Усилитель бетона пропитка: Пропитка для бетона повышающая прочность «Штайнберг КРАФТ»

Содержание

Пропитка для бетона повышающая прочность «Штайнберг КРАФТ»

Описание добавки

«Штайнберг КРАФТ» является новейшей разработкой в области добавок для бетона, отличается принципиально новым способом применения, а именно после его нанесения на поверхность бетона не остается и полимеризуется на ней, а «проникает» в основание, «пропитывает» его на определенную глубину.
Выпускается в жидком виде, перед применением необходимо развести водой для удобства нанесения на поверхность конструкции.
Не содержит какое-либо количество летучих органических соединений и полностью соответствует требованиям по защите окружающей среды.

Меры предосторожности

При работе надо соблюдать технику безопасности и использовать средства индивидуальной защиты (противогазовые респираторы, обувь на резиновой подошве, одежду х/б тканей и рукавицы)
Использовать только при должной вентиляции. Не вдыхать аэрозоль, и избегать контакта с глазами, кожей и одеждой.

Эксплуатационные свойства продукта

Обеспечивает повышение прочностных характеристик бетона.
Способствует укреплению состарившихся изделий и конструкций
Пропитка проникает вглубь бетонной конструкции до арматуры, при этом заново запуская остановившиеся процессы гидратации цементного вяжущего.
Глубокая пропитка бетона обеспечивает прирост прочности в бетонной конструкции на 20-35%, в сравнении с необработанным бетоном.
Повышает химическую стойкость и износостойкость бетонных конструкций.

Область применения

Бетон монолитных и железобетонных конструкций, широкого диапазона марок по прочности и другим эксплуатационным свойствам.
Бетон, подвергаемый тепловлажностной обработке.

Массивные конструкции.
Сборный железобетон.

Основание должно быть чистым и без трещин.

Поверхность, на которую будет наноситься пропитка, должна быть очищена от грязи, пыли, жиров, масел, остатков старых покрытий.

Недопустимо нанесение пропитки на цементное молочко, так как оно препятствует проникновению материала в основание.

Пропитка наносится на поверхность кистью, валиком, шваброй, щеткой с жёсткой щетиной, деревянным скребком с резиновой пластинкой или распылителем. Оборудование для нанесения должно быть устойчиво к растворителям.

Оптимальная температура воздуха для нанесения пропитки +20-25°С, влажность воздуха – не более 90%.

Добавку «Штайнберг КРАФТ» необходимо наносить поэтапно, делая промежутки между слоями. Последующая обработка делается тогда, когда предыдущий слой утратил липкость. Обычно, второй слой наносится через час после первого, а третий слой – через два часа после нанесения второго.

До полного высыхания, должно пройти минимум 12-14 часов.

Рекомендуется оградить ближайшие поверхности и прилегающую площадь от попадания брызг, загрязнения, контакта с оборудованием.

Усиление бетона упрочняющими пропитками LITSIL

Невзирая на то, что бетон является прочным, монолитным и надежным материалом, с течением времени его прочностные характеристики могут все таки снизиться. Даже самая непоколебимая уверенность в неизменном состоянии бетона может столкнуться с нелицеприятной реальностью, если вовремя не будут предприняты меры по сохранению материала в должном виде. Поверхность бетонных полов подвержены постепенному растрескиванию, пылению, крошению и эрозии.

Первые признаки – это пыление (как правило 1-2 месяца эксплуатации), затем начинается эрозия поверхности, которая приводит к снижению гладкости и еще большему пылеобразованию, финальная стадия – обнажение крупного заполнителя и полная невозможность эксплуатации.

Чтобы избежать подобных неприятных проявлений, следует обратить внимание на упрочнение (усиление) бетона. Только своевременная обработка бетонных полов может защитить их и остановить разрушение. В этом процессе существенную роль играют специальные средства.

Обработка бетонных полов упрочняющими пропитками

Усиление бетона сопровождается использованием таких специальных средств, как упрочняющие пропитки. Их применение приводит к тому, что бетонные полы наделяются следующими свойствами:

отличной износоустойчивостью;
водонепроницаемостью или повышенной влагостойкостью;
отсутствием пылеобразования;
долговечностью.

Для создания таких полов особые условия не нужны. С помощью пропиток можно также довольно быстро восстановить старые бетонные полы еще не потерявшие ровность поверхности.

Преимущества полов, обработанных усиливающими пропитками

бетонные полы, подвергшиеся обработке упрочняющими пропитками, обладают множеством преимуществ, среди которых можно назвать следующие:

повышенная износостойкость;
отличная стойкость к механическим воздействиям;
ударопрочность;
беспыльность;
ускорение срока ввода в эксплуатацию соответствующего строящегося объекта;
возможность изготовления напольного покрытия за один раз.

Разнообразие решений

На данный момент упрочнители бетона представлены в огромном количестве. До последнего времени самыми популярными средствами в этой сфере считались сухие упрочнители (топпинги), состоящие из высокомарочных сортов цемента и специальных добавок, упрочнители на основе полимеров, а также жидкие химические упрочнители, на основе силикатов калия и натрия. Однако данные технологии несовершенны.

К примеру, для сухих упрочнителей бетона характерны следующие недостатки:

невозможность нанесения на старый бетон;
невозможность качественного применения на открытых строительных площадках;

обязательное отсутствие сквозняков при применении;
высокая стоимость обработки, вследствие большого расхода материала;
высокая вероятность растрескивания и отслоения из-за разницы коэффициентов теплового расширения бетона и поверхностной корки топпинга;

Полимерные упрочнители получили широкое применение, благодаря созданию на поверхности бетона непроницаемой прочной пленки. Данные упрочнители имеют следующие ограничения:

благодаря органической природе, действуют лишь, как склеивающий состав в порах бетона, не упрочняя сам цементный камень;
препятствуют естественному выходу влаги из бетона и могут вести к отслоению пропитанного полимером верхнего слоя;
при высоких нагрузках полимерные упрочнители эффективны лишь при нанесении толстым слоем, что многократно повышает стоимость конструкции;
полимерные упрочнители имеют низкую термостойкость и, как правило, теряют прочность уже при температуре более 600С

полимерные упрочняющие пропитки имеют низкую абразивную стойкость.

Что касается средств на основе калия и натрия, то они также имеют слабые стороны:

процесс их втирания в бетон довольно трудоемкий;
необходимость использования большого количества жидкости для промывания поверхности во избежание появления несмываемых белых пятен;
возможность применения пропиток только спустя неделю после бетонирования пола;
долгий процесс набора прочности;
применение данных составов повышают гидрофильность бетона и способствуют щелочно-силикатной реакции, ведущей к созданию напряжений в бетоне и разрушением поверхностного слоя.

Усиливающие пропитки на основе лития

Совсем недавно был разработан новый тип усилителей бетона. Речь идет о литиевых упрочняющих пропитках бетонных полов. Они лишены недостатков традиционных упрочнителей и наделены целым рядом существенных преимуществ:

глубокое проникновение в структуру бетона благодаря небольшому размеру молекулы, высокой подвижности и стабильности. При этом происходит взаимодействие на химическом уровне со свободными молекулами гидроксида кальция;
равномерной химической реакцией с бетонным полом;
способностью придавать бетону повышенные прочностные характеристики;
возможностью придания бетонным полам отличной износостойкости;
отсутствием щелочно-силикатной реакции;
минимальным расходом материала;
высокой скоростью набора прочности бетоном после обработки.

Выводы:

в настоящее время лучшим выбором для упрочнения бетона являются химические упрочнители на литиевой основе.
при интенсивном воздействии агрессивных сред оптимальным будет комплексное решение – химическое упрочнение литиевой пропиткой с последующим нанесением герметизирующего слоя полимера.

Пропитка для бетона Монолит – 20М

Монолит-20М повышает твердость, износостойкость бетона, устраняет пыление бетона, способствует зарастанию микротрещин. Отличается от ранее разработанных материалов большей глубиной проникновения, и эффективным уплотнением бетона. Применим для бетонных полов промышленного и коммунально-бытового назначения, а также бетонных плиток. Влажность бетона, обработанного Монолит-20М, за несколько месяцев снижается до 4-7%. Это останавливает коррозию арматуры, и стабилизирует состояние бетона. Монолит-20М — является ингибитором коррозии арматуры.

Бетон, обработанный силером Монолит-20М, приобретает три уровня защиты:

Поверхность бетона отталкивает воду.
В порах бетона образуются кристаллы, уплотняющие бетон.
Вся структура бетона цементируется прочным, водостойким гелем.

Свойства и преимущества.

Монолит-20М значительно снижает образование усадочных трещин и коробление бетона (подъем краев бетона).

Водонепроницаемость бетона увеличивается на 3 марки.
Морозостойкость: потеря массы после 360 циклов — 2,8%.
Износостойкость повышается на 30%.
Твердость поверхности повышается на 30 %.
Проникает на глубину до 20-50 мм. Бетон не пылит, сохраняет способность «дышать».
Отличная стойкость к воздействию органических кислот, жиров, нефтепродуктов.
Кратковременная стойкость к неорганическим кислотам.
Снижает миграцию паров влаги, но бетон «дышит».
Защищает арматуру и стальную фибру от коррозии.
Повышает прочность на сжатие и растяжение в поверхностном слое 50-80 мм до 20%.
Повышает адгезию эпоксидных покрытий и красок.
Повышает в три раза долговечность фасадных красок, нанесенных после пропитки.

Срок службы.

Наносится 1 раз на весь срок службы бетона.

Пропитка для бетона (силер) Монолит –20M экологически безвредный продукт на водной основе, негорюч, без запаха, лимонного цвета.

Инструкция по применению «Монолит – 20М» общая

Инструкция по применению «Монолит – 20М» для железобетонных изделий

Инструкция по применению «Монолит – 20М» для бетона с упрочненным верхним слоем – топингом

Инструкция по применению «Монолит – 20М» на вертикальных поверхностях

В среднем 1 литр на 3-5 м², расход зависит от пористости и состояния бетона.

Применяется для упрочнения и обеспыливания выдержанного (старого) бетона, возраста 14 дней и больше. В отличие от представленных на строительном рынке продуктов этого класса, обладает пониженным содержанием щелочи, останавливает силикатно-щелочные реакции в бетоне.

Монолит-20М рекомендован к применению для погрузочных терминалов, мостов, бетонных полов жилых зданий, промышленных складов, текстильных фабрик, разливочных производств, авторемонтных предприятий, гаражей, паркингов, бассейнов, магазинов, супермаркетов и многих других объектов.

Ашфорд Формула / Ashford Formula натриевая пропитка для бетона канистра 20л

Абразивная стойкость
Стандарт ASTM C 779 — глубина износа	Увеличение на 32,7% в течение 30 мин
Стандарт DIN 52 108 — абразивная стойкость по Беме	Увеличение на 50% — 7.55 см³ / 50 см³ при стандарте 15 см³ / 50 см³
Истираемость по ГОСТ 13087-81	Уменьшение на 14% — 0.7 гр/см²
Стабилизация бетона
Потеря влаги в течение первых 24 час	Уменьшение на 30%
Через 3 суток	Уменьшение на 27%
Через 7 суток	Уменьшение на 21%
Кинетика испарения воды по СНиП 3.04.01-87
Через 3 суток	Уменьшение на 21,6%
Через 7 суток	Уменьшение на 58,5%
Твердость
Прочность на сжатие	Стандарт ASTM C39
Через 7 суток	Увеличение на 40%
Через 28 суток	Увеличение на 38%
Предел прочности при сжатии по ГОСТ 10180-90	Увеличение на 31%
Ударная прочность
Стандарт ASTM C 805. Молоток Шмидта	Увеличение на 13,3%
Стойкость покрытий полов к ударным воздействиям, кг с высоты 1м. ГОСТ 30353-90	Увеличение на 200%
Водопроницаемость
При давлении водяного столба 20 кПа на площади 31,2 см²	0.07 мм/час (т.е. влага не проникает через поверхность бетона)
Стандарт DIN 1048 при давлении 500 кПа на площадь 176 см²	Уменьшение на 85% — 0,1 мм/час при стандарте 0.7 мм/час
Трение
Стандарт ASTM C-1028	Поверхность нескользкая
Коэффициент трения	0.86 на сухом бетоне 0.69 – на мокром
Климатическая стойкость
Стандарт ASTM G 23	УФ излучение и распыление воды не оказывают действия на обработанный бетон
Морозостойкость
Потеря материала после 32 циклов замораживания/оттаивания в солевом растворе	Уменьшение на 88,2% (177,.3 г/м² при стандарте 1500 г/м²)

Затирать или не затирать. Качество бетона. Типы затирочных машин. Покупка или аренда.

Любой человек может понять, что перед ним качественная поверхность, лишь увидев ее.

Но только эксперты знают, сколько усилий требуется вложить, чтобы поверхность сияла.

Затирочная машина, кромочная бетоноотделочная машина (вертолет) — так принято называть оборудование, при помощи которого строители добиваются безупречного результата бетонируемых полов.

Строительство любого крупного сооружения не обходится без присутствия данного оборудования.

К примеру, любой торговый центр, не говоря уже о производственных и складских помещениях и т.п. Невозможно огромную площадь промышленного объекта залить бетоном за один проход. Известно, что конструкция бетонной стяжки производится «картами» — прямоугольными или квадратными сегментами четко определенного размера. Величину этих сегментов можно определить, зная каким количеством оборудования будут производиться работы и какой уровень мастерства у персонала, который будет работать на объекте.

Итак, спустя некоторое время, после завершения процесса укладки, уплотнения и разравнивания бетонной смеси, нужен небольшой тайм- аут. Перерыв необходим для того, чтобы бетон набрал некоторую пластическую прочность. Время перерыва может изменяться в зависимости от атмосферных факторов, таких как температура и влажность. Технический перерыв может составить от двух до семи часов.

За данный период времени бетон должен схватиться так, чтобы человек, наступив на поверхность бетона, оставил отпечаток глубиной не более 4 миллиметров.

По истечении этого периода времени, поверхность обрабатывается затирочной машиной с диском.

Первым делом обработайте бетон в труднодоступных местах: около колонн, в дверных проемах и вдоль стен, потому что в этих местах бетон схватывается быстрее.

Затирать эти места удобнее небольшими затирочными машинами с диаметром диска 600-800 мм и с защитным кожухом, который свободно вращается. В нашем случае это модели Impulse Z600 и Atlas Copco BG240 (Dynapac).

Небольшие задачи могут требовать не меньше усилий, чем работы большого объема.

Данные модели разработаны специально для эффективного выполнения непростых задач в областях с ограниченным пространством.

Затирка бывает грубой и финишной. Грубую затирку бетона необходимо проводить затирочными машинами с дисками на малых оборотах за два прохода. Второй проход выполняйте перпендикулярно первому. За период проведения грубой затирки прочность бетона понемногу увеличивается. Надавите на поверхность, если останется след глубиной 1 мм, то это означает конец работы. Если при работе рядом с работающим диском образовался валик бетона, значит, вы рано начали черновое затирание.

В данном случае к этой работе правильнее вернуться позже.

Финишную работу по затирке следует проводить затирочной машиной на высоких оборотах. Приложите ладонь к полу, если на ладони не осталось следов от бетона, то можно начинать финишную затирку.

Как сделать поверхностный слой бетона более прочным и износостойким.

Для этого возможно использование сухих смесей.

Смесь, которая применяется при работе с бетоном, называется топпингом, в ее состав входит кварц и цемент. Сухая смесь (топпинг) высыпается на поверхность и тщательно втирается машинами, тем самым упрочняя верхний слой.

Топпинг необходимо проводить в помещениях, где планируются работы с тяжелой погрузочной техникой, на складах, в производственных помещениях, автостоянках.

Пропитки для бетонных полов на основе полимеров способствуют увеличению прочностных характеристик пола к износу, повышают сопротивляемость бетона к влаге.

Пропитка для бетонных полов препятствует осаждению пыли и загрязнений. Поверхность, обработанная пропиткой, пострадает при постоянном воздействии на нее химических реагентов. Для поверхностей, где повышена влажность, мы рекомендуем использовать специальные пропитки, уплотняющие бетонный пол.

По завершении финишной затирки поверхность проверяется и тщательно осматривается. Если обнаруживаются дефекты, то следует провести выравнивание шпаклевкой и цементным раствором.

Для грубой и финишной затирки используют однороторные и двухроторные затирочные машины с большим диаметром лезвий 800-1200 мм.

Количество используемых машин на объекте ведется из следующего расчета: на площади до 500 м² используют 2-3 шт. однороторных машин.

Мы предлагаем Impulse Z800, Z1000 (бюджетная серия).

Особенностью данных моделей является регулируемая по высоте ручка, обеспечивающая комфорт и простое управление, низкие эксплуатационные расходы, профессиональные двигатели HONDA 5,5 л.с. и все это по очень доступной цене.

Ищете оборудование? Наши специалисты всегда помогут с выбором.

Профессиональные затирочные машины Atlas Copco BG370 и BG470 обладают выходной мощностью от 5,5 до 9 л.с и оснащены ручками двух длин.

Особенностью данных моделей Atlas Copco (Dynapac) является функция экстренного торможения «Quick Stop». Эта функция отключает трансмиссию от привода и мгновенно останавливает вращение лезвий, если оператор отпускает ручку сцепления экстренного торможения. При объемах свыше 500 м² используются двухроторные машины. В нашем случае — это профессиональные машины Atlas Copco BG740 и BG910 с механической системой, которая упрощает обслуживание.

Эти модели затирочных машин оборудованы надежными двигателями, а усиленная трансмиссия разработана с учетом простоты и длительного срока службы.

Atlas Copco BG920 — машина с гидравлической системой, которая обеспечивает эффективность в управлении. Это мощное и надежное оборудование, спроектированное для больших проектов и тяжелых условий эксплуатации.

Время — важный показатель для профессионалов и решения их задач.

И для наилучшего решения мы рекомендуем BG920. В этой флагманской модели турбодизельный двигатель «Kubota» работает в паре с надежным редуктором, гарантируя качество, соблюдение сроков и получение прибыли.

Гидравлический усилитель делает управление двухроторной затирочной машиной чрезвычайно легким. В комбинации с механической трансмиссией вы получаете лучшее: машину, которой легко управлять, разработанную для максимального срока службы и простоты обслуживания.

Теперь вы знаете, почему BG920 так любима крупными подрядчиками.

Качество работы повышают электрическая система орошения и независимая ручная система контроля хода. Съемная передняя панель большого размера открывает хороший доступ для обслуживания. Как многие понимают, не везде можно использовать бензиновый двигатель, выбросы угарных газов не позволяют использовать машины с двигателями внутреннего сгорания в закрытых помещениях. В нашем случае удобные профессиональные затирочные машины в компактном корпусе Atlas Copco BG Combi — это самое удобное и многофункциональное устройство из производимых компанией Atlas Copco.

Благодаря возможности быстрой замены лезвий и быстросъемному креплению «Quick Release», вы можете изменять диаметр лезвий на 850 мм, 915 мм. или 1020 мм. Регулировка трансмиссии или замена лезвий выполняются быстро и просто. Защитные кольца (850 и 1020 мм.) также легко заменяются, они оборудованы сеткой из стальной проволоки для оптимального обзора.

Как и любое другое, строительное оборудование подразделяется на профессиональное (Atlas Copco) — это оборудование, которым компании постоянно выполняют спектр определенных услуг, и непрофессиональное (Impulse) — это оборудование для нерегулярного использования, т.е. при выполнении какого либо строительства вы сталкиваетесь с небольшими работами, которые нужно выполнить.

Для таких работ и нужно бюджетное оборудование либо придется брать профессиональное в аренду.

Стоимость аренды часто бывает выше стоимости бюджетного оборудования. А учитывая еще и залоговую сумму за арендуемое профессиональное оборудование, многие руководители компаний склоняются к покупке бюджетного варианта. Но выбор покупать или брать в аренду всегда остается за Вами.

И напоследок: всегда нужно учитывать квалификацию ваших рабочих при выполнении работ по затирке полов.

Если человек никогда не работал на затирке бетона, то качество работ может оставлять желать лучшего. А переделывать — это новые и довольно значимые финансовые потери.

Поэтому наш вывод такой: если ваши работники никогда не занимались этими работами, то доверьте работу профессионалам, благо сейчас компаний, которые занимаются заливкой бетонных полов предостаточно.

Остались вопросы? Задайте их нашему специалисту.

Подписывайся на нас!

Повышение прочности бетона: добавки-пластификаторы, гидроизоляция

Основные характеристики бетона всегда зависят от качества исходных материалов, входящих в его состав. Но если требуется использование раствора с особыми показателями прочности, морозоустойчивости или водонепроницаемости, то обеспечить заданные параметры помогают добавки в бетон. Дополнительные компоненты бетонной смеси можно условно разделить на следующие группы:

Пластификаторы и суперпластификаторы;
Вещества, придающие подвижность;
Модификаторы;
Добавки для увеличения циклов замораживания/оттаивания;
Комплексные составы.

Они могут быть в виде порошков, гранул или жидкостей, вносимых в готовый раствор. Некоторыми из них можно покрывать готовый монолит для изменения свойств.

Гидрофобизация бетона

Предотвратить расслоение и увеличить противостояние агрессивному воздействию веществ помогают гидрофобизаторы. Они улучшают пластичность раствора и гидрофобные свойства наружной части конструкции.

Органическая пропитка для бетона наносится на застывший монолит, образуя тонкую пленку на всей поверхности. После нанесения эмульсии у изделия возникает ряд положительных качеств:

Прекращается разрушение и коррозия;
Снижается уровень поверхностного загрязнения;
Образуется антивандальное покрытие;
Улучшаются огнеупорные свойства и морозоустойчивость;
Увеличивается влагонепроницаемость.

Методы гидроизоляции

Дополнительная гидроизоляция бетона требуется для защиты конструкции от грибковых и плесневых поражений, разрушения, деформации. Процесс создания водоотталкивающего барьера может происходить на этапе замешивания раствора или после заливки конструкции. Существует несколько способов наружной защиты от влаги:

Иньекционная. Жидкая гидроизоляция закачивается в сооружение при помощи особых насосов под давлением;
Проникающая. Представляет собой смесь цемента, кварцевого песка и химических усилителей. Такая гидроизоляция создает защитную прослойку не снаружи фундамента, а в его глубине;
Обмазочная. Формирует слой между отделкой и поверхностью монолита. Чаще всего используется для бассейнов и фундаментов.

Наша компания осуществляет производство и продажу различных марок товарного бетона по доступной цене. При заказе продукции мы можем регулировать рецептуру раствора при помощи присадок в соответствии с вашими требованиями.

Какие бывают добавки в бетон для прочности? Виды и характеристики материалов. Добавка для бетона «эластобетон-а» технология Финишная отделка поверхности бетонного пола

Добавка не оказывает коррозионного воздействия на металлические и полимерные конструкции и материалы (смесители, бетоновозы, бетоноводы и т.п.).
Добавка не содержит абразивных компонентов.
Добавка не вызывает ложного схватывания бетона и ускорения сроков начала схватывания бетона.
Добавка не токсична, не горюча, не имеет запаха.

Воздействие на металлические поверхности.

Не вызывает коррозии арматуры, смесительного и другого оборудования.
Является слабовыраженным пассиватором железных поверхностей.

Описание добавки в бетон «Эластобетон-А»

Допускается использовать Добавку только в бетонах, не содержащих пластификаторов .
Совместимость с другими добавками (воздухововлекающими, замедлителями схватывания и т.п.), как и совместное их влияние на прочностные свойства бетона, необходимо проверять дополнительно.
В качестве основы следует использовать только бездобавочные бетоны :
- Для упрочненных бетонов – бетоны класса В20 и более.
- Для «объемного топпинга» и «терраццо» — бетоны класса не менее В25 и не более В35.
- Для стяжек с ускоренным набором прочности – бетоны класса В15 и более.
Оптимальная осадка конуса бетона составляет 16-24см (подвижность П4-П5).
Рабочее водоцементное отношение (В/Ц): 0,3-0,37 .
Время перемешивания на РБУ – от 1 до 2 минут (до разжижения бетонной смеси). Разжижение происходит «скачком».

Ввод бетона в эксплуатацию – на 7-8сутки!

Свойства добавки в бетон.

Является пластификатором I группы.
Вызывает самоуплотнение бетонной смеси.
Является ускорителем набора прочности.
Не влияет на время начала схватывания бетонной смеси.
Придает выраженные тиксотропные свойства – исключает расслоение бетона.
Реагирует со свободной известью, кольматирует и упрочняет цементный камень.
Улучшает сцепление бетона с арматурой и фиброй.
Значительно снижает усадочные напряжения в бетоне (уменьшает усадку до 70%).

Ограничения.

Добавка НЕ совместима с другими пластификаторами.
Добавка НЕ совместима с противоморозными добавками на основе сульфатов, сульфитов, роданидов и тиосульфатов.
НЕ допускается применения источников постоянного тока для прогревания бетона.
НЕ совместима с жидкими стеклами.
Внимание! НЕ допускается добавлять в бетон дополнительное количество воды на объекте .

Совместимость.

Совместима с противоморозными добавками, за исключением указанных выше.
Совместима с большинством цементов.

Применение.
Добавка вводится с водой затворения в смесительное оборудование в количестве 3,0% от массы цемента.
Внимание! НЕ допускается вводить Добавку в бетоновоз!
Количество воды затворения необходимо скорректировать предварительно.
Внимание! Для обеспечения стабильных свойств бетонной смеси и прочностных свойств бетона необходимо использовать цемент, песок и щебень одной партии. В противном случае – скорректировать состав бетонной смеси, включая дозировку воды.

Предварительная корректировка количеств воды затворения. Метод пробника

Внимание! Если отбор Добавки для Пробника производится из «общей большой тары», тщательно перемешайте добавку дрелью с миксером до однородного состояния (ок.1мин.) и только потом отлейте нужное количество для пробника.

Порядок корректировки количества воды затворения.

В лаборатории изготовителя товарного бетона изготовить бездобавочный бетон необходимой марки.
Рекомендуемая осадка конуса (подвижность П4-П5): на гравийном щебне – 16-20см; на гранитном щебне – 20-24см.
Зафиксировать массу воды затворения.
Приготовить сухую бетонную смесь: цемент/песок/щебень. Соотношения компонентов — как у бездобавочного бетона.
Уменьшить массу воды затворения на 35%, ввести в нее добавку из расчета 30г на 1кг цемента, тщательно перемешать.
Ввести воду с добавкой в сухую бетонную смесь и тщательно перемешать. Замерить осадку конуса.
При необходимости, ввести малыми порциями дополнительную воду затворения до получения бетона с осадкой конуса равной осадке ранее приготовленного бездобавочного бетона.
Зафиксировать количество воды и передать информацию оператору бетонного узла.

Финишная отделка поверхности бетонного пола

1. Полы с полимерными пропитками или покрытиями.
Операции: затирка, шлифование, нанесение покрытия или пропитки. Заглаживать лопастями не рекомендуется .
Шлифовать на глубину 1-2мм с целью удаления верхнего ослабленного слоя бетона.
Нанесение пропитки Элакор-ПУ Грунт-2К – на 6-7 сутки после укладки бетона.
Нанесение полимерных полов (окрасочных, кварцнаполненных и наливных полов) – на 12-14сутки после укладки бетона.
Полимерные и наливные полы Элакор обеспечивают широкую гамму декоративных и эксплуатационных характеристик.

2. «Объемный топпинг» (заглаженная поверхность).
Операции: затирка, заглаживание, нанесение силера на 3-5сутки после укладки бетона.
Применяются силеры одного из следующих типов: акриловый или акриловый водоэмульсионный, эпоксидный или эпоксидный водоэмульсионный. Для общестроительных целей предпочтительны акриловые силеры. Они хорошо удерживают воду, необходимую для дальнейшего созревания бетона и, в отличие от эпоксидных, при истирании не теряют глянец. Рекомендуем «Элакор-ПУ Силер».

3. Полы «Терраццо» (мозаичный бетон).
Операции: затирка, шлифование, лощение (полировка) на 4-5сутки после укладки бетона, нанесение лака на 5-7сутки.
Заглаживать лопастями не рекомендуется. Шлифовать терраццо на глубину 3-5мм до равномерного вскрытия рисунка.

Замечание. Шлифованные полы более трудоемки в изготовлении, чем заглаженные, но имеют более высокие прочностные характеристики и высокую стойкость к агрессивным средам.

Особенности пластификатора для бетона

Цемент — фото

Пластификаторы — это специальные вещества, которые добавляются в бетонный раствор для улучшения его характеристик. Среди таких характеристик преимущественно находится именно эластичность, позитивно сказывающаяся на всем строительном процессе. Если говорить проще, то подобные добавки попросту снижают процент жидкости в растворе, что, в свою очередь, не только существенно облегчает укладку самой конструкции из бетона, но и улучшает ее качественные показатели. Далее хотелось бы отметить основные свойства, которыми обладают пластификаторы для бетона:

Они увеличивают подвижность.
Значительно облегчают процедуру укладывания бетона в соответствующие формы.
В несколько раз уменьшают затраты воды.
Продлевают срок хранения и, соответственно, годности готовой бетонной смеси.
Препятствуют расслоению раствора и отделению жидкости.
Предотвращают проникновение влаги.
Улучшают сцепление бетона с рабочей поверхностью.
Предотвращают образование трещин и расколов.
Улучшают термоустойчивость материала.

Если в процессе строительства делать пластификаторы своими руками, то это помогает избегать возможных проблем, связанных с качеством раствора и его дальнейшей укладкой. Добавлять такие пластификаторы необходимо в строго обозначенных пропорциях, которые для каждого отдельного материала разные.https://www.youtube.com/watch?v=O7eR4pRunDQ

Помимо того, существуют определенные правила изготовления пластификатора, соблюдение которых повышает качество исходного материала. Добавочная смесь обязана:

Быть нетоксичной.
Обладать устойчивостью в химическом плане.
Не иметь в своем составе летучей веществ.
Наконец, температура ее переработки должна быть несколько выше, нежели температура разложения.

Из чего изготавливается пластификатор для бетона?

Если изготавливать смесь и параллельно пластификатор для него, то можно значительно сэкономить на строительстве. Учтите, что от качественности материалов и самих работ будет напрямую зависеть надежность и устойчивость сооружения. И если же вы обрели уверенность в себе и собственных возможностях, то вперед — делайте пластификатор собственноручно! Ниже мы привели список необходимых материалов:

Ранее качество бетона улучшали куриным белком — это позволяло добиться максимальной долговечности конструкции. Рецепт подобной смеси хранился в секрете и передавался мастерами из поколения в поколение. Но уже сегодня никакого секрета в этом нет — любую информацию легко можно отыскать в Интернете.

Пропорции, в которых нужно добавлять в содержимое пластификатор, бывают разными

К примеру, если раствор планируется перемешивать с керамзитом, то в него следует подмешать 200 миллилитров жидкого мыла. Следовательно, раствор будет застывать целых три часа, что является главным преимуществом при оперировании с ним.
Мыло добавляется только на начальном этапе изготовления — в противном случае оно окружит камни некой пленкой, следовательно, у раствора не будет тех характеристик, ради которых это все и затевалось.

Помимо всего этого, пластификатор можно сделать из гашеной извести. Данный материал придает бетону эластичность и прочность, которые необходимы при работе со сложными участками. Если сделать таким образом кирпичную кладку, то она получится ровной и гладкой.

У применения мыльных составов имеются и свои недостатки — взять, к примеру, пену, которая образуется в процессе перемешивания бетона. Тогда вам придется прибегнуть к веществам, которые менее образуют пену, а можно и дожидаться, пока пена попросту усядется, для дальнейшей работы с раствором

Какие еще добавки существуют для бетона?

Использование пластификатора, изготовленного своими руками, не только улучшает характеристики бетона, но и значительно уменьшает материальные расходы при строительстве. Но порой возникают обстоятельства, при которых необходимо применять специальные добавки, которые вряд ли можно сделать на дому. Если быть осведомленным о качествах каждой из добавок, то можно определить, понадобятся ли они в дальнейшем строительном процессе. Итак, рассмотрим их.

Ускорители затвердения

Использование разного рода элементов порой предусматривает тот факт, что в состав бетонной смеси будет добавляться специальный ускоритель затвердения раствора. Он необходим тогда, когда от быстроты застывания будет напрямую зависеть качество исполняемых процедур. Это может быть, например, сооружение бассейна, при котором опалубка объединена. В данном случае для заливания стен следует дождаться, когда дно полностью затвердеет, а использование такой добавки сможет значительно ускорить сам процесс. Помимо того, эти ускорители нередко просто незаменимы, в особенности, в зимнее время. Как известно, низкая температура способствует замедлению процесса застывания, что может ухудшить итоговое качество раствора.

Замедлители затвердения

Эти добавки нужны тогда, когда обычного пластификатора становится недостаточно. К примеру, длительная транспортировка или же невозможность дальнейшего выполнения работ. Таким образом, окончательное застывание как бы откладывается на два — три часа, позволяя тем самым быстро решить возникшие трудности. К данным добавкам относят, в первую очередь, понизители воды, способствующие более медленному протеканию всех реакций в смеси.

Обогащающие воздухом добавки

Во время перемешивания бетонной смеси обогащающие добавки как бы создают в нем незначительные воздушные пузырьки, что существенно повышает морозоустойчивость готового сооружения. Влага, которая распространена по всему периметру конструкции, может расширяться, превращаясь в воздушные поры. Этот способ можно считать самым бюджетным при достижении морозоустойчивости бетонных сооружений.

Но есть у добавки и собственные недостатки. Так, с такими «пузырьками» у вас никогда не выйдет высокопрочного бетона. Но если вам нужен такой бетон, то можно, разумеется, уменьшить количество жидкости в растворе, или же применить для этого золу уноса. После этого готовая бетонная конструкция будет крайне невосприимчивой к проникновению влаги.

Итак, мы с вами рассмотрели главные способы производства пластификатора для бетона, теперь вы сможете самостоятельно приступать к необходимым работам.

06.07.2014

Строительство нового образца зданий и сооружений диктует новые требования и стандарты, приближенные к европейским или которые являются таковыми.

Таким образом, появились новые строительные материалы, среди которых имеются и современные виды бетона, обладающие новыми, специфичными свойствами.

Рассмотрим же подробнее разновидности этого материала, их преимущества и недостатки, а также сферы применения той или иной разновидности. Статья очень большая, так что составим план, о чем будет идти речь. Перечень под тем таков:

Виды вяжущих для бетонных растворов (цемент, известь, гипс, жидкое стекло, битум, полимерные смолы).
Виды заполнителей для бетонных растворов (песок, щебень, шлак, керамзит).
Виды модифицирующих добавок для бетонных растворов (регуляторы схватывания, морозостойкости; пластифицирующие, армирующие, поризующие добавки, усилители прочности, ингибиторы коррозии).

Итак, современные бетоны — это строительные растворы, состоящие из вяжущего, заполнителя, воды и иногда из специальных модифицирующих примесей. Каждый из компонентов может быть искусственного или природного происхождения, иметь определенные свойства, которые будут влиять на сферу применения. Рассмотрим же компоненты бетона и их происхождение, свойства.

Виды вяжущих для бетонных растворов

Главным компонентом, который обеспечивает прочность бетонной смеси после ее затвердевания, является вяжущее. Существуют разные виды вяжущих, которые обеспечивают прочное связывание, в каком-то роде «склеивание» различных компонентов в цельный (монолитный), твердый подобно камню материал. Рассмотрим разновидности этого компонента, которые имеются в видах современного бетона, перечень их выглядит так:

цемент;
известь;
гипс;
жидкое стекло;
битум;
полимерные смолы.

Современные вяжущие для бетонных смесей бывают проходят дополнительную обработку, в результате чего их свойства меняются (в лучшую сторону), а также могут поставляться на рынок в различном виде (фасованные, не фасованные; каменные, порошковые). Ниже поговорим и рассмотрим подробно их и ихние свойства.

Цементные вяжущие. Самые распространенные вяжущие, с содержанием которых производятся бетонные смеси для промышленного и гражданского строительства.

Цемент бывает разных марок, которые определяют его расход для получения бетонной смеси определенной марки. Например, для того, чтобы получить бетон марки М100, можно взять цемент марки М400 в соотношении с заполнителем 1:4 (одна часть цемента на четыре части вяжущего).

Кроме того, стоит сообщить, что бывают разновидности цемента, их не мало: портландцемент, белый цемент, гидрофобный цемент, быстротвердеющий цемент, водонепроницаемый расширяющийся цемент, напрягающий цемент, глинозёмистый цемент, магнезиальный цемент, карбонатный цемент, тампонажный цемент, песчанистый цемент, расширяющийся цемент, пластифицированный цемент, сульфатостойкий цемент, пуццолановый цемент, шлаковый цемент.

Кроме того, имеется специальный щелочной цемент, который разбавляется раствором щелочи с добавлением остальных ингредиентов для приготовления бетона и специального шлака, в результате чего появляется шлакощелочная бетонная смесь, состав бетона, обладающий кислотостойкостью.

Известковые вяжущие. Они являются довольно популярными в строительстве и имеют несколько особенностей перед остальными вяжущими, а конкретно: известь обладает бактерицидным свойством, то есть препятствует развитию грибка и плесени; растворы на основе извести не дают высолов после схватывания и на весь период эксплуатации; изделия из известковых растворов крепнут с годами в отличии от цементных, которые набирают прочность в течении месяца.

Бетонные смеси на основе известкового вяжущего называются силикатными бетонными смесями и могут быть тяжелыми (с наполнителем щебнем) и легкими (с наполнителем песком). В современном строительстве тяжелые бетоны на известковом вяжущем не применяются, так как являются гораздо менее износостойкими чем цементные, но штукатурные растворы с песочным наполнителем применяются во всю в штукатурных работах.

Данный материал природного происхождения, как и предыдущий и имеет не мало слабых сторон, как: низкая прочность, боязнь воды и влаги, высокий коэффициент деформации. Однако, бетон на основе гипса (гипсобетон) применяется в около строительном производстве.

По причине того, что он очень быстро схватывается и является легким материалом, его применяют в производстве искусственных декоративных изделий (лепнина, барельефы и скульптуры, имитация колотого камня и др.), а также блоков для устройства перегородок.

Конечно, существуют специальные добавки и раствор карбамидной кислоты, которые позволяют свести к минимуму недостатки гипсового бетона, но все же, в устройстве несущих и ответственных элементов сооружений его не используют.

Данное вяжущее используют для получения специального назначения бетона, который обладает особой стойкостью к водным воздействиям. Таким образом, эти смеси применяются широко в гидротехническом строительстве. Кроме того, часто-густо жидкое стекло выступает в качестве добавки в цементные растворы для улучшения их водоотталкивающих свойств.

Однако, в последнее время появилось множество более эффективных модификаторов, которые более легки в применении и способны усилить водостойкость бетона в большей степени, нежели жидкое стекло. Однако, свойства связующего у них нет, поэтому в данном списке находится именно жидкое стекло, а не тысячи брендовых модификаторов, состав бетона которых может вмещать в себе.

Смолы природного или синтетического происхождения, которые применяются как вяжущие компоненты в бетонных растворах, применяемых в дорожном строительстве (асфальтах).

Особенности такого бетона (асфальта), наверное, все знают, они являются не водными составами, в отличии от остальных, а также готовятся при высоких температурах и схватываются по мере того, как остывают.

Такие бетонные смеси являются канцерогенными и не могут применятся в строительстве внутри жилых сооружений. Ими выполняют производство дорог и площадей автостоянок, взлетных полос аэропортов.

Полимерное вяжущее. Данные компоненты являются синтетическими связующими, на основе которых производится полимербетон, который является весьма рентабельным на сегодняшний день в строительстве, особенно в производстве наливных полов.

Славен он своими свойствами абсолютно не поддаваться разрушению влаги, воды, микроорганизмов, а также имеет отличные показатели прочности и деформационной стойкости.

Этих смол довольно много, основные из них – это: фурановые, ненасыщенные полиэфирные, карбамид-ные, эпоксидные, кумарон-инденовые, термопластичные. Как и остальные бетонные растворы, полимербетонная смесь бывает тяжелой, средней тяжести и легкой, что определяется типом наполнителя. Важно понимать, что полимербетонная смесь по сути является смесью жидкой пластмастмассы и наполнителя, разновидностей которых бывает уйму.

В зависимости от того, какова пропорция вяжущего к наполнителю, смесь приобретает те или иные свойства. То есть, чем больше вяжущего имеет состав бетона, тем больше проявляются свойства пластмассы, то есть прочность при изгибе, растяжении, ударная вязкость. Ежели наибольшее содержание заполнителя, то такой бетон проявляет качества камня, то есть стойкость на сжатие и малый коэффициент деформации.

Виды заполнителей для бетонных растворов

Заполнитель в бетонных смесях является компонентом, который определяет прочность, плотность и вес готового изделия из бетонной смеси. Современные заполнители для бетонов различаются по происхождению (искусственные и природные), размеру и весу. Таким образом, на сегодняшний день существует такого вида перечень из основных, наиболее применяемых видов заполнителей в строительстве:

песок;
щебень;
шлак;
керамзит;

Заполнители, как правило, являются качественными материалами и брака как такового в них нет. Однако, есть пару нюансов, которые жизненно важны, в прямом смысле этого слова. Первый нюанс — если приобретаете заполнитель сомнительного поставщика, то стоит проверить его счетчиком гейгера на наличие повышенного радиационного фона. Второе — примеси, то есть, например, песок может содержать настолько много глины, что раствор выйдет испорченным.

Данный компонент является натуральным, мелкофракционным (размером до 5 мм) ископаемым, которое добывают разными путями. Так, различают речной и овражный песок, которые имеют происхождение, соответственно их названиям.

Есть важный нюанс: овражный песок имеет примесь глины и не может быть использован в бетонных растворах, предназначенных для изготовления железобетонных и иных несущих нагрузки (находящихся под напряжением) элементах.

Он широко распространен в мелкофракционных растворах, на основе вяжущих цемента, извести и гипса для применения в работах по оштукатуриванию помещений и работах по кирпичной кладке. Растворы на песчаном заполнителе принято считать легкими.

Заполнитель щебень. Это природного происхождения каменный материал, который имеет фракцию от 5 мм до 40 мм и считается что высокой плотности его разновидности являются ходовыми для тяжелых видов бетонных растворов.

Бывает нескольких разновидностей, к тяжелым относятся: пемзы, вулканического шлака, вулканического туфа и туфовых рядов. Легкие же состоят из карбонатных пород (известняка, извести-черепашника) с кремнеземистых пород (опоки, трепела, диатомита, спонголита).

При изготовлении состав бетона необходимо понимать, что форма щебня имеет важное значение, от которого зависит качество бетона. Наилучшая форма считается округлой или квадрата подобной, так как лучше всего укладывается и образует равномерное распределение заполнителя в вяжущем.

Кроме того, имеет место и фракция заполнителя, которая чем меньше, тем считается смесь более легкая в укладке. Кроме того, чем меньше фракция щебня, тем меньше расход мелкого заполнителя в смесь (щебня).

Разнообразный заполнитель, разновидностей которого уйму и бывают они искусственного и природного происхождения.

Гранулированный шлак является искусственным заполнителем, так как является отходом от промышленности из доменных печей (пережег) и бывает разной формы и фракции. Бывает также отход от пережога топлива, так называемая зола-унос, размер частиц которых не превышает 0,14 мм и используется она как добавка в бетон, относиться к мелкофракционным заполнителям.

Что касается натурального шлака, то это обломки вулканических пород стекла, предоставляемые в сыпучем виде и в виде обломков. По причине пористой воздушной структуры, они обладают малым весом и плотностью, отсюда и применение их в составах легких бетонов обоснованно.

Заполнитель керамзит. Пожалуй, самый популярный заполнитель среди легких бетонов с повышенными тепло/звукоизоляционными свойствами. Получают его путем обжига специальных сортов глины, которая заранее подготавливаются в виде гранул. После обжига глина вспучивается и твердеет, в результате чего образуются прочные, пористой структуры гранулы с фракцией 5мм – 40 мм.

Также имеется и песок из керамзита, который представляет собой гранулы-зерна фракцией до 5 мм соответственно. Имеется в продаже керамзит разных марок, которые определяют его плотность.

Состав бетона с таким заполнителем называют керамзитобетоном и используют для черновых бетонных стяжек полов, блоков для перегородок и других, второстепенных, не ответственных работ.

Виды модифицирующих добавок для бетонных растворов

Современные строительные смеси, в том числе и бетонные смеси, имеют разнообразные модифицирующие добавки, которые придают новые свойства или усиливают существующие. Это позволило расширить диапазон применения бетонных растворов в тех или иных климатических условиях.

Действуют они в смеси по-разному: одни вступают в реакцию с вяжущим, другие действуют независимо. Кроме того, они бывают направлены на улучшение различных показателей; универсальных добавок не существует, а посему ниже рассмотрим их разновидности и принципы действия. Перечень их таков:

регуляторы скорости схватывания;
регуляторы морозостойкости;
пластифицирующие добавки;
армирующие добавки и усилители прочности;
поризующие модификаторы;
ингибиторы коррозийных процессов;

Регуляторы скорости схватывания. Такие современные добавки в бетон отлично подходят для случаев, когда необходимо максимально ускорить строительное производство. Достигается оно путем ускорения времени схватывания, соответственно, уменьшением времени технологических пауз.

Добавки работают, вступая в реакцию с вяжущим (цементом) и ускоряя образование кристаллической сетки. Следовательно, за сутки можно добиться такой прочности бетона, что можно снимать опалубку и приступать к дальнейшим работам.

Регуляторы морозостойкости. Очень полезные составы при работе в зимних условиях. Предшественником этих регуляторов было хлорное железо, которое обладало токсичностью и было мало эффективным.

Современные же добавки для улучшения морозостойкости растворов способны дать возможность применять состав бетона даже при температуре впредь до -40 С. Как правило, это солевые добавки, которые растворяют в воде, которую применяют для приготовления бетонных смесей.

Пластифицирующие добавки. Это специальные составы, которые в бетоне действуют таким образом, что раствор содержит в себе воду более длительное время, не расслаиваясь, как это происходит очень быстро. Таким образом, процесс укладки становиться гораздо проще.

Сама же добавка создает множество мелких пузырей, внутри которых содержатся компоненты песок, вяжущее и вода. Так что ежели раствор со временем расслоился, его достаточно взболтать, чтобы он опять на долгое время набрал пластичность.

Армирующие добавки и усилители прочности. Что касается сугубо армирующих добавок, то это минеральные, органические составы в виде нитей. Это как правило – фибра – базальтовые нити, которые добавляются в раствор в определенной пропорции.

В смеси с вяжущим и мелкофракционным заполнителем в результате перемешивания возникает однородная, сплетенная нитями масса, которая по мере затвердения демонстрирует куда лучшую стойкость на изгиб и разрыв.

Что касается усилителей прочности, то это химические вещества, которые вступают в реакцию с вяжущим, образуя более мощную кристаллическую сетку, в результате повышается марка бетона.

Поризующие модификаторы. Нового образца строительные добавки, которые способствуют образованию воздушных пор в структуре бетона, делая его плотность меньше. Благодаря им повышается пластичность раствора во время работы, а в готовом изделии наблюдаются повышенные тепло/звукоизоляционные свойства за счет образования пор.

По принципу действия они бывают воздухововлекающие (связывающие раствор с воздухом, объёмом 6-12% от объёма раствора), пенообразующие (заранее приготовленные в виде пены, добавляемые в раствор) и газообразующие (при добавлении в раствор выделяют газ).

Ингибиторы коррозийных процессов. Вещества, которые препятствуют развитию процессов коррозии, а проще говоря, останавливающие ржавчину. Есть смысл их применять в составах бетона, которые предназначены для производства железобетонных конструкций. Суть их заключается в том, что будучи внутри раствора длительное время, арматурный металлический каркас не ржавеет.

Таким образом, не образуется ржавая прослойка, которая уменьшает сцепление раствора с металлическими арматурными изделиями. Кроме того, если бетонная конструкция не защищена гидроизоляцией и постоянно подвергается воздействию влаги, соответственно намокает до арматуры, арматура менее коррозирует.

Современные европейские технологии в наше время используют новые упрочнители полов из смеси для верхних слоёв бетонного пола разного назначения.

Изготавливаются с широким применением сухой смеси:

Производственные полы.
В складских помещениях.
Полы в гаражах.
В паркингах.
На мойках и другие. Полы с упрочнённым слоем по лучшей технологии увеличивают сроки эксплуатации.

Перед тем как строить здание, нужно проектировать его строительство. Точно так же перед началом обустройства нового или реконструкцией старого пола из бетона необходимо сделать проверку на несущую способность основания с определением уровня грунтовой воды.
Применение упрочнителя бетона при устройстве полов
Правильный и надёжный настил полов из бетона с добавлением упрочнённого верха приводит к повышению прочности, долговечности, исключает образование трещин пола. Это позволяет уменьшить толщину основы бетонного пола. Исследования на присутствие грунтовых вод на участке и другие важные результаты вы получите по результатам работ, проведённым профильными институтами или от специализированных фирм. Они будут являться главным основанием для выдачи проектного решения по укладке бетонного пола с добавкой материала, упрочняющего верхний слой. Выполнение заказа производится по современным западным технологиям.
Толщина.
Марка бетона и другие.
Достоинства укладки пола с добавлением упрочнителя
За счёт этой смеси значительно увеличивается прочность.
Исчезает необходимость приобретать износостойкое дорогостоящее покрытие. Если добавить в бетонный пол смесь для прочности и пропитать недорогим силером, то можно исключить полностью запыление пола с помощью полимерной пропитки.
Преимуществом для выбора пола с применением бетонной защиты является отсутствие пыли и надёжная устойчивость к агрессивному влиянию нефтепродуктов.
Улучшается эстетика поверхности бетонных плит.
Предоставляется возможность придать покрытию различную расцветку. Такие смеси очень удобны для работы, удаётся изготовить настил в течение одного рабочего цикла. Нивелировка настила — обязательный этап, от этого зависит очень многое.
Сначала нужно провести подготовку основания. Готовится слой щебёночный с песчаной подушкой в качестве гидроизоляции, который призван защитить от попадания воды. Затем укладывается гидроизоляция, а также направляющие и арматурная укрепляющая сетка, которую следует погрузить в плиту из бетона на допустимую глубину. Потом заливается бетонная смесь с выравниванием по направляющей. После этого нужен технический перерыв 2-7 часов. Бетон приобретёт пластичность и прочность.
Перед тем как проводить затирку пола специальной машиной (вертолётом) с диском для затирки, на его поверхности распределяется защитный раствор. Эта смесь содержит в себе цемент, наполнители различных прочных материалов (зависят от нагрузок). Добавление усилителя прочности осуществляется дозаторными тележками. Расход смеси 3-7 кг на квадратный метр приобретается от планируемых нагрузок. Упрочняющая смесь начинает впитывать влагу из поверхности бетона (видно, как темнеет его верх). Первые затирки на дисках отделочной машины нужно выполнять пока смесь полностью не смогла пропитаться молоком из цемента.
Происходит её полное слияние с бетонным полом. Затем вносим последнюю часть оставшихся смесей. Следующая затирка выполняется после потемнения бетона до матового цвета. Прикосновение будет вызывать загрязнение рук. Шлифуется верхний слой до металлической зеркальности. Качество верхнего слоя будет зависеть, как и от установки времени по заходу шлифованной машины, так и прекращения её работы.
Сначала обрабатывается место стыковки пола со стенами, опорами и другими элементам. Здесь бетон схватывается быстрее. Когда поверхность пола готова, она подвергается обработке специальным средством по содержанию бетона. Этот процесс позволяет сохранить влагу бетонного пола. После высыхания сверху образуется паронепроницаемая плёнка, она придаёт полу прочность.
Зашлифованный пол покрывают специальным для бетона лаком. Его основой является акрил или вода. Лаком закрываются поры в бетоне. Задерживается влага, что не позволяет образовываться микротрещинам. Нарезать их можно через сутки или трое по окончании работ.
Швы плит перекрытий обязательно должны сочетаться с опорной осью. И только через один месяц нужно провести герметизацию швов. Толщина бетонных полов подготовленного основания допускается 12 см (не менее).
Упрочнённая смесь имеет низкую стойкость, поэтому не рекомендуется пищевым и химическим производствам, а также объектам сельского хозяйства.
Просмотрено: 193
Калькулятор бетона Подготовка пола под ламинат своими руками Краска для бетонного пола: основные разновидности краски Стяжка для теплого пола своими руками — инструкция Теплоизоляция пола своими руками — бетонные и деревянные полы

Так как вещь это не совсем обычная. Если вы не знаете, как успокоить своих буйных соседей, а хорошие манеры не позволяют устроить им скандал, значит действовать нужно тихо, но уверенно. Когда просьбы сделать музыку тише и спокойные разговоры на них не действуют, следует переходить к тяжелой артиллерии.

Попробуйте дать понять им, что вы ощущаете от постороннего шума в позднее время. Купите виброколонку, и перевоспитание соседей не займет у вас много времени. К тому же, ту вибрацию и звук, который будут слышать они, вы слышать не будете.

Вибродинамик. Что это?

Вибродинамик имеет вид небольшой стальной шайбы диаметром 5 сантиметров, находящейся на плоской круглой ножке. Ножка откручивается, под ней расположена мембрана.

Сверху находятся два провода, которые имеют отрицательный и положительный полюса. Подставка вибродинамика служит для создания вибрации. Стоит прислонить это приспособление к любой поверхности, как весь звук и вибрация переместится на нее. Устройство выполнено из качественной стали. Отличная герметичность . Виброколонка сможет работать даже в условиях повышенной влажности. Купив вибродинамик, вы сделаете «отличный» подарок своим соседям, а себе вернете спокойствие.

Как подключить вибрационный динамик 25 вт? Возьмите обычную колонку. Соедините провода колонки и динамика, совместив полюса. Не забудьте удлинить провод, если планируете переносить динамик из одного места в другое. Теперь включайте колонку, включите музыку и прислоните динамик к стене или любой другой поверхности.

Вам не обязательно делать звук на всю мощность, динамик для соседей передаст на поверхность звук и вибрацию в 1000 раз сильнее той, что вы слышите. Для чистого и мощного звучания советуют убрать с поверхности все мелкие детали. Если вы ставите динамик на стол, позаботьтесь, чтобы на нем не было ручек или других мелких предметов. Вибрация будет передаваться на предметы, что значительно ухудшит качество звука.

Если подключить устройство к домашнему кинотеатру, эффект будет еще сильнее. Если ваш кинотеатр имеет выходную мощность менее 30 W, то вы можете спокойно подключить вибродинамик к вашему музыкальному центру. Но многие покупают вибродинамик «антисосед» для борьбы с шумными соседями. Особенно это актуально для домов с бетонными перекрытиями. Просто прислоняете это устройство к потолку, полу или стене, в зависимости от того, каких соседей вы хотите «порадовать» и включаете музыку или фильм.

Беспроводная Bluetooth Виброколонка Adin — «Убийца соседей»

Если вам неудобно тянуть провода и вы не хотите лишнюю волокиту с кабелями, то для вас есть решение — Bluetooth виброколонка. Динамик может быть подключен по Bluetooth к любому вашему устройству, будь то телефон, планшет, компьютер, ноутбук или плеер. Мощность данной колонки заметно выше (26 ватт) и соседи уж точно услышат вас.

Купите вибрационный динамик и устройте воспитательную неделю для своих соседей. Ночных гуляк вряд ли удивишь музыкой в ночное время. Запишите на флешку звуки перфоратора или электродрели и включите вибродинамик «убийца соседей» в 7 утра, уходя на работу. Ведь если можно слушать музыку ночью, то почему нельзя делать ремонт утром?

С таким шоу каждым утром ваши соседи быстро догадаются, на что им намекают. К тому же, подойдя к вашей двери, соседи не услышат никакого шума из вашей квартиры. Им нечего будет сказать в ваше обвинение.

Применение для вибрационного динамика каждый найдет для себя самостоятельно. Одно из востребованных, судя по отзывам, является борьба с невоспитанными соседями. Прижмите динамик к потолку и включите музыку. Уж поверьте, наверху соседи будут чувствовать себя посетителем ночного клуба, а в вашей квартире будет играть еле слышная музыка.

Для усиления эффекта вибродинамик для соседей сверху нужно чем-то закрепить на потолке, например скотчем, положив сверху теннисный мячик. плотно прижмет динамик к потолку, а скотч поможет зафиксировать его. Купить вибродинамик стоит всем, кому надоело не спать до утра от ночных дискотек соседей. Цена вибрационного динамика приемлема, да и разве вопрос должен касаться цены, если на кону ваши нервы и здоровый сон.

Вибродинамик для соседей (антисосед)

Купить вибрационный динамик и использовать его для усиления резонанса звука станет хорошим решением. Если вы разместите устройство на столе мембраной вверх, это намного усилит силу звука и мощность басов. Отличный повод вывести вечеринку на более высокий уровень. Но помните, что шумные дискотеки должны проводиться только в дневное время суток и не мешать людям живущих с вами по соседству.

Если вы приходите на работу не выспавшимся из-за того, что громкая музыка за стенкой не давала вам сомкнуть глаз. Если вы подолгу не можете уложить детей из-за постоянных криков соседей сверху, купите вибродинамик и отплатите соседям той же монетой.

Купив вибродинамик для соседей, вы дадите им понять, какой дискомфорт они доставляют своим образом жизни. Многие до сих пор не знают, что такое вибродинамик, и для чего он нужен. Может это и не многофункциональный прибор, но, как говорится, на войне все средства хороши. Особенно если это война соседями.

Характеристики (проводная виброколонка)

Материал корпуса: металл;
Сопротивление: 4 Ом;
Мощность: 25 Вт;
Размер: 5 х 3 см;
Вес: 270г.

Комплектация

1 х Вибрационный динамик.

Характеристики (беспроводная Bluetooth виброколонка)

Мощность: 26 Ватт.
Линейный вход мм: 3,5 мм разъем.
Линейный выход мм: 3,5 мм разъем.
Подключение: аудио кабель 3,5 мм., bluetooth 4.0, поддержка NFC.
Материал: алюминиевый сплав, акрил (верхняя крышка).
Батарея: Li-ion, 3,7 В., 1400 мАч.
Время зарядки: 2-3 ч.
Время работы: 6-7 ч.
Рабочее расстояние Bluetooth: до 10 м.
Частота: 30 Гц — 18 кГц.
Громкость: от 65 Дб. (зависит от типа поверхности).
Размеры: 85 x 90 мм.
Вес: 500 грамм.

Комплектация

Вибро колонка bluetooth Adin S8BT — 1 шт.
Зарядный USB кабель — 1 шт.
Аудио кабель 3,5 мм — 1 шт.
Инструкция — 1 шт.
Коробка — 1 шт.

Композиты из углеродного волокна с минеральной пропиткой в качестве нового армирования для бетонных конструкций: перспективы материалов и автоматизации

https://doi.org/10.1016/j.autcon.2019.103002Получить права и содержание

Основные характеристики

•: Минеральная пропитка , композит из углеродного волокна (MCF) — новый армирующий материал.
•: MCF демонстрирует отличную термостойкость, долговечность и сцепление с бетоном.
•: MCF открывает многочисленные возможности для высокоавтоматизированных и оцифрованных технологий.
•: Возможно изготовление одно-, двух- и трехмерных элементов армирования.
•: Обсуждаются проблемы, связанные с масштабированием и полной автоматизацией.

Реферат

Композиты из углеродного волокна с минеральной пропиткой (MCF) представляют собой новый тип армирования для строительства. Унаследовав преимущества существующих армирующих углеродных волокон, которые представляют собой композитные материалы, изготовленные из углеродных волокон, встроенных в термопластичную или термореактивную матрицу, MCF превосходят ограничения таких типов, пропитанных полимером.В частности, минеральная пропитка значительно улучшает характеристики арматуры при повышенных температурах, усиливает ее сцепление с бетонной матрицей и увеличивает технологическую гибкость, особенно в отношении новых подходов к автоматизированному производству. В статье представлена технология непрерывной пропитки углеродных нитей соответствующим образом подобранными тонкими суспензиями минерального связующего. Приведено несколько примеров автоматизированного производства систем армирования из этого нового композитного материала: одномерные элементы, такие как стержни и полосы, двухмерные арматуры в виде матов и трехмерные корпуса в качестве примеров арматуры для балкона. и элементы оболочки.Кроме того, дается перспектива внедрения нового армирования в высокоавтоматизированные аддитивные технологии строительства.

Ключевые слова

Углеродно-волокнистый композит

Минеральная пропитка

Армирование

Бетонная конструкция

Автоматизация

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

Полный текст

Ссылки на статьи

Пропитанные минералами композиты из углеродного волокна в качестве новой арматуры для бетонных конструкций: перспективы материалов и автоматизации

https: // doi.org / 10.1016 / j.autcon.2019.103002Получить права и контент

Основные моменты

•: Пропитанный минералами композит из углеродного волокна (MCF) — новый армирующий материал.
•: MCF демонстрирует отличную термостойкость, долговечность и сцепление с бетоном.
•: MCF открывает многочисленные возможности для высокоавтоматизированных и оцифрованных технологий.
•: Возможно изготовление одно-, двух- и трехмерных элементов армирования.
•: Обсуждаются проблемы, связанные с масштабированием и полной автоматизацией.

Реферат

Ключевые слова

Углеродно-волокнистый композит

Минеральная пропитка

Армирование

Бетонная конструкция

Автоматизация

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

Полный текст

Ссылки на статьи

Материалы | Бесплатный полнотекстовый | Аддитивное производство на основе экструзии с углеродным армированным бетоном: концепция и технико-экономическое обоснование

1.Введение

В последние годы цифровое бетонное строительство (DCC) все больше привлекает внимание строительной индустрии и исследовательских групп. Несколько пилотных проектов уже продемонстрировали высокий потенциал новых технологий цифрового производства [1,2,3]. В рамках аддитивного производства (AM) с бетоном, часто также называемого 3D-печатью бетона (3DCP), методы, основанные на многослойной экструзии, кажутся на данном этапе наиболее многообещающим подходом как с точки зрения экономической целесообразности, так и с точки зрения его перспективное использование в строительной практике [4,5].Хотя значительный прогресс был достигнут в печати мелким раствором [3,6] и настоящим бетоном [7], интеграция арматуры, которая необходима в большинстве бетонных конструкций, остается серьезной проблемой [5,8,9,10]. часто используемые решения предполагают прерывистое размещение стальных стержней между отдельными слоями бетона [11] или печать бетонной опалубки и размещение в ней обычной стальной арматуры с последующим заполнением опалубки вибрирующим или самоуплотняющимся бетоном; см., например, [12].Предварительно напряженные бетонные элементы могут быть реализованы также с использованием последнего подхода [3]; в качестве альтернативы может применяться неограниченное предварительное напряжение напечатанных, затвердевших бетонных элементов [13]. Во всех этих случаях размещение арматуры — это отдельный этап производства, выполняемый обычным способом. Однако есть некоторые предложения по автоматизации этого шага путем сборки сборных элементов армирования [13,14] или применения методов AM [15]. В нескольких публикациях рассматривается интеграция армирования непосредственно в процесс 3D-печати.Самый простой подход — это работа с короткими диспергированными волокнами, так что армирование является частью композитного материала, нанесенного экструзией [16,17,18,19,20]. В то время как характеристики современных армированных волокном бетонов, таких как деформационно-твердеющие композиты на основе цемента (SHCC), действительно замечательны [21], короткие волокна не могут заменить сплошные армирующие элементы в большинстве структурных приложений. Другой подход заключается в оснащении бетонной печатающей головки устройство, которое автоматически помещает стальную проволоку непосредственно перед соплом.Затем через сопло выдавливается бетонная нить, покрывающая проволоку [22,23,24,25]. Однако из-за своей гладкой поверхности стальная проволока или пучки проволочных прядей образуют только очень слабые связи с окружающим бетоном. Использование такой арматуры также ограничивает геометрическую свободу AM из-за относительно высокой жесткости армирования на изгиб. Кроме того, защита от коррозии может стать проблемой, если вместо нержавеющей стали используется обычная сталь. Lim et al. использовали геополимерный (ГП) бетон, модифицированный короткими волокнами из поливинилового спирта (ПВС), вместо матрицы на основе цемента в сочетании со стальным тросом [23].При испытаниях на изгиб эта комбинация привела к увеличению максимальной силы изгиба до 290% по сравнению с образцами без стальных тросов. Однако из-за плохой связи между кабелем и матрицей GP наблюдалось явное вытягивание. В многообещающей альтернативной концепции, предложенной Марчменом и Санджаяном [26], вместо проволоки используется полоса текстильного армирования, намотанная на держатель, прикрепленный к печатающая головка. Ткань герметизируется путем нанесения слоев бетона с обеих сторон с помощью специальной раздвоенной насадки.Хотя в этом случае свобода формы также ограничена, в некоторой степени усиливающее действие в вертикальном направлении может быть реализовано в дополнение к таковому в горизонтальном направлении из-за целенаправленного перекрытия полос текстиля. подход, сформулированный двумя первыми авторами этой статьи, который вскоре будет запатентован. Указанный подход обещает преодолеть вышеупомянутые недостатки и ограничения, связанные с использованием стального троса или полос текстиля, при этом обеспечивая возможность как горизонтального, так и вертикального армирования печатных бетонных элементов.Эта технология основана на новом композите, т.е. углеродном волокне с минеральной пропиткой (MCF), разработанном в последние годы в Институте строительных материалов Дрезденского технического университета [27,28,29]. Использование углеродных волокон (CF) в качестве арматуры для бетона дает значительные преимущества по сравнению со стальными стержнями: CF не подвержены коррозии, они имеют гораздо меньший удельный вес при значительно более высокой прочности на разрыв; см. например [30]. В результате можно производить более тонкие, устойчивые и экономичные конструкции без компромиссов за счет долговечности и несущей способности [30,31].Обратите внимание, что ровницы CF всегда необходимо пропитывать связующим перед использованием, чтобы обеспечить передачу усилия между отдельными нитями и сцепление арматуры с бетонной матрицей. В отличие от обычных текстильных армирующих материалов, где углеродно-волокнистый ровинг пропитан полимерной матрицей [32], в качестве пропиточного материала для MCF используется суспензия на минеральной основе микроразмеров. Один или несколько ровингов могут быть пропитаны на линии перед интеграцией в аддитивное производство с использованием бетона.Несколько ровингов могут быть впоследствии обработаны индивидуально или объединены в более толстые нити [33]. В предыдущих публикациях была представлена технология пропитки и исследованы механические характеристики этого нового типа армирования [27,28]. По сравнению с армированием из углеродного волокна, связанного полимером, MCF демонстрирует превосходное сцепление с бетоном. В случае MCF достаточная прочность связи была измерена даже при температурах до 500 ° C [28,29]. Новая арматура также дешевле и экологически безопасна по сравнению с версией на полимерной основе.Однако особый интерес представляет факт значительного увеличения технологической гибкости MCF, особенно в отношении новых подходов к автоматизированному производству. Mechtcherine et al. [33] представили несколько примеров автоматизированного производства систем армирования из MCF: одномерные элементы, такие как стержни и полосы, двухмерные арматуры в виде матов и трехмерные корпуса в качестве примеров армирования для балкона и элементы оболочки. Работа продемонстрировала, что MCF можно легко сформировать в негидратированном состоянии, минимальные радиусы изгиба очень малы, так что можно реализовать любую желаемую форму.В этой статье предлагается несколько оригинальных подходов для интеграции MCF непосредственно в процесс 3D-печати бетона. Основная задача — внедрить процесс пропитки CF в технологическую цепочку 3D-печати бетона. Предлагаемые подходы различаются по типу процесса пропитки (стационарный или мобильный), по способу подачи MCF в печатающую головку (одно- или двухэтапный процесс) и от решения по интеграции MCF в бетон (непосредственно в напечатанная бетонная нить или между бетонными нитями).Кроме того, предлагаются оригинальные решения по размещению арматуры вне горизонтальной плоскости и варьированию степени армирования в печатном бетоне. Наконец, для одной выбранной концепции было проведено технико-экономическое обоснование, и здесь представлены результаты механических испытаний, показывающие высокий потенциал технологий аддитивного производства с использованием бетона, армированного MCF.

5. Резюме и выводы

Авторы предложили и критически обсудили различные подходы к реализации армирования углеродным волокном, пропитанным минералами (MCF), в аддитивном производстве путем многослойной экструзии.Эти подходы различаются в зависимости от режима подачи MCF к печатающей головке и от способа, которым армирование интегрируется в процесс печати как таковой. Хотя отдельные представленные варианты демонстрируют определенные преимущества и недостатки в зависимости от сценария применения, в целом они ясно демонстрируют высокую гибкость и адаптируемость новой технологии при ее перспективном использовании в цифровом строительстве. Однако предстоит проделать большую работу по внедрению подходов в реальные производственные мощности.

Первый шаг к этому был сделан с технико-экономическим обоснованием, изложенным в статье. Реализованный подход заключался в 3D-печати бетона с подачей MCF из непрерывной стационарной линии пропитки и нанесением MCF между нитями бетона. Портальный робот использовался в качестве 3D-принтера для изготовления небольших стен, из которых вырезали образцы для механических испытаний. Испытания на трехточечный изгиб продемонстрировали значительное увеличение прочности на изгиб образцов, армированных MCF, по сравнению с образцами из простого бетона.Еще больший удар — повышение на порядок — наблюдалось в отношении деформируемости балок. В ходе текущих исследований в Техническом университете Дрездена будут реализованы, протестированы и представлены дальнейшие подходы с точки зрения их осуществимости и повышения эффективности.

В ходе дальнейшего исследования необходимо рассмотреть несколько вопросов, которые не были в центре внимания данной публикации. Первый аспект — это влияние реологических свойств пригодного для печати бетона на процесс интеграции арматуры MCF и сцепления между MCF и бетоном.Во-вторых, необходимо осветить сам процесс производства MCF и режим подачи MCF в печатающую головку с учетом получаемых механических свойств композита. Кроме того, необходимо прояснить влияние модальностей процесса печати, например временных интервалов между слоями. Затем следует более внимательно изучить поведение при деформации и разрушении для различных режимов нагружения, таких как изгиб, одноосное растяжение и сдвиг. Кроме того, технология должна быть проверена на сложных геометрических объектах с трехмерным армированием.Наконец, необходимо изучить характеристики усадки и долговечность печатных бетонных элементов, армированных MCF.

Контроль растрескивания текстильного железобетона с помощью углеродных волокон без смолы

1.1. Предпосылки

Железобетонные конструкции играют важную роль в строительстве зданий и инфраструктур. Обычный бетон — это очень универсальный материал, который можно адаптировать к сложной геометрии, он экономичен и может быть изготовлен на месте. Однако он имеет хрупкое поведение и ограниченную прочность на разрыв.Чтобы преодолеть эти недостатки, его часто армируют сталью, которая является пластичной и имеет хорошую прочность на разрыв. В обычном железобетоне стальные стержни встраиваются в бетон в стратегических позициях, чтобы оптимизировать его усиливающий эффект. Это решение усложняет производственный процесс, так как необходимо правильно размещать арматуру, и вызывает серьезную проблему: коррозию стали, которая ухудшает долговечность обычных железобетонных элементов. Чтобы смягчить эти проблемы, было испробовано несколько альтернатив.

Чтобы уменьшить сложность производственного процесса, длинные / непрерывные арматурные стержни могут быть заменены короткими / прерывистыми волокнами, добавляемыми в бетон на стадии смешивания вместе с другими составляющими бетона. Такой раствор называется фибробетон. Хотя это облегчает производство бетона и обеспечивает некоторую прочность на растяжение, эффективность армирования ограничена, поскольку волокна беспорядочно распределены в бетоне, а действующие поля напряжений обычно имеют преимущественное направление.Таким образом, чтобы иметь равный изгибающий момент сопротивления в обычной железобетонной балке и в балке из фибробетона, в последней требуется более высокий коэффициент армирования. Более того, смешивание и укладка фибробетона с объемами фибры, необходимыми для достижения стойких к току изгибающих моментов, нецелесообразно. Только специальные технологии производства, такие как SIFCON [1], позволяют изготавливать конструкционные элементы из фибробетона. Другой недостаток бетона, армированного фиброй, состоит в том, что из-за небольшой длины арматуры часто невозможно мобилизовать всю их силу, потому что они отслаиваются и скользят до того, как поддаются или сломаются.

Чтобы избежать проблем с коррозией, вместо арматуры из углеродистой стали использовались стержни из нержавеющей стали или стали с эпоксидным покрытием или стержни из армированного волокном полимера (FRP) [2,3]. Две первые альтернативы сокращают разрушение из-за коррозии, но не устраняют полностью проблемы коррозии, если железо все еще присутствует. Последний вариант не подвержен коррозии и обеспечивает более высокое отношение прочности к весу. Тем не менее, при высоких температурах свойства FRP значительно ухудшаются [4], и FRP не может изгибаться в полевых условиях (то же самое для стальных стержней с эпоксидным покрытием) [5].Наконец, все эти альтернативы имеют высокую начальную стоимость [6].

1.2. Текстильный армированный бетон

Текстильный армированный бетон (TRC) — это композитный материал, состоящий из удобно расположенных непрерывных высокопрочных волокон и мелкозернистого бетона (матрицы). Несмотря на то, что наиболее распространенным обозначением является TRC, обычная максимальная фракция заполнителя составляет от 1 до 2 мм [7,8]. Тогда это фактически армированный текстилем раствор (TRM), обозначение, которое также встречается в литературе.Поскольку волокна обычно представляют собой тканые или трикотажные полотна, также можно найти такие обозначения, как армированные тканью цементные композиты (FRCC) и армированные тканью цементные матрицы (FRCM).

Исследования по армированию матриц на основе цемента длинными / непрерывными волокнами начались в 1960-х годах [9]. Scheerer et al. [10] упоминают, что первые патенты на этот новый строительный материал были выданы в 1980-х годах. В начале 21 ^-го века в Германии были созданы два исследовательских центра с целью проведения исследований и разработок по TRC [11].

Среди основных характеристик TRC — отсутствие проблем с коррозией и способность адаптироваться к сложным формам благодаря гибкости арматуры [12]. Тот факт, что он не подвержен коррозии, позволяет сократить объем, так как покрытие арматуры регулируется требованиями к связке, а не требованиями защиты арматуры от воздействия коррозионных агентов. Свободный объем является значительным в элементах, толщина поперечного сечения которых ограничена только требованиями покрытия, как в случае легконагруженных и ненесущих элементов.По словам Курбаха и др., Экономия до 75%. [13]. Laiblová et al. [14] при сравнении TRC и обычного железобетона с помощью оценки жизненного цикла рассмотрели сокращение объема на 70%. Они защищают идею о том, что TRC имеет потенциал для использования в устойчивом строительстве, а также утверждение, что, помимо снижения производственных затрат, TRC также обеспечивает экономию транспортных расходов, поскольку элементы легче.

TRC применяется при производстве фасадов, кровельных и стеновых панелей [11,15,16], парапетов [17], балконных плит [10] и несъемной опалубки [12].Считается, что TRC, по-прежнему в рамках ненесущих и слабо нагруженных элементов, подходит для производства элементов ограждений. Существуют также смелые приложения TRC: мост через ручей Дёльниц [18], мост Лотлинген [19], мост через реку Ротах [20] и набор из четырех кровельных покрытий с консольными пролетами 3,5 м в кампусе RWTH Aachen University [21]. Самым популярным применением TRC является модернизация существующих структурных элементов [22,23,24], которая включает в себя несколько отличающиеся концепции от предыдущих примеров и поэтому рассматривается вне рамок настоящего исследования.

1.3. Цели и сфера применения

Обычно армирование в TRC обеспечивается волокнами препрега. Это означает, что волокна предварительно пропитаны смолой. Благодаря этому создается групповой эффект в пучке нитей и достигается более высокая прочность. Прочность несмолевого пучка колеблется от 10 до 25% прочности одиночной нити [25,26]. Это происходит потому, что внутри пучка нет однородного напряженного состояния. Некоторые волокна провисают, а другие могут быть уже натянуты [25,27,28].Кроме того, некоторые нити могут быть смещены, а другие перекручены [27]. Следовательно, невозможно, чтобы отклик пучка с n нитями был в n раз больше отклика нити. Если жгут пропитан смолой, его прочность варьируется от 35 до 60% прочности одиночной нити [7], в зависимости от массового содержания смолы в препреге [29]. Помимо увеличения прочности, по отношению к несмолевым волокнам пропитка волокон приводит к размещению арматуры (в регулярных элементах, например.g., стены) легче из-за увеличения поперечной жесткости, и также утверждается, что он улучшает сцепление с цементной матрицей [24,30,31].

Однако углеродные волокна без смолы имеют некоторые преимущества по сравнению с пропитанными волокнами, например, они менее дороги, легче, менее подвержены воздействию высоких температур и легче адаптируются к сложной геометрии. Кроме того, использование смол вызывает опасения по поводу экологической токсичности и токсичности для человека. Исследования доказали, что бисфенол А, используемый для производства смол, даже в низких дозах, вызывает изменения в химии мозга и иммунной системе, среди прочего, у нескольких видов животных [32].

В начале 2000-х годов проводилось некоторое исследование армирования бетона с использованием непрерывных углеродных волокон без смолы [25,28,33,34,35], которое с тех пор было прекращено. Можно предположить, что это произошло из-за не очень многообещающих результатов. Все еще размышляя, такие обескураживающие результаты могут быть связаны с тем фактом, что исследования были ориентированы на применение не смолистых углеродных волокон в высоконагруженных элементах. Здесь необходимо подчеркнуть, что существующие мосты TRC являются пешеходными.

Одним из ключевых факторов устойчивого развития является оптимизация строительных материалов. Этой оптимизации необходимо способствовать с помощью приложения и дизайна.

Что касается применения, то для одной конструкции можно рассматривать разные материалы. Мы взвесим преимущества и недостатки каждого решения, чтобы сделать выбор наиболее подходящим. Слегка нагруженные или ненесущие элементы, где толщина элемента определяется минимальными требованиями к покрытию арматуры (если армирование обеспечивается стальными стержнями), замена обычного железобетона на TRC дает больше преимуществ.Кроме того, эти элементы, как правило, являются сборными. Одним из ограничений TRC является то, что его изготовление на месте не рекомендуется [36]. Следовательно, этот тип приложения является оптимальным кластером для TRC.

В контексте конструкции из фибробетона общим параметром является критический объем волокна. Этот параметр, количество волокна на единицу объема, необходимое для сопротивления растрескивающей нагрузке, также учитывается для TRC. По данным Hartig et al. Согласно [37], если объем волокна на 30% больше критического, обеспечивается трехлинейная кривая растяжения.Этот тип несущей способности является преобладающим среди результатов, найденных в литературе. Таким образом, это означает, что испытанный TRC имеет как минимум на 30% больше арматуры, чем минимум, необходимый для контроля растрескивания. Основным критерием для проектирования легконагруженных или ненесущих элементов является то, что требуется наличие минимального коэффициента усиления, просто для обеспечения физической целостности и функциональности элемента, а также во избежание неприглядного внешнего вида. , за счет контроля над растрескиванием.Если в таких элементах будет использоваться TRC, то следует изучить его минимальный коэффициент усиления.

По-прежнему способствуя устойчивости, текущий дизайн также будет направлен на поиск материалов, которые по своей природе нетоксичны для биологических систем и для уменьшения количества отходов.

Таким образом, целью данного исследования является возобновление исследований TRC с волокнами без смолы, а не с волокнами препрега, которые опасны для здоровья и труднее утилизировать. Вопреки тому, что было обнаружено в литературе, основное внимание уделяется минимальному коэффициенту усиления для контроля растрескивания, поскольку это основной критерий проектирования для кластера превосходных приложений TRC.По-прежнему стремясь оптимизировать соотношение выгод и затрат, а также вопреки тому, что было обнаружено в литературе, добавление специальных добавок к матрице и даже микроволокон, которые, как было доказано, улучшают характеристики TRC [8,21,38 , 39,40,41], но также способствовать увеличению начальной стоимости единицы объема TRC, в этом исследовании будет избегать.

Ожидается, что разработка подходящего TRC из немоловых волокон принесет экономические, экологические и медицинские выгоды. Эта пригодность будет оцениваться по характеристикам испытанных композитов на растяжение.Приведена оригинальная система передачи нагрузки от испытательной машины на образцы.

Хотя утверждается, что TRC может быть более экономичным, чем обычный железобетон, обзор литературы не выявил какого-либо явного анализа затрат. Следовательно, за экспериментальной оценкой поведения при растяжении следует анализ экономических и экологических затрат.

% PDF-1.4 % 1 0 объект > эндобдж 2 0 obj > поток конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 6 0 obj > / ProcSet [/ PDF / Text] / Font >>> эндобдж 5 0 obj > поток HW˒WH: Z \ o3p’Á! ; lRKRm>; cc [HV2? * ~ M «> DGGU! Oo O G_? QVYMeTdl2 ع WeIQtOa1y ^ e, _.̢ «؅ X. = aAd} Gi ~ ՛ 0 F» » U? 2a ݎ M | h4k 螲 olap_} s | G (@ [ڷ & o5V ߵ IL%

X [S / aI ٶ dw- o ~ I) u) 6_l [K؟ FUDa / A5 د a «* WfKc) lSe {CUXCsHl + Ӹ / {R :% 0g. @ | W 颺 넴, N. (O (Y (rC-e V-OjĶ8v5P: V) ӊUi8qUU [b [| (+ ŻY ~) Zv4 — ## — SS [= XW ص4͟ n $ 3T ܺ2 X_voCYx0 # W

Inderscience Publishers — связывающие научные круги, бизнес и промышленность посредством исследований

В середине 1950-х годов возникла ядерная промышленность с первым в мире центром радиологических исследований. Бразилия и сегодня в стране работают четыре исследовательских реактора и два ядерных энергетических реактора, а также одиннадцать установок топливного цикла.Исследователи, пишущие в журнале International Journal of Nuclear Energy Science and Technology , объясняют, что ядерная энергия составляет около 3 процентов производства, но это никоим образом не отражает весь потенциал ядерной энергетики в стране. Это особенно остро, учитывая, что Бразилия занимает седьмое место по объему запасов исходного ядерного материала — урана.

Одно из препятствий, которое команда Витора Фернандеса де Алмейда, Лучиана Сампайо Рибейро, Эдилэйн Феррейра да Силва, Анна Флавия де Фрейтас Валианте Пелусо, Наталия Силва де Медейруш и Амир Закариас Мескита из Комиссии по ядерной энергии Бразилии (CNEN) Минас-Жерайс, в изменении этой ситуации вы увидите, что население в целом плохо понимает атомную промышленность, что, конечно же, имеет место во многих других частях мира.Такое одобрение, когда его запрашивают, часто встречает недопонимание и заблуждения.

Учитывая, что ядерная промышленность может сыграть важную роль в решении проблемы изменения климата, а также их текущую роль в важных с медицинской точки зрения радиофармпрепаратах и средствах диагностики, существует острая необходимость понять уровень понимания среди населения, позволяющий ядерной промышленности в Бразилии, чтобы развиваться дальше. Лучшее понимание таких вопросов обычно приводит к большему одобрению, и данные команды говорят о том, что это так в ситуации.Однако воспринимаемый негатив часто привлекает больше внимания в средствах массовой информации и в социальных сетях, чем преимущества ядерной промышленности, часто приравниваемые к оружию и вреду для окружающей среды.

Команда предполагает, что для принятия этой парадигмы необходима четкая и доступная информация о преимуществах и ограничениях ядерной промышленности. Открытие центров посетителей для взрослых, улучшение образовательного вклада, а также стремление распространять положительное сообщение в социальных сетях — все это может принести пользу атомной отрасли и уменьшить необоснованные предрассудки без ущерба для честности и принятия ограничений.

«Общественное признание ядерной энергетики и радиационных применений важно для правительства, основного заинтересованного лица отрасли, потому что для стимулирования действий требуется консенсус», — пишет команда.

де Алмейда, В.Ф., Рибейро, Л.С., да Силва, Е.Ф., де Фрейтас Валианте Пелузо, А.Ф., де Медейруш, Н.С. и Мескита, А.З. (2020) «Современное общественное признание в Бразилии ядерной науки и технологий в мирных целях», Int. J. Наука и технологии в области ядерной энергии, Vol.14, No. 4, pp.328–338.
DOI: 10.1504 / IJNEST.2020.117702

Бетон, пропитанный полимером — использование, свойства полимеров в бетоне

🕑 Время считывания: 1 минута

Бетон, пропитанный полимером, состоит из полимеров или эпоксидных смол, которые используются для придания бетону определенных особых свойств. Обсуждаются различные применения полимеров в бетоне и их свойства. Полимеры используются в бетоне по следующим причинам:

Полимеры повышают прочность и долговечность затвердевшего бетона
Повышена химическая стойкость и непроницаемость затвердевшего бетона
Свойства текучести свежего бетона могут быть изменены в соответствии с требуемыми спецификациями
Характеристики сцепления между старым и новым бетоном можно улучшить

Некоторые из широко используемых полимеров:

Уретаны: уретаны получают реакцией изоцианатов с полиолами
Акрил: это сложные эфиры акриловой и метакриловой кислот
Винил
Эпоксидные смолы: это тип синтетических волокон
SBR или стирол-бутадиеновые смолы: это синтетические каучуки в растворе

Применение различных полимеров в бетоне Различные способы введения полимера в бетон (затвердевший бетон) будут широко варьироваться в зависимости от коммерческой цели.Полимеры можно использовать в бетоне по-разному. Они есть:

Бетон, пропитанный полимером (PIC)
Бетон, модифицированный полимерами (PMC)
Полимербетон (ПК)
Полимер в качестве защитного покрытия
Полимер в качестве связующего
Другие приложения

Бетон, пропитанный полимером В случае бетона, пропитанного полимером, форполимеры или жидкие мономеры с низкой вязкостью частично или полностью пропитаны системой пор затвердевшей цементной композитной конструкции.После этой процедуры всей обработанной структуре дают возможность полимеризоваться. Обычная процедура отверждения затвердевшего бетона приводит к накоплению значительного количества свободной воды в его пустотах. Эти заполненные водой пустоты составляют значительную часть общего объема компонента. Он колеблется от 5% в случае плотного бетона до 15% в случае бетона с зазором. В случае бетона, пропитанного полимером, именно эти пустоты (поры, заполненные водой) должны быть заполнены выбранным полимером.Следовательно, основным фактором, влияющим на загрузку мономера, являются: содержание влаги в затвердевшем бетоне и наличие воздушных пустот в бетоне.

Порядок производства пропитанного полимером бетона В процессе пропитки для разработки бетона, пропитанного полимером, используются следующие операции: 1. Доступен хорошо спроектированный цементный бетон. Они должны быть достаточно влажными, затвердевшими и приобретать оптимальную прочность. 2. Влага удаляется путем высыхания бетона. Сушка осуществляется путем нагрева конструктивного элемента до температуры поверхности порядка 120-150 градусов Цельсия.Для сушки небольших образцов можно использовать воздушную печь. Если элемент имеет большую поверхность, можно использовать толстое одеяло, скажем, толщиной 10 мм, чтобы предотвратить любой температурный градиент. Еще одно сложное применение — использование инфракрасных обогревателей. Для полного удаления влаги из бетона требуется от 6 до 8 часов нагрева. 3. После полного снятия бетонная поверхность охлаждается до безопасного уровня. Температура может достигать 35 градусов по Цельсию. Эта температура позволит избежать воспламенения. 4. Теперь бетон направляется в вакуумную присоску, где удаляется весь воздух из бетонной конструкции.Количество пропитываемого мономера будет определять время и степень применения вакуума. 5. Бетон после соответствующего удаления воздуха погружают в раствор мономера. Его долго замачивают до достижения желаемой глубины проникновения мономера. Время выдержки зависит от вязкости мономера, подготовки образца и основных характеристик бетона. Чтобы сократить время, необходимое для достижения желаемого проникновения, предпочтительно использовать внешнее давление, такое как воздух или газообразный азот.Это способствует быстрому проникновению. 6. После описанной выше процедуры поверхность покрывается пластиковым листом. Это помогает предотвратить испарение мономера. 7. Осуществлен термокаталитический метод полимеризации. Этот метод включает полимеризацию путем нагревания катализированного мономера до необходимого температурного уровня. Диапазон значений от 60 до 150 градусов Цельсия. Выбранный диапазон температур зависит от типа мономера. Нагревание может осуществляться под водой или за счет впрыска пара низкого давления, либо с помощью инфракрасных обогревателей, либо в воздушной печи.Нагревание разлагает катализатор и, следовательно, инициирует реакцию полимеризации. После того, как мономер проник в бетон, полимеризация также может быть инициирована с использованием ионизирующего излучения, такого как гамма-лучи. Полимеры, когда они полностью полимеризованы или сшиты, они действуют как твердые частицы, занимающие пустоты, в которые они пропитаны. 8. Затем бетонной конструкции дают остыть. Вся процедура от 1 до 8 может быть выполнена только на заводе по производству сборного железобетона. Мономеры, такие как акрилат, стирол, винилхлориды и т. Д., Обычно используются для пропитки бетона.Другой широко используемый мономер — это метилметакрилат (ММА).

Свойства бетона с полимерной пропиткой 1. Полимербетон приобретает кубическую прочность на сжатие более 100 Н / мм ². Эта прочность не зависит от прочности обычного бетона. 2. Прочность на изгиб пропитанного полимером бетона обычно составляет около 15 Н / мм ². Это немного выше, чем у простого бетона наивысшей прочности, сделанного из обычных ингредиентов. 3. Модуль упругости находится в диапазоне от 30 до 60 Н / мм ².Это значение аналогично значению, полученному для высокопрочного бетона (т.е. около 45 Н / мм ²). 4. Бетон, пропитанный полимером, обладает меньшими проблемами ползучести и усадки из-за меньшего количества пор. 5. Бетон, пропитанный полимером, обладает высокой устойчивостью к кислотному, сульфатному и хлоридному воздействию по сравнению с PCC.

Применение пропитанного полимером бетона Применение пропитанного полимером бетона в различных областях строительства объясняется ниже: 1.Пропитка поверхности настилов моста: настилы моста могут пройти пропитку, чтобы избежать проникновения влаги, химикатов, а также ионов хлора. Этим методом можно защитить настилы моста, построенные в местах с повышенной соленой водой и влажностью. 2. Ремонт конструкций: Поврежденные конструкции можно улучшить методом полимерной пропитки. Таким способом можно увеличить срок службы конструкций, которые невозможно реконструировать. Таким образом, этот метод помогает как в реставрации, так и в сохранении каменных памятников.3. Подводное и морское применение. Способность полимерной пропитки улучшать структурные свойства, сопротивление водопоглощению и непроницаемость бетонной конструкции. Это делает их широко используемыми в подводном строительстве и морских сооружениях. Конструкции, построенные на опреснительных установках и сооружениях морского дна, используют этот метод бетонного строительства. Было замечено, что частичная пропитка бетонных свай морской водой снижает коррозию стальной арматуры в 24 раза.4. Применение в ирригационных сооружениях: использование обычных методов при ремонте и реабилитации плотин и других важных гидротехнических сооружений оказалось неэффективным и несовершенным. Позже выясняется, что они приводят к большой потере преимуществ, получаемых от орошения, выработки электроэнергии, борьбы с наводнениями и т.

Пропитка для бетона повышающая прочность «Штайнберг КРАФТ»

Усиление бетона упрочняющими пропитками LITSIL

Обработка бетонных полов упрочняющими пропитками

Преимущества полов, обработанных усиливающими пропитками

Разнообразие решений

Усиливающие пропитки на основе лития

Выводы:

Пропитка для бетона Монолит – 20М

Ашфорд Формула / Ashford Formula натриевая пропитка для бетона канистра 20л

Потеря влаги в течение первых 24 час

Кинетика испарения воды по СНиП 3.04.01-87

Твердость

Водопроницаемость

Трение

Климатическая стойкость

Морозостойкость

Затирать или не затирать. Качество бетона. Типы затирочных машин. Покупка или аренда.

Как сделать поверхностный слой бетона более прочным и износостойким.

Время — важный показатель для профессионалов и решения их задач.

Повышение прочности бетона: добавки-пластификаторы, гидроизоляция

Популярные присадки

Гидрофобизация бетона

Методы гидроизоляции

Описание добавки в бетон «Эластобетон-А»

Предварительная корректировка количеств воды затворения. Метод пробника

Финишная отделка поверхности бетонного пола

Рекомендации по эксплуатации бетонных полов с добавками Эластобетон-А

Особенности пластификатора для бетона

Из чего изготавливается пластификатор для бетона?

Пропорции, в которых нужно добавлять в содержимое пластификатор, бывают разными

Какие еще добавки существуют для бетона?

Ускорители затвердения

Замедлители затвердения

Обогащающие воздухом добавки

Применение упрочнителя бетона при устройстве полов

Достоинства укладки пола с добавлением упрочнителя

Вибродинамик. Что это?

Беспроводная Bluetooth Виброколонка Adin — «Убийца соседей»

Вибродинамик для соседей (антисосед)

Характеристики (проводная виброколонка)

Комплектация

Характеристики (беспроводная Bluetooth виброколонка)

Комплектация

Композиты из углеродного волокна с минеральной пропиткой в ​​качестве нового армирования для бетонных конструкций: перспективы материалов и автоматизации

Основные характеристики

Реферат

Ключевые слова

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Пропитанные минералами композиты из углеродного волокна в качестве новой арматуры для бетонных конструкций: перспективы материалов и автоматизации

Основные моменты

Реферат

Ключевые слова

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

1.Введение

5. Резюме и выводы

Контроль растрескивания текстильного железобетона с помощью углеродных волокон без смолы

1.1. Предпосылки

1.2. Текстильный армированный бетон

1.3. Цели и сфера применения

Inderscience Publishers — связывающие научные круги, бизнес и промышленность посредством исследований

Бетон, пропитанный полимером — использование, свойства полимеров в бетоне

Добавить комментарий Отменить ответ

Композиты из углеродного волокна с минеральной пропиткой в качестве нового армирования для бетонных конструкций: перспективы материалов и автоматизации