Технология производства газобетонных блоков | Полезная информация о газобетоне завода ДСК Грас

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел.

Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха.

Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки.

Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или  отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8.

После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Технология производства газобетона: 10 простых шагов | АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании АлтайСтройМаш всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

коттеджей, технология строительства, фронтоны, чем приклеить пароизоляцию, примыкание крыши

Для малоэтажного жилищного строительства газобетон является весьма привлекательным материалом – и не только благодаря относительно невысокой цене. Резать, сверлить, делать штрабы под арматуру можно, используя лишь небольшой арсенал ручного инструмента. А благодаря увеличенному формату при небольшом весе, кладочные работы продвигаются быстро и коробка дома из газобетона может быть возведена за считанные недели. Однако, приступая к строительству самостоятельно, необходимо ознакомиться с особенностями материала. Такая информация поможет избежать досадных ошибок в работе.

Газобетонными блоками называют стеновые камни из ячеистого бетона, поризация которого осуществляется благодаря химической реакции между известью и порошком (суспензией) алюминия. Кроме них в составе бетона присутствуют: портландцемент без минеральных присадок, песок с высоким содержанием кремнезёма, каустическая сода, двуводный гипс и вода.

После перемешивания ингредиентов, смесь заливают в укрупнённые, прогретые до +40 градусов формы, в которых, в результате газовыделения она увеличивается в объёме. Через 2-3 часа начинается следующий этап.

• Слегка затвердевшие большие блоки на транспортёрах подаются к резательному комплексу для раскроя на камни заданного размера. Единовременно может нарезаться только один типоразмер — для обеспечения других параметров, требуется произвести смену ножей. После резки плоскость будущих стеновых изделий шлифуется, они вплотную укладываются на поддон.
• Далее наступает следующий этап производства, который может быть разным, и оказывает влияние на характеристики готовых блоков. В простейшем варианте, их отправляют для твердения на тёплый склад, где они по идее должны находиться 28 дней – до 100-процентного набора прочности.
• Условия естественные, такая технология называется гидратационной. При таком твердении изделия получаются не слишком прочными и с неважной геометрией, поэтому большинство официальных производителей газобетона работают по другой технологии.
• В ней окончательное твердение газоблоков происходит в автоклавной камере, где при температуре +190 градусов на них около 12 часов под давлением 1,3 Мпа воздействует пар. В таких условиях в бетоне происходят изменения на молекулярном уровне, образуется прочный минерал – гидросиликат кальция (в природе он называется тоберморит). Благодаря ему прочностные характеристики бетона вдвое, а то и втрое выше, чем при гидратационном твердении — если сравнивать изделия одинаковой марки.

Взять, к примеру, газобетон плотностью 400 кг/м³: по ГОСТ все ячеистые бетоны относятся к группе теплоизоляционных, с прочностью на сжатие, соответствующей классу В1,5. Это максимум, и в случае с неавтоклавными блоками так оно и есть. У автоклавных блоков D400 класс прочности В2,5. Это почти вдвое выше, что позволяет использовать их не в качестве теплоизоляции, а конструктивно, для возведения несущих стен одноэтажных зданий.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Из сказанного выше следует вывод: приобретая блоки для стройки, нужно обращать внимание не только на их плотность, но и на прочность. Несущие стены не могут возводиться из материала класса ниже В2. У неавтоклавного газобетона ему будут соответствовать только блоки D600, а то и D700.

Из-за более высокой плотности бетона будет выше и теплопроводность, что в конечном итоге только ухудшит теплоизоляционные качества стен. А это нежелательно. По этой причине во все проекты домов закладываются только блоки автоклавного производства. Это даёт преимущества ещё и в том, что у них практически до минимума сведена усадка. Соответственно, меньше отклонений в параметрах, и можно при кладке предусматривать тонкие швы.

Производство таких блоков требует больших затрат, поэтому и стоят они дороже. Но в конечном итоге экономится кладочный раствор, а стены получаются более прочными и тёплыми.

• При условии, что блоки автоклавные, для возведения одноэтажного дома с деревянными перекрытиями можно взять марку D 400.
• Для дома с мансардой или вторым этажом, в районах, не подверженных сейсмическим подвижкам – D 500.
• Для двух-трёх этажного дома со сборным или монолитным перекрытием, с навесным фасадом – D600.
• Осуществляя строительство из газобетона в сейсмоопасных местностях, надо брать блоки плотностью не ниже 700 кг/м³.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

На заметку: Внутренние несущие стены обычно возводят из блоков такой же плотности, что и наружные – разве что может быть меньше толщина. Для перегородок можно взять блоки D300, в автоклавном исполнении даже у них класс прочности может быть В2.

В таблице представлены основные характеристики блоков:

Характеристики	Марка блока
	D 300	D 400	D 500	D 600	D 700
Плотность кг/м³	300	400	500	600	700
Класс по прочности на сжатие	В0,75-В2	В1-В2,5	В1,5-В2,5	В2,5-В3,5	В3-В5
Коэффициент теплопроводности при нормативной влажности (Вт/м*С)	0,088	0,0117	0,147	0,183	0,192
Коэффициент паропроницаемости (мг/м*ч*Па)	0,26	0,23	0,2	0,16	0,15
Морозостойкость (циклов)	Не нормируется	15	35	35	50
Усадка мм/м	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Предел огнестойкости (минут)	240
Класс пожарной опасности	К0(45)
Толщина швов на клею	2-3 мм

Так как газобетон – материал ячеистый и поры его открытые, он способен интенсивно впитывать влагу. В соотношении к общей массе его водопроницаемость составляет 25-30%, что сравнимо с древесиной (многие другие характеристики у этих двух материалов тоже близки по значениям). Строительство стен из газобетонных блоков требует недопущения их увлажнения, из-за которого ухудшаются теплоизоляционные качества стен. Что для этого нужно?

Увлажнению газобетонной кладки будут препятствовать:

• Горизонтальная гидроизоляция фундамента и цоколя, которая предотвратит капиллярный подсос влаги из грунта.
• Внутренняя отделка непроницаемыми для пара материалами (лучше всего кирпич, керамическая плитка, гипсополимерные панели и штукатурки, виниловые обои) либо пароизоляционные мембраны, закладываемые под навесной материал (гипсокартон, вагонку, ПВХ панели).
• Внешняя отделка, желательно с утеплением минватой, препятствующая конденсации под нею паров. Фасадная штукатурка и краска, а так же утеплитель должны иметь более высокий, чем у газобетона, коэффициент паропроницаемости. Все остальные отделочные материалы монтируются с зазором, позволяющим пару свободно выходить наружу.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

Полимерные утеплители (беспрессовый пенопласт, экструдированный полистирол, пенополиуретан, пеноизол) пар практически не пропускают, поэтому их нежелательно использовать для утепления газобетонных стен снаружи. Во всяком случае, прежде чем их монтировать, нужно дождаться снижения начальной влажности до нормативных 5-6%.

На выходе из автоклава у блоков влажность достигает 30%, и снижается постепенно. Время, необходимое на нормализацию влажности, зависит от условий окружающей среды. Так же необходим правильный теплотехнический расчёт, который определит оптимальную толщину такого утеплителя. Это должны понимать те, кто затевает строительство своими руками и без проекта.

Правильный расчёт важен и для фундамента. Многие заблуждаются, думая, что раз газоблоки легче кирпича, то и основа под кладку для них может быть выполнена в облегчённом варианте. Мнение это ошибочное и влечёт за собой множество проблем. Потому что, как бы ни соблюдалась технология строительства из газобетонных блоков при возведении стен, но при отсутствии жёсткого фундамента рано или поздно на кладке (а соответственно, и на отделке) образуются трещины.

Поэтому основа под дом должна выполняться в монолите, если это плита или точечные опоры. Ленту можно так же выполнить из бутобетона, бутового камня или глиняного полнотелого кирпича. Если использовать крупноформатные блоки ФБС, то поверх них обязательно заливают железобетонный армопояс. Конкретный вид фундамента подбирается в зависимости от типа грунта на участке.

Процесс монтажа газоблоков достаточно прост и схож с кирпичом, но по сравнению с ним трудоёмкость снижена благодаря укрупнённым габаритам. В целом, набор технологических операций и их последовательность выглядит так:

• Обрез цоколя выравнивается цементно-песчаным раствором, чтобы постель для первого ряда блоков была максимально ровной. Но прежде, чем класть блоки, поверх выравнивающего слоя выполняется гидроизоляция. Прямо на раствор настилается полоса рубероида или гидроизола, после чего на ту же смесь монтируется ряд.
• Начинается укладка от наиболее высокого угла и продолжается вкруговую по всему периметру здания. Очень важно следить за высотой рядов, для чего используют как шнуры-причалки, так и лазерные координаторы или уровни.
• У качественных автоклавных блоков отклонения в размерах небольшие (1-2 мм), так что больших проблем они не создают. Любые перепады могут спровоцировать возникновение напряжений в кладке, в результате чего появляются волосяные трещины.
• При тонкослойной кладке их невозможно нивелировать за счёт толщины раствора, поэтому выступающие грани сначала сглаживают с помощью тёрки для газобетона, щёткой удаляют пыль, и только потом укладывают блоки верхнего ряда. Соответственно, блоки с отбитыми рёбрами и углами лучше не пускать в кладку. Выбрасывать их тоже не придётся – они пригодятся для нарезки доборов.
• На ЦПС монтируется только первый ряд, для монтажа остальных можно использовать либо специальный клей на цементной основе, либо полиуретановый клей-пену в баллонах под монтажный пистолет. Один флакон ёмкостью 700 мл заменяет мешок сухого клея. Стоит в два раза дороже, но зато экономия на доставке, так как несколько коробок клей-пены — совсем не одно и тоже, что пара тонн сухой смеси.
• Чтобы не допустить перерасхода клея, как раз и выполняется устранение перепадов между соседними блоками. Эта процедура должна выполняться планомерно – только тогда последний ряд получится столь же ровным, как и в начале кладки.

Очень важно делать перевязку вертикальных швов минимум на 10 см. Делается это, начиная со второго ряда, путём укладки целого блока там, где в первом ряду установлена половинка. Но приступать к монтажу второго ряда можно только через пару часов, когда под первым схватится пескоцементный раствор.

В газоблочном доме или коттедже, из газобетона возводят не только внешние стены, но и внутренние. А так же можно построить:

• Перегородки. Для этого используются блоки такой же высоты и длины, только меньшей толщины (75-150 мм)
• Перекрытия. Производители автоклавного газобетона предлагают плиты и пустотные блоки, из которых монтируют сборно-монолитные перекрытия. Они не только намного легче железобетонных, но и имеют соответствующий ячеистому бетону коэффициент теплопроводности.
• Перемычки. Железобетон или любой другой инородный материал (кирпич, металл), внедрённый в газоблочную кладку, является мостом холода. Поэтому перемычки в оконных проёмах и над входной дверью тоже лучше делать из газобетона. Для этой цели можно использовать как блоки U-образной формы, в которые устанавливается каркас и заливается бетон, так и брусковые перемычки заводского изготовления.
• Вентиляционные каналы. Сделать их можно с помощью всё тех же газобетонных блоков, только с одной или двумя сквозными пустотами – так называемые, О-блоки. Их встраивают в кладку единым вертикальным рядом, благодаря чему и формируется вытяжной канал.
• Арки. Этот архитектурный элемент весьма привлекателен, поэтому может применяться не только для внутреннего зонирования пространства, но и просто для создания красивого внешнего облика здания. Некоторые производители изготавливают арочные перемычки, но в свободной продаже их нет, надо заказывать. Чаще всего мастера монтируют сферический проём по аналогии с кирпичом: по опалубке, из нарезанных клинышком блоков.
• Колонны. При необходимости возведения опорных колонн, используют обычные стеновые блоки. Главное, чтобы у них была достаточная прочность на сжатие, и опираться они должны на сваи.
• Фронтоны. Больше всего заниматься подрезкой блоков приходится при возведении щипцовой части стены либо фронтона, так как она имеет форму треугольника или трапеции (если под крышей мансарда). Пилить газоблоки можно ножовкой по газобетону – но, конечно, с цепной или дисковой пилой работа пойдёт значительно быстрее.

Невысокие прочностные характеристики материала делают его восприимчивым к подвижкам, перепадам температур, внутренним напряжениям. Поэтому, для предупреждения возникновения на газобетоне трещин, кладку нужно армировать. В проектируемом строительстве, места расположения арматуры и её вид предусматриваются в проектной документации. Чаще всего это периодическая стержневая арматура, которая укладывается в нарезанные под неё штрабы в горизонтальной плоскости ряда кладки, но может быть и металлическая или полимерная кладочная сетка.

Армирование осуществляется в зонах, наиболее подверженных нагрузкам:

1. Первый ряд, а затем каждый четвертый. Среди производителей газобетона бытует мнение, что такое армирование рядов необходимо только для стен, длина которых превышает 6 м, а высота 3 м. Однако застройщики стремятся использовать блоки с максимально низкой теплопроводностью, прочности которых может быть недостаточно, чтобы выдерживать вес перекрытий, кровли, некоторых видов фасадной отделки, эксплуатационные нагрузки. Поэтому лучше все же армировать, а вместо стержней можно использовать более лёгкую и дешёвую сетку.
2. Ряд, после которого начинается оконный проём. Он усиливается под вертикальными границами проёма, с заходом на 90 см внутрь кладки стены.
3. Под пятой перемычки, с заходом в кладку на 25-30 см от торцов.
4. Если проём небольшой, и монтируется без перемычки, то армировать нужно верхний ряд над ним.
5. По верхнему обрезу кладки — под армопоясом, на который будет опираться перекрытие.
6. По контуру газобетонного фронтона — под армопоясом, на который будут опираться элементы кровли.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

В местах примыкания к стене тёплого и холодного помещения, изменения толщины или высоты стен, в местах пересечения двух несущих стен, вместо армирования в каждом четвёртом ряду можно устраивать деформационные швы.

Санузлы относятся к помещениям с влажным режимом эксплуатации. А так как газобетон очень чувствителен к увлажнению, вполне резонно возникает вопрос: стоит ли делать перегородки в ванной комнате и туалете из газобетона. Для этой цели, конечно, можно использовать кирпич или пазогребневый гипсобетон. Но зачем? Ведь в любом случае стены ванной не остаются без отделки. В 90% случаях используется керамическая плитка, которая сама по себе прекрасно герметизирует поверхности.

Уж если в санузлах себя прекрасно чувствует гипсокартон (даже влагостойкие листы имеют 10-процентное водопоглощение), газобетону и подавно ничего не страшно. Просто для декоративной отделки стен нужно подобрать паронепроницаемый материал. Кроме плитки это цементнополимерные штукатурки, алкидные краски, виниловые обои, ПВХ-панели, под которыми обязательно должен быть слой пароизоляции.

А вот в помещении, примыкающем к этой перегородке с обратной стороны (в квартирах это обычно кухня), лучше сделать наоборот – паропроницаемую отделку: гипсовая штукатурка, водно-дисперсионная краска, целлюлозные обои, гипсовая декоративная плитка. Если использовать керамическую плитку, то лучше не на всю высоту стены. Тогда тот пар, что всё-таки смог попасть внутрь стены, сможет беспрепятственно из неё выйти.

Пароизоляционные плёнки и мембраны используют только в отапливаемых помещениях, и только для закладки под обшивные (гипсокартон, фанера, ЛДСП, доска) или навесные материалы (декоративные панели и плитки, монтируемые на обрешётку). Под них нередко закладывают утеплитель – как в качестве дополнительной теплоизоляции, так и звукоизоляции.

• Именно утеплитель, если он не полимерный, и нуждается в защите от увлажнения. Утеплители из вспененных пенопластов и полиэтиленов и сами по себе являются прекрасной защитой, так как обладают очень низким коэффициентом паропроницаемости.
• Если на стены монтируется минвата, пароизоляция устанавливается поверх неё. При отсутствии утеплителя, паронепроницаемая мембрана или просто полиэтиленовая плёнка может быть смонтирована прямо на газобетон. Держать её будут элементы обрешётки, которым предстоит держать обшивной материал.
• Но до того плёнку нужно зафиксировать, чтобы она не могла сместиться в дальнейшем, а полотна соединить так, чтобы между ними не было зазора. И ещё: при устройстве пирога потолка и пола, пароизоляционные плёнки заворачиваются на стены на 10-15 см. Этот нахлёст тоже нужно приклеить так, чтобы он не топорщился.
• Если стены предполагается оштукатуривать, нахлёсты мембран с потолка и пола можно заделать шпаклёвкой – промазать ею стену под загибом, а потом утопить в ней концы пароизоляции. При оштукатуривании стен они закроются и их будет не видно – тем более, что стяжка будет усиливаться стеклосеткой.

Мнение эксперта
Виталий Кудряшов

строитель, начинающий автор

На сами стены в этом случае пароизоляцию монтировать не надо. Достаточно просто подобрать такую штукатурку, которая не пропускает пары – например, гипсополимерую. А если поверх неё будут поклеены виниловые обои, гипсобетонная или керамическая плитка, по поводу пароизоляции можно вообще не переживать.

• Пароизоляционная мембрана монтируется под навесные материалы. Приклеить её можно как различными видами строительных лент, так и клеями, специально предназначенными для этой цели. Монтажные скотчи имеются в линейке продукции всех производителей мембран и отличаются лишь разными структурными решениями.
• Есть односторонние ленты, для монтажа полотен встык; есть двухсторонние, для проклейки внахлёст. Алюминиевые ленты подходят для крепления материалов с отражающей поверхностью. Лента ПТЛ представляет собой тканевую основу с защитной полиэтиленовой плёнкой. Существуют бутилкаучуковые ленты, которые обеспечивают довольно прочное соединение и подходят для монтажа любых полотен.

Как вариант, закрепить изоляционную плёнку можно специальным клеем на основе полиуретана: PENOSIL, DELTA-TIXX, VAPOUR SEAL.

Фронтоном называют отделённую снизу карнизом и ограниченную двумя кровельными скатами часть стены – чаще торцевой, но иногда и фасадной. Если карнизного разделения со стеной нет, она просто зауживается кверху и называется щипцовой. Этот элемент повторяет — а вернее, формирует уклон скатов кровли, поэтому её расчёт должен быть произведён заранее.

Когда под крышей планируется сделать холодный чердак, фронтон может просто зашиваться доской, а сверху отделочным материалом. В этом случае, работы по формированию каркаса крыши начинаются с установки торцевых стропил и конька. Когда подкровельное пространство используется для устройства мансардного этажа, фронтоны должны быть капитальными. Возводят их до того, как приступить к монтажу стропильной системы – чтобы ничего не мешало.

Процесс возведения фронтона выглядит так:

• По центру стены крепят высокий шест, на котором ставится отметка высоты крыши в коньке.
• От этой точки к углам протягивают шнуры, которые и обозначат контуры будущего фронтона.
• Аналогично разметка производится и на втором фронтоне, выверяются отметки.
• Кладка выполняется ступенчато, с таким расчётом, чтобы крайние блоки слегка выступали за шнур. Армирование осуществляется, как и на основных стенах.
• Так как данный кладочный материал довольно легко поддаётся механической обработке, подрезка фронтона из газоблока выполняется своими руками уже после того, как весь фронтон будет выложен. Для этой цели вдоль линии реза монтируют две параллельных доски, и по ним, как по шаблону, орудуют ножовкой.
• Придав фронтону нужную форму, по его контуру выполняется армирующий пояс, на который и должны крепить элементы крыши. Вариантов его устройства два: заливка бетона по съёмной опалубке или использование всё тех же U-блоков в качестве несъёмной опалубки.

В односкатных крышах фронтонов нет — здесь уклон ската формируется за счёт разницы высот двух параллельных стен. Пространство между ними точно так же ступенчато закладывают блоками, подрезают, и делают армопояс.

Неавтоклавный газобетон: характеристики, технология производства

Газобетон, или искусственный камень, относится к легким ячеистым бетонам. Свое название они получили из-за наличия в структуре небольших сферических пор от 1 до 3 мм в диаметре, равномерно распределенных по всему объему. Замкнутые ячейки образуются в результате химической реакции между порообразователем, например, алюминиевой пудрой и водой. Их наличие и объясняет положительные технические характеристики газобетона, привлекающие строителей.

Оглавление:

1. Технические параметры неавтоклавного бетона
2. Процесс изготовления
3. Как сделать газоблок в домашних условиях?

Существуют и другие технологии создания пор в структуре материалов, например, введение в цементно-песчаную смесь технической пены, которая приготавливается в соответственном агрегате. В результате получается не менее популярный неавтоклавный пенобетон. Далее будет рассмотрены его свойства и способы производства.

Характеристики и особенности

Автоклавы – это специальные печи, где согласно технологии создается повышенная температура и избыточное давление для спекания бетонной смеси. Изготовленный таким образом стройматериал называется автоклавным. Естественно, что для этого процесса необходимо наличие оборудования промышленного предприятия.

Неавтоклавный газобетон твердеет естественным путем под действием атмосферного давления. Иногда, особенно в первые сутки, на производстве создают повышенную температуру для лучшего «созревания». Технология изготовления не представляет трудности, поэтому этим можно заниматься дома самостоятельно. Тем более что по цене газобетонные блоки своими руками обойдутся более чем на 30 % меньше заводских, без учета транспортных расходов.

Правда, бюджетность этого стройматериала сопровождается характеристиками, уступающими искусственному камню, созданному в автоклавах. Речь идет о следующих свойствах:

• Небольшая прочность. Невозможно добиться автоклавной твердости, создавая газобетон своими руками в домашних условиях.
• Длительный период твердения.
• Отсутствие твердости влечет за собой значительную усадку неавтоклава: 2-3 мм против 0,3 автоклавного.
• Необходимость использования армопоясов в местах наибольшей нагрузки.
• Несовершенная поверхность, которая сказывается при возведении стен и требует дополнительных затрат.

Неавтоклавный и автоклавный газобетон отличаются друг от друга многими параметрами, но первый все-таки обладает преимущественными характеристиками, в том числе:

1. в его составе имеются только природные компоненты, которые не выделяют вредностей;

2. неподвластен воздействию влаги;

3. способен сохранять тепло;

4. обладает высокой звукоизоляцией;

5. огнестоек и сохраняет прочность при термических нагрузках и открытом огне;

6. экологичен и стоек к гниению;

7. оказывает противодействие микробным и грибковым образованиям;

8. имеет низкую стоимость производства;

9. легкий и удобный для механической обработки различными инструментами, при этом сохраняет значимые свойства, что облегчает прокладку через него коммунальных сетей;

10. значительные габариты блоков способствуют увеличению скорости монтажа;

11. возможность изготовления на полигоне рядом со строительной площадкой, что позволяет снизить расходы на транспортировку;

12. легкий вес избавляет от необходимости в подъемных механизмах, а это удешевляет стоимость строительного объекта;

13. возможность использования в качестве монолитного бетона;

14. стойкость при землетрясениях.

Производство неавтоклава обходится без больших затрат электроэнергии, а стоимость базового оборудования вполне приемлема даже для частного лица, планирующего изготавливать этот материал своими силами.

Схема производства

В состав базовой линии для изготовления неавтоклавного ячеистого бетона входит следующее оборудование:

• смеситель для ручной загрузки компонентов, который передвигается вдоль поддонов на колесах;
• поддоны-формы, куда разливается готовая смесь;
• борта для форм, легко снимающиеся с поддонов;
• специальные пилы для удаления горбушки и нарезания блоков.

Кроме этого при покупке поставляется информационная документация: чертежи, инструкции, руководство по эксплуатации, схема работы.

Схематично технологический производственный процесс выглядит таким образом:

Дозированный цемент	Просеянный и взвешенный песок	Определенное количество воды с температурой 40–50°C	Дозированный порообразователь – алюминиевая суспензия (вода, пудра, синтетическое моющее средство)
↓
Поступают в смеситель для перемешивания
↓
Смесь заливается в поддоны-формы
↓
Подъем, созревание смеси и предварительный набор прочности около 2-х часов
↓
Удаление горбушки пилой
↓
Освобождение поддонов от бортов (распалубка)
↓
Нарезание блоков из массива
↓
Прогревание теплоизолирующим колпаком разрезанных блоков 6-10 часов
↓
Перенос блоков на транспортный поддон, упаковка, отправление на склад
↓
Очистка смазка, установка бортов на освободившуюся форму для подготовки к следующей заливке

Согласно инструкции песок и цемент вначале отмеряют, а затем загружают. Суспензию предварительно готовят в небольшом объеме, смешивая компоненты дрелью с насадкой.

Количество и состав оборудования зависит от мощности, которою определяет заказчик. Также, при желании, можно к базовой комплектации купить вспомогательные технологические элементы за дополнительную стоимость (весы, колпаки, водонагреватель и прочее).

Как сделать в домашних условиях?

Будущему хозяину небольшого дома изготовить такой газобетон самому очень привлекательно, с точки зрения экономии стоимости строительства. Правда, для получения нужных характеристик необходимо иметь помощников, соответствующее оборудование (хотя бы бетономешалку, формы для заливки, резательные струны), четкое соблюдать этапы, грамотно дозировать ингредиенты.

Для получения газобетона марки D600 нужно придерживаться следующих пропорций состава:

• портландцемент ПЦ500 D0 – не менее 65 %;
• очищенного песка должно быть 30 %;
• известковой муки – 5–10 %.

Разброс в содержании последнего компонента объясняется цветовым предпочтением. Большее количество извести дает более светлую окраску. Еще добавляется алюминиевая пудра до 0,48 % для выделения водорода, образования пены и, в дальнейшем, получения сферических пор в готовом ячеистом бетоне.

Количество необходимого материала, чтобы своими руками сделать 1 м3 неавтоклавного искусственного камня представлено в таблице:

Чистая питьевая вода	250 – 300 л
Мелкий, до 2 мм чистый песок	250 – 350 кг
Цемент марки M500D0, M400D0	260 – 320 кг
Алюминиевая пудра	0,5 – 0,7 кг
Смазка для контейнеров	0,3 – 0,5 кг
Добавки для улучшения характеристик, в том числе прочности	1– 3 кг

Пошагово этот процесс будет выглядеть так:

• Тщательное взвешивание сухих компонентов.
• Замешивание ингредиентов в бетономешалке с добавлением предварительно подготовленной алюминиевой эмульсии.
• Заливка полученной смеси в контейнеры до половины, так как масса увеличивается в объеме из-за образования ячеек. Заполненные формы должны находиться на защищенной от непогоды территории.
• Через 6–8 часов снятие горбушки массива металлическим прутом или специальной пилой.
• Через 12 часов полуготовые блоки извлечь из контейнеров и оставить на 48 часов на ровной поверхности набирать твердость.
• Через 28 суток газобетонные блоки будут готовы для эксплуатации.

Очевидно, что для изготовления блоков бетона лучше применять спецоборудование, которое обеспечит отличное качество, и процесс займет меньше времени. А аренда агрегатов, даже для личного домостроения, ненамного увеличит стоимость искусственного камня.

Технология строительства из газобетонных блоков

Строительство из газобетонных блоков обходится дешевле, чем из классического кирпича. Поэтому применение газобетона позволяет возводить дома с хорошими эксплуатационными качествами при относительно небольших затратах.

Нормы и технологии строительства

Чтобы строение отвечало основным требованиям (было надежным, теплым, устойчивым), кладка из газобетона должна выполняться с учетом актуальных требований. Среди них рассматриваются нормативы ГОСТ, действующие для устройства любых инженерных или конструктивных узлов дома:

• ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения»;
• ГОСТ 10884-94 «Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций»;
• ГОСТ 9561-91 «Плиты перекрытий железобетонные многопустотные для зданий и сооружений»;
• СП 22.13330.2011 «Основания зданий и сооружений»;

Ключевые выгоды при строительстве дома из газоблоков

Главный плюс в пользу этого материала — снижение затрат на постройку. Однако это не единственное преимущество кладки из газобетона: 1. Экологичность: натуральный состав (песок, гипс, вода, цемент, связующие компоненты), а также минимальный радиационный фон. 2. Тепло: пористый материал прекрасно удерживает воздух, который считается одним из лучших природных утеплителей. 3. Экономия: благодаря естественной теплоизоляции в доме всегда поддерживается оптимальная температура. Это позволяет реже или менее интенсивно протапливать помещения, что снижает расходы на отопление. 4. Легкость: газобетон отличается малым весом, поэтому кладка идет без привлечения спецтехники. Также он дает меньшую нагрузку на фундамент в сравнении с другими стройматериалами.

Газобетонные блоки легко поддаются обработке, поэтому с их помощью воплощают любые дизайнерские задумки, строят дома сложной геометрии. Отметим высокую скорость возведения — дом из газобетона можно построить всего за несколько месяцев.

Особенности монтажа и выбор скрепляющего раствора

Для фиксации блоков применяют два типа фиксирующих составов.

клей

классическая цементнопесчанная смесь

Первый — это клеевая смесь. Для ее приготовления используют воду и сухой клей в пропорциях 1 к 5 (или иных рекомендованных производителем). После перемешивания раствор оставляют настояться на 5—10 минут, затем хорошо взбивают, добиваясь однородной консистенции. Из минусов использования клея — дождавшись затвердения, его нельзя разбавить водой для повторного использования. Поэтому кладка стен должна выполняться пока раствор не успел застыть.

Второй вариант — цементно-песчаная смесь, которая ложится аккуратнее, а расходуется экономичнее, чем клеевые составы. Не существует единой рецептуры с выверенными пропорциями, так как для определенных целей используется раствор подходящей плотности.

Технология кладки из газоблоков:

1. Установка маячков по углам отведенного участка.
2. Первый ряд — укладка на слой гидроизоляции и обязательная проверка «уровнем». Чаще всего в качестве закрепляющего состава используется цементно-песчаный раствор. Даже если последующие ряды будут укладываться на клей или пену.
3. Выполняется армирование кладки по вертикали и горизонтали.
4. Дальнейшее выкладывание блоков со смещением в каждом ряду на 50%.

При выгонке стены не забывают оставлять зазоры под будущие окна, двери или иные коммуникации.

Важно помнить, что как бы просто не выглядела технология укладки, самостоятельно выполнять ее стоит только при уверенности в своих силах и знаниях. Если их недостаточно — доверьте дело мастерам. Наши строительные бригады с подтвержденной квалификацией быстро и грамотно сделают работу за вас.

Мы аккредитованные специалисты
BONOLIT и YTONG

Технология строительства дома из газобетона

20.07.2020

Строительство домов из газобетона становится популярнее год от года. Из газобетона строят как многоэтажные многоквартирные дома, так и индивидуальные загородные дома. Из газобетона можно строить дома даже в сейсмоопасных регионах.

Благодаря своим характеристикам, газобетон заслужил уважение как у профессиональных строителей, так и у тех, кто решается строить дом, баню или гараж собственными силами. Доказанный срок службы газобетонных домов превышает 100 лет.

Технология строительства из газобетона схожа с любым каменным строительством. Но, как и во всем, приступая к работе с газобетоном, необходимо знать все нюансы и тонкости как свойств материала, так и принципы работы с ним.

Основные преимущества дома из газобетона

Газобетон — это современный искусственный камень, он обладает рядом свойств, выгодно отличающих его от других материалов.

• Широкие возможности архитектурных решений
  Газобетонные блоки имеют отличную геометрию и легко поддаются резке прямо на строительном объекте. Из газобетона легко можно выводить сложные формы и объемы для любых архитектурных стилей.
• Скорость строительства
  Газобетон, изготовленный на качественном промышленном оборудовании, имеет отличную геометрию. При существующей легкости материала, вести с его помощью строительство можно очень быстро.
• Технические характеристики
  Газобетонные блоки обладают отличными тепло и звукоизоляционными, экологическими и прочностными характеристиками. Газобетон изготавливается из натуральных минеральных материалов: цемента, песка, извести, алюминиевого порошка и воды, а его структура внешние шумы без дополнительной шумоизоляции.

Залогом прочности и надежности готовых конструкций из газобетона служит расчет и подбор плотности блоков.

Что нужно знать о газобетоне:

Как выбрать газобетон

Если вы проектируете и строите дом с привлечением профессиональных организаций, то марка газобетона подбирается и указывается в архитектурном разделе проекта. В случае строительства собственными силами, газобетон необходимо выбирать по следующим показателям:

• Газобетон должен быть только промышленного производства. Блоки должны набирать свою прочность в автоклавах. Только такой газобетон может стать материалом для качественного строительства.
• Толщина блоков влияет на теплопроводность и общую несущую способность конструкций. Чем выше плотность блоков, тем лучше его показатели по теплопроводности. Чем больше толщина и выше плотность, тем надежнее и теплее будет весь дом. Для строительства загородных домов в Ленинградской области чаще всего используется газобетон марки D400 толщиной 375мм.
• Газобетонные блоки могут быть плоскими блоки или с пазогребневой системой. Это не отражается на качественных характеристиках материалах, а лишь на удобстве производства различных этапов.

Что использовать в качестве связующего вещества

В первую очередь необходимо знать, что для газобетона использовать чистый цемент запрещено! Газобетон заберет всю влагу из цементного раствора раньше, чем он проявит свои клеящие свойства. Такая кладка не может быть надежной и долговечной.

Для кладки стен из газобетона можно использовать специальную клеевую       смесь или полиуретановую клей-пену.

В состав клеевой смеси помимо портландцемента и песка входят специальные добавки и модификаторы, удерживающие влагу от впитывания в пористые газобетонные блоки.

Для препятствия образования мостиков холода, толщина клеевого шва должна быть не более 4мм. Нельзя «размазывать» выступающий из швов раствор по вертикальной поверхности стены. В таких местах газобетон может потерять свои уникальные теплотехнические свойства.

Клей-пена достаточно новый, но уже отлично зарекомендовавший себя материал. Использование клея-пены значительно уменьшает время производства кладочных работ, так как не затрачивается время на ее приготовление на стройплощадке. Толщина швов полиуретанового клея не превышает 2 мм. При строительстве с помощью клея-пены необходимо наиболее внимательно подходить к производителю газобетона, ведь даже незначительные нарушения геометрии блоков могут негативно сказаться на качестве всей кладки.

Как обеспечить надежность газобетонной кладки

Для обеспечения надежности и снятия излишних усадочных нагрузок со стен, необходимо производить армирование газобетонной кладки.

Различают горизонтальное и вертикальное армирование стен. Вертикальное армирование применяется в районах высокой сейсмической опасности, горизонтальное же армирование необходимо во всех случаях строительства из газобетона.

Армирование устраивается в штробах готовой стены с применением рифленой арматуры диаметром 8мм класса А3. Прутки арматуры перевязываются между собой вязальной проволокой без применения сварки.

Армирование газобетонной стены по горизонтальной плоскости производится для:

• Первого ряда кладки, устроенной на фундаменте
• Каждого четвертого ряда стены
• Участков стен под оконными проемами
• Участками стен над дверными и оконными проемами

Помимо армирования, в газобетонной кладке необходимо устраивать армопояса — железобетонные кольцевые монолитные контуры по всему периметру здания. Армопояс выполняется из непрерывающегося арматурного каркаса и бетона.

Армопояс устраивается в блоках U – образной конфигурации по периметру верхнего яруса кладки каждого этажа загородного дома.

Грамотно устроенный армопояс равномерно распределяет нагрузки на стены, снижает риск появления трещин в период усадки загородного дома.

Как отделать фасад дома из газобетона

Стены из газобетона способны выдерживать воздействие внешних факторов: снег, ветер, солнце. Газобетону, как и конструкции стены они не угрожают. Поэтому можно спокойно «законсервировать» коробку дома из газобетона на зиму, продолжив строительно-монтажные работы в новом сезоне. Но газобетонная кладка, особенно с применением клеящего раствора, выглядит не очень привлекательно, поэтому чаще всего фасады домов из газобетона отделывают по своему усмотрению.

Материалы отделки фасадов дома из газобетона не отличаются от кирпичных или монолитных домов. Единственное условие, как и при кладке, использовать, специальные смеси, предотвращающие впитывание влаги в тело блоков.

Варианты фасадной отделки дома из газобетона:

• Штукатурка может быть как с последующей окраской, так и готовая – необходимого цвета и текстуры. Перед нанесением штукатурки, стену необходимо подготовить и устроить слои из сетки, выравнивающего штукатурного слоя и грунтовки. Так же под слоем штукатурки возможно устроить слой утеплителя.
• Облицовка кирпичом или декоративным камнем должна прорабатываться еще на уровне проектирования дома. Фундамент должен быть рассчитан на ширину и вес кирпичной кладки, облицовки натуральным камнем. Для устройства каменной облицовки так же применяются смеси с добавлением присадок и пластификаторов.
  Кирпичная отделка фасада может быть устроена по системе вентиляционного фасада с применением металлических скоб.
• Вентилируемый фасад может быть выполнен из керамогранита, вагонки, сайдинга, блок-хауса и прочих листовых материалов с помощью специальных пластиковых (не образующих мостики холода) кронштейнах.

Выполнять или нет утепление дома из газобетона, зависит от принятых проектных решений, толщины и марки используемых газобетонных блоков.

Технология строительства загородного дома из газобетона нельзя назвать сложной. Главное правило – использовать только качественные и сертифицированные материалы, соблюдать все технологические процессы и тогда дом из газобетона будет служить своим владельцам не один десяток лет!

 

Технология автоклавного газобетона (AAC)

Alpina Neptune Engitech Pvt. Ltd. (ANEPL) — ведущая инженерно-производственная компания, поставляющая готовые проектные решения для производства газобетонных блоков для автоклавов (AAC). ANEPL — совместное предприятие 50:50 между Alpina Industriale SpA Италия и Neptune Industries Ltd, Индия.

Svanholm Engineering разработала и упростила установки и производственное оборудование для AAC на основе новых изобретений и приложений, сохраняя при этом высокое качество продукта.С 2007 года компания Alpina Industriale SpA приобрела у компании Svanholm лицензию на строительство заводов для производства кондиционеров воздуха в соответствии с предложенной компанией Svanholm технологией. В Индии ANEPL предлагает технологию AAC мирового класса с проверенными местными и экономичными решениями, лучшим качеством обслуживания и своевременной доставкой.

Технология AAC

Элементы, изготовленные из автоклавного газобетона (AAC), состоят из кварцевого песка / летучей золы, цемента, извести и воды. При добавлении алюминиевого порошка происходит реакция с последующим образованием множества маленьких пузырьков воздуха внутри объема.Во время автоклавирования известь в связующем реагирует с водой и кремнеземом / летучей золой и образует гидраты силиката кальция.

предложений ANEPL:

ANEPL предлагает готовое проектное решение в технологии AAC. Диапазон мощностей начинается от 200 кубометров. до 900 куб. в день. Поставка оборудования включает в себя систему обработки песка / летучей золы и шлама, хранение, загрузку и дозирование, литье и формование, погрузочно-разгрузочные работы, резку торта, автоклавирование, систему автоматической обработки и упаковки и т.д.Шакти Сваруп Ниссонко.

Ориентация на качество — продукты и услуги

Наша конечная цель — удовлетворить потребности клиентов. Постоянное совершенствование процессов за счет активного участия всех сотрудников — это наша цель для достижения лидерства по качеству, цене и доставке. У нас есть специальная команда по исследованиям и разработкам, в состав которой входят инженеры, которые сосредоточены на будущих технологических разработках.AlpinaNeptune хорошо осведомлена о современных глобальных требованиях к системам. В нем действует продуманная система обеспечения качества. Он добавил, что у нас есть средства для инспекции на четырех этапах: этап поступления, этап обработки, этап финала и этап тестирования ITR.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ
Производственная мощность в сутки	м3 / сутки	200/600/900
Рабочая смена	№	3
Чистый размер торта	мм	6.000 х 600 х 750
Чистый объем жмыха	м3	2,7
Чистый объем материала на каждый вагон	м3	5,4
РАЗМЕРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКОВ
Длина	мм	600
Высота	мм	250
Толщина	мм	100/300
Плотность	кг / м3	500/800

Говоря о головном офисе продаж и маркетинга компании, расположенном в Ахмедабаде.У нас есть деловые партнеры в Калькутте, Ранчи и Пуне. Предпродажное консультирование предоставляет в распоряжение клиента опыт AlpinaNeptune, т.е. каждый отдельный проект разрабатывается в соответствии с требованиями и ограничениями клиентов. Это означает высококвалифицированные консультации по вопросам технологического развития и гарантированную эффективную работу. Послепродажное обслуживание представляет собой долгосрочную гарантию инвестиций клиентов, сделанных в результате сотрудничества с AlpinaNeptune.Мы не только предоставляем оригинальные запасные части по запросу, но и дежурим по вызову, чтобы обеспечить оперативную работу сервисной службы.

Преимущества и применение автоклавных газобетонных блоков (AAC) Блок:

Высокое соотношение прочности и веса, низкая теплопроводность, устойчивость к колебаниям температуры и влажности и огнестойкость. Его низкая плотность позволяет использовать его в более крупных строительных единицах, что является явным преимуществом при предварительном производстве. Существенная экономия сказывается на нагрузках на фундамент при многоэтажном строительстве.Поэтому он все чаще используется в качестве стеновых блоков.

Расчетная неавтоклавная легкая газобетонная смесь

Чтобы приобрести производственное оборудование или получить помощь, отправьте сообщение Whatsapp на +971557310655 или позвоните по телефону +971589379037

PIONER GROUP — производитель сухих смесей для легкого бетона. Сухая смесь из легкого бетона, используемая вместо минеральной и стекловаты для получения прочной и монолитной конструкции стен.

Легкая неавтоклавная газобетонная смесь Расчет:

• Портландцемент 40-60%
• Карбонат кальция (известняк) 40-60%
• Натриевая соль нафталинсульфоната, полимеризованная 1%

Примечание: основные компоненты могут содержать незначительные следы различных химических элементов.

Неавтоклавный легкий газобетон с нуля.Вы можете сделать:

— стяжка пола из легкого бетона

— изоляция кровли из легкого бетона

— заполнение стен из легких стальных строительных систем

— производство блоков и стеновых панелей

Вы можете заказать смеситель с насосом у нас и получить полную поддержку в производстве продукции из сырья в вашем регионе. Мы также поддержим вас с привлечением потенциальных клиентов.

Оборудование для производства неавтоклавных блоков из легкого газобетона производительностью от 2 до 200 м3 в сутки

Базовая рецептура неавтоклавного легкого газобетона (газобетона) плотностью 600 кг / м3:

— Обычный портландцемент

— Известняковая пудра (частицы до 0.05 мм)

— Алюминиевый порошок MEPCO 7520 (доступен в Индии) или любой другой алюминиевый порошок со значением Блейна 15 000 см2 / г и более.

Формула сухой смеси:

50% цемента (по весу) + 50% известнякового порошка (по весу). То есть на 1 кг сухой смеси нужно 500 г цемента и 500 г порошка известняка

Формула смеси для плотности 600 кг / м3:

1 кг сухой смеси 0.65 литров воды 1 г алюминиевой пудры на 100 кг сухой смеси вам понадобится 65 л воды и 100 г алюминиевой пудры

Как смешивать:

1. Добавьте воды в ведро

2. Добавить сухую смесь в воду и перемешивать пару минут

3. Добавьте алюминиевый порошок и перемешайте 1-2 минуты.

4. Залить в форму

Посмотрите видео до конца, чтобы понять, как это работает

Технические характеристики неавтоклавного легкого пенобетона:

Насыпная плотность сухой смеси 1270 кг / м3.Для производства плотностей от 500 кг / м3 до 1200 кг / м3 требуется различное количество воды и добавок.

Наиболее подходящая плотность для системы перегородок из гипсокартона с заполнением из легкого бетона составляет 500-600 кг / м3

Для такой плотности легкий бетон Пионер имеет такие основные характеристики как:

теплопроводность 0,1359 Вт / (м * к)

прочность на сжатие 2,1 — 2,8 МПа или 21 — 28 кг / см2

Рейтинг огнестойкости для толщины 100 мм составляет 4 часа.

звукоизоляция для толщины 100 мм составляет 45 дБ.

По вопросам сотрудничества звоните нам +971 55 731 06 55

Автоклавный газобетон (AAC) Экологичное здание

НЬЮ-ЙОРК, 16 октября 2018 г. (GLOBE NEWSWIRE) — Ожидается, что глобальный рынок автоклавного газобетона будет расти со среднегодовым темпом роста 8,0% в течение 2018-2024 годов и достигнет 9808,91 миллиона долларов США к 2024 году.Факторы, способствующие росту рынка автоклавного ячеистого бетона, включают повышенное внимание к экологичным и звукоизоляционным зданиям, легкий вес материала и экономичное строительное решение, а также сокращение использования дополнительных материалов с минимизацией отходов и загрязнения. В отчете рынок автоклавного газобетона сегментируется по тип (блоки, панели, плитки, перемычки и другие), по приложению (строительные материалы, изоляция крыши, подосновы крыши, мостовые опорные конструкции, бетонные трубы, заполнение пустот). и другие) конечным пользователем (коммерческое здание, жилое здание, гражданское и другое) и регион (Северная Америка, Европа, Азиатско-Тихоокеанский регион, Южная Америка, Ближний Восток и Африка).В отчете исследуется мировой рынок автоклавного газобетона на прогнозный период (2018-2024 гг.).

Автоклавный газобетон, также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC) и автоклавный легкий бетон (ALC), представляет собой сборный строительный материал, который является теплоизолирующим, легко формируемым, легко обрабатываемым, огнестойким, звукоизолирующим, водостойким и устойчивым к плесени. , и может использоваться как в приложениях, не относящихся к конструкции. Это сверхлегкий бетонный продукт, обеспечивающий превосходную обрабатываемость, долговечность и гибкость.AAC состоит из основных материалов, таких как песок, цемент, летучая зола, известь, паста из алюминиевого порошка, гипс и вода. Химическая реакция между алюминиевой пастой и щелочными элементами в цементе обеспечивает легкость AAC, отчетливую пористую структуру и изоляционные свойства, которые полностью отличаются от других легких бетонных материалов.

Просмотрите полный исследовательский отчет с TOC «Обзор мирового рынка автоклавного пенобетона (AAC), анализ тенденций и возможностей, конкурентные аналитические данные, практическая сегментация и прогноз на 2024 год» по адресу: https: // www.energiasmarketresearch.com/global-autoclaved-aerated-concrete-market-outlook/

К отчету о закупках: [email protected]

AAC) Рынок

• В зависимости от типа, сегмент блоков AAC доминировал на рынке автоклавного газобетона в 2017 году. Ожидается, что спрос на панели типа AAC значительно вырастет в ближайшие годы и, как ожидается, будет регистрировать самый высокий CAGR , в течение прогнозируемого периода.Панели AAC обеспечивают быстрые, гибкие и экономичные строительные решения, отвечающие требованиям жилого, коммерческого и промышленного секторов, которые, как ожидается, будут стимулировать рост мирового рынка автоклавного ячеистого бетона
• В зависимости от области применения, сегмент строительных материалов занимала наибольшую долю рынка автоклавного газобетона как по стоимости, так и по объему в 2017 году и, по прогнозам, будет доминировать на рынке автоклавного пенобетона в течение всего прогнозного периода.Свойства AAC обеспечивают преимущество перед традиционными глиняными кирпичами и широко продвигаются и развиваются во многих странах, он стал предпочтительным материалом в качестве строительного материала
• Применение автоклавного газобетона для изготовления мостовых опор, как ожидается, будет самым быстрорастущим сегментом применения. мировой рынок автоклавного пенопласта как по стоимости, так и по объему в течение прогнозируемого периода. Рост применения AAC в сегменте мостовых опорных конструкций объясняется его популярностью в европейских странах
• С точки зрения конечного пользователя, сегмент инфраструктуры занимал самую большую долю мирового рынка автоклавного пенобетона в 2017 году и, как ожидается, будет сохранить свои позиции в течение прогнозируемого периода.Тем не менее, ожидается, что сегмент жилого строительства продемонстрирует самый высокий рост в течение прогнозируемого периода. AAC снижает стоимость строительства и повышает качество жилого дома. Кроме того, растущий спрос на экологически чистые и звукоизолированные жилые дома стимулирует спрос на AAC в жилых зданиях. газобетон, на прогнозный период.Ожидается, что рост покупательной способности населения, быстрая урбанизация, рост населения и правительственные инициативы по предоставлению доступного жилья повысят спрос на AAC в странах с развивающейся экономикой, таких как Китай, Индия и Южная Корея. Xella Group, Isoltech Srl, H + H International, Cematix, Aerix Industries, SOLBET Capital Group, ACICO Industries Company, Aircrete Europe, Eastland Building Materials Co. Ltd., Laston Italiana S.PA, UltraTech Cement Ltd., AERCON AAC, Biltech Building Elements Ltd.

Автоклавный газобетон — экологические преимущества

AAC оказывает воздействие на производство, воплощенную энергию и выбросы парниковых газов, аналогичное воздействию бетона в зависимости от веса, хотя это от четверти до одной пятой, чем у бетона, в зависимости от объема. Продукты или строительные решения AAC имеют более низкую воплощенную энергию на квадратный метр, чем бетонная альтернатива. Кроме того, намного более высокий коэффициент изоляции AAC снижает потребление энергии, необходимой для обогрева и охлаждения.AAC обладает значительными экологическими преимуществами по сравнению с обычными строительными материалами, такими как изоляция, долговечность и структурные требования к одному материалу. Общее потребление энергии для производства ACC составляет менее половины того, что требуется для производства других строительных материалов. AAC помогает сократить как минимум на 30% экологические отходы по сравнению с традиционным бетоном. Более того, может быть достигнуто сокращение выбросов парниковых газов на 50%. Автоклавный газобетон — лучший выбор для окружающей среды и отвечающий требованиям при строительстве зеленых зданий.

Рынок автоклавного газобетона — региональный обзор

Азиатско-Тихоокеанский регион занимал самую большую долю рынка автоклавного газобетона в 2017 году и, как ожидается, будет доминировать на рынке в течение всего прогнозируемого периода. Кроме того, ожидается, что рынок автоклавного газобетона в Азиатско-Тихоокеанском регионе будет расти значительными темпами и будет регистрировать самый высокий среднегодовой темп роста в течение прогнозируемого периода. Увеличение располагаемых доходов, повышение доступности инновационных экологически чистых проектов и повышение осведомленности об окружающей среде являются факторами, способствующими росту рынка автоклавного газобетона в Азиатско-Тихоокеанском регионе.Страны с развивающейся экономикой, такие как Китай и Индия, потребляют большое количество продукции AAC, в основном это связано с ростом населения, а высокие темпы урбанизации приводят к увеличению количества проектов строительства зданий. Европа была вторым по величине рынком автоклавного газобетона в 2017 году и, как ожидается, сохранит свои позиции в течение всего прогнозного периода. Ожидается, что на европейском рынке газобетона автоклавного формования в течение прогнозируемого периода будет наблюдаться умеренный рост.Основным фактором, способствующим росту рынка AAC в этом регионе, является растущий спрос на легкое и экологичное строительство.

О компании Energias Market Research Pvt. Ltd. —

Energias Market Research запущено с целью предоставить углубленный анализ рынка, решения для бизнес-исследований и консультации, адаптированные к конкретным потребностям наших клиентов на основе нашей безупречной методологии исследования.

Обладает обширным опытом в различных отраслях промышленности и более чем 50 отраслях, включая энергетику, химическую промышленность и материалы, информационные коммуникационные технологии, полупроводниковую промышленность, здравоохранение и товары повседневного спроса и т. Д.Мы стремимся предоставить нашим клиентам универсальное решение для всех исследовательских и консультационных задач.

Наши всесторонние отраслевые знания позволяют нам создавать высококачественные результаты глобальных исследований. Этот широкий диапазон возможностей отличает нас от наших конкурентов.

Контакт:

Г-н Алан Эндрюс

Менеджер по развитию бизнеса

По любым вопросам пишите нам: info @ energiasmarketresearch.com

Чтобы получить отчет о покупке: [email protected]

Позвоните нам: + 1-716-239-4915

Посетите: https://www.energiasmarketresearch.com/

Тест по технологии бетона — Sanfoundry

Этот набор викторин по технологии бетона посвящен «Проектированию смесей из LWC и газобетона».

1. Какое количество воды для смешивания используется для получения LWC?
a) 1/2
b) 2/3
c) 1/4
d) 1/3
Посмотреть ответ

Ответ: b
Объяснение: Общая практика для конструкционного легкого бетона заключается в смешивании заполнителя и около 2/3 воды для затворения в течение периода до одной минуты перед добавлением цемента и оставшейся воды для затворения.

2. Сколько времени обычно требуется для равномерного перемешивания?
a) 30 секунд
b) 2 или более минут
c) 1 минута
d) 24 часа
Посмотреть ответ

Ответ: b
Пояснение: Перемешивание выполняется непрерывно, как требуется для однородности. Обычно для равномерного перемешивания требуется 2 или более минут.

3. Прочность полученного бетона на _______% ниже, чем при использовании сухого заполнителя с тем же содержанием.
a) 5-10
b) 10-15
c) 15-20
d) 0-5
Посмотреть ответ

Ответ: a
Пояснение: Было замечено, что прочность полученного бетона составляет около 5%. На 10 процентов ниже, чем при использовании сухого заполнителя, при том же содержании и удобоукладываемости.

4. Плотность бетона, сделанного из насыщенного заполнителя, составляет ___________
a) Высокая
b) Низкая
c) Очень высокая
d) Очень низкая
Посмотреть ответ

Ответ: a
Пояснение: Кроме того, плотность бетона, сделанного из насыщенный заполнитель выше и долговечность такого бетона, особенно морозостойкость, ниже.

5. Легкий бетон готовится ________
a) Смешивание портландцемента с опилками в определенной пропорции в бетоне
b) Использование коксовой мелочи, шлака в качестве заполнителя в бетоне
c) Смешивание Al в бетоне
d ) Смешивание Fe в бетоне
Посмотреть ответ

Ответ: b
Пояснение: Легкий бетон готовится с использованием коксовой мелочи, шлака или шлака в качестве заполнителя в бетоне.

6. Газобетон _________
a) Очень тяжелый вес
b) Большой вес
c) Средний вес
d) Легкий вес
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: Газобетон также называют газобетоном, пеной бетон, ячеистый бетон. В Индии в настоящее время есть несколько заводов по производству пенобетона.

7. Содержание воздуха должно составлять _________% по объему.
a) 1-2
b) 2-3
c) 3-4
d) 4-5
Посмотреть ответ

Ответ: c
Пояснение: Этот тип цемента был впервые разработан в США.S.A. Рекомендуется, чтобы содержание воздуха составляло 03-04% по объему.

8. Какой из них не используется в качестве воздухововлекающего агента?
a) Глинозем
b) Природные смолы
c) Жиры
d) Масло
Посмотреть ответ

Ответ: a
Пояснение: В качестве воздухововлекающих агентов используются природные смолы, жиры, масла, а не оксид алюминия.

9. Вовлечение воздуха при укладке цемента повышает устойчивость к действию мороза.
a) Верно
b) Неверно
Посмотреть ответ

Ответ: a
Объяснение: Установлено, что захват пузырьков воздуха или газа при нанесении цемента увеличивает сопротивление действию мороза.

10. Газобетон изготавливается плотностью ок. _________ кг / м ³ .
a) 50
b) 150
c) 250
d) 350
Посмотреть ответ

Ответ: d
Пояснение: Газобетон изготавливается в диапазоне плотности от 300 кг / м ³ до примерно 800 кг / м ³ .

Sanfoundry Global Education & Learning Series — Бетонные технологии.

Чтобы попрактиковаться во всех областях технологии бетона для викторин, представляет собой полный набор из 1000+ вопросов и ответов с несколькими вариантами ответов .

Примите участие в конкурсе сертификации Sanfoundry, чтобы получить бесплатную Почетную грамоту. Присоединяйтесь к нашим социальным сетям ниже и будьте в курсе последних конкурсов, видео, стажировок и вакансий!

Экологичный легкий бетон — технология будущего

Сегодня в мире существует два типа технологии легкого бетона: автоклавный газобетон (AAC) и ячеистый легкий бетон (CLC). Обе эти технологии основаны на принципе помещения пузырьков воздуха в строительный раствор для снижения веса и улучшения качества продукта.Разница между автоклавным газобетоном и газобетоном заключается в режиме вспенивания.

Автоклавный газобетон, также известный под кратким названием — AAC, был изобретен в Европе в 20-х годах прошлого века для удовлетворения потребностей промышленности по производству конструкций для военных захоронений. Легкий сборный строительный материал, который можно производить в больших масштабах, оказался идеальным решением за это время. Сырье AAC обычно включает кварцевый песок (мелкоизмельченный), известь, гипс, цемент, воду и алюминиевый порошок.Типичный аэрозоль представляет собой алюминиевый порошок, используемый примерно 0,39 кг для плотности 600 кг / м3.

После смешивания сырья происходят химические реакции. Сначала алюминиевый порошок вступает в реакцию с Ca (OH) 2 и водой. Результатом этой реакции является образование газа h3, который действует как пенообразователь смешанного газа. В зоне реакции выделяется все больше и больше газа, в результате чего объем смеси постепенно увеличивается. Наконец, объем партии может увеличиваться до 5 раз в зависимости от количества добавляемого алюминиевого порошка.Эта стадия производственного процесса заканчивается тем, что h3 замещается пустотой по мере его выхода в атмосферу.

Вторая реакция произошла позже в этом процессе. После перемешивания материала и достижения объема он становится твердым и разрезается на блоки с помощью кусачки. Затем его помещают в автоклав, где происходит вторая реакция. Под воздействием температуры и высокого давления внутри емкости Ca (OH) 2 вступает в реакцию с кварцевым песком с образованием гидрата кремнезема кальция, который представляет собой высокопрочную твердую кристаллическую структуру.Этот процесс может занять до 12 часов, в течение которых давление может достигать 12 бар, а температура всегда достигает 1800 0C. По истечении этого времени материал готов к использованию.

Характеристики продукта:

• обычно белый,
• плотность от 400-800кг / м3,
• Прочность на сжатие 4-6 Н / мм2,
• водопоглощение 30-35%,

# 2 Ячеистый легкий бетон — CLC

Ячеистый бетон был изобретен в Европе в 1960-х годах. Это довольно простая и гибкая технология, которую можно производить где угодно с любым, кому требуются только пенообразователи, цемент и песок.воды достаточно. Поэтому он широко используется по всему миру во многих различных приложениях. Технология производства пенобетона существенно отличается от технологии производства пенобетона.

Самым важным ингредиентом является пена, от которой зависит стоимость производства материала. Тип пены, необходимый для производства популярного сегодня пенобетона, представляет собой раствор двух типов:

1. Первый тип — это тип животного белка, который является экологически чистым. 1 литр материала может создать около 500 литров пены, этот тип продукта имеет высокую прочность на сжатие, подходящую для производства легкого кирпича.
2. Второй тип — синтетический, этот тип имеет более высокую эффективность вспенивания, из 1 литра материала получается до 800 литров пены, но этот тип дает продукт с высокой прочностью на сжатие, который не только подходит. производить более 1200 кг / м3

Пенообразователь смешивается с водой в количестве от около 2,5% до 3% и подается в пенообразователь для создания мыльной пены, имеющей плотность около 50-80 г / литр или, другими словами, 50-80 кг / м3.Когда цемент, песок, вода и пена смешиваются в специализированном миксере, получается легкая, сильно разбавленная смесь, а затем продукт формируется.

Главное преимущество пенобетона в том, что он не требует большого дорогостоящего оборудования для производственных процессов. Фактически, он часто производится непосредственно на строительной площадке с использованием относительно простого оборудования, в то время как AAC может производиться только на стационарных строительных машинах (изготовленных на заводе). .

Характеристики продукта:

• обычно серого цвета из-за высокого содержания цемента, d
• с плотностью 600-1000 кг / м3,
• прочность на сжатие по стандарту 20-35 Н / мм2

Подробнее о других экологически чистых строительных материалах:

1. 10 видов экологически чистых строительных материалов, которые лучше, чем бетон
2. 15 Зеленые строительные материалы в устойчивом строительстве
3. Экологичные строительные материалы, популярные во всем мире

CEBET :: ICiMB.Главный офис в ЕС ::

Департамент технологии бетона CEBET является преемником Центра исследований и разработок бетонной промышленности CEBET — научно-исследовательского подразделения с 55-летней традицией. Сфера деятельности CEBET включает исследовательские и внедренческие работы, а также услуги в области технологии и применения пенобетонов и заполнителей, испытания сырья и изделий из бетона и других строительных материалов.CEBET имеет высококвалифицированный научно-технический персонал, значительный исследовательский потенциал, а также многолетние научные и практические достижения в области технологии ячеистого бетона и заполнителя, а также технологии производства сборных железобетонных изделий. Центр исследований бетона CEBET продолжает деятельность Центра бетонной промышленности «CEBET», научно-исследовательского подразделения с 55-летним опытом. АВТОКЛАВНЫЙ ПЕРИОДНЫЙ БЕТОН AAC: Польша — крупнейший производитель автоклавного ячеистого бетона (AAC) в Европе (примерно 26,5% европейского производства). Производство AAC в Польше осуществляется с 1951 года на 30 заводах. В предыдущие годы было экспортировано 36 заводов по производству газобетона «под ключ». AAC — легкий, энергосберегающий строительный материал, к тому же обладающий высокой прочностью. Изделия из автоклавного газобетона используются в основном для возведения стен жилых (одно- и многоквартирных), а также промышленных и общественных зданий. В зависимости от потребностей и строительных решений, AAC используется для структурных, изоляционных или структурно-изоляционных целей. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛЕТУЧЕЙ ЗОЛЫ НОВОГО ПОКОЛЕНИЯ: Технологии, используемые до сих пор для внесения летучей золы в промышленности строительных материалов и в других секторах, как в Польше, так и в некоторых других странах, в основном были разработаны для кремнистой летучей золы, полученной при традиционном сжигании только каменного или бурого угля. в пылевидных котлах.

Технология газобетона и бетона — [PPTX Powerpoint]

Газобетон

Газобетон

Легкий пенобетон имеет много преимуществ по сравнению с обычным бетоном, таких как повышенное соотношение прочности к весу, более низкий коэффициент теплового расширения и хороший звукоизоляция в результате наличия воздушных пустот внутри газобетона.

Литературный обзор свойств легкого пенобетона сосредоточен на пористости, проницаемости, прочности на сжатие и прочности на раскалывание. Резюме

Газобетон также известен как ячеистый бетон

Его можно разделить на два основных типа в зависимости от способ производства. Это пенобетон (неавтоклавный газобетон (NAAC)), то есть пенобетон и автоклавный газобетон (AAC).

ВВЕДЕНИЕ

ПЕНОБЕТОН

Пенообразователь, используемый для получения пенобетона.Он определяется как воздухововлекающий агент. Пенообразователь оказывает самое существенное влияние на пенобетон. При добавлении пенообразователя в воду для смешивания образуются дискретные пузырьковые полости, которые становятся частью цементного теста.

FOAMED AGENT

Пенобетон получают либо методом предварительного вспенивания, либо методом смешанного вспенивания. Метод предварительного вспенивания включает раздельное производство цементного раствора базовой смеси (цементного теста или раствора) и стабильно предварительно полученной водной смеси (пенообразователь с водой), а затем тщательное смешивание этой пены с базовой смесью.

ПЕНОБЕТОН

Способы изготовления пенобетона

При смешанном вспенивании поверхностно-активное вещество смешивается с ингредиентами базовой смеси, и в процессе смешивания образуется пена, в результате чего в бетоне образуется ячеистая структура. Предварительно сформованная пена может быть влажной или сухой. Влажная пена образуется путем распыления раствора пенообразователя на мелкую сетку, имеет размер пузырьков 2-5 мм и относительно менее устойчива. Сухая пена получается путем нагнетания раствора пенообразователя через ряд ограничений высокой плотности и одновременного нагнетания сжатого воздуха в смесительную камеру.

Автоклавный газобетон

AAC

Реагенты, используемые для изготовления автоклавного газобетона АЛЮМИНИЙ Алюминиевый порошок обычно используется для получения газобетона в автоклаве путем химической реакции с образованием газа в свежем строительном растворе, поэтому при застывании он содержит большое количество газа. пузыри. Алюминий используется в качестве вспенивающего агента при производстве газобетона по всему миру, и это широко признано лучшим решением для этой цели.

Автоклавный пенобетон

Алюминиевый порошок в производстве автоклавов часто изготавливается из лома фольги и состоит из микроскопических хлопьевидных частиц алюминия.Для производства AAC требуются алюминиевые порошки, содержащие фракции менее 100 или 50 мкм. Это важно для получения требуемых механических свойств газобетона

Сырье, подходящее для автоклавного газобетона, является мелкосортным материалом. Кремнезем или кварцевый песок, известь, цемент и алюминиевая пудра являются основным сырьем для производства AAC.

Процесс дозирования AAC

Автоклавный газобетон (AAC) состоит из мелких заполнителей, цемента и расширителя, который заставляет свежую смесь подниматься, как тесто для хлеба.Фактически, этот тип бетона на 80 процентов содержит воздух. Автоклавный газобетон

Затвердевшие блоки или панели из автоклавного газобетона соединяются тонким слоем раствора. Компоненты можно использовать для стен, полов и крыш. Легкий материал обеспечивает отличную звуко- и теплоизоляцию и, как и все материалы на основе цемента, является прочным и огнестойким. Для того, чтобы быть долговечным, AAC требует определенного вида отделки, например, модифицированной полимером штукатурки, природного или искусственного камня или сайдинга.

ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ: от -35 кг до 40 кг на см2 / от 3,5 до 4,0 Н / мм2 в соответствии с IS 2185/1984. ОГНЕСТОЙКОСТЬ 1600 по Цельсию в течение 6 часов для блока толщиной 200 мм. Плотность 600-650 кг / м3 (сухой)

Свойства блоков AAC

ТЕПЛОПРОВОДНОСТЬ Низкая / 0,16 кельвина на метр. ЦВЕТ Серый

ECO -Дружественный ЛегкийТочностьДизайнГибкостьБыстрая конструкцияНизкое обслуживаниеОгнестойкость и теплоизоляцияСейсмическая стойкость

9000R означает, что стены из AAC2 сравнимы по весу с

, но 9000R вес имеют более высокую тепловую массу, обеспечивают герметичность и, как уже отмечалось, негорючие.Этот легкий вес также обеспечивает значительное снижение уровня шума для уединения, как от внешнего шума, так и от других помещений при использовании в качестве внутренних перегородок, но у материала есть некоторые ограничения. Он не так широко доступен, как большинство изделий из бетона, хотя его можно доставить куда угодно. Если он должен быть отправлен, его легкий вес является преимуществом. Поскольку его прочность ниже, чем у большинства бетонных изделий или систем, в несущих приложениях его обычно необходимо армировать. Он также требует защитной отделки, поскольку материал пористый и будет разрушаться, если оставить его незащищенным.