Цемент и бетон – Бетон и цемент: разница между материалами

Бетон и цемент

     СОДЕРЖАНИЕ

     ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………....1

  1. Цемент и его свойства……………   ………………………..2-8

    1.1.Технология производства цемента……………………………...…..2-3

    1.2. Производства по мокрому методу…………………………...……..4-6

    1.3. Сухой и комбинированный методы производства……………….6-8

    2. Бетон и его основные характеристики производства…………………………………………………………………….….9-27

    2.1. Способ приготовления  и история бетона …………………...…..9-11

    2.2. Расчет состава бетона…………………………………………….11-17

    2.3. Условия оптимальности и составов бетона……………….…….17-21

    2.4. Структурное  подобие и свойства бетона…………………….….21-27

     ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………….…..28

     СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ..29 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     ВВЕДЕНИЕ 

     Значение  цемента в современно строительстве  трудно переоценить, ведь цемент по праву занимает одно из ведущих мест среди всех строительных материалов. Тем более в мире постоянного технологического прогресса, где домостроение постоянно совершенствуется новейшими материалами. Но вот функции цемента на протяжении долгих десятилетий остаются неизменными. Создание разного рода строительных смесей, бетона, железобетона и других подобных изделий предназначенных для скреплений отдельных деталей общей конструкции.

     Следует отметить, что важность бетона в первую очередь определяется его отличными качествами, которые превосходят некоторые другие строительные материалы. На самом деле, если задуматься, то можно понять, что в настоящее время на рынке строительных материалов есть множество других более удобных и более качественных товаров. Правда, есть еще один фактор, который и становится основополагающим при использовании бетона – его себестоимость. Он имеет настолько низкую стоимость, что чаще всего сами стены монолитного дома стоят, чуть ли не дешевле всего остального. Бетон производится повсеместно. Стена из кирпича обходится почти в два раза дороже, что делает его неудобным материалом для застройщиков. К тому же, при использовании бетона исключается необходимость большого количества рабочих, что дает понижение стоимости строительства.

     В работе будет приведён основной материал, касающийся технологии производства цемента и бетона; описаны основные способы производства и история развития. 
 
 
 
 

  1. Цемент  и его свойства
 
    1. Технология  производства цемента 
 

     Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство  цемента  обусловлено необходимостью его производства для применения главным образом в строительстве. Строительство жилья на основе цемента позволяет получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью. Технология цементное производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии. Существует много как бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок. Цемент не является природным материалом. Его изготовление - процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того - на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов (например, бетона и железобетона). Цементные заводы, как правило, находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.                                Производство цемента включает две ступени:   Первая - получение клинкера.        Вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок.

     Первый  этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента. А происходит это следующим образом: первая стадия - это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер.

     Второй этап тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов. В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: сухой и мокрый способы. Для каждого способа используется определенный вид оборудования и строго определенная последовательность операций.     Существуют следующие марки п.ц., выпускаемые промышленностью строительных материалов:

  1. ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20.  Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений. 
  2. ПЦ 500 ДО.  Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.
  3. ПЦ 600 ДО.  Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

     1.2.  Производства по мокрому методу 

     Сырьем  при производстве цемента по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.  

     Типовая технологическая схема 

       

     Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами.  Влажность глины—до 20%, мела—до 29%. 

       Глина грузится в автосамосвалы  и подается к глиноболтушкам, где производится приготовление  глиняного шлама. Глиняный шлам  из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны.      Мел грузится экскаватором в думпкары.  Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер.  Из бункера мел с огарками по транспортеру поступает в мельницу самоизмельчения (гидрофол).  Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ.  Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн.  Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол.  Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка. Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны. Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.     Количество подаваемого в печи сырья регулируется контрольным баком.  Скорость наполнения зависит от числа оборотов печи и от текучести шлама.  Контроль за качеством шлама ведет лаборатория.  Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования.  Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных.               Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов.  Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления. Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников.  Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание. В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.      Рекуператорный холодильник имеет производительность 35 тонн в час.  Температура клинкера на выходе—не более 400 градусов.  В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.        Со склада клинкер поступает с помощью мостового грейферного крана в бункера цементных мельниц.  Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы.  Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.   Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами. Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м.  Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов.  Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны.  Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами.  Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах. 

 

     1.3. Сухой и комбинированный  методы производства

     При сухом методе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. В отличие от мокрого производства (обжиг влажной смеси в печи), "сухой" предполагает сушку сырьевых компонентов с последующим их смешением и обжигом. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и видом используемого оборудования. Выбор конкретной схемы определяется свойствами перерабатываемого сырья (твердостью, однородностью, влажностью). Один из главных резервов снижения расхода топлива в производстве цемента — уменьшение влажности шлама. Каждый процент снижения влажности шлама позволяет снизить удельный расход топлива на обжиг клинкера в среднем на 117-146 кДж/кг, то есть на 1,7-2%. Удельный расход теплоты на обжиг при сухом способе составляет 2900-3750 кДж/кг клинкера, а при мокром — в два-три раза больше. При введении в сырьевой шлам доменных шлаков или зол ТЭС расход топлива снижается на 15-18%. При выпуске шлакопортландцемента экономия топлива дополнительно составляет в среднем 30-40 % по сравнению с чистоклинкерным портландцементом.        Основное преимущество сухого способа: снижение расхода теплоты на обжиг клинкера до 3,4–4,2МДж/кг уменьшение на 35 – 40% объёма печных газов, что в совокупности и обеспечивает более высокие технико-экономические показатели сухого способа. Однако возможности сухого способа существенно ограничиваются исходной влажностью сырья, так как измельчение материалов в существующих мельницах может проводится при влажности не более 1%. Поэтому измельчение исходного сырья имеющего влажность 20 – 25% связана с высокими расходами теплоты на сушку.   Сухой способ производства цемента является на сегодняшний день самой передовой технологией в производства цемента. К этому способу изготовления уже давно перешли на Западе.        Перспективным для цементных предприятий видится переход на "сухой" способ производства. Он, по подсчетам специалистов, эффективнее традиционного "мокрого" на 25-30% и обеспечивает 50% экономии топлива. Правда, для перехода на "сухой" способ производства в целом нужны инвестиции в объеме 50-55 млн. евро. Но при переходе на этот метод рост производства цемента уже в ближайшее время может составить более 15 млн. т. Достигается повышение эффективности в цементном производстве и благодаря рациональному использованию исходных компонентов.  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  1. Бетон и его основные характеристики

производства 

2.1. Способ приготовления и история бетона

     Термин  «искусственный камень» подчеркивает ту мысль, что человек, создавая этот строительный материал, подражал природе. Действительно, в результате выветривания из первичных горных пород образуются зернистые породы, которые впоследствии или в процессе отложения в реках или в морях скреплялись связующим (как, например, известковая вода или кремнекислота) в «бетон». Возникающие таким образом «природные горные породы» геологи обозначают термином «упрочненные осадки». Нам известны такие породы, как брекчии, конгломераты и смешанные конгломераты из осадочных и изверженных пород.         Что же касается принципа изготовления (т. е. скрепления вяжущим рыхлых пород), бетон — очень древний строительный материал. При археологических исследованиях поселения на правом берегу Дуная у Железных Ворот проф. Срежович обнаружил бетонные полы, сделанные из извести, песка, гравия и воды. Эти бетонные плиты имели толщину от 3 до 25 см. Возраст их был определен радиоуглеродным методом в 7000 лет!  Камни, скрепленные литым гнисом, использовались в сооружении построек в Междуречье; возраст их исчисляется в 6000 лет. Они обнаружены при раскопках в 1956—1957 гг.        Финикийцы и греки продолжали применять этот принцип при изготовлении плит до тех пор, пока римляне не создали такие крупные постройки, как гавани, мосты, в частности акведуки, и купола более 40 м в диаметре. Римляне принесли этот метод возведения крупных конструкций и в среднюю Европу. Они проложили 105-километровый водопровод из бетона, снабжавший колонию Клаудиа Агриппинензис, ставшую позже г. Кельном, свежей водой из Эйфеля. В качестве вяжущего здесь была использована смесь извести и трасса. Часть этого сооружения служила до недавнего времени.    О бетоне в сегодняшнем понимании значения этого слова говорят с тех пор, как существует минеральное вяжущее цемент. Обычно годом его изобретения считают 1844-й. Исторически это подтверждается лучше всего тем, что этот год рассматривается как дата завершения почти столетних поисков нового вяжущего, когда Исаак Чарльз Джонсон сформулировал два фундаментальных условия изготовления цемента:       - подбор правильного соотношения исходных компонентов;    - обжиг этих материалов до температуры спекания (начинающегося плавления) около 1450° С.           Новому вяжущему и новому строительному материалу пришлось преодолеть скепсис и предубеждения, но, несмотря на это, его развитие шло очень быстро. Бетон нашел применение прежде всего в больших фундаментах водохозяйственных и промышленных сооружений. Уже в тот период новый метод строительства привел к росту производительности труда. Одной из больших построек из этого строительного материала был памятник Битвы народов в Лейпциге (1900—1905 гг.). Для его фундамента использовано 120 тыс. м3 трамбованного бетона. С тех пор работы над бетоном материаловедческого и технологического характера не прекращаются. В паше время нет отрасли народного хозяйства, которая могла бы обойтись без бетона. Углубляющаяся специализация привела к тому, что к термину «бетон» стали добавлять слова, усложняющие восприятие этого термина.      От бетона, используемого в конструкциях и сооружениях, требуются определенные физические, а иногда и химические свойства. В большинстве случаев определяющим показателем является прочность. Были созданы виды бетона, обозначение которых по прочности при сжатии дается в кгс/см2 (МПа) в стандартных условиях твердения.      Славу бетону как прогрессивному строительному материалу принесли его высокие механические свойства: долговечность, огнестойкость, легкая приспособляемость к любым формам и т. д. Но у него есть и недостатки, к которым в первую очередь нужно отнести его водопроницаемость. Этот недостаток особенно опасен в том случае, когда сооружение подвергается одностороннему воздействию сильного напора вод при их переменном уровне. Причина заключается в том, что водонепроницаемость является одной из самых сложных характеристик бетонов, зависящей от различных факторов. Однако тот опыт, который уже накоплен, может послужить основой для разработки и проведения мероприятий, способствующих повышению водонепроницаемости железобетонных сооружений. 

stud24.ru

Что такое цементный бетон?

Цементный бетон - бетон на цементном вяжущем. цемент - гидравлическое вяжущее, затвердевание которого происходит во влажной среде. Самый распространенный, доступный и надежный материал. Состоит, обычно, из 4 компонентов:

  • вяжущего - портландцемент.
  • мелкого заполнителя - песок.
  • крупного заполнителя - щебень или гравий различных фракций.
  • вода.

Изменяя фракционный состав заполнителей, водоцемнтное соотношение, марочность вяжущего, добавляя различные присадки и пластификаторы, на выходе получается различный вид бетон, прочность которого может колебаться от М50 до М1000. Помимо этого, различными будут показатели плотности, влагостойкости, морозостойкости, огнеупорности.

Бетон на цементном вяжущем используется повсеместно. С использованием такого бетона изготавливаются все существующие железобетонные элементы: плиты перекрытий, балки, фермы, колодезные кольца, тротуарные плиты и плитки, брусчатка и бордюры, иные малые архитектурные формы, элементы зданий (готовые блоки помещений) и т.д. С использованием бетона изготавливают тротуары, дорожные покрытия, фундаменты зданий и сооружений, плотины, дамбы и т.д.

Иными видами вяжущих являются:

  • магнезиальный цемент. Высокомарочное вяжущее. Используется при создании архитектурных форм в домах квартирах. Используется при заливке полов. Обладает высокой адгезионной способностью ко всем существующим материалам. Отличается большой коррозионной активностью.
  • пуццолановый цемент. Редкий и весьма дорогой вид вяжущего. Производится в небольших объемах. Относится к группе расширяющихся и напрягающих цементов. используется крайне широко.
  • глиноземистый цемент. Высокомарочное вяжущее. Используется при производстве огнеупорных изделий. крайне быстро набирает прочность.
  • романцемент. Низкомарочное вяжущие. используется для изготовления растворов. на рынке практически отсутствует.
  • битум и т.д. Используется при изготовлении асфальтобетона.

www.remotvet.ru

ЖБИ, бетон, цемент, история создания железобетона и жби, история цемента, бетона

ЖБИ и монолитный железобетон, на сегодняшний день, применяются практически повсюду. Почти ни одно строящееся сооружение не обходится без применения элементов ЖБИ, сборного железобетона, или товарного бетона. Можно смело сказать, что в 99% случаев, при возведении фундаментов зданий используются либо готовые ЖБИ фундаментные блоки и железобетонные сваи, либо применяется технология монолитного бетонирования. Ленточные и свайно-ростверковые фундаментны, буронабивные и буроинъекционные сваи и т.д.

В создании несущих конструкций повсеместно используются монолитные и готовые ЖБИ плиты перекрытия. Сегодняшняя длина готовых перекрытий доросла уже до 12 метров. Уверенно растёт спрос на оконные и дверные перемычки, лестничные марши, колодезные кольца, железобетонные трубы, коллектора, плиты дорожные и многие многие изделия из железобетона. Вывод здесь один: без бетона и ЖБИ нынче никуда. А чтобы мы могли сегодня строить дома, мосты, дороги, эстакады, плотины и т.д. из бетона и ЖБИ, наши предки несколько тысяч лет мучительно шли дорогой проб и ошибок. Впрочем, давайте по порядку.

Изобретение цемента

Начнём с сырьевой базы будущих ЖБИ. Как говорится, - в начале было слово. Ну а по нашему, по железобетонному, - в начале был цемент. А вернее - его не было :-))) До изобретения современного цемента, люди многие века пользовались различными вяжущими, как правило состоящими из глины, гипса, извести. В основном, они благополучно применялись при кладочных и штукатурных работах. Современные строители по сей день для этих целей используют либо известковый, либо цементный раствор. Альтернативы цементным и известковым растворам, сопоставимой по цене качеству пока не нашлось. Гипсовые сухие смеси более дороги, менее влагостойки, и из-за этого их применение во внешней отделке ограничено.

По современным научным данным, найденные археологами первые образцы бетона были изготовлены чуть ли не 7500 лет до нашей эры. Однако, речь скорее идёт не о каких-то значимых сооружениях, а об отдельных бетонных элементах сохранившихся до наших дней. Более успешными в монолитном бетонировании оказались римляне. Около тысячи лет назад ими были возведены бетонные конструкции, сохранившиеся до сегодняшнего времени именно в виде конкретных сооружений, как например на этой фотографии, а не "осколепков и черепков" найденных в кучке пыли и песка. А вот на этой картинке Вы можете увидеть, как выглядит тот самый Римский бетон. Обратите внимание на его структуру. Казалось бы, что с того времени прошла целая эпоха, достаточная для того, чтобы производство цемента и ЖБИ вышло на совершенно иной качественный уровень. Но, кривая ухмылка судьбы распорядилась по-своему. Технология Римского бетона и пуццоланового вяжущего на котором он затворялся были утеряны! Несколько сотен лет человечество, да и научно-технический прогресс в целом, не могли постичь хитроумные рецепты пращуров.

Так или иначе, но в самом конце 18 века, а конкретно в 1796 году англичанин Джеймс Паркер путём обжига глины с известью получает цемент. Тогда он получил название "романцемент". Главное его отличие от современного портландцемента в том, что обжиг сырья производился при темепартуре примерно 800-900 градусов. Современный портландцемент получают из клинкера прошедшего термообработку температурой его спекания. А именно - 1400-1500 градусов Цельсия. Свойства романцемента не удовлетворили потребностей строителей и поиск продолжился. Правильное направление было выбрано, дело оставалось за малым.

Следующие годы принесли новые рецепты и методику изготовления цемента. Как это часто случается у изобретателей, в разных уголках мира почти одновременно делаются совершенно похожие открытия. Именно так получилось и с цементом. В 1824 году англичанин Джозеф Аспдин и в 1825 наш соотечественник Егор Челиев заявляют об изобретении нового вяжущего - цемента. В последствии он был назван как портландцемент. Причём, опыты и разработки Аспдина и Челиева велись автономно, и независимо друг от друга.

Любопытный факт: в 1825 году Челиев уже обобщил технологию производства и применения цемента, выпустив свою книгу "Полное наставление, как приготовлять дешевый и лучший мертель, или цемент, весьма прочный для подводных строений, как то: каналов, мостов, бассейнов и плотин, подвалов, погребов и штукатурки каменных и деревянных строений". А сам цемент, созданный Челиевым, уже с 1813 года активно использовался в строительстве различных сооружений и при реконструкции и восстановлении Москвы, разрушенной пожаром. Одним из главных объектов, где использовался цемент Челиева, был Московский Кремль. Но, как говорится: "Кто первый встал, того и тапки..." Эти "тапки" изобретателя достались Аспдину.

Полученный тогда портландцемент, его рецептура и основные стадии производства применятся по сей день (с доработками и улучшениями, естественно). Современный цемент в мешках, купленный Вами по дороге на дачу очень близок по свойствам тому самому портландцементу, полученному Аспдином и Челиевым почти 200 лет назад. Конечно, современное оборудование позволяет более точно нормировать состав; улучшена тонкость помола; используются различные добавки и т.д., но суть и основа - те же.

Бетон - предвестник появления ЖБИ

Изобретение цемента и дальнейшее его смешивание со щебнем (гравием), песком и водой, позволило получить инновационный строительный материал, именуемый – бетон. В современном понимании к бетонам относятся все виды смесей на цементном вяжущем с добавлением мелких и крупных заполнителей. При монолитных работах используются товарные бетоны, а в производстве ЖБИ - конструкционные. При желании, почитайте нашу информационную статью про состав бетона и его основные свойства. Без сомнения, изобретение цемента и бетона - прорыв в строительной индустрии XIX века.

Это был уже не Римский бетон. Это был совершенно новый материал, с гораздо лучшими свойствами и характеристиками. Полученный из цемента, бетон не боялся влаги, был стоек к морозу, огню и т.д. Современный товарный бетон, поставляемый Группой BESTO, конечно далеко ушёл по свойствам и характеристикам от своего несовершенного "прапраправнука", но основаная суть и метода были изобретены уже тогда и в малоизменённом виде они используются в производстве бетона и сейчас. На сегодняшний день, производство бетона модернизируется лишь в области разработок более точного контрольно-весового оборудования. Дорабатываются бетоносмесители и изобретаются новые добавки в бетон, улучшающие его характеристики в ту или иную сторону. А в основном - без глобальных изменений. Как впрочем и в производстве ЖБИ и цемента.

Потребовалось совсем немного времени, и бетон стал широко употребляться в строительной отрасли, а всё благодаря его свойствам, таким как: долговечность, жесткость, огнестойкость, прочность на сжатие и водостойкость. Но одно отрицательное свойство, а именно - слабая устойчивость изделий из бетона к нагрузкам на растяжение, ограничивало его использование. Как правило, бетон применяли для строительства перегородок и небольших по размеру пролетов. В то время основным материалом в несущих конструкциях было железо, и, несмотря на его отличные характеристики на изгиб, сжатие и растяжение, на открытом воздухе эти конструкции подвергались коррозии. При этом, при температуре выше 500 градусов, железо теряло свои основные качества, и при пожарах несущие конструкции гнулись и разрушались. До того, чтобы соединить воедино бетон и стальную арматуру тогда ещё не додумались. Однако, рождение железобетона и ЖБИ было уже не за горами.

Появление ЖБИ - создание железобетона

Безусловно, без своевременного появления цемента и бетона никакие ЖБИ бы не "родились", и мы бы никогда не узнали ни об Уилкинсоне, ни об Куанье, ни об Монье. Вам ничего не говорят эти фамилии? Неудивительно. ЖБИ - достаточно специфичная тема. Изобретение железобетона и Джозеф Монье - это конечно не первый полёт в космос и Юрий Гагарин, чтобы о нём знали все. Но не будем принижать значимость изобретения железобетона. Мне кажется, что железобетон - одно из сотни важнейших изобретений человечества за весь период своего существования. Ну да хватит пафоса, давайте вернёмся к насущным проблемам полуторавековой давности.

Во второй половине 19 века особенно сильно возникла потребность в кардинально новом строительном материале. Пытаясь соединить железо и бетон опытным путем, строители не задумывались о новых свойствах такого соединения, хотя металлическая проволока очень хорошо укладывалась в массив бетона и образовывала с ним единую конструкцию. Сила сцепления железа с бетоном была настолько высокой, что получаемый композитный материал (ЖБИ) работал как единое целое.

Первый патент на тандемное использование металла и бетона получил английский штукатур Уильям Уилкинсон в 1854 году. Конечно, железобетонные материалы того времени были весьма далеки от современных ЖБИ изделий, но уже тогда было выбрано верное направление, и это главное. Железобетон и первые ЖБИ из него стали широко использовать при строительстве перекрытий. Кстати сказать, монолитные и сборные плиты перекрытия из железобетона по сей день активно используются в капитальном строительстве и достойной альтернативы им пока не придумали.

Во Франции параллельно с Уилкинсоном вопросами использования железобетона занимался строительный подрядчик Франсуа Куанье (Francois Coignet). Он построил из железобетона и ЖБИ сразу несколько зданий. В 1861 году он издаёт брошюру, в которой подробно описывает методы применения бетона и железобетона в строительном искусстве. Уже в 1865 году был возведён целый дом в Нью-Кастле, который практически целиком состоял из ЖБИ. Из железобетона и бетона, было выполнено всё: стены, перекрытия, лестницы и даже дымовая труба.

Волею судьбы, усилия английского и французского строителей не вызвали должного резонанса и не произвели фуррора в области производства бетона и ЖБИ . Куда боле успешным оказался опыт, француза Жозефа Монье – садовника по профессии. Вот ведь как порой капризна судьба-злодейка. Профессиональные строители не смогли донести "железобетонную мысль" до тогдашнего потребителя, и их ЖБИ достижения почти канули в лету, а обычный садовник, абсолютно далёкий от знания и понимания физических и химических процессов, не до конца осознающий - "а как и почему?", смог оставить свой след в истории как создатель первых ЖБИ и отец железобетона. Как же это произошло.

Отцы-основатели ЖБИ

Для начала вспомним официальную легенду рождения ЖБИ. Джозеф Монье изготовил из цементного раствора садовую кадку, в которой посадил апельсиновое дерево. Со временем, она потрескалась, после чего, Монье укрепил ее железными обручами, которые после нескольких поливов "липисинов", начали предательски ржаветь. Джозефу Монье "высокохудожественная" ржавчина не понравилась и тогда, поверх обручей, он обмазал кадку, еще одним слоем раствора. И о, чудо! Первое ЖБИ "от Монье" получилось красивым и прочным одновременно. Было это в 1861 году. Вам ничего не напоминает эта дата? Именно в 1861 Франсуа Куанье выпустил ту самую брошюру про использование бетона и металла в строительном искусстве, в которой собственно и прописал "рецепт" и суть изготовления ЖБИ...

Как там у Макаревича: "Но мы все часто прославляем первых, не ведая, что славим лишь вторых". Существует мнение, что Жозеф Монье, в своих первых ЖБИ опытах не действовал методом тыка, он очень хорошо был знаком с работами Куанье. Может тут и кроется разгадка "изобретения"? Как бы там не было, патент, взятый в 1867 году на переносные садовые кадки из железа и цементного раствора, принёс Жозефу Монье материальную выгоду и славу изобретателя железобетона и ЖБИ.

Монье начал производить садовые кадки, построил первый железобетонный бассейн и взял патенты на резервуары и ЖБИ трубы. В 1869 году он начал производить ЖБИ плиты перекрытия и перегородки, и, также запатентовал это изобретение. Но, по сути, это еще не был железобетон, в современном понимании этого термина, т.к. металлическая проволока (арматура) внутри ЖБИ укладывалась не так как это делают сейчас, а как подсказывала Джозефу его интуиция. Интуиция же подсказывала неправильно. Монье постоянно расширял сферы применения полученного им материала и в 1873 он получил патент на железобетонный мост, в 1878 году – запатентовал железобетонные шпалы и балки, а в 1880 году, он все свои разработки по ЖБИ объединил в единый патент, и подал заявки на патентование своих изобретений в России и Германии.

В масштабном строительстве, изобретения Монье нашли широкое применение несколько позже. Это произошло благодаря тому, что ряд инженеров провели фундаментальные исследования нового материала и усовершенствовали его. Огромное количество экспериментов и разработок ЖБИ того времени двигало прогресс в сторону выбора правильных решений и методик. Огромных результатов в модернизации и усовершенствовании ЖБИ добился немецкий инженер Гюстав Вайс (Gustav Adolf Wayss), купивший в 1886 году у Монье патентные права на использование железобетона в Германии. После ряда проведённых исследований и испытаний, Вайс перенес арматуру из середины сечения плиты в нижнюю её часть. Кстати сказать, в современных ЖБИ плитах перекрытий арматура строительная укладывается и в верхней и в нижней части плиты. Но это уже совсем другая история. Вернёмся к Монье и Вайсу.

Монье, увидев ЖБИ плиты, изготовленные таким образом (с нижним армированием) изрядно возмутился. На что Гюстав Вайс дал тактичный ответ, в котором подчеркнул, что идея соединения железа с бетоном, конечно принадлежит Монье, но правильная укладка арматуры остается за ним, как за человеком несущим ответственность за надёжность и долговечность создаваемых конструкций. Благодаря настойчивости и знаниям Вайса нижнее расположение рабочей арматуры позволило увеличить пролёт железобетонных плит перекрытий до пяти метров. Компания БЭСТО поставляет ЖБИ плиты перекрытия длиной до 12 метров! Что было бы, если бы Вайс оказался посговорчивей, а Монье понастойчивей :-))) Разработки и эксперименты Вайса открыли дорогу широчайшему применению конструкций из железобетона, ЖБИ и бетона во всех областях строительства. Можно сказать, что современный железобетон и ЖБИ очень многим обязаны Гюставу Вайсу. Впрочем, как и Уильяму Уилкинсону, Франсуа Куанье, Джозефу Монье и всем тем, кто был и конечно ещё будет после них...

C железобетонным приветом, Эдуард Минаев.

www.avtobeton.ru

пропорция щебня, песка, цемента и воды в ведрах для фундамента

Бетон уже достаточно давно вошел в число наиболее часто применяемых в строительстве материалов. Именно из него возводятся такие важнейшие конструкции, как фундаменты, колонны перекрытия и стены.

Материалы для бетона

Чтобы изготовить бетон используют четыре составляющих, в число которых входят:

  1. Цемент, который своими физико-химическими качествами связывает все остальные компоненты и позволяет получить достаточно монолитный конгломерат;
  2. Щебень, служащий для того, чтобы заполнить тело бетона крупными частицами и создать основу для изготавливаемого искусственного конструктивного материала;
  3. Песок, который является мелким наполнителем и работает не только как составляющая воспринимающая нагрузку, но и благодаря своим незначительным размерам материал, заполняющий пустоты и раковины в теле бетона;
  4. Вода, которая в момент добавления в смесь цемента, щебня и песка становиться прекрасным растворителем, а также в процессе приготовления бетонной смеси дает импульс для активного протекания формирования бетонного камня.

Необходимо упомянуть и о химических добавках, которые в настоящее время широко используются в строительстве для улучшения или стимулирования различных качеств бетонной смеси исходя из предъявляемых требований.

Три основных качества, которые изготовители стараются улучшить, это: 

  1. Скорость, с которой бетонная смесь набирает прочность, определенную потребностью заказчика.
  2. Влагостойкость, чтобы не дать возможности бетону разрушиться в результате воздействия на него грунтовых вод или в результате аварийных ситуаций.
  3. Морозостойкость для защиты конструкции от перепадов температуры в зимнее время и межсезонье.

В то же время нужно упомянуть, что стоимость добавок и их вес в общей массе бетона незначительны и их можно не учитывать при  расчетах.

Каждый материал,  используемый для приготовления бетона, является его неотъемлемой частью и существенно  влияет на качество выпускаемого продукта.

Цемент, используемый в бетонных смесях, производится нескольких основных видов:

  1. Сульфатостойкий портландцемент. Он отличается большой степенью стойкости к действию воды с большим количеством минеральных составляющих, достаточно медленной скоростью твердения, высокой степенью морозостойкости. Широко применяется в изготовлении конструкции сооружений для гидротехнических объектов и морских сооружений.
  2. Шлаковый цемент. Получается путем тонкого помола шлаков из доменных печей в смеси со строительным гипсом, известью или другими добавками, позволяющими его применять при изготовлении конструкции сооружений, находящихся под землей.
  3. Гидрофобный портландцемент. В его состав входят гипс и гидрофобизирующие добавки, которые позволяют ему не бояться влажности, не бояться процесса образования комков во время хранения во влажной среде, иметь длительный срок хранения, во время которого полностью сохраняется его активность, имеет высокую степень морозостойкости.
  4. Быстротвердеющий портландцемент. Его состав позволяет максимально ускорить процесс твердения бетона и раствора. Он применяется при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций без использования тепловой обработки.

Основным показателем для подбора необходимого цемента служит марка цемента, которые колеблются от М100 до М600. Наиболее часто применяемыми являются М400 и М500.

Песок для приготовления бетонных смесей применяется в основном речной, так как в нем встречается значительно меньше различных примесей. Наиболее нежелательной примесью является глина, которая благодаря мельчайшему размеру своих частиц обтекает песчинки и не дает возможности образованию качественного сцепления песка и цемента.

Особенно внимательно необходимо оценивать состояние песка, если его цвет колеблется от ярко-желтого до желто-коричневого.

Если после того как полученный песок потерли между пальцами (жест напоминающий пересчет бумажных денег) и пальцы приобрели желтый цвет, то это не песок, а суглинок. К его использованию надо подходить с большой осторожностью.

Щебень занимает в бетоне основной объем и его качество во многом определяет качественные характеристики конструкции получаемой в результате бетонирования.

Различаю такие виды щебня:

  1. Гранитный. Он имеет наиболее высокие прочностные характеристики, прекрасные показатели по морозостойкости и отсутствие вредных примесей. Он может использоваться не только при изготовлении бетонных конструктивных элементов, но и при отделке помещений. 
  2. Известняковый. Его прочность несколько ниже, чем у гранитного, но по остальным показателям его отличие несущественно.
  3. Гравийный.  Чаще всего используется в дорожном строительстве. Прочностные и экологические характеристики средние.
  4. Шлаковый. Он производится в результате переработки отходов металлургических производств и чаще всего используется как добавка к другим видам щебня. Благодаря своей дешевизне он значительно снижает себестоимость бетона.

Для бетона используется щебень фракции 5-20 мм, а для крупноразмерных конструкций фракция может быть увеличена до 70 мм.

Пропорции материалов в бетоне

При изготовлении бетона необходимо определиться какая марка бетона потребуется для предстоящих работ. Наиболее часто встречающиеся марки бетона это В7,5 (М100), В15 (М200) и В20 (М250).

Соответственно прочность на сжатие у полученных бетонных изделии будет 98 кг/см2, 196 кг/см2 и 262 кг/см2. Это очень важно при выборе  пропорций материалов.

При использовании цемента М400 весовые пропорции следующие:

Марка бетонаСостав материалов (кг)
ЦементПесокЩебень
В7,5 (М100)1,04,67,0
В15 (М200)1,02,84,8
В20 (М250)1,02,13,9

 

При использовании цемента Марки 500 весовые пропорции следующие:

Марка бетонаСостав материалов (кг)
ЦементПесокЩебень
В7,5 (М100)1,05,88,1
В15 (М200)1,03,55,6
В20 (М250)1,02,64,5

 

Очень часто в повседневной жизни изготовлением бетона приходится заниматься людям далеким от строительных специальностей и вести расчет массы того или иного материала достаточно трудно, поэтому можно вести работы используя такую простую объемную единицу как десятилитровое ведро.

При использовании цемента М400 пропорции следующие:

Марка бетонаСостав материалов (ведро 10л)
ЦементПесокЩебень
В7,5 (М100)1,04,16,1
В15 (М200)1,02,54,2
В20 (М250)1,01,93,4

 

При использовании цемента Марки 500 весовые пропорции следующие:

Марка бетонаСостав материалов (ведро 10л)
ЦементПесокЩебень
В7,5 (М100)1,05,37,1
В15 (М200)1,03,24,9
В20 (М250)1,02,43,9

 

Надо сразу оговориться, что эти данные усреднены. При необходимости их можно корректировать, отталкиваясь от свойств материалов о которых было указано выше.

При этом надо учитывать, что при  изготовлении бетонной смеси большую роль играет применяемое количество воды.

Чем меньше конструктивный элемент, тем более пластичной должна быть бетонная смесь, то есть она должна заполнять все уголки образованные опалубкой. Это качество регулируется именно количеством воды.

Рекомендации в приготовлении бетонной смеси

В процессе приготовления бетонной смеси требуется обращать внимание на следующие вопросы:

  1. Загружаемые в бетономешалку материалы должны быть чистыми и не содержать посторонних предметов или вкраплений грунта.
  2. Постепенная загрузка в бетономешалку компонентов и их тщательное перемешивание. Засыпку надо производить примерно половинными объемами тщательно перемешивая, то есть загрузить половину объема песка и половину объема щебня, загрузить цемент, догрузить песок и щебень, а затеем залить воду.
  3. Тщательное перемешивание должно дать однородную бетонную массу, исключающую появления комков песка или скопления щебня.
  4. При приготовлении бетона в зимнее время необходимо организовать обогрев применяемых материалов до температуры примерно 40-45оС. Для этого лучше всего использовать тепловые пушки, а также подавать воду, нагретую почти до кипения. В противном случае предсказать марку бетона просто невозможно.
  5. Выгружать бетонную смесь из бетономешалки лучше всего в поддон, бадью или какую-то другую ёмкость, а затем переносить носилками в опалубку. Это поможет избежать ситуации, когда наиболее тяжелый щебень, который выгружается в последнюю очередь, попадет в опалубку без мелких фракций и образуются пустоты.
  6. При выгрузке бетона нельзя его сбрасывать с высоты, превышающей 2-2,5 метра. От падения бетон может расслоиться и это так же пагубно скажется на его несущей способности после схватывания.
  7. После выгрузки бетона бетономешалка тщательно отмывается, что позволит продлить срок эксплуатации и качественную смесь в дальнейшем.

Принятое решение о приготовлении бетонной смеси своими силами позволит каждому управлять качеством  бетона и экономить средства на строительстве.

poznaibeton.ru

Бетон: правильный состав

Цемент + песок + вода = бетон. Эту формулу знают даже те, кто никогда в жизни не занимался строительным делом.

На самом деле все не так просто, как кажется с первого взгляда. Для того чтобы сделать качественный бетон необходимо иметь в виду некоторые особенности бетонной смеси. И цемент и песок в составе смеси является не наполнителями, а заполнителями пустот.

Начнем с крупного заполнителя. Совсем не все равно, что вы накидываете в цементную массу, тем более, что видов крупных заполнителей много. Размер кусков крупного заполнителя колеблется от 5 до 150 миллиметров, но максимальный размер куска не должен превышать примерно четверти толщины бетонного слоя.

В качестве крупного заполнителя можно использовать самые разнообразные материалы — от тяжелых металлургических шлаков до пористого керамзита. Но чаще всего используют щебень (дробленый камень) или гравий (округлый камень).

Щебень (гравий) нужно промыть, удалив глину (остатки глины в теле бетона приведут к снижению водо-и морозостойкости). Щебень из-за его неровной поверхностью лучше сцепляется с цементом, гравий — чуть хуже, но он сам по себе прочный щебня. Промытый щебень (или гравий) засыпаем в ведро, которое будет и дальше служить мерной емкостью, и заливаем туда воду. Количество воды, занявшая пустоты между кусками камня, определяет необходимое количество песка. Меньше песка брать нельзя, потому что тогда в толще бетона останутся пустоты (каверны), лучше цемента взять немного больше.

Песок желательно использовать чистый, без мусора и примеси глины. Сухой песок засыпаем в ведро в количестве, определенной по опыту со щебнем, и питаем его водой. Таким способом мы определяем свободный объем в песке, и это будет объем цемента для оптимального состава смеси. Использование щебня и гравия в составе цементного раствора вовсе не обязательно, поэтому если будет использован цементно-песчаный состав, то проба с щебенкой (гравием) отпадает, но проба с песком-остается.

Цемент подразделяется на марки 600, 500, 400, 300, но цемент очень быстро стареет и теряет свои свойства. Профессионально прочность образцов бетона определяется на образцах, затвердевают в течение 28 дней при постоянном зваложенни, что в домашних условиях невыполнимо, и не нужно.

Поэтому вторая проба применяется для определения оптимального по прочности соотношение цемент-песок.

Для этой пробы приготавливаем пять образцов смесей с соотношением цемент-песок, равным 1:2,1:3.1:4,1:5 и 1:6. Обычно таких смесей бывает досить для пребывания оптимума, но иногда приходится изготавливать образцы с соотношением 1:1 и 1:7.

Образцы смесей помещаем в спичечные коробки (не забыв обозначить их), накрываем плотной тканью (можно полиэтиленом или рубероидом)! оставляем на неделю  течение которой постоянно их увлажняем.

Прочность образцов через неделю определяем способом, далеким от методов лабораторных исследований, но зато дающим прекрасные сравнительные результаты. Образец, вынутый из спичечной коробки, кладем на край стола таким образом, чтобы половина его свисала за край стола, и усилием руки пытаемся переломить. Начинаем с образца с наибольшим содержанием песка — он легче всего ломается. Переходя от образца к образцу с меньшим содержанием песка, находим образец, не удается переломить — в этом образце соотношение цемента и песка соответствует оптимальной прочности.

Теперь мы имеем два соотношения цемент-песок: одно — по оптимальной плотности будущего бетона, а другое — по его прочности. На практике используем состав с меньшим содержанием песка — избыток цемента не вредит будущему бетона.

А для получения полноценного плотного и прочного бетонного покрытия остается грамотно замесить смесь, аккуратно уложить цементный раствор и обеспечить ему комфортные условия затвердевания.

Плотный и легко утрамбовуваний бетон получается в том случае, если количество щебня не превышает двукратного количества песка.

Наименьшая пористость и легкоукладываемость бетона Достигается при использовании песка с последующим гранулометрическим составом: до 0,25 миллиметра — 25%, до 1 миллиметра — 25%, до 3 миллиметров — остальные.

Количество воды также сильно сказывается на прочности бетона. Теоретически считается, что количество воды (водоцементное соотношение) составляет 0,7-1, но для получения большей прочности количество воды следует уменьшать.

Для смешивания компонентов лучше всего подходят старые корыта из оцинкованного железа. В него засыпают ровным слоем песок, на него — цемент, и эту массу тщательно перемешивают лопатой.

Затем в смесь добавляют воду и снова перемешивают до получения однородной «пластической массы, но без избытка воды. Избыток воды потом приведет к образованию пор в теле бетона.

Гравий добавляют в тщательно размешанную массу и снова перемешивают.

При укладке цементного раствора  место укладки увлажняют, чтобы цемент лучше сцепился, а опалубку лучше выложить полиэтиленовой пленкой.

Уложенный бетон необходимо увлажнять в течение как минимум недели, а еще лучше — увлажнять и укрывать полиэтиленовой пленкой. И тогда через 10-12 дней вы получите крепкий монолит бетона, от которого молоток будет отскакивать.

mainstro.ru

Применение литого бетона | Бетон и цемент

Применение литого бетона

Для того, чтобы получить прочную, долговечную и при этом идеально ровную поверхность пола используют литой бетон, который полностью состоит из сухих строительных смесей и не имеет крупного заполнителя.

Ровный бетонный пол нужен в первую очередь для его последующей отделки, для которой используется линолеум, ковролин, ламинат, паркет или керамическая плитка. И для каждого из данных видов покрытия пола, требуется тщательная предварительная подготовка бетонной основы.

Состав литого бетона.

Состав литого бетона

При строительстве любого здания, на плиты перекрытия кладут бетонные плиты которые выполняют роль пола в дальнейшем. Такой пол практически всегда получается не ровным, данные неровности вызваны перепадами уровня, впадинами или торчащими арматурами.

Все эти и любые другие неровности легко исправляются с помощью литого бетона, который к тому же позволяет получить малый наклон поверхности, который не будет превышать 2%.

Сухая основа литого бетона:

  • цемент — используется в качестве связующего вещества;
  • наполнители — состоящие в основном из минеральных компонентов;
  • модификаторы — в основном это полимерные материалы.

Как видно из списка, все литые бетоны состоят из разных сухих строительных материалов, в одну группу их объединяет только их основа и технологические свойства.

Модификаторы или по другому модифицирующие добавки, являются очень важной частью литой бетонной смеси.

Модификаторы обеспечивают литому бетону:

  1. высокую адгезию верхнего слоя к бетонному основанию;
  2. достаточную эластичность;
  3. подвижность бетонной смеси;
  4. легкому выравниванию уложенной бетонной смеси;
  5. стойкость к усадке готового бетона.

Свойства литого бетона.

Для того, чтобы бетонная смесь схватывалась позднее, в нее добавляют водоудерживающие добавки, которые позволяют увеличить период времени с момента приготовления бетонной смеси до начала ее схватывания.

Увеличение данного периода позволяет лучше уложить и выравнять уложенную смесь, так как нет необходимости сильно торопиться, так как ускоренная работа, часто идет в ущерб качеству готового бетона.

Кроме того, водоудерживающие добавки позволяют в дальнейшем избежать растрескивания готового бетона.

Кроме «классического» состава литой бетонной смеси, используют и некоторые специфические составы и ингредиенты, которые способны придать готовому литому бетону не только высокие выравнивающие поверхность качества, но и многие другие.

Готовые сухие смеси для получения литого бетона продаются в любых строительных магазинах и такие смеси выпускают большое количество компаний, поэтому не обязательно знать точный состав нужной смеси, а пойти и купить уже готовую. Такой подход в строительстве значительно ускоряет монтажные процессы.

К дополнительным качествам литого бетона можно отнести:

  • высокая шумоизоляция бетонного покрытия;
  • высокие теплоизоляционные свойства готового бетона;
  • а так же качества позволяющие смонтировать пол с внутренним обогревом.

Подготовка рабочей поверхности перед выравниванием.

Подготовка рабочей поверхности

Не важно какой состав литой бетонной смеси для выравнивания пола вы решили использовать, в любом случае подготовительный этап перед заливкой смеси всегда будет одинаковым.

И так, перед тем как заливать пол бетоном необходимо выполнить следующие этапы:

  1. в первую очередь необходимо убедиться, что рабочая поверхность которая будет заливаться бетоном, является несущим элементом конструкции и является достаточно прочным;
  2. так же необходимо убедиться, что рабочая поверхность, т. е. пол не имеет сквозных трещин, так как через них будет утекать раствор из-за того, что имеет малую вязкость в сравнении с другими бетонами, и при наличии таких трещин их необходимо устранить;
  3. рабочую поверхность т. е. поверхность бетонного основания нужно обязательно очистить от любой грязи к которой так же относятся жирные пятна, масло, останки органических веществ и минеральные окрашивающие составы;
  4. в конце всех очисток, рабочая поверхность дополнительно очищается промышленным пылесосом;
  5. после окончания чистки рабочей поверхности, необходимо произвести изоляция выравнивающей поверхности пола от стен, для этого используют деревянные рейки и бруски, кроме дерева для изоляции можно так же использовать полоски из пенополистирола обернутые в полиэтиленовую пленку;
  6. если в полу имеются технологические отверстия, то их необходимо огородить герметичными перегородками;
  7. далее рабочая поверхность пола грунтуется специальным строительным раствором, который необходимо наносить сплошным слоем избегая при этом образование лужиц раствора, если основание имеет высокое водопоглощение, то грунтовку необходимо наносить на 2 слоя;
  8. во время укладки литого бетона на рабочую поверхность, необходимо выдерживать температуру окружающего воздуха в пределах от +5°С до +25°С, такую же температуру необходимо выдерживать в течении следующих 3-х суток после укладки бетона.

beton-cement-ru.ru

Цемент и бетон: страницы истории и интересные факты

С момента появления человечества, в той или иной разновидности, строительство присутствовало постоянно. Постоянно совершенствовались и строительные материалы. Причем некоторые из них, которые использовались на заре человечества, мы и сегодня достаточно активно используем. В данной публикации мы поговорим о достаточно древних материалах, а именно о цементе и бетоне.

Сегодня цена на цемент более чем доступна, такой же она была и у древних греков, которые собственно и придумали данный строительный материал. Отметим, что греки изобрели цемент, элементарно смешав воду с пеплом и иными соединениями.

Далее пришел черед древних римлян совершенствовать данный стройматериал. Они стали подмешивать к извести определённые материалы с целью придания ей гидравлических характеристик. Последними были и пуццоланы, так называют вулканические отложения Везувия, и трасс (затвердевшие отложения вулканического пепла, найденные в районе г. Эйфеля), и обычные измельченные либо дроблёные кирпичи.

Сегодня ученые понимают, что, несмотря на отличия, у всех этих материалов имелись в составе какие-либо оксиды: кремния или алюминия либо железа. В итоге этого кристаллизовались нерастворимые гидросиликаты кальция и получали необыкновенно крепкий материал.

История бетона не менее значительна и интересна. Так, данный стройматериал известен уже более 6 тысяч лет. Широко использовали его и в Междуречье, и в Древнем Риме. Однако после того как Римская империя пала, рецепт бетона был забыт примерно на тысячелетие.

Заметим, что сегодня лидерство в производстве бетона у Китайской народной республики. На втором месте по производству данного строительного материала – США, а вот третье место – у нашей страны. Например, в прошлом году в России произвели никак не меньше 55 млн м³.

Примечательно, что современный вариант бетона, который производят на основе цементного вяжущего вещества, изобрел в 1844 году некто И.Джонсон. Примечательно, что патент на портландцемент был получен еще раньше (в 1824 году) Джозефом Аспдином, а аналогичный документ на «римский цемент» в 1796 году был вручен Джеймсу Паркеру. Самое интересное, что если пересчитать стоимость данного стройматериала тех времен (ХVIII–XIX столетий) применительно к современным реалиям, то бетон сегодня обойдется покупателю примерно в аналогичную сумму, как и европейскому прапрапрадедушке.

Необходимо уточнить, что в быту довольно часто термины цемент и бетон подменяются. Это не совсем верно, т.к. цемент, по сути, является составным компонентом бетона. Бетон же представляет смесь как склеивающего вещества, так и обязательных добавок. К последним относят и банальный песок, и гравий, и раздробленный кирпич – камень. А вот в роли склеивающегося вещества выступает вода и так называемый портландцемент. Уточним, что портландцемент – это вовсе не название торговой марки, а всего лишь термин, который обозначает разновидность цемента, используемого в производстве бетона. Мало кто из обывателей догадывается, что доля цемента в бетоне, как правило, составляет всего 10-15%. Еще меньшее количество людей знают, что собой представляет гидратация? Данный термин означают непосредственно процесс производства бетона, когда цемент смешивают с водой и связывают иными добавками в единую прочную массу.

Безусловно, прогресс не стоит на месте, и человечество постоянно ищет инновационные строительные материалы. Однако и старые, с тысячелетней историей, не забываются и активно модернизуются, делая эти материалы еще прочнее и сильнее, а также удешевляя бетон цена за 1 куб этого материала, к примеру, сегодня равна 1500 рублям.

Надеемся, что смогли быть вам полезными!

2013/07/18

v-stroim.ru