Производство бетонных блоков и пенобетонных: оборудование

Самые разнообразные изделия из бетона широко используются как в промышленном, так и в частном строительстве. При этом одним из самых главных достоинств является тот фактор, что блоки можно изготовить и своими руками – оборудование для производства бетонных блоков отличается простотой, установки для пенобетонных изделий несколько сложнее, но, тем не менее, их стоимость также достаточно демократична. Освоить все особенности работ не составит большого труда, главное – соблюдать требования технологии.

На фото: блоки из бетона, изготовленные самостоятельно, практически не уступают заводским вариантам

Преимущества самостоятельного изготовления блоков

Конечно же, купить готовые изделия гораздо проще, но и у варианта с самостоятельным производством есть свои плюсы:

Цена	Стоимость одного изделия при его изготовлении своими руками получается примерно наполовину ниже. Это особенно важный фактор при нехватке средств, ведь можно провести работы со значительной экономией, хотя это и более трудозатратный вариант
Качество	Вы точно можете быть уверены, что при изготовлении применялись только качественные компоненты и соблюдались все требования технологии. Очень часто недобросовестные производители продают некачественные изделия, что сказывается на прочности построек
Соответствие требованиям	Этот пункт особенно актуален, если вам нужны блоки нестандартных размеров. Вы можете самостоятельно изготовить форму любого размера, что сразу же решает любые вопросы по параметрам изделий
Возможность заработать	Изготовление блоков самостоятельно может не только обеспечить вас строительным материалом, вы можете делать продукцию на продажу. Опять же, средства можно вкладывать в собственную стройку

Пенобетонные блоки изготовить гораздо проще, чем кажется на первый взгляд

Особенности технологии

Сразу стоит отметить, что можно проводить два основных варианта работ: изготавливать бетонные с наполнителями или пенобетонные изделия. Обе технологии имеют кардинальные отличия, поэтому мы подробнее рассмотрим каждый из вариантов.

Бетонные блоки с наполнителем

Оборудование для производства бетонных блоков отличается простотой, вам понадобится бетономешалка, формы и вибростол. Причем в самом крайнем случае можно обойтись только формой, но от этого качество несколько снизится.

Сам процесс достаточно прост:

• В первую очередь необходимо подготовить компоненты – песок, цемент, наполнитель (это может быть щебень, шлак, керамзит и многое другое, все зависит от того, какой компонент доступен в вашей местности).

Важно! Правильная консистенция раствора – он должен при сжатии в руке образовывать комок, который при падении на землю разбивается. Такой состав оптимален для производства бетонных блоков.

• Далее стоит определиться с оптимальным размером форм, самый популярный вариант – 20х20х40, при этом стоит помнить, что в процессе работы часто нужны и половинчатые элементы, поэтому форма 20х20х20 также будет очень актуальной . Для изготовления можно использовать металл либо дерево (если применяется дерево, то с внутренней стороны форму лучше всего отделать жестью для идеальной гладкости будущих изделий).

Форма может быть изготовлена из чего угодно, главное – чтобы материалы были плотными

• Для того чтобы изделия проще доставались из форм, все элементы, соприкасающиеся с бетоном, смазываются специальной смазкой либо машинным маслом (подойдет и отработка, это абсолютно не принципиально).
• Установка для производства бетонных блоков представляет собой вибростол, уплотняющий смесь. Как отмечалось, можно работать и без него, но будет страдать качество, поэтому лучше изготовить простейшее приспособление или поступить так: взять оборудование напрокат на несколько дней.
• Инструкция по изготовлению достаточно проста: готовится раствор, после чего форма заполняется и уплотняется каким-либо способом. Если в изделии нужны пустоты, можно воспользоваться бутылками, которые также необходимо смазать. Вынимать блоки можно через 1-2 дня, после чего производится сушка в течение как минимум 2-х, а лучше 4-х недель.

Сушка – ответственный этап работ

Пенобетонные изделия

Технологическая схема производства пенобетонных блоков отличается от обычных изделий:

• Основными компонентами являются цемент, песок и специальный состав для создания пены. В этом случае главное значение имеет обеспечение стойкости образовавшейся пены и ее равномерное распределение по структуре изделий, именно поэтому важно использовать хорошую установку. Самым простым и эффективным вариантом на сегодняшний день является использование бароустановок, они обеспечивают хорошее качество изделий и стоят достаточно мало.

Оборудование для производства пенобетонных блоков отличается компактностью и простотой эксплуатации – особенности работы можно освоить за очень короткое время

• Процесс довольно прост: в оборудование подается необходимое количество компонентов, и в течение нескольких минут производится приготовление состава, который затем можно заливать в формы, а можно заполнять опалубку и создавать монолитные конструкции.

Совет! Такой вариант отлично подходит для заполнения полостей – состав заполнит все пустоты между стенами и после застывания обеспечит отличную теплоизоляцию.

Это отличный вариант для собственного бизнеса – производство пенобетонных блоков отличается высокой окупаемостью, и вы сможете выйти на прибыль уже через 3 месяца нормальной работы.

Мобильная установка позволяет изготавливать пенобетон в нужном месте

Вывод

Изготовление конструкционных элементов на основе бетона по силам практически каждому человеку. Видео в этой статье расскажет и наглядно покажет некоторые важные особенности производственного процесса (см.также статью «Производство газобетонных блоков: обзор технологического процесса»).

Оборудование для производства бетона, ЖБИ изделий, заводов ЖБИ, тротуарной плитки Россия

Блок-линии – это оборудование для производства бетонных блоков, брусчатки (тротуарной плитки), дымоходов. Завод по производству блоков способен производить до 2000 блоков/ч.
Линии изготавливают различные виды блоков: пустые блоки, легкие блоки, цельные блоки, изоляционные блоки, бордюрные блоки, блоки для сада.

 

Оборудование для производства бетонных блоков, брусчатки, тротуарной плитки, вибропрессы.

	Высококачественное оборудование для производства бордюров, брусчатки, всех видов блоков и изоляционных блоков по европейским стандартам. Изготовлено из компонентов от ведущих производителей Европы. Гибкость комплектации и модульность. Полный комплект запчастей бесплатно
	Передвижное оборудование для производства блоков, бордюров, дымоходов. Тип «яйцеукладка». Полуавтоматический и автоматический режим работы.
	Полуавтоматические вибропрессы для производства всех видов бетонных изделий: тротуарная плитка, блоки, бордюры, элементы для дымоходов и др. Отличное качество по умеренной цене.

Компоненты и опции для производства блоков, брусчатки, тротуарной плитки, бордюров.

Изоляционные блоки

Изоляционные блоки состоят из двух обычных легких бетонных блока с изолирующим слоем полиуретановой пены между ними. Толщина обоих бетонных блоков и полиуретана может меняться от степени нужной изоляции.

Подробнее

Стенды

Стенды могут комбинироваться в модули так, как нужно для работы. Доступны с изолированными автоматическими воротами.

Подробнее

Формировочный пресс-штамп

Все пресс-штампы делаются по заказу, поэтому изготовленный блок имеет форму, которую Вы хотите, и пресс-штамп походит к Вашей технике. Пресс-штамп состоит из скрученных коробки и деталей. Быстроизнашиваемые части легко заменить после того, как они износились. Они сделаны из закаленной стали. Закаленная сталь обеспечивает возможность долгого использования деталей.

Подробнее

Машина для укладки на поддоны

Гидравлическая автоматическая система для укладки бетонных блоков.

Подробнее

Роликовый/цепной конвейер

Роликовые и цепные конвейеры для транпосртировки пустых и полных поддонов и свободных бетонных блоков, специально адаптированных для работы.

Подробнее

какие формы лучше подойдут для изготовления своими руками в домашних условиях, технология, какие могут быть ошибки

Бетон является отличным материалом для возведения жилых, общественных и коммерческих зданий.

Не только монолитный бетон, но и блочное сырье используется в строительстве. Блоки продают бетонные заводы, но сделать их самостоятельно может каждый.

Это помогает удешевить строительство, но немного увеличивает его сроки. Чтобы своими руками изготовить бетонные блоки, нужно разобраться в материалах, а также следовать инструкции.

Ингредиенты для производства

Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:

• цемент;
• песок;
• щебень;
• вода.

Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.

В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.

Функции добавок:

1. делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
2. наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
3. блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.

Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.

Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность ровная, а не пористая, то заниматься отделкой такого строительного материала легче, чем неровного. При самостоятельном производстве рекомендуется взвешивать каждый элемент проверять его на дефекты перед тем, как отправить в кладку. Это поможет защитить дом от разрушений в будущем.

Требования к ингредиентам

К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.

Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.

Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.

Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.

Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.

Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.

Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.

Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.

Также применяются добавки:

• пластифицирующие;
• гидрофобизирующие.

Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.

Пропорции для изготовления камней из бетона

Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.

Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:

• в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
• в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
• смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.

В бетономешалке:

1. раствор замешивается равномерно и быстро;
2. для начала в емкость наливают воду,
3. затем всыпают цемент,
4. песок и перемешивают 3 минуты;
5. после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
6. если консистенция густая, снова добавляют воду.

Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.

Расходные материалы

Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.

Это добавки:

1. керамзит;
2. шлак;
3. известь;
4. гравий;
5. добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.

К ним относят:

• пластифицирующие;
• воздухововлекающие;
• уплотняющие;
• противоморозные;
• ингибирующие коррозию;
• ускорители отвердения.

Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.

Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.

Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.

Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.

Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.

Оборудование и инструменты

Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:

• бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
• большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
• мастерок – для накладывания массы в формы;
• формы для заливки блоков.

Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.

Сделать самому форму из силикона будет сложно, а пластик может треснуть при извлечении компаунда. Поэтому лучше всего для форм подходят фанера, ДСП или металл. Поверхность материала для формы должна быть гладкой.

Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.

При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.

Как сделать самостоятельно в домашних условиях

После того, как раствор был замешан с помощью бетономешалки или ручным способом по одному из рецептов, необходимо перейти в процедуре создания материала:

1. Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна находиться в опалубке. Ее можно сделать из фанеры, но она должна быть необъемной.
2. Подготовка формы. При изготовлении формы из металла или дерева, стоит учитывать, что она должна быть без дна, иначе потом нельзя будет вытащить блок.
3. Форму нужно поместить на гладкую поверхность, которая будет застелена тканью или пленкой.
4. Все стенки опалубки и формы нужно смазать маслом – это поможет легче извлечь блок на выходе.
5. Форму заполняют полученным бетонным раствором до середины, затем прокладывают фиброволокно или проволоку для армирования.
6. Форму заполняют до краев раствором. Поверхность необходимо сгладить ровным плоским инструментом, чтобы не было бугров.

Если есть вибропресс, то можно спрессовать бетон в этом станке. Для этого блоки кладут на рабочую плоскость и закрывают с помощью рычагового механизма. Если станка нет, то можно попробовать самостоятельно немного потрясти форму для равномерного распределения раствора.

Сушка может быть длительной – она достигает 28 дней. Когда блок полностью высох он набирает максимальной прочности и будет готов к использованию в строительстве. Если есть необходимость делать отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные конусы, обернутые железных кровельным материалом. После застывания конусы можно изъять.

Сложности и ошибки в процессе

При самостоятельном изготовлении могут возникнуть трудности и ошибки, которые влекут негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не дожидаются. Пока блок полностью высохнет и пытаются извлечь его из формы. Даже если блок будет извлечен, а в последствии использован для возведения стен, будучи внутри сырым, это приведет к разрушению стенки.

Еще несколько ошибок:

• неправильный замес бетона;
• неправильные пропорции в составе;
• излишек или недостаток добавок;
• отсутствие утрамбовки бетона.

Если следовать технологии и делать первые партии бетонных блоков с опытным знатоком, то можно избежать большинства ошибок.

Плюсы и минусы самостоятельного изготовления

Основные плюсы самостоятельного производства:

• экономия денег;
• возможность самостоятельно регулировать прочность, характеристики камня;
• возможность регулировки размера;
• возможность получить блоки, которые не будут «воровать» пространство при строительстве стен;
• упрощение труда каменщика при кладке.

Минусом является длительное время на подготовку, заливку и сушку материала, а также высокий риск допущения ошибки.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео по теме статьи:

Заключение

Чтобы изготовить бетонный блок самостоятельно используют воду, песок, цемент и наполнитель – керамзит, гравий, щебень. Ингредиенты должны соответствовать требованиям, а также необходимо соблюдать пропорции замеса.

Иногда в бетонную смесь кладут добавки для улучшения характеристик. Смесь можно замешивать вручную или с помощью бетономешалки: следование инструкциям позволит не допустить ошибку.

Способ производства крупногабаритных бетонных блоков в форме-автоклаве

Изобретение относится к строительному производству и может быть использовано при строительстве фундаментов, стен, плотин, дамб и др. сборных бетонных сооружений.

Известно, что обработка бетонной смеси в автоклаве при давлении насыщенного пара 0,9-1,3 МПа и температуре около 160-180°C позволяет значительно сократить сроки твердения бетона и улучшить его физико-механические характеристики за счет прогрева бетонной смеси, ее обжатия паровоздушной средой и образования новых фаз и соединений в бетоне [Боженов П.И. Технология автоклавных материалов. — Л.: Стройиздат, Ленингр. отд-ние, 1978. — 368 с.].

Изготовление бетонных блоков в автоклаве производят следующим образом. В металлическую форму, имеющую конфигурацию бетонного блока, устанавливают арматурный каркас (если он предусмотрен конструкцией блока), в форму укладывают бетонную смесь и помещают ее в автоклав, в который подают пар под давлением. При этом в автоклаве на открытую поверхность бетонной смеси в форме действует избыточное давление пара, которое вместе со стенками и днищем формы обжимает бетон в процессе его нагрева. Параметры автоклавной обработки бетонной смеси в автоклаве назначают по известным рекомендациям. После автоклавной обработки из автоклава достают форму и извлекают из нее сформованный бетонный блок. [ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения / Минстройматериалов СССР (пп. 3.6-3.10)].

Недостаток принятого способа производства бетонных блоков в автоклаве заключается в том, что автоклавная обработка бетонной смеси в нем производится только через открытую поверхность бетонной смеси в форме. В результате автоклавная обработка бетонной смеси в форме в зависимости от плотности бетона и параметров автоклавной обработки может распространяться в глубину от открытой поверхности бетонной смеси в форме только на 300 мм для плотных бетонов [ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения / Минстройматериалов СССР (табл. 20)] и на 500 мм для ячеистых бетонов [Гост 31360-2007. Изделия стеновые неармированнные из ячеистого бетона автоклавного твердения (п. 4.2.2, табл. 1)].

Указанный недостаток ограничивает ширину бетонных блоков, производимых в автоклаве, и не позволяет изготавливать в автоклаве крупногабаритные бетонные блоки с шириной для плотных бетонов более 300 мм и ячеистых бетонов — более 500 мм.

Технический результат — производство в форме-автоклаве крупногабаритных бетонных блоков с неограниченными конструктивными размерами.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства в автоклаве крупногабаритных бетонных блоков, включающем помещение в металлическую форму арматурного каркаса (если он предусмотрен конструкцией блока), укладку в форму бетонной смеси, автоклавную обработку бетонной смеси водяным паром под давлением через открытую поверхность бетонной смеси в форме, согласно изобретению, функцию автоклава выполняет форма, оборудованная герметичной крышкой, перед укладкой бетонной смеси в форму в ней на высоту укладки смеси устанавливают вертикальные пропарочные скважины, выполненные из труб со стенками, проницаемыми для пара, но не проницаемыми для мелкого заполнителя бетонной смеси, в крышке формы к пароподающим штуцерам, расположенным напротив пропарочных скважин, присоединяют перфорированные трубки — пароинъекторы, которые после установки крышки на форму размещаются внутри пропарочных скважин и упираются в днище формы. При укладке бетонной смеси в форму между поверхностью уложенной смеси и крышкой формы оставляют зазор шириной 50-70 мм, предназначенный для создания открытой поверхности бетонной смеси в форме. Водяной пар под давлением подают в пароинъекторы и производят автоклавную обработку бетонной смеси не только через ее открытую поверхность в форме, но и дополнительно через пропарочные скважины.

Параметры автоклавной обработки назначают по известным рекомендациям, например [ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения / Минстрой материалов СССР (табл. 20)].

Расстояние между пропарочными скважинами в форме принимают в зависимости от величины радиуса распространения автоклавной обработки от пропарочной скважины в бетонную смесь и определяют экспериментально для конкретного состава бетонной смеси и параметров ее автоклавной обработки. После автоклавной обработки бетонной смеси с формы снимают крышку и извлекают из нее сформованный бетонный блок. Пропарочные скважины в блоке при необходимости бетонируют.

Изобретение поясняется рис. 1 и 2, где показана схема производства крупногабаритных бетонных блоков в форме-автоклаве данным способом.

Способ производства крупногабаритных бетонных блоков в автоклаве осуществляется следующим образом.

В металлическую форму 1, которая выполняет функцию автоклава, помещают арматурный каркас (если он предусмотрен конструкцией блока), в форму на высоту укладки смеси устанавливают вертикальные пропарочные скважины 2, выполненные из труб со стенками проницаемыми для пара, но непроницаемыми для мелкого заполнителя бетонной смеси, для устойчивости пропарочные скважины присоединят к арматурному каркасу, а при его отсутствии, соединяют между собой монтажной арматурой 3, производят укладку бетонной смеси 4 и ее вибротрамбование. При укладке бетонной смеси между крышкой формы и поверхностью уложенной смеси оставляют зазор шириной 100-150 мм, предназначенный для создания открытой поверхности 5 бетонной смеси 4 в форме 1. К пароподающим штуцерам 6, расположенным в крышке 7 формы напротив пропарочных скважин 2 присоединяют перфорированные трубки — пароинъекторы 8. Устанавливают крышку 7 на форму 1, при этом пароинъекторы 8 размещаются внутри пропарочных скважин 2 и упираются в дно формы 1.

Водяной пар под давлением подают в пароинъекторы 8 и производят автоклавную обработку бетонной смеси 4 через ее открытую поверхность 5 и пропарочные скважины 2. Параметры автоклавной обработки назначают по известным рекомендациям и могут корректировать в процессе изготовления и испытания опытных образцов бетонных блоков [ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения / Минстройматериалов СССР (п. 3.10)].

Расстояние между пропарочными скважинами L в форме принимают в зависимости от величины радиуса распространения автоклавной обработки от пропарочной скважины в бетонную смесь и определяют экспериментально для конкретного состава бетонной смеси и параметров ее автоклавной обработки.

После автоклавной обработки бетонной смеси 4 и остывания бетона с формы 1 снимают крышку 7 и извлекают из нее сформованный бетонный блок. Пропарочные скважины 2 в блоке при необходимости бетонируют.

Реализация способа поясняется на примере изготовления крупногабаритного бетонного блока размером A×B×H=1500×1500×1000 мм (см. чертеж). Блок изготавливают, например, из смеси автоклавного типа твердения на основе горелых пород, извести и двуводного гипса [Книгина Г.И. Строительные материалы из горелых пород.- М.: Стройиздат, 1996. — 206 с.]. Плотность бетона блока 1900 кг/м³ минимальный размер фракции мелкого заполнителя бетонной смеси 0,2 мм.

Блок изготавливают, например, из смеси автоклавного типа твердения на основе горелых пород, извести и двуводного гипса [Книгина Г.И. Строительные материалы из горелых пород. — М.: Стройиздат, 1996. — 206 с.]. Плотность бетона блока 1900 кг/м³, минимальный размер фракции мелкого заполнителя бетонной смеси 0,2 мм.

Блоки производят в форме 1, длина и ширина внутреннего пространства которой приняты в соответствии с размерами блока, т.е. равными 1500 мм, а высота внутреннего пространства формы принята равной 1150 мм, т.е. на 150 мм больше высоты бетонного блока Н=1000 мм, для создания в форме 1 открытой поверхности 5 бетонной смеси 4.

Стенки пропарочных скважин 2 изготавливают из металлической сетки с размеров ячейки 0,15 мм, что меньше минимального размера фракции мелкого заполнителя бетонной смеси. Пропарочные скважины 2 соединяют между собой монтажной арматурой 3 вне формы, а затем помещают каркас из пропарочных скважин 2 и монтажной арматуры 3 в форму 1.

Параметры автоклавной обработки бетонной смеси в форме определяют по рекомендациям [ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения / Минстройматериалов СССР (п. 3.10)]:

— первоначальная продувка паром — для плотного бетона не производится;

— максимальное давление водяного пара — 1,2 МПа;

— продолжительность подъема давления до максимального — 6 ч;

— продолжительность выдержки при максимальном давлении — 6 ч;

— продолжительность спуска давления — 4 ч.

— продолжительность естественного остывания бетонного блока в форме — 24 ч.

Эффективное расстояние между пропарочными скважинами предварительно определено экспериментальным путем, равным L=300 мм. Для этого в форме из принятой бетонной смеси при заданных параметрах автоклавной обработки изготавливали опытный бетонный блок с разными расстояниями между пропарочными скважинами: L₁=200 мм, L₂=300 мм, L₃=400 мм и L₄=500 мм и производили исследование качества бетона в блоке между пропарочными скважинами.

Можно ли построить небольшой бизнес по производству бетонных блоков?

Даже в период кризиса строительство разных объектов не прекращается. Иногда даже наоборот, его масштабы только растут. Естественно, любая постройка не будет полноценной без нормального фундамента. Поэтому производство бетонных блоков всегда будет востребованным. Но здесь возникает вопрос – можно ли такой тип бизнеса рассматривать как стартап с относительно небольшими вложениями или же подобное производство подходит исключительно для больших заводов? Ответ достаточно прост. Благодаря современным методикам производства бетонных блоков подобный бизнес можно организовать и в небольших масштабах с минимальными затратами. Попробуем же разобраться, что для этого нужно.

Выбор способа изготовления

Сегодня в большинстве своём на производстве используются два основных способа формирования бетонных блоков:

1) Вибропрессование.

Благодаря такому методу можно организовать производство бетонных блоков даже в маленьком цеху с минимальными производственными затратами. В нём используется специальная сухая смесь, которая формируется в специальных виброформах в блоки. Делается это прямо на полу, здесь же происходит и распалубка. Единственное техническое требование к помещению: ровный, твёрдый пол, который сможет гасить колебания.

2) Заливка товарного бетона в формы и его пропарка.

Это более сложный и промышленный способ изготовления бетонных блоков. Да, таким образом скорость производства ускоряется и разнообразие блоков существенно увеличивается. Но при этом для организации такого производства потребуется высокий уровень автоматизации и сложная техника (парогенераторы, рельсовые тележки, подъёмные механизмы и т.д.).

Таким образом, для небольшого цеха идеально подойдёт способ вибропрессования блоков. Если же вы хотите организовать производство в промышленных масштабах – стоит обратить внимание на пропарку.

Особенности производства

Если вы выбрали производство бетонных блоков путём вибропрессования, то в первую очередь стоит закупить виброформы. Они могут быть объёмом на 2 или 4 блока. С помощью одной такой виброформы в день можно производить до 32 бетонных блоков. Всего для организации полноценного производства на начальных этапах будет достаточно 2-3 виброформы.

Дополнительно вам обязательно понадобится роторные бетономешалки и грузоподъёмные механизмы.

Выбирая последний, вы можете отталкиваться от своего начального бюджета. Это может быть, как козловой кран или электролебёдка, так и простой вилочный погрузчик. Главное требование – грузоподъёмность до 1.4 тонны.

Что касается помещения, то обычно небольшое производство бетонных блоков путём вибропрессования – это сезонное предприятие на летний период (с апреля по октябрь). Это связано с обычными в наших широтах зимними «каникулами» среди малого строительного бизнеса. Поэтому организовывать такое производство можно даже под навесом на открытой площадке с ровной твёрдой поверхностью площадью около 250-300 кв. м. Если же вы собираетесь работать и в зимний период, то лучше подобрать соответствующее помещение в промышленных зданиях.

Что касается рабочей силы, то для организации бизнеса по производству блоков путём вибропрессования (на 2-3 виброформы) на начальном этапе будет достаточно 2-3 наёмных рабочих.

Финансовая сторона

В большинстве случаев бизнес по производству бетонных блоков выходит на самоокупаемость после 2-3 месяцев непрерывной работе. На практике это выглядит так:

1) Стартовый капитал. Для того, чтобы организовать подобное производство вам понадобится около $10 тыс. Этого будет достаточно для закупки виброформ и другого оборудования, приобретения расходных материалов (цемент, песок, щебень), расходов на зарплату и аренду участка.

2) Стоимость одного бетонного блока в среднем составляет $15 при наценке 30%. В день одна виброформа производит до 35 блоков, две – 70 блоков. Таким образом, с двух виброформ можно получать прибыль в $315 в день или $7.5 тыс. в месяц.

При таком подходе бизнес выйдет на окупаемость всего за пару месяцев. Конечно, такие расчёты достаточно приблизительны и не учитывают нюансы разных регионов и прочие непредвиденные мелочи. Также у вас должна быть изначально хорошо налажена модель сбыта (идеально если это будут объекты мелкого строительства в вашем регионе, чтобы минимизировать транспортные затраты). Но даже с такими нюансами бизнес по производству бетонных блоков продолжает оставаться потенциально очень выгодным и быстро окупающимся предприятием с минимальными стартовыми вложениями.

Не забываем делится материалом с друзьями в социальных сетях и рассказывать им о новых идеях для бизнеса каждый день.

Производство бетонных блоков на вибропрессах разной мощности

Бетонные блоки постоянно требуются на строительных объектах. Возведение зданий из блоков показало качество этого строительного материала, удобство работы с ним, прекрасные теплоизоляционные свойства блоков.

Чтобы наладить производство блочного стройматериала, нужно приобрести вибропрессовочное оборудование, установить его в цеху и правильно смонтировать.

Выбор вибропресса для производства бетонных блоков

Качественные строительные блоки изготавливаются на вибропрессах, которые установлены в стационарных условиях. В цеху, где ставят это оборудования, должен быть пол особой прочности. Требования к полу обусловлены тем, что при постоянной вибрации он может не выдержать, тогда обрушится все здание.

Оборудование, изготавливающее бетонные блоки, должно иметь определенную производительность. Если вы владеете небольшой компанией, производящей стройматериалы, то подойдет компактная установка. Если наладили крупное производство бетонных блоков, постоянно поставляемых на объекты, — нужны бетонные заводы или универсальные комплексы, которые дополнительно выпускают бордюры, тротуарную плитку и камень.

Если планируете безошибочно выбрать подходящее оборудование, стоит позвонить специалистам завода https://stroytehnika-rifey.ru/, выпускающего вибропрессы. Они посоветуют, какая мощность должна быть у оборудования определенной производительности. Проконсультируют по поводу доставки и оплаты.

Регистрация на сайте позволит узнать из рассылки о планируемых акциях, скидках на вибропрессы. Вы получите актуальную информацию о новом оборудовании, цене на него.

Обычно завод выпускает:

• высокопроизводительные и компактные вибропрессы;
• автоматизированные и механизированные системы;
• дополнительное оборудование для вибропрессов.

Если планируете выпускать не только строительные блоки, но и тротуарную плитку, стоит выбрать универсальные механизмы. Крупное производство должно оснащаться мощным оборудованием с дополнительным оснащением.

Качество продукции зависит от следующих нюансов:

• правильный состав бетонной смеси;
• насколько регулярно она подается под вибропресс;
• как автоматизирован процесс;
• надежность форм для прессования;
• количество поддонов для готовой продукции.

Нужно правильно выбрать вибростол и электроприводы к нему с преобразователями тока, которые регулируют силу вибрации.

Производство блочных и линейных конструкций

Блочные бетонные и железобетонные изделия — блоки фундаментов, стен подвалов и пр. — в большинстве случаев изготавливают на полигонах со стационарно-поточной (стендовой) и прямоточной (агрегатно-поточной) организацией технологии с частичной или полной распалубкой после уплотнения бетонной смеси.

Формование беспустотных фундаментных блоков и блоков стен подвала из малоподвижных и жестких смесей на стендовых площадках в скользящей опалубке производится следующим образом. Смазанные формы жестко закрепляют на стенде, затем укладывают и уплотняют навешенными на форму вибраторами бетонную смесь, после чего опалубку краном снимают. В теплое время года поверхность изделий укрывают, и вызревание бетона происходит в естественных условиях. Зимой формование блоков производят на подогреваемой поверхности стенда с укрытием изделий колпаками, матами или в неглубоких камерах пропаривания, электропрогрева и обогрева.

При уплотнении смеси на виброплощадках сплошные изделия бетонируют в формах с откидными бортами.

Изготовление пустотелых изделий в зависимости от характера производства (заводское или полигонное), организации технологии и применяемого оборудования может производиться различными способами. В стационарно-поточном (стендовом) производстве фундаментов с уплотнением смеси вибровкладышами неразъемную скользящую опалубку закрепляют на стенде, и бетонную смесь загружают примерно до уровня низа гнезда 1. Затем устанавливают стаканный вибровкладыш, заполняют форму 2 бетонной смесью доверху и уплотняют ее, после чего извлекают вибровкладыш 3 и снимают опалубку 4.

Схема производства фундаментных блоков стаканного типа

В условиях прямоточного (агрегатно-поточного) производства формование массивных пустотелых изделий можно выполнять тремя способами: с уплотнением смеси на виброплощадках — способ треста «Тагилстрой», с помощью горизонтальных вибровкладышей на установках конструкции Н.Ф. Скворцова и с уплотнением комбинированным способом на машине СА-2

Для изготовления блоков стен подвала с несквозными пустотами способом треста «Тагилстрой» применяют пакет вкладышей (называемый иногда «гребенкой»), скользящие неразъемные формы и поддоны с вырезами в соответствии с размерами и расположением пустот блока. Вкладыши имеют конусообразные оголовники, заканчивающиеся штырем на уровне верхней плоскости блока. Конусный оголовник предназначен для предохранения слоя бетона над пустотами от обвала, а штыри исключают образование вакуума в пространстве между оголовником и бетоном при распалубке и таким образом предупреждают возможности обрушения надпустотных бетонных куполов. При формовании на прикрепленный к виброплощадке пакет вкладышей устанавливают поддон и соединенную с ним замками скользящую опалубку, затем производят укладку и уплотнение бетонной смеси. Отформованные изделия краном снимают с виброплощадки и направляют в камеры тепловой обработки, где производят снятие скользящей опалубки.

Установка для производства круглопустотных блоков

1 — петля поддона, 2 — поддон, 3 — петли боковой опалубки, 4 — неразъемная форма, 5 — пакет вкладышей

Установка Н.Ф. Скворцова состоит из неподвижной формы с открывающимися бортами, каретки, служащей для горизонтального перемещения вибровкладышей и бетоноукладчика. После очистки, сборки и смазки неподвижной формы в нее устанавливают поддон, а затем кареткой вводят вибровкладыши, а бетоноукладчиком подают и распределяют бетонную смесь. По окончании уплотнения извлекают вибровкладыши, открывают борта форм и свежеотформованные изделия на поддоне краном перемещают к месту твердения.

Установка СА-2 конструкции С.М. Афанасьева представляет собой виброплощадку, оборудованную подъемным механизмом для вертикального перемещения вибровкладышей. При изготовлении блоков стен подвала с вертикально расположенными пустотами на установке используют сборно-разборную бортовую оснастку, металлический поддон, вибропригруз и поворотную траверсу. Собранную бортовую оснастку с прикрепленным к ней поддоном, имеющим прорези для пропуска вибровкладышей, размещают на виброраме установки, после чего в нее снизу подъемным механизмом вводят пакет вибровкладышей. Уложенную в форму бетоноукладчиком с объемной дозировкой бетонную смесь интенсивно уплотняют на виброплощадке вибровкладышами и вибропригрузом. Отформованное изделие накрывают плоским поддоном, а затем специальной траверсой снимают с установки, поворачивают на 180º и устанавливают на вагонетку. После освобождения от бортовой оснастки и поддона с прорезями изделие на поддоне отправляют к месту твердения.

Установка СА-2 для производства щелевидных блоков

Кроме блоков стен подвалов, установка СА-2 позволяет формовать другие сплошные и пустотелые изделия с вертикальным и горизонтальным расположением пустот (стеновые, вентиляционные и дымовые блоки, перемычки, балки).

Производство линейных изделий, к которым относят конструкции с относительно небольшим по величине сечением, но значительной длиной и массой (фундаментные и подкрановые балки, балки покрытий, колонны), осуществляют в цехах со стационарно-поточной (стендовой) или прямоточной (агрегатной) организацией производства.

Универсальный механизированный стенд для производства таких изделий методом виброштампования конструкции НИИЖБа и «Гипростройиндустрии» включает железобетонные площадки со штырями для намотки арматуры, арматурно-намоточную машину ДН-7, формовочный агрегат, укладчик покрывала стенда ДТ-200, передаточную тележку, вспомогательное оборудование и систему масляного нагрева при тепловой обработке изделий.

Универсальный механизированный стенд для производства предварительно напряженных железобетонных конструкций

1 — передаточная тележка ДТ-199, 2 — механизированный стенд ДС-33, 3 — укладчик покрывала стенда ДТ-200, 4 — формовочная установка ДВ-57, 5 — арматурно-намоточный агрегат 6407С

Штыри для намотки арматуры крепят на рамах, имеющих возможность перемещаться в сторону натяжения арматуры, что позволяет передавать усилие натяжения арматуры на бетон изделия после его затвердевания. Напряженная арматура наматывается на штыри арматурно-навивочной машиной. На торцевых упорах стенда установлены автоматические прижимы, фиксирующие намотку при случайных обрывах арматуры.

После укрепления на площадке бортовой оснастки бетоноукладчиком с ленточным питателем укладывают бетонную смесь. Уплотнение бетонной смеси с одновременным формованием ребер изделия производят виброштампом, состоящим из сменных пуансонов и вибропригруза. Давление штампа на смесь 0,01 МПа (0,1 кг/см²). Пуансон представляет собой металлическую сварную коробку, нижняя часть которой повторяет очертания изготавливаемого изделия. Чтобы легче отрывать пуансоны от бетонной смеси, их снабжают воздушными клапанами. пуансоны вдавливаются в бетонную смесь под действием собственной массы и специальных гидравлических цилиндров.

После уплотнения бетонной смеси вибраторы выключают, и при опущенном виброштампе поднимают борта. Затем виброштампы поднимают в крайнее верхнее положение и формовочную установку перемещают на следующий пост, где процесс повторяют. При тепловой обработке отформованные изделия закрывают специальным полотняным покрывалом.

Компоновка оборудования в типовом цехе по производству предварительно напряженных линейных конструкций для одно- и многоэтажных промышленных зданий производительностью 16 тыс. м³ в год, размещенного в унифицированном пролете УТП-1, показана на рисунке ниже. Изготовление изделия запроектировано на двух протяжных стендах длиной 100 000 мм и шириной 3500 мм каждый, с девятью упорами, воспринимающими усилия натяжения арматуры в 10 МН (1000 т).

Типовой цех для производства предварительно напряженных конструкций для промышленного строительства со стационарно-поточной (стендовой) технологией

а — технологическая схема, б — план; 1 — бунтодержатель передвижной, 2 — кран мостовой электрический грузоподъемностью 15 т, 3 — бетонораздатчик, 4 — лебедка, 5 — оборудование для протаскивания арматуры, 6 — бадья для бетона на самоходной тележке, 7 — гидродомкрат малогабаритный, 8 — машина для упрочнения стержней, 9 — установка для сварки стержневых плетей, 10 — самоходная тележка для транспортирования готовых деталей

На стендах можно выпускать изделия высотой до 2000 мм с проволочной, стержневой и прядевой арматурой. Изготовление конструкций ведут в металлических формах с «паровой рубашкой», прикрепленных к стенду специальными прижимами. Очищенные формы смазывают с помощью пистолетов распылителей, присоединяемых к магистральному трубопроводу централизованной системы подачи смазки. Заготовку и укладку арматуры производят описанными выше способами. После этого производят сборку форм, и гидродомкратом натягивают арматуру. для изготовления плетей в производстве изделий со стержневой арматурой в цехе размещают установку для сварки плетей и машину для упрочнения стержней.

Бетонную смесь нужной марки подают в зону действия мостового крана самоходной бадьей. Бадью мостовым краном снимают с тележки, транспортируют к бетонораздатчику типа СМЖ-71 (6578С) и перегружают в бункер. Бетоноукладчик. пути которого расположены параллельно полосам стенда, консольным ленточным питателем выдает бетонную смесь в формы. Уплотнение бетонной смеси производят вибраторами, укрепленными на бортах форм, и переносным ручным виброинструментом. По окончании уплотнения смеси производят пропаривание изделий в формах. Для предотвращения испарения влаги во время тепловлажностной обработки изделия сверху покрывают брезентом. По достижении бетоном заданной прочности производят передачу усилия натяжения арматуры на бетон с помощью песочных муфт или винтов, имеющихся на анкерных зажимах. После снятия натяжения и распалубки арматуру разрезают специальной машиной или керосинорезом. Изделия с помощью траверсы мостовым краном переносят и устанавливают на свободной площади, где осуществляют контроль качества и мелкий ремонт. Готовые изделия грузят на тележку и вывозят на склад готовой продукции.

Технико-экономические показатели типовых проектов стендового производства предварительно напряженных линейных конструкций для промышленного строительства

Показатели	Типы стенда
	длинный	короткий
Мощность проектная, тыс. м3	16	11
Количество одновременно изготавливаемых изделий:	2х5
балок пролетом 18000 мм	2х7
балок пролетом 12000 мм		4
ферм пролетом 18000 мм		4
ферм пролетом 24000 мм
Продолжительность технологического цикла, ч	36-40	24
Число производственных рабочих, чел	56
Выработка на одного производственного рабочего, м3/год	292
Съем с 1 м2 площади основного производства, м3	6,5	4,4
Металлоемкость технологического оборудования, кг/м3	28,2
Удельные расходы на технологические нужды
электроэнергии, кВт·ч/м3	16,4
пара, кг/м3	110
сжатого воздуха, Нм3/м3	1,5
трудозатраты, чел·ч/м3

1. Бетоноведение
2. Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
3. Бетонные работы в зимних условиях
4. Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
5. Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
6. Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
7. Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке

Процесс производства бетонных блоков — BESS

Бетонный блок

Бетонный блок — это бетонный блок. Для повышения качества блоков необходимо приложить вибрацию и усилие, чтобы раствор получился максимально сжатым. Бетонный блок — это общее название, которое включает в себя разные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

• Пустотные бетонные блоки различных форм и размеров.
• Полнобетонные блоки различных форм и размеров.
• Тумбы разных форм и размеров.
• Брусчатка разной формы, размера и цвета.
• Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).
• Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.
• Лего бетонные блоки
• Пенобетонные блоки
• пустотелые перекрытия

Во всех пунктах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что это за бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка.Существуют разные стандарты соотношения трех компонентов в смеси. Также доступны добавки для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что есть разница между добавкой и добавкой. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства для цемента, но добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от страны вы также можете использовать различные заполнители. Наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушечник, мел или мергель в сочетании со сланцем, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой.Вы можете узнать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотных бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелый бетонный блок вообще и подробно».

---

Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от вашего спроса, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Процесс изготовления бетонных блоков вручную:

Ручной метод — самый простой и дешевый способ. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон смешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном методе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Поскольку раствор смешивается вручную, вы не можете достичь определенного соотношения, и каждый раз оно будет другим, что будет влиять на качество конечного продукта.Ручной метод также слишком медленный, поскольку все дела выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет преимуществ и не является промышленным.

2. Полуавтоматический процесс изготовления бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам понадобится машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах.Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном производстве, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет различным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевой землей, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

3. Автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Автоматический метод изготовления бетонных блоков — самый популярный вариант по данным нашего отдела продаж. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество раствора будет неизменным с течением времени, поскольку точное соотношение используется все время.Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом вы можете сократить количество рабочих на вашем предприятии. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

4. Полностью автоматический процесс изготовления бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что в автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, но в полностью автоматической машине для бетонных блоков машина работает автоматически.Эта конструкция подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также стоит дорого.

Машина для производства бетонных блоков

---

Эти машины также называются блокировочными кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Некоторые из них мобильные, а некоторые стационарные. Также существуют разные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали машины здесь не обсуждаются.Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Цена и детали машины для производства кирпича».

Учтите, что выбирать подходящую машину для вашего завода, выбирать самую дешевую машину совсем неразумно. Вам необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации, чтобы выбрать лучшую машину. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков с разной производительностью и степенью автоматизации.Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтомате. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.