Производство керамзитобетонных блоков на заводе компании ООО «Калита»

ООО «Калита», используя современные технологии, профессионально занимается изготовлением строительных материалов с 2000 года. В это время заработал наш завод керамзитобетонных блоков в г. Алексин Тульской области. На сегодняшний день изделия производятся на двух высокопроизводительных линиях Златоустовского производства Рифей-Универсал.

Являясь одним из лидеров по производству сертифицированных керамзитобетонных блоков в центральном регионе, предприятие выпускает широкий ассортимент продукции: более 10 видов наименований товарных единиц с объемом более 140 м3 блоков.

На данном этапе развития строительной отрасли производство керамзитобетонных блоков с точным соответствием ГОСТ 6133-99 осуществляется методом полусухого вибропрессования.

Технологические этапы производства керамзитоблоков:

1. Смешивание компонентов в бетономешалке.
2. Формовка изделий на вибрационно-прессовальном оборудовании.
3. Сушка блоков.
4. Складирование готовой продукции.
5. Транспортировка блоков заказчику.

В производственный цех подается исходное сырье: песок, керамзит мелкой фракции, цемент. Все составляющие обладают регламентируемыми ГОСТ характеристиками.

Подача песка

Подача керамзита

Подача цемента

От процентного содержания того или иного компонента зависят свойства готовой продукции.

Благодаря соблюдению оптимальных пропорций получаются универсальные керамзитобетонные блоки с уникальными характеристиками: прочные, легкие, с высокими звуко- и теплоизоляционными качествами.

Бетоносмеситель

Далее происходит смешивание компонентов бетонной смеси.

Замес керамзитобетона

Последовательность поступления в бетоносмесительную установку исходных компонентов такова: первой в емкость поступает вода, затем идет засыпка керамзитового гравия, далее – цемента, и только в последнюю очередь – песка. Автоматическая поддержка уровня воды обеспечивается поплавковым механизмом.

Выход блоков

Приготовленная растворная смесь отправляется на формовку. На этом этапе происходит наполнение рабочей смесью формообразующей оснастки.

Непосредственно изготовление керамзитобетонных блоков начинается на специальном оборудовании – вибрационно-прессовальном станке. Форму конечного продукта создают стальные пластины-матрицы, в которые и засыпают приготовленную керамзитобетонную смесь. Процесс вибропрессования исключает возможность образования пространства в стенках изделий, обеспечивая плотную укладку керамзито-бетонной смеси в форму.

Давление в гидросистеме пресса создается насосной установкой.

От того, какие матрицы были использованы, керамзитобетонные блоки могут быть различных размеров и видов: полнотелые или пустотелые.

В результате процесса вибропрессования керамзитобетонная смесь уплотняется, будущая продукция приобретает рекомендуемые ГОСТ физико-механические характеристики и форму. Внутри устройства находится ровнитель, который снимает с блоков излишки растворной смеси, убирает неровности.

В зону распалубки блоки из керамзитобетона перемещаются после отвердевания.

Камера сушки

После завершения этапа формовки вместе со стальной пластиной блоки перемещают в сушильную камеру. Для окончательного затвердевания готовых изделий требуется определенное время.

Цех

Готовая продукция

После завершения процесса сушки готовые изделия укладывают на специальные товарные поддоны, на которых они хранятся и транспортируются заказчику

Складирование готовой продукции

Заводские условия позволяют нам работать в течение всего года. Стабильное качество сертифицированной продукции обеспечивается за счет комплексного оборудования и точного соблюдения всех звеньев технологического процесса.

Площадка складирования

Мы гордимся не только эффективной технологией производства керамзитоблоков – отправка продукции осуществляется собственным большегрузным автотранспортом. Оперативно, точно в оговоренный срок керамзитовые блоки доставляются на объект заказчика. Автопарк состоит из техники не старше пяти лет. Также для вашего удобства компания предоставляет услугу доставки грузов манипулятором.

Отправка блоков заказчику

ООО «Калита» имеет собственную лабораторию, контроль качества выпускаемой продукции ежедневно проводится на каждом производственном этапе. Независимые специалисты ОАО «Гурово-Бетон» контролируют качество блоков еженедельно. Блоки из керамзитобетона производства «Калита» рекомендованы для применения во всех областях строительства без ограничения, о чем свидетельствует сертификат Тульской областной СЭС.

Результат нашей работы

производство керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков преследует единственную цель – создание прочного стенового материала, подходящего для возведения промышленных и жилых сооружений. В связи с этим данный процесс требует наличия качественного, хорошо налаженного оборудования, проверенных ингредиентов и высококлассных специалистов, знакомых со всеми тонкостями выбранной на предприятии методики изготовления.

Технология производства керамзитобетона

В качестве сырья для создания керамзитобетонных блоков обычно выступают следующие компоненты: песок, цемент, керамзит (обожженная глина) и различные добавки воздуховлекающего типа (например, древесная омыленная смола). Каждый из них проходит тщательную проверку на соответствие нормам качества, а также просеивается через специальное вибросито для полного очищения от инородных тел.

Когда все необходимые компоненты подготовлены, производится их точное дозирование с применением автоматических установок. Благодаря этому

керамзитобетонные блоки от производителя всегда обладают одними и теми же характеристиками, которых принято придерживаться на конкретно взятом заводе.

По завершении подготовки ингредиентов начинается процесс непосредственного изготовления керамзитобетонных блоков, состоящий из следующих этапов:

1. Все компоненты смешиваются, образуя единую керамзитобетонную массу;

2. Готовый состав заливается в специальные формы и поступает на затвердевание в термокамеры;

3. Достигнув так называемой «распалубочной» прочности, цельные массивы поступают на линию и разрезаются ленточными пилами на ровные блоки заранее заданного размера;

4. Производится финальная просушка изделий;

5. Готовая продукция распределяется на европоддонах, покрывается стрейч-пленкой и плотно обвязывается полипропиленовой лентой.

В конечном итоге только изготовленные изделия могут быть сразу доставлены с завода по производству керамзитобетонных блоков на место их дальнейшего хранения, а также прямо на объект, где планируется проведение строительства.

Оборудование для создания блоков из керамзитобетона

Производство данных строительных материалов в условиях завода предполагает наличие целой линии, включающей самое различное оборудование:

• Приемный бункер для загрузки сыпучих компонентов;

• Вибросито для просеивания ингредиентов;

• Весоизмерительный терминал с автоматикой дозирования, отмеряющей необходимое количество составляющих керамзитобетона;

• Бетоносмеситель для замешивания смеси из подготовленных заранее компонентов;

• Формы для формирования цельных массивов, а также пресс с виброустановкой, обеспечивающий равномерное распределение керамзитобетона;

• Термокамеры для нагрева состава и доведения его до нужного состояния прочности;

• Ленточные пилы, разрезающие массив на отдельные изделия определенного размера.

Кроме того, чтобы керамзитобетонные блоки с завода производились в соответствии со всеми нормами качества и в определенных объемах бесперебойно, дополнительно используется и другое специализированное оборудование, так или иначе относящееся к процессу производства: насосные установки, обеспечивающие работу гидравлических систем, рельсы, предназначенные для передвижения форм по линии, и прочее.

Таким образом, производство и продажа керамзитобетонных блоков заводом производителем – это комплексное мероприятие, требующее соблюдения множества технических тонкостей, способных гарантировать исключительно стабильный результат на протяжении всего процесса изготовления.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками

При постройке зданий, как правило, всегда встаёт вопрос, какой материл выбрать, чтобы он соответствовал запросам заказчика, и его стоимость не сильно сказывалась на бюджете. Если вы планируете возводить частные постройки, то одним из наиболее востребованных стройматериалов для стен являются керамзитобетонные блоки. У них низкая теплопроводность, они не вредят окружающей среде, не токсичны, и в отличие от дерева не гниют, а также не подвержены возгоранию. Однако не стоит возводить из керамзитобетонного блока стены для высотных зданий, так как по своей прочности он не является совершенным. В этом одновременно как плюс, так и минус – по сравнению с другими стройматериалами он уступает по прочности, но вместе с тем отличается по весу в целом относительно лёгкий

Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками имеет свои нюансы и осуществляется под наблюдением специалистов в заводских помещениях. Но всё-таки если есть определённое оборудование и соблюдать все требования производства, это становится возможным и в домашних условиях. Стоит учитывать качество и технические характеристики домашних блоков будут отличаться от тех, что делаются по ГОСТу. Более того, вам придётся приобрести как минимум виброустановку и бетономешалку, потратить много времени, денег, а также ваших собственных сил на установку перечисленного оборудования, так что наилучшим и более экономичным решением будет приобретение уже готовых блоков.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков своими руками

1. Первый этап производства – это загрузка компонентов смеси в бетономешалку и их перемешивание в течение двух минут. В состав смеси входит: вода, сухой цемент, песок (он должен быть чистый, без примесей такой как сеяный песок), керамзит. Стандартно все соблюдают в такой пропорции – 1 часть воды, 3 песка, 1 цемента и 6 керамзита. Можно заменить песок и цемент готовой смесью. Порядок приготовления следующий: вначале в бетономешалку заливают воду, потом туда добавляют керамзит, далее цемент и песок. Перед тем как добавить последние два компонента, керамзит должен как следует пропитаться водой. Перемешанная и полученная в итоге смесь должна получиться однородной, как жидкая каша.
2. Далее готовую смесь выливают в углубления нужной формы со стальной пластиной внутри, и благодаря вибропрессу (или другому аналогичному оборудованию – механизированному станку), блоки утрамбовываются и уплотняются. Это происходит посредством повторяющихся вибраций и прессования. После этого все лишнее и ненужное с затвердевших блоков удаляется специальным ножиком. При этом блоки могут быть как с пустотами (щелевые), так и полностью плотными (монолитные). Все зависит от того, куда вы будете их применять. Первые чаще используются для возведения малоэтажных и частных домов и других построек, а вторые могут применяться, например, для каминов и печей. Стандартный блок обычно весит от 13–20 кг, в зависимости от его плотности. Кубометр монолитного керамзитобетонного блока примерно в 2 раза больше щелевого. Параметры блоков следующие: 19-39-18.8 см или 19-39-9 см.
3. Третий и последний этап изготовления керамзитобетонных блоков своими руками называется сушкой блоков. Во время его они должны быть в формах примерно 1–2 суток, иначе существует риск, что изготовленные блоки могут развалиться и работа будет напрасной. (Далее) керамзитобетонный блок извлекают из формы и оставляют ещё на 10, а иногда и на все 28 суток (для достижения максимальной прочности), на открытом воздухе. Лучше всего, если блоки будут чем-то накрыты, во избежание намокания из-за дождя или других причуд непогоды. После сушки готовые блоки складируют в помещение либо же сразу доставляются на место будущей застройки, где и находят своё применение.

В любом случае вам потребуется песок и щебень который на оптимально выгодных условиях вы можете купить в компании Нерудпоставка и будьте уверены, что песок карьерный цена за м³ минимальна благодаря отсутствия в схеме продажи каких-либо посредников. Т.к. компания разрабатывает собственные песчано-гравийные карьеры в Тверской и Московской областях.

Поведение конструкционного легкого бетона, полученного из керамзитового заполнителя, после воздействия высоких температур

Визуальное наблюдение

После тепловой нагрузки изменения поверхности LWAC были обнаружены визуальным наблюдением. Когда образцы для испытаний LWAC были нагреты, вода была на поверхности заметно (рис. 6).

Рис.6

Испарение образцов LWAC после температурной нагрузки 300 ° C

Образцы, изготовленные с заполнителем Liapor HD 5 N, изменили цвет после воздействия тепловой нагрузки 800 ° C (Рис.7), однако при более низких температурах обесцвечивания не наблюдалось. Образцы с повышенной прочностью LWA (Liapor HD 7 N и 8F) выкрашивались в печи при нагреве до 800 ° C. Подобно образцам с заполнителем Liapor HD 5 N, материал заполнителя изменил цвет после воздействия тепловой нагрузки. Поверхность агрегата изменила цвет и приобрела красноватый оттенок, что можно объяснить окислением железосодержащих минералов.

Рис. 7

Цветовая шкала образцов из керамзитового заполнителя Liapor HD 5 N

Анализ структуры трещин

Образцы для испытаний охлаждали после тепловой нагрузки до комнатной температуры и испытывали (испытание на прочность на сжатие), затем структуру трещин был проанализирован. Образцы для испытаний, изготовленные из заполнителя с более высокой прочностью (7 Н, 8F), показали структуру трещин, показанную на рис. 8 (слева), при испытании на прочность при сжатии после тепловой нагрузки до 500 ° C. Образцы, изготовленные из заполнителя с более низкой прочностью (5 Н), показали другую картину трещин (рис. 8 справа). Разрушение частиц заполнителя с трещинами могло быть связано с прочностью керамзитового заполнителя, который ниже, чем цементная матрица. После тепловой нагрузки 500 ° C поверхность излома стала почти вертикальной, было замечено, что поверхность зоны контакта заполнителя и цементной матрицы изменилась при воздействии тепловой нагрузки.

Рис. 8

Испытательные образцы керамзитобетона после испытаний на сжатие: бетон из заполнителя Liapor 8F, L2 (слева) и бетон из заполнителя Liapor HD 5 N, L1 (справа), после воздействия высокой температуры до 500 ° C

Испытание образцы с агрегатом 5 Н обеспечили картину разрушения, показанную на рис. 9, в испытании на сжатие, проведенном после тепловой нагрузки 800 ° C. После испытания было замечено, что частицы LWA потрескались и частично выпали. Вероятно, это произошло из-за того, что прочность керамзитового заполнителя после тепловой нагрузки примерно равна прочности на сжатие цементной матрицы.Прочность керамзитового заполнителя при тепловой нагрузке не изменилась, так как он был изготовлен при высокой температуре (1100–1200 ° С). Но прочность цементной матрицы снизилась при тепловой нагрузке. После тепловой нагрузки 800 ° C образец показал пирамидальную структуру излома, и было видно обрушение цементной матрицы.

Рис. 9

Образец заполнителя Liapor HD 5 N (M1) испытания прочности на сжатие после тепловой нагрузки до 800 ° C

Остаточная прочность на сжатие

Значения остаточной прочности на сжатие представлены на рис.10, 11, 12 в другом сравнении. Эти значения должны быть получены путем деления значения прочности на сжатие, измеренного после данной тепловой нагрузки, на прочность при 20 ° C, чтобы получить степень снижения прочности в процентах. Средняя остаточная прочность на сжатие (после тепловой нагрузки и охлаждения до комнатной температуры) обсуждается в следующих разделах с точки зрения влияния LWA, типа LWA и метода уплотнения.

Рис. 10

Остаточная прочность на сжатие NWAC и обычного LWAC с Liapor HD 5 N

Рис.11

Остаточная прочность на сжатие различных смесей LWAC

Рис. 12

Остаточная прочность на сжатие нормально уплотненных и самоуплотняющихся бетонов с кварцем и керамзитом

Влияние количества легкого заполнителя

Результаты остаточной прочности на сжатие NWAC и LWAC показаны на рис. 10. Количество LWA в смеси L1 составляет 50% по объему, а в смеси L3 и L3F — только 30%. Сравнивая остаточную прочность на сжатие после процесса нагрева, было обнаружено увеличение остаточной прочности LWAC после тепловой нагрузки 150 ° C по сравнению с NWAC.Обычный LWAC (например, Liapor 5 N) очень пористый. Эти открытые поры могут содержать воду, которая испаряется при температуре выше 100 ° C. После более высокой температурной нагрузки в случае того же класса прочности на сжатие поведение NWAC аналогично LWAC. Когда содержание LWA выше, остаточная прочность на сжатие также выше. Более высокая прочность была измерена в бетонах с заполнителем Liapor HD 5 N (L1, L3 и L3F) после тепловой нагрузки 150 ° C, чем при комнатной температуре. Это можно объяснить высокой водопоглощающей способностью заполнителя.

После 150 ° C испарение воды, накопленной в заполнителе, увеличило остаточную прочность бетона на сжатие. При температуре выше 300 ° C можно было наблюдать постепенное снижение прочности на сжатие. Это почти то же самое, что и при 20 ° C. В случае LWAC отношение начальной прочности к остаточной прочности, измеренной после воздействия 800 ° C, более благоприятно, чем у NWAC. Это может быть связано с его высокой пористостью (67%) и открытой пористой структурой заполнителя.Тип LWA был таким же в этой серии, но количество LWA в смеси L1 на 75% больше, чем в L3 и L3F. Более высокое содержание LWA было более благоприятным даже при более низком водоцементном отношении. Этот эффект особенно заметен при температуре выше 300 ° C. L3 более чувствительно реагировал на тепло, в основном из-за различных типов цемента и объемов цемента. Однако L3F более существенно реагировал на повышение температуры, чем смесь L3. Этот результат следует из добавления полипропиленовых волокон, действие микроволокон PP с применением LWA иное, чем с NWA.В случае пористого заполнителя добавление 1% полипропиленового волокна не увеличивает остаточную прочность на сжатие (L3 и L3F).

Влияние типа легкого заполнителя

Взаимосвязь между остаточной прочностью на сжатие и температурой проиллюстрирована на рис. 11 в случае обычного (5 Н) и высокопрочного (7 Н и 8F) типов керамзитового заполнителя. L2 и L4 получают с использованием более прочных заполнителей и первоначально демонстрируют такое же снижение прочности на сжатие, как и NWC.Остаточная прочность на сжатие отражала почти постоянный уровень между 150 и 500 ° C, при 150 ° C не было увеличения, чем в случае обычного LWA (5 Н). Из-за тепловой деформации цементной матрицы на контактной поверхности частиц заполнителя и цементной матрицы образуются микротрещины заполнителя, а остаточная прочность на сжатие снижается до 500 ° C. Снижение прочности на сжатие до 500 ° C достигло примерно 20%. Такое нарушение прочности вызвано распадом портландита при температуре от 450 до 550 ° C и различным тепловым расширением заполнителя и цементной матрицы.Дальнейшее снижение прочности наблюдалось после 500 ° C, вызванное превращением соединений C-S-H. Выше 500 ° C прочность NWC уменьшается, потому что кварц имеет изменения в объеме (573 и 867 ° C). Температура обжига керамзита при изготовлении составляет 1200 ° C, что может быть причиной лучшего поведения LWAC выше 500 ° C. Это верно только в том случае, если LWA полностью набухла во время изготовления. Если он не завершен, при термообработке происходит постепенное увеличение объема, что приводит к растрескиванию образца.Такое изменение объема LWA наблюдалось у наиболее прочного типа LWA (8F). После тепловой нагрузки 800 ° С испытательные образцы смеси L2 разрушились, остаточная прочность на сжатие принята равной нулю.

Можно сделать вывод, что составы бетона с LWA ведут себя оптимально до 500 ° C, чем составы с заполнителями из кварцевого гравия. Наиболее предпочтительным типом LWA был Liapor HD 5 N (L1), а наименее благоприятным — Liapor 8F (L2). Самая важная разница заключалась в пористости заполнителя, где более высокая пористость благоприятна при огне.На остаточную прочность бетона на сжатие влияет способ передачи нагрузки между различными составными частями бетона. Режим передачи нагрузки зависит от условий прочности и жесткости на отдельные составные части бетона. Чрезмерные напряжения, возникающие из-за давления, передаются на компоненты с более высокой прочностью и более высоким уровнем жесткости. Слой строительного раствора переносит большую часть нагрузки между частицами заполнителя в обычных LWAC, но в случае высокопрочного LWA траектории проходят через частицы заполнителя.

NWAC разрушается при тепловой нагрузке в зоне контакта, вызванной разницей между модулем упругости заполнителя и цементной матрицы, соответственно, а также дегидратацией слоев портландита и эттрингита, нанесенных на поверхность заполнителя. На поверхности агрегата конденсируется тонкая водная пленка, в результате чего там кристаллизуются портландит и эттрингит. Траектории сжатия проходят через частицы заполнителя и в цементной матрице и избегают LWA.Поведение высокопрочного бетона иное: гидроксид кальция вступает в реакцию с порошком кремнезема и образует гидрат кремнезема, который увеличивает прочность строительного слоя в зоне контакта, нанесенного на поверхность частиц заполнителя. Поэтому типичным местом обрушения высокопрочного бетона является не зона контакта, а совокупность, где может произойти раскол частиц заполнителя.

Влияние метода уплотнения

Проведено сравнение обычных уплотненных и самоуплотняющихся бетонов с обычным и легким заполнителем.Смесь N2 представляла собой самоуплотняющийся высокопрочный бетон (SCHSC), а смесь L5 имела такую ​​же матрицу цементного раствора с высокопрочным керамзитом (таблицы 1 и 2). На рисунке 12 показаны результаты остаточной прочности на сжатие.

Поведение обычного бетона и бетона SCHS с точки зрения остаточной прочности на сжатие одинаково до 500 ° C. В случае более высокой температуры, SCHSC является благоприятным, SCHSC не теряет прочности до 500 ° C. Причина в идеальной структуре пор, полученной методом самокомпрессирования.Этот эффект от метода уплотнения в сочетании с системой пор легкого заполнителя более благоприятен и наблюдается также при температуре выше 500 ° C.

Litcon-Leca

Вт e открыли наш первый производственный завод в Дунгуане в 1988 году и основал еще одну дочернюю фабрику в Пэнъюэ, 2000 г. Общая площадь заводов составляет около 28 000 м2. Мы специализируемся в производстве высококачественного легкого керамзитового заполнителя (LECA), который является важнейшим компонентом легкого бетона.

Мы можем производить лучшие легкие сборные железобетонные панели который обладает свойством 2-часовой огнестойкости и проходит испытание на удар в соответствии с BS5234-1990. Кроме того, мы можем собрать очень безопасный и прочный дом менее чем за 6 часов.
Кроме того, наш высокопрочный легкий бетон LECA обладает 60 МПа и легче обычного бетона примерно на 30%.Если для прочности требуется всего 20 МПа, что почти на 50% легче обычного бетон может быть достигнут.

LECA — отличный огнестойкий материал благодаря проходит производственный процесс 1500oC. Поэтому это очень хороший компонент из огнеупорного кирпича. Чтобы повысить универсальность, разработан огнестойкий блок сэндвич-типа, в котором слой гипсовой штукатурки будет нанесен на поверхность кирпич.После сборки блочной стены лишнего цемента не требуется. перед покрасочными работами требуется штукатурка песком. Следовательно, это упростит рабочую процедуру, в результате чего снижение стоимости строительства.

Мы также предоставляем услуги по индивидуальному заказу. Например, наш клиент требуется крошечный агрегат, которого нет в рынок, для опрыскивания. Таким образом, мы модифицируем существующее производство. линия по производству этих агрегатов для удовлетворения потребностей клиентов Спецификация.Благодаря нашим технологиям и инновациям, наш клиент заключил контракт на проведение работ по опрыскиванию для гонконгского Диснейленда. в конце концов.

Наша цель — производить все размеры LECA, которые подходят для производства всех сопутствующих товаров. LECA — это экологическая дружественный продукт и произведен в соответствии с BS3797-1990.

Запущена третья линия крупнейшего в регионе производства легкого заполнителя LECA — Leca Asia

Таким образом, теперь LECA IRAN стал крупнейшим производителем LECA в регионе, открыв третью линию и начав строительство четвертой линии по производству керамзита и третьей линии по производству легких блоков.

LECA Iran была зарегистрирована по лицензии LECA International более 40 лет назад. Завод расположен в 20 км от города Савех, Иран. Открыв первую производственную линию в 1976 году, которая стала началом массового производства с 1981 года под названием LECA IRAN. Вторая производственная линия была запущена в 2006 году.

В настоящее время на заводе LECA находятся три линии производства легкого заполнителя номинальной мощностью 750 000 кубических метров в год и три линии производства легких блоков с номинальной производительностью 35 000 000 блоков в год.

В настоящее время LECA делает большие шаги по строительству четвертой линии керамзитового керамзита и одной линии легких блоков, что сделает ее не только крупнейшим производителем керамзита в Азии и на Ближнем Востоке, но и на всей планете.

Керамзит

представляет собой пористое керамическое изделие с однородной пористой структурой. Его производят во вращающихся печах из сырья, содержащего глинистые минералы. Сырье подготавливается, укладывается на поддоны, а затем подвергается процессу обжига при температурах от 1100 ° C до 1200 ° C, что приводит к значительному увеличению объема из-за расширения.Внутренняя ячеистая структура зерна LECA с тысячами заполненных воздухом полостей придает тепло- и звукоизоляционные свойства.

Производство искусственных легких заполнителей становится все более популярным из-за дефицита, изменчивости плотности, а также плохого распределения природных источников по всему миру. Среди искусственных легких заполнителей легкий керамзитовый заполнитель (LECA) производится из глины в качестве широко доступного сырья, которое позволяет производить легкие гальки с однородной плотностью и лучшим качеством.

Ученые почти уверены, что деятельность человека вызывает глобальное потепление. Сумма энергии, которая потребляется для производства материалов, называется воплощенной энергией. Сведение к минимуму этой энергии помогает уменьшить выброс углекислого газа (CO ₂ ) и, как следствие, снижение потенциала глобального потепления.

Поскольку легкий заполнитель LECA имеет меньшую плотность, чем заполнитель нормального веса, бетон, изготовленный из LECA, имеет воплощенную энергию почти вдвое меньше бетона с нормальным весом. Выделение углекислого газа из легкого заполнителя составляет около 0.16 кг CO2 на килограмм заполнителя по сравнению с портландцементом, что немного меньше одного кг CO ₂ на килограмм.

С учетом воплощенных критериев энергии и выбросов парниковых газов LECA Легкий заполнитель либо в виде самого заполнителя, либо в виде легкого бетона, этот материал может внести значительный вклад в повышение устойчивости.

Плотность легкого бетона LECA составляет от 600 кг / м ³ до 1900 кг / м ³ . Использование легкого бетона, особенно в конструкционных целях, приводит к значительному снижению собственной нагрузки, а также размеров колонн и плит. уменьшить количество арматурной стали.Все эти сбережения влияют на решение архитекторов и инженеров-строителей использовать легкий бетон во многих проектах.