Когда снимать опалубку после заливки бетона летом: правила и критерии выбора

Климатические условия России таковы, что тёплый сезон длится не так уж и долго. Это вынуждает строителей тщательно планировать летний сезон, чтобы успеть выполнить максимальный объем работ. Важно точно знать, когда снимать опалубку после заливки бетона летом. Каждый день на счету, но торопиться с демонтажом опасно, так как можно испортить всю работу и потерять время впустую. Читайте до конца, и вы сможете избежать недопустимых ошибок, получить надёжный и качественный фундамент или другие конструкции.

Бетонная отливка в опалубкеИсточник nwpskov.ru

Что такое опалубка

Бетон, готовый к заливке, представляет собой полужидкую субстанцию, вязкость которой немногим выше, чем у густой сметаны. Для того, чтобы он сохранял заданную форму до момента затвердения, требуется специальная съёмная конструкция, внутренний объем которой обеспечивает нужные размеры и конфигурацию отливки.

Эта конструкция называется опалубкой. Она собирается непосредственно на строительной площадке и опускается в траншею, после чего происходит сборка арматурного каркаса и заливка бетона.

После того, как отливка затвердеет, опалубку разбирают и удаляют из траншеи. Начинающие строители, не имеющие должной подготовки, плохо представляют себе, когда снимать опалубку после заливки бетона. Многие считают, что это можно делать сразу после первичного схватывания отливки, полагая, что материал «сам дойдёт». Это ошибочное мнение, которое может вызвать массу нежелательных последствий.

Опалубка, готовая к приёму бетонаИсточник mycdn.me

Процесс созревания бетона

Кристаллизация отливки – это сложный процесс. Большинство неопытных пользователей считает, что созревание массива аналогично засыханию комка глины, представляющему обычное испарение воды. Однако, необожжённую глину можно снова размочить и привести в прежнее состояние.

Застывание бетона – необратимый процесс, в котором вода выступает как составляющие компонент физико-химической реакции.

Процесс протекает поэтапно:

• Схватывание. Это изменения в материале, которые происходят в первые часы после заливки.
• Набор прочности. Этот этап гораздо более длительный. Некоторые специалисты считают, что его окончательное завершение наступает через несколько лет. Когда говорят, что бетон полностью созрел, имеют в виду достижение марочной прочности в 95-98 %, но химические процессы в нем будут происходить ещё долго.

Бетонная отливка в стадии схватыванияИсточник remont-doma.dp.ua

Для того, чтобы определить, при какой прочности бетона можно снимать опалубку, надо учесть особое свойство жидкого бетона, называемое тиксотропией. Его суть состоит в том, что для запуска процесса кристаллизации необходима полная неподвижность материала.

Пока его переливают, перевозят и всячески изменяют положение, схватывание не начнётся. Именно эта особенность позволяет доставлять материал в рабочем состоянии на довольно большие расстояния – во время движения миксер медленно вращается и не позволяет бетону начать схватывание. Мало того, даже во время схватывания ещё можно поправлять форму опалубки, если она просела или произошло выдавливание стенок. Но, после перехода во вторую стадию застывания, что-либо делать с отливкой становится бесполезно.

При изготовлении Ж/Б плит материал помещают в искусственно созданные условия с высокой температурой, влажностью и давлением. Процесс застывания сокращается до нескольких часов (от 6 до 10). На строительной площадке сказать однозначно, через какое время можно снимать опалубку после заливки бетона, сложно. На ход процесса влияет большое количество внешних факторов, приходится довольствоваться теми условиями, которые есть.

Перевозка бетона миксером обеспечивает сохранность материалаИсточник beton-499. ru

На прочность бетона влияют:

• Наличие воды. Многие строители считают, что регулярный полив бетона во время застывания нужен для того, чтобы не было трещин. Однако, это не главная цель. Недостаток воды делает материал рыхлым, непрочным. Поэтому, первые недели отливку по нескольку раз в день поливают водой из шланга, обеспечивая её достаточное количество в материале.
• Температура. Чем она выше, тем активнее протекают химические реакции. Именно поэтому сушка бетона в естественных условиях требует разного времени выдержки – климат, погодные условия, перепады температуры в каждом регионе свои.

Как ни странно, объем отливки на ход процесса практического влияния не оказывает. Лабораторные испытания показали, что в равных условиях реакция протекает одинаково в маленьких образцах и массивных блоках. На стройплощадке, во время выдержки материала, можно регулировать только наличие воды. На остальные условия сушки повлиять невозможно. Поэтому, единственным надёжным критерием становится степень прочности, которую успел набрать бетон.

Поливка фундаментной ленты водой во время выдержкиИсточник pixabay.com

Когда можно снимать опалубку

Единственным показателем, позволяющим принимать решение о распалубке, является степень прочности материала. Ни один современный нормативный документ не уточняет, когда можно снимать опалубку с ленточного фундамента. Есть старый СНиП 3.03-87, который сегодня не действует. В нем указаны значения, при которых опалубку можно демонтировать. В частности, для ленточных фундаментов достаточно прочности в 50 %, для бетонных перекрытий требуется 70 %, а для длинных перекрытий (более 6 м) – 80 %.

Несмотря на то, что действие этого нормативного документа не продлили, приведённые данные вполне можно использовать в работе. Они подтверждены многолетней строительной практикой и не должны подвергаться сомнениям. Материал, достигший указанных значений марочной прочности, можно оставить без опалубки.

Склерометр – прибор для определения прочности бетонаИсточник geobrand.ru

Опалубка для фундамента: разновидности, материалы, этапы монтажа, фото и видео

Однако, при строительстве частного дома определить процентное значение прочности сложно – чаще всего, просто нечем. Поэтому, приходится отталкиваться от времени выдержки материала. Расчёты и опытные испытания показали, что при температуре 0° бетон марок М200-М300 из (портландцемента марок М400-М500) набирает 50 % прочности за 14 дней. Этот же материал при температуре 30° набирает 50 % за 3 дня.

Имеется в виду не максимальное значение температуры в самое жаркое дневное время, а среднесуточный показатель. Это означает, что определить, когда снимать опалубку с фундамента, можно по существующим погодным условиям. Однако, на практике предпочитают не рисковать и выдерживают отливку в течение 2 недель. Торопиться с распалубкой опасно, так как всегда присутствуют дополнительные факторы, замедляющие процесс кристаллизации бетона.

Бетон готов к демонтажу опалубкиИсточник googleusercontent.com
Какой фундамент лучше: ленточный или монолитная плита и их особенности

Демонтаж опалубки

Распалубка – ответственная процедура, в ходе которой необходимо соблюдать максимальную осторожность. Перед заливкой внутреннюю полость застилают полиэтиленом. Открытые участки щитов смазывают специальными материалами, облегчающими отслоение опалубки от бетона.

Первым действием становится обрезка металлических креплений и удаление соединительных планок. Часто после этого щиты сами отходят от ленты. Если этого не происходит, используют деревянные клинья, которые вбивают между щитом и бетоном. Действовать надо предельно аккуратно, не допуская ударов но самому бетону.

Отсоединившиеся детали очищают и складируют до следующего использования. Возведение стен на фундаменте возможно только через 28 дней после заливки, но, после демонтажа опалубки можно выполнить гидроизоляцию и установку теплоизолятора.

Получить наглядное представление о демонтаже опалубки можно, посмотрев видео:

Как закрепить брус к фундаменту любого типа, чтобы он не отвалился

Коротко о главном

Если все работы правильно распланированы, за один летний сезон можно успеть полностью завершить все работы по созданию фундамента и приступить к возведению стен. Однако, способность распределить время наиболее эффективным образом зависит от особенностей материала и внешних условий (климат, погода и т.п.).

Созревание бетона – важный и ответственный процесс, который нельзя нарушать.

Предпринимать попытки ускорить ход кристаллизации, или попробовать оптимизировать время выдержки материала всегда приводят к необратимым последствиям. Необдуманные решения могут стать причиной разрушения и полной потери дома через некоторое время. Пока не достигнута необходимая прочность, выполнять распалубку нельзя.

Необходимо строго соблюдать технологические требования и выдерживать положенные сроки. Фундамент – самая ответственная конструкция дома, и относиться к её изготовлению надо максимально внимательно.

Через сколько можно снимать опалубку после заливки бетона?

Вне зависимости от типа опалубки требуется установка вспомогательных компонентов, обеспечивающих устойчивость и жесткость конструкции при воздействии на неё наклонных и горизонтальных сил. Раскрепление опалубки – это обеспечение условий для надлежащего формирования бетонной отливки посредством установки конструкционных элементов, принимающих нагрузку.

Раскрепление опалубки

Нормативы на снятие опалубки

То, когда снимать опалубку после заливки бетона, чётко оговорено в СП и СНиП:

1. Так, в СНиП по строительным конструкциям сказано, то сроки снятия опалубки зависят от протяжённости пролёта. При пролёте протяжённостью менее 6 м демонтаж опалубки производится при достижении раствором 70-ти % от нормативной прочности. При пролёте более 6 м этот показатель должен составить 80 % от марочного значения.
2. Решая, когда можно снимать опалубку, не учитывают предназначение и категорию здания или сооружения.
3. При заливке раствора на буте или керамзитовой основе сроки снятия опалубки при бетонировании определяются по достижению раствором не менее половины прочности от нормируемого показателя. При этом предельная нагрузка на основание не более 3,5 МПа.
4. В строительных нормативах Германии снятие опалубки с перекрытия и других несущих конструкций разрешается через трое суток после трамбовки раствора.

Каркас для ленточной опорной конструкции

Возведение тяжелых зданий нуждается в обустройстве надежной опорной конструкции. Для этих целей оптимально подходит ленточный фундамент. Единого алгоритма как правильно сделать каркас под заливку бетона не существует. Каждый мастер вносит свои корректировки. Приведем один из множества возможных вариантов. Для изготовления использовались доски обрезные 2 сорта толщиной 25 мм.

Работа начинается с подготовки щитов, размеры которых ориентированы на глубину и длину траншеи. Избегайте громоздких габаритов, лучше сделать элементы опалубки, не превышающие в длину 3-4 м. Для соединения щитов подойдут эти же обрезные доски или рейки, тонкие рейки фиксируются ребром.

Замечание! По вопросу использования крепежных деталей среди мастеров не угасает полемика. Для одних удобней и дешевле пользоваться гвоздями, другим практичней и быстрей скрепить щиты саморезами.

Следующий этап оформления опалубки для монолитного фундамента – монтаж щитов в траншею. Для этого потребуются угловые подпорки и колышки для вбивания в грунт. Подпорки правильно сделать двухсторонние с промежутком 0,5-0,7 м. Избежать смещения опалубки во время крепления поможет установка между параллельными щитами распорок, которые впоследствии остаются в фундаменте.

Колышки располагаются по углам траншеи, между ними натягивается веревка. Ее высота превышает часть будущего фундамента, возвышающегося над землей. Затем идет установка остальных колышек. После монтажа одного ряда щитов опалубки, они закрепляются колышками. Со вторым рядом поступают аналогичным образом. Обязательно сверяются все разметки фундамента.

В качестве горизонтальных распорок между щитами опалубки применяются пластиковые трубки, металлические прутья или деревянные рейки. Промежуток между распорками составляет 1 м, они не подвергаются распирающей силе залитого фундамента, а только облегчают монтажный процесс опалубки.

После определения требуемой ширины в верхней части каркаса, щиты соединяются между собой рейками, чтобы предотвратить деформацию конструкции. Максимальный промежуток между рейками – 0,5 м. Если высота наземной части фундамента превышает 50 см, доски опалубки через две связываются между собой. Затем концы проволоки закрепляются на внешних вертикальных стойках.

Совет! Правильно сделать скручивание с небольшим натяжением. Это обеспечит цокольной части фундамента ровные стены.

В процессе демонтажа опалубки проволока отрезается и остается в фундаменте. Для установки подпорок на щит прибивается короткий брусок для упора. Нижней частью подпорки опалубки упираются в колышки. Места стыков щитов обязательно поддерживаются подпоркой.

В опалубке, расположенной над поверхностью земли, устанавливаются отрезки труб ПВХ. После заливки фундамента они будут выполнять функцию вентиляционных продухов или служить для прокладки коммуникаций. При отсутствии труб сделать технические отверстия можно с помощью деревянных коробов, которые впоследствии из фундамента уберутся.

На заключительном этапе основательно проверяется прочность установки опалубки. Даже при значительном механическом воздействии она не должна шататься. После устранения всех недочетов можно переходить к заливке фундамента.

Факторы, влияющие на показатель прочности

• Время застывания бетона в опалубке зависит от состава раствора. Так, силикат кальция и алюминат кальция в составе бетона ускоряют процесс его застывания.
• При определённых температурных условиях срок снятия опалубки с фундамента и других конструкций может меняться. Чем выше температурные показатели воздуха, тем скорее созревает бетонный раствор. Так, при температуре внешней среды +30°С бетонная масса наберёт 80 % от нормируемой прочности за 5 дней. А при показателях не выше +3°С опалубочные щиты можно демонтировать через 28 дней. Решая, когда можно снимать опалубку при бетонировании, учитывают среднесуточные температурные показатели, а не её наибольшее значение.
• Соблюдение технологического процесса выдержки бетонной смеси. Чтобы ускорить сроки созревания бетона, необходимо периодически смачивать бетонную поверхность водой. Также бетон накрывают плёнкой из полиэтилена. Проведение любых монтажных работ на несозревшем бетоне запрещено. В принципе, демонтаж опалубки ленточного фундамента можно производить при достижении раствором половины нормируемой прочности, но монтажные работы разрешено вести только с момента достижения раствором не менее 80 % от нормируемого показателя прочности.
• То, через сколько снимать опалубку с бетона, во многом зависит от состава наполнителя. Так, время схватывания бетона может в разы сократиться при использовании в смеси для фундамента следующих наполнителей: щебень, бут, керамзит.

Технологические особенности стальных распорок

Защитить современную щитовую опалубку от ветровой нагрузки, а также обеспечить устойчивость к пространственному отклонению, обусловленному давлением бетонной смеси, способны прочные, многосегментные или односегментные, стальные распорки. В зависимости от погодных условий и типа опалубки может варьироваться частотный показатель установки подпорок – чем уже шаг, тем надежнее фиксация опалубки.

Основой стальной распорки является анкерный болт, именно на него приходится основная нагрузка. Существует несколько вариантов исполнения стальных распорочных стержней, они могут отличаться по длине и диаметру, быть резьбовыми или гладкими. От данных показателей зависит максимальное значение воспринимаемой нагрузки, а также сфера применения. Стандартный анкерный болт для опалубки, произведенный на заводском оборудовании, способен выдержать нагрузку до 250 кН.

Являясь многоразовым компонентом, распорный стержень крепится на профиль опалубки при помощи стального стержня и защищается от сдавливания дистанционной трубой с наконечником в виде конуса. Также, каждая распорка оснащена фиксатором – стальным стержнем, препятствующим деформации анкерного стержня при сдавливании последнего. Основной задачей фиксатора является удержание компонентов опалубки на оптимальном расстоянии.

Раскрепление щитов опалубки стальными стержнями: 1 – анкер; 2 – тяж; 3 – стальной стержень

Материалом для изготовления фиксатора расстояния может служить пластмасса или цемент волокнистого вида. В большинстве случаев они представляют собой полые кожухи с внутренним сечением от 5 кв.см и более. При недостатке прочности кожуха, в виду малого сечения, могут применяться дополнительные пластмассовые конусы, надеваемые на концы стержней. Для предотвращения выгибания фиксатора его сечение выполнено в звездчатой, шестиугольной или круглой форме. Дополнительно могут применяться гидрофобные прокладки, в тех случаях, когда работа проходит в условиях повышенной влажности.

Влияние внешних условий

Основным критерием, через сколько можно снять опалубку с фундамента или когда снимать опалубку с плиты перекрытия, является влажность и температура окружающего воздуха, марка прочности бетонной смеси и концентрация жидкости в растворе.

Определить, когда можно снимать опалубку с фундамента, можно по таблице:

Когда снимать опалубку с перекрытия, во многом зависит от сезона. Так, оптимальное время года для изготовления бетонных конструкций – засушливая осень. Но за несколько недель очень сложно выполнить фундаментные работы и подготовить основание для стеновых конструкций, поэтому целесообразно залить основу дома осенью и оставить её на всю зиму, чтобы устоялась. Тогда летом вы можете быстро завершить строительство коробки дома.

При этом стоит помнить, что опалубочные конструкции не стоит оставлять на всю зиму, поскольку деревянные щиты могут разбухнуть от влаги и повредить бетонные конструкции, а металлические или пластиковые опалубочные системы могут украсть.

Ступенчатый фундамент: как сделать каркас

Периодически возникают ситуации, когда требуется формирование опорной конструкции ступенчатой формы. Конструкция опалубки ступенчатого фундамента зависит от возлагаемых на нее задач:

• Строительство здания ведется на склоне. Тогда каркас формируется уступами с учетом крутизны склона.
• Требуется сделать короб под столб, который обладает широким основанием, а каждый следующий уровень меньше предыдущего.

Ключевые моменты работы для обустройства фундамента, изображенного на фото выше:

• Выемка почвы осуществляется с нижней отметки вручную и проводится ярусами. Таким образом, каждый уступ сохранит под собой материковый грунт.
• Избежать осыпания земли между ступенями позволит укрепление вертикальной стенки щитами опалубки.
• Траншея под фундамент выкапывается поэтапно.
• Монтаж опалубки проходит в соответствии с проектными чертежами. Соблюдение размеров каждой ступени обязательно.
• Каркасы следует сделать сплошными. Каждый из них обладает распорками, торцевыми деталями, подкосами и усиливающими стойками, зафиксированными вертикально.
• Участки уступов оснащают несъемными щитами, которые подрезаются по высоте ленточного фундамента.

Чтобы сделать опалубку для опоры, изображенной на фото ниже, первоначально закрепляют угловые щитки и монтажные уголки.

Щитки фиксируют натяжными струбцинами, с помощью пружинных скоб они соединяются между собой. Затем на каркас первого уровня навешивают схватки следующего яруса. На завершающем коробе устанавливают опалубку стакана. Для проведения работ потребуется два человека.

Правила снятия опалубки

Демонтаж опалубки фундамента нужно начинать после того, как раствор наберёт необходимый процент от нормируемого показателя. Многие строители снятие опалубки с фундамента производят поэтапно, то есть в обратном порядке. Однако важно не забывать, что применять для демонтажа строительную технику строго запрещено, поскольку велика вероятность повреждения бетонной поверхности. Поскольку точно определить набор прочности бетоном невозможно, строители выжидают несколько дополнительных дней перед тем, как снять опалубку с фундамента.

Снятие опалубки после бетонирования выполняют с соблюдением следующих правил:

1. Демонтаж туров, вышек, а также опорных балок лучше отложить на завершающий этап.
2. Чтобы не пришлось говорить, не могу снять опалубку, все элементы необходимо смазать специальным составом для уменьшения схватывания с бетоном. Демонтаж щитов и стоечных элементов выполняют аккуратно, чтобы не повредить поверхность бетона и иметь возможность применять опалубочное оборудование повторно.
3. Решив, когда снимать опалубку, работу ведут сверху вниз и в горизонтальном направлении. При этом стоит помнить, что на углах сооружения бетонная смесь схватывается быстрее, поэтому крепёжные детали демонтируют сначала тут.
4. Если вы будете точно знать, когда снимать опалубку с фундамента, то одновременно с процессом снятия опалубочных конструкций разрешено начинать вести монтаж других строительных элементов.

Запомните: если вы сомневаетесь или не знаете точно, через какое время можно снимать опалубку после заливки бетона, то соблюдайте интервал в 28 дней. Это стандартное время, за которое любой бетон набирает полную марочную прочность.

Если вы не знаете, через сколько снимать опалубку с фундамента или когда снимать опалубку перекрытия, то вы можете проконсультироваться у специалиста нашей компании. Для этого вам достаточно позвонить нам по указанному телефону.

Нюансы изготовления опалубки под столбчатый фундамент

Легкие постройки не нуждаются в обустройстве монолитной конструкции и могут довольствоваться установкой столбов в качестве опоры. Опалубка для столбчатого фундамента также бывает съемной и несъемной. В качестве несъемного материала применяют:

• рубероид, форма которого сохраняется за счет арматурного каркаса;
• различные трубы: асбестоцементные, металлические, ПВХ.

Сделать каркас столбчатого фундамента своими руками можно из различных материалов. Наиболее востребованным вариантом являются доски толщиной до 40 мм (чаще достаточно 25 мм), ширина которых варьируется от 100 до 150 мм. Кроме этого, подойдет:

• ДСП;
• плотная ламинированная фанера, обладающая водоотталкивающими свойствами;
• стальные листы, из которых с помощью уголков на болтах формируется короб.

Алгоритм установки каркаса для столбчатой опорной конструкции намного проще подготовительного этапа заливки ленточного фундамента. Ключевые моменты процесса:

• Под столбы готовятся ямы соответствующих размеров.
• На дне обустраивается дренажная подушка.

Совет! Чтобы наземная часть столбчатого фундамента обладала гладкой поверхностью, доски следует ошкурить. Альтернативный подход – закрепить внутри деревянного короба с помощью степлера клеенку или полиэтилен.

• Первоначально по углам будущей опалубки с внешней стороны вбиваются бруски.
• Под них готовятся щиты, размеры которых соответствуют расчетам проектной документации.
• Короб опалубки и ранее вбитые бруски фиксируются между собой гвоздями или шурупами.
• Если будущие столбы обладают внушительными размерами, каркас необходимо дополнительно укрепить подпорками с внешней стороны или стянуть стенки короба между собой шпильками.

Монтаж опалубки проводится с неукоснительным соблюдением вертикального уровня столбчатой конструкции. Важно избежать наличия между досками щелей свыше 4 мм. Это спровоцирует утечку бетонного раствора и ухудшение прочности фундамента. Высота опалубки должна превышать уровень заливаемого бетонного раствора.

Приготовление и заливка жидкого бетона

Исходя из условий строительства, приготовление бетона для опалубки осуществляют различными способами:

Растворный узел

На строительстве крупных объектов, где постоянно нужен раствор, устраивают мобильный цех по его приготовлению. Смесь готовят автоматизированным способом.

Дозаторы загружают в смесительную ёмкость цемент, песок, твёрдый наполнитель (обычно это щебень определённой фракции) и воду в пропорциях, соответствующих требуемой марке бетона. Готовый бетон для опалубки из бункера поступает в кузов автомашины.

Производитель работ даёт заявку, на которое время, какой марки нужна смесь и её количество. В назначенное время на стройплощадку автотранспортом доставляют бетонную смесь.

Автомиксер

Автомиксер или автобетоносмеситель представляет собой автомашину, оснащённую вращающимся барабаном. Барабан загружают всеми ингредиентами смеси. За время транспортировки от растворного узла до стройплощадки, смесь во вращающемся миксере достигает полной готовности, не теряя своей текучести.

На стройплощадке автомиксер с помощью насоса и рукава заливает в опалубку жидкую смесь. Если доступность к опалубке ограничена, автомиксер выгружает смесь в специальные бункера. Затем краном бункер доставляют к месту выгрузки.

Бетономешалка

Бетономешалку используют на строительстве небольших объектов. Вращающаяся груша обычной мешалки вмещает около 150 литров раствора.

Лопатами загружают в грушу цемент, песок, твёрдый наполнитель и воду в пропорциях, соответствующих марке бетона. Мешалка значительно сокращает затраты ручного труда. Не стоит загружать грушу бетономешалки на глазок.

Необходимо рассчитать, сколько потребуется полных лопат цемента, песка и щебня, вёдер воды на один замес. Это нужно, чтобы при каждом следующем замесе получать бетон одной и той же марки.

Ручной способ

Когда объём заливки совсем небольшой, например, при устройстве фундамента под сарай, теплицу, то готовят раствор ручным способом. В любой подходящей ёмкости лопатой перемешивают смесь.

Состав бетона для фундамента

Бетонная смесь любой марки состоит из четырех обязательных компонентов:

• цемента;
• воды;
• песка;
• щебня или гравия.

Подбирая ингредиенты для замешивания бетона, принимают во внимание следующие данные:

Цемент	Является основой бетонной смеси благодаря высоким вяжущим свойствам. Заводы, производящие это вещество, предлагают цемент различных марок и модификаций. Добавки, вводимые в базовый состав на этапе производства, регулируют его морозоустойчивость, прочность, скорость твердения. В строительстве чаще всего используется портландцемент (ПЦ), который получают, примешивая к основным ингредиентам известняк. Существуют разновидности ПЦ, содержащие минеральные и полимерные добавки. Рекомендуемая марка цемента для частной застройки — М400 или ПЦ400. В итоге получится бетон марки М200. При использовании низкомарочного цемента фундамент будет обладать малой сопротивляемостью к нагрузкам и быстро придет в негодность. Срок годности цемента в сухом виде ограничен. При хранении его в мешках более года, вещество теряет часть свойств, обеспечивающих прочность бетона.
Вода	Единственным требованием к этому ингредиенту является чистота и отсутствие примесей.
Песок	Это основной заполнитель бетона, он влияет на правильное распределение внутреннего напряжения готового строительного материала. Поэтому к подбору песка нужно подходить ответственно, обращая внимание на процент примесей, фракцию, отсутствие органических частиц. Наиболее подходящим для получения качественной бетонной смеси считают речной песок. Его ключевыми характеристиками являются однородность и отсутствие глины в составе. Для строительных работ также применяют морской, карьерный и кварцевый песок.
Щебень и гравий	Для повышения плотности раствора туда добавляют горные породы с неровной поверхностью. К ним относятся гранит, гравий, известняк, шлак. В некоторых случаях используют вторичный материал: мелкие обломки кирпича, бетона, асфальта. Чтобы свести к минимуму образование воздушных пузырей между отдельными камнями и повысить сцепляемость компонентов бетона, применяют разные фракции наполнителя. Чаще всего используют щебень размером от 8 до 70 мм в диаметре.

Смешивая указанные ингредиенты в определенных пропорциях и вводя в состав дополнительные вещества, получают простой или модифицированный бетон различных марок.

Добавки

Усиление тех или иных свойств бетона достигается путем введения специальных веществ. Добавки делятся на несколько категорий по принципу их действия на строительный материал:

понижающие температуру замерзания. Включаются в состав, если работа по заливке бетона будет происходить при минусовой температуре воздуха. Делают его устойчивым к морозу и одновременно увеличивают прочность;

пластифицирующие, то есть повышающие пластичность и текучесть бетонной смеси. Позволяют ей проникать в труднодоступные места, заполняя самые мелкие отверстия;

гидроизоляционные. Запечатывают поры и капилляры в готовом бетоне, в результате чего внутри них не скапливается влага.

Пропорции компонентов

Правильное соотношение в бетонном растворе компонентов — залог получения качественного материала. Оптимальным для постройки частного дома считается состав бетона для фундамента пропорции на одну часть цементного порошка четыре части щебенки (1/4). А в пропорции цемента и песка берется соотношение 1\3, то есть на 1 часть цемента (М 400) идет 3 части песка. В целом же вес цемента в цементном растворе должен составлять 1\4 от всей массы.

Но для затвердения бетона еще нужна вода. Важной характеристикой бетона является пропорция воды и цемента (так называемое водо — цементное соотношение). От данного соотношения зависит прочность бетона: чем меньше его значение, тем прочнее получается материал. Для бетонной смеси, используемой для бетонирования фундаментов, максимальное водо — цементное значение составляет 0,75.

Частным застройщикам для небольшого объема работ, проще замешивать раствор на стройплощадке. В бетономешалки делается один замес раствора для фундамента в такой примерно пропорции:

1. 300 кг цементного порошка.
2. 600 кг песка.
3. 1300 кг щебенки.

Но у застройщика нет возможности взвешивать сыпучие материалы, когда он находится на месте строительства дома. Возникает вполне резонный вопрос, как сделать раствор для фундамента правильно. Для этого нужно знать пропорции бетона для фундамента в ведрах. Поскольку у всех компонентов насыпная плотность примерно одинаковая можно перемерить их и тогда состав бетона для фундамента пропорции в ведрах будет примерно такой:

• Цемент 25 ведер.
• Песок 43 ведра.
• Щебенка 90 ведер.

При определении количества воды ориентируются на меру цемента: на одно ведро цементного порошка нужно добавить не полное ведро воды. Данный объем, смотря по ситуации, может варьироваться. К примеру, если опалубка армирована, то бетон замешивается более пластичным, чтобы он легче проникал внутрь каркаса.

Без армирования практичнее сделать его жестким, это ускорит застывание. В обоих случаях воды нужно добавлять столько, чтобы в готовом растворе не было лужиц. Для получения одного куба бетона разных марок оптимальное соотношение компонентов в объемном выражении изложено в таблице.

марка бетона	цемент М 400	песок	щебенка
М 150	1 ведро	3 ведра	5 ведер
М 200	1 ведро	2.5 ведра	4 ведра
М 300	1 ведро	1,7 ведра	3 ведра

В данных объемных показателях ведро может быть заменено любой мерой объема при условии сохранения пропорции.

Решая, как приготовить бетон для фундамента надо иметь в виду, что помимо пропорций нужно знать, в какой последовательности производить закладку компонентов. Вначале в бетономешалку заливается вода, чуть меньше нормы. Потом засыпается полпорции щебенки. А уже затем, цемент с песком и опять все компоненты тщательно перемешаются.

В самом конце засыпают оставшуюся щебенку. После этого нужно дать бетономешалке немного времени, чтобы она хорошенько перемешала все компоненты. И наконец, оценив густоту раствора, смотря по ситуации, добавить остаток воды или оставить как есть и еще раз тщательно все перемешать.

Вспомогательные элементы

К этой категории опалубочной системы перекрытий относятся расходные элементы, например фиксаторы для арматуры, и комплектующие, которые нужны для того, чтобы обустроить площадку для работы и устанавливать нужные интервалы между блоками арматуры и опалубочной поверхностью. В их число входят:

• Фиксатор ФТ;
• Фиксатор стойка;
• Звёздочка опорная;
• Фиксатор ФСУ;
• Фиксатор ФУ;
• Фиксатор под грунт;
• Фиксатор усиленный;
• Подставка под усиленный фиксатор.

Конструкция телескопической стойки

Конструкция телескопической стойки
Телескопическая является опорой для опалубки. Она состоит из двух труб, а изготавливается в основном из стали или алюминия. Размеры стоек варьируются от 1.5 до 4.5 метров. Она включает в себя нескольких элементов:

Верхняя опора. Состоит из трубы с отверстиями для фиксирующих скоб. Иногда их называют «серьги». Они задерживают верхнюю вставку;

• Опорная гайка. Она передвигается по натяжителю и является дополнительной опорой;
• Нижняя направляющая опора. Это труба диаметром о 50 до 60 миллиметров. Снизу на неё приварена площадка, а сверху специальная резьба, которая исполняет функцию натяжителя;
• Унивилка. Это универсальное приспособление, созданное для надёжной фиксации балки. Она фиксирует положение балки и производит надежную стыковку. Существуют три вида унивилки: с желобом, с уголком, чтобы прочнее прикрепить балку, и с четырьмя штырями.

Последовательность и особенности выполнения работ

Возвести несъёмную опалубку из кирпича несложно, важно соблюдать технологию кладки. В основном используются приёмы бутовой кладки. Через определённое расстояние выставляют кирпич, который служит анкером. Обычно устанавливают шаг в два элемента.

После строительства стенки хорошо просушивают. Затем заливают основание внутрь.

В качестве рабочего раствора используется песчано-цементная смесь, приготовленная в определённых пропорциях.

Перед возведением опалубка для фундамента из кирпича проводится подготовительная работа:

1. Под будущее основание выкапывают котлован. Нижнюю площадку укрепляют песком и гравием. Высота слоя делается не менее 0,3 метра.
2. Производится армирование подготовленного основания. Поверхность делаю ровной и прочной.
3. Кладка кирпича производится с соблюдением технологии.
4. Чтобы уменьшить давление на подготовленное основание, плоскость рядов следует делать параллельно.
5. Боковые грани будущего фундамента образуют систему перпендикулярных зон с продольными и поперечными швами.
6. Чтобы стены были прочными, нельзя ставить кирпич ребром.

Технология позволяет возводить многоэтажные и промышленные здания.

Опалубка может выполняться с двухсторонней кирпичной кладкой. А также с односторонней, для внутренней стены используются плиты повышенной жёсткости и плотности.

Преимущество технологии – одновременно с возведением стен выполняется фасадная отделка и внутренняя. Не придётся дополнительно проводить облицовку фундамента.

Через сколько можно снимать опалубку с фундамента?

Так как фундамент является основой почти любого здания, крайне важно соблюдать технологические требования к его возведению. Касается это и сроков выдерживания бетонного раствора в опалубке.

Что может пойти не так?

Опалубка сохраняет форму раствора, пока он окончательно не схватился и не набрал прочность. Соответственно, преждевременное удаление опалубки может привести к следующим неприятным явлениям:

• Потеря раствором формы и разрушение фундамента;
• Деформация фундамента, не набравшего достаточную прочность под нагрузками последующих конструкций;
• Ухудшение состояния раствора – появление трещин, крошение и т. д.

Важно понимать разницу между снятием опалубки и началом следующего этапа работ. В обычных условиях, бетон набирает полную прочность примерно через месяц. Однако это не значит, что снятие опалубки следует выполнять тоже через месяц. Это значит, что следует подождать со следующим этапом работ до тех пор, пока материал не станет достаточно прочным, чтобы их можно было выполнить безопасно.

Если все так серьезно, почему бы не подстраховаться, и не подождать подольше? Потому что оптимальное время для проведения строительных работ довольно ограничено, да и лишний простой на площадке ни к чему.

Когда же снимать опалубку?

Это зависит от окружающих условий и особенностей конструкции. Для фундаментов, рекомендуемый момент снятия опалубки наступает при наборе бетоном 70-80% от расчетной (номинальной) прочности. Собственно, при наборе такой прочности можно приступать и к некоторым видам последующих работ.

Иногда, когда речь идет об относительно легких и небольших конструкциях, опалубка может сниматься при наборе бетоном 50% прочности. В случаях малоэтажного индивидуального (дачного) строительства так и делают.

Минутку, но когда бетон набирает 50% или 70-80% от конечной прочности?

Теоретически, набранную прочность бетона можно вычислить, используя специальные методики и опытные образцы материала. Правда, крайне маловероятно, что вам придет в голову заниматься подобным при строительстве фундамента на даче.

К счастью, есть специальные таблицы, в которых отражен ход набора прочности бетоном в зависимости от окружающих условий. Ключевым условием в данном контексте является температура воздуха.

Допустим, у вас среднестатистический бетонный раствор М200-М300, через сколько можно снимать опалубку с фундамента? Рассмотрим набор прочности в зависимости от температуры:

• При температуре около 0 градусов, 50% прочности наберется на 14-й день, а на 28-й будет только чуть меньше 70%;
• При температуре 10 градусов, 50% вы получите на 5-й день, а на 14-1 чуть более 70%;
• При двадцатиградусной температуре, прочность бетона составит 50% после 3-х дней, а 70% после недели.

Очевидно, тенденция ясна – чем теплее воздух, тем быстрее бетон набирает прочность. Соответственно, если вы заливаете бетонный фундамент летом, то опалубку можно демонтировать уже через 3 дня, а к последующим работам приступать через неделю.

Когда снимать опалубку после заливки бетона, технология демонтажа по шагам

Демонтаж опалубочных конструкций в сравнении с установкой требует меньше сил, но игнорировать важность этого этапа нельзя. От своевременности и аккуратности снятия щитов зависит прочность и ровность фундамента, вертикальных стен и опор и других монолитных построек из бетона, ошибки приводят к усадке или деформациям поверхностей. Немаловажными факторами служат ограничения во времени, потребность в использовании оснастки на других участках или необходимость оплаты ее аренды, терять 3-4 недели до полного набора прочности экономически невыгодно. Оптимальный результат при планировании этого этапа достигается при учете всех факторов влияния: марки бетона, температурных и сезонных условий, вида и уклона заливаемой системы.

Оглавление:

1. Когда снимать щиты?
2. Этапы работ
3. Полезные рекомендации

Нормативные сроки снятия строительной опалубки

Действующие стандарты не указывают точного значения в днях, основным ориентиром, позволяющим убирать поддержку, служит так называемая безопасная прочность, зависящая от типа заливаемой конструкции.

Вид	Процент от марочной прочности, позволяющий снимать опалубку, или минимальное значение в МПа
Усиленные металлом поверхности из легких и пористых марок, ленточный или столбчатый фундамент	от 50 %, но не менее 3,5 МПа
Горизонтальные плиты перекрытия и лестницы с длиной пролета в пределах 6 м	от 70 %
То же, более 6 м	от 80 %
Вертикальные ненагружаемые поверхности	0,2-0,3 МПА

Процент набора бетонным раствором прочности имеет прямую зависимость от марки и среднесуточной температуры воздуха. Последний фактор является решающим: чем выше этот показатель, тем быстрее протекают процессы гидратации в цементосодержащих смесях. Взаимосвязь между ними отражают таблицы и графики, для востребованных в частном строительстве марок М200-М500 при температуре воздуха свыше +10 °С 50% марочная прочность достигается на 5 день с начала заливки, 70% – на 14.

На практике это значение зависит от целого ряда факторов: избытки влаги в растворе, колебания параметров внешней среды, наличие в составе замедлителей или ускорителей влияют на время затвердевания в разной степени. С целью снижения рисков работы по бетонированию проводят ранней осенью или поздней весной, при среднесуточной температуре в пределах +10-20 °С и нормальной влажности. Заливка бетона летом сокращает сроки схватывания в разы (та же 50 % марочная прочность достигается в жару на 3-й день, а не на 5-й), но такое ускорение отрицательно влияет на характеристики монолита, опытные застройщики его избегают. В холодное время года нормативное число дней поддержки фундамента или стен щитами и опорами увеличивается.

Визуальным признаком допустимости снятия опалубки является появление щели между бетоном и фанерой, в жару он наблюдается через 3-4 дня. Объем залитого бетона на сроки не влияет, исключение составляют наклонные и горизонтальные конструкции, значительный вес ж/б (2500 кг/м3) не позволяет оставлять их без поддержки вплоть до 70-80% набора прочности вне зависимости от вида наполнителя и пропорций раствора. По этой причине технология скользящих щитов лучше подходит для вертикальных стен, чем для плит перекрытий и лестниц, перемещать их можно через 1-2 дня после заливки бетона, при добавлении в состав ускорителей сроки сокращаются до часов.

Этапы и правила демонтажа

Эти работы проводятся вручную, без задействования силовой техники, игнорирование этого условия чревато перекосом и растрескиванием конструкций. Убедившись после визуального осмотра, что опалубку можно снимать, подготавливается площадка для щитов и соответствующие инструменты: ключи, гайковерты, ломики и небольшие заостренные деревянные клинья. Молоток не используется, избегают ударных и силовых воздействий.

Снимать щиты рекомендуется в следующей последовательности:

1. С внешней и внутренней стороны фундамента или стен убираются подкосы и вертикальные колья. Их функции обычно выполняют доски или брус, единственные сложности возникают при выемке гвоздей или саморезов на участках подпора.

2. С наружной стороны развинчиваются стяжные гайки на шпильках (при наличии). Первыми освобождаются углы и вертикальные участки, последними – нижние края. При засохшем состоянии болты придется обрезать, избежать подобной ситуации помогают заранее установленные втулки и ПВХ трубки. При отсутствии шпилек на этом этапе верхние края опалубки освобождаются от проволоки или хомутов.

3. После удаления всех стяжек и ребер жесткости можно снимать основные щиты и пролеты: аккуратно, с приложением усилия сверху вниз. Единственным способом упрощения этого этапа является предварительное смазывания внутренней поверхности палубы специализированными эмульсиями или машинным маслом. Пропускать такую обработку не рекомендуется, особенно при работе с поглощающими влагу из раствора деревом или фанерой.

Убирать конструкции при условии их высокого сцепления с бетоном крайне сложно, для отделения щитов приходится задействовать клинья или ломик.

4. Освобожденные поверхности осматриваются на предмет повреждений, при необходимости они устраняются в кратчайшие сроки.

5. Снятые детали опалубки советуют убрать с целью повторного использования. Щиты фундамента или аналогичных заглубляемых конструкций очищаются от грунта, внутренние стенки – от частиц бетона и остатков смазки. Все контактирующие с раствором участки промываются водой и хорошо просушиваются.

Рекомендации

При освобождении систем со сложной конфигурацией в первую очередь снимаются верхние и вертикальные пролеты, и только потом – нижняя поддержка. Особое внимание уделяется каркасам лент или аналогичных контактирующих с грунтом и нуждающихся в надежной гидроизоляции построек. Вынимать щиты из их траншей стоит как можно аккуратнее во избежание засыпание стенок землей. Весовая нагрузка допустима только на 29 день.

При планировании работ следует помнить, что опалубка фундамента много весит, для ее снятия привлекаются несколько человек (при промышленных масштабах – подъемная техника), а для перемещения по площадке используется тележка.

---

 

Сроки снятия опалубки фундамента

Опалубка необходима для того, чтобы бетонный раствор принял определенную форму, и сохранил ее до затвердевания. Проблема в том, что пока на бетонной конструкции есть ограждение затруднительно вести дальнейшие работы.

Оптимальные сроки снятия опалубки

В связи с тем, что сокращение сроков строительства – это преимущество, возникает желание снять опалубку как можно раньше. Однако если это сделать до того, как раствор обреете свойства искусственного камня, можно столкнуться с серьезными неприятностями.

Рассмотрим, когда можно снимать опалубку с фундамента.

Ключевой фактор в этом вопросе – набор бетоном номинальной прочности. При температуре воздуха около 20 градусов, бетон наберет 100% своей расчетной прочности через 28 дней. В это время уже можно не только удалять ограждающие конструкции, но и вести дальнейшие работы.

28 дней – это серьезный срок. Опалубку можно удалить и раньше, не обязательно дожидаться пока бетон наберет 100% прочности. В большинстве случаев, удалять вспомогательные ограждения можно в тот момент, когда раствор наберет 50% прочности.

Обратите внимание – это не означает, что можно сразу приступать к дальнейшим работам. В соответствии со СНиП, работы на горизонтальном бетонном основании можно начинать при наборе им 70% от номинальной прочности.

Что влияет на скорость высыхания раствора?

Через какое время снимать опалубку с фундамента напрямую определяется условиями, в которых формируется искусственный камень. Ключевой фактор – температура воздуха. Чем теплее вокруг, тем быстрее сохнет бетон, и быстрее можно удалять защитную конструкцию.

Данные о наборе бетоном М200 прочности (% от номинала) в зависимости от температуры воздуха приведены в таблице.

Срок твердения	-3	0	+5	+10	+20	+30
1	3	5	9	12	23	35
2	6	12	19	25	40	55
3	8	18	27	37	50	65
5	12	28	38	50	65	80
7	15	35	48	58	75	90
14	20	50	62	72	90	100
28	25	65	77	85	100	—

 

Таким образом, очевидно, что летом листы можно удалять на 2-й день заливки, а приступать к последующим работам уже через неделю. При нулевой температуре, расвтор формирует монолит медленнее, и достигает 50% прочности только 2 недели.

Помимо температуры на высыхание бетона влияет так же и влажность. При дождливой погоде, открытая конструкция будет сохнуть очень медленно. Закрытый фундамент так же будет набирать прочность медленнее за счет высокой влажности воздуха.

Еще один фактор – добавки к раствору, ускоряющие его схватывание. При их наличии бетон высохнет быстрее, но сильно полагаться на данный фактор в условиях индивидуального строительства не стоит.

Правильное удаление

Выяснив, через сколько можно снимать опалубку с фундамента, нужно прояснить пару моментов о технологии удаления ограждения:

1. Сначала снимается крепеж – болты, гвозди, проволока.
2. Снятие листов начинается с верхней части конструкции.
3. Опорные элементы удаляются в самую последнюю очередь. К таковым относятся стойки, откосы и прочее. Если удалить их раньше времени, конструкция опалубки может осыпаться, что чревато не только травмами, но и повреждением фундамента.
4. Не спешите выкидывать листы – могут пригодиться в будущем.

Когда снимать опалубку после заливки бетона? Когда можно снимать летом и зимой при бетонировании? Через сколько дней снять его с ленточного фундамента по СНиП?

Фундамент и опалубка являются одним из важнейших этапов строительства дома, так как выступают в роли фундамента и каркаса для формирования будущего строения. Опалубочная конструкция должна оставаться в собранном виде до полного застывания бетона. Поэтому очень важно иметь информацию, через какой промежуток времени его можно безопасно разобрать .

Изображение

Влияющие факторы

Для формирования фундамента используется бетон, представляющий собой полужидкий состав. Но необходимо, чтобы вещество сохраняло требуемую форму . Для этого используется деревянная опалубка. Это временная съемная конструкция, внутренний объем которой соответствует всем необходимым параметрам и конфигурации. Опалубка формируется сразу на строительной площадке, закрепляется деревянным или арматурным каркасом, затем производится непосредственно заливка бетоном .

Изображение

В зависимости от типа фундамента деревянная опалубка формируется по-разному … Снятие ее с ленточного фундамента или со столбчатого фундамента может немного отличаться по срокам. Для достижения равномерного распределения нагрузки на здание используется армопояс. Демонтировать опалубку с армопояса требуется только после того, как будет установлена ​​арматура и затвердеет бетонный раствор.

Изображение

Бетон формируется в несколько этапов

• Схватывающий раствор из бетона.
• Процесс усиления.

Изображение

При бетонировании важными факторами, влияющими на прочность бетонной композиции, являются следующие

• Наличие воды (постоянное насыщение бетона водой позволяет избежать появления трещин на формируемой поверхности, при недостатке влаги состав становится хрупким и рыхлым).
• Температурный режим (любые реакции протекают тем быстрее, чем выше температура).

Изображение

В процессе работы можно влиять только на влажность бетонного состава.Нельзя влиять на температурный режим. Поэтому время застывания в разных регионах и в разных климатических условиях будет отличаться.

Опалубка может быть с пленкой или без нее

Пленка предназначена для защиты платы от повышенной влажности. Целесообразность его использования спорна, решение должно приниматься в каждом конкретном случае.

Изображение

Стандарты

Согласно СНиП 3.03-87 снятие опалубки должно производиться только при достижении бетоном необходимой степени прочности и в зависимости от конфигурации конкретной конструкции .

• Вертикальное исполнение — производить отвод при достижении показателя 0,2 МПа.
• Фундамент ленточный или армированный монолитный — возможен демонтаж деревянной опалубки при показателе 3,5 МПа или 50% марки бетона.
• Наклонные конструкции (лестницы) , различные плиты длиной более 6 метров — период распалубки начинается при достижении 80% показателей прочности бетона.
• Наклонные конструкции (лестницы), плиты длиной менее 6 метров — период разбора начинается при достижении 70% прочности марки используемого бетона.

Изображение

Этот СНиП 3.03-87 в настоящее время официально считается не расширенным .… Однако указанные в нем требования абсолютно актуальны на сегодняшний день. Это подтверждает многолетняя строительная практика. Согласно американскому стандарту ACI318-08 деревянная опалубка должна быть снята через 7 дней, если температура и влажность воздуха соответствуют всем принятым стандартам .

Image

В Европе есть собственный стандарт ENV13670-1: 20000 . По этому стандарту демонтаж деревянной опалубки можно проводить в том случае, когда происходит 50% прочности бетонного состава, если среднесуточная температура воздуха была не ниже нуля градусов.

При строгом соблюдении сроков, указанных в требованиях СНиП, может быть достигнута прочность монолитной конструкции . Накопление прочности осуществляется впоследствии, но минимально необходимая прочность должна быть достигнута до того момента, когда будет производиться демонтаж деревянной опалубки.

Image

При осуществлении частного строительства далеко не всегда удается установить точный процент прочности бетонного материала, чаще всего из-за отсутствия необходимых приборов. Поэтому требуется принимать решение о демонтаже опалубки, начиная со времени твердения бетона.

Опытным путем доказано, что бетон общеупотребительных марок М200-М300 при среднесуточной температуре воздуха 0 градусов за 14 суток может набрать прочность около 50% .Если температура около 30%, то те же марки бетона получают 50% гораздо быстрее, а именно за трое суток.

Изображение

Снятие деревянной опалубки производится на следующий день или через сутки после окончания периода схватывания бетонной композиции. Однако специалисты рекомендуют не торопиться с демонтажем деревянной опалубки, так как каждые несколько часов раствор становится только прочнее и надежнее.

В любом случае необходимо убедиться, что бетон достиг необходимого уровня прочности состава.

Изображение

Через сколько дней снимать с учетом температуры воздуха?

Существует один важный фактор, который необходимо учитывать при принятии решения о снятии деревянной опалубки, а именно температура окружающей среды . Соответственно, период схватывания будет отличаться в разное время года. В результате в основном все строительные работы, связанные с заливкой фундамента, проводятся летом.

Изображение

При расчете температуры учитывается не максимальное или минимальное значение в течение суток, а среднесуточное значение.В зависимости от конкретных погодных условий производится расчет времени снятия созданной опалубки с бетонного пола. С распалубкой точно не стоит торопиться, так как некоторые неучтенные факторы могут несколько замедлить процесс кристаллизации бетонного раствора .

ImageImage

На практике при проведении работ по организации фундамента деревянную опалубку предпочитают не снимать минимум две недели.Бетон наиболее интенсивно набирает прочность в первую неделю. Впоследствии основа твердеет еще два года.

По возможности рекомендуется подождать 28 дней . Именно это время требуется для того, чтобы фундамент имел примерно 70% прочности.

ИзображениеИзображение

Можно ли ускорить настройку?

Для того, чтобы строительные работы шли быстрее, может потребоваться ускорение процесса твердения бетонного раствора. Для этого используются три основных метода .

• Горячая бетонная смесь.
• Использование специальных видов цемента.
• Применение специализированных добавок, ускоряющих процесс твердения бетонного раствора.

ImageImage

На заводе используются высокие температуры для ускорения твердения бетонной композиции . Процесс пропарки различных железобетонных конструкций значительно сокращает сроки схватывания. Но этот метод обычно не используется в частном строительстве.Повышение температуры на каждые 10 градусов увеличивает скорость схватывания в 2-4 раза.

Достаточно эффективным методом ускорения процесса схватывания является использование мелкомолотого цемента

Изображение

Несмотря на то, что цемент крупного помола имеет длительный срок хранения, именно смесь мелкого помола твердеет значительно быстрее.

Еще одним способом ускорить процесс твердения бетонной композиции является применение специальных добавок .В качестве добавок могут быть использованы хлористый кальций, сульфат натрия, железо, калий, сода и другие.Эти добавки смешивают при приготовлении раствора. Такие ускорители повышают степень растворимости компонентов цемента, быстрее происходит насыщение водой, в результате чего кристаллизация протекает активнее. В соответствии с требованиями ГОСТ ускорители повышают скорость твердения в первые сутки не менее чем на 30% .

Изображение

Что произойдет, если опалубка будет разобрана слишком рано?

В теплое время года расформовку можно произвести достаточно быстро, не нужно ждать 28 дней.После завершения первой недели бетон уже имеет способность сохранять требуемую форму.

Но на таком фундаменте сразу вести строительство нельзя. Необходимо дождаться момента, когда монолит достигнет необходимого уровня прочности.

ImageImage

Слишком ранний демонтаж опалубки может привести к разрушению созданной бетонной конструкции . Фундамент – это основа конструкции, а не одна технологическая деталь.На этом монолите будет держаться вся конструкция, поэтому очень важно соблюдать все необходимые стандартные требования и стандарты.

Прикладные науки | Бесплатный полнотекстовый | Определение времени снятия бетонной опалубки на основе отражения ультразвука

1. Введение

На строительных площадках свежий бетон заливают в опалубку, где он постепенно затвердевает и приобретает значительную несущую способность. Отказы опалубки в процессе строительства, а также отказы, возникающие из-за раннего снятия опалубки, когда бетон не приобрел достаточную прочность, чтобы выдержать собственный вес и обеспечить продолжение строительства, могут иметь катастрофические последствия [1,2].Кроме того, опалубка дорогая, ее стоимость во многих случаях того же порядка, что и бетонная смесь [3]. Поскольку бетон должен набрать минимум прочности и жесткости, очевидно, что до этого момента опалубку снимать не следует. С другой стороны, расформовка не должна происходить слишком поздно, чтобы избежать задержек в строительстве и, в конечном итоге, экономических последствий. Таким образом, инновации в строительстве указывают на управление временем, безопасность и возможность повторного использования опалубки, что также влечет за собой значительные экономические выгоды.Становится ясно, что методология подтверждения минимальной степени затвердевания бетона, необходимой для распалубки, пойдет на пользу строительству. Использование надежной и точной системы для контроля бетона в опалубке на строительных площадках может привести к более экономичным и безопасным методам строительства. На сегодняшний день большинство правил и рекомендаций по времени, необходимому для распалубки опалубки, носят эмпирический характер и не всегда могут быть точными [4]. Еврокод 2 [5] упоминает, что элемент должен быть спроектирован с частичным коэффициентом безопасности, равным 1.5, что означает, что в момент извлечения из формы элемент конструкции должен иметь несущую способность не менее чем на 50 % выше той нагрузки, которой он подвергается. Согласно Mehta и Monteiro [6], опалубку нельзя снимать до тех пор, пока бетон не станет достаточно прочным, чтобы выдерживать собственный вес и возложенную на него строительную нагрузку. Кроме того, бетон должен быть достаточно твердым, чтобы при снятии опалубки поверхность не повредилась. В американских рекомендациях [7] по снятию опалубки и опор упоминается, что минимальное время снятия опалубки обычно зависит от силы, набранной сверх требуемой прочности.В случае отсутствия требований по прочности минимальное время снятия опалубки колонн составляет 12 ч, при этом оно может быть изменено при использовании замедлителя или ускорителя [7,8]. Понятно, что удаление опалубки в большинстве случаев является эмпирическим, в то время как информация о прочности может быть получена из материала, отлитого параллельно небольшими образцами. Однако детерминистический метод исследования развития механических свойств самого литого бетона и обеспечения безопасного и своевременного удаления опалубки отсутствует.Кроме того, скорость твердения бетона сильно зависит от факторов окружающей среды, в которых бетон заливается. Поэтому время вывоза может варьироваться между строительными площадками и даже на одной и той же строительной площадке в разные периоды года. Мониторинг бетона в опалубке позволяет получать данные о состоянии бетона и опалубки в режиме реального времени, что позволяет принимать инженерные решения о времени снятия каждой конкретной опалубки.

Целью исследования является экспериментальное и численное исследование методики ультразвукового контроля для определения времени безопасного снятия строительной цилиндрической опалубки. Этот метод может быть позже подключен к системе сбора и Интернета вещей для передачи в реальном времени данных о состоянии опалубки, измеренных различными датчиками, касающихся не только жесткости бетона, но и в целом дополнительной информации о состоянии здоровья. опалубка и ее положение. Это исследование основано на результатах экспериментов с составными строительными опалубками реального размера, заполненными свежим бетоном, где отражение ультразвука, измеренное от внешней поверхности, дает важную информацию о состоянии затвердевания и, таким образом, о потенциальном извлечении из формы колонны.

2. Ультразвук

Ультразвук доказал свою эффективность при контроле твердения бетона [9,10,11]. Время прохождения между генератором импульсов и приемником может быть легко измерено, что приводит к скорости ультразвукового импульса и, в конечном итоге, к модулю упругости, даже допуская проекции конечной прочности на сжатие [12,13]. Обычно это проводится в специальной форме, куда отливается относительно тонкий образец бетона (максимум несколько сантиметров). Однако одним серьезным ограничением является затухание свежего материала, что не позволяет применять измерения в толстых элементах.Поэтому также использовались измерения отражения [14, 15, 16]. В этом случае пульсатор вводит упругую волну в буферный материал, контактирующий с бетоном. Волна распространяется до границы между буфером и бетоном. Затем часть энергии отражается и улавливается приемником, а другая часть передается в свежий бетон (см. рис. 1а). Соотношение между прошедшей и отраженной амплитудой зависит от «коэффициента отражения R» [17].R определяется несоответствием акустических импедансов Z ₁ и Z ₂ двух сред (буфера и бетона соответственно), как показано в уравнении (1): где полное сопротивление Z для любого материала определяется выражением

В уравнении (2) ρ — плотность, а C — скорость волны каждого материала.

Когда бетон свежий, его импеданс низкий из-за низкой скорости импульса, порядка 500 м/с или меньше [9,10]. Поэтому изначально ожидается довольно сильный коэффициент отражения. Постепенно, по мере затвердевания бетона и увеличения скорости импульса (окончательная может превышать 4000 м/с), импеданс бетона повышается до импеданса буферного материала или даже выше, в зависимости также от импеданса самого буфера. Это изменение импеданса отслеживается по изменению отраженной волны, принимаемой приемником. Типичная схема отражения для контроля за отверждением бетона представлена ​​на рис. 1а. Этот метод использовался в литературе и дает адекватные результаты для контроля за отверждением.В большинстве случаев изменение коэффициента отражения напоминает фактическую S-образную кривую гидратации, как показано на рисунке 1b, и хорошо коррелирует с развитием прочности [18]. Как указано в литературе [14,19], выбор буферного материала имеет первостепенное значение. Если используется очень жесткий буфер, то его импеданс всегда будет намного выше, чем у бетона (даже затвердевшего), что ограничивает чувствительность характеристики. Время схватывания цементных паст и бетонов определяется высокочувствительными буферами с низким импедансом, такими как полиметилметакрилат (ПММА) [20] и ударопрочный полистирол (УППС) [14]. Хотя S-образная кривая отражения, такая как на рис. 1b, позволяет осуществлять общий мониторинг гидратации, она не дает однозначной точки отсчета, когда следует проводить извлечение из формы. Чтобы подчеркнуть подходящий момент, в этой работе буферный материал был соответствующим образом «сконструирован» и, в частности, он был разработан таким образом, чтобы его механическое сопротивление соответствовало необходимому сопротивлению бетона для безопасного извлечения из формы. Это позволяет извлекать из формы, когда отражение, контролируемое приемником, падает до нуля или точки минимума.Когда импедансы двух сред одинаковы, теоретически отражения не ожидается (R = 0), а коэффициент передачи должен быть равен 1. Практически это означает, что амплитуда отраженной волны будет иметь минимум в этой точке, см. Рис. 2. По мере затвердевания бетона его импеданс превысит импеданс буфера, и коэффициент отражения снова начнет расти по абсолютной величине. Таким образом, характерная минимальная точка на кривой зависимости амплитуды отражения от времени контроля позволит легче определить безопасное время извлечения из формы. Здесь можно подчеркнуть, что подобное поведение (например, минимум кривой отражения) было описано в литературе [21,22]. В [22] в качестве буфера использовалось акриловое стекло, демонстрирующее более высокий импеданс, чем у свежего бетона, и более низкий, чем у затвердевшего бетона. «Коэффициент отражения волн» достиг минимума (близок к нулю, но не равен нулю), а характерные точки кривой были сопоставлены с начальной и конечной точками схватывания, что означает, что буфер (акриловое стекло) был выбран с целью определения окончательного схватывания.Хотя окончательное схватывание является ключевым моментом в гидратации цемента и полезно в некоторых исследованиях, связанных с материалами, оно практически не гарантирует несущей способности по отношению к весу конструкции или собственному весу. Таким образом, в этом случае импеданс буфера должен быть равен импедансу бетона, когда его безопасно извлекать из формы, или, в частности, когда он демонстрирует модуль Юнга E, равный 5 ГПа. Это значение жесткости считается обязательным условием для извлечения бетонной колонны из формы на практике в сотрудничестве с промышленным партнером. Как будет видно далее, в этот момент развития жесткости прочность бетона на сжатие уже превышает 7 МПа. Тем не менее, важно отметить, что жесткостью буфера можно управлять, чтобы удовлетворить любые возможные минимальные требования жесткости или соответствовать другим критериям импеданса в зависимости от применения. Следовательно, зная плотность ρ конкретной бетонной смеси (приблизительно 2500 кг/м ³ ), скорость ультразвукового импульса C рассчитывается по уравнению (3)

C=E (1−v)ρ(1+v)(1−2v)

(3)

В уравнении (3) v — это коэффициент Пуассона, который не является постоянным во время настройки.Экспериментально было измерено высокое значение более 0,4 в очень раннем возрасте, тогда как позже оно стабилизируется до значения около 0,2 в зависимости от смеси. В конкретном случае значение 0,3 было выбрано на основе [12], поскольку это значение коэффициента Пуассона, измеренное примерно через 10 часов после смешивания, возможное время, когда извлечение из формы предлагается для конкретной смеси в настоящем исследовании. Скорость волны рассчитана до значения 1660 м/с по уравнению (3). Затем целевой импеданс рассчитывается по уравнению (2) до значения 4.15 МРайл.

3. Детали эксперимента

Бетонная смесь имела водоцементное отношение (В/Ц) 0,5, 380 кг/м ³ цемента I, 896 кг/м ³ крупные заполнители (7–14 мм), 896 кг/м ³ мелкие заполнители и 482 кг/м ³ песок. Плотность свежего бетона составляла 2500 кг/м 90 174 3 90 175, и, как указывалось ранее, целевое сопротивление безопасного для извлечения из формы бетона составляло 4,15 МРаил. Были изготовлены различные образцы эпоксидной смолы, пока не был достигнут желаемый импеданс.Эпоксидная смола состоит из AW136H (основной компонент) плотностью 1300 кг/м ³ и отвердителя HY994 плотностью 930 кг/м ³ . Соотношение между ними при смешивании 1/0,4 и твердение наступает через 2 часа. Чтобы увеличить жесткость и плотность эпоксидной смолы для соответствия желаемому значению импеданса, в смеси было увеличено количество кристобалитового песка (плотность 2330 кг/м ³ ). В итоге была выбрана смесь с плотностью 1652 кг/м ³ и UPV 2508 м/с при отверждении эпоксидной смолы (измерено через 24 часа) после смешивания компонентов.Это привело к импедансу 4,14 МРаил. UPV измеряли стандартным измерителем скорости на частоте 54 кГц. Эпоксидную смолу заливали непосредственно на опалубку (и первоначально на модель опалубки, как показано на рис. 3а) в горизонтальном положении, обеспечивая акустическую связь между буфером и опалубкой. Были проверены два образца бетона. Первым был короткий участок опалубки (высота 300 мм, внутренний диаметр 200 мм) см. рис. 3а,б, где он залит свежим бетоном. Позже была испытана опалубка в реальном масштабе, как показано на рис. 4а, б.Он имеет высоту 3 м и такой же диаметр 200 мм. Фактическим материалом опалубки был стеклоэпоксидный композит толщиной 3 мм, а другие свойства обсуждаются в разделе моделирования. Пара генератора и приемника была прикреплена на расстоянии 50 мм друг от друга на эпоксидный буфер с силиконом. смазать и обмотать скотчем для устойчивости, не допуская прямого фотографирования. Чтобы продемонстрировать детали датчиков, они включены в рисунок 5, на котором показан подготовительный эксперимент с аналогичным режимом отражения.Два датчика имели резонанс на частоте 150 кГц (R15 Mistras Group). Электрический импульс от генератора волновой функции 3322А подавался на генератор импульсов и представлял собой один цикл частотой 150 кГц с амплитудой 5 В каждые 3 мин. Сигнал, записанный другим датчиком, был предварительно усилен на 40 дБ, оцифрован на частоте 10 МГц и сохранен в системе micro-II Mistras Group.

4. Результаты

На рис. 6 показаны ориентировочные формы сигналов в разное время после заливки, а именно через 3 часа, 10 часов и 14 часов. Зарегистрированная форма сигнала, безусловно, включает отражение от границы раздела фаз, но одновременно несет и другие вклады, такие как поверхностная волна, бегущая непосредственно от генератора к приемнику на внешней стороне буфера, другие отражения от границ цилиндрического буфера и, конечно же, , резонансное поведение датчика. Сочетание резонансного поведения и относительно низкой частоты не позволяет точно разделить различные вклады в форме волны, и по этой причине численное моделирование также обсуждается позже. Основной вклад вносится после 50 мкс, что согласуется с ожидаемым отражением волны от границы раздела, учитывая толщину буфера 50 мм и буферную UPV 2500 м/с. Другой сильный всплеск наблюдается между 100 и 150 мкс, с меньшей амплитудой, предположительно от 2-го отражения.Амплитуда этих всплесков не постоянна во времени. Через 9 ч (рис. 6б) оба всплеска, по-видимому, получают более низкое значение, чем через 3 ч (рис. 6а) и через 12 ч (рис. 6в). В частности, 2-й всплеск через 100 мкс составляет примерно 1,55 В (от пика до пика) через 3 часа, см. рис. 6а. Через 9 часов оно ниже примерно на 1,32 В (рис. 6б). Позже, через 12 часов, оно снова выше, достигая примерно 1,69 В (рис. 6в). Для более поздних времен он достигает амплитуды выше 2 В. Поэтому затвердевание самого бетона без каких-либо других изменений в установке играет весьма существенную роль и влияет на амплитуду принимаемого сигнала. Ожидается, что другие компоненты волны, такие как прямое Рэлея или отражения от цилиндрической границы, не изменятся, поскольку на них не влияет затвердевание бетона; вот почему вклад почти до 50 мкс идентичен для всех форм волны. Поэтому флуктуацию амплитуды во времени можно с уверенностью отнести к изменению импеданса в упрочняющей среде. Следует еще раз отметить, что даже когда импедансы буфера и бетона равны, приемный преобразователь будет регистрировать определенный уровень амплитуды из-за различных вышеупомянутых вкладов; поэтому интерес представляет момент, когда амплитуда представляет собой минимум, а не абсолютно нуль.На рис. 7а показана история пиковой амплитуды приемника (2-й всплеск между 100 и 150 мкс) для случая короткого модельного образца (а) и 3-метровой опалубки реального размера (б). Кривая (а) показывает, что через 5 ч после заливки амплитуда отраженной волны начала уменьшаться, пока не достигла минимума примерно через 10 ч. Этот момент указывает на то, что импеданс буферного материала был очень близок к импедансу бетона в то время. Через 10 часов бетон продолжал набирать жесткость, и его импеданс превышал импеданс буферного материала, что снова приводило к более высокому отражению.Переходя к опалубке в реальном масштабе, соответствующие результаты показаны на рисунке 7b. Аналогичная тенденция наблюдается, когда примерно через 9–10 ч после заброса амплитуда приемника испытывает локальный минимум. Это подтверждает первоначальный результат о том, что это время, когда бетон приобретает импеданс 4,15 МРаил, аналогичный эпоксидной смоле буфера, и модуль Юнга 5 ГПа. Также наблюдаются другие меньшие колебания амплитудной кривой без четкого объяснения. например, начальное увеличение принятой амплитуды между 0 и 4 ч на рис. 7а.Эти переходные колебания могут быть связаны с изменениями локального состава материала за точкой измерения (осаждение материала, подвижность воздуха, воды и заполнителей). Тем не менее, оба случая мониторинга указывают на время между 9-10 часами как на период минимального отражения и, таким образом, равного импеданса между буфером и твердеющим бетоном.

5. Численное моделирование

Чтобы лучше понять явление и подтвердить правильность объяснения результатов, также было проведено численное моделирование.Некоторая проблема, заслуживающая особого внимания, заключается в том, что в эксперименте между буферным материалом и бетоном присутствует третий материал (стеклополиэфирный композит опалубки). Несмотря на то, что он значительно тоньше (3 мм) буфера (50 мм) и бетонной колонны (диаметр 200 мм) и хотя по своим свойствам не сильно отличается от буфера, он все же может оказывать сильное влияние, а этого не может быть. просто оценивается по уравнению (1). Поэтому точное сечение образца было смоделировано материалом опалубки.

Численное моделирование проводилось с помощью коммерчески доступного программного обеспечения Wave2000 [23]. Он вычисляет векторы смещения путем решения двумерных уравнений упругих волн с использованием метода конечных разностей. Моделируемое конкретное акустическое уравнение:

ρθ2uθt2=(μ+ηθθt)∇2u+(λ+μ+φθθt+n3θθt)∇(∇u),

(4)

где u — вектор смещения (состоящий из двух перпендикулярных друг другу составляющих u _x и u _y ), ρ — плотность (кг/м ³ ), λ и μ — первая и вторая константы Ламе ( Па), η и φ — «сдвиговая» и «объемная» вязкость (Па·с), t — время (с) [23]. Модель содержит три среды с различными наборами свойств материала. Буферный материал имеет минимальную ширину 50 мм (в центре). Его укладывают вплотную к опалубке с одной стороны, а с другой стороны размещают исходный и приемный преобразователь с расстоянием между ними 50 мм (см. рис. 8). Бетон укладывается полукругом диаметром 200 мм. С правой стороны используется бесконечное граничное условие, поскольку представляет интерес только первое отражение на границе между буферным материалом и бетоном.Разрешение по времени составило 0,05 мкс, что значительно меньше периода волны даже для самой высокой испытанной частоты (1 МГц). Поэтому каждый цикл был представлен аж 20 баллами, согласно соответствующим литературным рекомендациям [24]. Точно так же пространственное разрешение было установлено равным 0,15 мм, что намного меньше длины волны с учетом скорости волны буферного материала (примерно 3 мм для 1 МГц). конкретная эволюция были определены для учета продолжающегося процесса гидратации (см. Таблицу 1).Свойства буферного материала взяты аналогичными экспериментальным. Опалубка изготовлена ​​из стекловолокна с полиэфирной матрицей и имеет плотность 1800 кг/м ³ . Ультразвуковая скорость C _P была измерена с помощью ультразвукового измерителя скорости до значения 2000 м/с по толщине материала. далеко друг от друга из буфера.

Источник или генератор импульсов имеет размер 15 мм, что эквивалентно диаметру преобразователей, используемых в экспериментах.Волновая функция источника смещения определяется как синусоидальный цикл, который возбуждается вертикально к поверхности и, следовательно, с горизонтальным направлением на рисунке 8a. Так как моделирование проводится в линейном режиме, единица измерения амплитуды роли не играет. Если предположить, что возбуждение измеряется в нм, это единица измерения амплитуды приемника. Хотя экспериментальная частота составляла 150 кГц, также моделировалась частота 1 МГц. Причина в том, что более высокие частоты соответствуют более коротким периодам и, следовательно, более четким сигналам, что позволяет легче различать возможные отражения и различные моды волн, как показано на снимках рисунка 8, а затем на формах сигналов. На рис. 8а показано поле смещения примерно через 20 мкс после возбуждения для случая свежего бетона («бетон 1» в табл. 1). Продольный фронт волны распространяется в глубине буфера в сторону бетона, а также на поверхность, достигая приемника, а волна Рэлея следует за ним. На рис. 8b показано поле примерно через 30 мкс. Сейчас часть волны уже прошла в бетон, но видно и отражение от границы раздела. На рисунке 8c отражение близко к приемнику.На рис. 9 показаны соответствующие поля перемещений для стадии твердения бетона №3. Интересно, что отражение намного слабее, и на рис. 9с им можно пренебречь, когда предполагается, что оно достигает приемника. Наконец, для бетона № 10, соответствующего условиям затвердевания в соответствии с таблицей 1, отражение снова становится видимым и даже более сильным (см. рис. 10b, c). Ориентировочные формы сигналов, зарегистрированные датчиком для трех различных значений жесткости бетона, могут быть видно на рисунке 11а.Один соответствует свежему бетону (№ 1 в таблице 1), второй — промежуточной жесткости (№ 3) и последний — полностью затвердевшему бетону (№ 10). Соответственно экспериментальным сигналам все три численных сигнала имеют одинаковые начальные значения. часть (примерно до 40 мкс) из-за продольной волны, бегущей по поверхности (видимой при 15 мкс), и сильного рэлеевского участка между 27 мкс и 40 мкс. Рэлеевская часть не похожа на одиночный цикл возбуждения из-за «эффекта апертуры» [25].Длина волны Рэлея для 1 МГц меньше 2 мм, что намного меньше размера датчика 15 мм. Таким образом, в то время как вся релеевская часть находится в пределах границ приемника, положительная и отрицательная фазы практически исключены, позволяя индикацию только при входе (приблизительно через 27 мкс) и при выходе (40 мкс) из физического размера датчика. Различие между тремя сигналами происходит через 40 мкс, когда приходит продольное отражение от буфера. Для случая № 1 (красная линия, свежий бетон) отражение видно из-за несоответствия импеданса на границе раздела, как упоминалось выше.Однако для случая № 3 (черная линия) этот цикл разумно подавляется из-за одинаковых импедансов бетона и буфера (оба примерно 4,15 МРаил). В последнем случае затвердевшего бетона (№10, синяя линия) отражение снова очевидно и даже сильнее, чем в случае №1, хотя теперь фаза цикла меняется на противоположную. Это связано с тем, что бетон стал более жестким, чем буфер, и поэтому коэффициент отражения математически приобретает противоположный знак [17]. Используя высокую частоту 1 МГц, можно обнаружить отражения, показывающие в свежем состоянии слабое отражение, в то время как для следующего этапа (#3) отражение практически невозможно идентифицировать.Позже, для конкретной стадии № 10, амплитуда отражения возрастает до значения, в 5-6 раз превышающего минимальное значение для случая № 3, что позволяет четко наблюдать, как показано на рисунке 11b, который фокусируется на приходе отражения. Рисунок 12 показывает соответствующие формы сигналов для возбуждения 150 кГц. Все формы сигналов, опять же, имеют одно и то же содержимое примерно до 40 мкс. Несмотря на то, что в данном случае период циклов превышает частоту 1 МГц, в окне отражения все равно отмечаются сильные изменения, при этом затвердевший бетон проявляет наибольшую амплитуду в момент ожидания отражения. Измеряя амплитуду сигнала между 40 и 50 мкс для каждой из стадий бетона, можно четко увидеть эффект упрочнения (рис. 13). Там амплитуда для разных конкретных стадий показывает, что первоначально отражение уменьшается, пока не достигает минимума на стадии №3. Затем тенденция меняется на обратную, и амплитуда отражения увеличивается до тех пор, пока не будет проверен окончательный набор свойств (затвердевший бетон с УПВ выше 4000 м/с). Тенденция аналогична экспериментальной и подтверждает вывод о том, что при правильном выборе буферного материала можно легко получить характерную точку (минимум) в истории отражения, указывающую, когда необходимо снять опалубку.

6. Обсуждение

Для проверки прочности стандартные кубические образцы со стороной 150 мм были отлиты из той же бетонной смеси и выдержаны для механических испытаний на прочность при сжатии в раннем возрасте. Как видно на рисунке 14, через 6 часов твердение еще не проявилось, так как прочность на сжатие была менее 1 МПа. К 18 ч прочность уже увеличилась до 20,4 МПа, а развитие продолжалось, но с меньшей скоростью, достигнув почти 40 МПа к 48 ч. На основании этих данных можно экстраполировать, что прочность в момент времени 10 ч, когда была достигнута жесткость мишени по измерению отражения, составляла примерно 7–8 МПа.

Что касается применения ультразвука, и хотя результаты достаточны для указания точки минимума, ожидается, что умеренно более высокие частоты могут обеспечить еще более четкую экспериментальную кривую, поскольку разделение между различными модами усилит фокусировку на отражении. Другая стратегия заключается в том, чтобы сосредоточиться на общей энергии принятого сигнала. В то время как остальные моды остаются неизменными, отражение представляет собой компонент волны, на который влияет несоответствие импеданса.Когда импедансы сред одинаковы, отражение минимально, что снижает общее количество энергии, возвращаемой датчику, что позволяет снова выбрать момент извлечения из формы.

Одним из возможных моментов, вызывающих озабоченность, является то, что измерение отражения соответствует границе раздела, поэтому оно отражает состояние затвердевания вблизи поверхности, которое может немного отличаться от объема бетона. Другой момент заключается в том, что коэффициент Пуассона может иметь большое значение при выводе модуля упругости через скорость импульса.Коэффициент Пуассона может быть получен из эталонных исследований или даже измерен посредством наблюдения за продольными и поперечными (или Рэлеевскими) волнами.

7. Выводы

Вышеупомянутые экспериментальные и численные результаты показывают, что отражение ультразвука подходит для измерения твердения крупных бетонных элементов через опалубку. Кроме того, он позволяет точно определить момент, когда материал приобрел необходимую жесткость для безопасного извлечения из формы. Причина в том, что отражение, полученное через буферный материал, чувствительно к механическому импедансу бетона; сначала он ниже, чем у буферного материала, что приводит к заметному отражению, а затем увеличивается, неизбежно на короткое время сравниваясь с буферным материалом, прежде чем превзойти его.Таким образом, этот контрольный период характеризуется локальным минимумом на кривой зависимости отражения от времени в эксперименте (или стадией затвердевания в моделировании) и делает возможной реализацию момента, когда бетон приобрел необходимую жесткость. Важно отметить, что, как и в случае данного исследования, буферный материал может быть спроектирован таким образом, чтобы обеспечить минимальное отражение при надлежащей жесткости бетона в зависимости от применения (например, требования к колоннам, балкам и плитам могут отличаются).В некоторых случаях в качестве буфера можно использовать только опалубку, при условии, что ее толщина превышает длину волны, что позволяет четко различать отражение.

Влияние методов строительства на образование трещин

Достижение контроля и обеспечения качества на выбранном уровне является обязательным условием для любых строительных работ. Качество строительных работ не вызывает сомнений. Это должно быть достигнуто любыми средствами. Это обычное наблюдение, что конструкция трескается из-за строительных дефектов.

Некачественная строительная деятельность и невнимательность подрядчиков приводят к некачественному выполнению работ, что приводит к дополнительным затратам для него самого. Далее, это бремя для инженера и владельца. Для этих работ по исправлению требуется дополнительное время, что приводит к задержке проектов.

Обычно наблюдаемые дефекты конструкции, которые приводят к растрескиванию, следующие.

• Формирование сотовых продуктов
• Mix Design
• Раннее удаление опалубки
• раннее удаление опалубки под плиты
• раннее удаление для опалубки в толстом бетоне
• начать строительные работы в начале на плите

Формирование сотов

Это вызывает из-за плохое внимание к строительным работам.Скопление арматуры, протечки цементного раствора, плохое уплотнение и т. д. являются основными причинами образования сот. Внешние соты видны невооруженным глазом через внутренне образованные соты, которые невозможно наблюдать снаружи. Внутренние соты встречаются нечасто, а внешние соты можно наблюдать часто. Внутренние соты более опасны, так как их не видно и, как следствие, они не ремонтируются, как внешние соты. Существование этих сотовых утечек приводит к растрескиванию конструкции, и даже структура может выйти из строя, если они серьезные.

Mix Design

Конструкции растрескиваются из-за несовместимых свойств бетона. Растрескивание может быть связано с эффектами ползучести и усадки, усадки при высыхании и т. д. (см. обсуждение выше). Состав смеси должен быть выполнен в соответствии с условиями окружающей среды, условиями проекта, временем заливки и т. д.

Раннее снятие опалубки (потолочное перекрытие)

Опалубка должна быть удалена в соответствии с рекомендациями спецификации/руководств или в соответствии с рекомендациями инженером-строителем.Для снятия нижней опалубки после бетонирования необходимо проконсультироваться с инженером, так как это зависит от прироста прочности бетона. Бетонные испытательные кубики, отлитые во время бетонирования, можно проверить, достиг ли бетон необходимой прочности для снятия опалубки. Раннее удаление, когда бетон еще не достиг своей прочности, может привести к прогибам и растрескиванию бетона.

Раннее снятие опалубки (толстый бетон)

Время снятия опалубки должно соответствовать информации, полученной в ходе макетных испытаний.В зависимости от колебания температуры определяется дата снятия опалубки. Раннее снятие опалубки изменит разницу температур и градиент и начнет меняться в зависимости от условий окружающей среды. Это приведет к растрескиванию бетона внутри и снаружи.

Раннее начало работ на плите

Опалубку можно снять, когда бетон достигнет определенной прочности. Начало строительных работ верхнего этажа сразу после снятия опалубки приведет к растрескиванию балок и перекрытий.Например, подрядчику может быть разрешено приступить к отливке колонн, так как это не оказывает непосредственного влияния на пол в качестве нагрузки. Однако если он разрешил строить стены из кирпича, то будет значительное увеличение нагрузки. Кирпич должен храниться на полу до того, как строительные работы добавят нагрузку на пол. Поэтому, если нет достаточной информации, чтобы обосновать, что бетон может выдержать эти нагрузки, строительные работы должны вестись в соответствии с общей нормой и в соответствии с соответствующими техническими условиями.

: Монтажные работы :: Административный кодекс города Нью-Йорка (НОВЫЙ) :: Кодекс Нью-Йорка 2006 года :: Кодекс Нью-Йорка :: Кодексы и законы США :: Законодательство США :: Justia

 
    § 27-1035 Бетонная опалубка. а) Общие требования.
    (1) Опалубка, включая все связанные скобы, подпорки, каркас и
  вспомогательная конструкция должна быть пропорциональна, возведена, поддержана,
  крепится и поддерживается таким образом, чтобы надежно поддерживать все вертикальные и
  боковые нагрузки, которые могут быть приложены до тех пор, пока такие нагрузки не будут поддерживаться
  постоянная конструкция.(2) Вертикальные и боковые нагрузки должны восприниматься землей
  система опалубки, новой конструкцией после того, как она достигла надлежащего
  силы для этой цели или существующими конструкциями. 
    (3) Формы должны быть надлежащим образом закреплены или связаны вместе, чтобы поддерживать
  положение и форма и должны соответствовать размерам и формам элементов
  как показано на проектных чертежах.
    (4) Пандусы и взлетно-посадочные полосы должны соответствовать требованиям статьи 9
  этот подраздел.
    (б) Инспекция.(1) Опалубка, в том числе подпорки, перемычки, раскосы и другие опоры,
  должны быть проверены инженером или архитектором для проверки размеров
  формируются конкретные члены, как это предусмотрено в статье 5
  подраздел десятый настоящей главы. Кроме того, такие формы должны
  проверяется на соответствие чертежам конструкции формы, когда такие
  чертежи требуются в соответствии с положениями подраздела (с) настоящего
  раздел; и/или соответствие положениям настоящего раздела.Такой
  осмотр может проводить лицо, руководившее работой. Оба такие
  Осмотры должны быть сделаны до размещения арматурной стали.
  В последующем проверка проводится лицом, осуществляющим надзор. 
  периодически работать во время укладки бетона для обнаружения зарождающихся
  проблемы.
    (2) Во время и после бетонирования высотные отметки, изгиб и вертикальные
  выверку опалубочных систем следует контролировать с помощью контрольных устройств.
    (3) Записи обо всех таких проверках должны храниться на объекте.
  доступных для уполномоченного, и имена лиц, выполняющих
  осмотра и имя мастера, ответственного за опалубку, должны быть
  разместили в полевом офисе.(c) Проектирование бетонной опалубки. Везде, где высота берега превышает
  четырнадцать футов или общая нагрузка на формы превышает сто пятьдесят
  psf, или там, где используются силовые багги или двухступенчатые шоры, формы,
  включая подпорный фундамент, должны быть спроектированы в соответствии с разделом
  27-1015 статьи первой настоящего подглава, и должны быть построены в
  соответствие такому дизайну. Должны быть подготовлены чертежи опалубки. То
  допускаемые по расчету напряжения должны соответствовать требованиям п. п.
  десять этой главы.Копия проектных чертежей и любой конструкции
  чертежи и спецификации должны храниться на рабочем месте, доступном для
  комиссар.
    (1) ВЕРТИКАЛЬНЫЕ НАГРУЗКИ. Вертикальные нагрузки должны включать в себя общую мертвую и
  живые нагрузки. Собственная нагрузка включает вес опалубки плюс
  вес арматуры и свежего бетона. Живая нагрузка должна позволять
  на вес рабочих и оборудования с учетом ударной нагрузки, но
  ни в коем случае не допускается менее двадцати фунтов на квадратный фут.
    (2) БОКОВОЕ ДАВЛЕНИЕ НА БЕТОН.Проектирование форм, связей и раскосов
  предполагается, что минимальные боковые давления свежего бетона равны
  показано в таблице 19-3.
    (3) ВНЕШНИЕ БОКОВЫЕ НАГРУЗКИ.
    а. Распорки и крепления должны быть спроектированы таким образом, чтобы выдерживать все внешние боковые
  нагрузки, такие как ветер, натяжение тросов, наклонные опоры, сброс
  бетон, запуск и остановка оборудования.
    б. Ни в коем случае предполагаемое значение боковой нагрузки от ветра не должно
  сброс бетона, и оборудование, действующее в любом направлении на каждом
 
 Линия пола должна быть менее ста плф или двух процентов от общей суммы. 
  статическая нагрузка на пол, в зависимости от того, что больше.в. За исключением стен фундамента, залитых на жестком
  подложка, опалубка стен должна быть рассчитана на минимальную боковую нагрузку в десять
  псф, а связи для стеновых опалубок должны быть рассчитаны на боковую нагрузку
  не менее ста пф стены, нанесенной сверху. Боковая нагрузка
  действующее на стены высотой более четырнадцати футов, определяется
  анализ условий, применимых к площадке и зданию.
 
            (таблицу 19-3 см. в главе 839 законов 1986 г.)
 
  (4) СПЕЦИАЛЬНЫЕ НАГРУЗКИ.Опалубка должна быть рассчитана на любые специальные
  возможные условия строительства, такие как несимметричность
  укладка бетона, воздействие бетона, доставляемого машиной, подъем и
  сосредоточенные нагрузки.
    (5) УКРЕПЛЕНИЕ И СВЯЗИ.
    а. Когда запатентованные или коммерческие устройства, которые не подвержены
  конструкции используются для крепления, крепления или соединения, они должны быть
  одобренный.
    б. Стыки должны развивать полную прочность сращенных элементов. 
    в. Там, где высота берега превышает десять футов, или когда необходимо обеспечить
  должна быть обеспечена устойчивость конструкции, диагональные связи.распорки,
  крепится к кладке или к стыкам панелей соседних раскосных пролетов, может быть
  используется для предотвращения коробления отдельных элементов, не поддерживаемых
  диагональное крепление; но, скрепив подкосами целый ярус берегов
  без диагональных связей не допускается, если только система не может быть
  продемонстрировано, что оно закреплено другой жесткой конструкцией.
    д. Раскрепленная длина берегов не должна превышать максимальную длину
  определяется в соответствии с применимым эталонным стандартом в
  подразделе десятом настоящей главы на используемый конструкционный материал.(6) ОСНОВЫ. Фундаменты для берегов высотой более десяти футов и
  с опорой на землю.
    (7) ПОСЕЛЕНИЕ. Фальшивая конструкция должна быть сконструирована таким образом, чтобы вертикальная
  корректировки могут быть сделаны, чтобы компенсировать приемку и расчеты. 
  Для этого должны быть предусмотрены клинья, домкраты или другие приспособления.
  цель.
    (8) СИЛОВЫЕ МАШИНЫ. Для особых требований к взлетно-посадочным полосам, пандусам и
  платформы, используемые силовыми багги, см. раздел 27-1053 статьи девятой
  этот подраздел.(г) Строительство.
    (1) Соединения внахлестку, изготовленные на месте, кроме утвержденных устройств, должны
  использоваться не чаще, чем для любого другого берега под плиты или для
  каждый третий берег под балками, и должны развить полную силу
  участники. Такие сращенные берега должны быть равномерно распределены
  на протяжении всей работы. Стыки не должны располагаться ближе к середине высоты
  берегов, если не обеспечена боковая поддержка, или на полпути между точками
  боковой поддержки.
    (2) Вертикальные стойки для многоэтажных опалубок должны быть установлены отвесно и в
  выравнивание с нижними ярусами, чтобы нагрузки от верхних ярусов были
  переведены непосредственно на нижние уровни или адекватные переводные члены
  должны быть предоставлены. Должна быть предусмотрена передача боковых нагрузок
  на землю или на законченное сооружение достаточной прочности.
    (3) Вертикальные берега должны быть возведены таким образом, чтобы они не могли наклоняться, и
  должен иметь твердую опору. Наклонные берега и несущие концы всех
  Берега должны быть защищены от оползания или оползания. Несущие поверхности
  должны быть обрезаны под прямым углом и иметь плотную посадку в местах стыков.
 
 (4) Подножки для движущегося оборудования должны быть снабжены распорками или опорами.
  по мере необходимости и должны опираться непосредственно на опалубку или
  элемент конструкции, а не арматуру.(5) Любое небезопасное состояние или необходимая регулировка, обнаруженная
  проверка должна быть устранена немедленно. Если во время строительства
  развивается слабость, и фальшивая работа показывает любое ненадлежащее урегулирование или
  деформации, работы должны быть остановлены, поврежденная конструкция удалена
  если они необратимо повреждены, а опалубка усилена. 
    e) снятие опалубки и укрепление. (1) Бланки должны быть удалены в таком
  таким образом, чтобы обеспечить полную безопасность конструкции.
    (2) Если конструкция в целом опирается на берег, то балка
  и боковые балки, колонны и аналогичные вертикальные формы могут быть удалены
  через двадцать четыре часа при условии, что бетон достаточно тверд, чтобы
  выдерживать таким образом повреждения.Ни в коем случае поддерживающие формы или
  подпорки должны быть удалены до тех пор, пока элементы не приобретут достаточную прочность
  безопасно выдерживать их вес и нагрузку на них.
    (3) Результаты контрольных испытаний, включая бетонный цилиндр
  образцы, приготовленные в соответствии с эталонным стандартом RS 10-52,
  литые стержни или другое устройство, которое будет производить образцы для испытаний
  представитель состояния бетона на месте, подходящего
  размеры и пропорции, а также утвержденные архитектором или инженером должны быть
  считается свидетельством того, что бетон достиг достаточной прочности или
  такой прочности, которая может быть указана на чертежах. Подрядчик может
  представить альтернативные методы зачистки, перекраивания и контроля прочности
  для утверждения архитектором или инженером и подлежит рассмотрению
  комиссар.
    (е) Перешоринг. Должна быть предусмотрена опора для поддержки конструкции
  где формы и берега обнажаются до того, как бетон наберет
  достаточная прочность, чтобы выдерживать наложенные друг на друга нагрузки, обусловленные конструкцией
  выше.
    (1) ОГРАНИЧЕНИЯ ПО УСТАНОВКЕ. Решоры из дерева или металла должны быть винтовыми.
  отрегулированы или подняты домкратом и заблокированы или заклинены.Клинья нельзя использовать в
  десять футов фасада или в таких других местах, как это определено правилами
  и правила, обнародованные комиссаром. Решоров не должно быть
  поддомкратить или привинтить настолько туго, что они перегружают пол под ним или удаляют
  нормальный прогиб плиты выше. Ни в коем случае берега не должны быть такими
  расположены так, чтобы существенно изменить характер напряжений, определяемых в
  первоначальный структурный анализ или вызвать растягивающие напряжения там, где
  арматурные стержни не предусмотрены. Берега в десяти футах от
  фасад должен быть защищен.
    (2) СВЯЗЬ. Боковые распорки должны быть предусмотрены во время переопалубливания
  операций, а берег должен располагаться как можно ближе к
  одинаковое положение на каждом этаже, чтобы обеспечить непрерывную поддержку от пола до
  этаж.
    (3) ПОДКРЕПЛЕНИЕ БАЛКИ И КОНСТРУКЦИИ БЕРЕЛ. Где переоборудовать балку
  и требуется балочная конструкция, опалубки не должны сниматься с
  более одной балки за раз, и балка должна быть перекреплена до
  любые другие опоры удаляются.После того, как опорные балки
  подкреплены, опалубка снимается с одной балки с прилегающей к ней
  плиты и балка должны быть перекреплены прежде, чем любые другие опоры
  удаленный. Плиты шириной десять футов и более должны быть перекреплены вдоль
  центральная линия пролета.
    (4) ЗАКРЕПКА ПЛОСКИХ ПЛИТ. Где проводится переопалубка конструкции из плоских плит
  требуется, берега для участка в пределах пересечения среднего
  полоски каждой панели должны оставаться на месте до тех пор, пока
  бетон набрал достаточную прочность, чтобы выдержать нагрузку
  которой он будет подвергаться. После того, как другие берега в каждой панели имеют
 
 удалены, решоры должны быть размещены на линиях столбцов, как
  середины между столбцами, прежде чем следующая панель будет раздета.
    (g) Конструкция скользящей опалубки.
    (1) Применимые положения подраздела (c) раздела 27-1035
  применяется настоящая статья.
    (2) Все скользящие опалубки должны быть спроектированы, а конструкция и скользящие
  операции должны проводиться под личным наблюдением
  руководителем работ или назначенным им представителем.(3) Боковые и диагональные распорки для опалубки должны быть предусмотрены для обеспечения
  что форма конструкции не будет чрезмерно искажена во время
  скользящая операция.
    (4) Домкраты должны быть расставлены, закреплены и эксплуатироваться таким образом,
  что вертикальная нагрузка на все домкраты примерно одинакова и не
  превышает возможности любого домкрата. Домкраты должны быть оборудованы автоматическими
  удерживающие устройства.
    (5) Формы должны быть выровнены до и после их заполнения и должны
  поддерживаться на одном уровне на протяжении всего слайда. Смещение форм из
  соосность или расчетные размеры, а также крутильное движение должны
  предотвращено. Горизонтальное и вертикальное выравнивание конструкции должно быть
  не реже одного раза в течение каждых двадцати четырех часов проверять, что горка
  в операции.
    (h) Конструкция методом подъема.
    (1) Литейная площадка и поддерживающая конструкция должны быть спроектированы таким образом, чтобы
  нести статическую нагрузку штабелированных плит и любую временную нагрузку, которая может быть
  наложенный.
    (2) Плиты нельзя поднимать до тех пор, пока бетон не достигнет
  способность выдерживать собственный вес и любые дополнительные нагрузки без
  превышение значений напряжений, установленных в подглаве десятом настоящей
  глава.(3) Подъем всех частей плиты должен составлять примерно
  одновременно и с одинаковой скоростью. Подъемное оборудование должно быть
  постоянно включен для предотвращения проскальзывания или обратного хода плиты
  при подъемных работах.
    (4) Необходимо позаботиться о том, чтобы замочные скважины воротника или другие
  отверстия для подъемных приспособлений выровнены по вертикали для всех
  плиты.  Клинья должны быть вставлены между отверстием воротника и колонной.
  для сохранения зазора со всех сторон колонны.Блокауты должны быть
  предусмотрены для предотвращения попадания бетона в пространство между воротником и
  колонны, а также отверстия для подъемных приспособлений.
    (5) Должны быть предусмотрены временные связи для боковой поддержки колонн.
  во время подъемных операций и должен оставаться на месте до тех пор, пока его функция
  можно предположить неразъемными соединениями плит с колоннами, неразъемными
  несущие стены или другие средства боковой поддержки, если это не может быть показано
  что все колонны, их базовые соединения с фундаментами, фундаменты и
  почвы адекватны в качестве консольной системы, чтобы противостоять всем предписанным
  боковые силы.(6) Принятое значение боковых усилий в конструкции подъемной плиты из-за
  к несимметричным нагрузкам, подъемным реакциям или ветру должно быть не менее
  пятьдесят фунтов края пола или один процент от общего поднятого груза,
  в зависимости от того, что больше. 
    (7) Никому не разрешается входить в зону, непосредственно
  плиты во время фактического движения подъема, а также никакая конструкция
  в этой области должны быть начаты операции, кроме фиксации соединений
  плит к колоннам или обеспечение других положительных опор, до тех пор, пока такие
  соединения или опоры завершены, и нагрузка на все поднятые плиты
  было переведено с грузоподъемного оборудования на него.(i) Предварительно напряженная конструкция. Должны быть предусмотрены прочные защитные экраны
  в концевых анкерных креплениях напрягаемых станин или, при необходимости, для
 
 защита от обрыва предварительно напряженных прядей, тросов и т.п.
  сборок во время операций предварительного напряжения или литья.

 

Техническое обслуживание опалубки определяет качество сборного железобетона — NPCA

Новые формы требуют капитальных затрат и часто откладываются на второй план. Когда устаревшая опалубка не заменяется, необходимость в надлежащем обслуживании, осмотре и хранении старой опалубки становится решающей.

Брайан Кузино, P.E. | Фотографии предоставлены Spillman Co. (www.SpillmanForm.com)

Под прицелом и в суматохе безостановочного движения бригада по производству сборного железобетона готовит формы, чтобы уложиться в надвигающийся срок. Перед заливкой на одной из панелей остается старая замазка. Какой результат? Производство выполняется в срок, установленный клиентом, но за счет плохой отделки и внешнего вида продукта. Репутация этой компании по производству сборных железобетонных изделий падает на ступеньку выше, потому что большинство людей, а не только владельцы и подрядчики, судят о качестве сборных железобетонных изделий в значительной степени по их внешнему виду.

В этой статье перечислены обязательные ежедневные и ежемесячные проверки, а также правильный способ подготовки, хранения и выравнивания форм для обеспечения красивой отделки бетона, которая защитит репутацию вашей компании как поставщика качественной продукции.

Элементы и периодичность осмотра опалубки
Ежедневные осмотры
1. Проверка сварных швов – проверка на расслоение, растрескивание и изгиб:
a. Подъемные петли
b. Цапфы
c. Крепления для вибраторов
2.Поверхности литья – проверить на чистоту и дефекты (пятна на корке, точечную коррозию и ржавчину)
3. Фаски – проверить на соосность и общие повреждения
4. Пружины, шарниры и движущиеся части – проверить правильность работы и диапазон движения
5. Прокладки – убедитесь, что все прокладки на месте
6. Правильность уровня – проверяйте с помощью уровня или геодезического оборудования на опалубке каждый раз, когда она снимается с плиты
Ежемесячные проверки
изгиб:
а.Фаска
б. Компоненты формы (шарнирные пластины и зажимные соединения)
c. Соединение армирующей конструкции с опалубкой
2. Точность уровня – проверить с помощью уровня или геодезического оборудования на опалубках, постоянно прикрепленных к полу
3. Анкеры к плитам перекрытий – проверить
4. Признаки ржавчины (под конструкцией) – осматривать два раза в месяц формы, подвергнутые ускоренному отверждению

Уход за опалубкой перед хранением
1. Удалите остатки бетона с опалубки, уделяя особое внимание поверхностям заливки.
2. Покройте форму атмосферостойким ингибитором ржавчины (формовочное масло не является подходящим долгосрочным ингибитором коррозии). Большинство ингибиторов ржавчины необходимо наносить повторно каждые шесть месяцев (три месяца в морской среде).
а. Нанесите на внутренние части (поддоны, коллекторы и перегородки) и движущиеся компоненты (шарниры, зажимы и ролики) подходящую смазку или ингибитор коррозии.
3. Осмотрите окрашенные поверхности и при необходимости нанесите повторное покрытие.
4. Хранить на плоской ровной поверхности с подходящим деревянным поддоном; обычно достаточно опор с шагом 5 футов.
5. Держите формы вдали от мест с интенсивным движением и воздействия непогоды.
6. Не допускайте скопления стоячей воды на форме.
7. Закройте порты на гидравлических цилиндрах и втяните цилиндры, чтобы избежать ржавчины и точечной коррозии.
8. Инспекция. Хранение форм является хорошей возможностью провести тщательную проверку форм. Следы ржавчины на контактных поверхностях следует удалить шлифовкой или шлифовкой. Никогда не подвергайте пескоструйной обработке поверхности литья. Признаки ржавчины на неконтактных поверхностях можно удалить шлифованием, шлифованием или пескоструйной обработкой (при пескоструйной очистке всегда используйте респиратор, одобренный NIOSH).Обязательно защитите все поверхности, так как на незащищенных стальных поверхностях быстро образуется ржавчина.

Надлежащее выравнивание опалубки
Неправильно выровненная опалубка может привести к несоответствию допусков отливки, неправильной работе опалубки, трудностям при распалубке и повреждению отливки или компонентов опалубки. Формы должны быть установлены на ровной поверхности, способной выдержать форму. Ни в коем случае не рекомендуется устанавливать форму на гравийную поверхность.

Формы с максимальным размером отливки менее 6 футов обычно можно выравнивать с помощью уровня 4 фута.Формы более 6 футов, возможно, придется простреливать с помощью лазерного уровня. Формы изготавливаются на ровной поверхности, и отклонение всего лишь на 1/16 дюйма может вызвать проблемы с производительностью в некоторых приложениях формовки. Эти проблемы усугубляются, чем выше и длиннее форма. 1/16 дюйма. изменение ровности в нижней части формы, при которой производится продукт высотой 8 футов, может привести к отклонению на 1/4 дюйма или более от спецификаций, указанных в верхней части формы.

Важно проверить ровность формы относительно поверхностей отливки.Конструктивные элементы, используемые для армирования, имеют допуски на прокат, превышающие типичные сборные и предварительно напряженные отливки, и не могут использоваться в качестве ориентиров для выравнивания формы. Кроме того, эти допуски сталелитейного завода могут привести к изменению дна формы, и при необходимости следует установить прокладки для выравнивания поверхностей отливки.

В заключение можно сказать, что старая опалубка может оставаться в эксплуатации для получения качественной отделки сборного железобетона, если неукоснительно соблюдаются данные инструкции по осмотру и техническому обслуживанию.

Брайан Кузино, дипломированный специалист, технический руководитель компании Spillman Company в Колумбусе, штат Огайо. Он отвечает за проектирование опалубки и является основным контактным лицом по техническим вопросам, связанным с установкой, работой и обслуживанием опалубки. Свяжитесь с ним по телефону [email protected]

. .