Как изготавливать пресс-формы для литья под давлением, отливки и термоформования с помощью 3D-печати

Изготовление форм для литья используется в различных отраслях такими специалистами, как проектировщики, производственники и преподаватели при создании коротких производственных циклов, прототипов сложных пресс-форм, испытания изделий из пластмасс для дальнейшего использования на практике и, главным образом, в тех случаях, когда необходимо сделать несколько экземпляров детали без особых затрат и усилий. Это позволяет быстро изготавливать небольшие партии от 150 до 600 деталей или проверить конструкцию пресс-формы, прежде чем приступать к изготовлению дорогостоящей оснастки.

Изготовление формы с помощью  настольной 3D-печати  позволяет инженерам и проектировщикам расширить сферу использования материалов и возможности своего  3D-принтера  за границы  быстрого прототипирования  в область  промышленного производства. Изготовленные 3D-печатью модели для процессов формования, как правило, получаются быстрее и дешевле, чем модели, изготавливаемые фрезерованием на станках ЧПУ, и проще, чем изготовленные с помощью силиконовых форм.

Формы для небольших партий, напечатанные на 3D-принтере, как правило, не такие дорогие и более просты в изготовлении по сравнению с формами, изготавливаемыми на станках с ЧПУ или с помощью силиконовых форм.

В этой статье мы рассмотрим три технологии изготовления пресс-форм, которые легко дополняются 3D-печатью: литье под давлением, отливка и термоформование. Для более углубленного ознакомления с этими технологиями, а также для с рекомендациями по изготовлению форм и 3D-печати  см. наш последний вебинар.

Смотреть вебинар сейчас

Литье под давлением было изобретено в 1872 году Джоном Уэсли Хайатом и вначале действовало по тому же принципу, что и шприц для подкожных инъекций. Современная установка для литья под давлением была окончательно создана в 1956 году в результате изобретения плавающего шнека.

В современном технологическом процессе литья под давлением плавающий шнек подает гранулы пластичного полимера из загрузочного бункера в обогреваемый цилиндр экструдера. По мере приближения к нагревателю гранулы плавятся и выталкиваются в полость формы, находящейся под давлением. После формования и остывания детали внутри формы она выталкивается, и форма используется повторно.

Небольшая пластиковая деталь, изготовленная с помощью формы для литья под давлением, полученной методом 3D-печати непосредственно из высокотемпературного полимера Formlabs High Temp Resin.

Полимеры, используемые для процессов литья под давлением, сравнительно дешевы и могут использоваться для достижения самых разнообразных свойств, поэтому литье под давлением широко применяется для создания упаковок и товаров массового потребления (любопытный факт: элементы LEGO, для которых важны как прочность, так и точность, изготавливаются литьем под давлением).

Благодаря доступным по цене настольным 3D-принтерам, термостойким материалам для 3D-печати и установкам для литья под давлением можно самим создавать формы для производства функциональных прототипов и небольших деталей из пластмасс. В случае малосерийного производства (примерно 10-100 деталей) созданные 3D-печатью формы для литья под давлением, в сравнении с дорогими металлическим формами, позволяют сэкономить время и деньги. Они также дают более гибкий подход к производству, позволяя инженерам и проектировщикам путем незначительных затрат времени и денег создавать прототипы литьевых форм и тестировать их конфигурации или легко изменять формы, продолжая работу над своими проектами.

Формы могут непосредственно печататься на 3D-принтере с использованием различных материалов, таких как стандартные или High Temp Resin Formlabs. Испытания для нашего технического доклада по литью под давлением проводились с использованием литьевой установки Galomb Model-B100 Injection Molder, стоимость которой составляет около 3500 долларов США.

Технический доклад

Загрузите наш технический доклад, чтобы получить пошаговое описание методов, использовавшихся для тестирования работоспособности напечатанных на 3D-принтере форм для литья под давлением, а также узнать о примерах передового опыта и рекомендациях при проектировании форм для 3D-печати.

Скачать технический доклад

Литье — популярная технология во многих отраслях, в частности, ювелирной промышленности, стоматологии и машиностроении. Оно может использоваться для изготовления как мелких, так и крупных деталей из самых различных металлов. Изобретенное свыше 5000 лет назад, литье позволяет работать с самыми разнообразными материалами и представляет собой один из самых простых способов изготовления деталей из металла.

При литье пустая форма создается по мастер-форме, которая может быть изготовлена вручную или напечатана на 3D-принтере (как это показано в видео-учебнике BJB Enterprises в разделе как изготовить силиконовую форму с помощью 3D-принтера Formlabs SLA). Мастер-форма погружается в материал литейной формы, например, песок, глину, бетон, эпоксидную смолу, гипс или силикон. Материал литейной формы затвердевает, пластик или металл заливается внутрь формы, и мастер-форма либо удаляется, либо сгорает, в результате чего образуется готовая деталь.

Можно напечатать точную мастер-форму для литья, используя. например, полимер Formlabs Castable Resin, который сгорает, образуя литейную форму многократного использования.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как отливать ювелирные узоры по 3D-моделям, и как прямое литье по выплавляемым или по восковым моделям работает, как метод изготовления форм.

Скачать технический доклад

Отливки из вулканизированной резины могут использоваться для изготовления восковых моделей в количествах, необходимых для литья по выплавляемым моделям металлических деталей, таких как ювелирные изделия, мелкие детали промышленного назначения и игрушки.

3D-принтеры могут изготавливать мастер-модели, которые используются для формования отливок с вулканизацией при комнатной температуре (RTV) и даже отливок из жаростойкой вулканизированной резины.

Печатаемые непосредственно на 3D-принтере образцы ювелирных изделий могут использоваться для изготовления отливок из резины, вулканизируемой при комнатной температуре (RTV), или из природного каучука, вулканизируемого под действием высокой температуры.

При проектировании и производстве изготовление металлических отливок является наиболее экономичным и производительным технологическим процессом изготовления деталей с мелкими элементами и сложной геометрией. Производственники и проектировщики используют литье для изготовления критически важных деталей авиационной, автомобильной отрасли и здравоохранения.

Стереолитографические 3D-принтеры (SLA) идеально подходят для процессов литья при изготовлении металлических частей с меньшими затратами, большей гибкостью проектирования и за меньшее время, чем традиционные методы, без затрат, присущих 3D-принтерам прямой печати металлом.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как можно использовать скорость и гибкость 3D-печати без затрат, характерных для принтеров прямого спекания металла, используя рабочие процессы литья металла, а также подробные пошаговые руководства по литью в песчаные формы; узнаете об инвестициях в процессы литья с использованием 3D-принтеров и полимеров Formlabs.

Скачать технический доклад

Два этих процесса: термоформования и вакуумного формирования похожи на литье под давлением тем, что используют нагрев и давление для создания готовых изделий из пластмассы. Эти методы были созданы в 40-е годы для производства безукоризненных фонарей кабин летательных аппаратов и рельефных армейских карт.

Сегодня их обычно используют для производства упаковки для автомобильных запчастей, где точность размеров может быть не столь критичной, а неравномерность толщины приемлема.

Упаковка для этой бритвы была сделана вакуумным формованием.

При термоформовании нагретый лист пластика сжимается между двух половинок формы для получения детали. При вакуумном формовании используется только одна половина формы, а для прижатия пластика к форме используется вакуум. Установки, используемые в этих технологических процессах, очень дешевы, их даже можно сделать своими руками.

На этой схеме А обозначает давление на обратной стороне формы, В — давление со стороны пластика, накладываемого на форму, и С обозначает тепло самого пластика.

Печать формы для термоформования на 3D-принтере SLA  — быстрый и эффективный метод создания высококачественных вакуум-формованных деталей для мелкосерийного производства. Напечатанные формы для термоформания можно использовать для изготовления прототипов упаковки, прозрачных ортодонтических ретейнеров и безопасных для пищевых продуктов форм для шоколадных кондитерских изделий.

 

При моделировании деталей для изготовления пресс-форм, необходимо учитывать такие факторы, как давление, отвод газов, различия в охлаждении и нагреве.

Посмотрите наш вебинар , чтобы изучить различные технологии изготовления пресс-форм и узнать, как изготавливать формы для литья под давлением, формы для термоформования и литьевые формы. 

Вебинар Formlabs: Изготовление пресс-форм с помощью 3D-печати (доступен только на английском языке)

Литейные формы: какими бывают формы для литья

 

При литье металлов расплав всегда заливают в форму. Формы для литья бывают разовыми и многоразовыми, которые, в свою очередь, также могут быть различных видов.

 

Одноразовые литейные формы имеют песчаную основу. Смешанный в специальной машине с водой и связующими веществами кремнистый песок идет на изготовление форм, в которых можно получить литье различной конфигурации, любых размеров.

 

В цветном литье в качестве разовых форм широко используют оболочковые формы. Гипсовые оболочковые формы (гипс с быстро затвердевающим полимером) применяют для облицовки модели отливки. После высыхания гипсовую форму разрезают пополам, сушат, после чего соединяют полученные половинки формы и заливают металлом.

 

Для литья по расплавляемым (выплавляемым) моделям используют оболочковые формы на основе диоксида кремня, порошок которого скрепляют связующим веществом. Такие формы применяют для литья металлов, которым присуща  высокая температура плавления. Пресс-форму из легкоплавкого металла наполняют или парафином, или замораживаемой впоследствии ртутью, или пластмассой. Полученную модель облицовывают огнеупорным материалом, который уплотняют вибрацией. После затвердения форму нагревают, из-за чего модель расплавляется и вытекает, а в полученную оболочковую форму заливают расплав для получения отливки.

 

Также при данном методе литья используют керамические литейные формы. Их изготавливают из каолина (фарфоровой глины) или алюминиевых силикатов. Керамические формы можно использовать для литья несколько раз.

 

Многоразовые формы изготавливают из огнеупорных металлов: чугуна, жаростойкой стали, меди или латуни. Их используют для цветного литья (например, цинковых, алюминиевых, латунных сплавов). Кроме того, многократно (до нескольких сотен раз) можно использовать формы из графита. Графитовые литейные формы изготавливают, подвергая графит механической обработке. Обычно они состоят из нескольких, скрепляемых между собой деталей, открытым остается лишь отверстие для заливки расплава.

 

К многократным формам для литья относятся и изложницы – открытые формы, расплав в которые поступает самотеком. Чаще всего их изготавливают из чугуна. При использовании изложниц в литье строго соблюдают основные правила: следят за чистотой изложниц перед заливкой расплавленного металла и предотвращают разбрызгивание жидкого металла на стенки формы при его заливке. После каждой отливки изложницы чистят и на внутреннюю вычищенную поверхность наносят формовочные противопригарные краски. Использовать изложницу можно до 100 раз.

 

Многократными формами для литья являются также кокили – закрытые металлические формы, внутренняя поверхность которых является точной копией конфигурации будущей отливки. Их широко применяют при литье из меди, алюминия, свинца, магния, олова, цинка. Это самые долговечные литейные формы, их ресурс достигает нескольких сотен тысяч циклов. Об окончании срока эксплуатации кокиля можно судить по качеству поверхностей отливок.

Как сделать форму для литья

Изготовление литейных форм, на фрезерном станке Roland Modela

Студент ФабЛаба рассказывает, как она сделала форму для литья на фрезерном станке Roland Modela, и отлила в форму металл и пластик.

Задача: Разработать произвольную фигурку или изделие, которое мы могли бы повторить несколько раз, сделав для него форму для литья.

Я решила скачать модель фигуры с Thingiverse и по-своему персонализировать её в Rhinoceros. Мне хотелось попробовать поработать с твёрдыми материалами такими как металл или жесткий пластик, поэтому сама форма для литья должна была быть мягкой. Контрформу мы делали из воска для моделирования с помощью фрезерного станка Roland Modela, а для самой формы мы использовали термостойкий силикон.

Скачать файл модели формы можно здесь:
Rhino 3D модель Формы для литья [.3dm]

Общие рекомендации при изготовлении формы и контрформы:
1) Рассчитайте диаметр используемой фрезы. Убедитесь, что вы оставляете достаточно места между вашим изделием и стенкой контрформы.
2) Оставьте отверстие достаточного размера для заливания материала, а также дополнительное вентиляционное отверстия для выхода воздуха.
3) Стенки контрформы должны быть немного наклонены.
4) Если вы делаете форму из двух частей, не забудьте сделать шипы и пазы для точного соединения половинок.
5) Помните, что для отливки твердых изделий нужны мягкие формы.
6) Обратите внимание на соотношение смешиваемых материалов отливки.

Процесс изготовления

Изменить форму черепа я пробовала двумя разными способами, чтобы получить двустороннюю форму для отливки. Так как отливать я буду из металла, и изделие будет твердым, то сама форма должна быть мягкой. Я подготовила 3D-модель контрформы в Rhinoceros, которую буду вырезать из бруска воска для моделирования размером 7,0 X 14,1 X 3,5 см. Также я учла и оставила необходимые отверстия для заливки металла и вентиляционные отверстия.

После того, как я закончила делать 3D-модель, я стала вырезать из бруска модельного воска контрформу, на фрезерном станке Roland Modela. Для черновой обработки я использовала концевую 2-зубую фрезу диаметром 3 мм, для чистовой — сферическую фрезу диаметром 1,5 мм. Я прошлась по чистовой только в одном направлении (ху), так как на мой взгляд и этого было вполне достаточно, и дополнительная обработка была ни к чему, а время — сэкономилось. На черновую и чистовую обработку в общей сложности ушло примерно 3 часа и 20 минут.

Когда контрформа была вырезана, я начала делать собственно саму форму из термостойкого силикона. Как я упоминала ранее, форма должна была быть не только мягкой, но и очень термостойкой, поэтому я использовала силикон повышенной термостойкости Mold MAX® 60.
Порядок действий изготовления нашей формы для литья:
1) Нанести некоторое количество универсальной разделительной смазки-спрея и дать ей подсохнуть в течение 3 минут.
2) Сделать смесь для силикона: компоненты A и B смешиваются в массовой пропорции 100A:3B (или согласно инструкции к тому силикону, который вы используете).
3) Вылить смесь в контрформу, убедившись, что внутрь не попали пузырьки воздуха.
4) На всякий случай тщательно простучать форму, пока все пузырьки воздуха не выйдут на поверхность.
5) Дать силикону застыть в течение суток.

К сожалению, в моём случае получилось так, что через сутки силикон был всё ещё незастывшим. Оказалось, что весы были испорчены, показывали неверный результат, и я смешала в неправильной пропорции! После очистки контрформы с помощью воды и мыла я постаралась сделать всё правильно.

Хоть и со второго раза, но получилось же!

Теперь всё готово к долгожданной отливке.
Для того, чтобы отлить металлические изделия я сделала следующие шаги:
1) Добавить тальк в форму.
2) Нагреть печку или сосуд, в котором будете плавить металл, подождать пока ваши заготовки расплавятся. Соблюдайте технику безопасности и работайте в перчатках!
3) Сложить обе части формы и выровняв сжать их каким-нибудь удобным для вас способом. Части формы должны быть хорошо сжаты, чтобы не допустить протечек.
4) Аккуратно и неспешно залить расплавленный металл.
5) Сразу же окунуть форму в холодную воду для охлаждения. Оставить форму в воде до тех пор, пока она достаточно хорошо не остынет и можно будет её трогать.
6) Снять форму и достать ваше изделие.

Черепа вышли очень неплохими, с хорошей детализацией. Один из них я отполировала, а второй оставила без обработки (см. рисунки).

После завершения работ с металлом, я попробовала сделать то же самое из пластика.
Процесс был проще, так как пропорция смеси для материала составляет 1:1.
Также пластиком легче оперировать, он не горячий и отливать из него проще.
Результат на картинке:

Литье в силиконовые формы: мелкосерийное производство > цены

Мелкосерийное производство по доступной цене

Технология

Мелкосерийное производство путем литья в силиконовые формы имеет определенные особенности и состоит из нескольких этапов:

1. Производство прототипа изделия. Речь идет о проектировании объемной модели на компьютере с последующей ее распечаткой на 3d-принтере или фрезеровкой на ЧПУ. Как вариант, может быть использован готовый прототип заказчика, но в 90% случаев он требует доработки.

2. Подготовка мастер-модели. Иными словами, это усовершенствованный и подготовленный к производству формы для литья прототип изделия. Мастер-модель определяет качество всего тиража, поэтому к ее разработке выдвигаются серьезные требования. Специалисты наносят дополнительные составы для получения текстур, заклеивают клейкой лентой все отверстия, армируют металлическими элементами глубокие пазы и наносят клейкую ленту на будущую линию разъема формы.

3. 
   

   Изготовление силиконовой формы для литья. Для производства формы или, как ее еще называют, матрицы мастер-модель помещается в опалубку – герметичную емкость из твердого материала, соответствующую габаритам изделия. Затем устанавливают систему трубок (литниковую систему), предназначенных для подачи в форму жидкого пластика. После этого силикон, который предварительно прошел дегазацию в вакуумной камере, заливают в опалубку. Наконец, емкость с силиконом примерно на сутки оставляют застывать в специальной камере, и только после этого получается готовая матрица.

4. Тестовая отливка и доработка формы. Если после тестовой отливки детали, полученное изделие отличается от мастер-модели, производится доработка формы. Как правило, модернизация силиконовой матрицы не занимает много времени, и в основном заключается в усовершенствовании литниковой системы и каналов вывода воздуха из формы при заливке, на основе полученного первого образца.

5. Производство форм. После того, как заказчик одобрил полученный после тестовой отливки результат, начинается мелкосерийное производство изделий. Количество силиконовых форм зависит от численности конечных изделий из расчета, что одна матрица способна дать 20-50 единиц качественной продукции в зависимости от особенностей геометрии и материала литья.

Завершается этот алгоритм непосредственным литьем пластмассы. 3dVision использует вакуумную технологию литья в силиконовые формы, в ходе которой используются двухкомпонентные полиуретаны с различными физико-механическими свойствами. Благодаря быстроте изготовления оснастки, данный метод уже через несколько дней позволяет получить небольшую партию пластиковых изделий.

Преимущества

Сильные стороны эластичных форм по сравнению с пресс-формами не заканчиваются на их дешевизне и быстром изготовлении, о чем было сказано в самом начале.

Во-первых, силиконовые матрицы универсальны, поскольку способны работать с любым видом пластмасс. Это пищевые, архитектурные, медицинские, промышленные полимеры, пластмассы для создания грима и другие. Силиконы, несмотря на слабое сцепление с материалом для литья, обеспечивают полностью герметичные соединения, и поэтому в таких формах можно выполнять литье из резиноподобных материалов и резинопластика.

Во-вторых, силиконовые емкости безопасны. Они не горят, являются химически инертными и устойчивыми к УФ-излучению.

В-третьих, такие формы просты в использовании. Изделие отделяется от матрицы легко, а поскольку форма имеет высокую гибкость, то и внутреннее напряжение детали снижается.

Предназначение

Мелкосерийное производство деталей используют для создания небольших партий изделий.Например, изготовления корпусов уникальных приборов, макетов для проверки качества дизайнерских работ, дизайна упаковочных материалов, моделей для проведения презентаций. Выпуск продукции малым тиражом также необходим в случаях функционального тестирования деталей.

Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или провести сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии. Подобный подход позволяет выпустить новый продукт на рынок в сжатые сроки при небольших затратах на изготовление.

В Центре объемной печати 3dVision вы можете заказать услугу литья пластмасс в силиконовые формы. Наши специалисты работают исключительно с оригинальными полимерами на сертифицированном оборудовании, ставя во главу угла качество итоговых изделий.

Обращаясь в нашу компанию, заказчик может рассчитывать на добросовестное выполнение поставленной задачи. 3dVision сделает все возможное, чтобы обе стороны остались довольны итогом сотрудничества: вы получите мелкосерийную партию качественных изделий, а мы – нового клиента на большое количество проектов.

Литьевая форма: классификация и особенности литья

Литьевая форма применяется в термопластавтоматах для изготовления объемных деталей различных конфигураций из пластика, металла, резины.

В пресс-форме литьевой машины может одновременно производится одна или несколько деталей. Используется в массовом или серийном производстве.

Рис. 1. Литьевая форма.

Что такое пресс-форма

Литьевые формы состоят из неподвижных матриц и подвижных пуансонов, имеющих внутри полость для формирования заготовок.

Материал внутрь формы подается с помощью литниковых систем, которые бывают холодноканальные, горячеканальные и комбинированные.

В некоторых конструкциях форм возможна установка закладных деталей.

Классификация литья

Литье пластмассы в пресс-форму применяется для создания тонкостенных изделий различной конфигурации.

Технология литья позволяет создавать армированные и пустотелые детали, многоцветные и соединяющие в себе различные полимерные материалы.

Требуемый показатель давления — от 80 до 200 Мпа. При более низком давлении могут образовываться полости или недоливы.

Превышение показателей может привести к образованию облоя.

Литье в песчаные формы

Один из самых распространенных видов литья объемных заготовок.

Применяется в автомобильной отрасли, станкостроении и других отраслях промышленности. Эта технология используются при массовом производстве, изготовлении небольших серий или единичных товаров простой или сложной формы.

При таком литье получаются изделия низкого качества. Возможно наличие пустот и различных посторонних включений.

Обычно литье в песчано-глиняные формы применяют для изготовления станин для металлообрабатывающей отрасли, корпусных элементов машин и оборудования, различных колес, колец и прочих объемных и тяжелых заготовок.

Литье в вакуумно пленочные формы

Технология применяется для отливок любого количества изделий весом от одного килограмма до десяти тонн, размерами до нескольких метров.

Формы изготавливаются в следующем порядке:
• вырезается модельный комплект из пенополистирола или других газонепроницаемых материалов;
• на модель накладывается предварительно нагретая синтетическая пленка;
• с помощью вакуумного устройства между модельным комплектом и пленкой создается вакуум, плотно притягивающий пленку к модели;
• на пленку накладывается слой меловой известняковой глины (опоки), засыпается сухим песком, трамбуется и укрывается герметично пленкой;
• из опоки при помощи вакуумного устройства удаляется воздух, модельный комплект вынимается из готовой полуформы.

Рис. 2. Литье в вакуумную форму.

Аналогично изготавливаются все детали и собираются в единую форму.

В течение всего технологического процесса составные элементы формы находятся под вакуумом.

В собранную форму заливается расплавленный металл. После охлаждения отливок вакуумное устройство отключается, вследствие чего песок удаляется из формы, отливка легко вынимается из формы.

Литье в кокиль

Кокиль — металлическая многооборотная форма из чугуна, алюминия или стали.

Литье в кокиль подходит для изготовления изделий из алюминия, цветных и черных металлов.

Технология литья в кокиль состоит из нескольких этапов:
• фиксация металлических полуформ;
• нагрев рабочей полости формы до температуры около 180°С;
• смазывание поверхности слоем защитного огнеупорного покрытия;
• заливка расплавленного сырья через литники;
• охлаждение формы;
• раскрытие кокиля и выемка отливки.

Рис. 3. Литье в кокиль.

Отливки в кокиль отличаются высоким качеством и геометрической точностью размеров.

Литье по выплавляемым моделям

Способ получения отливок заключается в изготовлении модели из легкоплавких составов в пресс формах. Затвердевшая модель вынимается из формы и покрывается несколькими слоями суспензии и обсыпки, образующими после высыхания керамическую скорлупу. Модель внутри скорлупы выплавляется, создавая оболочку формы с тонкими керамическими стенками.

В полученную форму заливается расплавленная смесь, которая после остывания образует изделие, точно повторяющее конфигурацию модели.

Детали, по выплавляемым моделям отличается высоким качеством и чистотой поверхности, не требуют дополнительной обработки.

Литье по газифицируемым моделям

Способ получения литых изделий с использованием моделей из материалов, которые превращаются в газ при контакте с расплавленным металлом. Больше всего подходит для этого вспененный полистирол.

Модели изготавливаются на модельных автоматах или путем заливки литейного полистирола мелких фракций под давлением в пресс-формы, с последующим спеканием под действием высоких температур.

Элементы моделей склеиваются или спаиваются в блоки, покрываются огнестойким покрытием путем облива или окунания и формируются на вибростоле в специальные опоки.

Расплавленный металл подается прямо на модельные блоки, выжигая и газифицируя полистирол.

Готовые отливки охлаждаются в формах, затем извлекаются и очищаются от антипригарного покрытия.

Технология литья по газифицируемым моделям позволяет выпускать изделия с гладкими точными формами.

Газы, образуемые при выжигании полистирола. удаляются при помощи вытяжных устройств.

Центробежное литье

Применяется для изготовления полых цилиндрических емкостей.

В основе технологии лежит принцип формирования отливок в поле центробежных сил.

Расплавленный металл из ковша(3) подается через заливочную воронку (2) во вращающийся цилиндр, внутренняя сторона которого (1) является формообразующей поверхностью.

Полученный пустотелый цилиндр после остывания и затвердевания металла извлекается из формы.

Рис. 4. Центробежное литье.

Литье в оболочковые формы

Технология применяется для изготовления особо точных деталей с повышенными требованиями к качеству.

Оболочковые формы изготавливаются из смоляно-песчаной смеси, термореактивных смол, кварцевого или цирконового песка на автоматических линиях.

Литье включает ряд последовательных операций:
• приготовление смеси;
• изготовление моделей в виде тонкостенных оболочек;
• сборка и подготовка форм к заливке;
• плавление металла и заливка в готовые формы;
• остывание и извлечение отливок;
• зачистка и дробеструйная обработка

Оболочковые формы применяются для изготовлени изделий из чугуна, стали, цветных металлов и алюминия.

Технология изготовления литьевых форм

Пресс формы для литья пластмасс изготавливаются на основании разработанного проекта.
1. Из стального литья вырезается заготовка по параметрам будущего изделия.
2. Форма обрабатывается на фрезерных станках, и шлифуется на шлифовальных машинах.
3. Изделия проходят термообработку в специальных печах, хромируются и полируются.
4. Готовые изделия тестируются и испытываются в лабораториях.
5. Составляются линейные карты и подписываются двусторонние акты выполненных работ.
6. Пресс-формы упаковываются и передаются заказику.

По желанию заказчика, специалисты компании «Имстек» выполнят установку и наладку оборудования, обучат технический персонал заказчика.

Определение стоимости изготовления литьевых форм

Стоимость пресс-форм определяется с учетом следующих показателей:
• исходного сырья;
• количество разъемных плоскостей;
• сложности и габаритов изделий;
• гарантированного производителем ресурса;
• количества гнезд в модуле.

Дешевле стоят машины с боковыми или прямыми литниками и холодноканальные системы.

Усадка

При изготовлении литьевых пресс-форм необходимо учитывать возможную технологическую усадку формообразующих деталей в процессе охлаждения.

Усадка может зависеть от следующих факторов:
• вида применяемых для изготовления пресс-форм материалов;
• наличия армирующих волокон;
• типа и размеров литника;
• равномерности распределения температуры;
• конструктивных особенностей форм.
Снизить усадочные явления поможет добавление в сырье армирующих волокон.

Проектирование конструкции литьевой формы

Разработка проекта литьевых форм выполняется на основании технического задания заказчика.
Выполняются необходимые расчеты, создается 3D модель будующего изделия, выполняются рабочие чертежи.

От грамотного проекта и выбранной технологии изготовления зависит качество и долговечность пресс-форм.

Деформация форм

Деформации литьевых форм может произойти при нарушениях технологии литья:
• превышение проектных параметров силы впрыска;
• сильного давления внутри формы;
• различные температуры поверхностных слоев при охлаждении заготовок;
• неправильно подобранной температуре расплава.

Отступление от проектных параметров литья могут привести к деформациям и преждевременному износу форм.

Сдвиг пуансонов

Смещения и перекосы пуансонов относительно матрицы могут произойти из-за увеличенного зазора между деталями, повреждения кромок или неравномерных нагрузок на направляющие колонны.

Сдвиг происходит из-за неправильного крепления пуансона или большого усилия при выталкивании детали из пресс форм.

Извлечение отлитых изделий

Готовые изделия извлекаются из пресс-форм с помощью сжатого воздуха, выталкивающих стержней, вкладышей или плит.

При отсутствии устройств для автоматического извлечения отливок, готовые изделия удаляются вручную.

Обслуживание литьевых форм

Для надежной и долговечной работы пресс-форм требуется регулярный осмотр и техническое обслуживание.

При смене оснастки проводите очистку направляющих штифтов и гнезд от смолы, смазки и прочих загрязнений.

Чтобы избежать коррозии, важно защищать устройство от влажности и смазывать форму антикоррозийными средствами.

Проверяйте на легкость движения подвижные элементы пресс-форм.  При необходимости, выполняйте своевременно настройку.

Способы устранения дефектов, возникающих в процессе литья под давлением

В процессе литья под давлением могут проявляться различные дефекты, которые можно устранить, зная причины их образования:
1. Расслоения на поверхности изделий устраняются при повышении температуры расплава и понижении скорости впрыска.
2. Облой может появится при использовании большого объема впрыска или недостаточном смыкании пресс-формы.
3. Пустоты могут образовываться при недостаточном объеме впрыска или длительном и неравномерном охлаждении изделия.
4. Коробление изделий бывает из за низкой текучести материала, недостаточной скорости впрыска или неравномерного охлаждения изделий в форме.
5. Хрупкость и ломкость изделия возникает при малой толщине стенок изделий или низкой температуры форм при заливке.

Для профессионального обслуживания литьевых форм обратитесь в компанию «ИМСТЕК» выполняющую поставку, пусконаладку и техническое сопровождение литьевого оборудования.

Пресс-форма для литья алюминия | Алюминиевые пресс-формы от компании ГК «Литейное производство»

Этапы производства

Алюминиевые пресс-формы изготавливаются в три этапа. Мы работаем по следующей схеме:

1. Проектирование. Создаётся 3D-модель в соответствии с полученным техническим заданием. Является современным процессом визуализации готовых изделий, помогающим получить полное представление о том, как будет выглядеть продукция в металле.
2. Отливка. На основании объёмного моделирования изготавливаются формообразующие части форм, а также все вспомогательные детали и комплектующие оснастки. Для изготовления формообразующих частей форм мы используем высокопрочные жаростойкие стали отечественного и импортного производства, устойчивые к механическим и температурным нагрузкам.
3. Испытания. После изготовления пресс-формы продукция проходит обязательное тестирование. Для этого делаются пробные отливки, анализ которых помогает устранить дефекты и подкорректировать допуски.

В комплект поставки готового изделия входит пресс-форма в сборе и пакет проектно-технической документации. Дополнительно выдаётся сертификат, подтверждающий качество продукции.

Алюминиевые пресс-формы и их разновидности

1.Пресс-формы для литья алюминия под давлением

Конструктивно состоит из следующих основных элементов:

• Матрица. Это основной формообразующий элемент формы. По варианту исполнения матрицы подразделяются на простые, сложные и комбинированные.

• Обоймы. Предназначен для размещения матрицы и пунсона контура. Для создания внутренних полостей и отверстий используются стержни различной конфигурации.

• Плиты крепления, выталкивания, подкладные плиты

• Толкатели, контртолкатели и крепежные элементы

• Детали системы охлаждения

2. Алюминиевые пресс-формы для литья по выплавляемым (ЛВМ) или выжигаемым (ЛГМ) моделям

Как правило представляют из себя две разъемные части формообразующих матриц, изготавливаемых их алюминия марок Д16Т, АД 31 и др. дополняемыми при необходимости боковыми знаками.

Такие формы предназначены для получения восковых моделей для последующих процессов подготовки жаропрочной керамической оболочки.

Сотрудничество с ГК «Литейное производство

Решив заказать пресс-формы для литья алюминия у нас, каждый заказчик может рассчитывать на такие преимущества, как:

1. Гибкая ценовая политика – у нас демократичные цены в Москве, действует система выгодных скидок для объёмных заказов и постоянных клиентов;
2. Любые формы для отливки цветного металла – работаем с серийными изделиями, выполняем заказы по индивидуальным проектам и техническим условиям;
3. Качество – для производства используются только сертифицированные материалы и актуальное программное обеспечение ;
4. Ответственность – всегда соблюдаем согласованные с заказчиком сроки;
5. Выгодные условия – доставка собственным транспортом или силами компаний-перевозчиков, принимаем любые формы оплаты.

Звоните или оформите заказ через сайт, наши менеджеры ответят и проконсультируют по любым интересующим вопросам!

Все о литье пластмасс и пластиков в силиконовые формы, изготовление силиконовых форм

Одна из специфик производственной деятельности компании «3D Print spb» – это изготовление силиконовых форм для литья, которые являются одним из самых важных этапов в процессе прототипирования и тиражирования различных изделий.

Литье в силиконовые формы (литье в вакууме) — получение изделий путем заливки двухкомпонентного материала через силиконовую форму. Технология литья быстрым и популярным способом создания изделий из полимерных материалов. В силикон льются пластики, резиноподобные материалы пены и воск.

Технологию вакуумного литья в силиконовые формы используют при:

Тип формы для литья выбирается в зависимости от технологии литья, от поставленной задачи, а так же от характеристик материала самой формы и отливаемого изделия.

Силиконовые формы бываю открытого и закрытого типа, разрезные и составные, блочные и т.д., самое важное в процессе изготовления форм для литья — это получение отливки необходимого качества в итоге.

---

Как мы создаем силиконовые формы

1. В процессе литья сначала идет подготовка и доработка мастер модели (если она требуется) до необходимого размера и качества её поверхности, в соответствии с технологическими характеристиками используемого материала для формы и будущих отливок.
2. На прототипе формируются технологические элементы: литники, крепежные узлы, выпоры. Определяются глубокие отверстия и пазы, которые в целях повышения точности конструкции требуется усилить.
3. Далее готовим опалубку и закладные. Герметизируем опалубку и фиксируем в ней мастер модель , если требуется, то обрабатываем специальным разделительным составом. Важно, чтобы объем и размеры технологической емкости превышали размеры получаемой формы.
4. Подготавливаем материал для заливки – замешиваем силикон и производим вакуумирование (дегазацию) материала.
5. Затем в подготовленную опалубку заливается приготовленная смесь силикона.
6. Литье в силикон происходит в условиях технологического вакуума, благодаря чему из жидкой смеси удаляются пузырьки воздуха и газов.
7. Процесс полимеризации (отверждения) силиконовой формы происходит при определенной температуре и длится, в зависимости от материала, от 1 суток до недели.
8. Затвердевшая форма проходит очистку и просушку. И подготавливается к применению в качестве формы для литья

Два типа силиконовых форм

Формы из силикона на оловянной основе

При помощи форм из такого силикона можно лить пластиковые детали технического назначения, корпусов, сувениров и декоративных элементов. Так же, придерживаясь методов литья, мы используем пластики, предназначенные для промышленных изделий, обладающие специфическими свойствами под конкретные задачи.

Формы из силикона на платиновой основе

Силиконы для создания детализированных изделий, могут использоваться для литья воска, смол, полиуретанов, но не работают с латексом, серой и некоторыми другими соединениями. Эти формы так же возможно использоваться для литья пищевых продуктов, таких как шоколад, желе или муссы.

Особенности работы

Преимущество литья в том, что прочности силиконовой формы достаточно, чтоб выполнить литье в силикон ограниченной партии изделий. Максимальное количество циклов заливки зависит от типа силикона, формы и материалов, применяемых при тиражировании. Оптимальный выбор этой технологии подходит для тиража до 500-1000 штук изделий.

---

Изготавливаем на заказ силиконовые формы:

• Формы для отливки корпусов и деталей;
• Формы для литья сувенирной продукции;
• Формы для отливки технических изделий;
• Формы для литья декоративных изделий;
• Формы для литья под давлением;
• Формы для литья пластмасс\пластика\полиуретанов;
• Силиконовые формы для гипса и искусственного камня;
• Силиконовые формы для свечей и мыла и пр.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Какие материалы мы льем в силикон

В прошлой статье мы описывали технологию изготовления деталей – литье в силикон – в общих чертах, рассказывали, как происходит процесс создания форм, заливка пластика или других материалов. Сегодня мы поговорим о том, что можно изготавливать этим способом и какие изделия вы в результате получите.

Пластик общего назначения

Из двухкомпонентного пластика можно лить что угодно с наличием мастер-модели и силикона. Его изначальный цвет белый, поэтому с помощью пигментов ему можно придать любой однородный цвет.  Самый популярный черный, но мы не ограничиваемся в подборе цвета.

Полиуретаны

Бывают разной твердости, могут использоваться так же для литья бетона. Яркие цвета могут быть достигнуты добавлением пигментов.

Полиуретан – это пластичный материал, который существует в разных формах. Он может быть жестким или мягким и находит применение в самых разных областях, таких как: ролики и шины, детали для автомобилей, покрытиях и изоляции.

Также, полиуретан является эластомером, материалом, который после растяжения возвращается в свое исходное состояние. Полиуретан также устойчив к контакту с химическими жидкостями, маслами, ультрафиолетовыми лучами, бактериями и грибками.

Самый распространенный способ производства изделий из полиуретана – это литье. С его помощью изготавливаются такие продукты как втулки, манжеты, кольца, подшипники, самосмазывающиеся детали, запчасти подвески, уплотнительные элементы для гидравлических и пневматических механизмов.

В создании изделий из данного полимера методом литья применяются три технологии: ротационное литье, свободное литье в форму и литье под давлением.

---

Выбор формы для литья полиуретанов зависит от планируемого тирада изделий — в силиконовые формы мы выполняем периодическое, небольшое количество изделий, а в пресс-формы льем большие, ежемесячные тиражи.

---

Полиуретаны — это недорогой эластомер с выдающимися техническими характеристиками, которые сочетают в себе эксплуатационные преимущества высокотехнологичных пластиков, металлов и керамики, а также упругость и гибкость резины.

• Отливки из полиуретана стойкие к истиранию, упругие и устойчивы к маслам и жирам. Полиуретаны часто выбираются в тех случаях, когда речь идет о стойкости к механическому воздействию: растяжению, несущей нагрузки, ударам, разрывам, сжатию и долгопрочности.
• Литые полиуретаны — это прочные, эластичные материалы, которые долгое время могут сохранять первоначальную форму.
• Полиуретан не взаимодействует с другими материалами и поэтому его можно применять в связке со сталью, алюминием, стекловолокном и пластиком.
• Детали из полиуретана можно изготовить с различной твердостью по Шору.
• В отличие от пластика, полиуретан менее хрупкий, поэтому его предпочтительно выбирать при высоких нагрузках на производстве.

Разместить заказ на литье полиуретанов вы можете по электронной почте: [email protected]Выбор силикона для формы

Силикон так же бывает разной твердости и подбирается в зависимости от технологии литья. Он может использоваться для формования абсолютно разных материалов от воска до бетона. Так же есть силикон для снятия форм с лица, рук и других частей тела человека.

Другие виды форм

Так же мы изготавливаем металлические пресс-формы для литья под давлением, стальные и алюминиевые. Этот метод подходит для быстрой отливки больших тиражей одинаковых деталей.

Пищевой силикон и формы из пищевого силикона

Пищевой силикон – это тип силикона, который можно использовать для литья, например, шоколада, мармелада или других кондитерских изделий. Он не токсичен и не содержит химических наполнителей или побочных продуктов, что делает его абсолютно безопасным. Молекула силикона состоит из кремния и кислорода. Из-за своей упругости, не пористой поверхности и инертности, силикон для пищевых продуктов иногда называют «мягким стеклом».

Как изготавливают формы из пищевого силикона?

Процесс изготовления формы из силикона достаточно прост: мы берем пластиковую мастер-модель готового изделия (или несколько, если необходимо, чтобы в форму можно было заливать сразу несколько изделий), заливаем смешанную двухкомпонентную субстанцию, ждем отверждения и сушим. Спустя сутки можно уже получить готовую силиконовую форму для литья ваших нужд!
Наш силикон подходит для литья не только продуктов питания, он так же используется для литья прототипов для ювелирных изделий или литья сувенирной продукции. Метод литья в силикон идеально подходит для литья небольших партий изделий, не доходящий до тысячных тиражей. В ином случае применяется метод литья через стальную или алюминиевую пресс-форму, но что не подходит для литья пищевых продуктов.

Изготовление форм из пищевого силикона

Так же мы можем делать молды для мыла, бомбочек для ванн или любых пластиковых изделий. Литье пластмасс через силиконовую форму или пресс-форму значительно удешевляет готовый продукт и экономит ваше время, позволяет получать одинаковые, тиражные изделия. Для пластиков у нас так же есть красители, которые окрашивают сразу всю массу. Формам так же можно придать практически любой цвет.

Подробнее о технологии литья пластика

Большой выбор полиуретановых смол, позволяет литейщикам подобрать для заказчика максимально подходящий по физическим и механическим свойствам материал. Как правило, в процессе литья все полиуретановые смолы можно подкрасить пигментом, тем самым литейщик может получать на выходе качественное «цветное» изделие, ну а заказчик – качественный продукт.

Для создания качественной силиконовой литьевой формы необходимо:

• Качественный прототип
  Качественный силикон с высокими показателями того что необходимо заказчику. (Это может быть и показатели на разрыв увеличение или уменьшение количества отливок, мягкость силикона влияет на то какая сложная деталь будет отливаться и т.д.)
• Вакуумная камера для дегазации силикона
  Зачем делать дегазацию? Если залить прототип не дегазированным силиконом то пузыри образованные при перемешивании могут прилипнуть к поверхности прототипа, образовав ненужную полость. При заливе полиуретановым пластиком этот пузырь появится в виде нароста на отливке. Или возможен другой вариант. Пузырь не прилипает, а находится очень близко от поверхности прототипа и образовывается тонкая стенка между прототипом и пузырем. После 10 – 15 отливки стенка начинает деформироваться в сторону, где находится отливка, тем самым образуя на поверхности отливки раковины.

Ну, а теперь расскажу о подводных камнях которые могут вас подстерегать при заказе литья в силиконовую форму.

Миф:

• Силиконовая форма какая бы она не была крутая, даже качественные материалы не держат более 35 съемов. Этот показатель можно увеличить за счет обработки специальными аэрозолями, т.е. перед каждой заливкой полиуретана делать обработку силиконовой формы, и делать смазывание её определенными компонентами.
• В любой силикон можно заливать любой полиуретан. Это не так рекомендуется использовать полиуретаны и силиконы одного производителя. Об этом нужно уточнять при заказе. Почему? Химическая реакция она и есть химическая реакция, силикон не вечен, можно убить форму даже через 2 отливки.
• Силиконовые формы делают все кому не лень! Если так рассуждать то все делают но все тогда должны получать качественный продукт!

Доверяйтесь профессионалам, пусть ваша силиконовая форма будет дороже, но технологический процесс её изготовления не будет нарушен! Пусть ваша форма будет сделана из высококачественного силикона! Пусть прототип ваш будет высоко точным и качественным! Тогда Вы получите максимальные показатели по количеству отливок, вы получите максимально качественные отливки и все это в максимально короткие сроки.

Метод холодного отвержение – что это?

К нам часто поступают запросы на изготовлений изделий небольшими партиями, но с достаточно ужатыми сроками и высоким требованием к качеству. Печатать серию на 3D-принтере клиенту не всегда выгодно, а большой тираж не нужен. Что в этом случае делать?

Мы предлагаем оптимальное в данном случае решение – сделать силиконовую форму и отливать изделия методом холодного отверждения. Быстро, доступно и сохраняется всем необходимое качество. Теперь рассмотрим, что для этого нужно.

1. Мастер-модель. Многие не понимают, что это такое и зачем нужно. Мастер-модель используется как слепок для создания формы, в которую в дальнейшем заливается пластик и получается готовое изделие. Есть много видов форм по способу изготовления и несколько примеров вы можете увидеть на фото. Мастер-моделью может выступать уже имеющееся у вас изделие, форма с точностью повторит его силуэт. Так же ее можно напечатать методом 3D-печати.
2. Изготовление силиконовой формы. Далее с мастер-модели изготавливается силиконовая форма, повторяющая ее внешние размеры. Ресурс формы ограниченный, но выдержит малый тираж, который требуется, например, для опытной партии изделий.
3. Заливка пластика. После того, как силиконовая форма застынет и высохнет, в нее можно заливать пластик. Время застывания зависит от материала. В среднем требуется час, чтобы мы смогли увидеть первую отливку. Так же в пластик можно добавить любой пигмент и получить желаемый цвет.
4. Готовое изделие. Мы можем делать различные работы – от сувенирной продукции до деталей технического назначения, и преимущество литья в этом случае – доступная стоимость и высокое качество. Обращайтесь!

Что получается

Литье пластмасс и резиноподобных материалов в силиконовые формы — все еще актуальная и интересная технология, с помощью которой можно делать большое множество изделий, как технических, так и декоративных. Один из самых популярных запросов на данный момент — литье корпусов через силиконовые формы, так как чаще всего нашим заказчикам не нужен большой тираж изделий, но необходимы функциональные, работающие детали с хорошей поверхностью и которое выдерживает определенные нагрузки.

Мы льем в силикон как составляющие детали из пластика и резины, так и готовые изделия, цельные или составные корпуса. Мы справляемся с тонкостенными изделиями, деталями сложным форм, изготавливаем мастер-модели (методом 3D-печати или фрезеруем), подбираем необходимые материалы и конечный цвет.

Работа начинается с 3D-модели или чертежа, по которым мы подбираем оптимальный процесс изготовления. Изготовление деталей литьем — процесс быстрый, но важной составляющей является подготовительная работа. Если у вас уже есть мастер-модель, с которой мы можем снять силиконовую форму, то готовые детали можно получить в течении нескольких суток. Если нет, то на изготовление мастер-модели может уйти некоторое количество времени в зависимости от ее сложности и технологии изготовления.

Размеры для двухкомпонентного литья пластмасс особого значения не имеют, мы льем в силикон как маленькие детали, так и большие, габаритные изделия. Мелкосерийное литье пластмасс подходим тем, кому нужны небольшие партии как единоразово, так и раз в месяц, в квартал или год — мы упаковываем и храним мастер-модели и формы на складе, чтобы использовать их тогда, когда это нужно нашим заказчикам.

При мелкосерийном производстве, технология литья в силикон наиболее выгодна для производителя, за счет не дорогой стоимости силикона и скорости воспроизводства формы. Зачастую, при мелкосерийном производстве делать дорогую металлическую форму не рентабельно, ресурсоемко и времени на производство такой формы уходит в десятки, а то и в сотни раз больше.

Производство наградной продукции из пластика

Производство! Как это громко! Жалко что выкорчевали с корнем это, остались только перекупщики китайского барахла, европейских “качественных товаров”. А оно совсем рядом! Расскажу я вам, как делают вот такого мужика. Это на самом деле кубок по бодибилдингу.

Здесь следует сказать, что на самом деле, мужик этот не бронзовый. Это имитация пластика под бронзу. У каждого клиента свои пожелания и свой бюджет. Каждое техническое задание имеет свой объем работ и свою цену.

• Первым делом скульптор лепит модель. Сперва это пластилиновая модель , после этого скульптор снимает силиконовую форму с пластилина и отливает будующую мастер модель в гипсе. Гипс полируется доводится до ума и становится полноценной мастер моделью. Изготовленная мастер модель готова для дальнейшего производства.
• Теперь мы определяем линию разъема на нашей фигурке. Линия разъема это очень важная составляющая, потому как если не правильно её определить то деталь будет с трудом выходить из нашей формы а тем самым срок службы силиконовой формы может сократится. Ставим линию разъема)))
• Пластилин хорошо держит форму и хорошо держится на мастер модели. По контуру фигурки ставим “колбаску” ))).  Это специальное приспособление “КЛЮЧ”. Он предназначен для четкого позиционирования 2х половинок силиконовой формы. А также такой вид ключа дает возможность плотно закрыть силиконовую форму в месте соединения. Всем рекомендую кто делает составные формы.
• Теперь бензином с ватной палочкой удаляем остатки пластилина на мастер модели. А также замазываем заусенцы на пластилиновой линии разъема, будущей силиконовой формы.
• Теперь пришло время для силикона. Используем 2х компонентный силикон холодного отверждения. Форму будем делать корковую, по этому наносить будем силикон кистью. Этот способ очень сильно экономит деньги, но не время))). Торопиться нам некуда поехали… Тщательно промазываем мелкую деталировку на мастер модели “Тычками”.  Повторяем процедуру несколько раз до тех пор пока силикон не будет толщиной 5-10 мм.
• После этого оставляем силикон в покое до полной полимеризации, и делаем для поддержки формы корковую часть из гипса, ее можно проармировать добавив бинт или марлю.
• Тоже самое делаем и со второй половиной. после этого разбираем нашу силиконовую форму и наслаждаемся полученным результатом.
• Теперь тщательно просушив силиконовую форму можно приступать к лить пластмассы. (Двух компонентный полиуретан). Поехали….. Без остановок)))
• Бравые ребята выпрыгивают из силиконовой формы как горячие пирожки)))) Как говориться сперва долго запрягаешь потом быстро едешь))) . Осталась теперь самая малость. Убрать облой. Облой это остатки пластмассы на линии разъема силиконовой формы. Удаляем…
• Теперь красим фигурки и ставим на подиум. Собственно Приз готов. В следующих статьях обязательно расскажу как обойтись без покраски а сразу при заливке пластмассы в силиконовую форму добиться эффекта металла (бронзы, серебра, золота).
• Собственно, на этой ноте мы и заканчиваем свой рассказ как происходит создание и подготовительные работы по литью в силиконовые формы. Теперь, можете ознакомиться с фотоотчетом процесса нашей работы!

Предлагаем вашему вниманию очередную работу литейной мастерской на тему кинематографа. Это все тот же проект “Сталинград”.

Мало того что пистолеты полностью повторяют фактуру оригинала, так они еще и резиновые. Я лично держал эту бутафорию в руках, и с расстояния 30 см я не отличил что это не “железный” пистолет. Только когда берешь его в руки понимаешь – “игрушка”.

Не думаю что каскадеры на съемочной площадке будут заниматься анти стрессом и думать о том каким образом изготовлено это резиновое оружие. Но одно могу сказать точно – безопасно при использовании. Жалко что в наше время не было такого. Пистолеты и автоматы мы строгали из деревянной доски. Литьё в силикон не заменимо при тираже меньше 1000 единиц продукции. Качество на высшем уровне.

Изготовление мастер модели для литья в силикон

Мастер-модель для литья — это изделие в натуральную величину, при помощи которого изготавливается силиконовая форма. Мастер можно сделать вручную, что подходит для художественного литья и тиражирования эксклюзивного продукта, может быть изготовлен с помощью фрезеровки или напечатан на 3D-принтере.

Выбор технологии зачастую зависит от геометрии конечного изделия и желаемого качества поверхности. Например, глянцевая поверхность требует дополнительных временных затрат.

В области 3D-печати есть много вариантов выбора материала в разной ценовой категории. Например, наиболее точный мастер с хорошей поверхностью получится из фотополимера. Так же максимальной детальности можно добиться печатью воском — ее часто используют в ювелирной промышленности.

При методе фрезерной обработки можно так же использовать воск, модельный пластик, капролон или МДФ — выбор зависит от ваших конечных целей. Но если у вашего изделия сложная конструкция, то его не всегда можно исполнить на фрезерном станке, поэтому в таких случаях мы предлагаем 3D-печать.

Мы так же делаем силиконовые формы на основе ваших мастер-моделей и образцов. Помимо изготовления форм мы занимаемся литьем пластмасс и резиноподобных материалов, поэтому сможем помочь вам сделать первый тираж вашего продукта.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Пошаговые инструкции по изготовлению форм и отливке от Smooth-On, Inc.

Введение в базовые методы, необходимые новичкам для успешного изготовления форм.

Методы изготовления полых форм, многоэлементных форм и другие методы формования сложных оригиналов.

Изготовление форм для мокрого литья, опалубки, бетонных штампов, а также декоративных конструкций и панелей из стеклопластика.

Проекты, которые можно выполнять дома для развлечения, учебы или ремонта дома.

Точно и безопасно снимайте и воспроизводите детали человеческого тела.

Техника создания профессиональных эффектов макияжа для кино, телевидения, театра и многого другого.

Создавайте битое стекло, реалистичный реквизит и другие спецэффекты.

Использование машин или систем распыления для изготовления форм для литья бетона, архитектурной реставрации и т. Д.

Сделайте индивидуальную форму для конфет или льда, даже для шоколада, помадки или торта.

Методы восстановления старых или создания новых архитектурных элементов.

Уретановая и силиконовая резина Smooth-On используется для изготовления свечей

Методы воплощения вашей идеи в трехмерном физическом представлении.

Создавайте дисплеи для розничной торговли, театра или даже дома, а также обучающие материалы по инкапсуляции солнечных элементов.

Выполняйте ремонт, воссоздайте детали или создавайте собственные детали для прототипов или производственных приложений.

Сделайте свои собственные медицинские учебные пособия или различные нестандартные и стандартные протезы и ортопедии.

Создавайте формы, которые улавливают очень мелкие детали вплоть до «отпечатка пальца» для получения точных копий.

Создавайте или делайте точные копии оригинальных скульптур и произведений искусства.

Использование силикона для создания многоразовых вакуумных пакетов для композитных материалов.

Применения с использованием распыляемых материалов и оборудования.

Каучуки, пластмассы, пена, пигменты и т. Д. Для реалистичного воспроизведения дикой природы.

Формы для каучуков и литейных материалов, используемые для создания уникальных произведений искусства из натурального дерева.

Гладкие материалы для косплея.

Изготовление дисплеев для тематических парков, зоопарков, аквариумов и др.

Smooth-On предлагает самый широкий в отрасли выбор материалов с огнестойкостью.

различных типов распространенных форм.

Различные типы распространенных форм.

4 ноября 2016 г.

Это краткий обзор различных типов форм, которые можно сделать из силикона, латекса и уретана. Этот список далеко не полный. Скорее, он состоит из изображений и краткого описания наиболее распространенных типов плесени. Если у вас есть вопросы по конкретному проекту, вы всегда можете позвонить нам по бесплатному телефону AeroMarine Products 877-342-8860.

Типы силиконовых форм:

Текучий силикон используется для изготовления блочных форм.Формы для блоков создаются путем помещения оригинала в контейнер и заливки силикона вокруг детали. Они могут состоять из одной или нескольких частей. Они также могут представлять собой составную форму, то есть одну форму, имеющую несколько полостей для литья.

Эти фиолетовые формы представляют собой базовые формы для одноэлементных блоков. Для формы справа оригинал (глиняная шляпа ведьмы) был прикреплен ко дну квадратной коробки, и вокруг него был залит жидкий силикон AM128. Для формы слева (летучая мышь) я сделал индивидуальную форму из картона и горячего клея.Из-за уникальной формы летучей мыши я не хотел тратить много силикона, помещая оригинал в контейнер квадратной формы. Силикон должен иметь толщину от полдюйма до дюйма по всей поверхности.

• Многокомпонентная форма для цельного блока

Эти многокомпонентные цельные формы для блока изготавливаются так же, как и предыдущая блочная форма. Разница в том, что он состоит из двух (или более) оригинальных деталей, закрепленных в формовочной коробке.

Для создания этих типов форм вы заключаете половину исходной детали в глину, не содержащую серы, внутри формовочной коробки.Для формы справа (резиновая утка) вы можете увидеть вентиляционные отверстия на кончике клюва утки. Эти вентиляционные отверстия предотвращают образование пузырьков воздуха в этих областях. На форме слева (яблоко) виден литник для заливки литейного материала. Обе формы используют совмещающие или ключевые метки, чтобы стороны формы плотно прилегали друг к другу.

Вот пример формовочной коробки с оригинальной частью, наполовину заключенной в глину:

Соломинка справа внизу станет литником, другие пластиковые стержни станут вентиляционными отверстиями для предотвращения образования пузырьков воздуха.

• Двухкомпонентная пресс-форма для блоков

Пресс-формы называются так, потому что после их изготовления вы заливаете небольшое количество литейного материала в полость формы, а затем помещаете выпуклую часть формы сверху, по существу сжимая литейный материал в форму. Эти формы могут быть немного беспорядочными, пока вы не выясните, сколько литейного материала требуется для каждой модели.

Это четырехкомпонентная форма для кофейной кружки.Нижнее изображение — полностью собранная форма. Это было сделано путем помещения 3/4 части в силикон для заливки глины, позволяя ему застыть, а затем вынимая кусок из формовочной коробки и очищая еще один кусочек глины, протирая следующую область силикона и так далее, пока я не получу форма из четырех частей. В ближайшем будущем я напишу в блоге пост с практическими рекомендациями по пресс-формам для блоков, состоящих из двух и нескольких частей, в котором будет гораздо больше подробностей об этом процессе.

Это силиконовая форма для перчаток, которую можно чистить щеткой, с гипсовой матрицей, которую я сделал для предыдущего поста с использованием силиконового силикона AM128.Силикон наносится кистью на исходную деталь, обычно в 2-3 слоя, чтобы создать тонкую гибкую форму, которую можно легко снять с детали. Материнская форма поддерживает форму во время литья. Эти типы форм используются для деталей, которые будут использовать большое количество силикона, если они будут выполнены в блочной форме, или деталей, которые имеют такую ​​форму, что изготовление блочных форм было бы затруднено. Формы для перчаток также используются, когда оригинал прикреплен к стене или чему-то еще и не может быть удален, например, декоративная отделка или часть большого фасада.

Латексные формы:

Латекс используется, когда литейный материал представляет собой бетон, гипс или имитацию каменного материала. Причина этого в том, что латекс намного более устойчив к истиранию, чем силикон, и может выдерживать многократное литье или грубый, шероховатый материал. Латекс, который мы носим, ​​можно только чистить щеткой, но не заливать.

• Матовая латексная форма с гипсовой матрицей
• Матовая латексная форма с черным резиновым порошком и марлей

См. Все изделия для латексных форм

Латекс наносится кистью тонкого слоя на оригинале, дать полностью высохнуть, а затем нанести следующий слой.Вам понадобится около 20-25 слоев латекса прочной формы. Форма справа (высокая банка) и нижнее изображение сделаны из 25 слоев простого латекса и поддерживаются гипсовой матрицей. Форма слева (камень) сделана из 4 слоев простого латекса (детали или покрытия для печати), а затем 12 слоев латекса, смешанного в соотношении 50/50 с черным каучуковым порошком, за которыми следуют два слоя с марлей, залитой в латекс. Черный резиновый порошок и марля делают форму достаточно прочной и стабильной, чтобы не нуждаться в материнской форме, но они значительно снижают способность латекса к растяжению.

Уретановые формы

• Блочные формы из текучей уретановой резины

Уретановая резина используется для отливки бетона, гипса и других имитационных каменных материалов. Как и латекс, он обладает высокой стойкостью к истиранию и хорошо выдерживает многократное литье грубого материала. В отличие от латекса, он текучий и может использоваться с деталями, где желательно наличие литой блочной формы. У нее меньше податливости, чем у силикона, потому что ее твердость по дюрометру / Шору (75A) аналогична автомобильной шине.

• Уретановая смола для литья под давлением, жесткая однокомпонентная блочная форма

См. Все уретановые формовочные изделия

Уретановая смола для литья под давлением обычно используется для литья деталей, а не для изготовления формы. Однако иногда деталь должна быть мягкой или из силикона. В этом случае вы можете сделать форму из литейной смолы. Общее правило изготовления форм: при отливке жесткой детали используйте мягкую форму, а при отливке мягкой детали — жесткую. Я сделал эту форму (глиняное сердце), чтобы отлить деталь из силикона.

Это некоторые из основных распространенных типов форм, часто используемых при формовании и литье. Мы будем публиковать блоги с практическими рекомендациями по всем этим типам пресс-форм, а также по многим другим проектам!

«Return

Полное руководство по формованию и отливке смол своими руками | компании Jaycon Systems | Jaycon Systems

Закрепив коробку, разгладьте пластилин внутри коробки, как это было сделано при пригладывании пластилина к детали, не допуская попадания силикона между пластилином и коробкой.В зависимости от ориентации и конструкции изделия может быть идеальным добавить литник (сливной носик) и отверстия для воздуха (чтобы воздух мог выходить из формы) сейчас или на другой стороне изделия. На какой стороне они лучше всего решает пользователь. Имейте в виду, что место, где они будут размещены, будет иметь отметку, и ее необходимо очистить или отшлифовать для удаления. Чтобы сделать литник, возьмите предмет конической формы (здесь используется тупой конец карандаша) и приклейте к месту, где пластиковая смола будет входить в деталь.Воздушные отверстия размещаются где угодно. Существует опасение, что возможно образование пузырьков, которые не позволят пластиковой смоле попасть на место. Воздушные отверстия могут быть любыми, от зубочисток до проволоки и кофейных соломинок. Они также приклеиваются в нужные места. Подождите, пока клей высохнет, прежде чем продолжить.

Заливка формы:

Теперь, когда изделие полностью подготовлено, оцените или измерьте, какой объем потребуется для первой половины заливки. Убедитесь, что заливка толщиной не менее полдюйма от самой высокой точки детали, но будьте осторожны, чтобы не закрыть верх литника или отверстия для воздуха, если они полностью покрыты силиконом, отверстия можно прорезать после этой половины. формы полностью высохнет.Смешайте необходимое количество силиконового материала (здесь мы смешали 1: 1, что означает, что половина объема составляет часть A, а другая половина — часть B) и тщательно перемешайте. Нанесите небольшое количество силикона на деталь, ровно столько, чтобы покрыть деталь, а затем возьмите небольшую кисть и «нанесите» силикон на деталь. Это должно удалить все пузырьки на поверхности детали. Продолжите заливку силикона в коробку. Если налить с расстояния, силикон образует тонкую струйку, заставляя любые большие пузыри удаляться.Дайте силикону высохнуть в течение необходимого времени (указано на упаковке с приобретенным материалом).

Теперь, когда силикон высох, удалите глину, которая крепит коробку к ДСП. Переверните коробку — она ​​может немного сопротивляться из-за прилипания глины к ДСП — и осторожно удалите глину, которая когда-то была дном. Будьте осторожны, чтобы не удалить и не повредить деталь при удалении глины. Удалите всю глину с детали, которая могла быть оставлена, не перемещая деталь.Если стояк и воздушные отверстия не были созданы при первой заливке, самое время сделать это на этой стороне.

Используйте смазку для формы, чтобы покрыть обнаженный силикон. Это предотвращает слияние новой заливки силикона с текущей заливкой. Здесь используется жидкая смазка для пресс-формы. Если смазка для пресс-формы попала на деталь, аккуратно вытрите или очистите ее. Можно использовать несколько слоев смазки для пресс-формы.

В этом нет необходимости, но может помочь сохранить устойчивость коробки при заливке; ящик можно снова прикрепить к ДСП с помощью глины, но стороной, с которой была удалена глина, лицевой стороной вверх.Как и прежде, оцените или измерьте количество необходимого силиконового материала и продолжайте, как прежде. Когда вторая половина формы затвердеет, удалите всю глину, которая может удерживать коробку, и выньте коробку из формы. Если было использовано достаточное количество смазки для пресс-формы, половинки пресс-формы должны легко отделиться. Осторожно извлеките деталь из формы, обращая внимание на компоненты литника и отверстия для воздуха. Сама форма теперь готова к отливке детали.

Формы — Литье Таба

Вулканизированные формы при комнатной температуре

Формы RTV изготавливаются путем закрепления модели на одной стороне рамы коробки и затем заливки густого жидкого компаунда для заполнения рамы.Компаунд затвердевает и застывает вокруг модели в течение ночи. Одновременно можно разливать множество таких форм, что делает этот процесс эффективным и экономичным.

Розовый силикон

Наш самый популярный материал для форм. Силиконовую смесь заливают вокруг оригинала и оставляют на ночь для застывания.

Годно для: Большинство вещей, особенно деликатных.
Время, необходимое: За ночь
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 3% меньше, чем оригинал.
Детальное разрешение: Высокое
Срок службы инъекций: От 10 до 500 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: 2–9 лет

Желтый силикон

Современный материал, используемый в машиностроении, с длительным сроком хранения и низкая реактивность с напечатанными прототипами.

Подходит для: Формование из моделей, напечатанных на 3D-принтере
Время, необходимое: За ночь
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 3-5% меньше оригинала.
Детальное разрешение: Средне-низкое
Срок годности: От 10 до 200 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: Срок службы

Прозрачный силикон

Лучший вариант при формовании неизвестных материалов из-за его низкой реакционной способности .

Подходит для: Лепные изделия из печатных моделей или моделей, изготовленных из различных материалов.
Время, необходимое: 3 часа
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 3% меньше, чем оригинал.
Детальное разрешение: Низкое
Срок службы инъекций: От 5 до 50 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: 10-15 лет

Вулканизированные формы

Вулканизированные формы должны изготавливаться по одной с использованием горячего Нажмите. Модель должна быть из материала, выдерживающего тепло и давление. Поскольку вулканизатор принимает рамы стандартного размера, существуют ограничения на размер объекта, который может быть отформован таким образом.

Обычная резина

Наш следующий по популярности материал, обычная резина, исторически являлась стандартной формой в ювелирной промышленности.Оригинал заключен в два куска резины и вулканизирован под давлением и при нагревании.

Подходит для: Производство больших партий из-за высокой прочности
Время, необходимое: 2,5 часа
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 3-5% меньше оригинальной.
Детальное разрешение: Средне-высокое
Срок службы впрыска: От 50 до 1000 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: Срок службы

Натуральный синий каучук

Аналогичен обычной резине, но с более высоким разрешением деталей и большей прочностью.

Подходит для: Высокопроизводительное производство в больших объемах
Требуемое время: 2,5 часа
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 2-5% меньше, чем оригинал.
Детальное разрешение: Высокое
Срок службы инъекций: От 50 до 1000 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: Срок службы

Вулканизированный розовый силикон

Оригинал зажат между двумя кусочками розового силикона и вулканизирован.

Годно для: Крупносерийное производство. Благодаря твердости материала эта форма позволяет получать воск постоянного веса.
Время, необходимое: 3 часа
Усадка : Ожидайте, что ваша отливка будет на 3% меньше, чем оригинал.
Детальное разрешение: Высокое
Срок службы инъекций: От 50 до 1000 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: Срок службы

Красная резина

Красная резина тверже, чем розовый вулканизированный силикон, и дает аналогичные или лучшие результаты для легкие детали.

Подходит для: Когда ваш оригинал слишком велик и / или когда вам нужно получить очень легкие детали.
Время, необходимое: 3 часа
Усадка: Ожидайте, что ваша отливка будет на 5–12% меньше оригинала.
Детальное разрешение: Высокое
Срок службы впрыска: От 10 до 200 в зависимости от сложности конструкции
Срок годности: Срок службы

Отливка в постоянную форму — обзор

Отливка по Durville

Самая распространенная форма наклона литье — это процесс с уникальной особенностью, заключающейся в том, что в принципе жидкий металл может быть перенесен в форму с помощью простых механических средств под действием силы тяжести, но без поверхностной турбулентности.Таким образом, он может производить отливки очень высокого качества. Это понял Дюрвиль во Франции в 1800-х годах и применил им для литья алюминиевой бронзы, чтобы уменьшить поверхностные дефекты во французских монетах.

Различные стадии переноса жидкого металла в процессе Дюрвилля схематически показаны на рисунке 16.2a. Плавильный тигель и форма закреплены друг напротив друга на вращающейся платформе. Их соединяет короткая секция канала. Тигель нагревается, заряжается металлом и очищается от шлака, а платформа вращается.Некоторые участники этого процесса расплавили где-то еще и переместили расплав в установку Durville, выливая расплав в тигель, что привело к повреждению. В процессе, первоначально задуманном Durville, металл плавится в тигле, закрепленном в наклонной машине. Выливание под действием силы тяжести вообще не происходит. Кроме того, поскольку он разливал большие слитки в формах с открытым концом для последующей обработки, он мог смотреть в тигель и в изложницу, наблюдая за переносом расплава по мере вращения кристаллизатора.Таким образом он мог обеспечить правильную скорость вращения, все время тщательно регулируя ее, чтобы избежать любого нарушения поверхности жидкости. В течение всего процесса переноса тщательный контроль обеспечивал прогрессирование расплава путем «катания» по его оксидной пленке, как внутри резинового мешка, избегая любого складывания его оболочки из-за таких возмущений, как волны. Самая чувствительная часть передачи находилась при угле наклона, близком к горизонтали. В этом состоянии фронт расплава прогрессирует за счет расширения своей оксидной пленки, в то время как его верхняя поверхность всегда остается горизонтальной и спокойной.На этой критической стадии потока металла скорость вращения должна быть минимальной. Если этот этап не контролируется должным образом, металл устремляется в форму волной, разбрызгивается вверх на заднюю поверхность формы и повреждается во время падения из-за захвата оксидов.

РИСУНОК 16.2. Процесс литья под наклоном: (a) Durville; (б) полудюрвилль; (c) сдвоенная наклонная матрица (адаптировано из Nyamekye 1994) и (d) схема наклонной ходовой системы в критический момент, когда металл достигает дальнего конца «литника» после того, как расплав фактически упал высота h ₂ , что, к сожалению, обнадеживает из-за поверхностной турбулентности.

Очевидно, Дюрвиль понимал, что делал. Он избегал любых действий по заливке, чтобы заполнить тигель или ковш, и он контролировал скорость вращения сборки для обеспечения горизонтального перемещения. Немногие из последователей поняли эти важные аспекты.

Ходовая система для отливок под наклоном, если таковая имеется, не обязательно соответствует правилам проектирования для отливки под действием силы тяжести, так как сила тяжести лишь незначительно влияет на этот процесс. Скорость заполнения отливки находится под контролем скорости наклона, не обязательно каналов системы заполнения.Кроме того, разумеется, после заполнения формы каналы заполнения можно использовать в качестве каналов подачи и, таким образом, иметь соответствующий размер. Все это сильно отличается от процедуры проектирования пресс-формы с гравитационным заполнением.

В США Шталь (1961) популяризировал концепцию «разливки под наклоном» для алюминиевых сплавов в формованные постоянные отливки. Конструкции ворот и преимущества разливки под наклоном по сравнению с самотечной верхней разливкой были рассмотрены и суммированы в нескольких статьях из этого источника (Stahl 1963, 1986, 1989).Эти преимущества включают:

1.

Контроль скорости заполнения помогает контролировать вспышку. Это связано с тем, что скорость увеличения давления из-за напора металла довольно мала, начиная с нуля, в отличие от обычных отливок, разлитых самотеком, где есть высокие динамические давления и высокая скорость достижения полного гидростатического давления. Уменьшение вспышки важно для отливок, таких как решетки и решетки, которые иначе трудно отделать. (Это преимущество, конечно, доступно для других методов литья под действием силы тяжести, при условии, что используется щадящее заполнение; его труднее достичь с помощью любого из методов впрыска или низкого давления, когда движущая сила высока и обычно ниже худший контроль.)

2.

Автоматическое литье можно организовать относительно легко, что дает стабильные результаты.

3.

Два стакана могут заполняться последовательно одним оператором, или, в качестве альтернативы, большие стаканы могут наполняться последовательными загрузками из ковша, с которым может работать один человек. Таким образом, очень большие отливки могут быть легко изготовлены одним литейщиком. Это кажется уникальным преимуществом для литья под наклоном, обеспечивающим значительную экономию по сравнению с обычными формами, разливаемыми самотеком, где может потребоваться несколько литейщиков одновременно, разливка одновременно или в непрерывной последовательности, возможно, в несколько литников.

4.

Установка сердечников может выполняться в горизонтальном или вертикальном положении или даже в некотором промежуточном положении, в зависимости от требований сердечников.

5.

Для выталкивания отливки оператор аналогичным образом имеет возможность выполнять это вертикально или горизонтально.

Полезное устройство наклона с «закрытым дном» показано на рисунке 16.2c. Здесь литник находится в опоре, а остальная часть системы хода и литников, а также полость формы находится в опоре.Необходимо соблюдать осторожность с наклонной головкой, чтобы оставшиеся в ней воздушные карманы могли свободно выходить в атмосферу. Кроме того, сторона матрицы, удерживающая отливку, должна содержать эжекторы, если они необходимы.

Плашки, изготовленные по методу литья по Шталю, имеют конический литник, по которому металл опускается к воротам рядом с их основанием. Типичная компоновка показана на рис. 16.2 (c) и (d). Фактически, ходовые системы относятся к типу с нижним вентилем, который дает менее хорошие градиенты температуры, или с боковым вентилем, что является некоторым улучшением.На рис. 16.3 показана матрица с боковыми заслонками, но она расположена так, чтобы позволить расплаву попадать внутрь полости формы. Перенос полости формы в верхнюю половину матрицы устранил бы этот относительно небольшой дефект (но последствия которого нелегко предсказать и поэтому могут быть серьезными).

РИСУНОК 16.3. Система разливки с наклоном, которая могла бы извлечь выгоду из полости формы в основном в верхней половине матрицы, чтобы избежать падения металла из литника. Тогда были бы необходимы вентиляционные отверстия.

Иногда металл будет заливать прямо в полость формы, полностью удаляя бегунки и обеспечивая лучший температурный градиент, но худшее заполнение. Важно отметить, что Шталь сообщает о недостатке внешнего вида пути потока вниз по лицевой стороне отливки в этом случае, обозначенного полосами оксида. Такие особенности вызывают беспокойство, поскольку они указывают на наличие расходомерных трубок, что может привести к серьезным дефектам. Это симптом плохого заполнения под уклон без использования метода контролируемого горизонтального заполнения.

Стремясь глубже понять этот процесс, Нгуен (1986) смоделировал разливку под наклоном, используя водную модель потока жидкого металла, а Кинг и Хонг (1995) выполнили некоторые из первых компьютерных симуляций процесса литья под наклоном. Они обнаружили, что сочетание силы тяжести, центробежных сил и сил Кориолиса управляет потоком, управляемым наклоном. Однако для медленных скоростей вращения, которые используются в большинстве операций разливки под наклоном, центробежные эффекты и эффекты Кориолиса составляют менее 10% эффектов, обусловленных гравитационными силами, и поэтому обычно им можно пренебречь.Угловая скорость вращающейся формы также вносила некоторый вклад в линейную скорость фронта жидкости, но это опять-таки обычно было незначительным, поскольку ось вращения часто находилась недалеко от центра формы.

Однако, несмотря на эти исследования и несмотря на очевидный потенциал, этот процесс по-прежнему позволяет производить большие объемы отливок из лома.

Первое подробное исследование литья под наклоном с использованием недавно введенных концепций критической скорости и поверхностной турбулентности было выполнено в лаборатории автора Mi (2000).Помимо преимуществ работы в новых концептуальных рамках, ему были доступны мощные экспериментальные методы. Он использовал управляемый компьютером программируемый литейный круг, на который можно было закрепить песчаные формы для производства отливок из сплава Al – 4,5% Cu. Поток металла во время заполнения формы регистрировался с помощью рентгеновской видеографии, а последующая надежность отливок проверялась статистикой Вейбулла.

Вооружившись этими методами, Ми обнаружил, что при низких скоростях вращения, используемых в его работе, нельзя пренебрегать механическим воздействием поверхностного натяжения и / или поверхностных пленок на мениск жидкости.Для всех начальных условий поток при низких скоростях наклона значительно зависит от поверхностного натяжения (скорее всего, благодаря эффекту прочной оксидной пленки). Таким образом, ниже скорости вращения приблизительно 7 ° в секунду скорость расплава, поступающего на конец литника, снижается довольно неравномерно. Гравитация берет на себя управление только после наклона на достаточно большой угол.

Как и все процессы литья, если их проводить слишком медленно, преждевременное замораживание приведет к неправильной обработке отливок.Был обнаружен один интересный случай, в котором расплав перемещался в бегунок так медленно, что застывший металл во рту бегуна действовал как препятствие для «трамплина» для оставшегося потока, что значительно ухудшало отливку. Однако на более высоких скоростях, хотя прыжков с трамплина можно было избежать, опасность турбулентности на поверхности возрастала.

Рентгенографические записи показали, что расплавленный металл может демонстрировать спокойное или хаотическое течение в форму во время литья под наклоном, в зависимости от (i) угла наклона формы в начале литья и (ii) скорости наклона.Качество отливок (оцениваемое по разбросу механических свойств) может быть напрямую связано с качеством потока в форму.

Мы можем следить за ходом плавки во время процесса разливки в наклонном положении. Вначале наполняется сливная чаша у устья желоба. Только после этого активируется наклон формы. Были исследованы три исходных положения:

(i)

Если форма начинается с некоторого положения, в котором она уже наклонена вниз, как только металл входит в литник, он сразу становится неустойчивым и спускается вниз.Расплав ускоряется под действием силы тяжести, ударяясь о дальний конец бегунка со скоростью, достаточной для того, чтобы вызвать разбрызгивание. Брызги захватывают поверхность расплава. Результат — отливки низкой надежности.

(ii)

Если форма начинается из горизонтального положения, металл в резервуаре обычно не заполняется до краев и, следовательно, не начинает выходить за край резервуара и попадать в желоб до значительного угол наклона достигнут. На этом этапе расстояние вертикального падения между началом и дальним концом бегуна, вероятно, будет больше критического расстояния падения.Таким образом, хотя можно сделать отливки немного лучшего качества, опасность низкой надежности остается. Этот неудовлетворительный способ передачи типичен для многих устройств разливки под наклоном, как показано на рисунке 16.2d, и особенно в так называемом процессе типа полудюрвилля, показанном на рисунке 16.2b. Трубка подачи оксида из нисходящего потока потока, плюс унос из брызг на конце рабочего колеса, могут быть серьезными дефектами. Дюрвилль не хотел бы, чтобы его имя ассоциировалось с этим ужасным процессом.

(iii)

Если, однако, форма сначала слегка наклонена вверх во время заполнения емкости, существует вероятность того, что к тому времени, когда изменение угла станет достаточным, чтобы начать перетекание расплава из емкости. , угол бегунка все еще несколько выше горизонтали (рис. 16.4). Природа переноса жидкого металла теперь совершенно иная. В начале заполнения бегунка мениск эффективно поднимается по небольшому наклону вверх.Таким образом, его продвижение полностью стабильно, его поступательное движение контролируется дополнительным наклоном. Если форма не наклоняется дальше, расплав не продвигается. Путем чрезвычайно тщательного контроля скорости наклона в принципе можно добиться, чтобы расплав приходил к основанию рабочего колеса с нулевой скоростью, если это необходимо. (Такое резкое снижение скорости, конечно, более чем вероятно будет контрпродуктивным, включая слишком большую потерю тепла, и поэтому не рекомендуется.) Даже при довольно высоких скоростях наклона 30 ° в секунду, которые использовались Ми в В его экспериментальной форме скорость расплава на конце рабочего колеса не превышала критического значения 0.5 м с ^–1 , благодаря чему получаются надежные и повторяемые отливки.

РИСУНОК 16.4. Наклонная заливочная матрица, начинающаяся под положительным наклоном 20 °, предназначена для того, чтобы побудить «бегунка» заполняться в гору (это удобная оптическая иллюзия), гарантируя, что расплав достигнет дальнего конца рабочего колеса с контролируемой скоростью.

Уникальная особенность переноса при запуске таким образом выше горизонтали (режим (iii) выше) заключается в том, что поверхность жидкого металла находится близко к горизонтали все время во время процесса переноса.Таким образом, в отличие от всех других типов самотечной разливки, это условие разливки под наклоном вообще не предполагает разливки (то есть свободного падения по вертикали ). Это горизонтальный процесс передачи . Видно, что в критической области наклона, близкой к горизонтали, перенос жидкости происходит по существу горизонтально. Дюрвиль бы одобрил.

Таким образом, оптимальным режимом работы для разливки под наклоном является условие горизонтального переноса. Горизонтальный перенос требует правильного выбора начального угла относительно горизонтали и правильной скорости наклона, как было установлено Cox and Harding (2007).Эти авторы отметили, что действительно точно контролируемая скорость наклона увеличила двухпараметрический модуль Вейбулла (надежность) отливок из алюминиевого сплава с 2 до 55, что является огромным увеличением. И наоборот, плохой выбор параметров вращения создавал значительную поверхностную турбулентность.

Можно построить рабочую карту (рис. 16.5), которая впервые открывает рабочее окно для производства надежных отливок. Признано, что условия, определяемые окном, в некоторой степени зависят от геометрии выбранной формы.Однако форма в экспериментах Ми была спроектирована так, чтобы быть близкой по размеру и форме ко многим промышленным отливкам, особенно для автомобильной промышленности. Таким образом, хотя численные выводы потребуют некоторой адаптации для других геометрий, принципы имеют общее значение и ясны: существуют условия, возможно, узко ограниченные, но при которых возможен горизонтальный перенос расплава и дает отличные отливки.

РИСУНОК 16.5. Карта переменных для разливки под наклоном, показывающая рабочее окно для хороших отливок (Mi et al.2002).

Проблема горизонтального перемещения заключается в том, что он выполняется медленно, что иногда приводит к замерзанию «трамплина» на входе в бегун или даже к незаполнению формы. Обычно это может быть решено путем увеличения скорости наклона после того, как бегунок заправлен. Это причина расширенного порога, увеличивающего диапазон возможных условий заполнения в левой части окна, показанного на карте процесса (рисунок 16.5). Постоянная скорость наклона (что является обычным для большинства наклонных машин в настоящее время) не может обеспечить такое полезное расширение условий заполнения для получения хороших отливок.Для достижения этого решения требуются программируемые значения наклона.

Следует упомянуть последнюю опасность. При определенных критических скоростях подъема расплава относительно наклонной поверхности, развитие поперечных бегущих волн, по-видимому, вызывает проблемы при нахлесте на выступающую поверхность отливок (рис. 13.3). В принципе, такие проблемы могут быть включены в качестве дополнительного порога, которого следует избегать на карте рабочего окна (рис. 16.5). К счастью, это не обычная ошибка.Таким образом, нахлестов, вероятно, можно избежать, увеличив скорость наклона во время этой части заполнения формы. Еще раз, преимущества программируемой скорости наклона очевидны.

Таким образом, выводы для разливки под наклоном следующие:

1.

Если разливка под наклоном инициируется из наклонной ориентации на горизонтальной или (еще более конкретно) ниже горизонтальной, во время заливки желоба жидкость металл ускоряется на спуске со скоростью, не зависящей от оператора.Металл движется узкой струей, образуя проточную трубку из твердого оксида. Кроме того, скорость жидкости на дальнем конце рабочего колеса почти наверняка превысит критическое условие для поверхностной турбулентности. Когда форма изначально наклонена более чем на 10 ° ниже горизонтали в начале потока, Ми обнаружил, что больше невозможно производить надежные отливки с помощью процесса литья под наклоном.

2.

Операции разливки под наклоном выигрывают от использования достаточно положительного начального угла, чтобы расплав продвигался по желобу с восходящим наклоном.Таким образом, его продвижение стабильно и контролируется. Этот режим заполнения характеризуется горизонтальным переносом жидкого металла, что способствует условиям заполнения формы без поверхностной турбулентности.

3.

Наклонное наполнение предпочтительно выполняется медленно на ранних стадиях наполнения, чтобы избежать высоких скоростей на дальнем конце работающей системы. Однако после заливки работающей системы увеличение скорости вращения формы в значительной степени помогает предотвратить любое последующее незаполнение отливок.

Как сделать силиконовые формы для смолы — пошаговое руководство

Чтобы сделать красивые отливки из смолы или украшения из эпоксидной смолы, важно использовать хорошую отрицательную форму. Они доступны во многих вариантах дизайна. Если же вы хотите отважиться на особые, индивидуальные формы или просто хотите что-то соорудить самостоятельно, то вы можете сделать силиконовую форму без особых усилий. В этой статье мы покажем вам, как самостоятельно сделать силиконовые формы для смолы на заказ.

Работа с эпоксидной смолой

Основными требованиями для работы с эпоксидной смолой являются смола и соответствующий отвердитель . В зависимости от того, какому проекту вы хотите посвятить себя, будут добавлены другие материалы, например, другие цветные пигменты. Часто также необходимы полированные силиконовые формы. Когда речь идет о формировании фигур, творчеству практически нет пределов: кубики, шары, пирамиды, звезды, сердечки, цветы, подставки и всевозможные фигурки.Все возможно и можно залить эпоксидной смолой для создания красивых произведений искусства или подарков.

В выбранной вами форме вы даете готовую смесь эпоксидной смолы . Либо мы используем кристально чистую смесь, либо окрашиваем жидкими красками или пигментами. Затем вы можете добавить различные элементы, такие как блестки, камни, ракушки, цветы и т. Д., Если хотите. После застывания аккуратно достаньте готовую работу из формы.

Какая эпоксидная смола лучше всего подходит для силиконовых форм?

При работе с эпоксидной смолой основными требованиями являются смола и соответствующий отвердитель.В зависимости от того, какому проекту вы хотите посвятить себя, можно добавить другие материалы, например, другие цветные пигменты. Полированные силиконовые формы также часто необходимы, чтобы придать вашему готовому изделию более глянцевую поверхность.

Творчеству практически нет пределов в формировании фигур: кубики, шары, пирамиды, звезды, сердечки, цветы, подставки и всевозможные фигурки. Все возможно и можно залить эпоксидной смолой для создания красивых произведений искусства или подарков.

НЕВЕРОЯТНЫЕ РЕШЕНИЯ Жидкая пластиковая прозрачная литейная смола

Для ваших форм потребуется литейная смола с более низкой вязкостью, так как эта смола имеет тонкую консистенцию, которая позволяет заполнять все формы с большим эффектом.Эта смола была разработана специально для заливки в отливку, и ее можно заливать слоями толщиной до 2 дюймов.

Эта смола станет кристально чистой, если не добавить краситель. Эта смола особенно совместима с порошками пигментированной слюды. Вы можете смешать жидкую смолу и отвердитель в соотношении 2: 1.

• Пропорция смеси 2: 1 по объему (от 100 A до 44 B по весу)
• Густые наливы до 2 дюймов на одно нанесение, низкая вязкость и длительное время работы
• Супер прозрачные результаты, совместимость с пигментами и красителями

Просмотр на Amazon

Там, где большинство смол предлагают только короткий период времени, с которым можно работать, у вас будет значительно больше рабочего времени, прежде чем эта смола начнет затвердевать.Это связано с его низкой скоростью экзотермии, а это означает, что при отверждении он выделяет меньше тепла. Однако густота этой смолы означает, что ее отверждение может занять от 36 до 48 часов.

Эпоксидная смола имеет тенденцию становиться желтой под воздействием солнечного света из-за вредного воздействия солнечных лучей. Эта смола была изготовлена ​​с дополнительными ингибиторами УФ-излучения, чтобы противостоять воздействию УФ-излучения и предотвращать пожелтение. Этот продукт также является водостойким, почти без запаха и не выделяет летучих органических соединений.

Плюсы

• Устойчивость к пятнам и воде
• Устойчивость к ультрафиолетовому излучению
• Слабый запах и отсутствие летучих органических соединений
• Более длительное время работы
• Очень небольшая усадка

Почему силиконовые формы — лучший выбор для литья из смолы?

Благодаря тому, что он действует как разделительный агент, силикон идеально подходит в качестве материала для литейных форм .Готовые изделия из смолы можно легко вынуть из формы после отверждения благодаря гибкости силикона.

Еще одним преимуществом является то, что силикон считается нетоксичным. Тот факт, что он используется как обычный материал при производстве форм для выпечки или даже пустышек, доказывает, что этот материал совершенно безвреден. Кроме того, на сегодняшний день практически не известно об аллергии на силикон.

На рынке уже есть очень большой выбор готовых силиконовых форм. Особенно новички в этой технике могут прибегнуть к формам для выпечки из силикона или полированным силиконовым формам, сделанным специально для работы со смолой.

Если вас интересуют готовые силиконовые формы для литья из эпоксидной смолы, вот наши рекомендации:

• Форма сердца, круглая форма, эллиптическая форма, прямоугольная форма, квадратные формы, пинцет, кроватки для пальцев
• Очень подходит для изготовления подставок из смолы, держателей для украшений, держателей для цветочных горшков, коврика для чаш и т. д.
• Изготовлен из высококачественного силикона, очень гибкий и прочный

Посмотреть на Amazon

• Всего в упаковке 18 предметов
• Включает 1 сферу, 1 куб , 1 бриллиант, 1 треугольная пирамида, 2 мерных стакана, 2 формы для кристаллов, 10 деревянных палочек
• Очень гибкий, простой в уходе и многоразовый, нелегко повредить

Посмотреть на Amazon

• Изготовлен из силикона, который гибкий и гладкий, устойчивый к разрыву
• Инструменты: штифты с проушиной, мешалки, капельницы, ложки, ручное спиральное сверло
• Многие формы, например квадратные, прямоугольные, круглые и т. д.

Посмотреть на Amazon

Однако недостатком многих из этих силиконовых форм (особенно форм для выпечки) является то, что нагрузка на материал чрезвычайно высока при работе с эпоксидной смолой . Первые признаки износа, например тусклая поверхность, быстро видны. В результате удалить смолу из формы становится все труднее. Кроме того, как уже было сказано, доступно множество форм. Тем не менее, они, конечно, предопределены и могут ограничить ваше собственное творчество.Решение: вы легко можете сделать свою собственную силиконовую форму!

Самый важный фактор для форм из смолы: степень твердости

Основным материалом для производства силиконовых форм является силиконовая резина. Вы можете приобрести его у местного дилера. Силиконовый каучук — это мягкая масса, которая очень быстро затвердевает и становится чрезвычайно эластичной. Тем не менее, силикон не может быть бесконечно гибким: Если материал слишком растянут, он может легко сломаться или потрескаться.Степень твердости определяет хрупкость материала.

Силиконовый каучук доступен с различной степенью твердости. Степень твердости силикона указывается по Шору. Эмпирическое правило здесь: чем ниже значение по Шору, тем выше эластичность.

• Shore от 0 до 20 : мягкий материал с очень высокой гибкостью. Однако этот материал также относительно нестабилен.
• Shore от 20 до 40 : достаточно стабильный по размерам материал со средней эластичностью.
• Shore 40 — 80 : Материал довольно твердый и трудноэластичный. Он очень стабилен по размерам, но также немного хрупок.

Степень твердости, которую вы должны выбрать для своего проекта, зависит от того, для чего вы хотите использовать силикон. Вам также может быть легче работать с одной степенью твердости, чем с другой. Вы можете только попробовать.

Преимущество мягкого силикона состоит в том, что вы можете легко вынуть готовую работу из формы после того, как она затвердеет. .Однако форма также очень нестабильна при низкой степени твердости и относительно быстро деформируется. В этом отношении силиконовые формы с более высоким значением Шора, конечно, труднее обрабатывать, поскольку отливку не так просто удалить. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы они не сломались и не порвались во время выпуска. Однако при осторожном обращении они могут использоваться очень часто из-за их высокой стабильности размеров. Потому что они практически не деформируются.

Помимо степени твердости, вязкость силикона также играет роль при выборе.В зависимости от проекта вы можете выбрать толстую или тонкую силиконовую резину.

Если вы хотите сделать формы для шоколада или выпечки из силикона, вы должны убедиться, что используемый материал безопасен для пищевых продуктов и термостойкий. Необходимо обеспечить термостойкость до 200 ° C.

Если вы хотите работать с эпоксидной смолой, бетоном или другими химическими материалами для литья, вы должны сначала убедиться, что силикон, который вы используете, устойчив к химическим веществам.

Если вы не уверены, соответствует ли ваш силикон вашим требованиям, прочтите паспорт производителя или обратитесь к своему дилеру за советом.

Если вы хотите сделать свои собственные силиконовые формы, вы можете выбрать один из двух вариантов: негативная форма с оригинальной формой или негативная форма без оригинальной формы. Мы хотели бы более подробно объяснить различия между этими двумя вариантами ниже.

Как сделать силиконовые формы

с шаблоном

Негативный мульд с оригинальной формой идеально подходит для изготовления дубликата . Для такого проекта понадобится каркас.Это гарантирует, что силикон не будет бесконтрольно растекаться после заливки. Если вы хотите построить каркас самостоятельно, сориентируйтесь по размерам объекта, который вы хотите воспроизвести. Поскольку силикон довольно дорогой, эта процедура имеет смысл, чтобы не расходовать излишне много материала. Ваш самодельный каркас должен быть абсолютно плотным. Это единственный способ предотвратить вытекание силикона в возможные трещины или под краями во время заливки. Вместо рамки можно также использовать пустую пластиковую упаковку для заливки смолы .

Теперь можно поместить заготовку в рамку и подготовить силикон. Как всегда, внимательно следуйте инструкциям производителя. Затем равномерно распределите смесь по раме и дайте ей застыть. После этого форму можно просто снять с рамы.

Как сделать силиконовые формы

без шаблона

Чтобы сделать силикон формуемым для этого типа обработки, вылейте смесь в емкость, содержащую смесь воды и моющего средства.Затем оберните подготовленную заготовку теперь гибким силиконом. Обязательно используйте достаточную массу. Если на этом этапе вы будете слишком экономить на силиконе, ваша форма впоследствии станет хрупкой и нестабильной.

Если вы хотите сделать силиконовую форму таким образом, не забывайте, что на конце формы должно быть отверстие, через которое можно вынуть предмет. В качестве альтернативы форму можно разрезать в какой-то момент после затвердевания.

Изображение: Van Rossen / JLORTIZ / shutterstock.com. Например, выбор правильной силиконовой массы зависит от характера заготовки. Заранее следует учесть следующие моменты:

• Как выглядит поверхность заготовки? Он очень гладкий или с канавками, краями или орнаментом? Это важно для выбора оптимальной твердости силикона.Если поверхность заготовки неровная, следует использовать мягкий Sillkon, чтобы смолу можно было удалить из формы позже. С более простой заготовкой также работает силикон с более высокой степенью твердости.
• Насколько большой и тяжелый бланк? Каким материалом следует заливать форму в дальнейшем? Эти соображения также важны при выборе правильной степени твердости. Если вы преждевременно остановились на мягком материале, вполне возможны проблемы со стабильностью при последующей заливке формы.

Чтобы изготавливать силиконовые формы самостоятельно, необязательно использовать специальный дорогой силикон. Также можно использовать силикон для ванной, который намного дешевле купить. Специально для новичков предлагается воспользоваться этой экономичной альтернативой. Так что вас не раздражают неудачные и дорогостоящие попытки. Однако при использовании силикона для ванной помните, что вы можете использовать его только для изготовления простых силиконовых форм. Филигранно, детально проиллюстрировать не получится.

Расходные материалы, необходимые для производства силиконовых форм для смолы

Если вы хотите изготовить силиконовую форму самостоятельно, тип вашего проекта определяет точные требования к материалам. Следующий список основан на негативной форме с оригинальной формой:

Лучшие наборы для изготовления силиконовых форм Рекомендации

Ваше творческое начало — единственное ограничение, когда дело доходит до создания собственных силиконовых форм.Если вы хотите сделать силиконовую форму самостоятельно, характер вашего проекта будет определять точные требования к материалам. Следующий список основан на создании негативной формы с использованием оригинальной формы: или шаблон:

Лучшее соотношение цены и качества: НЕВЕРОЯТНЫЕ РЕШЕНИЯ Набор для изготовления силиконовых форм

Этот набор для изготовления силиконовых форм содержит два компонента, которые при объединении: приведет к получению желтого нетоксичного силиконового каучука. Этот продукт не имеет запаха и очень прост в использовании.Благодаря простой пропорции смешивания 1: 1, две части этого набора легко комбинировать. Вы должны тщательно перемешать компоненты вместе в течение 5 минут, после чего у вас будет еще 5 минут, чтобы сформировать силикон.

• Сделайте свои собственные силиконовые формы, простое соотношение смешивания 1: 1
• Совместимость с эпоксидной смолой, литьевой смолой и другими средами для лепки и литья
• Безопасный и простой в использовании, пищевой после отверждения, нет необходимости в чашках для смешивания, перемешивание Палочки и т.п.Смесь затвердеет через 5 минут, и ее нужно будет застывать в течение 20 минут при комнатной температуре, хотя это может варьироваться в зависимости от размера и толщины вашей формы. Людям, которые плохо знакомы с изготовлением силиконовых форм, следует выбрать этот продукт, так как он прост в использовании и легко чистится. Вы можете создавать формы для любого количества приложений.

  Плюсы

  • Нетоксичный
  • Без запаха
  • Безопасный для пищевых продуктов
    
  • Прост в использовании

  Выбор премиум-форм: BECKLY Силикон

  Этот набор силиконовых форм — продукт премиум-класса, который прост в использовании и обеспечивает высочайшее качество результатов.Благодаря простому соотношению компонентов смеси 1: 1, эту жидкость с низкой вязкостью можно легко смешивать и разливать. Тонкая консистенция жидкости делает ее идеальной для улавливания деталей в ваших формах.

  • Очень легко смешивать: соотношение смешивания 1: 1
  • Жизнеспособность: ~ 30 минут
  • Отверждение через 6 часов, идеально подходит для смолы
  Посмотреть на Amazon

  Силиконовая смесь начнет затвердевать по истечении жизнеспособности 30 минут при комнатной температуре, и потребуется шесть часов для отверждения.Для достижения наилучших результатов продукт следует хранить при комнатной температуре.

  Силикон застынет до пурпурного цвета , что означает, что это не лучший выбор для добавления ваших собственных цветов. Несмотря на высокую цену, этот продукт предлагает отличное соотношение цены и качества и отличного качества.

  Плюсы

  • Автоматически выпускает пузыри
  • Простая пропорция смешивания
  • Отлично подходит для сложных форм с большим количеством деталей
  • Простота использования

  Минусы

  • Контейнеры трудно повторно запечатать
  • Может быть беспорядочно работать с
  • Невозможно добавить цвет

  Другие материалы, необходимые для изготовления собственной формы для смолы

  • Профессиональный цифровой весы с ЖК-дисплеем и функцией TARE
  • Высокая точность с точностью до 1 г (максимальный вес 5 кг)
  • Идеально подходят для взвешивания литейной смолы и ламинирующей смолы
  Посмотреть на Amazon
  • Пистолет для горячего клея с временем нагрева от 3 до 5 минут
  • Прекрасно склеивает металл, картон, пластик, дерево, электронику и т. Д.
  • 30 клеевых стержней в комплекте
  Посмотреть на Amazon
  • МДФ изготовлен из древесных волокон, он прочен и прост в использовании и резке
  • Эти плиты МДФ очень хорошо режутся без острых краев, готовы к использованию и приклеиваются
  • Каждая доска имеет размеры 5,875 x 7,875 x 0,0785 дюйма
  Посмотреть на Amazon
  • Моделировочная масса EFA plast classic, белая, 3 кг
  • Высыхание на воздухе и глина, например
  • Может быть окрашена или покрыта лаком после отверждения
  Посмотреть на Amazon

  Чрезвычайно важно, чтобы в процессе заливки из каркаса выходило очень мало силикона или вообще не выходило его.Поэтому с помощью зубочистки или ватной палочки все стыки закрываются модельным составом и каркас максимально хорошо уплотняется.

  Как сделать силиконовые формы для смолы — пошаговое руководство

  На первый взгляд, создание силиконовых форм может показаться очень сложным. С нашим пошаговым руководством даже для новичка не составит труда создать удачный отрицательный слепок.

  Конструкция рамы

  • Рама, в которую будет заливаться силикон, должна быть как можно лучше герметизирована, чтобы в дальнейшем материал не просочился из-за возможных трещин.Кроме того, рамка должна полностью закрывать заготовку.
  • Опорная плита прототипа должна быть гладкой. Для этого подходят все гладкие материалы, кроме стекла. Это не оттолкнет силикон, и, следовательно, последующее высвобождение без повреждения силикона будет практически невозможным. Лучше всего использовать гладкую доску МДФ . Гладко строганая древесина также очень подходит для четырех боковых стенок, окружающих опорную плиту. Теперь приклейте стороны к опорной плите с помощью горячего клея.Эти боковые стенки должны выступать за вашу заготовку примерно на десять миллиметров. Стыки формы следует тщательно заделать модельным составом. Для разглаживания состава подойдут ватные палочки или зубочистки.
  • Когда рамка будет готова, поместите в нее заготовку. Изображаемая сторона должна быть обращена вверх. Предмет можно прикрепить к основанию с помощью двустороннего скотча или капли горячего клея. Закрепите заготовку достаточно хорошо, чтобы она не соскользнула при заливке силиконовой массы.

  Смешивание силикона

  • После того, как вы взвесили необходимое количество силикона, смешайте два компонента в соотношении 1: 1 . Для смешивания используйте чашку для смешивания и деревянную лопатку. Будьте осторожны, чтобы не тратить слишком много силикона. Для этого вы можете рассчитать объем или приблизительную потребность с помощью мерной палочки.
  • Лучше смешать несколько маленьких порций вместо одной большой порции силикона .Их легче смешивать, не образуя комков. Поскольку силикон очень вязкий, размешать его очень большое количество практически невозможно. Так что лучше разделить силикон, используя несколько маленьких чашечек.
  • Для разрыхления пузырьков в массе можно несколько раз постучать чашками дном по столешнице после перемешивания . Прежде чем заливать силикон в раму, нужно подождать несколько минут. Это единственный способ, которым воздух действительно может выйти из массы.

  Заливка силикона

  • Если вы выбрали дерево в качестве материала для изготовления каркаса, перед заливкой силикона на нее необходимо тщательно нанести разделительный состав.Как вариант, вы также можете смазать каркас маслом. Но будьте осторожны: не все масла совместимы с силиконом и могут повредить поверхность материала.
  • Следовательно, y или следует заранее соблюдать инструкции производителя.
  • Теперь можно залить силиконовой массой заготовку в рамку.
  • Залить силикон в большой предмет с гладкой поверхностью довольно просто . Здесь жидкий силикон медленно наливается с относительно большой высоты на заготовку.Убедитесь, что она полностью покрыта массой.
  • В случае заготовки с множеством краев, углов, углов или трещин , они должны быть сначала вылиты. Лучше всего это работает с очень тонкой силиконовой струей. Затем вы можете обрамить остаток силикона. Эта процедура гарантирует, что все детали будут видны на следующем рисунке.
  • Затем рама заполняется оставшейся массой до тех пор, пока она не будет выступать над объектом примерно на пять миллиметров.
  • Наконец, необходимо удалить пузырьки воздуха из формованного силикона .Для этого осторожно постучите по рамке со всех четырех сторон, чтобы вышел воздух. Затем вы можете дать плесени затвердеть.

  Удаление готовой силиконовой формы для литья

  • Время отверждения силиконовой формы зависит от используемого силикона и его размера . Он может варьироваться от одного до 24 часов. Если вы хотите проверить, полностью ли затвердел силикон, вы можете осторожно вдавить его в форму пальцем. Если вы заметили, что масса затвердела, силиконовая форма вынимается из каркаса.Если он был тщательно обработан смазкой для форм или маслом, это обычно не проблема. Для окончательного распрямления края лучше всего воспользоваться ножницами, ковровым ножом или скальпелем.
  • Чтобы силикон оставался эластичным и сохранял его эластичность, вы можете натирать его тальком после извлечения его из рамы и после каждого использования.

  Изготовление двухкомпонентных силиконовых форм из смолы

  Для литья из смолы, конечно, очень подходят двухслойные формы.При работе с эпоксидной смолой можно создавать впечатляющие трехмерные объекты, в которые можно отливать различные материалы, такие как камни, цветы или другие предметы.

  Но и для разработчиков моделей двухчастные формы, конечно, очень интересны, потому что они могут создавать разные объекты . С помощью двухкомпонентных силиконовых форм можно без проблем комбинировать детали разных размеров и из разных материалов. С помощью таких материалов, как бетон или штукатурка, можно создать фасады домов, ворота или опоры мостов, которые после затвердевания можно красиво покрасить и украсить.

  В дополнение к материалам, уже перечисленным выше для простой формы , вам также понадобится пластилин для двухкомпонентной формы . Таким образом вы заполняете рамку наполовину. Затем поверхность необходимо выровнять, а углы хорошо выровнять.

  Теперь вдавите половину заготовки в пластилин и залейте силикон в рамку. После застывания тесто и силиконовая форма удаляются. Готовая силиконовая форма вставляется обратно в раму. Затем заготовка помещается в предварительно сделанную выемку.Чтобы в дальнейшем можно было хорошо отделить половинки формы друг от друга, теперь вы должны разложить форму вазелином, прежде чем снова заливать жидкий силикон в раму. Этот силиконовый компаунд также должен хорошо затвердеть.

  Силиконовые формы с поднутрениями

  Силиконовые формы с так называемыми поднутрениями могут быть особой проблемой . Заготовки с поднутрениями имеют четко видимые выступающие углы и кромки, которые могут мешать при извлечении из формы.Если эти поднутрения относительно малы и вы используете мягкий силикон (по шкале Шор от 0 до 20), эти края не должны вызывать каких-либо серьезных проблем. Немного сложнее будет в случае с большими поднутрениями. В этом случае рекомендуется изготовить форму из двух или даже нескольких частей. В любом случае вы должны выбрать гибкий мягкий силиконовый каучук и при извлечении предмета внимательно следить за тем, чтобы он не растягивался.

  Если нет возможности снять заготовку обычным способом, можно вырезать силиконовую форму с одного края, а затем удалить заготовку.Полученный разрез затем можно закрыть, прикрепив к форме несколько очень плотных резинок. Это позволяет очень легко удалить отливку из отрицательной формы позже.

  Силиконовые формы для смолы — полезные советы и рекомендации

  • Если для вас слишком дорого построить деревянный каркас заранее, то есть очень простая альтернатива . Возьмите опорную пластину из гладкого строганного дерева и поместите рамку из кубиков Lego, которую вы приклеите к пластине.Благодаря этому вы абсолютно гибки по размеру и форме. При герметизации и последующей заливке силикона действуйте так же, как и с деревянным каркасом.
  • Оптимальная комнатная температура для сушки силикона составляет от 18 ° до 22 ° C . Если температура выше, материал может комковаться, потому что он слишком быстро сохнет. Если температура в помещении ниже 18 ° C, процесс сушки излишне затягивается.
  • Еще одна небольшая хитрость, если вы не знаете, сколько силикона вам действительно нужно: соберите деревянную раму, как описано, и прикрепите заготовку к опорной плите.Теперь заполните форму рисом, пока она не станет примерно на один сантиметр выше предмета. Поскольку вес риса примерно соответствует необходимому количеству силикона, вам остается только взвесить его.
  • Важный совет в конце: чтобы не терять радость от вашего проекта в начале, сначала спланируйте относительно простую форму и не торопитесь с реализацией . Постепенно можно повышать уровень сложности.

  Как очистить формы — Урок

  
  

  С нашими советами вы вернете силиконовую форму в идеальном состоянии.

  1. Просто положите нетвердую эпоксидную смолу в морозильную камеру . Холод заставляет жидкую смолу кристаллизоваться и устранять самые большие повреждения. Этот трюк также работает с УФ-смолой, но здесь вы должны сначала попробовать его с более длительным временем отверждения. Пожалуйста, кладите силиконовые формы в морозильную камеру только упакованными и маркированными. Желательно в пустой отсек. Ни в коем случае нельзя допускать контакта с продуктами питания.
  2. Большая часть смолы теперь должна легко удаляться, оставляя только остатки. Их лучше всего удалить с помощью большого количества жидкости для мытья посуды , которую вы втираете в форму в перчатках и ополаскиваете водой. Поместите форму на безворсовую ткань, чтобы она высохла.
  3. Тем временем форма выглядит лучше и теоретически может быть использована снова. Но остатки прилипнут к новой смоле. Все перфекционисты, которые хотят потратить еще 5-10 минут на работу, теперь прибегают к липкой ленте. Просто используйте клейкую сторону, чтобы удалить оставшуюся смолу, пигменты и остатки блесток из формы, и она должна выглядеть как новая и готова для следующей заливки смолы

  Как предотвратить проблемы с силиконовыми формами

  • Запрещается открывать огонь по плесени.Сжигание пузырьков — популярный метод избавления от раздражающих пузырьков воздуха в смоле. Но будьте осторожны: избегайте любого контакта с силиконом. Силиконовые формы можно нагревать до 180 ° по Цельсию в течение короткого времени. Зажигалка достигает температуры от 800 ° до 1300 ° по Цельсию — это слишком много.
  • Смешайте смолу в соответствии с инструкциями по упаковке. Даже минимальные отклонения могут привести к излишнему нагреву смолы и, таким образом, к более быстрому старению формы.
  • Используйте только цвета, подходящие для смолы. Акриловые краски могут вызвать кипение смолы и повредить форму.
  • Никогда не чистите силиконовые формы губками или другими кислотами.
  • Вы можете использовать разделительные агенты. Разделительные средства ухудшат отделку вашей смолы, но помогут вашей силиконовой форме прослужить дольше. Наше предложение: используйте разделительные средства только для сложных форм, которые трудно формовать, или если вы уже заметили, что качество вашей силиконовой формы ухудшается.

  Вдохновение для создания силиконовых форм своими руками

  Даже если у вас еще нет большого опыта в изготовлении силиконовых форм, вы все равно можете осмелиться делать небольшие украшения .Вашему творчеству нет границ. Подвески различной формы из эпоксидной смолы и закладных материалов привлекают внимание.

  Если ваш ребенок увлечен любимым украшением, вы можете создать его красивую копию с блестящими дополнениями, такими как частицы блеска.

  Если у вас уже есть немного больше опыта в литейных формах, примет участие в самостоятельной игре в шахматы из эпоксидной смолы . Уникальная идея подарка для любителей шахмат, где в конце концов окупаются большие усилия.

  Нет предела — вы даже можете собрать гитару с помощью своей собственной силиконовой формы.

  Обычные силиконовые формы легко доступны на рынке . Однако если вы хотите выпустить пар и создать действительно уникальное изделие, вам не избежать изготовления силиконовой формы своими руками. Просто попробуйте — с нашим руководством все может пойти не так

  История изготовления и литья форм — Smart Art

  Изготовление форм и литье — центральные техники в истории искусства и дизайна.Но их использование и применение являются давними и разнообразными, а также играют огромную роль в сегодняшних сферах художественного производства и промышленного производства.

  В мире искусства методы изготовления форм и литья служат инструментами скульпторов и других художников: как в исследованиях, ведущих к окончательной форме произведения искусства, так и в качестве средства воспроизведения произведения искусства. И современные художники все чаще видят в них произведения искусства сами по себе.

  Но эти процессы также играют ведущую роль за пределами изобразительного искусства и поддерживают такие разнообразные области, как научные исследования и массовое производство в автомобильной промышленности.

  Многие декоративные и повседневные предметы, которые вы сами используете, были изготовлены с помощью различных процессов изготовления форм!

  Читайте дальше, чтобы узнать больше о методах, использовании и истории изготовления пресс-форм и литья, пока мы прыгаем сквозь время и останавливаемся на избранных примерах и важных периодах!

  Страница 461 из The Dental Cosmos (1912) Фотография предоставлена: Интернет-архив Книжные изображения через Visual Hunt

  Форма — это блок, который содержит полость заданной формы.Литье — это процесс формования жидкости или пластичного материала (это может быть пластик, стекло, металл, глина, эпоксидная смола, бетон, гипс или многие другие варианты!), Который заливается в форму (или матрицу). Жидкость затвердевает или застывает внутри формы, принимая ее форму. В результате вы получите затвердевший объект, также известный как отливка. Чтобы помочь удалить отливку из формы, обычно требуется разделительный агент или химическое вещество, используемое для предотвращения приклеивания других материалов к поверхностям.

  Существует целая мировая индустрия, управляемая квалифицированными изготовителями форм и скульпторами, которые создают инструменты и оборудование, необходимые для изготовления форм.Некоторые важные элементы оборудования включают печь и печь. Их можно найти в литейном цехе (заводе по производству металлических отливок). Вот два простых метода, которые дадут вам представление об основах литья, хотя существует бесчисленное множество процессов с разной степенью технической сложности.

  Двухклапанный процесс формования

  В этой технике отливка выполняется с использованием двух форм, по одной для каждой половины объекта. В отличие от одноразовых форм для отходов, которые разрушаются в процессе извлечения отливки из формы, двухклапанные формы можно использовать несколько раз.

  Деталь литьевая

  В этом процессе используется несколько различных форм, каждая из которых создает участок более сложной (и обычно более крупной и более ценной) отливки. Литье деталей также предназначено для многоразового литья.

  Читайте дальше, чтобы сопоставить вышеперечисленные методы с художественными работами и другими кастингами, которые мы обсудим!

  Изображение из Археология и доисторические анналы Шотландии (1851).Фото: Изображения из Интернет-архива книги через Visual Hunt

  Изготовление пресс-форм — это умение с 6000-летней историей. Это означает, что наши доисторические предки работали в той же технике, которую мы можем передать нашим детям и внукам. Как это круто?

  Можете угадать форму самого старого из сохранившихся отливок? Это медная лягушка из Месопотамии 3200 г. до н.э., основанная на характерных для доисторических животных сюжетах в искусстве! Считается, что открытие расплавленной меди последовало за открытием золота и серебра (которые, вероятно, были найдены в их естественной форме и выкованы в желаемой форме).К тому времени, когда доисторические люди наткнулись на медь, они уже знали о производстве гончарных изделий. Это означает, что они могут затем объединить два процесса и сформировать жидкий металл с помощью глиняных, песчаных или каменных форм.

  Благодаря этим ранним открытиям и связям сегодня мы можем выполнять высокотехнологичные и сложные процессы изготовления форм и литья!

  Археологи также обнаружили каменные формы, которые использовались для изготовления топоров примерно с 3000 г. до н.э. Вероятно, они были сделаны из идентичной двухкомпонентной формы, связанной веревкой, с отверстием наверху, через которое должен был заливаться жидкий металл.Многие ранние виды оружия изготавливались методом литья, что сделало эту технику ключом к успеху охотничьего и собирательского образа жизни первых людей. Это показывает влияние технологий изготовления на все аспекты жизни.

  В третьем тысячелетии до нашей эры методы литья были усовершенствованы египтянами, которые особенно лепили головы мумий для портретов умерших. Богатое искусство и материальная культура египетской цивилизации были сосредоточены на их духовных убеждениях. В частности, они верили в возрождение после смерти.По их словам, смерть была просто кратковременной фазой между жизнью и загробной жизнью. Вечная жизнь может быть обеспечена такими вещами, как мумификация (сохранение тела) и подношение предметов. В результате египетские погребальные обряды и ритуалы включали в себя широкий спектр производства самых разных материалов, от украшений и предметов для дома до живописи и скульптур. Процесс кастинга, конечно, был центральным во всем этом.

  В то время как на Ближнем, так и на Дальнем Востоке разрабатывались различные техники литья, прежде чем они попали в Европу.

  Итальянский литой двор. Фото: Мэтт из Лондона через Visual Hunt / CC BY

  Со времен греческой и римской античности гипс был основным средством в давней истории репликации произведений искусства, особенно мраморных и бронзовых скульптур на круглых и скульптурных рельефах. Для тех из вас, кто пропустил Art History 101, термин «круглый» относится к отдельно стоящей скульптуре, в то время как «рельеф» — это техника, при которой скульптурные элементы остаются прикрепленными к сплошному фону из того же материала, поэтому скульптурный материал приподнят. над плоскостью фона.

  Первые крупномасштабные греческие бронзовые скульптуры были просты по форме и сформированы из молотка, отдельные части которого иногда крепились заклепками. Оттуда художники перешли к технике полого литья по выплавляемым моделям для изготовления больших отдельно стоящих бронз. Обычно их отливали в виде нескольких частей, по одной на каждую часть тела, которую нужно было изображать (помните наше предыдущее объяснение формования частей?). Здесь скульптор сделал бы глиняный стержень примерно по размеру и форме статуи.Якорь, сделанный из железных стержней, должен был затем стабилизировать этот сердечник, который затем был покрыт воском. Чтобы добиться ровной отливки, также должны были быть вентиляционные отверстия для облегчения потока расплавленного металла и выхода газов. Затем модель была покрыта внешним слоем глины и нагрета, чтобы удалить воск, создав полую форму. После повторного нагрева глина затвердела и выгорела остатки воска, и все было готово для заливки металла!

  греческих статуи все еще высоко ценились во времена римского правления. Римские художники создавали их мраморные и бронзовые копии, делая гипсовые слепки, которые можно было отправлять в мастерские по всей Империи.Помимо домашней обстановки богатых, эти работы использовались для заполнения ниш для украшения ряда общественных пространств, таких как театры и общественные бани. Фактически, эти римские копии имеют жизненно важное значение для понимания истории сегодня. Поскольку большое количество греческих статуй было переплавлено, римские мраморные и бронзовые копии являются единственным сохранившимся свидетельством их существования.

  Донателло Дэвид из бронзы и гипсовая модель в Музее Виктории и Альберта в Лондоне.Фото: Ketrin1407 через Visual Hunt / CC BY и seier + seier через Visual Hunt / CC BY

  Художники и гуманисты, или те, кто изучал гуманитарные науки и привилегированную классическую древность, в Европе эпохи Возрождения четырнадцатого и пятнадцатого веков были очарованы культурой своих древних предшественников. В то время как, по их мнению, искусство и гуманитарные науки пришли в упадок в средние века, они достигли своего апогея во времена греческой и римской античности. Это распространилось от литературы до искусства, чьи рисунки и скульптуры предлагали идеальную перспективу, пропорции и идеалы красоты.

  Когда художественные школы начали преподавать эти древние техники анатомии и перспективы, они делали и рисовали по гипсовым слепкам с работ древних. (Самый распространенный тип штукатурки в основном содержит гипс, известь или цемент.) Формы в основном делались из дерева, терракоты и гипса (в отличие от нынешнего силиконового каучука!).

  Как и сегодня, изготовление самой формы было, вероятно, самым кропотливым этапом, в то время как сам процесс литья был относительно простым.Форма должна была быть заполнена гипсовым порошком, растворенным в воде, который удалялся после затвердевания. Штукатурка дешевая и быстро схватывается, что делает ее идеальной для быстрого воспроизведения. Эти слепки заполняли частные коллекции ученых, художников, аристократов и членов королевской семьи.

  Италия была центральной в эпоху Возрождения, и Флоренция была особенно процветающим городом. Здесь жил и работал культовый скульптор Донателло. В 1430 году он завершил свой шедевр из бронзы Давид , известный как первая отдельно стоящая бронзовая статуя в западном искусстве.Эта и другие работы были поддержаны новой эрой развития литейного производства в пятнадцатом веке.

  Часто изображаемый во время и после Возрождения Давид был библейским героем, победившим филистимского гиганта Голиафа. В этой истории о героизме и преодолении разногласий версия молодого героя Донателло была молодой, с тонкими женственными чертами, изображенной с огромным мечом и шлемом. Считалось, что он был заказан богатым Козимо Медичи и размещен во внутреннем дворе дворца Медичи.

  Изображение стеллажей для форм. Фотография предоставлена: булавочный укол через Visual Hunt / CC BY-NC-ND

  Давайте помнить, что процессы изготовления пресс-форм предназначены не только для изобразительного искусства! Начиная с семнадцатого века и ранее, «причудливые желе» создавались с помощью форм (вспомните свой любимый рецепт 1950-х годов!). Они украшали сервировку стола и могли быть довольно экстравагантными. Концепция этого типа плесени связана с окаменелостями. Точно так же в своей книге 1660 года « Shouldplisht Cook » английский шеф-повар Роберт Мэй инструктировал читателей лепить желе из морских гребешков и других видов ракушек, чтобы придать им замысловатые формы.В конце концов, они были изготовлены в различных формах и материалах, таких как стекло, латунь и олово.

  Какие интересные формы формочки у вас есть на кухне?

  Гипсовые слепки в Художественной галерее Нового Южного Уэльса. Фото: Художественная галерея Нового Южного Уэльса / CC BY-NC-ND

  слепки играли важную роль в прикладном искусстве эпохи индустриализации. Поскольку все больше и больше предметов могло быть произведено в различных стилях благодаря новым индустриальным технологиям, реформаторы дизайна опасались ухудшения общественного вкуса.Таким образом, Музей Виктории и Альберта в Лондоне присоединился к другим учреждениям, которые стремились обучить публику вопросам вкуса. Выставка гипсовых слепков шедевров, во многом напоминающая их аналоги эпохи Возрождения, была центральным элементом этого мероприятия. Аналогичные усилия были предприняты в других странах Европы и США, например, в парижской Ecole des Beaux Arts, Пенсильванской академии изящных искусств и Музее изящных искусств в Бостоне. Эти учреждения, придерживающиеся своего энциклопедического взгляда на историю искусства, использовали гипсовые отливки, чтобы заполнить пробелы в своих коллекциях (в основном) европейских мастеров.

  Огюст Роден

  Как и его предшественник, французский анималье (скульптор животных) Антуан-Луи Барье (1796-1875), известный французский скульптор Огюст Роден (1840-1917) был одним из художников, которые откликнулись на большой спрос публики и отечественная скульптура девятнадцатого века. Он смог распространить свои работы среди широкой аудитории с помощью крупномасштабных бронзовых отливок своих работ, которые он сделал в своем ателье с командой гипсовых литейщиков, резчиков и литейщиков.

  Знаете ли вы? Интересно, что действующее французское законодательство предусматривает, что можно сделать не более двенадцати оригинальных слепков скульптур Родена.

  Хотя он предпочитал метод литья по выплавляемым моделям (также известный как cire perdu), он часто использовал технику литья в полый песок. Последний был более распространенным явлением в Париже девятнадцатого века, так как больше литейных заводов могли это делать. С помощью этой техники желаемая форма вдавливается в песок, чтобы оставить негативный отпечаток. Немного меньшая версия помещается внутри негативного отпечатка и закрепляется штифтами, оставляя место для расплавленной бронзы.

  Гипсовые отливки Родена также послужили этюдами для его резной скульптуры и бронзовых статуй. По своим предварительным наброскам он делал глиняную модель, а затем лепил гипсовую отливку. Часто он делал несколько отливок одной детали, чтобы поэкспериментировать. У него даже была коллекция отливок в форме частей тела для создания различных комбинаций, из которых он сделал свои замечательные скульптурные изображения человеческого тела, такие как Бюргеры Кале (1889).

  Бюргеры Кале Огюста Родена в саду Виктория Тауэр перед зданием парламента в Лондоне. Фото: neilalderney123 через Visual Hunt / CC BY-NC

  Возможно, одним из старейших применений литья и лепки было производство керамики и стекла для изготовления посуды для еды и питья.

  Скользящее литье часто используется в массовом производстве гончарных изделий и керамики. Это особенно актуально при изготовлении предметов, которые нелегко изготовить на гончарном круге.Основная техника заключается в заливке жидкой глиняной шликеры в гипсовые формы. Готовую отливку обычно глазируют в печи. Цельнолитые формы особенно используются для изготовления ручек и тарелок, в то время как полые литые формы обычно больше подходят для ваз и чашек.

  Деталь Шевроле Корвет 1960 года выпуска. Фото: Фотографии Кларка через Visual Hunt / CC BY-NC

  В двадцатом веке развитие промышленного дизайна усилилось во время Второй мировой войны в Соединенных Штатах, чтобы поддержать военную промышленность.После войны эти усилия были реинвестированы в промышленность по производству пластмасс и литьевого формования, чтобы удовлетворить большой спрос на недорогие предметы массового производства.

  
  Литье под давлением используется для создания многих вещей, от структурных, механических и автомобильных деталей до упаковки, музыкальных инструментов, игрушек и моноблочных предметов мебели. Это идеальный процесс для производства больших объемов одного и того же объекта. По сути, это поршень винтового типа, выталкивающий расплавленный пластик в форму, которая затвердевает в своей новой форме.Чаще всего используется для работы с термопластами и термореактивными полимерами.

  Детали комплекта для литья под давлением. Фото: wbaiy через Visual Hunt / CC BY-SA

  Mold-A-Rama

  Используемая преимущественно с 1950-х годов, машина Tike Miller Mold-A-Rama принесла литье под давлением в дома многих людей. Машины были расположены в бесчисленных магазинах и туристических достопримечательностях, поэтому люди могли наблюдать за процессом от начала до конца и уйти с недорогой пластмассовой фигуркой, от животных зоопарка до паровозов.В ходе этого процесса труба выстреливает жидкий горячий полиэтилен в форму, а вторая труба выдувает пар внутри формы, оставляя ее полой внутри.

  Фигурки животных Mold-A-Rama. Фотография предоставлена: Texas713 через Visual Hunt / CC BY-NC

  Lifecasting

  Не будем забывать и о других функциях форм и литья. Лайфкастинг — это процесс создания трехмерной копии живого человеческого тела. Это особенно полезно для художественного производства, индустрии спецэффектов (для изготовления реквизита и аниматроники), а также для создания медицинских протезов и зубных протезов.

  В одной из старейших стоматологических технологий использовалось литье для изготовления золотых или фарфоровых дубликатов зубов для различных целей, таких как зубные протезы или коронки. Стоматологи обычно делают восковые модели объекта, чтобы отлить и обжечь воск в духовке, оставляя отверстие желаемой формы, которое затем заполняется жидким металлом.

  Методы изготовления форм и литья по-прежнему используются для изготовления большинства вещей, которые мы используем, от конструктивных элементов, поддерживающих пространство, в котором мы живем, до товаров для дома, которые мы покупаем ежедневно.

  Как и в ходе модернизма начала двадцатого века, гипсовые слепки стали рассматриваться как устаревшие реликвии старой системы искусства, многие музеи были разрушены, исключены из доступа и скрыли их от публики. В последние годы учреждения переоценили эти архивные фонды, начав переоценивать эти предметы с учетом исторической и документальной информации, которую они предоставляют.

  В наш нынешний постмодернистский век художники также начали переосмысливать свою эстетическую ценность и значение, например, охватывая и исследуя понятия воспроизводства и авторства.Шон Хантер Уильям — один из таких художников, который в настоящее время использует изготовление форм в качестве основного элемента своей художественной практики.

  И хотя, возможно, менее распространено, чем в девятнадцатом веке, литье из бронзы и других металлов по-прежнему широко используется в современном художественном производстве. Вспомните величественные бронзовые скульптуры паука 1990-х годов Луизы Буржуа (1911–2010).

  Нужно сказать больше?

  Скульптура Луизы Буржуа в галерее Тейт Модерн, Лондон. Фото: blopsmen через Visual Hunt / CC BY-NC-ND

  .