Технология производства газобетонных блоков: Технология производства автоклавного газобетона — этапы

Содержание

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или  отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Технология производства газобетона: 10 простых шагов | АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании АлтайСтройМаш всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Технология производства газобетона. Как изготавливается газобетон

Автоклавный газобетон с точной геометрией блоков материал достаточно новый, но уже достаточно популярный на строительном рынке. Сочетая в себе свойства конструкционного и теплоизоляционного материала, стены из газобетона не требуют дополнительного утепления при условии кладки блоков на клеевую смесь. Ключевым моментом является именно точность геометрии блока (погрешность должна составлять не более 1,5 мм – 2 мм), а также низкая теплопроводность и высокая прочность на сжатие (от 25кг/см до 35 кг/см и более).

Добиться сочетания всех этих качеств позволяет особая технология производства газобетона, которая представляет собой автоматизированный процесс на высококачественном современном оборудовании, включающий в себя точную нарезку блоков на стадии набора прочности цементно- песчаного массива и последующую автоклавную обработку блоков под высоким давлением и температуре 190C. А теперь непосредственно к технологии производства газобетона.

Технология производства газобетона

Подготовка смеси

В специальном смесителе в автоматическом режиме производится смешивание портландцемента, песка, извести и воды в определенной пропорции до консистенции полу густой сметаны. Режим перемешивания задается заранее. Происходит процесс гашения извести с выделением тепла и повышением температуры смеси до 80°.

 Засыпка смеси в форму

Полученную смесь засыпают в формы примерно наполовину их объема. Затем в смесь добавляется газообразователь (алюминиевая эмульсия или пудра), который моментально вступает в химическую реакцию с известью. В результате химической реакции извести с алюминиевой эмульсией образуется новое вещество – совершенно безвредный для человеческого организма, оксид Алюминия AL2O3. Сам химический процесс сопровождается выделением свободного водорода, мельчайшие пузырьки которого и придают газобетону пористую структуру и поднимают смесь, которая полностью заполняет форму. Формы периодически подвергают встряскам, для равномерного распределения пузырьков по массиву, что улучшает пористую структуру материала.

Затвердение массы

Высокая температура от экзотермической реакции способствует быстрому застыванию смеси. Процесс первичного затвердевания массива длится от 60 до 120 минут. После того, как массив набрал достаточную твердость, производят распалубовку формы и его отправляют на нарезочную машину.

  Нарезка массива

Газобетонный массив режут в вертикальной и горизонтальной плоскости с помощью тонких струн на крупноформатные блоки, а затем производят формирование пазов и гребней, выполняют фрезеровку карманов для захвата.

Обработка в автоклаве

Разрезанный на блоки массив помещают в автоклав.

Автоклав – специальная камера, в которой происходит термовлажная обработка материалов при температуре достигающей 195° и давлении пара до 12 атмосфер.

Автоклавная обработка длится от 12 до 18 часов, в течении этого времени пар под давление насквозь пропитывает газобетонный массив, завершая процесс превращая всех компонентов смеси в устойчивые соединения. В этих условиях происходит окончательный набор прочности газобетона. Блоки из темно-серых становятся белого цвета.

Охлаждение готовых блоков


Массив охлаждают и отправляют на станок для деления, который разделяет его на отдельные блоки и производит укладку на поддоны.

Упаковка и транспортировка

Поддоны с блоками отправляются на упаковочный станок, где происходит упаковка его в пленку и дальнейшая транспортировка по назначению.

Смотрите

Производство газобетона в Челябинске — технология изготовления газоблоков (газобетонных блоков)

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой. Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода. Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает. После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

 

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

  1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
  2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
  3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Технология производства газобетона

     Автоклавный газобетон производится на крупных заводах и на стройплощадку попадает в виде готовых блоков. Изготовление этого материала на малом производстве или изготовление газобетона автоклавного своими руками — невозможны. Процесс производства ячеистого бетона напоминает выпекание хлеба:  в смесителе замешивается вода, цемент, молотый кварцевый песок, тщательно размельченная известь и гипс (не на всех производствах), добавляется газообразователь. В теплой влажной камере смесь поднимается.

     Вы можете более подробно прочитать про производство газобетон в статье с фотографиями с ведущего предприятия России ]]>перейи по ссылке ]]>.

     Благодаря автоклавированию, непосредственно после его окончания газобетон имеет соответствующую прочность, долговечность и морозостойкость. Автоклавирование исключает возможность усадки, а также обеспечивает долговечность газобетона.

     Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже. Дома из газобетона сегодня очень популярны в России. К тому же, проекты домов из газобетона и цена на него, доступны всем.

     

Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар в газобетоне образуется новый минерал — доберморит. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка. За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях — перемычках, панелях, и др. Ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. У автоклавной обработки имеются и недостатки: дорогостоящее оборудование, специфика его эксплуатации, требующая высококвалифицированного обслуживающего персонала, высокая металлоемкость автоклавов, низкий коэффициент использования внутреннего объема автоклава. Мелкосерийное производство при автоклавном способе оказывается экономически невыгодным.

Сырье для газобетона

     Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок (либо зола унос), газообразователи, также возможно добавление гипса и извести. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры.  Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После набора пластической прочности, массив разрезается на блоки, плиты и панели. Ипользование высокотехнологичного резательного оборудования позволяет разрезать полученный массив с высокой точностью на блоки и плиты.

     После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева.

     Процесс газообразования происходит вследствие химической реакции между гидратом окиси кальция и алюминием; выделяющийся при этом водород вызывает вспучивание раствора, который, затвердевая, сохраняет пористую структуру.

     При определении состава газобетона необходимо обеспечить заданную объемную массу и его наибольшую прочность при минимальных расходах порообразователя и вяжущего вещества. При этом структура газобетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаровидной формы.

     Объемная масса газобетона и его пористость зависят главным образом от расхода порообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них оказывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т.е. водотвердое отношение В/Т. Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно улучшает условия образования пористой структуры, если обеспечивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования.

     Прочность газобетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочности межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность газобетона повышается. Прочность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотношения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение смесей с минимальным значением В/Т при условии образования высококачественной структуры (например виброспучиванием) позволяет получить газобетон более высокой прочности.

     Для изготовления газобетона применяют портландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61, 31108-2016. Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу в отношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12. Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О. По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 л раствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочности раствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочь в виде каустической соды (NаОН).

     При применении в качестве основного вяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активных окиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна быть менее 75%, количество МgО — не более 1,5%. В производстве можно применять известь.  Известь должна быть равномерно обожженной.

     Введение извести как добавки к цементу сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции газообразования:

3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2

     В качестве кремнеземистого компонента в производстве газобетона применяют речной или горный кварцевый песок, золу-унос тепловых электростанций, маршалит и другие материалы. Кварцевый песок для изготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины и органических веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%. Присутствие глины замедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примеси вредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетона при наличии органических примесей ухудшается. Зола-унос может применяться в производстве газозолобетона при содержании SiО2 более 55%. Зола-унос должна иметь незначительное количество сернистых соединений, несгоревших частиц угля и карбонатов кальция.

     Важнейшей технологической особенностью получения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости и достаточной прочности является создание оптимальных условий для двух одновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимо обеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этом выделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системы цемент — вода. Протекание процесса газообразования определяется большим количеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процесса оказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температура среды и т. д.

Способы производства

     Изготовление газобетона осуществляется мокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрый способ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известью производится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол и смешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде. Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола в мельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести, последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлам пропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают в сборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатым воздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращения разделения шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосах подвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама.

     Дозировка шлама, подогрев и предварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шлама до 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весовая. Газообразователь взвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией, снабженный пропеллерной мешалкой.

Смешивание компонентов

     Окончательное интенсивное смешение всех компонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллерной газобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определенной последовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (в случае необходимости) и в последнюю очередь – цемент. После этого в течение 2-3 мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой суспензии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно с этим газобетономешалка начинает передвигаться. Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин.  Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в газобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и три заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формы через отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевых рукавов. Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальными эмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм. Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.

Автоклавирование

     После заливки газобетонной массы начинается вспучивание. процесс вспучивания продолжается 30-40 мин. После вспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорения схватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процесса газовыделения в цехе по производству газобетонных тонных изделий температура воздуха должна поддерживаться не ниже +25°. Формы, в которых вспучивается и твердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучивании газобетонная масса образует так называемую горбушку, которую после затвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массу разрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавные вагонетки в 2-3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренного твердения.

На сайте Вы можете найти информацию: видео о газобетоне, возведение стен, стоимость газобетона, производители газобетона, что лучше — газобетон или пенобетон, отзывы, а также купить газобетон.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Автоматизированная линия для производства  стеновых и перегородочных  блоков  из  автоклавного  газобетона по прогрессивной виброударной технологии.

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

  • Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
  • Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
  • Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
  • Объем массива – 1 м3 .
  • Время заливки одного массива — около 6 минут.
  • Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
  • Время автоклавной обработки — 12 часов.
  • Складской запас цемента — 120 т.
  • Складской запас наполнителя — 120 т.
  • Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
  • Потребление воды — 50 т воды в сутки.
  • Обслуживающий персонал — 11 человек.
  • Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 0С.
  • Площадь цеха не менее 2500м2.
  • Высота в зоне заливки 8,5м.
  • Высота остального помещения не менее 4,5м.

 

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

  • МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

  • БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

  • КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

  • АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона
  • ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

  • КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

  • ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211;

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

  • ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

  • ВОДА по ГОСТ 23732.

 

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

 

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива  занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— вакуумирование;

— подъем давления;

— изотермическая выдержка;

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

Линия газобетона — Оборудование из Китая

Газобетонный завод из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 150-350 тыс. м3.

Приобретая наши производственные линии, наша компания также предлагает Вам различные виды вспомогательного оборудования, а также резательные комплексы. Например, если Вы решили приобрести линию производства газобетонных блоков размерами 240 мм, мы рекомендуем Вам приобрести также станок резки с формой размерами 4.8×1.2м. В отличие от формы размерами 5×1.2м, данная форма позволит отделять большее количество излишек бетонного массива для последующей переработки и использования.

Параметры газобетонных линий

Параметры

Ед. изм.

200,000 м³

300,000 м³

350,000 м³

Производ-ть

м³

200,000

300,000

350,000

Форма

м

4.8×1.2×0.6

6.0×1.2×0.6

6.0×1.5×0.6

Сырье 

 

 

 

 

Песок

т/г

84,000

126000

147000

Известь

т/г

20,400

30600

35700

Гипс

т/г

3,600

5400

6300

Цемент

т/г

12,000

18000

21000

Мощность

кВт

≈1,200

≈1600 

≈1650

Электро-

энергия в год

10,000

kWh

≈271.72

≈362.3

≈373.62

Вода в год

т

≈108,000

≈162000

≈178500

Газ в год

т

≈36,000

≈54000

≈52500

Площадь

завода

га

≈3.5

≈45

≈50

Площадь 

м2

≈7,000

≈9200

≈10000

Складская

площадь

м2

≈8,000

≈10000

≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

 1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. Затем гранулы извести и гипса направляются в шаровую мельницу по ленточному транспортеру. Песок размалывается во влажной шаровой мельнице до консистенции шлама и перекачивается в шламобассейн.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. Весь цикл составляет 6 ~ 8 минут. Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 90-150 минут. После чего формы перевозят в зону резки.

3. Резка бетонного массива

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платформы. На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков

Вагонетки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и нпри температуре 190оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. Цикл автоклавирования составляет 11-12 ч. После завершения процеса крышка автоклава открывается. Автоклавные вагонетки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.  

Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 

 

 Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.

  • Оборудование производства газобетонных блоков

Невероятная машина для производства блоков из пенобетона в автоклаве с низкими затратами Местное послепродажное обслуживание

Повысьте производительность своей деятельности по производству кирпича с помощью изумительной машины для производства блоков из пенобетона . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Машина для производства блоков из автоклавного газобетона премиум-класса обладает непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям.Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. В машине для производства газобетонных блоков в автоклаве используются прочные и долговечные материалы, обеспечивающие долгий срок службы и неизменно более высокую производительность.

Существует обширная коллекция машин для производства газобетонных блоков в автоклаве , состоящая из различных моделей, которые учитывают различные деловые и личные спецификации для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что на сайте продается только высококачественная машина для производства газобетонных блоков в автоклаве .Соответственно, поставщики находятся под пристальным наблюдением, чтобы гарантировать, что они соблюдают все нормативные стандарты. Таким образом, покупатели всегда получают машину для производства газобетонных блоков в автоклаве , которая обеспечивает и превосходят то, что они обещают.

Благодаря постоянному технологическому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребность в энергии с помощью машины для производства газобетонных блоков в автоклаве . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Машина для производства газобетонных блоков в автоклаве также обладает исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальные риски, связанные с производством.Машина для производства газобетонных блоков в автоклаве отличается относительно низкими затратами на их приобретение и техническое обслуживание, что делает ее доступной по цене и соотношением цены и качества.

Это ваше время, чтобы сэкономить деньги и время, делая покупки в Интернете на Alibaba.com. Изучите различную машину для производства газобетонных блоков в автоклаве на сайте и выберите наиболее привлекательную и подходящую для вас. Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите машину для производства газобетонных блоков в автоклаве и достигните своих целей.Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

Линия по производству газобетонных блоков в автоклаве, Завод AAC, Завод Mini AAC, Завод по производству блоков AAC, Завод по производству газобетонных блоков в автоклаве, Завод по производству газобетона в автоклаве — Laxmi En — Fab Pvt. Ltd, Ахмедабад


О компании

Год основания 1995

Юридический статус компании с ограниченной ответственностью (Ltd./Pvt.Ltd.)

Характер бизнеса Производитель

Количество сотрудников От 51 до 100 человек

IndiaMART Участник с сентября 2006 г.

GST24AACCL3613M1ZL

Известен тем, что предлагает высокопроизводительные машины, такие как измельчители и шлифовальные машины, такие как промышленные воздуходувки , автоклавный ячеистый бетон, химический резервуар, винт для труб, винтовой конвейер, смесительная машина, ленточный смеситель, ленточный смеситель из нержавеющей стали, сушилка для песка, сушилка для древесины для завода по производству биомассы, измельчитель Барабанная сушилка, роторные сушилки, воздушные классификаторы, система классификации летучей золы, эксцентрический вибрационный грохот, угольная сушилка, роторная сушилка и мельница для помола специй по наиболее конкурентоспособным ценам.Мы являемся ведущей организацией, которая удовлетворительно удовлетворяет потребности различных отраслей промышленности. Некоторые из отраслей, которые мы обслуживаем, включают фармацевтическую, химическую, минеральную, пищевую, лакокрасочную и многое другое. Стремясь к достижению инженерного мастерства, мы постоянно работаем над соблюдением индийских и международных производственных стандартов. Мы с большой гордостью и удовольствием внедряем новую технологию производства кирпича, известного как автоклавный газобетон (AAC). Это одна из лучших технологий производства кирпичей, доступных сегодня на рынке.Эта технология известна на многих зарубежных рынках. Эта технология была изобретена в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем Йоханом Акселем.
Мы предлагаем ее вам по очень разумным ценам. Мы смиренно просим вас попробовать эту технологию и совершить революцию в сфере строительства. Принесите новую Индию с запада к лучшему. Мы специализируемся на производстве производственной линии AAC.
Мы также поставляем автоклав для установки AAC.

Видео компании

Технология строительства блоков из автоклавного газобетона

Технология строительства блоков из автоклавного газобетона подходит для строительства различных объектов кладки кирпичных стен в промышленных и гражданских зданиях.В объектах промышленного и гражданского строительства используется обычный кирпич, автоклавные газобетонные блоки и мелкопустотная кладка из легкого заполнителя. Блоки и другие кладочные работы по заполнению стен. Рассмотрим конкретный процесс строительства из автоклавных газобетонных блоков.

Производство блоков из автоклавного газобетона

Очистите базовый слой → скопируйте ровную линию → выравнивание бетона → привяжите арматуру несущей колонны → выдержите количество стержней → приварите анкерный стержень → создайте автоклавный газобетонный блок → привяжите монолитную стальную арматуру → поддержите отлить в форму и отлить монолитный бетон → Кладка на монолитных лентах → Опалубка ответвлений, заливка бетона → Кирпичи для диагональных связей кронштейнов (доски) → Установить дверную коробку, прокладывать в стене проволочные трубы и распределительные коробки → Стена ремонт → отделка стен.

1. Массовая обработка:

Очистите кирпичи у основания каменной стены из газобетона, очистите части стены из газобетона или поверхность бетонной ленты на плоскости фундамента или пола, выровняйте ее раствором, потяните за проволоку и проверьте ее плоскостность. с помощью горизонтальной линейки. В соответствии с требованиями проектных чертежей согните линию, а также согните центральную и боковую линию корпуса стены и соответствующих частей корпуса стены, двери, линии размеров оконного проема.

Назначение — обеспечить правильное положение кладки. Подсчитайте количество обшивок сверху вниз (включая высоту горизонтального серого шва и зарезервированное пространство для наклонной блочной кладки). Если высота нижнего блока обшивки нерегулярна, можно использовать цементный кирпич или простой кирпич. Кладка из бетона и специальных спецификаций.

2. Стенка отвода:

Во время строительства содержание воды в ячеистом бетонном блоке должно быть ниже 15%, поливать и смачивать за 24 часа до возведения блока, а поверхность кладки должна достичь сухого состояния пропитанной поверхности.

3. Перед сборкой кожаного блока необходимо провести пробное качание в соответствии с требованиями проектного ряда, назначение:

1) С помощью пробного маятника вы можете определить, какие типы спецификаций используются, минимизировать количество немодельных спецификаций и достичь цели по уменьшению количества распиленных кирпичей;

2) С помощью пробного маятника можно откорректировать размер стержня пико;

3) Чтобы лучше использовать механические свойства кладки, длина перекрытия верхнего и нижнего кожаных блоков должна быть не менее 1/3 длины блока;

4) Кладка на стыках «L», «T» и «десять» должна быть прокусана для обеспечения общей устойчивости кладки;

5) Схема расположения несущих колонн: Согласно требованиям проектных и строительных чертежей несущие колонны укладываются каждые 3.5 ~ 4,0 м со стороны стены и по длине стены.

Вышеперечисленные редакторы представили технологию строительства из автоклавных газобетонных блоков. Если вы все еще не поняли, звоните, чтобы проконсультироваться. Если вам нужны автоклавные газобетонные блоки, приходите на наш завод за покупками, мы надеемся на ваше сотрудничество.

Согласно исследованию TMR , рыночная оценка

автоклавного газобетона (AAC) будет расти со среднегодовым темпом роста 7,5% в течение прогнозного периода.

ОЛБАНИ, Н.Ю., 24 сентября 2021 г. / PRNewswire / — Автоклавный газобетон (AAC) набирает популярность в строительной отрасли благодаря своему привлекательному материалу и эксплуатационным характеристикам. Замечательная стабильность размеров и долговечность все чаще используются при изготовлении стен, крыш и полов. Наиболее важно то, что эволюция рынка автоклавного газобетона (AAC) была обусловлена ​​спросом на экологически чистые строительные и строительные материалы.

Внедрение экологически чистых строительных материалов в жилых и коммерческих помещениях побуждает производителей увеличивать доступность блоков и панелей из автоклавного ячеистого бетона (ACC) для извлечения выгоды из открывающихся возможностей на рынке автоклавного ячеистого бетона.Преимущество материала в обеспечении тепло- и звукоизоляции, что способствует экономии энергии на отопление / охлаждение, является ключевым аспектом, повышающим спрос. Прогнозируется, что рыночная оценка будет расти со среднегодовым темпом роста 7,5% в течение прогнозного периода с 2019 по 2027 год.

Растущая осведомленность о преимуществах продукции AAC в качестве ингредиента зеленой кладки во всем мире, вероятно, будет способствовать массовому спросу в отрасли архитектуры, машиностроения и строительства (AEC) в ближайшем будущем. Растущая тенденция использования промышленных и экологических отходов при производстве газобетона расширила возможности рынка автоклавного газобетона.Это значительно увеличит коэффициент экологической устойчивости всего строительного проекта, в котором будут применяться такие продукты AAC.

Запросите образец сейчас — https://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample.php?flag=S&rep_id=12650

Основные результаты исследования рынка автоклавного ячеистого бетона (AAC)

  • Внедрение систем оценки экологичности строительства в глобальном масштабе для увеличения перспектив: Глобальный рынок газобетона автоклавного твердения получил импульс от строгого внедрения стандартов экологичного строительства и систем сертификации в различных странах.Например, во многих европейских странах AAC приобрел популярность благодаря своей ценности в плане внесения кредитов в системы экологического рейтинга, такие как LEED (Лидерство в области энергетики и экологического дизайна). Кроме того, отрасль AEC (архитектура, проектирование и строительство) считает использование AAC привлекательным для других энергетических соображений. Использование ACC в полах и стенах помогло жильцам значительно сэкономить на отоплении и охлаждении. Простота установки и легкие / ячеистые свойства привели к конкурирующему спросу на AAC по сравнению с другими дешевыми строительными материалами.
  • Производители расширяют сбыт, производят подразделения, чтобы задействовать потоки доходов: Высокая стоимость продуктов ACC, наряду с недостаточной осведомленностью об их преимуществах, ограничивает распространение продукции во всем мире. Таким образом, существует потребность в расширении производственных единиц AAC в новых географических регионах. Несколько участников рынка автоклавного газобетона используют прибыльные возможности за счет расширения своих торговых точек. Очевидно, что поставки продуктов AAC во всем мире выросли, чтобы повысить их доступность.Кроме того, предприятия строительной отрасли все чаще тратят средства на программы повышения квалификации каменщиков, что, вероятно, будет способствовать внедрению ACC.

Запросить анализ воздействия вируса короны — https://www.transparencymarketresearch.com/sample/sample.php?flag=covid19&rep_id=12650

Рынок автоклавного газобетона (AAC): ключевые факторы

  • Быстрые темпы урбанизации в развивающихся регионах способствовали расширению строительства жилых и коммерческих зданий.Эта тенденция стимулирует потенциальный спрос на рынке автоклавного газобетона, отмечается в исследовании рынка автоклавного газобетона.
  • Архитекторы все чаще ищут экологически чистые и экологически чистые материалы для каменной кладки, которые закупаются и производятся экологически безопасным способом на всех этапах производственно-сбытовой цепочки. Повышенное внимание определило рыночные перспективы AAC как одного из потенциально устойчивых строительных материалов, особенно в странах с развивающейся экономикой.

Рынок автоклавного ячеистого бетона (AAC): региональная динамика роста

  • Европейский рынок автоклавного газобетона (AAC) изобилует возможностями, и широкое участие в различных строительных проектах на протяжении многих лет стимулировало рост регионального рынка.Рост использования строительных материалов, которые помогают архитекторам и инженерам соблюдать экологические рейтинговые системы, привел к увеличению доходов игроков на европейском рынке.
  • Азиатско-Тихоокеанский рынок автоклавного ячеистого бетона (AAC) демонстрирует стабильный рост доходов. Эта тенденция все больше подпитывается растущим использованием в строительстве коммерческих объектов. Осведомленность о каменщиках и панелях AAC как о зеленом строительном материале еще больше расширит возможности для роста. В Китае наблюдается рост инвестиций в производство продукции из автоклава.

Купите наш премиальный исследовательский отчет по рынку автоклавного газобетона (AAC) @ https://www.transparencymarketresearch.com/checkout.php?rep_id=12650&ltype=S

Рынок автоклавного газобетона (AAC): ключевые игроки

Некоторыми ключевыми игроками на рынке автоклавного газобетона являются UltraTech Cement Ltd., H + H International, Xella Group, Brickwell, AKG Gazbeton, SOLBET и UltraTech Cement Ltd.

Химическая промышленность и промышленность материалов сражаются. Ощутимое влияние экономических и культурных изменений, исследование прозрачности, отмеченное наградами покрытие глобального рынка Химические вещества и материалы Отрасль:

Рынок волластонита. На мировой рынок волластонита в значительной степени влияет несколько факторов, включая использование волластонита в различных областях, таких как керамика, краски и покрытия, производство пластмасс и резины, металлургия и фрикционные изделия.Рост мирового спроса на керамику привел к значительному росту использования волластонита для увеличения объемов производства. Ожидается, что рост производства и спроса на керамику и сопутствующие товары станет основным драйвером расширения рынка волластонита.

Рынок производства бетонных блоков и кирпича — с точки зрения объема мировой рынок производства бетонных блоков и кирпича в 2019 году составил 2 054 284,9 млн единиц и, как ожидается, будет расти со среднегодовым темпом роста ~ 5% в течение прогнозируемого периода.Мировой рынок производства бетонных блоков и кирпича обусловлен увеличением спроса на производство бетонных блоков и кирпича в строительной отрасли по всему миру. Производство бетонных блоков и кирпича играет ключевую роль в строительстве коммерческой, жилой и промышленной инфраструктуры. Блоки и кирпичи в основном используются в качестве строительных материалов при возведении стен.

О нас

Transparency Market Research — это глобальная маркетинговая аналитическая компания, предоставляющая глобальные бизнес-отчеты и услуги.Наше эксклюзивное сочетание количественного прогнозирования и анализа тенденций обеспечивает перспективную информацию для тысяч лиц, принимающих решения. Наша опытная команда аналитиков, исследователей и консультантов использует собственные источники данных и различные инструменты и методы для сбора и анализа информации.

Наше хранилище данных постоянно обновляется и пересматривается группой экспертов-исследователей, поэтому оно всегда отражает последние тенденции и информацию. Обладая широкими возможностями исследования и анализа, Transparency Market Research использует строгие методы первичного и вторичного исследования для разработки отдельных наборов данных и исследовательских материалов для бизнес-отчетов.

Контакт
Г-н Рохит Бхисей
Исследование рынка прозрачности
State Tower,
90 State Street,
Suite 700,
Albany NY — 12207
США
США — Канада (бесплатный звонок): 866-552-3453
Электронная почта: [адрес электронной почты защищен]
Следуйте за нами : Twitter | LinkedIn
Блог : https://tmrblog.com
Обзор PR — https://www.transparencymarketresearch.com/pressrelease/autoclaved-aerated-concrete-market.htm

Исследование рынка прозрачности ИСТОЧНИКОВ

Машина для производства блоков

AAC — Оборудование для производства газобетона в автоклаве (AAC), Завод по производству газобетона

Блок-машина AAC

Ведущая в мире технология производства AAC

Aircrete Europe — ведущий разработчик и производитель оборудования и технологий для производства газобетона и блоков из автоклавного пенобетона (AAC) для производства панелей и блоков AAC. Обладая многолетним опытом и продажами на более чем 100 различных заводах AAC на 6 разных континентах, Aircrete Europe разрабатывает и поставляет самые инновационные установки AAC под ключ и передовые технологии производства AAC.

Являясь долгосрочным эксклюзивным партнером по проектам для всех клиентов, компания сопровождает все этапы планирования, строительства и эксплуатации завода AAC. Они являются полноценным технологическим партнером, а не просто поставщиком оборудования, что обеспечивает гораздо более выгодное обслуживание для всех клиентов.Компания постоянно инвестирует в инновации и технологические процессы, чтобы оптимизировать производственный процесс и качество продукции .

Торговая марка Aircrete широко известна своим качеством и исключительной отделкой, в результате чего продукция AAC с завода Aircrete продается по более высокой цене.

Преимущества газобетонного завода:

Гибкий производственный процесс

Возможно крупносерийное, разнообразное и своевременное производство армированных панелей (также возможны 100% блоки).

Полный портфель продуктов AAC

Наибольшее разнообразие продукции, так как производственный процесс позволяет изготавливать более сложные и тонкие формы и конструкции: панели толщиной от 40 до 300 мм, длиной до 6 м и традиционные блоки.

Превосходное качество продукции

Минимальное количество операций с кеками и двухпроводная технология резки обеспечивают высокую точность (

Энергоэффективная работа завода

Меньшее количество операций по сравнению с (традиционным) процессом наклона кека, что обеспечивает эффективность, меньшее количество поломок и минимальное потребление энергии для снижения выбросов углерода.

Упрощенная машинная инфраструктура

Меньшее количество операций с кеками позволяет упростить фундамент и отказаться от мостовых кранов.

ЗАПУСК ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ

Акфа Групп
11 АВГУСТА, 2020
Запуск линии по производству газобетонных блоков для расширения ассортимента продукции AKFA Build намечен на 2021 год.

Сегодня строительный рынок стремительно расширяется: увеличивается количество строительных компаний, нуждающихся в продукции, отвечающей современным требованиям.

Проанализировав рынок стройматериалов и констатировав высокий спрос на энергосберегающие строительные элементы, группа компаний AKFA приняла решение о запуске завода по производству импортозамещающих газобетонных блоков.

Газобетон — это современный строительный материал, разновидность газобетона, представляющий собой искусственный камень со сферическими, закрытыми, но сообщающимися порами диаметром 1-3 мм, равномерно распределенными по всему объему. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на «автоклавный» газобетон и «неавтоклавный».

Из особенностей газобетона автоклавного твердения, стоит отметить следующие его свойства:

  • огнестойкость
  • теплоизоляция
  • Морозостойкость
  • звукоизоляция
  • экологичность
  • паронепроницаемость
  • прочность
  • силы

Кроме того, газобетонные блоки легче обычных кирпичей, что снижает затраты на необходимые фундаментные работы и увеличивает скорость строительных работ прим.40% по сравнению с обычным кирпичным строительством. Теплопотери готового здания будут в 3 раза меньше по сравнению со зданием из обычного кирпича.

Перечисленные характеристики делают пенобетон практичным строительным материалом, особенно в климатических условиях Узбекистана.

Кроме того, при производстве газобетонных изделий расход газа снижается в 8 раз, а при эксплуатации зданий, возведенных из газобетонных изделий, возможно пятикратное снижение энергозатрат.

Напомним, согласно Указу Президента Республики Узбекистан «О дополнительных мерах по ускоренному развитию отрасли строительных материалов» поручено увеличить производство газобетонных блоков в 7 раз.

Группа компаний AKFA детально изучила предложения ряда зарубежных поставщиков и провела серию переговоров.В результате был заключен договор с компанией «Masa GmbH» (Германия) на поставку производственного и технологического оборудования для производства газобетонных блоков.

Компания «Masa GmbH» специализируется на разработке и производстве современного оборудования для промышленного производства силикатного кирпича, газобетонных блоков, мелкобетонных изделий и других строительных материалов.Производимое оборудование отличается безупречным качеством, повышенной производительностью и быстрой окупаемостью. Masa GmbH также имеет многолетний опыт в области монтажа оборудования, что позволяет нам гарантировать организацию производства высококачественных строительных материалов в соответствии с мировыми отраслевыми стандартами, используемыми в современном строительном бизнесе.

В качестве основного поставщика Masa будет координировать работу всех субпоставщиков, участвующих в проекте.

Новый завод, оснащенный автоматизированной линией «Маза» по производству автоклавных газобетонных блоков емкостью до 450 000 м3, будет расположен в Ташкентской области на площади более 30 000 м².

К производственному процессу будут привлечены опытные специалисты из зарубежных стран, группа компаний AKFA также планирует создать в общей сложности ок.90 новых рабочих мест в производстве, логистике, менеджменте, маркетинге и продажах.

Более 97% сырья, необходимого для производства газобетонных блоков, будет закупаться на месте.

Высокоэффективная технологическая линия, уникальная сырьевая база и выгодное географическое положение позволят группе компаний AKFA стать надежным поставщиком и партнером для строительной отрасли не только Узбекистана, но и Центральной Азии.

Вернуться к новостям

Технология автоклавного газобетона (AAC)

Alpina Neptune Engitech Pvt. Ltd. (ANEPL) — ведущая инженерно-производственная компания, поставляющая готовые проектные решения для производства газобетонных блоков для автоклавов (AAC). ANEPL — совместное предприятие 50:50 между Alpina Industriale SpA Италия и Neptune Industries Ltd, Индия.

Svanholm Engineering разработала и упростила установки и производственное оборудование для AAC на основе новых изобретений и приложений, сохраняя при этом высокое качество продукта. С 2007 года Alpina Industriale SpA приобрела у компании Svanholm лицензию на строительство заводов для производства кондиционеров воздуха в соответствии с предложенной компанией Svanholm технологией. В Индии ANEPL предлагает технологию AAC мирового класса с проверенными местными и экономичными решениями, лучшим качеством обслуживания и своевременной доставкой.

Технология AAC

Элементы, изготовленные из автоклавного газобетона (AAC), состоят из кварцевого песка / летучей золы, цемента, извести и воды.При добавлении алюминиевого порошка происходит реакция с последующим образованием множества маленьких пузырьков воздуха внутри объема. Во время автоклавирования известь в связующем реагирует с водой и кремнеземом / летучей золой и образует гидраты силиката кальция.

предложений ANEPL:

ANEPL предлагает готовое проектное решение в технологии AAC. Диапазон мощностей начинается от 200 кубометров. до 900 куб. в день. Поставка оборудования включает в себя систему обработки песка / летучей золы и шлама, хранение, загрузку и дозирование, литье и формование, погрузочно-разгрузочные работы, резку торта, автоклавирование, систему автоматической обработки и упаковки и т. Д., — говорит г-н.Шакти Сваруп Ниссонко.


Ориентация на качество — продукты и услуги

Наша конечная цель — удовлетворить потребности клиентов. Постоянное совершенствование процессов за счет активного участия всех сотрудников — это наша цель для достижения лидерства по качеству, цене и доставке. У нас есть специальная команда по исследованиям и разработкам, в состав которой входят инженеры, которые сосредоточены на будущих технологических разработках.AlpinaNeptune хорошо осведомлена о современных глобальных требованиях к системам. В нем действует продуманная система обеспечения качества. Он добавил, что у нас есть средства для инспекции на четырех этапах: этап поступления, этап обработки, этап финала и этап тестирования ITR.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ
Производственная мощность в сутки м3 / сутки 200/600/900
Смена рабочая 3
Размер торта нетто мм 6.000 x 600 x 750
Чистый объем жмыха м3 2,7
Чистый объем материала на каждый вагон м3 5,4
РАЗМЕРЫ И ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКОВ
Длина мм 600
Высота мм 250
Толщина мм 100/300
Плотность кг / м3 500/800

Говоря о головном офисе продаж и маркетинга компании, расположенном в Ахмедабаде.У нас есть деловые партнеры в Калькутте, Ранчи и Пуне. Предпродажное консультирование предоставляет в распоряжение клиента опыт AlpinaNeptune, т.е. каждый отдельный проект разрабатывается в соответствии с требованиями и ограничениями клиентов. Это означает высококвалифицированные консультации по вопросам технологического развития и гарантированную эффективную работу. Послепродажное обслуживание представляет собой долгосрочную гарантию инвестиций клиентов, сделанных в результате сотрудничества с AlpinaNeptune.Мы не только предоставляем оригинальные запасные части по запросу, но и дежурим по вызову, чтобы обеспечить оперативную работу сервисной службы.

Преимущества и применение автоклавных газобетонных блоков (AAC) Блок:

Высокое соотношение прочности и веса, низкая теплопроводность, устойчивость к колебаниям температуры и влажности и огнестойкость. Его низкая плотность позволяет использовать его в более крупных строительных единицах, что дает явное преимущество при предварительном производстве. Существенная экономия сказывается на нагрузках на фундамент при многоэтажном строительстве.