом, медицинском и фармакологическом производстве;
Монолитный пол из ячеистого магнезиального бетона, в состав которого входит большое количество компонентов, среди которых: магнезит, каменная крошка, тальк, древесные опилки и другие вещества;
Мозаичное бетонное покрытие и монтируемые полы для общественных помещений большой площади и повышенной нагрузки.
Все виды сооружений требует точного расчёта, любая технология должна выполняться по всем правилам и в установленном порядке. Процесс может быть сухим либо жидким, если дело касается возведения наливных промышленных полов.
Основные этапы производства промышленных полов
От того, как будет подготовлено оборудование, зависит качество и скорость возведения конструкции.

Промышленные полы зачастую создаются командой профессионалов, обладающей необходимыми техническими приспособлениями
В первую очередь проходит подготовка всех устройств и приспособлений и только затем начинается процесс монтажа:
Для работы требуется машина для отделки бетона, шлифовальное приспособление, лазерный уровень, виброрейки, бетононасос, нарезчики швов, бетономешалка и укладчик бетона.
На втором этапе происходят замеры и разметка уровня, при котором намечается толщина всего сооружения.
Далее подготавливается основание – происходит утрамбовка и максимальное уплотнение грунта, размещение песчаной “подушки” и выравнивание.
Сверху помещается слой гидроизоляции на основе битумной смеси, плёнки и полимерной мембраны.
Следующая стадия – наложение арматурной сетки и её скрепление проволокой.
После этого приготавливается цементный раствор и происходит его заливка с последующим распределением по всей поверхности с помощью виброреек. При этом происходит уплотнение и удаление воздушных пузырей.
Спустя 2-3 дня с бетона убирается цементное молочко и производится разглаживание посредством затирочного диска. Если площадь большая, применяется специальная машина.
Затем начинается добавление топпинга – упрочняющего вещества.
После второй затирки снова добавляют упрочнитель.
В конце происходит завершающая затирка и нанесение валиком или распылителем защитного слоя кюринга, предохраняющего поверхность от грязи и пожелтения.
После установки пол можно будет использовать через 28-30 дней.
Для уже готового основания может применяться процедура жидкого нанесения топпинга, как с помощью распылителя, так и валика.
Промышленные полы (видео)
На сегодня к качеству промышленных полов предъявляются высокие требования, которые могут быть выполнены только с применением специальных устройств. Однако, в первую очередь, должен быть произведён правильный расчёт всех операций. Только так можно получить идеальный пол, обладающий нужными характеристиками и безопасный для использования людьми.
kitchenremont.ru
Устройство промышленных полов | ГК «МВПОЛ»
Устройство полов в зданиях промышленного назначения — основное направление производственной деятельности ГК «МВПОЛ». Мы работаем там, где к напольным покрытиям предъявляются повышенные требования по прочности и долговечности. Это заводские цеха, склады, парковки, офисные и другие помещения, где промышленный пол принимает на себя высокие динамические, статические и абразивные нагрузки от работающих механизмов и испытывает агрессивное воздействие химически активных жидкостей.
Виды полов в промышленных зданиях
Выбор конструкции пола осуществляется на основании норм и правил СНиП 2.03.13-88 в актуализированной редакции от 2011 года. Основанием для проектирования служит техническое задание с указанием условий эксплуатации и архитектурных особенностей объекта. В результате анализа исходных данных производится выбор оптимального варианта конструкции промышленного пола, он может быть:
бетонным с упрочненным верхним слоем. Устройство промышленных полов этого вида производится в производственных цехах, гаражах, СТО и парковочных площадках;
наливным полимерным. Конструкции такого типа наряду с высокой прочностью имеют привлекательный внешний вид и хороши для устройства в административных зданиях, офисах, торгово-развлекательных центрах;
полимерцементным. Благодаря устойчивости к агрессивным средам и несклонности к образованию пыли такой пол применяется на объектах пищевой и фармацевтической промышленности;
магнезиальным. Особенностью напольного покрытия такого типа является применение в качестве вяжущего тонкомолотого порошка, содержащего оксид магния. При устройстве промышленного пола это обеспечивает экономию более дорогого портландцемента без снижения функциональности и декоративности конструкции.
Конструкции напольных покрытий
Основными различиями конструкций напольных покрытий является материал изготовления, толщина и особенность финишной обработки поверхности. Остальные элементы во многом имеют схожесть и различаются лишь деталями. Конкретная конструкция пола определяется проектом и включает в себя один или несколько подстилающих слоев, соединительные и изолирующие прослойки, арматурный каркас, слой из монолитного цементного или магнезиального бетона, полимерное или мозаичное покрытие. При устройстве бетонных промышленных полов для упрочнения поверхности и предотвращения образования пыли проектом может быть предусмотрен топпинг — втирание в наружную поверхность упрочнителя, сухого мелкофракционного состава минерального происхождения.
Технология устройства промышленного пола
Вне зависимости от конструкции процесс устройства промышленного пола ведется поэтапно:
Подготовка основания. В этом качестве может быть использован уплотненный грунт, песок, щебень, бетон, цементно-песчаная стяжка.
Устройство гидроизоляции из полимерной пленки или материалов на основе битума.
Установка опалубки — горизонтальной системы направляющих для распределения и уплотнения материала пола.
Армирование конструкции по схеме, разработанной проектом применительно к конкретному объекту строительства.
Устройство монолитного промышленного пола в соответствии с требованиями технологии, разработанной для используемого материала.
Финишная обработка поверхности — нарезка деформационных швов, затирка, шлифовка, топпинг.
При устройстве промышленного пола принимаются во внимание требования СНиП 3.03.01-87, СНиП 3.04.01-87 (раздел 4) и другой нормативно-технической документации, регламентирующей производство отдельных этапов строительства.
Устройство промышленных полов admin Статья Устройство полов в зданиях промышленного назначения — основное направление производственной деятельности ГК «МВПОЛ». Мы работаем там, где к напольным покрытиям
mvpol.ru
Устройство промышленных полов | ЛиКом
Если беспыльностью, отсутствием трещин и других дефектов должен характеризоваться любой пол, то ровность зависит от типа склада. Наиболее жесткие требования к ровности полов предъявляются в складских комплексах, где используются узкопроходные штабелеры с высотой подъема более 9 м. Численные значения ровности в этом случае определяются поставщиками подъемных механизмов. Стоимость и трудозатраты выполнения таких «сверхплоских» полов значительно (на 15-25%) выше, чем покрытий для одно- или двухъярусного складирования, поэтому на стадии составления технического задания заказчиком должны быть определены как тип подъемных механизмов, так и реально необходимые требования к ровности полов.
Требованиям беспыльности и долговечности отвечают два типа полов — бетонные и полимерные (при необходимой оговорке — грамотном их устройстве).
Полимерные покрытия устраиваются по сухому (минимум 21 день после укладки) бетонному основанию. Важно подчеркнуть, что бетон должен иметь требуемую ровность, поскольку выравнивать полимером бетонное основание неоправданно дорого и технически сложно.
В подавляющем большинстве случаев в складских помещениях используются полимерные покрытия на основе эпоксидных или полиуретановых связующих.
По толщине и технологии устройства полимерные покрытия можно условно разделить на тонкослойные(окрасочные) — 0,2-0,5 мм, самонивелирующиеся (наливные) — 1-4 мм и высоконаполненные — 4-8 мм.
Срок безремонтной эксплуатации любых полимерных покрытий в огромной степени зависит от подготовки поверхности бетонного основания. Адгезия полимера к основанию определяется степенью шероховатости поверхности (площадью сцепления) и отсутствием на поверхности слоя цементного молока или латексной пленки (вместе с которыми покрытие может отслоиться от бетона).
Единственным способом, обеспечивающим надежную адгезию полимерного покрытия к основанию, является его обработка дробеструйными установками.
Для удаления отдельных неровностей возможна обработка алмазными фрезами, шлифовальными машинами или другими механизмами. Такая обработка проводится как дополнительная, производимая до дробеструйной.
Дробеструйная обработка бетона дает равномерную шероховатость поверхности, многократно увеличивая площадь сцепления покрытия и бетона, удаляет пленку цементного молока и обнажает зерна заполнителя, тем самым увеличивая адгезию.
Тонкослойные покрытия, как правило, не применяются при изготовлении новых полов, а служат для защиты начавших пылить и разрушаться старых бетонных покрытий.
Долговечность окрасочных систем не превышает одного-двух лет, после чего требуется на несколько дней (иногда до десяти) закрыть ремонтируемую зону склада для перекраски.
Самонивелирующиеся (наливные) покрытия нашли применение в 80-х и 90-х годах прошлого века. В настоящее время при строительстве складов они практически не используются из-за высокой стоимости, низкого сопротивления к абразивному износу и тенденции к отслаиванию. Возможно их использование для выравнивания проездов узкопроходных штабелеров с высотой подъема более 6-8 м по некачественно выполненным бетонным основаниям.
Технология самонивелирующихся покрытий относительна проста и включает подготовку бетонного основания, нанесение грунтовки (праймера) и основного самонивелирующегося слоя. Производительность при укладке таких покрытий достигает 600-700 кв.м в смену.
Высоконаполненные покрытия характеризуются высокой стойкостью к износу и ударам. Они чаще всего применяются для ремонта старых бетонных покрытий, либо при строительстве складов с повышенными требованиями к декоративности, химической стойкости и беспыльности.
Технология высоконаполненных покрытий включает следующие операции:
обработка бетонного основания (удаление слоя цементного молока и обеспечение необходимой шероховатости поверхности) с помощью дробеструйной установки;
расшивка трещин и заполнение их герметиком с последующим армированием трещины стеклотканью и нанесением второго слоя герметика;
нанесение низковязкого праймера, обеспечивающего необходимую величину адгезии всего покрытия с основанием;
нанесение основного цветного высоконаполненного слоя покрытия с помощью шпателей (у стен и колонн) и специального лопастного укладчика по неотвердевшему слою праймера;
обработка отвердевшего слоя с помощью мозаично-шлифовальных машин с последующим удалением пыли;
нанесение слоя цветного защитно-декоративного покрытия;
нарезка деформационных швов на отвержденном покрытии и заполнение их полиуретановым герметиком.
Начало эксплуатации покрытия — через 2-3 дня после завершения укладки (пешеходное движение – через сутки). Производительность при укладке таких покрытий из-за высокой трудоемкости составляет не более 1500 кв.м. в неделю.
Бетонные полы
Бетонные покрытия получили наибольшее распространение из-за их относительно низкой стоимости, так как изготовление износостойкого покрытия объединяется в одном технологическом цикле с устройством несущей монолитной плиты.
Конструкция бетонной плиты зависит от множества факторов — характеристик основания, нагрузок на пол, расположения стеллажей, типа армирования и т.д.
При строительстве новых складов основанием для пола служит уплотненный песок, реже железобетонная монолитная плита. При реконструкции зданий основание часто представляет собой старые полы из бетонной плитки, монолитного бетона и др.
На стадии проектирования пола необходимо знать основные характеристики основания, поэтому его специализированное обследование обязательно. При новом строительстве, когда основанием для бетонного пола служит уплотненный песок, заказчик должен контролировать степень его уплотнения, не полагаясь на данные подрядчика, а привлекая независимую специализированную лабораторию, что позволит исключить в дальнейшем просадки пола и образование трещин.
В чистом виде бетонные покрытия для изготовления полов складов практически не применяются из-за их низкой износостойкости и значительного пыления. Для придания бетонному полу высоких эксплуатационных характеристик используют технологические приемы поверхностного (1-3 мм) упрочнения с помощью жидких или сухих составов на стадии устройства бетонного пола.
Используются также специальные высокопрочные цементно-полимерные составы с толщиной слоя 5-12 мм, которые укладывают по незатвердевшему или «старому» бетону. Наиболее широко распространена технология упрочнения бетонного пола сухими смесями.
Технологические операции при устройстве бетонного покрытия с верхним упрочненным слоем:
Нивелировка поверхности основания
Съемкой определяется наиболее высокая отметка основания, после чего уточняется толщина бетонной плиты, которая не должна быть меньше проектной.
В соответствии с рекомендациями ACI302.IR-89 Американского Института бетона минимальная толщина бетонной плиты, устраиваемой по монолитному бетонному основанию, — 100 мм. В случае если бетонное покрытие устраивается по уплотненному грунту, его толщина составляет, как правило, 150-250 мм, в зависимости от нагрузок на пол и применяемого армирования. Следует отметить, что устройство бетонного пола толщиной 50-100 мм, несмотря на экономию средств за счет уменьшения расхода бетона, неоправданно, так как в подавляющем большинстве случаев приводит к значительному трещинообразованию и в дальнейшем — к разрушению покрытия.
Разбивка площади пола на карты (захватки)
В случае, если в складе будут устанавливаться стеллажи, края захваток должны по возможности располагаться между стеллажами. Это особенно важно для высотного складирования, поскольку предъявляются повышенные требования к ровности полов, а опыт устройства бетонных покрытий свидетельствует о том, что наибольшее количество неровностей возникает по краям захваток. Ширина захваток для «сверхплоских» полов не должна превышать 4 м (в редких случаях 6 м). Длина захваток определяется в зависимости от дневной производительности укладки, с тем чтобы избежать лишних, так называемых «холодных» или «строительных» швов, возникающих из-за перерывов в бетонировании.
Установка направляющих
В качестве направляющих используются специальные бетонные изделия, либо металлические формы, реже — квадратный металлический пустотелый профиль или швеллер. От качества направляющих напрямую зависит ровность полов, поэтому для «сверхплоских» полов должны использоваться только специальные формы с повышенной жесткостью и ровностью верхней кромки. Для установки направляющих предпочтительнее применять оптические нивелиры, а лазерные использовать для выборочного контроля правильности установки.
В США и странах Европы последние два десятилетия широко распространена технология устройства бетонных полов с помощью автоматических бетоноукладочных комплексов, которые представляют собой передвижные установки с телескопическим механизмом, на котором закреплено разравнивающее устройство, оснащенное вибраторами (например, компания Somero, США). Бетоноукладочные комплексы обеспечивают автоматический контроль уровня укладываемой бетонной смеси — для этого применяется стационарный лазерный излучатель, устанавливаемый в зоне прямой видимости, и приемники, закрепленные на самом механизме. Исполнительный гидравлический механизм несколько раз в секунду регулирует высоту разравнивающего устройства, что позволяет получить приемлемую ровность бетонного покрытия.
Производительность при укладке такими механизмами достигает 5000 кв.м в смену, поэтому направляющие при такой укладке устанавливаются редко и не влияют в значительной мере на ровность полов.
Армирование (установка арматуры)
Для армирования полов используют сетки из арматуры АIII, либо дисперсное армирование стальной фиброй. Достаточно часто применяется комбинированное армирование — помимо арматурных каркасов (сеток) в бетон добавляют стальную фибру для уменьшения трещинообразования бетонного пола. Выбор типа армирования определяет проектировщик в зависимости от нагрузок на пол и характеристик основания.
При использовании традиционного армирования с помощью арматурных сеток очень важен контроль за их расположением относительно основания и заданной отметки пола. Как показывает опыт отечественного и зарубежного строительства, от правильности установки арматуры зависит трещиностойкость, а следовательно, и долговечность пола.
Особенно это важно в случае изготовления бетонного покрытия небольшой толщины, армированного одной сеткой — неправильно уложенная сетка (например, уложенная непосредственно на основание) не только не предотвращает трещинообразование, но и часто является его источником. Поэтому при такой конструкции пола желательно использовать комбинированное армирование (помимо установки арматурной сетки вводить в состав бетона металлическую фибру).
Дисперсное армирование бетона металлической фиброй (расход 25-40 кг на куб.м бетона) позволяет отказаться от устройства традиционных арматурных сеток, резко снизить трудозатраты, использовать высокопроизводительные бетоноукладочные комплексы, тем не менее, предъявляет чрезвычайно жесткие требования к качеству уплотнения грунтового основания и подбору состава бетонной смеси. К сожалению, в настоящее время отечественная нормативная база применения металлической фибры для устройства полов не развита, отсутствуют стандартизованные практические рекомендации по приготовлению составов бетонных смесей.
Устройство осадочных швов
Осадочные швы отделяют колонны и стены здания от покрытия пола. Их устраивают путем установки пенополиэтиленовой ленты толщиной 3-5 мм вокруг колонн и вдоль наружных и внутренних стен здания.
Данная операция позволяет предотвратить образование трещин в бетонном полу из-за осадок стен и колонн, вызванных как просадками грунтового основания, так и изменением нагрузок на конструкцию здания.
Доставка бетонной смеси на стройплощадку, распределение ее по захваткам и уплотнение с помощью глубинных вибраторов и виброреек
Этот технологический передел — организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30-40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов — в первую очередь, их ровности и долговечности.
Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла — наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.
Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.
Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.
Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек
При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих и регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.
К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20-30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.
Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.
Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.
Выдержка свежеуложенного бетона
Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3-5 часов. Часто применяемый метод вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1-2 часов, что упрощает технологию.
В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов, дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4-5 мм. Столь неформальная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов и, как следствие — их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.
В случае, если бетонная смесь, поставляемая на стройплощадку, неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.
Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон
Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.
Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные: фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входят портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.
От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, — только металлонаполненные смеси.
Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.
Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя — 4-7 кг на кв.м, металлонаполненного — 8-12 кг на кв.м. Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1-3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.
Затирка упрочнителя
Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50х100 или 50х150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.
Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают установленными на затирочные машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного-двух проходов по поверхности.
Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка
После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.
Нанесение защитного водоудерживающего лака
Поскольку используемый для полов бетон изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием усадки являются трещины — как поверхностные, так и структурные (на всю глубину бетонного слоя). Поверхностные усадочные трещины впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению поверхности и разрушению пола. Чтобы предотвратить трещинообразование, необходимо резко снизить испарение влаги с бетонной поверхности, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные водоудерживающие лаки — растворы акриловых сополимеров в органических растворителях или воде. При рекомендованном расходе лака 150-200 г. на кв.м толщина пленки на бетоне составляет 0,07-0,12 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты и предотвратить трещинообразование.
Критичным в данной операции является время нанесения водоудерживающего лака — интервал между завершением затирки и укладкой лака должен быть минимальным и исчисляться минутами.
Лак наносится с помощью валиков, либо пневмораспылителями. Некоторые лаки с низким содержанием сухого вещества требуют повторного нанесения с интервалом 0,5-1 час.
При эксплуатации полов водоудерживающий лак истирается.
Нарезка усадочных швов
Нарезка производится с помощью специальных машин с алмазными или корундовыми дисками на глубину 1/3 толщины бетонного покрытия, но не менее чем 2,5 см.
Нарезку швов выполняют не позже чем через 6-8 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.
Шаг между швами зависит в основном от толщины бетона. По рекомендациям ACI шаг между швами не должен превышать 30-40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения и шага колонн и конфигурации склада.
Заполнение усадочных и деформационных швов
Поскольку усадка бетона протекает в течение достаточно длительного периода (интенсивная — первые три месяца), то заполнение швов эластомерными герметиками необходимо производить как можно позже. Для бетонных полов толщиной (100-150 мм) заполнение швов можно начинать не ранее 1,5-2 месяцев после их устройства. Для бетонных полов толщиной 200-300 мм этот срок не должен быть менее 3 месяцев. Такие требования усложняют организацию работ, так как операции по герметизации швов необходимо выполнять в условиях действующего склада. С другой стороны, заполнение швов ранее указанного срока, как правило, приводит к нарушению адгезии между герметиком и краями шва, что неизбежно приводит к ремонту швов в условиях действующего склада.
Как показывает практика, наиболее эффективно использование жестких полиуретановых или эпоксидных герметиков с высокой твердостью (более 90 у.е. по Шор А) и невысокой эластичностью (относительное удлинение до 150%). Наиболее распространенный метод заполнения швов — укладка пенополиэтиленового шнура и заполнение герметиком на глубину 5-7 мм – не всегда обеспечивает долговечность пола. Часто края швов под воздействием интенсивного движения скалываются, что приводит к дальнейшему разрушению поврежденных участков. В зарубежной литературе есть рекомендации вообще не использовать пенополиэтиленовый шнур, а заполнять герметиком шов на всю глубину.
Таким образом, задача получить беспыльный и долговечный пол требует от исполнителя как значительных усилий по организации производства, так и высокого профессионализма инженеров и рабочих. С другой стороны, на качество работ влияет множество факторов, которые не зависят напрямую от установщика полов. Это — стабильная температура в помещении не ниже 10°С, отсутствие сквозняков, протечек воды, смежных строительных организаций в зоне работ, наличие эффективного освещения площадки.
Заказчик и генподрядчик должны с пониманием относиться к требованиям установщика полов и заранее планировать время его работы.
Шарапов С.В., инженер ООО «Фирма ЛиКом»
Опубликована в журнале «Складской комплекс»
www.likom.org