Ультразвуковой метод определения прочности бетона: Ультразвуковой контроль прочности бетона

Содержание

Как происходит определение прочности бетона ультразвуковым методом?

Ультразвуковая проверка прочности и дефектов бетонных конструкций относится к одному из самых эффективных методов неразрушающего контроля. Кроме прочности, подобным образом можно определить: наличие пустот и прочих дефектов по всей толще материала.

СодержаниеСвернуть

Технология определения прочности бетона ультразвуком
Этапы технологии

Технология определения прочности бетона ультразвуком

Ультразвук широко используется для проверки различных конструкционных материалов на наличие дефектов. В частности кроме бетона, ультразвуковое «просвечивание» применяют для проверки на скрытые дефекты литья, ответственных сварочных швов и прочих изделий. При этом суть технологии довольно проста – ультразвуковые волны, генерированные специальной установкой «натолкнувшись» на пустоты и другие дефекты изменяют свою скорость. Измерив, скорость, данную величину сравнивают со специальными таблицами, и такими образом оценивают прочность и целостность бетона или другого проверяемого изделия.

На данный момент времени существует два основных метода проверки бетона ультразвуком:

Сквозной – просвечивание происходит через всю толщу конструкции. В этом случае датчики измерения скорости ультразвуковых волн располагаются на противоположных сторонах проверяемого ЖБИ;
Поверхностный – датчики измерения скорости ультразвука располагаются на одной стороне проверяемого ЖБИ.

Этапы технологии

Установка градуировочной зависимости. Градуировочная зависимость устанавливается эмпирически (экспериментально) на основании данных двух испытаний одного и того же участка бетона – методом ультразвукового просвечивания и методом отрыва со сколом, либо результатов испытания вырезанного образца. Допускается построение градировочной зависимости для конкретной марки бетона по результатам ультразвукового просвечивания и последующего испытания на прессе образцов-кубиков. Если расчет и создание градуировочной зависимости по тем или иным причинам затруднено либо невозможно допускается ультразвуковое определение прочности материала на основании универсальной градуировочной зависимости установленной для конкретных регионов или для отдельных объектов;

Возраст материала в отдельных зонах не должен отличаться больше чем на 25% от усредненного возраста бетона на проверяемых зонах изделия или групп изделий. Допустимо исключение – инженерные обследования, когда процент различия в возрасте не оговорен нормативными документами;
На выбранном для проверки участке, магнитным прибором (например, прибором «Поиск») определяют месторасположение армирования, после чего ультразвуковой установкой производят минимум 2 измерения скорости распространения ультразвуковой волны. При этом прозвучивание осуществляют под углом около 45 градусов к направлению армирования, параллельно армированию и перпендикулярно арматуре.
Отклонение конкретных результатов измерения скорости распространения ультразвуковой волны на каждом конкретном участке не должно превышать 2 процента от среднеарифметического значения результатов измерения для данной зоны. Результаты измерений, которые не удовлетворяют этому требованию не учитываются при определении среднеарифметического значения скорости распространения ультразвуковой волны для данной зоны;

Прочность бетона на сжатие вычисляют по усредненному значению скорости распространения волн ультразвука.

Определение класса материала по данным ультразвуковых измерений, производится согласно требований соответствующих нормативных документов.

Скачать ГОСТ 17624 Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности (*.pdf)

Понравилась статья? Поделись с друзьями!

10987

Испытание прочности бетона ультразвуком с испытательной лаборатории

Ультразвуковое исследование бетона позволяет определять действительную прочность бетона с максимальной точностью. Данный метод по точности может уступить разве что разрушающему методу, но он гораздо более удобный и предоставляет более полную картину того, что происходит внутри бетона. Как уже говорилось ранее, некоторые приборы ультразвукового контроля прочности бетона имеют расширение в виде дефектоскопов, которые собирают данные обо всем объеме материала, т.е. они покажут внутренние трещины и пустоты в бетоне, о которых вы даже не подозревали, а они влияют на эксплуатационные характеристики здания.

Эти приборы способны оценить не только однородность, но и пористость материала, а также зрелость бетона и наличие минеральных отложений внутри. Иначе говоря, вы знаете все, что происходит внутри бетона.

Огромным преимуществом ультразвукового метода является то, что он совершенно не повреждает бетонную конструкцию, что позволяет отнести его к неразрушающим методам контроля бетона, о которых мы уже рассказывали вам ранее. Однако его отличие от прочих методов видно невооруженным глазом. Вам не надо бить, скалывать и отрывать бетон от поверхности. Да, прочностные характеристики от этого страдают минимально, поэтому существенных проблем при эксплуатации здания не возникает, однако некоторые эстетические повреждения все-таки имеются. Ультразвуковой же метод неразрушающего контроля бетона не оставляет никаких повреждений на поверхности исследуемого участка конструкции, тем самым становясь приоритетным для современных строителей.

Рассмотрим же принцип работы прибора и весь процесс ультразвукового исследования бетона. Сначала в приборе генерируется импульс, который преобразовывается в волну и предается по бетону вплоть до приемника сигнала, который принимает, а затем усиливает сигнал, передавая данные на развертку, которая фактически отображает все данные исследования. За долгое время существования этого прибора были определены различные функции зависимости, в частности было написано более 10-ти уравнений, связывающих скорость передачи ультразвукового импульса и прочность бетона. В уравнениях присутствуют коэффициенты a, b и c, отражающие разные характеристики испытуемых конструкций. Нахождение этих параметров в уравнении делало их громоздкими, а также вынуждало проводить испытания образцов, полученных в лабораторных условиях из того же бетона, что и конструкция. Это создавало множество неудобств.

Многие российские ученые думали над этим вопросом и в конце концов вывели следующую формулу: R=abV3,75. Коэффициент a выражал тип заполнителя, применяемого в конструкции, ведь для каждого заполнителя, будь то щебень или известняк, время распространения ультразвука разное.

Коэффициент b является градуировочным. Для определения градуировочных зависимостей производится испытание не менее 15-ти кубов бетона с ребром 0,1 метра, которые твердеют в течение 5 суток.
Но это все касается именно лабораторных испытаний бетона непосредственно перед производством строительных работ. Как применить этот метод для уже существующих конструкций? Лучше всего заказать услуги лаборатории, которая проведет точные исследования и даст вам полную картину прочностных характеристик бетонной конструкции. Если же вы сам решитесь на подобные исследования, то вам необходимо учитывать следующие моменты:
1) Измерять конструкцию нужно таким образом, чтобы импульс был направлен перпендикулярно рабочей арматуре.
2) Если производится поверхностное прозвучивание бетона, то необходимо провести 2 испытания, результаты должны отклоняться друг от друга не более чем на 1 %. Для сквозного – 1 прозвучивание.
3) Необходимо получить градуировочные зависимости для исследуемого типа бетона, а для этого необходимо дополнительно провести испытания или разрушающим методом, или методом отрыва со скалыванием.

4) Согласно ГОСТ 17624-2012, необходимо производить вычисления по формуле R=aH+b, где R – это прочность, H – скорость или время ультразвука, a и b – коэффициенты вычисляемой градуировочной зависимости.

СРАВНЕНИЕ МЕЖДУ ПРЯМЫМ И НЕПРЯМЫМ МЕТОДОМ СКОРОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ИМПУЛЬСА ПРИ ОБНАРУЖЕНИИ ДЕФЕКТОВ БЕТОНА

NDT.net, май 2003 г., том. 8 № 05

СРАВНЕНИЕ ПРЯМОГО И НЕПРЯМОГО МЕТОДОВ СКОРОСТИ УЛЬТРАЗВУКОВОГО ИМПУЛЬСА ПРИ ОБНАРУЖЕНИИ ДЕФЕКТОВ БЕТОНА

Н. Мохамед Сутан и М. Меганатан
Инженерный факультет, Университет Малайзии Саравак,
94300 Кота Самарахан, Саравак, Малайзия
Автор, ответственный за переписку:
Электронная почта: [email protected]

Резюме

Были проведены испытания для сравнения точности между прямым методом и косвенным методом ультразвукового метода скорости импульса (UPV) при обнаружении местоположения дефектов и определении их глубины в бетоне раннего возраста. Образцы пяти железобетонных (ЖБ) плит класса 40 с изготовленным пустотным пространством в известном месте были использованы и испытаны на 3, 7, 14 и 28 день. Полученные результаты сравнивались для определения точности двух методов. В то время как оба метода позволяли обнаруживать локальные дефекты в образцах в раннем возрасте с точностью 100 %, непрямые методы позволяли определять глубину дефекта (расположение внутри образцов) с точностью от 60 % до 99%. Таким образом, результаты испытаний показывают, что оба метода можно использовать для оценки свойств бетона на месте или для контроля качества на месте сразу после снятия опалубки.

Ключевые слова:
неразрушающий контроль, армированный бетон, скорость ультразвукового импульса, прямой метод, косвенный метод, дефекты и точность для прогнозирования прочности материала, расчета модуля упругости при низкой деформации и/или для выявления наличия внутренних дефектов, таких как трещины, пустоты, сотовидность, распад и другие повреждения. применяется для бетона, керамики, камня и дерева. Основная сила метода заключается в обнаружении общих изменений в состоянии, таких как области слабого бетона в в целом прочной конструкции. К абсолютным измерениям следует относиться с осторожностью. В то же время метод УПВ не всегда применим при испытании прочного бетона. Особенно при исследовании глубины трещины неэффективно, если трещина заполнена водой. Производительность также часто бывает плохой на очень шероховатых поверхностях. Иногда для хорошего контакта требуется использование связующего геля между датчиками и конструкцией. Для некоторых конструкций это может быть неприемлемо с эстетической точки зрения. На рис. 1 показаны ведущие портативные приборы для тестирования UPV.

Рис. 1: ЭКСПЕРТ.

Развитие ультразвуковых методов для неметаллических строительных материалов отстает от разработки сложных систем визуализации в медицине и высокоточных измерительных и испытательных систем для металлов. Становится доступным ряд новых систем, использующих цифровые технологии. Внедряются другие родственные разработанные системы с более удобными функциями и передовыми технологиями. Например, UK1401 представляет собой простой в использовании ручной измеритель, который измеряет скорость распространения звука через бетон или каменную кладку без необходимости использования подготовленной поверхности или связующего вещества. Это можно использовать для определения приблизительной прочности, пористости и трещиноватости породы, а также для поиска приповерхностных дефектов. Еще одним примером модели является низкочастотный ультразвуковой дефектоскоп А1220. Он предназначен для контроля бетона и кирпичной кладки и позволяет выявлять посторонние включения, полости и трещины, а также определять примерную прочность и толщину материала.

Методология

Для достижения требуемой прочности бетона необходимо определить правильный состав смеси с соответствующими пропорциями воды, цемента, мелкого и крупного заполнителя для пробной смеси. Следовательно, для бетона в этом контексте с классом прочности 40 необходимо проанализировать несколько составов смесей, прежде чем выбрать наиболее подходящий состав смеси. Это необходимо для настройки пропорционального содержания бетона, что также может повлиять на скорость импульса. Описание пропорциональных материалов в бетонной смеси приведено в таблице 1.

Товар	Материал	Описание
1.	Цемент	OPC
2.	Мелкий заполнитель	Недробленый речной песок
3.	Крупный заполнитель	Дробленый размер 20 мм
4.	Вода	Чистая водопроводная вода
Таблица 1: Описание материалов в пропорциях бетонной смеси.

Три куба марки 40 (размером 150мм х 150мм х 150мм) были отлиты в формы заданных размеров в один день в бетонной лаборатории. Перед кубическими испытаниями для каждой пробной смеси было проведено испытание на осадку, чтобы убедиться, что смесь имеет оптимальное содержание влаги. Кубики были затем испытаны (измельчены) на 28 ^-й-й день литья, чтобы убедиться, что выбранная конструкция соответствует марке (прочность на сжатие). Результаты испытаний куба бетона для марки 40 состава смеси приведены в таблице 2. Состав смеси с пропорциональным количеством воды, цемента, песка и крупного заполнителя затем был подтвержден для марки бетона. В таблице 3 ниже представлены пропорции бетонной смеси для бетона марки 40.

Смешанный дизайн	Вес, Вт (г)	Нагрузка, F (кН)	Прочность на сжатие (Н/мм ² )
Куб (G 40) (Площадь = 22500 мм ² )	7923. 0 7895.0 7948.0	884 866 922	39,3 38,5 41,0
Таблица 2: Результаты кубических испытаний для марки 40 состава бетонной смеси.

Цемент	Мелкий заполнитель (песок)	Крупный заполнитель (20 мм)	Вода
5,0 кг	9,5 кг	13,0 кг	2,5 кг
1	1,9	2,6	0,5
Таблица 3: Пропорции бетонной смеси для железобетонной плиты класса 40 (600x500x150)

После окончательного согласования пропорций желаемой марки бетона была заказана бетонная смесь марки 40 на выбранном и утвержденном бетонном заводе с использованием табличного состава смеси, предоставленного заводом. Кубические испытания проводились сразу после заливки бетона. Всего для заливки потребовалось 12 кубов для бетона марки 40, так что можно использовать три разных куба на 3-й, 7-й, 14-й и 28-й день соответственно.

Рис. 2: Пенополистирол (искусственная пустота).

. В общей сложности для использования в каждом испытании в указанные дни необходимо было отлить 5 железобетонных плит из образцов марки 40 с искусственными пустотами. После отливки плит ввели регулярную поверхностную выдержку для предотвращения пластической усадки (чрезмерной потери поверхностной влаги), которая может привести к образованию предзатвердевающих трещин.

i) Процедуры кубических испытаний
Бетон заливали в кубические формы (размером 150 х 150 х 150 мм), внутренние поверхности которых предварительно смазывали маслом. Бетон заливали в три слоя. Каждый слой уплотнялся 35 ударами. Затем кубики оставляли на 24 часа для затвердевания. Формы демонтировали, а затвердевшие кубики погрузили в резервуар, наполненный водой. Извлекали три кубика для испытаний на 3, 7, 14 и 28 день. Затем кубики взвешивали и измельчали в испытательном оборудовании для определения прочности на сжатие, чтобы получить прочность на сжатие. Прочность на сжатие для марки 40 была проверена, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям марки бетона.

ii) Процедуры испытаний на осадку
Бетон заливали в осадочный конус тремя слоями. Каждый слой уплотнялся 35 ударами. Затем конус медленно вынимали, оставляя осадку бетона сбоку, и измеряли разницу построенной высоты с первоначальной высотой конуса. Допустимый диапазон для бетона марки 40 составляет от 75 мм до 125 мм.

iii) Ультразвуковые испытания скорости импульса
Измерение скорости ультразвуковых импульсов как средство испытания материалов изначально было разработано для оценки качества и состояния бетона, и PUNDIT, несомненно, будет использоваться преимущественно для этой цели. На рис. 1 показано изображение оборудования. В большинстве приложений необходимо измерять скорость импульса с высокой степенью точности, поскольку относительно небольшие изменения скорости импульса обычно отражают относительно большие изменения состояния бетона. По этой причине важно позаботиться о том, чтобы получить максимально возможную точность измерений как времени прохождения, так и длины пути, поскольку измерение скорости импульса зависит от обоих этих параметров. Точность измерения времени прохождения может быть обеспечена только в том случае, если может быть достигнута хорошая акустическая связь между поверхностью преобразователя и бетонной поверхностью. Для бетонной поверхности, образованной литьем по стальной или гладкой деревянной опалубке, можно легко получить хорошее сцепление, если поверхность очищена от пыли и песка и покрыта легкой или средней смазкой или подходящей контактной жидкостью. Влажная поверхность не представляет проблемы. Если поверхность умеренно шероховатая, следует использовать более густую смазку, но очень шероховатые поверхности требуют более тщательной подготовки.

а) Прямой метод
Когда ультразвуковой импульс, проходящий через бетон, встречается с границей раздела бетон-воздух, передача энергии через эту границу пренебрежимо мала, так что любая заполненная воздухом трещина или пустота, лежащая непосредственно между преобразователями, будет препятствовать прямому лучу ультразвука, когда пустота имеет площадь проекции больше, чем площадь граней преобразователя. Первый импульс, поступающий на приемный преобразователь, будет дифрагировать по периферии дефекта, и время прохождения будет больше, чем в аналогичном бетоне без дефектов.

Схема прямого метода показана на рис. 3, где требуется доступ к двум поверхностям. Передающий и принимающий преобразователи размещаются на противоположных поверхностях бетонной плиты. Это даст максимальную чувствительность и обеспечит четко определенную длину пути.

Рис.

3: Обнаружение пустот с использованием прямого метода.

б) Косвенный метод
Для проведения тестирования UPV требуется доступ к двум поверхностям, если только не требуется косвенное тестирование (передача через поверхность). Хотя непрямой метод является наименее удовлетворительным с точки зрения чувствительности и определенной длины пути, он используется чаще, поскольку прямой метод невозможно использовать в большинстве случаев. На рис. 4 показан косвенный метод обнаружения пустот. Глубину пустот можно оценить с помощью следующего уравнения:

(1)

Где V _d — скорость импульса в дефектном бетоне (км/с), V _с — скорость импульса в прочном бетоне (км/с), а t — глубина дефекта. дефект (мм), x ₀ – расстояние, на котором происходит изменение наклона (мм).

Рис.

4. Обнаружение пустот косвенным методом.

В испытании UPV пьезокерамический источник подвергается электрическому импульсу для генерации ультразвуковых волн, которые распространяются в конструктивном элементе и воспринимаются согласующим приемником на противоположной стороне испытуемого элемента. Форма волны на приемнике записывается (включая время начала передачи сигнала) системой на базе ПК. Затем, зная расстояние и время прохождения, рассчитывается скорость ультразвуковой волны сжатия. После того, как выходной сигнал приемника записывается системой сбора данных ПК, данные можно анализировать. При интерпретации данных используются три параметра:

приход волн сжатия,
уровень сигнала и
искажение передаваемого сигнала.

Все обнаруженные глубины рассчитываются с использованием уравнения 1, а результаты заносятся в таблицу. Обнаруженная глубина затем сравнивается с фактической глубиной пустоты.

На рис. 5 показано примерное время прохождения (мс) в зависимости от расстояния (мм) для определения глубины пустот. Изменение наклона графика указывает на наличие пустот.

Рис. 5: Пример определения глубины пустот косвенным методом.

В дефектных зонах скорость волны сжатия меньше, чем в здоровых. В некоторых дефектных областях, таких как соты, скорость волны сжатия может быть почти такой же, как и в звуковых областях, но искажение сигнала (фильтрация высоких частот) может быть использовано как признак сотового дефекта. Кроме того, дефектные области, такие как соты, обычно приводят к сигналам с меньшей амплитудой.

Данные и анализ

i) Расположение пустот в образцах плит
a) Прямой метод
Тест UPV с использованием прямого метода может легко определить местонахождение пустоты в плитах. Пустота может быть обнаружена, когда время прохождения ультразвукового импульса показывает самое высокое значение среди остальных. Места пустот в плитах в разные дни отмечены подчеркнутыми отсчетами времени прохождения Ультразвукового импульса. Обнаруженное местоположение пустоты с использованием прямого метода показано в Таблице 4.6 ниже.

Плита	Расположение (мм)				Расположение, X _или (мм)
	День 3	День 7	День 14	День 28
1	200	200	200	200	200
2	200	200	200	200	200
3	200	200	200	200	200
4	300	300	300	300	300
5	200	200	200	200	200
Таблица 4: Обнаруженные местоположения пустот с помощью прямого метода

Обнаруженные места пустот прямым методом в плитах 1, 2, 3 и 5 находятся на расстоянии 200 мм , а для плиты 4 — на расстоянии 300 мм . Затем определенное местоположение дефекта сравнивается с фактическим местоположением дефекта. Он показал точное сходство с реальным для всех плит и дней. Поэтому точность определения местоположения дефекта прямым методом составляет 100 %.

ii) Косвенный метод
В отличие от прямого метода, тест UPV с использованием косвенного метода для определения местоположения пустоты выполняется путем визуализации диаграммы. На приведенных ниже диаграммах показаны обнаруженные места пустот в каждой бетонной плите марки 40.

Рис. 6: Пример обнаруженного местоположения, X0 пустоты с использованием косвенного метода для плиты 1.

Плита 1G40	Глубина = 53 мм
Возраст	Хо	Против	Вд	Глубина	Точность (%)
3	200	3,05	2. 361275	35.67575	67.31127
7	200	3,67	2.604167	41.21607	77,77
14	200	4.125	2.695418	45.78246	86,38
28	200	5.02	3.025719	49.78641	93,94
Плита 2G40	Глубина = 50 мм
Возраст	Хо	Против	Вд	Глубина	Точность (%)
3	200	2,625	2.076843	34.14431	68,29
7	200	3,56	2. 5	39.69846	79,40
14	200	4.14	2.853067	42,8987	85,80
28	200	5.4	3.267974	49.59495	99,19
Плита 3G40	Глубина = 67 мм
Возраст	Хо	Против	Вд	Глубина	Точность (%)
3	200	3,91	2.484472	47.2156	70,47
7	200	4	2.832861	41.32948	61,69
14	200	3,85	3. 284072	28.16513	42.08
28	200	5.24	4.040404	35.95291	53,66
Плита 4G40	Глубина = 60 мм
Возраст	Хо	Против	Вд	Глубина	Точность (%)
3	300	2,58	2.197802	42.42494	70,71
7	300	3,375	2,73	48.86991	81,45
14	300	4.01	3.115265	53.15425	88,59
28	300	5. 04	3.731343	57.93901	96,57
Плита 5G40	Глубина = 40 мм
Возраст	Хо	Против	Вд	Глубина	Точность (%)
3	200	2,4	2.132196	24.30827	60,77
7	200	2,93	2.515723	27.58147	68,95
14	200	3.2	2,583979	32.63505	81,59
28	200	4.4	3.210273	39.53881	98,55
Таблица 5: Точность бетонных плит класса 40

Из Таблицы 5 видно, что точность блока 3 непостоянна, поскольку он не показывает никакого продвижения к периоду погашения. Это определенно не соответствующие данные (могут быть из-за технических ошибок при записи данных). Поэтому для дальнейшего анализа будут приняты во внимание только остальные четыре надежных плиты.

Рис. 7: Точность плиты класса 40 по возрасту бетона (косвенный метод).

В ходе экспериментов было обнаружено несколько ошибок.

1) Несогласованный вывод данных в ELE PUNDIT
Обычно после получасового использования PUNDIT результаты сильно отличаются от первоначальных. Например, обычное значение 20++ микросекунд будет смещено до 60-130 микросекунд в тот же день. Кроме того, очень часто результаты не остаются постоянными. Результаты будут уменьшаться и падать до нуля.

2) Бетон недостаточно провибрирован
Из-за отсутствия вибратора для бетона большинство бетонных плит не уплотняются должным образом и не подвергаются вибрации. Это приходится делать вручную, и при снятии опалубки на большинстве плит были обнаружены соты. Чтобы исправить ситуацию, соты заливают цементным раствором. В одном из случаев пришлось забраковать две плиты из-за большого количества сот в плитах.

3) Дождь во время бетонирования
В день бетонирования шел дождь. Хотя это всего лишь небольшая морось, она меняет соотношение воды и цемента в бетоне. Это в некоторой степени влияет на прочность бетона. Но при этом результаты кубических испытаний марки бетона были удовлетворительными.

Выводы

Анализ показывает, что на точность ультразвукового теста скорости импульса влияет конкретный возраст. Где по мере созревания точность теста UPV увеличивается. Кроме того, по сравнению с прямым методом и косвенным методом, хотя прямой метод показывает удобную и удовлетворительную по чувствительности для определения местоположения дефекта, но возможность определения глубины бетонной плиты невозможна, а также не подходит для использовать большую часть времени, так как для этого требуется доступ к двум поверхностям. Следовательно, при определении как глубины, так и местоположения повреждений в любой бетонной плите возможен только непрямой метод, хотя он наименее удовлетворителен по чувствительности и определенной длине пути. В целом, метод ультразвуковой скорости импульса показал лучшую точность в диапазоне от 60% до 99% соответственно возрасту с 3-го по 28-й день (полная сила).

Благодарности

Авторы выражают глубочайшую благодарность Universiti Malaysia Sarawak (Unimas) за краткосрочный грант в поддержку этого исследования.

Ссылки

Bungey J.H., «Действительность ультразвукового импульсного испытания бетона на прочность на месте», N.D.T.International IPC Press, декабрь, стр. 296-300, (1980).
BS 4408: часть 5, «Неразрушающие методы испытаний бетона — измерение скорости ультразвуковых импульсов в бетоне», Британский институт стандартов, Лондон, (1970)
ELE PUNDIT 6, портативный ультразвуковой неразрушающий цифровой измерительный прибор, руководство по эксплуатации.
Невилл А.М., «Технология бетона», Longman Group UK Limited, стр. 282, 631-633, (1987).
Струрруп, В. Р.; Веккио, Ф.Дж.; и Каратин, Х., «Скорость импульса как мера прочности бетона на сжатие», «Неразрушающие испытания бетона на месте», 82, 9.0012 Американский институт бетона , Детройт, стр. 201-227, (1984)

Ультразвуковой импульсный метод измерения скорости – Портал гражданского строительства метод скорости импульса согласно IS: 13311 (Часть 1) – 1992. Основополагающий принцип этого испытания –

Метод состоит в измерении времени прохождения ультразвукового импульса через испытуемый бетон. Сравнительно более высокая скорость достигается при хорошем качестве бетона с точки зрения плотности, однородности, однородности и т. д.

Процедура определения прочности затвердевшего бетона по скорости ультразвукового импульса.
i) Подготовка к использованию: Перед включением вольтметра преобразователи должны быть подключены к разъемам с маркировкой «TRAN» и «REC».
Измеритель напряжения может работать с:
а) внутренней батареей,
б) внешней батареей или
в) сетью переменного тока.

ii) Установка эталона: эталонная планка предназначена для проверки нуля прибора. На нем выгравировано время импульса для бара. Нанесите смазку на поверхности преобразователя, прежде чем размещать его на противоположных концах стержня. Регулируйте ручку «SET REF» до тех пор, пока на показаниях прибора не появится время прохождения эталонного бара.