Фибра pva: Источник высокого качества Растворимые Пва Фибра производителя и Растворимые Пва Фибра на Alibaba.com

Содержание

Добавки для бетона и раствора. Фибра, пластификатор, жидкое стекло.

ЖИДКОЕ СТЕКЛО

ЖИДКОЕ СТЕКЛО 6 КГ ДЛЯ НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РАБОТ

250 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ЖИДКОЕ СТЕКЛО

ЖИДКОЕ СТЕКЛО 1,5 КГ ДЛЯ НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РАБОТ

90 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ЖИДКОЕ СТЕКЛО

ЖИДКОЕ СТЕКЛО 2,8 КГ ДЛЯ НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕНИХ РАБОТ

120 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ЖИДКОЕ СТЕКЛО

ЖИДКОЕ СТЕКЛО 15 КГ ДЛЯ НАРУЖНЫХ И ВНУТРЕННИХ РАБОТ

510 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
АНТИМОРОЗНАЯ

АНТИМОРОЗНАЯ ДОБАВКА 5 Л ДЛЯ РАСТВОРОВ И БЕТОНОВ

160 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
АНТИМОРОЗНАЯ

АНТИМОРОЗНАЯ ДОБАВКА 10 Л ДЛЯ РАСТВОРОВ И БЕТОНОВ

290 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
КЛЕЙ ПВА 1 КГ

КЛЕЙ ПВА 1 КГ СТРОИТЕЛЬНЫЙ «ТЕКС»

130 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
КЛЕЙ ПВА 3 КГ

КЛЕЙ ПВА 3 КГ СТРОИТЕЛЬНЫЙ «ТЕКС»

300 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
КЛЕЙ ПВА 10 КГ

КЛЕЙ ПВА 10 КГ СТРОИТЕЛЬНЫЙ «ТЕКС»

850 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ФИБРОВОЛОКНО

ФИБРА ДЛЯ БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ 0,6 КГ

200 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ПЛАСТИФИКАТОР

ПЛАСТИФИКАТОР С-3 ДЛЯ БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ 5Л

250 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению
ПЛАСТИФИКАТОР

ПЛАСТИФИКАТОР С-3 ДЛЯ БЕТОНОВ И РАСТВОРОВ 10 Л

350 руб

ЗаказатьПерейти в корзинуДобавить к сравнениюПерейти к сравнению

Алебастр с пва | remont.bitballoon.com

Гипс — отличный природный материал для изготовления разных интересных штук, но, к сожалению, изделия из него не всегда получаются достаточно прочными (даже из качественного гипса). В интернете можно найти множество способов укрепления гипса, но не все они понятны и не все подойдут для домашних условий.

Способы, которыми пользуемся сами и которые действительно помогают сделать гипс прочнее:

1. Добавление клея ПВА. На наш взгляд, это самый простой и доступный способ повысить прочность гипса в домашних условиях. Клей нужно добавить в воду и размешать, затем засыпать гипс. Мы обычно используем следующие пропорции: на 1кг гипса — 0,5л воды и 50 грамм клея ПВА. Раствор из-за клея становится более густым, но изделия получаются заметно прочнее.

  • 2. Добавление армирующих волокон (фибра полипропиленовая). Фибру обычно используют для армирования бетонных конструкций, но ее также можно применять и для гипса. Полипропиленовые волокна значительно повышают устойчивость гипса к перепадам температуры и предотвращают появление трещин в изделии. Одного килограмма полипропиленовой фибры может хватить на 500-1000кг гипса. Добавлять ее нужно в воду перед замешиванием раствора, приблизительно 1-2 грамма на килограмм гипсового порошка. Изделия с добавлением фибры не так быстро и сильно трескаются под воздействием мороза и высоких температур. В использовании армирующих волокон есть небольшой минус — местами волокна могут быть видны на лицевой стороне при заливке готового изделия в форму (не всегда и совсем немного, обычно не критично) и заметно видны и даже могут торчать со стороны заливки и при лепке. В Беларуси купить полипропиленовую фибру в небольших количествах можно купить с доставкой в любой населенный пункт (продавцов несложно найти в поисковиках).

    3. Готовые изделия можно укрепить покрыв акриловой грунтовкой. Если поделку даже из гипса марки Г-16 без особого труда можно поцарапать ногтем, то после покрытия грунтовкой сделать это без посторонних предметов намного сложнее.

    Описанные выше способы можно совместить для максимального эффекта. Существуют еще различные пластификаторы, изменяющие свойства гипса, в том числе и прочность, но они больше подходят для масштабного производства гипсовых изделий.

    Установка гипсокартона своими руками видео

  • Особенности фибры различного состава как элемента самоочищающейся поверхности Текст научной статьи по специальности «Технологии материалов»

    DOI: 10.12737/article_5a001aad6cece5.38594033

    Ищенко А.В., асп., инж.-исс., Огурцова Ю.Н., канд. техн. наук, доц., Строкова В.В., д-р техн. наук, проф.

    Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова

    ОСОБЕННОСТИ ФИБРЫ РАЗЛИЧНОГО СОСТАВА КАК ЭЛЕМЕНТА САМООЧИЩАЮЩЕЙСЯ ПОВЕРХНОСТИ

    [email protected]

    В работе представлены результаты исследования характеристик цементного камня в зависимости от вида фибры как элемента самоочищающейся поверхности. Приведены исследования краевого угла смачивания горизонтальной поверхности, поверхности под углом 70°, прочности на сжатие цементного камня с различным содержанием фибры и гидрофобизирующей добавки. Для исследования использовались 4 вида фибры различного состава: базальтовая фибра, стекловолокно, фибра полипропиленовая (ВСМ), фибра из поливинилового спирта. На основе полученных результатов становится возможным выбор вида и дозировки фибры в зависимости от назначения материала, а также эффективности ее совместного использования с объемной гидрофобизацией. При проектировании самоочищающихся фасадных материалов при необходимости достижения высоких значений краевого угла смачивания рекомендуется использование стекловолокна (3 %) или ПВС-фибры (3 %) с гидрофобизирующей добавкой (1 %). При необходимости достижения высоких прочностных характеристик рекомендуется использование ВСМ (3 %) без гидрофобизирующей добавки. Оптимальным (средние показатели краевого угла смачивания и прочности на сжатие) является использование базальтовой фибры (3 %) без гидрофобизирующей добавки.

    Ключевые слова: фибра, гидрофобизируюшая добавка, цементный камень, краевой угол смачивания, прочность._

    Введение. Высокая смачиваемость капиллярно-пористой поверхности традиционных фасадных материалов на основе цемента обуславливает их периодическое увлажнение при эксплуатации и циркуляцию жидкой фазы в толще композита. Фасадные материалы постоянно подвергаются воздействию агрессивных сред, которые вызывают высолообразование, сульфатную коррозию, а также вымывание минеральных компонентов. Эксплуатация материала во влажной среде может привести к образованию микроорганизмов, грибков, лишайников, бактерий на его поверхности и в объеме. Следствием этого могут стать повышенная влажность фасада, снижение его прочности и даже разрушение, проявляющееся в виде локальной коррозии либо отделения поверхностного слоя, которое влияет на эстетический вид сооружения, а также, при биокоррозии, неприятный запах, аллергические реакции у жителей.

    Одним из способов защиты поверхности фасада является придание ему самоочищающихся свойств путем создания высокоразвитой поверхности материала за счет получения иерархической структуры с применением гидрофобизиру-ющей эмульсии [1-4]. Данный метод призван обеспечить комплексную защиту материала от атмосферного воздействия, увеличить срок службы изделия, повысить эстетические качества

    и внешний облик здания в целом, оставаясь физиологически безопасным для человека и экологически безвредным для природы.

    Традиционно способность материала к самоочищению достигается созданием системы нано-или микрошероховатости на его поверхности [58]. Достижение известного «эффекта лотоса» на строительных материалах затруднено. Так, например, поверхность традиционного цементного бетона является грубодисперсной, в том числе характеризуется присутствием пор и капилляров, что нивелирует эффект, создаваемый нано- или микрочастицами [9-12]. Проблематично также равномерное распределение и закрепление этих частиц, обеспечение долговечности самоочищающегося слоя. Негативными факторами также являются быстрая потеря эффективности в условиях повышенных температур и механических нагрузок, высокая себестоимость. В связи с чем, актуальным направлением является оптимизация механизма создания развитой гидрофобной поверхности цементного материала с учетом обеспечения высокой способности к самоочищению. Важным компонентом иерархической структуры поверхности является фибра, от характеристик которой будут зависеть как поверхностные, так и объемные свойства создаваемого композита [13-15]. В данной работе представлены результаты исследования характери-

    стик цементного камня и его поверхности в зависимости от вида фибры как элемента самоочищающейся поверхности.

    Методология. Для исследования использовались 4 вида фибры различного состава: базальтовая фибра ООО «Каменный век», Россия, Московская обл., г. Дубна; стекловолокно ООО «Стеклотекс», Россия, Самарская обл., г. Сызрань; волокно строительное микроармирующее (ВСМ) (фибра полипропиленовая) ООО «Си Айрлайд», Россия, Челябинская обл., г. Челябинск; фибра из поливинилового спирта (ПВС-фибра) ООО «Курарай», Япония, г. Осака.

    Микроструктурные исследования фибры проводили на сканирующем электронном микроскопе Mira 3 FesSem (Tescan, Чехия) в режиме высокого вакуума (InBeam) с использованием катода Шоттки высокой яркости.

    Затем были приготовлены образцы цементного камня на основе портландцемента ЦЕМ I 42,5 Н производства ЗАО «Белгородский цемент». Исследуемые виды фибр вводились в содержании 1, 3 и 5 %. В/Ц смесей составляло 0,28. Влияние фибры различного состава на прочность цементного камня исследовалось в возрасте 28 суток твердения. Помимо этого, проводилось исследование величины краевого угла смачивания поверхности образцов в горизонтальном положении, а также под наклоном 70°.

    Параметры фибры

    Исследования проводились с использованием прибора для измерения краевого угла смачивания KRUSS DSA 30 (KRUSS GmbH, Германия). Наклон образцов под углом 70° был использован с целью приближения эксперимента к реальным условиям эксплуатации материала и обусловлен максимально возможным углом поворота предметного столика прибора.

    На следующем этапе были приготовлены образцы цементного камня с фиброй различных видов (3 %) и гидрофобизатором «Мурасан БВА 17» производства ООО «Эм-Си Баухеми». Расход гидрофобизатора варьировался: 0,5; 1 и 1,5 %. После 28 суток нормального твердения для полученных образцов аналогично исследовались: прочность на сжатие, краевой угол смачивания в горизонтальном положении и под наклоном 70°.

    Основная часть. В связи с тем, что в предлагаемых исследованиях фибра будет выступать элементом высокоразвитой поверхности композита, параметрами, представляющими интерес, являются — длина и диаметр волокна (табл. 1), шероховатость (рис. 1). Все виды фибр, выбранные для исследования, являются совместимыми с цементной средой и используются для получения бетонов.

    Таблица 1

    различного состава

    Параметры фибры Тип фибры

    Базальтовая фибра Стекловолокно Фибра полипропиленовая (ВСМ) Волокна поливинилового спирта (ПВС-фибра)

    Длина волокна, мм 12,7 12 12 8

    Диаметр филамента, мкм 10-22 13-15 20-22 38

    Наименьшим диаметром обладают волокна базальтовой и стеклянной фибры, наибольшим -волокна ПВС-фибры. Поверхность базальтовой и стеклянной фибр является преимущественно гладкой с незначительным присутствием замас-ливателя, цель использования которого заключается в улучшении разделения филаментов и распределения фибры в объеме бетонной смеси (рис. 1, а, б). Поверхность органических волокон (ВСМ (рис. 1, в) и ПВС (рис. 1, г) отличаются большей шероховатостью ввиду их состава и технологии производства.

    На следующем этапе исследуемые волокна вводились в состав цементного камня в различных дозировках (1, 3 и 5 %). Целью исследований являлось установление влияния фибры различного состава на краевой угол смачивания в горизонтальном положении и под наклоном 70°, как наиболее важные параметры самоочищающихся поверхностей, а также на предел прочности при

    сжатии цементного камня. Также целью эксперимента для всех видов фибр являлось установление той дозировки, при которой возможно достижение максимального краевого угла смачивания. Для базальтовой фибры и ВМС это содержание составляет — 3 %, для стекловолокна и ПВС-фибры — 5 %. Значения краевого угла смачивания, достигаемые при данных дозировках фибры, представлены на рисунке 2. Стоит отметить, что при значительном повышении краевого угла смачивания за счет введения фибры, прочность на сжатие образцов с базальтовой фиброй, стекловолокном и ПВС-фиброй понижается на 11,6; 40,4 и 6,8 % соответственно. Снижение прочности на сжатие обусловлено разуплотнением структуры из-за избыточного содержания фибры. Использование же ВСМ позволяет повысить прочность на сжатие на 50,9 %. В качестве контрольного образца использовался цементный камень (В/Ц=0,28).

    в г

    Рис. 1. Микроструктурные особенности фибры: а — базальтовой; б — стекловолокна; в — ВСМ; г — ПВС

    Рис. 2. Максимальные значения краевого угла смачивания поверхности образцов цементного камня

    в зависимости от вида фибры

    С целью сравнения эффективности фибры в таблице 2 представлены результаты при введении 3 % фибры каждого вида. Стоит отметить,

    что все используемые виды фибры позволяют повысить краевой угол смачивания поверхности в

    месте выхода волокна, что обусловлено сниже- фибры, так и равномерности ее распределения нием площади контакта водяной капли с поверх- при приготовлении смеси. ностью цементного камня. Величина данного эффекта зависит как от смачиваемости материала

    Таблица 2

    Характеристики образцов цементного камня с фиброй (3 %), МПа

    Характеристика образца Тип фибры Контроль

    Базальтовая Стекловолокно ВСМ ПВС

    Краевой угол смачивания, ° 103,6 106,6 108,7 92,8 78,4

    Краевой угол смачивания при наклоне 70°, ° 115,1 105,4 102,2 91,5 60,3

    Прочность на сжатие, МПа 59,6 48,5 101,7 70,6 67,4

    По полученным данным исследованная фибра может быть ранжирована:

    — по уменьшению значения краевого угла смачивания:

    ВСМ ^ Стекловолокно ^ Базальтовая фибра ^ ПВС-фибра. Стекловолокно (4).

    Для изучения возможности повышения значений краевого угла смачивания в объем образцов вводилась гидрофобизирующая добавка. В

    Характеристики образцов цементного к

    связи с тем, что максимальные значения прочности на сжатие наблюдались для большинства видов фибр при дозировке 3 %, то для следующего эксперимента все виды фибр вводились в данной дозировке. Но при этом варьировался расход гид-рофобизатора: 0,5; 1 и 1,5 %. В таблице 3 приведены значения для 1 % гидрофобизатора. В строках с обозначением А, % (табл. 3) рассчитана разница значений краевого угла смачивания в горизонтальном положении и при наклоне 70°, а также прочности на сжатие образцов с фиброй при дополнительном введении гидрофобизирую-щей добавки в сравнении с образцами без добавки (см. табл. 2).

    Таблица 3

    ня с фиброй и гидрофобизатором, МПа

    Характеристика Тип фибры Контроль

    образца Базальтовая Стекловолокно ВСМ ПВС

    Краевой угол смачивания (Кус), ° 130,4 136,1 77,3 138,2 78,4

    А КуС, % +25,9 +27,7 -28,9 +48,9 —

    Краевой угол смачивания 109,2 126,1 73,5 115,0 60,3

    при наклоне 70° (Кус), °

    А КуС, % -5,1 +19,6 -28,1 +25,7 —

    Прочность на сжатие (Ясж), МПа 52,9 44,1 29,7 47,7 67,4

    А Ясж, % -11,2 -9,1 -70,8 -32,4 —

    Полученные результаты позволяют отметить различный характер взаимодействия компонентов. Так при использовании стекловолокна (табл. 3, рис. 3) введение гидрофобизатора в объем материала позволяет повысить краевой угол смачивания, при этом уменьшение прочности — незначительно. Значительный положительный эффект увеличения краевого угла смачивания наблюдается при совместном использовании

    ПВС-фибры с гидрофобизирующей добавкой, но при этом прочность на сжатие уменьшается. Стоит отметить, что не рекомендуется совместное использование исследованного гидрофобиза-тора с ВСМ, так все исследованные характеристики значительно снижаются (табл. 3), что может быть обусловлено повышенным воздухово-влечением и разуплотнением структуры материала.

    Рис. 3. Определение краевого угла смачивания в горизонтальном положении и под углом 70°:

    Заключение. Связь полученных результатов по определению краевого угла смачивания с параметрами фибры не подтверждает положительного влияния шероховатости ее поверхности (ВСМ и ПВС-фибра) на значение краевого угла смачивания.

    На основе полученных результатов становится возможным осуществление выбора вида, дозировки фибры в зависимости от назначения материала, а также совместного ее использования с объемной гидрофобизацией. В частности, при проектировании самоочищающихся фасадных материалов при необходимости достижения высоких значений краевого угла смачивания рекомендуется использование стекловолокна (3 %) или ПВС-фибры (3 %) с гидрофобизирующей добавкой (1 %). При необходимости достижения высоких прочностных характеристик рекомендуется использование ВСМ (3 %) без гидрофобизи-рующей добавки. Оптимальным (средние показатели краевого угла смачивания и прочности на сжатие) является использование базальтовой фибры (3 %) без гидрофобизирующей добавки.

    Предполагается, что механическая обработка поверхности образцов, а также поверхностная обработка фибры гидрофобной эмульсией с целью создания иерархической структуры позволят улучшить водооталкивающие характеристики поверхности, что станет предметом дальнейших исследований.

    *Работа выполнена в рамках реализации гранта программы УМНИК №8417ГУ/2015 и Стипендии Президента СП-908.2015.1.

    БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

    1. Кожухова М.И., Кнотько А.В., Соболев К.Г., Кожухова Н.И. Микроструктурные особенности формирования иерархической структуры

    б

    поверхности цементного камня со стекловолокном а — без гидрофобизатора, б — с гидрофобизатором

    на гидрофобизированной поверхности бетона // Вестник Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова. 2016. № 9. С. 6-9.

    2. Бойнович Л.Б., Емельяненко А.М. Гидрофобные материалы и покрытия: принципы создания, свойства и применение // Успехи химии.

    2008. № 77 (7). C. 619-638.

    3. Muzenski S.W., Flores-Vivian I., Kozhu-khova M.I., Rao S., Nosonovsky M., Sobolev K. Nano-engineered Superhydrophobic and Overhydro-phobic Concrete. In: Sobolev K., Shah S. (eds) Nan-otechnology in Construction. Springer, Cham. 2015. P.443-449.

    4. Кожухова М.И., Строкова В.В., Соболев К.С. Особенности гидрофобизации мелкозернистых бетонных поверхностей // Вестник СевероКавказского федерального университета. 2014. № 4. С. 33.

    5. Кочетков А.В., Чванов А.В. Новые антигололедные дорожные покрытия с шероховатой поверхностью в России // Строительные материалы.

    2009. № 11. С. 76-78.

    6. Bhushan B., Jung Y.C. Natural and biomi-metic artificial surfaces for superhydrophobicity, self-cleaning, low adhesion, and drag reduction // Progress in Materials Science. 2011. Vol. 56. P. 1108.

    7. Miwa M., Nakajima A., Fujishima A., Hashimoto K., Watanabe T. Effects of the surface roughness on sliding angles of water droplets on superhy-drophobic surfaces // Langmuir. 2000. Vol. 16. P. 5754-5760.

    8. Feng X.Q., Gao X., Wu Z., Jiang L., Zheng Q.S. Superior water repellency of water strider legs with hierarchical structures: Experiments and analysis // Langmuir. 2007. Vol. 23. P. 4892-4896.

    а

    9. Колесов Е. О применении нанотехнологий в производстве строительных материалов в Китае // Нанотехнологии в строительстве: научный интернет-журнал. 2009. № 2. С. 65-70.

    10. Лесовик В.С., Урханова Л.А., Федюк Р.С. Вопросы повышения непроницаемости фибробе-тонов на композиционном вяжущем // Вестник ВСГУТУ. 2016. № 1. С. 5-10.

    11. Матвеева Е.Г., Королева Е.Л. Фибробе-тон с добавкой нанодисперсного кремнезема // Вестник МГСУ. 2013. № 3. С.140-146.

    12. Кожухова М.И., Чулкова И.Л., Хархар-дин А.Н., Соболев К.Г. оценка эффективности применения гидрофобных водных эмульсий с содержанием нано- и микроразмерных частиц для модификации мелкозернистого бетона // Строительные материалы. 2017. № 5. С. 92-97.

    Информация об авторах

    Ищенко Алина Валентиновна, аспирант кафедры Материаловедения и технологии материалов, инженер-исследователь НИИ Наносистемы в строительном материаловедении Инновационного научно-образовательного и опытно-промышленного центра Наноструктурированных композиционных материалов E-mail: [email protected]

    Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова. Адрес: Россия, 308012, Белгород, ул. Костюкова, д. 46.

    Огурцова Юлия Николаевна, кандидат технических наук, старший научный сотрудник НИИ Наносистемы в строительном материаловедении Инновационного научно-образовательного и опытно-промышленного центра Наноструктурированных композиционных материалов E-mail: [email protected]

    Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова. Адрес: Россия, 308012, Белгород, ул. Костюкова, д. 46.

    Строкова Валерия Валерьевна, доктор технических наук, проф., директор Инновационного научно-образовательного и опытно-промышленного центра Наноструктурированных композиционных материалов E-mail: [email protected]

    Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова. Адрес: Россия, 308012, Белгород, ул. Костюкова, д. 46.

    Поступила в августе 2017 г. © Ищенко А.В., Огурцова Ю.Н., Строкова В.В., 2017

    Ishchenko A.V., Ogurtsova Y.N., Strokova V.V. FEATURES OF FIBER OF THE DIFFERENT COMPOSITION AS AN ELEMENT OF THE SELF-CLEANING SURFACE

    The paper presents the results of the investigation of the characteristics of cement stone depending on the type offiber as an element of a self-cleaning surface. The study of the contact angle of wetting of a horizontal surface, a surface at an angle of 70°, compressive strength of a cement stone with a different content offiber and a hydrophobic additive are given. Four types offibers of various composition were used for the study: basaltfiber, glass fiber, polypropylene fiber (MCF), polyvinyl alcohol fiber (PVA-fiber). Based on the obtained results it becomes possible to select the type and dosage offiber depending on the purpose of the material, as well as the effectiveness of its joint use with volumetric hydrophobization. When designing self-cleaning facade materials, if it is necessary to achieve high values of the contact angle, it is recommended to use glass fiber (3 %) or PVA-fiber (3 %) with hydrophobic additive (1 %). If it is necessary to achieve high strength characteristics, it is recommended to use MRF (3 %) without hydrophobic additive. The optimal (average values of the contact angle of wetting and compressive strength) is the use of basalt fiber (3 %) without hydrophobic additive.

    Keywords: fiber, hydrophobic additive, cement stone, contact angle of wetting, strength.

    13. Бабаев В.Б., Нелюбова В.В., Жерновский И.В. Термическая обработка базальтового волокна как способ повышения его щелочестойко-сти // Строительные материалы. 2013. № 10. С. 58-61.

    14. Хархардин А.Н., Сивальнева М.Н., Строкова В.В. Топологический расчет основных параметров фибры для получения пенобетона на основе бесцементного наноструктурированного вяжущего // Нанотехнологии в строительстве: научный интернет-журнал. 2016. Т. 8. № 4. С. 7388.

    15. Клюев С.В., Лесовик Р.В. Дисперсно армированный стекловолокном мелкозернистый бетон // Бетон и железобетон. 2011. № 6. С. 4-6.

    Information about the authors

    Ischenko Alina Valentinivna, Postgraduate student.

    E-mail: [email protected]

    Belgorod State Technological University named after V.G. Shukhov. Russia, 308012, Belgorod, st. Kostyukova, 46.

    Ogurtsova Yulia Nikolaevna, Ph.D., Assistant professor. E-mail: [email protected]

    Belgorod State Technological University named after V.G. Shukhov. Russia, 308012, Belgorod, st. Kostyukova, 46.

    Strokova Valeria Valerievna, Ph.D., Professor. E-mail: [email protected]

    Belgorod State Technological University named after V.G. Shukhov. Russia, 308012, Belgorod, st. Kostyukova, 46.

    Received in August 2017

    © Ishchenko A.V., Ogurtsova Y.N., Strokova V.V., 2017

    Sika SikaFiber PPM-12 / Сика Фибра для армирования бетона

    SikaFiber® PPM-12 SikaFiber® PPM-12 – это высококачественная микро-синтетическая фибра на основе 100% чистого полипропилена, разработанная специально для армирования бетонов и растворов. SikaFiber PPM-12 не содержит олефинов.

    SikaFiber® PPM-12 производится в соответствии со стандартом ISO 9001:2008 и удовлетворяет европейскому стандарту EN 14889-2: 2006 и стандарту ASTM C 1116 Type III 4.1.3

    Область применения
    • защита бетона от воздействий взрывов;
    • фундаментные плиты;
    • дорожные бетоны;
    • торкретбетон;
    • железобетонные изделия;
    • резервуары для воды и бассейны;
    • финишные покрытия и топпинги;
    • стены.
    Преимущества
    • повышение стойкости к воздействиям от взрывов;
    • предотвращает образование внутренних трещин в бетоне;
    • повышение связности и сегрегационной устойчивости смеси;
    • снижает водоотделение;
    • снижает усадку и ползучесть;
    • повышение стойкости к истиранию;
    • повышение морозостойкости;
    • не намагничивается;
    • не подвержена коррозии;
    • химически стойка к воздействию щелочей;
    • повышение долговечности бетона;
    • простота и безопасность дозирования;
    • простота транспортировки;
    • альтернатива стальной противоусадочной сетке (экономит силы и время).
    Технические характеристики
    • Форма: Микросинтетическая, цвет белый
    • Длина: 12 мм
    • Диаметр: 18 микрон
    • Плотность: 0,91 кг/дм3
    • Абсорбция: Отсутствует
    • Электропроводность: Низкая
    • Соле- и кислотостойкость: Высокая
    • Температура плавления: +160°С
    • Температура горения: +593°С
    • Теплопроводность: Низкая
    • Стойкость к щелочам: Абсолютная
    • Хранение: В заводской упаковке, только в сухом и прохладном месте при температуре от +5 до +35оС, предохраняя от воздействия атмосферных осадков и прямых солнечных лучей.
    • Срок годности продукта: 12 месяца (ограничивается долговечностью тары).
    • Упаковка: Водорастворимые пакеты по 0,6 кг. Фибра в пакетах дозируется прямо в миксер без предварительного вскрытия упаковки.
    Рекомендации по применению

    Дозировка

    Рекомендуемая дозировка — 0,6 кг (1 пакет) / м3 бетона. Для бетонов с высокой стойкостью к взрывным воздействиям дозировку принимают в диапазоне 0,6 – 2,0 кг на 1 м3 бетона. Дозировка зависит от состава бетонной смеси и требований к бетону в части взрывостойкости и прочности на изгиб. Дозировка фибры может варьироваться как в большую, так и в меньшую сторону в зависимости от предъявляемых требований к бетону, при этом оптимальная дозировка устанавливается на основании предварительных испытаний.

    Применение

    Фибра SikaFiber® PPM-12 может добавляться в бетоносмеситель до, во время или после введения основных компонентов бетонной смеси и их предварительного перемешивания. Фибра в пакетах дозируется прямо в миксер без предварительного вскрытия упаковки. Для получения однородной бетонной смеси время перемешивания в смесителе принудительного действия должно составлять не менее 5 минут при наладке выпуска производственной партии бетонной смеси.

    При использовании фибры SikaFiber® PPM-12 не требуется дополнительное количество воды или изменение состава смеси.

    Для работы с бетонной смесью, содержащей микрофибру SikaFiber® PPM-12, может использоваться стандартное оборудование, предназначенное для приготовления, транспортировки и подачи бетонной смеси. 

    Бетон с фиброй SikaFiber® PPM-12 может подаваться с помощью стандартного оборудования.

    SikaFiber® PPM-12 нельзя использовать в бетонных конструкциях и изделиях в качестве основного армирующего элемента. Использование SikaFiber® PPM-12 так же, не позволяет снижать проектную толщину конструкций.

    Важные замечания

    Совместимость Фибра SikaFiber® PPM-12 совместима с добавками компании Sika.

    Инструкция по безопасности

    Меры предосторожности: Нет специальных ограничений по безопасности. Подробная информация по токсичности, условиям складирования, требованиям по безопасности и охране окружающей среды указаны в паспорте безопасности на материал SikaFiber® PPM-12.

    Экология: Утилизировать согласно местным правилам.

    Армирующая фибра «Крепыш» | Alaxar Support

    Армирующая добавка на основе штапельного стекловолокна (фибры) «Крепыш»

    Армирующая фибра «Крепыш», 100 гр (Arm-100)

    Повышает прочность и сдерживает появление трещин. Позволяет надёжно укрепить до 0,2 м3 бетона или до 50 кг сухой строительной смеси.

    Способ применения: добавить предварительно разведённую в небольшом количестве холодной воды армирующую фибру «Крепыш» в раствор во время замешивания.

    Состав: стекловолокно щелочестойкое рубленное.

    Спецификация

    • Артикул  Arm-100
    • Единица измерения  пакет
    • Коллекция  Крепыш
    • Вес  100 г.
    • Производство (страна)  Россия
    • Расход  до 0,2 м3 бетона или до 50 кг сухой строительной смеси
    • Срок хранения  не ограничен
    • Обязательной сертификации не подлежит

    Армирующая фибра «Крепыш», 500 гр (Arm-500)

    Повышает прочность и сдерживает появление трещин. Позволяет надёжно укрепить до 1 м3 бетона или до 250 кг сухой строительной смеси.

    Способ применения: добавить предварительно разведённую в небольшом количестве холодной воды армирующую фибру «Крепыш» в раствор во время замешивания.

    Состав: стекловолокно щелочестойкое рубленное.

    Спецификация

    • Артикул  Arm-500
    • Единица измерения  ведро
    • Коллекция  Крепыш
    • Вес  500 г.
    • Производство (страна)  Россия
    • Расход  до 1 м3 бетона или до 250 кг сухой строительной смеси
    • Срок хранения  не ограничен
    • Обязательной сертификации не подлежит

     

    Армирующая фибра «Крепыш», 1 кг (Arm-1,0)

    Повышает прочность и сдерживает появление трещин. Позволяет надёжно укрепить до 2 м3 бетона или до 500 кг сухой строительной смеси.

    Способ применения: добавить предварительно разведённую в небольшом количестве холодной воды армирующую фибру «Крепыш» в раствор во время замешивания.

    Состав: стекловолокно щелочестойкое рубленное.

    Спецификация

    • Артикул  Arm-1,0
    • Единица измерения  ведро
    • Коллекция  Крепыш
    • Вес  1 кг.
    • Производство (страна)  Россия
    • Расход  до 2 м3 бетона или до 500 кг сухой строительной смеси
    • Срок хранения  не ограничен
    • Обязательной сертификации не подлежит

    Армирующая фибра «Крепыш», 2,5 кг (Arm-2,5)

    Повышает прочность и сдерживает появление трещин. Позволяет надёжно укрепить до 5 м3 бетона или до 1250 кг сухой строительной смеси.

    Способ применения: добавить предварительно разведённую в небольшом количестве холодной воды армирующую фибру «Крепыш» в раствор во время замешивания.

    Состав: стекловолокно щелочестойкое рубленное.

    Спецификация

    • Артикул  Arm-2,5
    • Единица измерения  ведро
    • Коллекция  Крепыш
    • Вес  2,5 кг
    • Производство (страна)  Россия
    • Расход  до 5 м3 бетона или до 1250 кг сухой строительной смеси
    • Срок хранения  не ограничен
    • Обязательной сертификации не подлежит

    Армирующая фибра «Крепыш», 12,5 кг (Arm-12,5)

    Повышает прочность и сдерживает появление трещин. Позволяет надёжно укрепить до 25 м3 бетона или до 6250 кг сухой строительной смеси.

    Способ применения: добавить предварительно разведённую в небольшом количестве холодной воды армирующую фибру «Крепыш» в раствор во время замешивания.

    Состав: стекловолокно щелочестойкое рубленное.

    Спецификация

    • Артикул  Arm-12,5
    • Единица измерения  ведро
    • Коллекция  Крепыш
    • Вес  12,5 кг
    • Производство (страна)  Россия
    • Расход  до 25 м3 бетона или до 6250 кг сухой строительной смеси
    • Срок хранения  не ограничен
    • Обязательной сертификации не подлежит

     

    Способ применения

    Добавить в готовый раствор предварительно разведённое в небольшом количестве холодной воды требуемое количество армирующей фибры «Крепыш» согласно таблице расхода, размещённой на товарной этикетке, и тщательно перемешать для равномерного распределения волокон по всему объёму раствора.

    Таблица расхода

     Упаковка армирующей фибры «Крепыш»

    Рекомендуемый

     

    объём раствора: до

    100 г

    0,2 м3

    500 г

    1 м3

    1 кг

    2 м3

    2,5 кг

    5 м3

    12,5 кг

    25 м3

    ᐉ Почему в раствор нельзя добавлять ПВА? — Внутренняя отделка

    Вразумительный комментарий на Городе мастеров:

    (ссылка устарела)

    «Бетон хорошо работает на сжатие, но очень плохо на изгиб.

    Поэтому для стяжки нужно в первую очередь «улучшить» работу на изгиб. Многие водорастворимые полимеры способны это сделать. Лучше всего, конечно латекс СКС-65ГП. Но он дефицитен. Поэтому вполне подойдет ПВА. Дозировки 5-20% от массы цемента.

    ВНИМАНИЕ. Когда будете покупать ПВА обратите внимание, чтобы на этикетке нигде и ни в какой интерпретации не присутствовало слово «Клей» т.к. «Клей ПВА для бумаги» — на 60-80% состоит из крахмала. А «Клей ПВА для дерева» — там очень много КМЦ. Это такой «гостированный» способ бодяжить т.к. ПВА с крахмалом действительно клеит бумагу лучше, а ПВА с КМЦ — дерево. Но для изготовления качественного бетона они не годятся.»

     

    Действительно, надо правильный брать ПВА. Вот их виды с википедии:

     

    • Клей ПВА бытовой (обойный) применяется для склеивания изделий из (ссылка устарела), для приклеивания (ссылка устарела) и моющихся обоев на бумажной основе на оштукатуренные, деревянные и бетонные поверхности. По внешнему виду представляет собой однородную, без комков, массу белого или кремового цвета. (ссылка устарела) бытового клея ПВА составляет 6 (ссылка устарела) замораживания-оттаивания при −40 °C.
    • Клей ПВА канцелярский (ПВА-К) применяется для склеивания бумаги, (ссылка устарела), (ссылка устарела). По внешнему виду представляет собой вязкую (ссылка устарела) белого или слегка желтоватого цвета, без комков и механических включений; допускается поверхностная (ссылка устарела). Клей неводостоек, неморозоустойчив.
    • Клей ПВА универсальный (ПВА-МБ) применяется для склеивания изделий из дерева, бумаги, картона, кожи, для приклеивания бумаги, ткани на деревянные, стеклянные, металлические поверхности, в качестве компонента рецептур шпатлёвок, грунтовок, (ссылка устарела) на водной основе. По внешнему виду представляет собой вязкую массу белого или слегка желтоватого цвета, без комков и посторонних включений. Морозостойкость составляет 6 циклов замораживания-оттаивания при −20 °C.
    • Клей ПВА супер (ПВА-М) применяется для склеивания изделий из дерева, бумаги, картона, стекла, фарфора, кожи, тканей, а также приклеивания фотографий, линолеума, облицовочных плиток при ремонте. По внешнему виду представляет собой вязкую массу белого или слегка желтоватого цвета, без комков и посторонних включений. Морозостойкость составляет 6 циклов замораживания-оттаивания при −40 °C.
    • Дисперсия поливинилацетатная гомополимерная грубодисперсная (Дисперсия ПВА) — водный раствор (ссылка устарела), стабилизированный защитным коллоидом, как правило другим высокомолекулярным соединением (например поливиниловым спиртом), отличается высокой клеящей способностью. Основа для приготовления клея ПВА. Бывает двух видов: непластифицированная (Д51С, Д51В) и пластифицированная (ДЭ51/10С, ДФ51/15В). В качестве пластификатора используется (ссылка устарела) или (ссылка устарела) (ДБФ). По внешнему виду Дисперсия ПВА представляет собой вязкую жидкость белого или слегка желтоватого цвета (желтизну придаёт в основном пластификатор), без комков и посторонних механических включений; допускается поверхностная плёнка. Пожаробезопасна. Токсичные свойства 3 класс (вещество умеренно-опасное). (ссылка устарела) непластифицированной дисперсии составляет 4 цикла замораживания-оттаивания. Дисперсия ПВА находит широкое применение:
    • в строительстве, как добавка в строительные растворы;
    • в стекольной, текстильной, полиграфической, обувной и кожевенной промышленности;
    • в производстве вододисперсионных красок, сигарет, упаковок, техно-тканей, бытовой химии;
    • при склеивании дерева, бумаги и картона.

    Добавление в строительные растворы ПВА повышает адгезию растворов к основам и пр., придаёт пластичность, увеличивает прочность конечного изделия.

    Рубленное щелочестойкое стекловолокно

    Рубленное щёлочестойкое стекловолокно ARC (ZrO2 — 16.8%) 

    6 мм, 12 мм, 18 мм, 20 мм, 45 мм

     

    Щёлочестойкое рубленное стекловолокно (щелочестойкая стеклянная фибра) предназначено для введения в бетоны и все виды цементно-песчаных растворов.

     

    ОПИСАНИЕ:

    Щёлочестойкий стеклоровинг – непрерывная прядь из 30 тонких стеклянных нитей, нескрученных между собой, соединенных специальным замасливателем. Стеклянные нити изготовлены из не менее 250 отдельных волокон (филаментов) специального щёлочестойкого стекла, свойства которого определены содержанием диоксида циркония (ZrO2).

     

    ХАРАКТЕРИСТИКИ:

    Содержание диоксида циркония (ZrO2) — 16,8%.

    Длина отрезка пряди – 6 мм, 12 мм, 18 мм, 20 мм, 45 мм.

    Линейная плотность нити – 2500 текс.

    Диаметр филамента – 15 мкм.

    Удлинение до разрыва – 2,4%.

    Температура размягчения – 860℃.

     

    ИСПОЛЬЗОВАНИЕ:

    Щёлочестойкий стеклоровинг (отрезки рубленного щёлочестойкого волокна) — основной компонент стеклофибробетона, определяющий его уникальные свойства. Стеклоровинг в виде отрезков необходимой длины добавляется в бетон в процессе перемешивания (т.е. премикс) либо в процессе набрызга посредством специального оборудования. Методом набрызга изготавливаются тонкостенные изделия из стеклофибробетона (отделочные панели, элементы фасадов, несъемная опалубка, элементы дизайна при благоустройстве, малые архитектурные формы, уличная мебель и пр). Методом премикса использование стекловолокна возможно в любых бетонных работах для армирования с целью повышения прочностных характеристик и уменьшения трещинообразования и усадки, например, при фундаментных работах, обустройстве различных стяжек, благоустройстве участков, парковок, тротуаров, промышленных полов, штукатурных работах и пр.

    Щёлочестойкая стеклофибра (щелочестойкие чопсы) добавляются для:

    —   предотвращения микротрещин в бетоне;

    —   ускорения набора отгрузочной прочности бетона;

    —   повышения конечной прочности бетона;

    —   увеличения циклов морозостойкости конечных изделий.

     

    УПАКОВКА:

    Щёлочестойкое рубленное стекловолокно упаковано в полипропиленовые мешки массой по 25 кг.

     

    ХРАНЕНИЕ:

    Хранение производится в сухом помещении. Не боится замораживания. Не допускать попадание влаги и не перевозить в открытом кузове.

    Обзор волокон ПВА и бетона

    Волокна ПВС допускают движение в бетоне. По словам Джима Глесснера из GST International LLC, бетон с волокнами ПВС может подвергаться микротрещению, что приводит к его изгибу.

    Высокоэффективные волокна из ПВС, сокращенно от поливинилового спирта, были разработаны около 20 лет назад японской компанией Kuraray. При добавлении в бетон или строительный раствор волокна образуют молекулярную и химическую связь с цементом во время гидратации и отверждения.Результат: бетон с высокой прочностью на разрыв и удивительной пластичностью, состав которого может значительно снизить стальную нагрузку на проект.

    «Спроектированный на основе поливинилового спирта цементный композит PVA-ECC был разработан для использования в высотных зданиях для ликвидации последствий землетрясений, поскольку он устраняет вертикальный сдвиг», — говорит Джим Глесснер, владелец GST International LLC, компании, занимающейся производством а также распространяет ряд специальных бетонных изделий.

    «Несмотря на то, что бетон очень прочный из стороны в сторону, любое вертикальное движение приведет к его поломке или растрескиванию», — продолжает он.«PVA-ECC позволяет двигаться как одеяло. Этот материал не трескается, но он дает микротрещины, позволяя ему сгибаться. Это буквально изгибаемый бетон ».

    Это отличает PVA-ECC от бетона, армированного стекловолокном (GFRC), который подвержен вертикальному сдвигу. Согласно материалам на веб-сайте Kuraray, PVA-ECC обладает способностью к деформационному упрочнению, а GFRC — нет, что означает, что кусок PVA менее подвержен разрушению при растрескивании. «Ваши механические показатели прочности на растяжение и изгиб намного выше у ПВС-волокна по сравнению со стеклом или сталью», — отмечает Глесснер.Когда дело доходит до архитектурных и декоративных применений, Глесснер говорит, что инженерный цементный продукт можно использовать для чего-либо большого или маленького, от вертикальных стен и горизонтальных столешниц до сборных плит и торкретбетона для ремонта и ремонта.

    Использовать или не использовать
    Глесснер заявляет, что у использования волокон ПВС есть один большой недостаток — «в противном случае их использовали бы все.”

    Смеси с ПВС-волокнами действительно сложно создавать и использовать, — говорит он. «Чтобы подобрать правильную смесь, нужно время. Иногда на это уходят даже годы ».

    Волокна ПВС имеют тенденцию слипаться и связываться друг с другом в процессе смешивания, говорит Глесснер, «то, что мы называем эффектом комка шерсти». Чтобы облегчить эту проблему, его компания, наряду с некоторыми другими, производит специальный диспергатор, облегчающий работу подрядчика.

    Не все согласны с Глесснером в том, что PVA сложно использовать.Джим Ралстон, президент и владелец Urban Concrete Design в Фениксе, говорит, что он годами использовал этот продукт для изготовления множества разных вещей. Что это за вещи в частности, он не раскрывает. «Но я скажу вам, что использую его для создания плит размером 5 на 10 футов, которые я продаю производителям, которые используют их для столешниц. Их устанавливают как гранит », — говорит он. Он смешивает ПВС с тремя другими волокнами, включая GFRC. Единственная его претензия — ПВА стоит недешево.

    «Безусловно, это лучшее волокно на рынке.Я полностью согласен с этим, — говорит Ралстон.

    С другой стороны, Брэндон Гор, владелец компании Gore Design Co. в Темпе, штат Аризона, не заинтересован во включении волокон ПВС в какие-либо из своих привлекательных раковин. «Я доволен результатами, которые получаю от использования GFRC, и не вижу причин для перехода», — говорит он. Один из его основных поставщиков убедил его, что GFRC более доступна, с ней проще работать и структурно лучше.

    И еще есть Джон Шулер, владелец CreativeCrete в Мерфисе, Калифорния., чьи проекты включают раковины, столешницы и монолитные изделия. «Все, что мы делаем, состоит из волокон PVA», — говорит он, добавляя, что он использует вручную размещенный GFRC только тогда, когда этого требует определенный внешний вид.

    Он использует ПВА последние четыре или пять лет. «И у нас никогда не было проблем с рассредоточением волокон. Это моя рекомендация номер один, за которой следует сочетание ПВА-стекла », — говорит Шулер.

    «PVA — невероятно малозаметное волокно», — продолжает он. «Когда я шлифую и полирую, я не беспокоюсь о том, что волокна выступят или выступят.«В настоящее время он загружает 1/2 фунта на кубический фут, что, по его словам, дает ему такую ​​же прочность, как 5 фунтов стекловолокна.

    «Это (количество PVA) в два-три раза больше, чем загружают другие парни», — отмечает он. «Мы производим много продуктов, для которых требуется загрузка ПВС-волокна до фунта на кубический фут. Как только вы превысите фунт, это количество клетчатки будет действовать как агрегат ».

    Волокна ПВС позволяют отливать куски намного тоньше, чем традиционный бетон. «Самый тонкий из всех, что я использую, — около дюйма.Это моя зона комфорта, чтобы сохранять тот внешний вид, которым мы известны ».

    Что касается стоимости, Шулер говорит: «Это не какой-то сверхдорогой продукт. Я думаю, ты прострелишь себе ногу, если не воспользуешься ею. Это действительно увеличивает ударопрочность и твердость поверхности ».

    Боб Крузо, международный региональный менеджер по продажам New Nycon Inc., расположенной в Род-Айленде, компании, которая занимается распространением ассортимента волокон для армирования бетона, говорит, что волокна ПВС не только делают бетон более прочным, но и готовый продукт имеет повышенную пластичность. , еще один большой плюс.«Волокна ПВС позволяют бетону двигаться или быть более пластичным и поглощать больше энергии, что исключает растрескивание, которое может возникнуть со временем», — отмечает он.

    С точки зрения затрат, продолжает Крузо, готовые изделия очень похожи на изделия, изготовленные из GFRC. «С ПВА вы будете использовать примерно вдвое меньше». По его оценке, стоимость проекта составит от 5 до 6 процентов от общей стоимости проекта. «И этот материал имеет гораздо больше преимуществ, чем проволочная сетка или стальная арматура в сборных столешницах или архитектурных панелях.”

    В сборных железобетонных изделиях панели можно отливать более тонкими, тем самым уменьшая количество используемого материала и вес сборной детали, — говорит он.

    Наконец, Cruso утверждает, что с волокнами ПВС работать легче, чем с волокнами GFRC, поскольку они короче. Их длина составляет 3/8 дюйма, по сравнению с волокнами из премикса GFRC, длина которых составляет от 1/2 дюйма до 1 дюйма.

    Витрина с мраморной столешницей смешанных цветов и точеными краями вручную.

    Советы для достижения наилучших результатов
    Ключ к успеху с PVA заключается в наличии надлежащего оборудования, — говорит Крузо, — в первую очередь подрядчику нужен смеситель с режущим действием.

    Для достижения наилучших результатов с ПВС-волокнами Cruso предупреждает подрядчиков, чтобы они тщательно перемешали и равномерно распределились по строительному раствору или бетону. Он рекомендует добавить в миксер цемент, песок, заполнитель и воду на 3-4 минуты перед добавлением волокон, а затем еще несколько минут перемешать.

    Шулер соглашается с Крузо. Он говорит, что добавление волокон ПВА ко всем сухим ингредиентам на ранней стадии — вот где вы столкнетесь с проблемой «комкования».Он говорит, что добавляет волокна в последние 3-4 минуты цикла смешивания, когда смесь полностью влажная.

    Глесснер GST предлагает еще одно важное мнение: бетон, содержащий ПВС-волокно, нельзя затирать шпателем. «Это настолько агрессивное волокно, что его невозможно переутомить», — говорит он. После одного или двух проходов все начнет подтягиваться. «Это продукт, предназначенный для профессионального использования», — заявляет он. «Это не для неспециалистов.

    «Над продуктом нужно работать медленно, — продолжает он. «Когда дело доходит до сборного железобетона, это не проблема.Но когда вы делаете наложение, вы не можете положить Magic Trowel и перемещать его вперед и назад. С этим действительно сложно работать. Я просто не могу объяснить, как чертовски тяжело с этим работать ».

    Шулер говорит, что у него действительно нет проблем с затиркой смеси ПВА, но соглашается, что требуется определенная тонкость, чтобы научиться правильно ее затирать. «Если вы используете низкое водоцементное соотношение и большую нагрузку на ПВС-волокна, я рекомендую вам не использовать обычные методы затирки. Это ошибка некоторых парней.Вам нужно подождать, пока он немного схватится, затем быстро использовать воду или смазку, магните (шпателем или теркой), а затем затереть его стальным шпателем, чтобы волокна не вытягивались вверх.

    Изготовленный на заказ край в виде яйца и дротика со встроенным красным кристаллом для прилавка в ресторане Panini’s Italian Grill в Копперополисе, Калифорния.

    «Если мы говорим о рекомендуемой более низкой дозировке от 1 до 2 фунтов на кубический ярд, — продолжает он, — я не понимаю, как у кого-то возникнут проблемы с ее затиркой. Это зависит от вашей загрузки. У вас могут возникнуть проблемы с любым волокном, если вы загрузите больше, чем привыкли.”

    Тем не менее, как только подрядчики преодолевают кривую обучения, Шулер поощряет их загружать PVA. «Большая доза помогла нам избавиться от проблем, связанных с размещением первичного армирования. Волокна ПВС гораздо проще использовать, чем арматуру и другую проволоку для растяжения. Это помогло нам сохранить контроль качества ».

    www.gst-intl.com
    www.kuraray.co.jp/en/
    www.nycon.com

    Есть еще вопросы о вашем проекте?

    Поливиниловый спирт (пва) волокно по договорной цене в Аньхой, компания Elite Industrial Co., ltd

    Поливиниловый спирт (ПВС) Волокно
    EltFiber-PVA

    1. Введение:

    Поливиниловое спиртовое волокно с высокопрочным и высокомодульным поливиниловым спиртом (ПВС) в качестве основного сырья, произведенное компанией процесс мокрого отжима.

    Продукт имеет высокий модуль упругости, высокую прочность, низкое удлинение, не загрязняет окружающую среду, не токсичен, а также содержит кислоты, щелочи, соли, абразивный износ, солнечный свет, коррозию, ферменты, растрескивание, защиту от проникновения, защиту от ультрафиолетовых лучей и старение. характеристики.Существенная характеристика этих усилений — поглощать и распределять по всей длине — и, таким образом, ослаблять — напряжения, которые создаются в материале внешней нагрузкой, приложенной к объекту.

    2.Feature:

    Во-первых, ПВС-волокно имеет высокую прочность на разрыв и модуль упругости по сравнению с другими обычными органическими волокнами.

    Во-вторых, прочность сцепления между волокном и цементной матрицей высокая. Также можно контролировать прочность склеивания путем обработки поверхности.

    Наконец, хорошая долговечность была подтверждена длительными полевыми испытаниями, и он использовался в качестве фиброцементного сланца более двадцати лет, поскольку ПВС-волокно получило широкое признание как менее опасная и недорогая альтернатива.
    Типовые листы, как показано ниже:

    Материал:

    Поливиниловый спирт

    Диаметр:

    2,0 +/- 0,25 дтекс

    Прочность:

    .5CN / дтекс мин.

    Удлинение:

    7,5% макс.

    Модуль (0,1-0,4%):

    280 +/- 20CN / дтекс

    Плотность:

    1,29 г / см3

    Растворимость в горячей воде (90 ℃, 1 час)

    <= 2%

    Длина:

    5 мм / 6 мм кратно

    Формула

    (Ch3CHOH) n

    16

    Преимущество ПВС-волокна:

    ПВС-волокно имеет высокую прочность и модуль упругости по сравнению с другими обычными органическими волокнами, широко используемыми для армирования цемента.Как показано ниже:

    9002 Nylon .4 ~ 2,2

    Прочность на растяжение

    Прочность

    (МПа)

    Модуль упругости

    (ГПа)

    Волокно

    Удлинение

    Плотность

    Примечания

    ПВА волокно

    880 ~ 1600

    25 ~ 40

    6 ~ 10

    1.30

    ПП волокно

    600

    5

    25

    0,91

    Плавающее волокно в воде

    750 ~ 900

    3,4 ~ 4,9

    13 ~ 25

    1,10

    Полиэтиленовое волокно

    250 ~ 700

    10 ~ 15

    0,95

    Высококачественное

    полиэтиленовое волокно

    2700

    120 6

    120 6

    0,97

    Дорого

    Стальная фибра

    1200

    200

    3 ~ 4

    7.85

    Тяжелая, ржавчина

    Стекловолокно AR

    2200

    80

    0 ~ 4

    2,78

    23 Слабая щелочь

    Асбест

    620

    160

    2,55

    Риск для здоровья

    Примечание: как и сталь и стекловолокно, волокна ПВС имеют модуль упругости , а именно сопротивление растяжению, больше, чем у обычного бетона.Тонкий полипропилен, нейлон и другие синтетические волокна, используемые в бетоне, служат для ограничения пластической усадки в течение первых 24 часов после заливки бетона. Говорят, что ПВС-волокно обладает более высокими показателями прочности и модуля упругости, что обеспечивает лучшую производительность в борьбе с растрескиванием в течение длительного времени. Также в отношении структурных применений с грубым волокном, высокая прочность на разрыв и модуль упругости могут эффективно работать.

    3. Применение:

    (1) высокопрочное и высокомодульное волокно из поливинилового спирта является отличной заменой асбестовым волокнам и стекловолокнам. .

    (2) фиброцементные изделия из поливинилового спирта широко используются в строительстве, такие как фиброцементные плиты, плитки, трубы и так далее.

    (3) высокопрочный и высокомодульный жгут ПВС-волокна в конструкции водосбережения вместо стали в качестве армирующей ленты.

    (4) высокопрочное и высокомодульное ПВС-волокно также может использоваться для современного дорожного строительства, взлетно-посадочных полос аэропортов, туннелей, мостов и других сооружений.

    (5) производство каната повышенной прочности, защитной сетки.

    (6) резиновые шины с армированным материалом для конвейерных лент, пожарных рукавов, рукавов и другой подготовки.

    (7) пластиковая арматура.

    Наша другая в основном бетонная фибра


    Поливиниловый спирт (ПВС) Волокно
    EltFiber-PVA

    1. Введение:

    Поливиниловое спиртовое волокно с высокой прочностью и высокомодульным поливиниловым спиртом ( ПВС) в качестве основного сырья, полученного методом мокрого прядения.

    Продукт имеет высокий модуль упругости, высокую прочность, низкое удлинение, не загрязняет окружающую среду, не токсичен, а также содержит кислоты, щелочи, соли, абразивный износ, солнечный свет, коррозию, ферменты, растрескивание, защиту от проникновения, защиту от ультрафиолетовых лучей и старение. характеристики. Существенная характеристика этих усилений — поглощать и распределять по всей длине — и, таким образом, ослаблять — напряжения, которые создаются в материале внешней нагрузкой, приложенной к объекту.

    2.Feature:

    Во-первых, ПВС-волокно имеет высокую прочность на разрыв и модуль упругости по сравнению с другими обычными органическими волокнами.

    Во-вторых, прочность сцепления между волокном и цементной матрицей высокая. Также можно контролировать прочность склеивания путем обработки поверхности.

    Наконец, хорошая долговечность была подтверждена длительными полевыми испытаниями, и он использовался в качестве фиброцементного сланца более двадцати лет, поскольку ПВС-волокно получило широкое признание как менее опасная и недорогая альтернатива.
    Технические данные, как показано ниже:

    Материал:

    Поливиниловый спирт

    Диаметр:

    2.0 +/- 0,25 дтекс

    Прочность:

    11,5 СН / дтекс мин.

    Удлинение:

    7,5% макс.

    Модуль (0,1-0,4%):

    280 +/- 20CN / дтекс

    Плотность:

    1,29 г / см3

    Растворимость в горячей воде (90 ℃, 1 час)

    <= 2%

    Длина:

    5 мм / 6 мм кратно

    Формула

    (Ch3CHOH) n

    16

    Преимущество ПВС-волокна:

    ПВС-волокно имеет высокую прочность и модуль упругости по сравнению с другими обычными органическими волокнами, широко используемыми для армирования цемента.Как показано ниже:

    9002 Nylon .4 ~ 2,2

    Прочность на растяжение

    Прочность

    (МПа)

    Модуль упругости

    (ГПа)

    Волокно

    Удлинение

    Плотность

    Примечания

    ПВА волокно

    880 ~ 1600

    25 ~ 40

    6 ~ 10

    1.30

    ПП волокно

    600

    5

    25

    0,91

    Плавающее волокно в воде

    750 ~ 900

    3,4 ~ 4,9

    13 ~ 25

    1,10

    Полиэтиленовое волокно

    250 ~ 700

    10 ~ 15

    0,95

    Высококачественное

    полиэтиленовое волокно

    2700

    120 6

    120 6

    0,97

    Дорого

    Стальная фибра

    1200

    200

    3 ~ 4

    7.85

    Тяжелая, ржавчина

    Стекловолокно AR

    2200

    80

    0 ~ 4

    2,78

    23 Слабая щелочь

    Асбест

    620

    160

    2,55

    Риск для здоровья

    Примечание: как и сталь и стекловолокно, волокна ПВС имеют модуль упругости , а именно сопротивление растяжению, больше, чем у обычного бетона.Тонкий полипропилен, нейлон и другие синтетические волокна, используемые в бетоне, служат для ограничения пластической усадки в течение первых 24 часов после заливки бетона. Говорят, что ПВС-волокно обладает более высокими показателями прочности и модуля упругости, что обеспечивает лучшую производительность в борьбе с растрескиванием в течение длительного времени. Также в отношении структурных применений с грубым волокном, высокая прочность на разрыв и модуль упругости могут эффективно работать.

    3. Применение:

    (1) высокопрочное и высокомодульное волокно из поливинилового спирта является отличной заменой асбестовым волокнам и стекловолокнам. .

    (2) фиброцементные изделия из поливинилового спирта широко используются в строительстве, такие как фиброцементные плиты, плитки, трубы и так далее.

    (3) высокопрочный и высокомодульный жгут ПВС-волокна в конструкции водосбережения вместо стали в качестве армирующей ленты.

    (4) высокопрочное и высокомодульное ПВС-волокно также может использоваться для современного дорожного строительства, взлетно-посадочных полос аэропортов, туннелей, мостов и других сооружений.

    (5) производство каната повышенной прочности, защитной сетки.

    (6) резиновые шины с армированным материалом для конвейерных лент, пожарных рукавов, рукавов и другой подготовки.

    (7) пластиковая арматура.

    Наша другая, в основном бетонная фибра


    Влияние ПВС-волокна на долговечность цементного композита, содержащего нано-SiO2

    В текущем исследовании влияние волокон поливинилового спирта (ПВС) на текучесть и долговечность вяжущего композита содержащая летучую золу и нано-SiO 2 .Волокна ПВС добавляли в композит в объемной доле 0,3%, 0,6%, 0,9% и 1,2%. Сыпучесть свежего цементного композита оценивалась методом оседания. Прочность цементного композита включает сопротивление карбонизации, сопротивление проницаемости, сопротивление растрескиванию, а также сопротивление замерзанию-оттаиванию, которые оценивались по глубине карбонизации, высоте водопроницаемости, коэффициенту сопротивления растрескиванию образцов и относительному динамическому модулю упругости образцов. после циклов замораживания-оттаивания соответственно.Результаты показали, что добавление ПВС-волокон имело небольшое неблагоприятное влияние на сыпучесть цементного композита, а сыпучесть свежих смесей снижалась с увеличением содержания ПВС-волокон. Введение волокон ПВС значительно улучшило долговечность цементных композитов независимо от добавления наночастиц. Когда содержание волокна было менее 1,2%, показатели долговечности сопротивления проницаемости и сопротивления растрескиванию увеличивались с увеличением содержания волокна.Однако показатели стойкости к карбонизации и устойчивости к замораживанию-оттаиванию начали снижаться при увеличении дозировки волокна с 0,9% до 1,2%. Цементный композит, армированный волокном, показал лучшую долговечность за счет добавления частиц нано-SiO 2 . Частицы Nano-SiO 2 улучшают микроскопическую структуру цементных композитов, армированных волокном, а наночастицы позволяют волокнам ПВС играть роль армирования в цементных композитах.

    Ссылки

    [1] Ахмед С.Ф.У., Михаши Х., Обзор свойств прочности деформационно-твердеющих цементных композитов, армированных волокном (SHFRCC), Cem. Concr. Compos., 2007, 29, 365-376. Поиск в Google Scholar

    [2] Лю Х., Чжан К., Ли В., Су Х., Гу К., Исследование долговечности инженерных цементных композитов (ECC) в сульфатной и хлоридной среде. Констр. Строить. Матер., 2017, 133, 171-181. Искать в Google Scholar

    [3] Xu S.L., Lyu Y., Xu S.J., Li Q.H., Повышение начальной трещиностойкости гибридных волокон стали-поливинилового спирта на цементных композитах сверхвысокой вязкости за счет включения многослойных углеродных нанотрубок, Констр. Строить. Матер., 2018, 195, 269-282. Искать в Google Scholar

    [4] Арейн М.Ф., Ван М.Х., Чен Дж. Ю., Чжан Х. Строить. Матер., 2019, 197, 107-116. Искать в Google Scholar

    [5] Kim G.М., Парк С.М., Рю Г.У., Ли Х.К., Электрические характеристики иерархических проводящих путей в цементных композитах, включающих УНТ и углеродное волокно, Cem. Concr. Соч., 2017, 82, 165-175. Искать в Google Scholar

    [6] Пурнасири Э., Рамли М., Чеа К. Б., Механические характеристики тройных вяжущих композитов с полипропиленовым волокном, ACI Mater. J., 2018, 115, 635-646. Искать в Google Scholar

    [7] Перес Виллар В., Флорес Медина Н., Эрнандес-Оливарес Ф., Модель динамических параметров через магнитные поля во время выравнивания стальных волокон, армирующих цементные композиты, Констр.Строить. Матер., 2019, 201, 340-349. Искать в Google Scholar

    [8] Ахмад Р., Хамид Р., Осман С.А., Физические и химические модификации растительных волокон для армирования в цементных композитах, Adv. Civ. Eng., 2019, 2019, 1-12. Искать в Google Scholar

    [9] Ли С.Б., Ху Б.Х., Чжан Ф., Получение и свойства цементных композитов, армированных стекловолокном / растительным волокном, Sci. Adv. Матер. J., 2018, 115, 635-646. Искать в Google Scholar

    [10] Гиргин З.К., Влияние шлака, наноглины и метакаолина на механические характеристики базальтоволокнистых цементирующих композитов, Констр.Строить. Матер., 2018, 192, 70-84. Искать в Google Scholar

    [11] Пакраван Х.Р., Джамшиди М., Латифи М.Дж., Text. И., 2017, 109, 79-84. Поиск в Google Scholar

    [12] Дэн Х., Ляо Г., Оценка влияния самовосстановления на водопроницаемость и механические характеристики ECC, включающих частицы суперабсорбирующего полимера (SAP), Констр. Строить. Матер., 2018, 170, 455-465. Искать в Google Scholar

    [13] Терк К., Нехди М.Л., Совместное влияние известнякового порошка и летучей золы большого объема на механические свойства ECC.Совместное влияние известнякового порошка и большого количества летучей золы на механические свойства ECC, Constr. Строить. Матер., 2018, 164, 185-192. Поиск в Google Scholar

    [14] Чжан Дж., Гао Й., Ван З.Б., Оценка характеристик растрескивания, вызванного усадкой, конструктивного цементного композита с низкой усадкой с помощью кольцевых испытаний, Compos. Часть B: Eng., 2013, 52, 21-29. Искать в Google Scholar

    [15] Сахмаран М., Ли В.К., Долговечность ECC с микротрещинами, содержащих большие объемы летучей золы, Cem.Concr. Res., 2009, 39, 1033-1043. Искать в Google Scholar

    [16] Озбай Э., Сахмаран М., Лачеми М., Влияние микротрещин на морозостойкость крупногабаритной летучей золы и шлака. включены Eengineered Cementitious Composites, ACI Mater. J., 2013, 110, 259-267. Поиск в Google Scholar

    [17] Лю Ю., Чжоу X., Lv C., Ян Ю., Лю Т., Использование микрокремнезема и GGBS для повышения морозостойкости ECC с большим объемом летучей золы, Adv. Civ. Eng., 2018, 2018, 1-11. Искать в Google Scholar

    [18] Риги Д.П., Коста Ф.Б.П., Графф А.Г., Сильва Филхо Л.С.П., Поведение при растяжении и долговечность инженерных цементных композитов с золой рисовой шелухи, Materia., 2017, 22, 1-9. Искать в Google Scholar

    [19] Сюй С., Цай Х., Ли Х., Экспериментальное исследование свойств долговечности цементных композитов сверхвысокой вязкости при циклах замораживания и оттаивания, China Civ. Англ. J., 2009, 42, 42-46. Искать в Google Scholar

    [20] Yesilmen S., Al-Najjar Y., Balav M.H., Sahmaran M., Yildirim G., Lachemi M., Наномодификации для повышения пластичности цементных композитов, Cem. Concr. Рес., 2015, 76, 170-179. Искать в Google Scholar

    [21] Сикора П., Хоршарук Э., Цендровски К., Мийовска Э., Наномодификация для улучшения пластичности цементных композитов, Nanoscale Res. Lett., 2015, 11, 1-9. Поиск в Google Scholar

    [22] Ли К.Х., Гао Х., Сюй С.Л., Множественное влияние нано-SiO2 и гибридных волокон на свойства высокопрочных цементных композитов, армированных волокном, с большим объемом летучей золы, Cem.Concr. Соч., 2016, 72, 201-212. Поиск в Google Scholar

    [23] Ян Х.С., Че Й.Дж., Множественное влияние нано-SiO2 и гибридных волокон на свойства высокопрочных цементных композитов, армированных волокном, с большим объемом летучей золы, Adv. Матер. Sci. Eng., 2018, 2018, 1-8. Искать в Google Scholar

    [24] Цзян С., Чжоу Д., Чжан Л., Сравнение прочности на сжатие и удельного электрического сопротивления цементных композитов с различными нано- и микронаполнителями, Arch. Civ. Мех.Eng., 2018, 18, 60-68. Искать в Google Scholar

    [25] Ю. Р., Шписс П., Брауэрс Х. Дж. Х., Влияние нанокремнезема на гидратацию и развитие микроструктуры сверхвысокопроизводительного бетона (UHPC) с низким содержанием связующего, Констр. Строить. Матер., 2014, 65, 140-150. Поиск в Google Scholar

    [26] GB / T 50146-2014, Технический кодекс по применению зольного бетона, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2014 г. Поиск в Google Scholar

    [27] GB175-2007, Common Портлендский цемент, национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2007 г.Искать в Google Scholar

    [28] Ким С.В., Юн Х.Д., Поведение при изгибе железобетонных балок, усиленных композитным армирующим слоем: сетка из BFRP и ECC, Констр. Строить. Матер., 2016, 115, 424-437. Искать в Google Scholar

    [29] Фелекоглу Б., Тосун-Фелекоглу К., Ранаде Р., Чжан К., Ли В.К., Влияние текучести матрицы, процедуры смешивания волокон и условий отверждения на механические характеристики HTPP- ECC, Compos. Часть B: Eng., 2014, 60, 359-370. Искать в Google Scholar

    [30] Wu C., Ли В.К. Термомеханическое поведение гибрида CFRP-ECC при повышенных температурах, Compos. Часть B: Eng., 2017, 110, 255-266. Искать в Google Scholar

    [31] GB / T 50080-2002, Стандарт для метода испытаний на обычный свежий бетон, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2003. Искать в Google Scholar

    [32] Jalal M. , Пуладхан А., Харанди О.Ф., Джафари Д., Сравнительное исследование влияния летучей золы класса F, нанокремнезема и микрокремнезема на свойства высокоэффективного самоуплотняющегося бетона, Констр.Строить. Матер., 2015, 94, 90-104. Искать в Google Scholar

    [33] GB / T 11974-1997, Метод испытания карбонизации газобетона, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 1997. Искать в Google Scholar

    [34] GB / T 50082-2009 , Стандарт на методы испытаний на долговечность и долговечность обычного бетона, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2009. Искать в Google Scholar

    [35] JC / G 951-2005, Метод определения трещиностойкости цементный раствор, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2005 г.Искать в Google Scholar

    [36] SL 352-2006, Код испытаний для гидравлического бетона, Национальный стандарт Китайской Народной Республики, 2006. Искать в Google Scholar

    [37] Хоссейн К.М.А., Лачеми М., Саммур М. , Сонеби М., Прочностные характеристики и характеристики энергии разрушения самоуплотняющегося бетона, содержащего поливиниловый спирт, стальные и гибридные волокна, Констр. Строить. Матер. 2013, 45, 20-29. Искать в Google Scholar

    [38] Yew M.K., Mahmud H.B., Ang B.C., Yew M.C., Влияние малой объемной доли волокон поливинилового спирта на механические свойства легкого бетона из скорлупы масличной пальмы, Adv. Матер. Sci. Eng., 2015, 2015, 1-8. Поиск в Google Scholar

    [39] Чжан Х., Сюй Дж., Ду Й., Исследование противокарбонатных свойств бетона с большим объемом летучей золы, Река Янцзы, 2010, 41, 74-77. Искать в Google Scholar

    [40] Cheng Y., Wang H., Wang Y., Предварительные исследования устойчивости бетона к карбонизации, армированного волокном, J. Build. Матер., 2010, 13, 792-795. Искать в Google Scholar

    [41] Канг К., Фанг Й., Дэн Х., Механические свойства и трещиностойкость цементного раствора с гибридным базальтовым / полипропиленовым волокном, Mater. Ред., 2011, 25 (6), 122–126. Искать в Google Scholar

    [42] Пэн С., Дин З., Чен М., Дэн К., Исследование характеристик составного фибробетона по повышению интенсивности, контролю трещин и сопротивлению утечкам. Строить. Sci. 2007, 23, 56-59. Искать в Google Scholar

    [43] Xu X., Хе Х., Йи З., Исследование испытаний на непроницаемость полипропиленового фибробетона и анализ механизма, China Munic. Eng., 2010, 35, 6-8. Искать в Google Scholar

    [44] Дэн З., Чжан Й., Сюй Х., Ду К., Экспериментальное исследование раннего противодействия растрескиванию и сопротивления проницаемости бетона, армированного целлюлозным волокном, South-to-North Water Trans. Water Sci. Технол., 2012, 10, 10-13. Поиск в Google Scholar

    [45] Джи Х., Сун Й., Механический анализ разрушения сцепления между бетоном и стальным стержнем при морозе, Шуйли Сюэбао., 2009, 40, 1495-1499. Искать в Google Scholar

    [46] Сонг Й, Джи Х. Анализ надежности бетона при замораживании и таянии и оценка остаточного ресурса, Shuili Xuebao., 2006, 37, 259-263. Поиск в Google Scholar

    [47] Джи X., Сонг Y., Экспериментальное исследование поведения связи между стальными стержнями и бетоном после циклов замораживания и оттаивания, J. Dalian Univ. Технол., 2009, 48, 240-245. Искать в Google Scholar

    [48] Zhang J., Liu S., Yan C., Bai J., Yan M., Влияние хлоридной среды на морозостойкость инженерно-цементного композита, армированного ПВС-волокном, Дж. Чин. Ceram. Soc., 2013, 41, 766-711. Искать в Google Scholar

    [49] Li W., Huang Z., Cao F., Sun Z., Shah SP. Влияние нанокремнезема и наноразмерного известняка на текучесть и механические свойства сверхвысококачественной бетонной матрицы, Констр. Строить. Матер., 2015, 95, 366-374. Искать в Google Scholar

    Влияние низкой объемной доли волокон поливинилового спирта на механические свойства легкого бетона из масличной пальмы

    В данной статье представлено влияние низкой объемной доли волокон поливинилового спирта (ПВА) на механические свойства масличной пальмы оболочка (ОПС) из высокопрочных легких бетонных смесей.Осадка, плотность, прочность на сжатие, прочность на разрыв при расщеплении, прочность на изгиб и модуль упругости при различных условиях отверждения были измерены и оценены. Результаты показывают, что увеличение количества волокон ПВС снижает удобоукладываемость бетона и немного снижает плотность. Прочность на сжатие в течение 28 дней высокопрочного легкого бетона (HSLWC) из фибробетона, армированного оболочкой масличной пальмы (OPSFRC), при непрерывном влажном отверждении находилась в диапазоне 43–49 МПа.Среднее значение модуля упругости () составляет 16,1 ГПа для всех смесей, что выше, чем указано в предыдущих исследованиях, и находится в пределах диапазона нормального веса бетона. Таким образом, результаты этого исследования показали, что волокна ПВС могут использоваться в качестве альтернативного материала для улучшения свойств OPS HSLWC в строительстве.

    1. Введение

    Бетон — это наиболее широко используемый строительный материал в проектах гражданского строительства во всем мире.Ежегодно производится огромное количество различных видов бетона. Из различных видов бетона легкий бетон (LWC) является одним из самых интересных предметов для исследователей. LWC широко используется в строительстве в качестве неструктурных стеновых панелей, перегородок, светлой плитки, кирпича и архитектурной внешней отделки. Поскольку их механические свойства значительно ниже, чем у бетона с нормальным весом, использование LWC в качестве несущих конструктивных элементов ограничено.Чтобы использовать LWC в конструкционных целях, материал должен быть спроектирован так, чтобы обеспечивать адекватную прочность, пластичность или их комбинацию. Следовательно, количество бетона из легкого заполнителя (LWAC) увеличивается, и во всем мире продолжаются исследования и разработки для разработки новых методов и материалов, а также исследования технических свойств таких материалов. Недавно высокопрочный бетон из легкого заполнителя (HSLWAC) достиг прочности на сжатие в диапазоне 40–100 МПа за счет использования нескольких типов LWA [1–4].Однако увеличение прочности бетона приводит к его хрупкости при сжатии и растяжении [5–7], особенно в случае LWAC [6]. Благодаря развитию цементных композитов, армированных волокном, легкие цементные композиты, армированные небольшим количеством прерывистых (стальных, полипропиленовых и нейлоновых) волокон, могут оказаться подходящими строительными материалами. Однако основным недостатком добавления стальной фибры в OPSLWC в свежем состоянии является его значительное снижение величины осадки и повышенная плотность [8].Чен и Лю [7] интенсивно изучали эффект при использовании 1% объемного содержания полипропиленовых волокон (длина: 15 мм, соотношение сторон: 150) на LWC. Основываясь на их выводах, добавление полипропиленовых волокон в смеси LWC с использованием керамзита привело к снижению значений осадки примерно на 20,8%. Кроме того, добавление полипропилена и нейлона незначительно улучшило механические свойства бетона OPS, особенно в отношении прочности на разрыв [9]. Новый метод, который может быть использован для устранения хрупкой текстуры LWAC, заключается в сочетании волокон PVA с термообработанным бетоном OPS для улучшения его механических свойств.

    Самый популярный метод производства LWC — использование LWA [10], которые могут быть как натуральными, так и искусственными. LWA могут быть природными агрегатами, такими как пемза, шлак, а также агрегатами вулканического происхождения, тогда как искусственные агрегаты включают расширенный доменный шлак, вермикулит и агрегаты клинкера [11]. Еще один вид природных LWA — это сельскохозяйственный ресурс OPS. Известно, что в странах, где доминирует индустрия масличных пальм, таких как Малайзия, Индонезия и Нигерия, имеется большое количество сельскохозяйственных остатков.Малайзия — один из мировых лидеров по производству и экспорту пальмового масла [12]. Производство OPS оценивается, что более 4 миллионов тонн производится ежегодно только в этой стране [13]. Плотности ОПС находятся в пределах наиболее типичных структурных LWA [14–16]. Конструкционный LWC обычно определяется как бетон с плотностью в сушильном шкафу менее 2000 кг / м 3 [17, 18]. Плотность измельченных смесей OPS за 28 дней сушки в печи находится в диапазоне 1871–1876 кг / м 3 [4].Сообщается, что механические свойства бетона OPS ниже, чем у других типов LWAC [10]. Недавно Yew et al. [4] сообщили, что различные виды и возрастные категории крупных агрегатов OPS показывают наиболее значительное влияние на производительность HSLWC по сравнению с предыдущими исследованиями.

    Большая часть исследований легкого бетона OPS была сосредоточена на изучении его инженерных свойств, так как информации об улучшении его низких механических свойств недостаточно.Несмотря на то, что есть много преимуществ включения стальной фибры в OPS LWC. Однако стальные волокна имеют несколько недостатков; в частности, снижается удобоукладываемость свежего бетона и увеличивается собственная нагрузка композита [8]. Насколько известно авторам, исследований свойств бетона OPS, содержащего волокна ПВС, не проводилось. Таким образом, данное исследование сосредоточено на изучении влияния различных волокон с низким содержанием поливинилового спирта (ПВС) на механические свойства LWAC в зависимости от различных условий отверждения.

    2. Материалы и методы
    2.1. Материалы
    2.1.1. Цемент

    Цемент, использованный в этом исследовании, представляет собой обычный портландцемент типа I ASTM (OPC) [19] с удельным весом 3,14 г / см 3 . Удельная поверхность по Блейну для этого цемента составляет 3510 см 2 / г. Химический состав и физические свойства OPC приведены в таблице 1.

    310

    06 900

    Химический состав (%)
    SiO 2 21.28
    Fe 2 O 3 3,36
    CaO 64,64
    MgO 2,06
    Al 2 O 90 SO 3 2,14
    Физические свойства
    LOI 0,64
    Удельный вес 3,14
    Удельная поверхность засветки (см 2 / g) 3510

    2.1.2. Вода и суперпластификатор (SP)

    Для всех смесей используется питьевая вода. SP, использованный в этом исследовании, представляет собой поликарбоновый эфир (PCE), поставляемый BASF, который соответствует ASTM C494 / C494 M-13. Количество SP для всех смесей остается постоянным и составляет 1,5% от веса цемента, чтобы облегчить удобоукладываемость бетона.

    2.1.3. Заполнители

    Местный горный песок используется в качестве мелкозернистых заполнителей, имеющих удельный вес, модуль крупности, водопоглощение и максимальный размер зерна 2.67 г / см 3 , 2,71, 0,95% и 4,75 мм соответственно.

    На рис. 1 показаны различные виды исходных отходов dura и tenera OPS с местного завода по производству сырого пальмового масла. В этом исследовании использованные агрегаты OPS представляют собой dura видов. Исходный dura OPS промывали и просеивали через сито 12,5 мм. Агрегаты OPS, оставшиеся в сите, были собраны и затем измельчены с помощью камнедробильной машины в лаборатории, как показано на рисунке 2.Измельченные агрегаты OPS просеивали через сито 9,5 мм для удаления агрегатов OPS размером более 9,5 мм (рис. 3). Сообщается, что максимальный размер ОПС изменяется с исходного (12,5 мм) на измельченный (9,5 мм). Сломанные края dura OPS грубые и заостренные, улучшают физическую связь между заполнителями и гидратированным цементным тестом и обеспечивают более высокую прочность на сжатие [4]. Кроме того, агрегаты OPS подвергались термообработке при 60 ° C в течение 0,5 ч с использованием лабораторной печи с регулируемой температурой.После охлаждения до комнатной температуры их взвешивали в условиях сухой комнаты и погружали в воду на 24 часа. Yew et al. [20] обнаружили, что агрегаты OPS были подвергнуты термообработке при данной температуре, и продолжительность периода улучшила характеристики свойств OPS без ущерба для прочности OPSC. Из-за высокого водопоглощения OPS, он был впоследствии высушен на воздухе в лаборатории для достижения состояния насыщенной сухой поверхности (SSD) перед смешиванием. Разница в качестве измельченной поверхности OPS между термической обработкой и без термической обработки была описана Yew et al.[20] и показаны на рисунке 4. Физические свойства используемых OPS показаны в таблице 2.


    Физические свойства OPS OPS

    Максимальный размер (мм) 9,5 9,5
    Удельный вес (насыщенная поверхность в сухом состоянии) 1,35 1,31
    Насыпная плотность в уплотненном состоянии (кг / м 3 ) 632 628
    Водопоглощение (24 ч) (%) 23.8 21,0
    Суммарная ударная вязкость (%) 2,38 2,36

    Высушенный OPS.


    2.1.4. Волокна

    Фотография волокон поливинилового спирта (ПВС) показана на рисунке 5, а их физические свойства перечислены в таблице 3.


    Параметр Поливиниловый спирт

    Длина 30 мм
    Диаметр нити 660 мкм
    Удельный вес 1.3
    Прочность на разрыв 800 МПа
    Прочность на изгиб 23 ГПа
    Температура плавления 225 ° C
    Цвет Желтый
    Водопоглощение <1 % по массе
    Щелочная стойкость Отлично


    2.2. Пропорции смеси

    Пропорции смеси, использованные в этом исследовании, показаны в таблице 4.Количество объемной доли () волокон, добавленных в бетонную смесь, обычно составляет от 0,1 до 3,0% [21]. Однако волокна с очень высоким содержанием имеют тенденцию «комковаться» в смеси и создавать проблемы с удобоукладываемостью. Следовательно, в данном исследовании используется небольшая объемная доля (≤0,5%) волокон ПВС. Объемные доли ПВС-волокон в бетоне ОПС составляют 0, 0,125, 0,25, 0,375 и 0,5%. Дозировки воды и суперпластификатора остаются постоянными для всех смесей.

    910 155

    Код смеси Цемент Вода Песок OPS Объем волокна (%)

    V30 15516 910 920 340 0
    V0.125 530 155 920 340 0,125
    V0.250 530 155 920 340 0,250
    V0.375 V0.375 V0.375 V0.375 920 340 0,375
    V0.500 530 155 920 340 0,500

    2.3. Методы испытаний и режимы отверждения

    Процедура, принятая для смешивания армированного фибробетоном, включает следующие этапы. Песок и ОПС сначала засыпают в бетономешалку и перемешивают в сухом виде в течение 1 мин. После этого цемент распределяется и перемешивается в сухом виде в течение 1 мин, после чего определенное количество волокон распределяется и перемешивается в течение 3 мин в смеси. Затем следует добавление воды и суперпластификатора при времени перемешивания 5 мин. Перед отливкой образца смеси проводят испытание на оседание.Образцы бетона заливают в формы, смазанные маслом, и используют вибратор для удаления пузырьков воздуха из смеси. Для каждой смеси 18 кубиков (100 × 100 × 100 мм) используются для определения прочности на сжатие через 1, 3, 7, 28 и 90 дней. Кроме того, два цилиндра (диаметр: 150 мм, высота: 300 мм), три цилиндра (диаметр: 100 мм, высота: 200 мм) и три призмы (100 мм × 100 мм × 500 мм) используются для определения модуля упругости. эластичности, прочности на непрямое растяжение и прочности на изгиб, соответственно, на 28-й день.Образцы извлекаются из формы примерно через 24 часа после литья.

    Образцы отверждаются при трех типах условий отверждения, чтобы определить влияние среды отверждения на 28-дневную прочность на сжатие бетона OPS, как указано ниже.

    CC: образцы выдерживают в воде при ° C до момента испытания.

    14C: образцы отверждаются в воде в течение 13 дней после извлечения из формы, а затем отверждаются на воздухе в лабораторных условиях с относительной влажностью (RH%) и температурой ° C.

    AC: образцы хранятся в лабораторных условиях после извлечения из формы.

    3. Результаты и обсуждение
    3.1. Технологичность и оседание фибробетона

    Испытания на оседание проводятся для определения консистенции свежего бетона. Хорошо известно, что использование волокон влияет на удобоукладываемость и текучесть простого бетона [21, 22]. Осадка свежего бетона ОПС уменьшается за счет увеличения объемной доли волокон ПВС.Количество воды и SP остается постоянным для всех смесей в этом исследовании. Добавление волокон в смеси от 0 до 0,125, 0,25, 0,375 и 0,5% снижает удобоукладываемость на 5,0, 7,5, 22,5 и 40,0% соответственно. Noushini et al. [23] сообщили, что добавление моноволоконных ПВС-волокон в смеси от 0 до 0,5% уменьшало оседание примерно на 20%. На рисунке 6 показано, что существует линейная зависимость между объемной долей волокна ПВС и осадкой для бетона OPS.


    Тенденция к снижению величины осадки объясняется тем фактом, что добавление волокон создает сетчатую структуру в бетоне, которая препятствует расслоению и растеканию смеси.Можно убедиться, что волокна впитают больше цементной пасты, чтобы «обернуться». Это явление связано с большим содержанием и большой площадью поверхности волокон, а увеличение вязкости смеси способствует уменьшению осадки [24]. Однако в ряде исследований была предпринята попытка преодолеть проблему сегрегации путем добавления суперпластификаторов и использования оптимальных пропорций заполнителей и песка в бетонных смесях для достижения высокой удобоукладываемости и текучести [25–28].Campione et al. [29] сообщили, что была достигнута хорошая обрабатываемость пемзы и керамзита LWAC, армированного стальными волокнами, путем добавления 1,5% суперпластификатора от веса цемента. Как правило, рекомендуется использование небольших доз фибры для обеспечения хорошей удобоукладываемости армированного фибробетоном [30].

    3.2. Закаленная плотность

    Стальные волокна являются наиболее часто используемыми волокнами для улучшения механических свойств LWAC среди различных типов волокон [31]. Связь между объемной долей стальной фибры и плотностью Shafigh et al.[8] показывает, что плотность увеличивается с увеличением объемной доли волокна. Однако низкий удельный вес ПВС-волокон обеспечивает более низкую плотность армированного волокном LWC с более высокой прочностью.

    Три типа плотности, а именно, плотность после извлечения из формы, плотность при воздушной сушке за 28 дней и плотность при сушке в печи, измеряются для всех смесей. Плотность бетонных смесей несколько снижается с увеличением объемной доли волокна, что объясняется низким удельным весом волокон ПВС [32].Плотность воздушно-сухой смеси V0.5 за 28 дней составляет примерно 1939 кг / м 3 , что указывает на то, что плотность находится в пределах диапазона плотности конструкционного легкого бетона, даже несмотря на то, что объемная доля ПВС-волокон составляет всего 0,5%. Соотношение между плотностями извлеченной из формы, воздушной сушки и сушки в печи по отношению к объемной доле ПВС-волокон показано на рисунке 7. Плотность воздушной сушки и сушки в сушильном шкафу за 28 дней находится в диапазоне от 1939 до 1970 кг / м 3 и с 1914 по 1941 кг / м 3 соответственно для различных объемных долей.Обнаружено, что увеличение объемной доли от 0 до 0,125, 0,25, 0,375 и 0,5% снижает плотность извлечения из формы, плотность воздушной сушки и плотность сушки в печи незначительно на 0,2, 0,6, 1,0 и 1,3% в возрасте 1 дня. , 0,4, 0,6, 1,2 и 1,6% в возрасте 28 дней и 0,3, 0,6, 1,0 и 1,4% в возрасте 28 дней, соответственно. Хотя добавление ПВА с очень низким удельным весом в термообработанный бетон OPS дало незначительное изменение плотности. Однако нельзя не учитывать их вклад в плотность.Это может быть связано с тем, что ПВА имеет тенденцию вытеснять раствор в бетоне, поскольку диаметр ПВА составляет 0,66 мм. Кроме того, сообщалось о незначительном снижении плотности без изменения механических свойств при добавлении полипропиленовых (ПП) волокон в OPSFRC [9, 33]. Следовательно, имеется существенная экономия средств за счет уменьшения статической нагрузки для LWC в этом исследовании.


    3.3. Прочность на сжатие
    3.3.1. Непрерывное влажное отверждение

    Влияние волокон PP (= 15 мм и = 0.10 мм) на свойства LWAC были тщательно исследованы среди различных типов волокон. Сообщалось, что волокна PP приводят к снижению прочности на сжатие LWAC [24]. Видно, что прочность бетона на сжатие увеличивается для всех возрастов с увеличением объемной доли ПВС-волокна (таблица 5). Увеличение объемной доли ПВС волокна с 0 до 0,125, 0,25, 0,375 и 0,50% увеличивает прочность на сжатие примерно на 0,9, 6,2, 8,7 и 13,1% в возрасте 28 дней и 0 лет.6, 8,0, 10,0 и 18,9% в возрасте 90 дней соответственно. Сравнение прочности на сжатие армированного фибробетоном в течение первого и второго периодов возраста показывает, что скорость развития прочности на сжатие увеличивается от первого к последнему возрасту, и это особенно заметно для бетонных смесей с более высоким содержанием ПВС-волокна. Эту тенденцию можно четко проследить из процентов 28-дневной прочности на сжатие (показано в скобках) для каждого возраста в Таблице 5. Можно видеть, что процент прочности на сжатие через 3 дня и 7 дней уменьшается с увеличением Объемная доля ПВС волокна, тогда как значение увеличивается в возрасте 90 дней.Эта тенденция объясняется более высокой степенью прочности на сжатие, полученной в более позднем возрасте, и эта скорость особенно важна для объемной доли волокна ПВС 0,5%. Относительная прочность между контролем и объемной долей ПВС волокна от 0 до 0,125, 0,25, 0,375 и 0,50% увеличивает прочность на сжатие примерно на 0,9, 0,6, 2,7, 2,1 и 6,1% в возрасте 90 дней по сравнению с 28-дневным возрастом. дневной возраст. Очевидно, что объемная доля ПВС-волокон до 0,25%, характеристики ПВС-волокон в бетоне OPS повышаются в более позднем возрасте, что, возможно, связано с улучшением границ раздела между ПВС-волокном и раствором [34].



    Код смеси Прочность на сжатие (МПа) a
    1 d 3 d 7 d 28 d 90 d
    V0 29,32 (68%) 33,04 (77%) 39,48 (92%) 42,89 43,29 (101%)
    (0,61) (0,33) (0.48) (0,49) (0,67)
    V0,125 28,81 (67%) 32,61 (75%) 39,70 (91%) 43,29 43,54 (101%)
    (0,83) (0,97) (0,62) (0,73) (0,89)
    V0,250 28,95 (64%) 34,60 (76%) 39,92 (88%) 45,56 46,77 (103%)
    (0,90) (0.97) (0,81) (0,86) (0,78)
    V0,375 29,65 (64%) 35,88 (77%) 41,95 (90%) 46,62 47,60 (102%)
    (0,83) (0,95) (0,75) (0,87) (0,95)
    V0,500 30,66 (63%) 37,58 ( 77%) 43,75 (90%) 48,51 51,48 (106%)
    (0.88) (0,80) (0,81) (1,22) (0,66)

    Данные в скобках представляют собой проценты от 28-дневной прочности на сжатие.
    Примечание: стандартные отклонения (в МПа) соответствующих механических свойств указаны в скобках (ниже).

    Shafigh et al. [8] показали возможность получения бетона ОПС марки 40 в возрасте 28 суток.На основании результатов этого исследования можно сделать вывод, что производство бетона OPS марки 40 с более низким содержанием цемента возможно [35] даже с низкой объемной долей ПВС-волокон по сравнению с предыдущими исследованиями. При практическом применении бетона испытание на прочность на сжатие в раннем возрасте может использоваться вместо 28 дней или других возрастов с целью рутинного контроля качества. В этом исследовании созданы два уравнения для прогнозирования характеристик бетона в более позднем возрасте.Используя новый (1) в раннем испытании на прочность на сжатие, изменения свойств бетона могут быть обнаружены на ранней стадии, и могут быть предприняты соответствующие корректирующие действия для улучшения качества бетона [36]:

    3.3.2. Влияние условий отверждения

    На рисунке 8 показана 28-дневная прочность на сжатие образцов при трех условиях отверждения, а именно: непрерывное отверждение (CC), 14-дневное влажное отверждение (14C) и отсутствие отверждения в лабораторных условиях (AC). Видно, что бетон имеет порядок прочности CC> 14C> AC.Потеря 28-дневной прочности на сжатие образцов, состоящих из 0, 0,125, 0,25, 0,375 и 0,5% объемной доли ПВС-волокна, составляет 14,9, 14,7, 13,7, 10,8 и 9,6% соответственно при отверждении на переменном токе. Значения уменьшаются до 5,4, 6,4, 6,8, 8,3 и 5,4% соответственно, когда образцы отверждаются в течение короткого периода (14 ° C).


    Результаты показывают, что поведение бетона OPS, содержащего волокна ПВС до 0,5% по объему, в режимах затвердевания почти аналогично поведению бетона OPS в условиях CC.Однако бетон OPS с объемной долей волокна ПВС, превышающей 0,375%, демонстрирует меньшую потерю прочности при отверждении на переменном токе по сравнению с CC и 14C. Это наблюдение показывает, что, хотя прочность бетона OPS, по-видимому, чувствительна к плохому отверждению [8], чувствительность к потере прочности на сжатие снижается за счет включения волокон ПВС с объемной долей, превышающей 0,375%. Это связано с возможностью того, что при высоком содержании ПВС-волокна (особенно при объемной доле 0,5%) волокна задерживают развитие и количество исходных усадочных трещин.Следовательно, можно сделать вывод, что волокна ПВС обладают дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что чувствительность бетона OPS снижается при плохих условиях отверждения. Кроме того, из рисунка 7 видно, что 28-дневная прочность на сжатие бетона OPS линейно увеличивается с увеличением объемной доли ПВС-волокон. Характерной особенностью этого рисунка является то, что наклон прямой для образцов AC является самым крутым (наклон = 1,942), тогда как наклон для образцов CC и 14C почти равен 1.457 и 1,285 соответственно. Это показывает положительный эффект от включения волокон ПВС в бетон OPS даже в плохих условиях твердения.

    3.3.3. Деформация при пиковом напряжении

    На рис. 9 показаны кривые «напряжение-деформация» образца при 28-дневном непрерывном отверждении во влажной среде для смесей V0, V0.125, V0.25, V0.375 и V0.5 при сжатии. Кривые напряжение-деформация большинства LWAC как для нормального, так и для высокого уровней прочности обычно линейны до уровней, приближающихся к 90% или выше прочности на разрыв [31, 37, 38].Обычно он составляет от 30 до 45% для бетона с нормальным весом (NWC) [31]. Это показывает, что LWAC более хрупкие, чем NWC, что вызывает их взрывное разрушение после пиковой нагрузки [39]. Один из недостатков, не позволивших использовать его в бетонных конструкциях, связан с хрупкостью LWC. Поэтому возможное решение — использовать волокна ПВС для повышения хрупкости LWC.


    По результатам деформация при пиковом напряжении ( ɛ ) V0, V0.125, V0.25, V0.375 и V0.5 смесей, измеренные в этом исследовании, варьируются от 0,0029 до 0,0045. Значение ɛ смесей V0 и V0,125 примерно равно 0,0030. Однако при включении волокна ПВС до 0,25–0,5% значение ɛ увеличилось примерно на 41, 52 и 55%, что является значительным. Можно отметить, что ПВС-волокно, армированное до 0,25% OPSLWA, демонстрирует поведение, отличное от обычного OPSC. Это явление может быть связано с задержкой трещин с помощью волокон ПВС, которые вносят вклад в очень большие деформации до полного неконтролируемого обрушения.Показано, что, в отличие от многих типов конструкционных бетонов на легком заполнителе, простой бетон ОПС является пластичным материалом [40]. Кроме того, было обнаружено, что добавление стальной фибры в бетон OPS увеличивает деформационную способность и улучшает его характеристики пластичности [8]. Однако основным недостатком добавления стальных волокон в OPSLWC является значительное увеличение плотности по сравнению с волокнами ПВС. Такое улучшение пластичности бетона OPS можно наблюдать в бетоне OPS, содержащем ПВС.Понятно, что при добавлении ПВС в бетон ОПС деформация бетона, соответствующая пиковому напряжению, значительно увеличивается. Увеличение деформационной способности бетона приводит к увеличению площади диаграммы напряжения-деформации и способности поглощать энергию, а также превращает бетон в более пластичный материал. Зависимость напряжение-деформация для одноосного сжатия OPSC и OPSC, армированного ПВС волокном, показана на рисунке 9. Сообщалось, что улучшение сопротивления растрескиванию из-за ограниченной усадки является преимуществом большей деформационной способности бетона [41 ].Кроме того, следует отметить, что значение NWC ɛ при нормальной прочности находится в диапазоне от 0,0015 до 0,002 [42]. Shafigh et al. показали, что при добавлении 0,5 и 1% объемной доли стальной фибры к бетону OPS его значение ɛ увеличивается примерно на 20 и 35% соответственно [8].

    3.4. Предел прочности при расщеплении

    Фибробетон и полимербетон разрабатывались на протяжении многих лет с целью повышения прочности бетона на растяжение [43].Сообщалось, что добавление волокон обеспечивает значительное увеличение прочности на разрыв при расщеплении LWAC и полу-LWAC бетона [43–45]. На рис. 10 показано, что предел прочности при растяжении через 28 дней увеличивается с 2,88 до 3,74 МПа, когда содержание волокна увеличивается с 0 до 0,5%. Скорость увеличения для смесей V0,125, V0,25, V0,375 и V0,5 определена как 9,4, 11,1, 19,8 и 29,9% соответственно, что указывает на значительное улучшение прочности на разрыв при расщеплении. Бетон OPS даже при низком содержании фибры.


    Также сообщалось, что прочность на разрыв при растяжении в течение 28 дней для бетона OPS при влажном отверждении находится в диапазоне 1,9–2,41 МПа [46, 47], что составляет примерно 6–10% от соответствующего куба при сжатии. сила. Чен и Лю [24] исследовали влияние трех типов волокон на свойства керамзита HSLWAC, в котором количество каждого типа волокон составляет 1%. Они сообщили, что волокна PP приводят к небольшому снижению прочности на разрыв примерно на 2%.В этом исследовании предел прочности на разрыв для бетона OPS определен равным 6,7%, что находится в диапазоне 6,7–7,7% прочности на сжатие. Это показывает, что волокна ПВС явно увеличивают отношение прочности на разрыв к прочности на сжатие. На рисунке 10 показана зависимость между пределом прочности при расщеплении и объемной долей ПВС-волокна. Понятно, что прочность на разрыв при расщеплении увеличивается с увеличением содержания ПВС-волокон. Связь между двумя параметрами оказывается параболической, в результате чего и значение равно 0.97. и представляют собой прочность на разрыв при расщеплении (МПа) и объемную долю волокна (%), соответственно. Кроме того, на рисунке 11 показана параболическая корреляция с сильной корреляцией (= 0,97) между объемом волокна (%) и пределом прочности при расщеплении до прочности на сжатие.


    Уравнение было предложено для корреляции прочности на разрыв OPSFRC при расщеплении Yap et al. [9] путем включения полипропиленовых и нейлоновых волокон, как показано в этом документе, и представляют прочность на растяжение при расщеплении и прочность на сжатие куба в МПа, соответственно.

    Новое уравнение для корреляции прочности на растяжение при расщеплении и прочности на сжатие OPSFRC предлагается в (3), посредством чего достигается более высокий коэффициент корреляции (точность = ± 10%). Точный прогноз прочности бетона на растяжение, необходимый для устранения проблем с растрескиванием, сводит к минимуму разрушение бетона при растяжении и увеличивает прогноз прочности на сдвиг, как показано ниже

    3.5. Прочность на изгиб

    Взаимосвязь между объемной долей ПВС и прочностью на изгиб показана на Рисунке 12.Можно видеть, что 28-дневная прочность на изгиб увеличивается с 4,17 до 5,49 МПа, в диапазоне от 9,7 до 11,3% от 28-дневной прочности на сжатие, когда содержание волокна увеличивается с 0 до 0,5%. Этот диапазон выше, чем результаты предыдущих исследований, посвященных OPS LWAC [46, 48] и LWA керамзита [49].


    По сравнению со смесью V0 скорость увеличения прочности на изгиб составляет 9, 26, 28 и 32% для смесей V0,125, V0,25, V0,375 и V0,5 соответственно. .Эти показатели показывают, что увеличение объемной доли ПВС-волокон до 0,25% оказывает почти аналогичное влияние на увеличение прочности на изгиб (Рисунок 12). Это явление может быть связано с засорением волокна в пределах 0,25% объемной доли, что приводит к появлению большего количества пор, что приводит к аналогичному эффекту на увеличение прочности на изгиб. Однако значительное увеличение прочности на изгиб достигается с более высокой объемной долей волокна 0,5% по сравнению с бетоном OPS. Shi et al. [50] обнаружили, что добавление небольшого количества волокон не влияет на прочность на изгиб легкого бетона; однако пластичность значительно улучшается.Они полагали, что это может быть связано с более низкой прочностью на разрыв волокон ПП, а также более слабыми связями между волокнами ПП и цементной матрицей по сравнению с волокнами ПВС.

    Взаимосвязь между прочностью на изгиб и прочностью на сжатие куба для бетона OPS была предложена Alengaram et al. [46], что определяется следующим уравнением: Lo et al. [49] предложили следующее уравнение для LWAC, полученного из керамзитовых заполнителей: Кроме того, уравнение для LWAC, созданного из комбинации керамзитового сланца и глиняного заполнителя, для прочности куба в диапазоне от 20 до 60 МПа [51] выглядит следующим образом:

    В этом исследовании также было предложено новое уравнение для корреляции прочности на изгиб и прочности на сжатие OPSLWAC.Уравнение (7) предлагается для OPSFRC с различной объемной долей ПВС-волокон для прогнозирования прочности на изгиб в пределах ± 14%: где, и представляют прочность на изгиб, растяжение при расщеплении и кубическое сопротивление сжатию, соответственно, с единицами измерения в МПа.

    Таблица 6 показывает расчетную прочность на изгиб с использованием четырех (2) — (5), как указано. Из расчетных значений прочности на изгиб можно увидеть, что (7) в целом приемлемо для прогнозирования прочности на изгиб бетона OPS. Из результатов можно сделать вывод, что прочность на изгиб бетона OPS с волокнами и без них сопоставима с искусственным LWA с керамзитом и заполнителями из глины.

    50 50 45,56

    Код смеси 28-дневное сжатие
    Прочность (МПа)
    Измеренная прочность на изгиб (МПа) Расчетная прочность на изгиб (МПа)
    Уравнение (5) Alengaram et al. [46] Уравнение (6) Ло и др. [49] Уравнение (7) CEB / FIP [51] Уравнение (7) в этом исследовании

    V0 42.89 4,17 3,47 4,33 5,32 4,78
    V0.125 43,29 4,54 3,61 4,46 5,54 12 4,81
    5,54 12 4,81
    5,24 3,63 4,47 5,56 4,97
    V0,375 46,62 5,34 3,79 4,62 5.81 5,05
    V0,500 48,51 5,49 3,79 4,63 5,82 5,19

    3,6. Модуль упругости

    В этом исследовании значение статического модуля упругости () составляет 15,3, 15,6, 16,3, 16,4 и 16,9 ГПа для смесей V0, V0.125, V0.25, V0.375 и V0.5. , соответственно. Эти значения указывают на то, что добавление ПВА к бетону OPS оказывает значительное влияние на значение ().Это явление может быть связано с термической обработкой OPS, улучшающей стабильность размеров и качество поверхности OPS, что улучшает адгезию между заполнителем и цементной матрицей. Кроме того, было обнаружено, что MOE OPSFRC зависит от объема волокна. Это могло быть связано с тем, что добавление волокон способствовало перекрытию трещин, что увеличивает MOE OPSFRC. Яп и др. [9] сообщили, что комбинированный эффект как микрокремнезема, так и волокон (ПП и нейлона) увеличивал MOE OPSFRC, даже выше, по сравнению с OPSC с измельченным OPS.Однако в настоящем исследовании комбинированный эффект термообработанных измельченных волокон dura OPS и ПВС снизил деформацию, вызванную сжимающими нагрузками, и в конечном итоге значительно улучшил MOE OPSFRC по сравнению с предыдущими исследованиями.

    В предыдущем исследовании сообщалось, что значение () для бетона OPS с общими вяжущими материалами (цемент / летучая зола / микрокремнезем) составляет 11 ГПа, тогда как прочность на сжатие составляет примерно 38 МПа [35]. Значение () смеси V0 примерно на 39% выше этого значения.Использование dura OPS с термообработанными волокнами и волокнами ПВС оказывает значительное влияние на прочность на сжатие из-за повышенной адгезии между волокнами ОПС и ПВС с цементной матрицей. Следовательно, можно сделать вывод, что можно достичь более высокого среднего значения () 16,1 ГПа для OPSFRC.

    CEB / FIP сообщил, что значение () конструкционного легкого бетона находится в диапазоне от 10 до 24 ГПа [51]. Swamy и Lambert [52] сообщили () значения в диапазоне 15–22 ГПа для LWAC, сделанного с агрегатами пылевидной топливной золы (PFA).Мехта и Монтейро [53] сообщили, что значение () составляет 10 и 14 ГПа для прочности на сжатие LWC 20 и 40 МПа, содержащих керамзит, соответственно. Для бетона с нормальным весом значения () находятся в диапазоне от 14 до 41 ГПа [54]. Таким образом, можно сделать вывод, что значение (), измеренное для бетона в этом исследовании, попадает в диапазон нормального веса и бетона на легком искусственном заполнителе.

    4. Заключение

    На основании экспериментальных результатов этого исследования можно сделать вывод, что добавление волокон ПВС улучшило механические свойства бетона.Уменьшается удобоукладываемость фибробетона за счет увеличения объемной доли ПВС-волокон. Для бетона OPS с содержанием волокна ПВС 0,5% определено максимальное снижение на 40%. Кроме того, добавление в смеси OPS волокон ПВС с низким удельным весом снижает плотность бетона. Однако нельзя игнорировать волокна ПВС, которые способствуют незначительному снижению плотности. Прочность на сжатие бетона OPS увеличилась для всех возрастов с увеличением количества волокон ПВС.Влияние ПВС на прочность на сжатие легкого бетона было показано более заметным в более позднем возрасте из-за лучшей адгезии на границе раздела волокно / матрица. Предел прочности на сжатие в течение 28 суток ПВА-бетона ОПС, армированного фиброй, находится в пределах 43–49 МПа. Добавление ПВС-волокна до 0,375% положительно сказалось на потере прочности на сжатие в условиях отсутствия отверждения (AC). Таким образом, можно сделать вывод, что волокна ПВС можно использовать для снижения чувствительности бетона OPS в условиях плохого отверждения.Включение ПВС-волокна в бетон OPS увеличивает деформационную способность, соответствующую пиковому напряжению, что делает бетон OPS более пластичным. Добавление волокон ПВС также значительно увеличивает прочность на растяжение и изгиб при расщеплении до 30 и 32% соответственно по сравнению с контрольным бетоном. Включение ПВС-волокон в бетон ОПС существенно влияет на модуль упругости. Значение (), измеренное в этом исследовании, составляет 16,1 ГПа, что выше по сравнению с предыдущими исследованиями.Таким образом, можно сделать вывод, что армированный ПВС волокном OPS LWC продемонстрировал возможность и приемлемые характеристики для потенциального применения в производстве зеленых композитных бетонных конструкций.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

    Выражение признательности

    Авторы выражают свою огромную признательность Университету Малайи за финансовую поддержку этой работы в рамках исследовательского гранта Университета Малайи (UMRG), грант No.RP018 / 2012C.

    ПВА волокна для бетона, для строительства, 950 рупий за килограмм The Yarn Guru India Inc.


    О компании

    Год основания 2015

    Юридический статус Фирмы Физическое лицо — Собственник

    Характер бизнеса Производитель

    Количество сотрудников От 51 до 100 человек

    Годовой оборот10-25 крор

    Участник IndiaMART с октября 2014 г.

    GST08AHSPL1352P1ZO

    Код импорта и экспорта (IEC) 13169 *****

    Экспорт в Бангладеш, Шри-Ланку, Чили, Австралию, Аргентину

    Мы, The Yarn Guru India Inc. с 2015 года, производим и экспортируем высококачественный ассортимент окрашенной пряжи и ткани. Ассортимент предлагаемой продукции состоит из текстильного волокна, окрашенной пряжи и пряжи с добавленной стоимостью.Вся предлагаемая продукция разработана с использованием проверенных на качество материалов. Поставляемые продукты высоко ценятся среди наших клиентов за их прочную стандартную отделку, привлекательный дизайн, долгий срок службы, простоту в использовании и легкий вес.
    Благодаря нашей современной инфраструктуре, мы предлагаем широкий ассортимент качественной продукции. Мы разделили нашу инфраструктуру на различные отделы, такие как закупки, производство, контроль качества, продажи и маркетинг, и многие другие. Оснащенная современным оборудованием, эта единица инфраструктуры помогает нам производить эту пряжу и ткани согласно определенным стандартам качества.Чтобы обеспечить бесперебойный производственный процесс, мы вносим необходимые изменения в нашу инфраструктуру. Весь рабочий процесс контролируется нашими профессионалами, нанятыми на основе их богатого отраслевого опыта и знаний. Кроме того, мы экспортируем нашу продукцию в Южную Корею, Китай, Болгарию, Канаду и др.

    Видео компании

    Волокно из поливинилового спирта (ПВА)

    — Changzhou Tian Yi Engineering Fiber Co., Ltd

    Волокно из поливинилового спирта (ПВС), продукт, независимо исследованный и разработанный Changzhou TianYi Engineering Fiber Co., Ltd, предназначен для использования в цементном растворе или бетоне с целью повышения внутреннего качества, снижения затрат на техническое обслуживание и продления срока службы цемента. раствор и бетон. Фибра ПВС может уменьшить образование усадочных трещин в цементном растворе и бетоне до процесса отверждения и повысить их ударную вязкость.

    ПВС-волокно производится из поливинилового спирта в качестве основного сырья, которое подвергается процессам растворения, прядения, термофиксации, резки и тюкования с образованием высокопрочного высокомодульного волокна.Это высокопрочное высокомодульное ПВС-волокно может быстро и легко диспергироваться в строительном растворе и бетонной смеси после добавления в основные материалы. Благодаря своей тонкой микроструктуре и большой удельной поверхности — кубический сантиметр бетона может содержать почти тридцать пять волокон, волокно может образовывать беспорядочно ориентированную опорную систему в бетоне, которая, таким образом, может эффективно контролировать образование и развитие неструктурных трещин. такие как растрескивание при пластической усадке и растрескивание при усадке при высыхании, эффективно уменьшают сегрегацию заполнителя и образование трещин при осадке.В результате непроницаемость, ударопрочность, ударная вязкость и сопротивление истиранию бетона значительно улучшаются, и, таким образом, значительно продлевается срок службы конструкции. Высокопрочное высокомодульное ПВС-волокно имеет более высокий предел прочности на разрыв и модуль упругости, чем обычное полипропиленовое волокно, и может заменить второстепенный арматурный стержень в бетоне, что делает его лучше, чем полипропиленовое волокно.

    Свойства продукта:
    1. Цвет: светло-желтый

    2. Высокая прочность и низкое удлинение

    3.Устойчивость к кислотам и щелочам: меньшая потеря прочности, чем у любого другого волокна при высоких температурах в течение длительного периода.

    4. Светостойкость: значительно меньшая потеря прочности по сравнению с другими волокнами после длительного пребывания на солнце.

    5. Коррозионная стойкость: отсутствие плесени, гниения и глистных повреждений после длительного захоронения в грязи.

    6. Дисперсность: отсутствие адгезии, быстрое диспергирование в воде, хорошая совместимость с цементом.

    Физическая собственность:

    Материальное имущество

    Волокно 100% ПВС

    Разрывная нагрузка

    1600 МПа

    Цвет

    Светло-желтый

    Разрывная нагрузка

    7.2%

    Диаметр

    15 мкм

    Начальный модуль

    34 ГПа

    Длина

    6/9/12 мм (индивидуальный вырез)

    Удлинение при сухом изломе

    6,8%


    Приложения:
    1.Армированные цементные материалы Волокно обладает высокой прочностью на разрыв и хорошими диспергирующими характеристиками, нетоксично и не загрязняет окружающую среду, обладает высокой устойчивостью к коррозии, червям и дневному свету. Он может широко использоваться в цементных изделиях, дорожном строительстве, водном хозяйстве и т. Д.

    (1) Заменяет асбест для производства высокопрочных цементных изделий.

    (2) Применяется в дорожном строительстве, особенно при строительстве дорог высокого качества.

    (3) Филаментное волокно может использоваться в строительстве водного хозяйства, заменяя стальной стержень в качестве проволоки для шнуровки.

    2. Изготавливается из высокопрочного троса, защитной сетки и промышленного текстиля.

    3. Может быть изготовлен из шинного корда, армированных резиновых материалов для конвейерной ленты, пожарного рукава и плетеного рукава.

    Гибридное влияние ПВС-волокна и базальтового волокна на механические характеристики экономичных гибридных цементных композитов

    Основные моменты

    Были произведены гибридные композиты на основе цемента, армированного базальт-ПВС-волокном.

    Проведено сравнение механических свойств вяжущих композитов с гибридным волокном.

    Исследованы микроструктурные свойства композитов с гибридными волокнами.

    Увеличение количества ПВС-волокна в гибридных смесях улучшило свойства изгиба.

    Было решено повысить прочность на сжатие при увеличении количества базальтового волокна.

    Реферат

    В отличие от обычных бетонных материалов, теория микромеханического проектирования используется в процессах проектирования материалов для инженерных цементных композитов (ECC).Теория дизайна, основанная на микромеханике, открывает путь к использованию гибридных волокон для улучшения механических свойств и снижения производственных затрат, поскольку стоимость волокон, являющихся одним из основных компонентов ECC, высока. Комбинация волокон до определенного соотношения в смесях вызывает высокую пластичность при растяжении (примерно 3% способности осевой деформации при растяжении) наряду с узкими раскрытиями трещин. Целью исследования было улучшение основных механических свойств гибридных армированных волокном цементных композитов за счет использования волокна ПВС и базальтового волокна в качестве гибрида с целью снижения производственных затрат.Общее содержание волокна 2% было сформировано из трех различных пропорций базальтового волокна и волокна ПВС, и влияние на свойства строительного раствора было изучено в рамках исследования. В первую очередь был изготовлен контрольный образец КЭП, состоящий только из ПВС-волокна. Затем гибридные волокна были добавлены в строительный раствор в трех различных комбинациях: 75% ПВС + 25% базальтового волокна, 50% ПВС + 50% базальтового волокна и 25% ПВС + 75% базальтового волокна при общем содержании волокон 2%. Были проведены анализы прочности на сжатие, прочности на изгиб, прочности на разрыв и микроструктуры строительных растворов, и они были сравнены с контрольным образцом.Оптимальная гибридная комбинация была получена из 75% ПВС + 25% базальтового волокна. По результатам экспериментального исследования были получены приблизительные результаты относительно эталонного образца по прочности на изгиб строительных растворов и прочности строительных растворов на разрыв за счет увеличения доли ПВС-волокон в смесях.