Деревянные брусья не рекомендуется использовать для данной цели. Это обусловлено низкой прочностью материала и его подверженностью воздействию влаги. Допустимо применять металлические уголки/швеллеры вместо бетонной перемычки. Рекомендации по расположению изделий данного вида такие же.

Последний ряд

Кладка последнего ряда.

Для повышения прочности предусматривается армированный пояс. Основная цель — предотвращение разрушения конструкции, т. к. есть риск, что блоки начнут расползаться. Причина этого — низкая устойчивость изделий из керамзитобетона воздействию точечных нагрузок.

Высота армирующего пояса — до 20 см. Его ширина должна быть чуть меньше аналогичного размера блока. Отступ делается на ширину утеплителя с учетом его укладки по обе стороны.

Можно сделать армированный пояс из железобетона. В данном случае в верхней части стены создается опалубка, устанавливается армировка. Затем выполняется заливка раствором.

Армирование

Сверху блоков укладываются сетка или стальные прутья (диаметром 10 мм). Такие действия повторяются через каждые 3-4 ряда. Первый из вариантов подходит для полнотелых керамзитобетонных изделий. Прутья применяют, если используются пустотелые блоки. Дополнительно с помощью армирования упрочняются участки конструкции над оконными и дверными проемами.

Достоинства и недостатки кладки

Положительные качества:

• благодаря сравнительно небольшому весу блоков упрощается работа, за счет этого уменьшается нагрузка на фундамент;
• монтаж выполняется без необходимости применения специальных крепежных элементов: достаточно цементного раствора и армирования;
• обеспечение шумоизоляции;
• блоки из керамзитобетона характеризуются паропроницаемостью;
• строительный материал является огнестойким, экологичным;
• устойчивость к перепадам температур;
• приемлемая стоимость.

Недостатков у таких блоков немного. Отмечают гигроскопичность строительного материала, поэтому перед выполнением теплоизоляции и отделочных работ конструкцию нужно защитить от воздействия влаги. Кроме того, материал достаточно хрупкий, разрушается при точечном ударе, поэтому во время транспортировки следует проявлять осторожность.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки используются почти 50 лет, так как работа по их укладки не представляет сложности. Но прежде чем начать возводить стены необходимо знать основные правила по работе со стройматериала из бетона.

Блок из керамзитобетона

Керамзитобетонный блок, это спрессованная смесь из цемента, керамзита, песка и воды. Ввиду этого, строительный материал получается безопасным, легким и теплым.

По своим размерам блоки могут значительно различаться, так как этот параметр напрямую зависит от производителя и оборудования, но чаще всего, это стандартные изделия с унифицированными размерами. Блоки для внешних стен имеют большую толщину, чем межкомнатные элементы.

Плотность блоков может быть разной, так как некоторые элементы являются монолитными, а некоторые пустотелыми. Пустоты в изделиях разной формы: прямоугольные, цилиндрические и виде щелей, которые могут располагаться в любой плоскости.

Блоки монолитные обладают повышенной прочностью, но они плохо держат тепло. Иногда полнотелые изделия изготавливаются со специальной канавкой под укладку арматуры.

Технология стеновой кладки

Кладка стен из керамзитобетонных блоков для дома подразумевает наличие необходимых материалов и инструментов:

• Длинная рулетка для проведения необходимых замеров;
• Молоток с резиновым набалдашником для установки блоков на раствор;
• Строительный уровень;
• Кельма;
• Шнур;
• Угольник;
• Отвес;
• Болгарка с диском для резки и штробирования;
• Бетономешалка;
• Лопаты;
• Емкости для раствора;
• Леса;
• Арматура или строительная сетка;
• Вода;
• Цемент и песок для раствора;
• Утеплитель, если планируется его одновременная укладка;
• Блоки в необходимом количестве.

Растворы

Кладка керамзитобетонной стены проводится на раствор или на готовую смесь.

Песчанно-цементный раствор готовится из 1 части цемента, 3 частей песка и воды. Вода корректируется, так как все зависит от влажности песка. Главный критерий хорошего раствора, это его пластичность, блоки будут легко устанавливаться. Для получения лучшего результата можно использовать речной песок или специальный пластификатор.

Готовые сухие смеси разводятся обычной водой. Данный вид раствора получается пластичным, что позволяет делать шов при кладке более тонким. Использование готовой смеси обойдется несколько дороже самодельного раствора, так как на 1 кубический метр кладки расходуется 40 кг готовой смеси.

Песчанно-цементный раствор готовится из расчета на 2 часа работы и для этой цели подойдет бетономешалка. Чтобы раствор сохранял свою пластичность и однородность его необходимо периодически перемешивать. В большей степени это касается раствора из песка и цемента. Готовая смесь разводится в любой емкости при помощи электродрели и специальной насадки.

Способы кладки блоков

Стеновая кладка осуществляется различными способами, которая зависит от вида стены, а также от последующей ее облицовки и утепления.

Способы кладки:

• Половина блока;
• Целый блок;
• 60 сантиметров с перевязкой и пустотами;
• Два ряда в половину блока и утеплителем;
• В блок или полблока с последующей облицовкой кирпичом и установкой утеплителя.

Возведение стены из керамзитобетонных блоков в 1 случае подходит для построек, которые отапливать не будут, это гаражи, хозяйственные постройки или летние дачи. Блоки укладываются длинной стороной в ряд. Через каждые 4 ряда они армируются. Вверху стены необходимо сделать бетонный армирующий пояс толщиной до 20 см. При необходимости стену можно утеплить пенополистиролом или минеральной ватой.

Второй способ подходит для постройки жилых построек. Здесь кладка имеет ширину, которая соответствует длине блока. Кладка идет с перевязкой, где ложковые и тычковые ряды чередуются. Через 4 ряда необходимо армирование. Данный вид кладки требует пятисантиметрового утеплителя с внешней стороны.

Третий способ похож на кладку колодца, где обязательна перевязка блоков с образованием пустот, которые необходимо заполнить утеплителем.

Четвертый способ дает получить максимальную теплоизоляцию, так как кладка состоит из двух рядов в половину блока, которые соединяются стержнями из металла. Между рядами оставляется пространство в 10 сантиметров для утеплителя.

Пятый способ аналогичен предыдущему, но внешний ряд состоит из кирпича, что избавляет от дополнительной внешней отделки дома.

Технологические приемы кладки

Для работы с блоками предусмотрена технология кладки стен из керамзитобетонных блоков, которые обязательно соблюдать в обязательном порядке:

1. Под основанием стены необходимо проложить два слоя гидроизоляционного материала.
2. Возведение стен начинается с углов. Слой раствора, уложенный на гидроизоляцию не более 3 сантиметров. Установленный блок усаживается ударами резинового молотка с контролем при помощи уровня. Блоки должны лежать строго горизонтально и в одной плоскости. Углы здания контролируются при помощи отвеса.
3. После того, как углы постройки возведены, проводится кладка первого ряда. Для этого необходимо натянуть шнур по всему периметру стены и по нему уложить первый ряд и последующие. Первый ряд необходимо укладывать только на песчанно-цементный раствор. Во время поднятия рядов необходимо контролировать горизонтальные и вертикальные плоскости стены.
4. Технологическая особенность кладки блоков в том, что все стены, как наружные, так и внутренние возводятся одновременно. Этот метод позволяет проводить армирование всех стен на одном уровне, что повышает прочность всего здания. Для укладки арматуры необходимо при помощи болгарки делать в блоках продольные канавки. При использовании строительной сетки канавки не нужны, но укладка утеплителя в виде плит тогда не возможна. Внутренние стены должны надежно примыкать к наружным стенам, для этого через ряд они должны входить в основную стену.
5. Многощелевые блоки укладываются тычковыми рядами с обязательной перевязкой.
6. Швы между рядами и отдельными элементами не должны превышать 1 см, готовые клеевые смеси позволяют получать шов в 3 мм. При кладке шов может быть полностью заполнен раствором или нет. Неполное заполнение шва обычно практикуют в том случае, когда планируется дальнейшая штукатурка стены.
7. Верх стены необходимо завершать армопоясом из железобетона, который поможет распределить вес крыши равномерно по всему зданию. Для создания армирующего пояса необходима опалубка, куда помещается арматура и заливается бетон.

Кладка стен из керамзитобетонных блоков своими руками

Основой керамзитобетонных блоков является бетон, соединенный с гранулированной глиной или глинистым сланцем, которые известны как керамзит. Керамзитобетонные блоки применяются в малоэтажном строительстве. В зданиях из него, как правило, не выше трех этажей. Материал достаточно легкий, но обладает хорошей термоизоляцией. Впрочем, для того, чтобы в доме круглый год была комфортная температура, дополнительно используют утеплитель.

Внутри керамзитобетонных блоков имеются пустоты, которые дают возможность укреплять стены бетоном либо арматурой. Небольшой вес материала значительно снижает нагрузку на фундамент.

Технология кладки керамзитобетонных блоков практически аналогична работе с другими строительными материалами, поэтому если Вы знаете, как происходит, например, кладка кирпича, то легко справитесь и с этой задачей.

Существуют блоки двух типов:

• 90х190х90 мм — для внутренних стен и других перегородок,
• 390х190х188 мм — для кладки несущих стен.

Прежде чем приступить непосредственно к кладке, необходимо создать гидроизоляцию фундамента дома. Для этого применяют 2 слоя рулонного рубероида, который укладывают на цементный раствор непосредственно под блоки.

Помните, что любую кладку по правилам начинают с угла, идут по данному ряду до конца и далее по периметру конструкции. Чтобы создать совершенно ровный ряд, применяют леску (нитку), натянутую по уровню. Расстояние при этом равно высоте блока и слоя стяжки. Более продвинутый способ определения уровня — использование лазерного луча, который дает возможность более точно проверить высоту.

Если Вы создаете кладку тычковым методом, т.е. толщина блоков и толщина стен равны (в нашем случае 200 мм), необходимо использовать так называемую вертикальную перевязку швов. Если же толщина кладки составляет два блока, то перевязку нужно выполнять со смещением на 100 мм, или на языке строителей “в замок”.

Для кладки керамзитобетонных блоков применяются легкие растворы. Стоит заметить, что их использование не нужно для вертикальных швов. Гребневая система (пазы) защитит конструкцию от появления сквозных щелей. Швы, появляющиеся по горизонтали, должны быть не более 100 мм.

Особенностью работы с керамзитобетоном является то, что несущие стены здания нужно возводить одновременно с внутренними перегородками. Для монтажа керамзитобетона используют специальный клей-цемент. Он легче и удобнее, чем стандартная стяжка, состоящая из смеси песка и цемента.

Кладка блоков — достаточно быстрый процесс. Результат виден гораздо быстрее, чем при работе с кирпичом, а значит, работа доставляет больше удовольствия.

Выполнение кладки керамзитобетонных блоков своими руками

Кладка керамзитобетонных блоков – порядок проведения работ

Экономический кризис не создает помех желающим выполнить строительство собственного дома. На сегодняшний день имеется огромное количество технологий, но возведение стен из каменного материала остается самым популярным. Разговор пойдет о том, как правильно выполняется кладка керамзитобетонных блоков. Проще говоря, представляется пошаговая инструкция работ своими руками.

Необходимые материалы

Для ведения кладки стен из керамзитобетонных блоков потребуются:

• блоки из керамзитобетонного материала. Запас элементов должен быть с учетом 5 % на непредвиденные обстоятельства;
• чистая вода;
• цементная масса и песок. Здесь разрешается применение специальной смеси, приобретенной в строительном магазине;
• арматурные металлические прутья, диаметр которых равен 8 – 10 мм;
• утеплительный материал. Он необходим, если принято решение утеплять стены в процессе ведения кладочных работ;
• ·строительная сетка для армирования.

Используемые инструменты

Перед проведением работ следует позаботиться об необходимых инструментах и приспособлениях для кладки керамзитобетонных блоков. Вам понадобятся:

• рулетка и уровень строительный;
• отвесы;
• мастерки и кельма;
• резиновая киянка и расшивка;
• болгарка с кругами, предназначенными для резки каменных материалов;
• бетономешалка;
• лопаты и емкости для приготовления кладочной смеси;
• средства индивидуальной защиты, спецодежда;
• строительные леса для удобства ведения работ на высоте. Как правило, их арендуют или изготавливают из надежного древесного материала. С лестницы работать опасно и не слишком удобно.

Подготовка раствора

• цементный состав – 1 часть;
• песок – 3 части;
• вода – 1 часть.

Цемент, используемый для приготовления раствора, должен соответствовать марке М 400 и выше. Количество воды может варьироваться, потому что на ее количество непосредственное влияние оказывает показатель влажности используемого для приготовления раствора песка.

Приготовленный раствор должен быть пластичным, чтобы блоку легко придавалось нужное положение.

Обратите внимание

Если объем раствора небольшой, замес выполняется вручную. Для больших количеств рекомендуется воспользоваться бетономешалкой. Раствор следует готовить в количестве, которое будет выработано сразу. Если данный нюанс не соблюден, раствор начнет расслаиваться.

На что еще кладут керамзитобетонные блоки? Разрешается использовать сухой клеевой состав. Все, что требуется для приготовления – добавить воды в соответствии с инструкцией и выполнить замес. Клей отличается хорошей пластичностью, создает тонкие швы. Но стоит он значительно дороже цемента.

Подготовительные работы

При составлении проектного решения на строительство дома, следует сразу определить размеры стен в пересчете на параметры цельных блоков, учтя кладочные швы, ширина которых не должна превышать одного сантиметра. Такие промежутки позволят компенсировать нарушения геометрии блоков, которые неизбежно выявятся во время проведения работ.

Технология кладки керамзитобетонных блоков определяется и типом материала. Для капитальной стены объекта с двумя – тремя этажами рекомендуется использовать полнотелый материал, легкие сооружения возводят из блоков с пустотами. Под строительство внутренних стен лучше всего закупить пустотелые перегородочные блоки.

Обращаем внимание – если решено не облицовывать внешние стены, следует использовать специальный клеевой состав, готовые полублоки и иные элементы кладки.

Завершается подготовительный этап составлением схемы, в которой отображается, как укладывать керамзитобетонные блоки. Рекомендуется в этом случае использовать классический способ – сдвиг в полблока или смещение очередного ряда на десять сантиметров.

Кладка первого ряда

Особенности кладки на данном этапе отличаются определенной технологией. На фундаментное основание наносится гидроизоляционный слой из рубероидного материала либо аналога. С его помощью задается правильность и геометрическая точность коробки объекта.

Начинать работы следует с углов, растворный слой в этих местах не должен превышать 3-х сантиметров. Установив угловые кирпичи, их прижимают и усаживают, положение проверяют уровнем. Каждый угол должен находиться в единой плоскости.

По угловым участкам натягивают шнур, по линии которого ведется кладка первого ряда керамзитобетонных блоков.

Кладка стен

Все последующие ряды во время укладки контролируются уровнем и «перевязываются». Очень важно отслеживать геометрию стен, потому что сложно будет вносить коррективы после того, как раствор схватится.

Кладочную смесь наносят кельмой, блок укладывают, придвигают к торцу предыдущего, подбивают (при необходимости) резиновым молотком, удаляют лишний раствор.

Чтобы знать, как правильно класть керамзитобетонные блоки, рекомендуется изучить популярные методики исполнения таких работ:

1. На полблока. Хороший способ для устройства объектов хозяйственного предназначения. Блок выкладывается вдоль основания по длине. Конструкция нуждается в утеплительном слое, потому что толщина стены получается небольшой.
2. Шириной в один кирпич. Такая схема кладки керамзитобетонных блоков считается самой распространенной, применяется во время строительства жилах домов и гаражных помещений. Во время кладки чередуют ложковые и тычковые уровни. Необходим утеплительный слой, толщина которого будет от пяти и более сантиметров.
3. Колодцевая кладка стен из керамзитобетонных блоков. Для данного способа характерным отличием являются пустоты между слоями, которые при возведении стен заполняются утеплительным материалом. Этот способ рекомендован, когда выполняется облицовка внешних стен кирпичным материалом. Метод считается самым эффективным по сохранению тепла внутри помещения.

Кладка дверных и оконных проемов

Выполняя кладку рядов, не забываем сравнивать их количество с проектным чертежом, чтобы не пропустить устройство проемных участков для окон и дверей. Сверху каждого такого участка придется устраивать бетонную перемычку, края которой будут заходить на кладку минимум на полметра.

Кстати, вместо перемычки используют металлический швеллер или уголок больших размеров.

Последний ряд

Выложив завершающий ряд несущих и перегородочных стен, следует сделать армированный пояс. С его наличием нагрузка от кровли будет распределяться по стенам равномерно. Высота такого пояса должна быть не менее двадцати сантиметров, ширина – меньше ширины блока на толщину утеплительного слоя. Кладка армируется металлической сеточкой.

Если вы решили выполнить армирование монолитным бетонным слоем, то перед этим придется установить деревянную опалубочную конструкцию и арматурный каркас.

Армирование

Теперь рассмотрим, как правильно делать армирование. При использовании полнотелого блочного материала рекомендуется применять сетку. По пустотелым блочным элементам разрешается устанавливать арматурные пруты, так как данный способ считается весьма надежным.

Подобной процедуре подлежат каждый 4-й ряд и те, что располагаются над проемными участками.

Достоинства и недостатки кладки

Как класть керамзитоблоки, мы выяснили. Теперь предлагаем рассмотреть положительные и отрицательные моменты, присущие этому материалу.

Плюсы:

• важное преимущество – стоимость керамзитобетонных изделий. Стоят они относительно дешево, отличаются доступностью максимальному количеству потребителей;
• отличные показатели по устойчивости к отрицательным температурам гарантируют, что конструкция будет эксплуатироваться продолжительный период;
• сочетания показателей прочности, тепловой проводимости и плотности блочного материала придадут помещению надежность и сделают его теплым;
• материал считается экологически чистым, отлично противостоит воздействию открытого пламени;
• еще один положительный факт – керамзитобетонные элементы не дают усадку;
• габаритные блоки позволяют вести кладочные работы с хорошей скоростью;
• отличная паропроницаемость способствует установлению комфортного микроклимата во всем здании;
• материал отличается хорошими шумоизолирующими качествами;
• блоки не подвергаются воздействию биологического характера;
• есть возможность выполнять кладочные работы собственными силами. Это позволит не привлекать опытных специалистов, сэкономленные средства можно перенацелить на другие виды работ. Кроме того, блочный материал можно готовить в домашних условиях;
• средняя масса блоков понизит нагрузочные воздействия на фундаментную основу;
• в стены из керамзитобетонных блоков крепежные элементы фиксируются легко, применение специальных метизов не требуется.

Но есть и отрицательные моменты:

1. Уровень гигроскопичности блочного материала. Керамзитобетонные блоки хорошо впитывают воду, поэтому требуют защиты от подобного воздействия. Если данное условие не выполнено, могут произойти самые негативные последствия. Свойства блоков понизятся, прочность и устойчивость к морозам будут сведены к нулю.
2. Обрабатываются керамзитобетонные блоки сложно. Объясняется это наличием абразивных качеств материала.
3. Керамзитобетон боится воздействий механического характера. Больше всего это выявляется во время транспортировки материала и в процессе ведения кладочных работ.
4. Кустарные производственные цеха оказывают отрицательное влияние на популярность блочного материала. Всегда есть риск приобрести блоки низкого качественного уровня.

Заключение

Блоки из керамзитобетонного сырья представляют собой изделия, соответствующие установленным требованиям, нужным для получения конструкции, отличающейся прочностью и продолжительным эксплуатационным периодом. Своими характеристиками блок успешно конкурирует на рынке строительных материалов, привлекая многих покупателей не только качественными показателями, но и стоимостью.

Источник: https://betonov.com/vidy-betona/keramzitobeton/kladka-keramzitobetonnyh-blokov.html

Кладка керамзитоблоков своими руками

Содержание статьи

Всем привет! Возведение построек из керамзитобетонных блоков по своей технологии схоже со строительством из привычного кирпича, но имеет и некоторые особенности. Далее мы как раз и рассмотрим, на что стоит обратить внимание в ходе подготовки и кладки керамзитоблоков своими руками.

Инструменты и материалы

В процессе строительства вам кроме керамзитобетонных блоков (как правильно выбрать керамзитоблоки мы рассматривали здесь), не обойтись без:

• Рулетки, строительного уровня, отвеса, мастерка, кельмы, расшивки и резиновой киянки;
• болгарки с кругом для работ по камню;
• емкости и лопаты или компактной бетономешалки для подготовки кладочной смеси;
• стальной или стеклопластиковой арматуры либо стальной / капроновой / стекловолоконной армирующей сетки;
• средств индивидуальной защиты (перчатки, очки, респиратор).

Помимо керамзитобетонных блоков нам потребуется кирпич или бетон М 300 — 350 и арматура для формирования армпояса, на который будет опираться стропильная система.

Замес кладочного раствора делается в следующей пропорции — цемент (1 часть), речной и карьерный песок (3 части), вода (около 30% от объема сухой смеси).

Подготовительный этап

Разрабатывая проект постройки из керамзитобетонный блоков, необходимо сразу рассчитать длину стен в пересчете на цельные блоки с учетом кладочных швов. Ширина шва по горизонтали и вертикали должна быть не менее 10 мм, это позволяет компенсировать погрешности в геометрии и размерах блоков, неизбежные при изготовлении данного штучного материала.

Также на этапе проектирования выбирается тип блоков – для капитальных стен дома в два — три этажа лучше использовать полнотелые блоки, легкую постройку можно возвести из пустотелых элементов. Перегородочные пустотелые блоки с хорошей звукоизоляцией идеально подойдут для внутренних перегородок.

Важно

Обратите внимание: если вы решили обойтись без внешней облицовки стен, выложив их из лицевого керамзитоблока, вам потребуется использовать специальный клей, а также готовые полублоки и другие элементы для эстетичной кладки, так – же учтите, облицовочные блоки значительно хуже поддаются резке.

На подготовительном этапе разрабатывается схема укладки керамзитоблоков – принято использовать классический вариант со сдвигом в половину блока (аналогично кирпичной кладке), либо сдвигать каждый последующий ряд в одну сторону на 10 см.

Технология кладки керамзитобетонных блоков

Бетонный фундамент должен полностью схватиться и выстояться.

Перед началом кладочных работ его требуется выровнять при помощи тонкослойной бетонной стяжки или битума, затем укладывают двойной слой рулонной гидроизоляции (в качестве рулонного изолятора можно использовать рубероид) по периметру и в местах установки перегородок. Если вам интересно почитать, как правильно сделать гидроизоляцию фундамента, то сделать это вы можете здесь.

Важно: возведение внешних стен и внутренних перегородок ведется одновременно! Для резки блоков удобнее всего использовать болгарку с камнерезным диском. Рабочую смесь рекомендуется готовить небольшими порциями, чтобы избежать частично схватившегося состава – это негативно повлияет на надежность кладки.

Поверх гидроизоляции, начиная от углов, выкладывают первый ряд блоков.

Предварительно рекомендуется натянуть шнуры или выполнить разметку по гидроизоляционному материалу, чтобы блоки располагались четко по одной линии, а все пересечения создавали прямые углы.

Не забудьте проверить правильность установки каждого блока при помощи небольшого строительного уровня. Проверка выполняется по всем направлениям.

Укладывая второй и последующие ряды блоков, со сдвигом в половину блока или на 10 см, не забывайте контролировать толщину швов, она не должна быть меньше 1 см.

С внешней стороны стены, сразу же выполняйте расшивку, пока цементный раствор не схватился, причем швы выполняются вогнутыми – это упростит оштукатуривание поверхности.

Через каждые четыре ряда выполняется армирование кладки. Если используются полнотелые блоки, удобнее всего использовать сетку.

Пустотелые блоки допускают установку 10-миллиметровых арматурных стержней, при этом металлическое армирование более надежно, а установка стеклопластиковых стержней позволяет в дальнейшем обойтись без лишних теплопотерь через стены. Так — же не забудьте армировать, ряды, которые находятся над и под оконными и дверными проемами.

Совет

Чрезвычайно важно внимательно проверять геометрию стен после установки каждого блока, так как после схватывания раствора коррективы внести невозможно. При укладке раствор наносите кельмой на вертикальный торец предыдущего блока и на горизонтальную грань нижнего ряда, лентой длиной в полтора блока.

 Далее, штучный элемент укладывается на раствор в 5 см от торца предыдущего, и пододвигается на место с захватом рабочей смеси. Керамзитоблоки плохо выдерживают ударную нагрузку, поэтому подбивать их по месту установки следует резиновой киянкой, а не обычным молотком.

Излишки раствора сразу аккуратно подрезаются.

После возведения последнего ряда стен и перегородок, монтируется армпояс, который равномерно распределит нагрузку от крыши на блочную кладку.

Армирующий пояс должен иметь высоту 20 см, а ширину – меньше ширины блочной стены на толщину теплоизолятора с внешней стороны – бетон и кирпич уступают по теплоизоляционным свойствам керамзитобетону.

Кирпичную кладку армируйте стальной сеткой, если выбран монолитный бетон для армпояса, потребуется предварительно смонтировать деревянную опалубку и закрепить арматурный каркас из проволоки.

Технология возведения стен из облицовочных блоков имеет свои особенности. Такие блоки имеют строгую геометрию и пазо — гребневое соединение. Их монтаж предполагает применение специального клея — пены, чтобы элементы максимально точно прилегали друг к другу, и готовая кладка имела эстетичный вид.

На заводе можно заказать полублоки, четвертьблоки и доборные элементы из керамзитобетона с облицовочным слоем, в том числе фигурные, для формирования арок и иных конструкций.

Видео:

Источник: https://postroju-dom.ru/steny/242-kladka-keramzitoblokov-svoimi-rukami

Пошаговая инструкция по кладке керамзитобетонных блоков своими руками

В настоящее время блоки из керамзитобетона являются очень распространенным строительным материалом, который широко используется при возведении звукоизолирующих перегородок, наружных стеновых конструкций и построек различного назначения. Любой желающий может выполнить кладку керамзитобетонных блоков своими руками. Пошаговая инструкция облегчит проведение этой работы.

Подготовка к работе

Перед тем как приступить к кладке керамзитоблоков, нужно тщательно изучить руководство с подробно расписанными этапами. Первый и один из наиболее важных шагов — это подготовительная работа. Она заключается в подборе всех подручных средств, инструментов и материалов, включая:

1. Уровень для ровной кладки.
2. Строительную рулетку.
3. Шнур-причалку.
4. Емкость для хранения жидких составов.
5. Кельму.
6. Расшивку.

Также не обойтись без молотка с резиновой рукоятью, угольника, порядовки и шлифовальной машины. Еще понадобится приобрести сетки для армирования. При отсутствии в домашней мастерской резинового молотка нужно съездить в строительный гипермаркет и приобрести инструмент весом до 1 кг. Для шлифовальной машины покупается круг диаметром 230 мм.

Чтобы укрепить будущую конструкцию, желательно приобрести кладочную сетку для керамзитобетонных блоков или арматуру. Для контейнеров, где будет храниться и размешиваться раствор, нужно выбирать удобные и вместительные емкости.

Незаменимым материалом для кладки является связующий компонент. В качестве него принято использовать заранее подготовленный раствор или клей. Следует отметить, что расход таких средств будет в разы ниже, чем при выполнении кладки кирпичей, поскольку один керамзитоблок может заменить 7 изделий из керамики.

Обратите внимание

Если используется раствор, тогда на 1 часть цементного песка должно приходиться 3 части карьерного песка. Речной вариант для таких целей не подходит. Для повышения пластичности смеси лучше воспользоваться пластификатором. Чтобы предотвратить нежелательное оседание песка на дно контейнера, размешивание смеси нужно проводить как можно чаще.

При использовании специального клея нужно учитывать, что на куб стены понадобится около 40 кг состава. Консистенцию заранее разбавляют водой, а к кладочным работам приступают только после тщательного выравнивания поверхности.

Поверх основы выкладывают два рубероидных слоя, что обеспечит максимальную защиту от проникновения влаги. Конечный слой состоит из раствора и небольшого количества извести. Его толщина не должна превышать 30 миллиметров.

Клей помещают только со второго ряда.

Особенности кладки

Керамзитные блоки характеризуются специфической структурой, которая делает их похожими на детский конструктор. И хоть по размеру материал больше, чем кирпичи, его вес гораздо меньше, что обеспечивает максимальное удобство и скорость выполнения кладочных работ.

Строят стену, продвигаясь от угла и заранее выстроив первый ряд. При этом внутренние перегородки выстраивают вместе с наружными, а чтобы предотвратить появление мостиков холода, торец конструкции отделяют прямоугольником из пенопласта.

Такое действие проводят только для наружных стеновых конструкций.

Начинающие строители и домашние мастера часто упрощают себе задачу, подыскивая различные пошаговые инструкции и советы по кладке керамзитоблоков. И если речь идет о монтаже второго ряда с помощью новых блоков, раствор нужно разгладить до получения равномерного слоя. Дальше конструкцию подводят к краю соседнего блока тычком, оставляя зазор в пять сантиметров.

Источник: https://TvoiDvor.com/beton/poshagovaya-instruktsiya-po-kladke-keramzitobetonnyih-blokov-svoimi-rukami/

Кладка из керамзитобетонных блоков: правильная технология

Выбрав материал для возведения стен, наверняка, многие застройщики задумывались о возможности его самостоятельной укладки. В данной статье мы поговорим о том, как технически верно выполнить строительство стен при помощи керамзитобетонных блоков.

Итак, кладка блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

Что такое керамзитобетонные блоки

Для начала стоит разобраться, что за это за материал, какими свойствами и качествами он обладает и отчего зависит сфера применения изделий.

Основные показатели качеств и свойств, состав сырья

Керамзитобетон производится из смеси цемента, воды, песка, керамзита и специальных добавок. Цемент обеспечивает прочность, а керамзит наделяет изделия легкостью и высокими показателями сохранения тепла.

В качестве наполнителя также могут выступать шунгизит, пемзовый и шлаковый гравий, алгопорит. Данные материалы способны оказывать влияние на итоговые свойства продукции.

Рассмотрим при помощи таблицы основные характеристики материала из керамзитобетона.

Характеристики керамзитобетонных блоков:

Некоторые характеристики керамзитобетонного блока

Виды и сферы применения материала

Керамзитобетон и изделия из него имеют несколько классификаций, основанных на тех или иных показателях качеств или определенных факторах. Рассмотрим их при помощи таблицы.

Виды керамзитобетона и материалов, изготовленных из него, сфера их применения:

Также стоит отметить, что углы могут быть у изделий как прямыми, так и закругленными. Торцы могут характеризоваться наличием пазов, гребней и шпунтов.

Керамзитобетонный блок с паз-гребнем

Цвет продукции может быть разнообразным, во многом, помимо свойств, это обусловило популярность материала.

Облицовочные цветные керамзитобетонные блоки

Преимущества и недостатки изделий и строений, возведенных из них

Перед тем как разбираться, что представляет собой кладка стены из керамзитобетонных блоков, стоит взглянуть на основные преимущества и недостатки, характерные для данного типа материала.

Начнем с плюсов:

1. Немаловажным преимуществом является цена керамзитобетонных блоков. Они сравнительно недороги и доступны широкому кругу потребителей.
2. Высокий показатель морозостойкости изделий гарантирует долговечность конструкции.
3. Соотношение прочности, плотности и теплопроводности материала достаточно конкурентно. Будущее здание будет надежным и теплым.
4. Экологичность и пожароустойчивость – весомое преимущество.
5. Стоит подчеркнуть тот факт, что керамзитобетонные блоки не дают усадки.
6. Большие габариты изделий обеспечат высокую скорость возведения здания.
7. Высокий показатель паропроницаемости будет способствовать установлению благоприятного климата в помещении.
8. Неплохая способность к звукоизоляции.
9. Керамзитобетонный блок не подвержен биологическому воздействию.
10. Возможность изготовления изделий своими руками – достаточно веский аргумент для застройщиков в пользу выбора именно данных изделий. Процесс – не сложен и не требует больших затрат. Понадобится инструкция и минимальный набор инструментов и материалов.
11. Кладка керамзитобетонных блоков своими руками также не сложна. Выполнить ее может практически каждый, не прибегая при этом к помощи специалистов.
12. Невысокий вес изделий снизит нагрузку на основание здания.
13. К сильным сторонам материала также можно отнести то, что в стену из керамзитобетона легко фиксируется крепеж. Приобретать специализированные метизы не обязательно в сравнении, например, с ячеистыми бетонами.

Минусы сводятся к следующему:

1. Гигроскопичность материала. Керамзитобетон способен впитывать влагу, он нуждается в защите от ее воздействия. В противном случае, последствия могут быть весьма отрицательными, свойства материала существенно снизятся. В первую очередь, это касается прочности и морозостойкости изделий.
2. Керамзитобетонные блоки не так просты в обработке. Их значительно труднее разрезать или распилить, в отличие, например, от газо- и пенобетона. Это объясняется абразивными качествами изделий.
3. Блоки боятся механического воздействия. Особенно это проявляется при перевозке продукции и непосредственно при укладке.
4. Наличие кустарных производств крайне отрицательно влияет на репутацию материала. Потребитель рискует приобрести некачественную продукцию.

Расчет состава раствора для кладочных работ

Кладочные работы

А теперь пришло время рассмотреть, что представляет собой правильная кладка керамзитобетонных блоков?

Необходимые инструменты и материалы

Для начала работ необходимо приобрести следующие инструменты и материалы:

1. Строительный уровень;
2. Бетономешалка для замеса раствора в случае, если принято решение о самостоятельном приготовлении смеси;
3. Ведро или иная тара для приготовления клеевого состава в случае, если решено возводить стену из блоков с использованием клея;
4. Отвес;
5. Резиновый молоток;
6. Шнур-причалка;
7. Лопата;
8. Угольник;
9. Мастерок;
10. Болгарка;
11. Зубчатый шпатель;
12. Могут понадобиться строительные леса.

При покупке клея, его замес производится в соответствии с инструкцией. Стандартный раствор для укладки блоков состоит из воды, песка и цемента. Стоит учитывать то, что чем большее количество песка будет присутствовать в смеси, тем она будет менее прочна после застывания.

Например, если марка будущего раствора должна соответствовать М25, то соотношение цемента и песка должно быть 1 к 5. При М50, 4 к 1 соответственно, а при М75 – 1 к 3-м.

Процесс приготовления заключается в следующем: в бетономешалку наливается вода, добавляется цемент и песок в нужном соотношении. Все тщательно перемешивают.

При замесе следует учитывать:

• Приготовление необходимо производить непосредственно перед кладочными работами;
• Раствор быстро схватывается, примерно через 1,5-2 часа, поэтому большое количество сразу делать его не рекомендуется;
• В смеси не должно быть комков, она не должна быть слишком жидкой;

Когда все инструменты и материалы готовы, следует приступать непосредственно к кладочным работам.

Варианты укладки изделий

Кладка из керамзитобетонных блоков может производиться с использованием одной из методик:

• В половину блока. Это неплохой вариант при возведении хозяйственной постройки или дачи. Блок при этом укладывается длинным краем вдоль основания. Конструкцию рекомендуется в последующем утеплить, так как толщина стены будет небольшой.
• Кладка шириной в один блок. Это – наиболее распространенный вариант кладки. Его используют при возведении частных домов, гаражей. В процессе строительства производят чередование ложковых и тычковых уровней. Толщина утеплителя должна быть не менее пяти см.
• Колодцевая кладка из керамзитобетонных блоков. Такой вариант кладки характеризуется пустотами между слоями изделия, которые в процессе возведения стены заполняются утеплителем.

Такой вариант возведения стен с одновременным утеплением рекомендуется производить в случае, когда внешние стены укладывают с использованием кирпича. Колодцевая кладка – крайне эффективный способ в отношении сохранения зданием тепла.

Вас заинтересовала колодцевая укладка керамзитобетонных блоков – видео, представленное ниже, поможет в этом.

Общие принципы и основные этапы

Процесс включает в себя ряд этапов. Рассмотрим их с использованием таблицы.

Технология: кладка стен из керамзитобетонных блоков:

Видео «Кладка керамзитобетонных блоков» содержит исчерпывающий ответ на все вопросы, которые могут возникнуть при возведении стен.

А теперь стоило бы рассмотреть, как же происходит кладка перегородок из керамзитобетонных блоков.

Укладка керамзитобетона 700кг м3 д=60

Процесс работ также не сложен, справиться с ним может практически каждый.

Принцип укладки блоков аналогичный.

При проведении работ рекомендуется следовать определенным правилам:

1. Не стоит забывать о связях со стенами;
2. Перевязка осуществляется примерно на ½ размера блока;
3. Рекомендуется производить армирование перегородки при помощи металлической сетки;
4. Над проемами укладываются перемычки;
5. Кладку не следует возводить до самого потолка, промежуток должен составлять около 1,5-2-х см;
6. Если укладывалась гидроизоляция, необходимо произвести крепление к полу. Для этого можно использовать металлические пластины и анкера.

Видео в этой статье содержит более детальную информацию о процессе возведения перегородок.

Расчет цементного раствора

В заключение

Керамзитобетонные блоки – изделия, отвечающие всем требованиям, необходимым для возведения прочной и долговечной конструкции. Их характеристики достаточно конкурентные в сочетании с привлекательной ценой.

Правильная кладка керамзитобетонных блоков – не сложна, однако соблюдение технологии просто необходимо. В противном случае, технические характеристики материала не принесут желаемого результата по окончанию строительства.

Источник: https://beton-house.com/stroitelstvo/iz-keramzitobetona/stroitel/kladka-blokov-keramzitobetonnyh-163

Кладка керамзитобетонных блоков своими руками, пошаговая инструкция

В настоящее время практически ни одно строительство объектов недвижимости не происходит без применения керамзитобетонных блоков. Их преимущество состоит в том, что они обладают особой прочностью, малым весом и прекрасными теплоизоляционными качествами.

Большой популярностью материал стал пользоваться еще и из-за того, что он может иметь декоративную облицовку, которая хорошо смотрится на фасадах зданий. В настоящей статье мы вам расскажем, как делается укладка керамзитобетонных блоков своими руками посредством пошаговой инструкции.

Необходимые материалы и инструменты

Кладка стен из керамзитобетонных блоков осуществляется при наличии:

• резинового молотка весом до 1 кг;
• шлифовальной машины с 230мм кругом;
• рулетки;
• расшивки;
• порядовки;
• шнура-причалки;
• строительного уровня;
• кельмы с прямоугольной площадкой;
• угольника;
• арматуры или армированной сетки;
• емкости для раствора.

Подготовка материала

В самом начале будущее строение необходимо спроектировать, затем определить количество необходимого материала, исходя из стандартного размера – 40х20х20. Толщина несущих стен из керамзитобетонных блоков может несколько отличаться в связи с предназначением будущей постройки.

Определиться со способом укладки и толщиной стен. Для облегчения работы, уложить по ходу кладки стены необходимое количество материала.

Подготовка основания

Прежде, чем начинать собирать стены, необходимо сделать фундамент и гидроизолировать его. Это осуществляется посредством рубероида, стеклоизола и других материалов, которые используются для фиксации цементного раствора. Если вашим проектом предусмотрен цоколь, то делайте его кирпичным.

Варианты кладки

Есть несколько способов кладки керамзитобетонных блоков. Это зависит от толщины стен, принципа утепления, облицовки. К основным видам можно отнести:

1. В блок, используя перевязку и чередование ложковыми и тычковыми рядами. Такой способ применим, если ширина стен такая же, как длина блока. Армирование делается каждые 3-5 рядов, используя арматуру либо армированную сетку. Такой способ подходит при строительстве дачных домов. Чтобы такие помещения имели хорошую теплоизоляцию, их утепляют снаружи 5-ти сантиметровым утеплителем, применяя минвату или  экструдированный  пенополистирол.
2. Шириной в 60-сантиметров, перевязывая блоки и оставляя между ними пустоты. Этот способ очень похож на кирпичную кладку колодцем. При этом блоки перевязываются, а оставленные между ними пустоты заполняются посредством утеплителя.
3. В полблока,  этот способ применяется при строительстве дачных домиков исключительно для летнего проживания, гаражей, помещений хозяйственного или подсобного назначения. Такой способ предусматривает укладку блоков длинной стороной одним рядом, с использованием перевязки и армирования арматурными прутьями 10мм диаметра через 3 ряда. Стена заканчивается бетонным армопоясом 20см высоты. Такую кладку можно утеплить снаружи при помощи минеральной ваты или пенополистирола 5-ти либо 10-сантиметровой толщины.
4. Возведение параллельных стен из полублоков, размещая между ними утеплитель. При этом варианте параллельные стены связываются между собой при помощи металлических стержней, между которыми размещается утеплитель. Это способствует максимальной теплоизоляции дома.
5. В блок или полублок, облицовывая кирпичом и прокладывая между ними утеплитель. Очень похож на предыдущий способ, только одна параллельная стена заменяется кладкой облицовочным кирпичом.

Швы и их разновидности

Швы могут делаться по-разному:

• расшитый вогнутый;
• расшитый выпуклый;
• вподрезку;
• впустошовку.

Швы не должны иметь толщину более 10 мм. При очень толстых швах прочность кладки заметно уменьшается. Но слишком тонкие швы тоже делать не стоит, так как крепление получится недостаточно надежным. Оптимальный размер шва — 7 мм.

Если вы решили стены штукатурить, то блоки укладывают при помощи впустошовных швов. Это подразумевает то, что края швов не будут заполнены до 8 мм. Если речь идет о лицевой стене, то швы полностью заполняются (вподрезку).

Тип используемых растворов

Кладка керамзитоблоков осуществляется с использованием раствора или специального клея, при этом расходование связующих компонентов будет на порядок меньше, нежели при использовании керамического кирпича, так как объем материала в семь раз больше, чем объем более привычного кирпича.

Процесс смешивания раствора не должен превышать трех минут, иначе могут потеряться его первоначальные свойства. В него можно добавить известь, но тогда он будет обладать более ячеистой структурой и позволит использовать меньшее количество раствора. Именно из-за извести раствор станет более восприимчивым к влаге, станет менее прочным, что возможно приведет к растрескиванию стен.

Существует несколько вариантов растворов для кладки керамзитобетонных блоков:

1. Цементно-песчаная смесь.
2. Порошковые готовые смеси.

Чтобы изготовить стандартный раствор, вам понадобятся:

• песок мелкогранулированный – 1 часть;
• цемент марки 400 или 500 – 3 части;
• вода, предварительно очищенная и охлажденная – 1 часть.

Порядок приготовления раствора:

1. В бетономешалку заливается небольшое количество воды.
2. Засыпается бетон и песок в необходимых пропорциях.
3. В процессе замеса доливается остаток воды.

Особенности цементно-песчаных растворов:

• раствор готовиться непосредственно перед применением;
• он не заготавливается впрок;
• срок его затвердевания – около 2 часов;
• для повышения такого показателя как пластичность, можно использовать один из многочисленных пластификаторов.

Что касается готовых сухих смесей, то они представляют собой порошок, который размешивается при помощи воды. Используйте при этом бетономешалку. Вода добавляется исключительно в том объеме, который рекомендован по инструкции. Для затвердевания таких растворов необходимо более длительное время. Но их стоимость довольно таки внушительная.

Кладка керамзитобетонных блоков

На предварительно гидроизолированную поверхность наносится слой цементно-песчаного раствора, затем начинается укладка первого ряда.  Укладка начинается с угла.

Причем соседние углы необходимо соединить леской или шнуром. Это будет служить своеобразным уровнем.

В связи с тем, что керамзитобетонные блоки не имеют идеальной формы, то существует необходимость в постоянной проверке горизонтальности и вертикальности каждого ряда.

Возведение стен из керамзитобетонных блоков происходит по принципу конструктора, второй и последующий ряды кладутся с перевязкой. Имеет смысл, уже в процессе кладки первого ряда наружных стен, одновременно выполнять кладку и межкомнатных перегородок, для перевязки их с несущими стенами.

По технологии, после укладки трех ложковых рядов, последующий ряд выполняется тычковым. Тем самым стена по толщине будет соответствовать длине блока. Когда возводятся стены, стоит блочные пустоты заполнять утеплителем: полистирольной крошкой или мелким керамзитом.

В последнее время производители стали выпускать блоки трехслойные, где утеплитель уже вмонтирован. Это способствует упрощению работы и хорошей изоляции стен. Если в вашем регионе суровый климат, то стены наружные можно выкладывать из двух параллельных стенок, которые связаны между собой при помощи арматуры.

В пустое пространство необходимо засыпать утеплитель.

Толщина стен

Толщина стен с использованием этого строительного материала варьируется в зависимости от предназначения строящегося объекта, а также климатических зон.  Данные стены будут иметь существенные отличия, связанные с принципами кладки и дополнительными облицовочными покрытиями.

В связи с этим принято считать, что толщина стены из керамзитобетонных блоков без утеплителя  для простой конструкции составляет 190мм.

При таком строительстве необходимо провести дополнительные работы по  нанесению на внутреннюю часть стены штукатурки, а на внешнюю – теплоизоляционного материала.

Важно

Эти постройки могут быть только нежилыми, так как они будут обладать высокой теплопроводностью. Теплопроводность самих керамзитобетонных блоков находится на среднем уровне, поэтому материал нуждается в дополнительном утеплении. Именно поэтому стоимость такого материала небольшая.

Если вы строите баню, то стены делайте шириной в 390мм. При этом также не забудьте оштукатурить внутреннюю стену и утеплить внешнюю. Для того, чтобы построить загородную дачу для постоянного проживания, необходимо сделать стены из керамзитобетона в 600мм.

При этом блоки перевязываются, пустоты наполняются при помощи теплоизоляционного сыпучего материала, а стены с обеих сторон облицовываются штукатуркой. При строительстве жилых домов используют такие размеры керамзитобетонных блоков для несущих стен: 380х250х219 и 440х250х219.

Они считаются наиболее удобными при укладке.

Армирование

В связи с тем, что крыша имеет немалый вес, стены необходимо укрепить, чтобы они не деформировались под ее тяжестью. Это происходит посредством армирования стен из керамзитобетонных блоков.

При этой процедуре используется  арматура диаметром в 10 мм либо армирующая сетка. Армированию подлежит каждый второй или третий ряд кладки. Сетка или арматура кладется в штробы верхнего ряда, покрывается раствором.

Затем возводят следующий блочный ряд.

Армирование продольного типа способствует повышению безопасности сооружения до необходимого уровня. И не забывайте перевязывать ложковые и тычковые ряды.

Что касается оконных и дверных проемов, то они укрепляются U-образными блоками из арматуры и бетона. Очень много зависит от того, как были произведены керамзитоблоки.

Именно этот показатель оказывает существенное влияние на их эксплуатационный срок.

Для того, чтобы арматура не была помехой при кладке последующего ряда, ее надежно фиксируют. Арматуру укладывают по всей протяженности стены и утапливают в кладочный раствор.

Совет

Под плитами перекрытия либо конструкцией крыши необходимо наличие монолитного армопояса. Для этого устанавливаем опалубку по периметру, берем стальную проволоку и вяжем внутренний каркас, применяя арматурные пруты в количестве 5 штук. По ширине бетонный пояс может быть меньше, чем толщина стены. Его высота составляет не более 15 см.

Бетон заливается частями, чтобы он не растекался, используют перемычки, которые потом перемещают после застывания бетона. Такой армопояс дает возможность равномерно распределить давление перекрытий и делает конструкцию более надежной. Если крыша здания будет сделана из дерева, при изготовлении армопояса может применяться кирпич полнотелый гиперпрессованный, укладываемый в два ряда.

Заключение

После окончания кладки стены стоит утеплить. Для этой цели можно использовать сайдинг или обычную клеенку. Еще один вариант пирога стены для керамзитобетонных блоков – встроенный междублочный утеплительный материал. Керамзитобетонные блоки не обладают достаточной вентиляцией, поэтому ее устройству необходимо уделить дополнительное внимание.

Отделку керамзитобетонных стен можно провести с применением различных материалов. Это могут быть оштукатуривание, кирпичная или плиточная облицовка. Благодаря правильной форме, нет необходимости в их выравнивании.

Для снижения тепловых потерь делается фасад вентилируемого типа. Внутренняя поверхность отделывается при помощи «сухого» или «мокрого» способов. Какую штукатурку применять – решать вам.

Все зависит от того, как вы собираетесь строение использовать и на какие финансовые затраты рассчитываете.

Хотелось бы также отметить! Нет ничего сложного в самостоятельном возведении конструкций из керамзитобетонных блоков. Нужно только правильно осуществить их монтаж и сделать это добросовестно и без спешки. Стены из керамзитобетонных блоков можно возвести и самостоятельно, так как такие работы не требуют большого опыта. Пробуйте, и у вас все получится. Удачи в ваших начинаниях!

Источник: https://strir.ru/vozvedenie-sten/kladka-keramzitobetonnyh-blokov

Кладка керамзитобетонных блоков: способы выполнения работ

Кладка керамзитоблоков

Довольно часто при строительстве любого загородного дома используется кладка керамзитобетонных блоков. Этот материал стал в последнее время пользоваться большой популярностью.

Что такое керамзитобетон

На данный момент керамзитобетон является современным строительным материалом.

• Состоит материал из нескольких ингредиентов: песка, керамзита, бетона и воды.
• Также в процессе производства добавляются различные вещества для уплотнения структуры состава и увеличения его прочности.
• Стандартный размер материала довольно большой и составляет 39х19х20 см.
• Благодаря таким параметрам кладка блоков керамзитобетонных выполняется быстро и просто.

Свойства:

• Легкий, так как основным наполнителем является керамзит.
• Обладает отличными звуко- и теплоизоляционными свойствами.
• Прочный и надежный.
• Есть несколько вариантов выполнения его кладки.
• Керамзитобетон не боится влаги.
• Имеет он пористую структуру, которая является плотной и не способна подвергаться воздействиям погодных и климатических условий.
• Он не горит и не деформируется под воздействием высоких температур.
• Выдерживает большие нагрузки. По этой причине на стены из этого материала вынесут практически любые нагрузки кровельной конструкции.

Типы кладки керамзитоблоков

Кладка керамзитобетонных блоков

Способы кладки керамзибетонных блоков разнообразны. Есть три основных метода:

• В 0,5 блока.
• В 1 блок.
• В 2 блока.
• В 3 блока.

Подробнее:

• Кладка из керамзитобетонных блоков выполняется по ширине блока в 20 см. При этом, внутренняя поверхность материала подвергается оштукатуриванию. Внешнее сторона блока отделывается изоляционными материалами. По этой причине стоит учесть отделку при планировании основания для строения.
• Второй способ кладки в длину блоков. Все элементы кладки перевязываются между собой при помощи «кладки-шахматки». При этом также стоит учесть, что выполняется изоляция строения, но такая толщина дает возможность выполнять ее с применением более тонких материалов в матах или листах.
• Керамзитобетоннные блоки кладка стен в 60 см выполняется только с перевязкой всех блоков. Таким образом, проводится укрепление строения. При этом, изоляция и утепление стен может выполняться внутри кладки. Это даст возможность выполнить стены без дополнительных утеплительных и изоляционных работ.

Рекомендации:

• Стоит учесть, что есть различные виды кладки керамзитобетоблоков.
• Есть такой способ: кладка в две стены.
• То есть, выполняется возведение двух параллельных стен.
• Они обязательно перевязываются арматурной сеткой или простыми металлическими прутьями.
• Между стенами создается вентиляционный зазор, который способствует более качественному утеплению строения.

• Можно между стенами поместить утеплительные и изоляционные материалы.
• При этом наружные и внутренние поверхности стен строения выполняются штукатуркой.
• Раствор этого средства способен надежно заполнить все поры и отверстия материала и тем самым защитить конструкцию от разрушения.

Для строительства стен из керамзибетонных блоков, видео поможет выполнить все процессы работ. 

Способ строительства параллельных стен используют довольно часто в регионах с холодными климатическими условиями

Кладки керамзитоблоков виды различные, а также и различные виды швов:

• Вогнутый.
• Выпуклый.
• Вподрезку.
• Впустошовку.

Перед тем, как делать кладку из керамзитоблоков нужно определить с помощью чего выполняются работы

Технология кладки керамзитобетонных блоков подразумевает использование:

• Раствора, который приготовлен самостоятельно.
• Раствора заводского производства.

Стоит учесть, что расход раствора учитывается на 1 м3 в расчете 40 кг.

Из инструментов понадобится для кладки керамзитоблоков:

• Порядовка с метками.
• Шнур-причалка, который устанавливается на углах строения и по ним выполняется возведение стен.
• Болгарка с отрезным кругом не менее 230 мм.
• Рулетка и угольник.
• Строительный уровень.
• Кельма и тяжелый строительный молоток.

Требования и рекомендации для выполнения кладки керамзитоблоков

Керамзитобетонные блоки в кладке

Кладку такого материала выполнить реально своими руками. Есть просто некоторые рекомендации и правила, которые в процессе работ обязательно соблюдать.

Этапы проведения работ:

• Сразу на основании строения (фундаменте) выполняются работы по подготовке поверхности.
• Они заключаются в наложении на поверхность фундамента слоя бетонного раствора.
• Толщина его должна составлять не менее 3 см.
• После этого на бетонный слой накладываются слои изоляционного материала.
• В их качестве может использоваться рубероид, который в процессе настила промазывается битумной мастикой.
• Рубероид настилается не одним слоем, а в два-три слоя.

Все внутренние стены выкладываются параллельно с наружными конструкциями. Одновременно выполняется перевязка стен между собой

В некоторых случаях выполняется армирование кладки:

• Все работы такого типа выполняются на углах строения.
• Это придаст прочность конструкции.
• Также проводится армирование первого и второго ряда керамзитоблоков.
• Обязательно выполнять армирование при установлении перемычек (оконных и дверных).

Выполнение таких работ обязательно для массивных строений

Керамзитобетон имеет высокую популярность благодаря тому, что цена на материал довольно доступная, и изготовить его можно самостоятельно с применением специального оборудования.

Что такое керамические блоки

Керамические блоки

Технология кладки керамических блоков довольно разнообразна. Для того чтобы разобраться с ее видами стоит определить что собой представляют керамические блоки.

Характеристики и особенности материала:

• Керамические блоки — строительный материал, который обладает высоким показателем экологичности.
• Изготавливаются они из глиняного теста.
• Оно в процессе производства материала подвергается воздействию высокой температуры.
• Благодаря этому повышается прочность и надежность материала.

Свойства керамических блоков:

• Долговечность — срок использования материала составляет не менее 50-80 лет.
• Практичность — класть блоки довольно просто.
• Этот материал не требует дополнительной отделки, так как он имеет привлекательный внешний вид.
• Это даст возможность сэкономить на возведении фундамента под строение и на облицовке.
• Блоки не боятся воздействия как высоких, так и низких температурных режимов.
• Они не подвергаются воздействию солнечных лучей и на протяжении всего срока эксплуатации не изменяют своего внешнего оформления.
• Блоки имеют поры и по этой причине их еще называют поризованные.

Самыми практичными в строительстве считаются блоки, которые имеют размеры:

• 38х25х21,9 см.
• 44х25х21,9 см.

По своему внешнему оформлению керамические блоки имеют аналогичный внешний вид с облицовочным кирпичом и по этой причине их часто используют не для строительства, а для отделки

Кладка блоков керамических, которые используются для строительства и для облицовки аналогичная.

Есть блоки:

• Стандартные.
• Крупноформатные.

Кладка крупноформатных керамических блоков выполняется в соответствии с требованиями и правилами выполнения таких работ. Типы кладки различные.

Типы кладки керамических блоков

Кладка керамических блоков

Технология кладки блоков керамических довольно разнообразна:

• Самой стандартной является кладка в 0,5 блока.
• Более дорогостоящей будет кладка в 1 блок и выше.
• Выполняются работы по монтажу такого материала только при положительном температурном режиме. Он должен составлять не менее +5 градусов.

Какой бы ни была кладка керамических блоков, строить из этого материала здания с большой этажностью не рекомендуется

Обязательно в процессе кладки выполняется перевязка каждого элемента. Видео кладка керамических блоков показывает все работы.

В процессе сооружения стены используется сетка для кладки керамических блоков

Подробнее:

• Сетка для строительства используется в том случае, если применяются пористые строительные материалы. Такие как пеноблоки или подобные.
• Она может быть пластиковой или металлической.
• Используется она для кладки керамических блоков, чтобы снизить теплопроводность стен.
• Благодаря чему в полость блоков не попадает раствор.

Кладка блоков выполняется при помощи:

• Бетонного раствора с добавлением специальных ингредиентов (пластификаторов и различных добавок для увеличения прочности).
• Готового порошка клея, из которого изготавливается раствор вследствие добавления определенного количества воды.

Для кладки материала понадобится аналогичный инструмент, что и при кладке керамзитоблоков. Используют керамические блоки для создания вентилируемых фасадов

Рассмотрим далее:

• Вентилируемые фасады представляют собой несложные конструкции.
• Монтируются они на расстоянии от основной стены в 3 см.
• Таким образом, обеспечивается внутри помещения благоприятный микроклимат.

 Кладка керамических блоков видео показывает работы с вентилируемым фасадом.

Источник: http://stroi-dom-info.ru/rastvori-i-kladka/kladka-keramzibetonnih-blokov

Больше сжатия и более быстрая машина — большие шаги вперед для новой эры каменной кладки — материалы для водоразделов

Традиционный бетонный блок не изготавливается с каким-либо значительным сжимающим усилием в производственном процессе, потому что бетонные блоки достигают всей своей прочности благодаря цементу. Что было бы хорошо, если бы цемент не был тем печально известным загрязнителем, которым он является, ответственным за колоссальные 6% всех выбросов парниковых газов человечества. Компания Watershed Materials изобрела новый, более разумный способ производства бетонных блоков, который не просто использует цемент для склеивания породы, но и реструктурирует заполнитель в плотную матрицу, которая дает прочный и красивый структурный блок.

В некоторых конструкциях смесей для материалов водоразделов все еще используется цемент, но в значительно меньшем количестве — до половины цемента по сравнению с традиционными бетонными блоками. Другие более совершенные конструкции смесей полностью исключают использование цемента за счет использования альтернативных составов связующего, включая известь, шлак и алюмосиликат, а также геополимеры из натуральной глины. Все эти конструкции смесей требуют и используют преимущества сверхвысокой степени сжатия, обеспечиваемой этой новой блочной машиной.

Второй важный способ, которым сжатие является ключевым в процессе производства кладки Watershed Materials, заключается в том, что сжатие использует преимущества природных зерен, присутствующих в заполнителе — минералов, которые традиционно вымываются из заполнителя, используемого в бетоне.Традиционный бетон — и бетонные блоки — полагаются на цемент для стабилизации, а минералы и каменная пыль, естественно присутствующие в совокупности, мешают процессу стабилизации цемента, поэтому эти минералы вымываются из первичного добытого заполнителя. Однако в процессе производства Watershed Material эти минералы и каменная пыль используются в производственном процессе с высокой степенью сжатия. Мы можем использовать гораздо более широкий спектр заполнителей из местных источников, часто перепрофилированных или переработанных, вместо тускло-серого промытого первичного заполнителя, используемого в бетоне, что позволяет сэкономить много воды и повторно использовать существующий материал.

Использование легкого пемзы для кирпичной кладки

Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет, 1 июня — 31 августа 1996 г. (Технический отчет)

. Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля. Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 г. . США: Н. П., 1996. Интернет. DOI: 10,2172 / 465841.

. Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 г. . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/465841

. Вт. «Утилизация легких материалов из шлаков газификации угля. Ежеквартальный отчет с 1 июня по 31 августа 1996 г.». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/465841. https://www.osti.gov/servlets/purl/465841.

@article {osti_465841,
title = {Использование легких материалов из шлаков газификации угля.Ежеквартальный отчет, 1 июня - 31 августа 1996 г.},
author = {},
abstractNote = {Технология комбинированного цикла с интегрированной газификацией (IGCC) - это новая технология, в которой уголь используется для выработки электроэнергии и производства химического сырья. Однако в результате процесса образуется большое количество твердых отходов, состоящих из застеклованной золы (шлака) и некоторого количества неконвертированного углерода. В предыдущих проектах Praxis исследовала возможность использования шлаков «в чистом виде» для широкого спектра применений в дорожном строительстве, производстве цемента и бетона, в сельском хозяйстве и в качестве материала для захоронения отходов.На основе этих исследований мы обнаружили, что шлаку, образующемуся в чистом виде, будет чрезвычайно сложно найти широкое распространение на рынке даже бесплатно, поскольку материалы, которые он может заменить, были в изобилии доступны по очень низкой цене. Далее было определено, что непревращенный углерод, или полукокс, в шлаке вреден для его использования в качестве песка или мелкозернистого заполнителя. Стало очевидно, что более перспективным подходом будет разработка из шлака разнообразных продуктов с добавленной стоимостью, отвечающих конкретным отраслевым требованиям.Этот подход стал возможным благодаря открытию того факта, что шлак расширяется и образует легкий материал при контролируемом нагреве в печи при температурах от 1400 до 17000 ° F. Эти результаты подтвердили возможность использования вспученного шлака в качестве замены обычных легких заполнителей (LWA). Впоследствии компания Praxis разработала технологию производства легких и сверхлегких заполнителей (ULWA) из шлака. Основными задачами данного проекта являются демонстрация технической и экономической целесообразности промышленного производства LWA и ULWA из шлака и проверка пригодности этих агрегатов для различных применений.Цели проекта должны быть выполнены в два этапа: этап 1, включающий производство LWA и ULWA из шлака в крупном пилотном масштабе, и этап 2, который включает коммерческую оценку этих агрегатов в ряде приложений. Описаны достижения.},
doi = {10.2172 / 465841},
url = {https://www.osti.gov/biblio/465841}, journal = {},
number =,
объем =,
place = {United States},
год = {1996},
месяц = ​​{12}
}

Легкие ячеистые полые бетонные блоки, содержащие порошок вулканического туфа, керамзит и диатомит для ненесущих стен

Блок из легкого ячеистого пустотелого бетона (LCHC) представляет собой кирпичную кладку, изготовленную методом сборного железобетона.Блок LCHC производится путем смешивания портландцемента, порошка вулканического туфа, керамзита и диатомита для строительных целей. Блоки LCHC легкие и часто имеют ячеистые полые сколы, обладают отличными тепловыми и акустическими характеристиками, огнестойкостью и высокой атмосферостойкостью для зданий. В этой исследовательской работе блоки LCHC с 28 различными партиями смеси были отлиты в форму с виброуплотнением, немедленно извлечены из формы и перенесены в зону хранения для отверждения до 120 дней в нормальных условиях воздуха.Всего в блочной конструкции размещено 21 ячейка шириной 10 мм. Для каждой смеси были подготовлены двадцать четыре блочных образца и испытаны в воздушно-сухом состоянии на прочность на сжатие и водопоглощение в соответствии с BS 1881: Часть 116. В этой статье сначала исследуется, как порошок вулканического туфа влияет на характеристики легких бетонных смесей для кладки, а также исследует использование квартетных смесей, содержащих порошок вулканического туфа, керамзитовый заполнитель, диатомит и цемент, для производства блоков LCHC для стен и перегородок.

Блок из легкого ячеистого пустотелого бетона (LCHC) представляет собой кирпичную кладку, изготовленную методом сборного железобетона. Блоки LCHC производятся путем смешивания портландцемента, вулканического туфа, керамзита и диатомита для строительных целей. Блоки LCHC легкие, а частые ячеистые отверстия обеспечивают отличные тепловые и акустические характеристики, огнестойкость и устойчивость к суровым условиям окружающей среды. В этой исследовательской работе блоки LCHC с 28 различными пропорциями смеси были отлиты в форму с виброуплотнением, немедленно извлечены из формы и перенесены в зону хранения для отверждения до 120 дней в стандартных условиях воздуха при комнатной температуре.Блоки спроектированы с 21 ячейкой шириной 10 мм. Для каждой смеси были подготовлены двадцать четыре блочных образца и испытаны в воздушно-сухом состоянии на прочность на сжатие и водопоглощение в соответствии с BS 1881: Часть 116. В этой статье сначала исследуется, как порошок вулканического туфа влияет на характеристики легких бетонных смесей для каменной кладки, и исследуется использование четвертичных смесей, содержащих вулканический туф, керамзит, диатомит и портландцемент, для производства блоков LCHC для перегородок.

Kaynakça

[2] Gündüz L., Использование квартетных смесей, содержащих летучую золу, шлак, перлитовую пемзу и цемент, для производства пустотелых ячеистых блоков из легкой кирпичной кладки без нагрузки несущие стены. Строительные и строительные материалы 22, 747–754, 2008.

[3] Туркменоглу, А.Г., Танкут А. Использование туфов из центральной Турции в качестве добавки в пуццолановых цементах для оценки их петрографических свойств. Джем. Concr. Res. 32, 4, 629-637, 2002.

[4] Фаэлла, Г., Манфреди, Г., Реалфонцо, Р., Циклическое поведение стен из туфовой кладки при горизонтальной нагрузке. Proc. 6-я банка. Masonry Symp., Canada, 317-328, 1992.

[5] Иваро, Дж., Мваша, А., Эффекты использования каменных стен с изоляцией из кокосового волокна для достижения энергоэффективности и теплового комфорта в жилых домах.Journal of Architectural Engineering, 25 (1), 04018035, 2019.

[6] Махутян М., Чааллал О., Шао Ю. Опытное производство блоков для кладки из стального шлака. Canadian Journal of Civil Engineering, 45 (7), 537-546, 2018.

[7] Ежегодные сборники стандартов ASTM, том 04.02 и том 04.03, 2002.

[8] Гюндюз, Л., Технический отчет по производство блоков из легкого заполнителя в Турции. Suleyman Demirel University, Isparta, Turkey, 1-110, 2005.

[9] Weber, S., Отверждение высокопрочного бетона с использованием легких заполнителей, Bauberatung Zement Stuttgarti Loenberg. 377-391, 1997.

[10] BS 812: Часть 2, Тестирование агрегатов. Методы определения плотности, 1995, Великобритания.

[11] BS 812: Часть 110, Тестирование агрегатов. Методы определения общей степени измельчения (ACV), 1990, Великобритания.

[12] ASTM C127-04 Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес) и абсорбцию крупного заполнителя, США.

[13] ASTM C128-04a Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельный вес) и абсорбцию мелкозернистого заполнителя, США.

[14] Ритманн, Л., Вулканы. Лондон, Великобритания: Orbis Publishing; 1980.

[15] Топрак М.У. и Арсланбаба, М. А., Возможность использования вулканического туфа Кютахья в качестве строительного камня: оценка микроструктуры и повышение прочности за счет термической обработки. Construction and Building Materials, 110, 128–134, 2016.

[16] Ван Дж., Юнг В., Ли Ю. и Гассеми А. Геомеханические характеристики туфа Ньюберри. Geothermics, 63, 74-96, 2016.

[17] Tuncay E., Rock.Первоначальная исследовательская статья, Международный журнал механики горных пород и горных наук, 46 (8), 1253-1266, 2009.

[18] Озгувен, А. Генлешен кил агрегга üretimi ve endüstriyel olarak değerlendirilmesi. Кандидатская диссертация. Испарта: Университет Сулеймана Демиреля; 2009 [на турецком языке].

[19] Озгувен А. и Гундуз Л. Исследование эффективных параметров производства керамзитового заполнителя. Cement & Concrete Composites 34, 781–787, 2012.

[20] Доган, Х. и Шенер, Ф., Hafif yapı malzemeleri (pomza-perlit-ytong-gazbeton) kullanımının yaygınlaştırılmasına yönelik sonuç ve öneriler. TMMOB. Информационный бюллетень Палаты инженеров-геологов, 1, 51–53, 2004 г. [на турецком языке].

[21] Ха, Дж. Х., Ли, Дж., Сонг, И. Х. и Ли, С. Х., Влияние добавления диатомита на характеристики пор слоя пирофиллитовой подложки. Ceramics International, 41 (8), 9542-9548, 2015.

[22] Сюй, С., Ван, Дж., Цзян, К. и Чжан, С., Исследование природных гидравлических строительных растворов на основе извести, приготовленных с использованием кирпичной кладки. отработанный порошок в виде заполнителя и диатомит / зола в качестве минеральных примесей.Journal of Cleaner Production, 119, 118-127, 2016.

[23] Инчауррондо, Н., Фонт, Дж., Рамос, С.П., Хауре, П., Природный диатомит: эффективный зеленый катализатор для фентоноподобного окисления апельсина. II. Прикладной катализ B: Окружающая среда, 181, 481-494, 2016.

[24] BS 1881: Часть 125, Тестирование бетона. Методы смешивания и отбора проб свежего бетона в лаборатории, 1986, Великобритания.

[25] BS 1881: Часть 114, Испытания бетона. Методы определения плотности затвердевшего бетона, 1983, Великобритания.

[26] BS 6073: Часть 1, Сборные железобетонные блоки. Технические условия на сборные железобетонные блоки, 1981, Великобритания.

[27] Абали Ю., Байка С. У., Тарган С., Оценка смесей тинкальных отходов, вулканического туфа, бентонита и летучей золы для использования в качестве добавки к цементу. J. Hazard. Mater., 131, 126-130, 2006.

[28] Смади, М. М., Мигдади, Э., Свойства высокопрочного туфобетона на легком заполнителе. Джем. Concr. Comp., 13 (2), 129-135, 1991.

[29] Faustino, J., Сильва, Э., Пинто, Дж., Соарес, Э., Кунья, V.M.C.F., и Соарес, С., Кладочные блоки из легкого бетона на основе обработанного гранулята из кукурузных кочергов в качестве заполнителя. Materiales de Construcción, 65 (318), e055, 2015.

[30] BS EN 771-3, 2011, Спецификация для каменных блоков. Кладки из заполнителя из бетона (плотные и легкие заполнители).

[31] Невилл А.М. Свойства бетона. Лондон, Longman Scientific and Technical series, 2000.

[32] TEK 2-6, Свойства бетонных блоков, связанные с плотностью, Национальная ассоциация бетонных кладок, информационная серия национального органа по технологии бетонных кладок, 2008, США.

[33] Холм Т.А. Инженерная кладка с использованием высокопрочных блоков из легкого бетона. Конкретные факты, 17 (2), 1972 г.

Стивен Дж. Хайд: отец индустрии легкого бетона

Из Concrete International , август 2009 г., страницы 35-38. Воспроизведено с разрешения Американского института бетона (www.concrete.org).

Стивен Дж. Хайд: отец индустрии легкого бетона
Из остатков кирпичной кучи был разработан легкий заполнитель
Т.В. Бремнер и Джон Райс

Строители давно осознали важность снижения плотности бетона при сохранении его долговечности и прочности. Римляне использовали природные отложения везикулярных агрегатов, таких как пемза и шлак, в качестве предпочтительных агрегатов для своих структур — даже когда песок нормальной плотности и речной гравий были легко доступны. Примеры, которые все еще существуют сегодня, включают пирсы в порту Коза, построенные на западном побережье Италии вскоре после 273 г. до н.э., ^-1 и купол Пантеона диаметром 50 м (164 фута), построенный в 128 г. н.э. Адрианом.В Пантеоне внутреннюю изменчивость естественных везикулярных агрегатов удалось обойти путем ручной сортировки их по плотности, что позволило уменьшить плотность бетона по мере увеличения высоты купола и уменьшения напряжений. ²

Изменчивость природных отложений вулканических агрегатов, однако, оставалась проблемой в течение почти 2000 лет, пока ее не решил Стивен Дж. Хайд (рис. 1), родившийся в Америке сын ирландских иммигрантов из Типпарари. Его родители, Патрик Джозеф Хайд и его жена Бриджит, приехали в Нью-Йорк со своей молодой семьей, имея письмо из Ирландии, в котором говорилось, что у Патрика «верительные грамоты», что, несомненно, способствовало его делу, поскольку он с готовностью нашел работу в правительстве в качестве подрядчика. Инженер-строитель ремонтирует здания и мосты на Западе. ³ Стивен Хайд родился в 1861 году в Кеокеке, штат Айова, и с детства работал со своим отцом в Канзас-Сити, штат Миссури. После нескольких лет, проведенных в Сан-Франциско, Калифорния, Хайд вернулся домой, где стал хорошо известен как производитель кирпича и строительный подрядчик, построив такие впечатляющие кирпичные здания, как здание Миссури на выставке в Чикаго и Академия Лоретты. ⁴

Производство кирпича

Производство кирпича с использованием ульевиков того времени было довольно неэффективным процессом, так как температура внутри печи сильно варьировалась.После того, как определенная загрузка была «сожжена», продукт пришлось отсортировать вручную. «Обожженные» кирпичи подходили для наружного применения из-за их устойчивости к проникновению дождя, а также к воздействию замерзания и оттаивания. «Лососевые» кирпичи (так называемые из-за розового цвета) не обжигались полностью, но подходили для внутреннего использования.

Третья категория, «вздутия живота», была выбракована и представляла собой значительные финансовые потери для производителя. Это были кирпичи, расположенные рядом с источником тепла в печи, которые нагревались слишком быстро, чтобы выделяющиеся в глине газы могли рассеяться, и, таким образом, расширились более чем на треть от своего первоначального размера.Кирпичи, изготовленные из определенных отложений глины, сохраняли эту расширенную форму при охлаждении, в результате чего образовывалась везикулярная внутренняя структура с по существу несвязанными пустотами, окруженными твердой непроницаемой керамической матрицей.

Стивен Хайд обладал изобретательным и находчивым умом. Он видел ценность в измельчении отбракованной сваи до нужного размера и включении ее в бетонную смесь. Он считал, что это может обеспечить последовательный способ производства легкого бетона, обладающего значительной прочностью и долговечностью. В письме своему племяннику Джорджу от 7 октября 1914 года он рассказал, как «сжег» некоторые материалы на заводе Ocean Shore Iron Works в Сан-Франциско.Он особо отметил, что «некоторые материалы настолько легкие, что плавают в воде». Он также упомянул, что в его конечном продукте не было слабых мест. Вместе с письмом он прислал образцы подготовленного им материала.

Производство заполнителя

Хайд был настолько уверен в достоинствах своего нового материала, что 29 января 1914 года он нанял патентного поверенного. Патент США № 1,255,878 был впоследствии выдан на имя Хейда 18 февраля 1918 года. ⁵ Патент охватывал глинистый материал и специально упоминается «специальная глина, сланец и сланцевая порода», подразумевая, что не весь глинистый материал подходит, и что продукт необходимо нагреть до температуры 1220 ° C (2228 ° F) в течение примерно 2 часов.В тексте патента Хайд заявил: «Мое изобретение относится к производству кирпича, плитки, терракоты и подобных формованных изделий». ⁶ После возвращения из Сан-Франциско в Канзас-Сити, Хайд взял на себя ответственность за компанию Flannigan-Zeller Brick Company, где у него был доступ к обжиговым печам для кирпича, а также доступ к отходам процесса производства кирпича (вздутие) для измельчения до подходящего размера. для исследования бетона низкой плотности.

В разговоре с Уорреном Алленом помощник Хейда Лу Харрис объяснил, как они экспериментировали с глиняными шарами, которые помещались в различные места в печи для обжига кирпича.Их цель состояла в том, чтобы определить правильный температурно-временной режим для достижения свойств заполнителей, которые можно было бы использовать в бетонной смеси для получения оптимальных свойств в бетоне. В 1917 году его испытания показали, что вращающуюся печь можно использовать для экономичного производства вспученного сланца, глины и сланца в больших количествах со свойствами, идентичными тем, которые производятся сегодня. ⁵

Суда-производители

Способность Хейда эффективно производить большие объемы бетона Concrete International / август 2009 37 легкого заполнителя, идеально подходящего для изготовления высокопрочного, долговечного и малопроницаемого бетона, была своевременной, поскольку в морской судоходной отрасли она была срочно встречена боевыми действиями на подводных лодках. Первой мировой войны.В качестве строительного материала для лодок портландцементный бетон, вероятно, появился в 1848 году, когда Жан-Луи Ламбо построил весельную лодку для использования в пруду в своем имении в Миравале, Франция. ⁷ Лодка имела толщину корпуса от 30 до 40 мм (от 1,2 до 1,5 дюйма), длину 3,6 м (11,8 фута) и ширину 1,35 м (4,4 фута). За исключением дыры в дне, из-за которой он затонул, он был найден в хорошем состоянии примерно 100 лет спустя, когда его выкопали из грязи и выставили на бетонной конференции в Париже.Первое океанское бетонное судно было построено в 1917 году. Имея водоизмещение 400 тонн (440 тонн) и длину 26 м (85 футов), норвежское судно Namsenfjord продемонстрировало морским проектировщикам возможности и ограничения использования бетона нормального веса. как материал. ⁸

Хотя везикулярные вулканические агрегаты были опробованы и были обнаружены способные снизить собственный вес судов до приемлемых уровней, внутренняя изменчивость отложений агрегатов была такова, что требуемая высокая прочность не могла быть достигнута на постоянной основе.Хайд был патриотом, и, осознавая, что его продукт, который вскоре будет запатентован, может помочь в военных действиях, он бесплатно предложил его правительству на время войны при условии, что Хайдит, имя данный ему легкий агрегатный продукт был изготовлен государством, а не независимым подрядчиком. ⁹

Его предложение было сделано в письме от 18 февраля 1918 г. директору Департамента бетонного судостроения У.S. Emergency Fleet Corporation, Вашингтон, округ Колумбия. Ответ был предоставлен 6 марта в письме, подписанном Р.Г.Дж. Парик в качестве главного инженера и подписан К.В.Б. (Карл В. Бойнтон). В письме выражался интерес к «обожженной глине в качестве заполнителя бетона при строительстве лодки» и предполагалось, что этот материал может быть развит до такой степени, что он придаст нам требуемую прочность и в то же время существенно снизит вес бетона. . » Последующие испытания подтвердили, что хайдит можно использовать для производства бетона 28 МПа (4000 фунтов на квадратный дюйм) с плотностью 1697 кг / м3 (106 фунтов / фут3).

Учитывая опыт Хейда в производстве высококачественного легкого заполнителя с использованием вращающейся печи, было удивительно, что первое судно, построенное Департаментом аварийного судостроения, было построено с использованием заполнителя из гораздо менее эффективных сушильных камер для ульев с пониженной тягой в Бирмингеме, штат Алабама. Было произведено достаточно материала для подачи бетона для 272-тонного (300-тонного) Atlantis , спущенного на воду в декабре 1918 года. Вторым бетонным кораблем был Selma , длиной 132 м (434 фута) и шириной 13 м. (43 фута) и полной грузовой осадкой 8 м (26 футов).Корпус корабля имел толщину 127 мм (5 дюймов) по днищу и 100 мм (4 дюйма) по бортам. Покрытие над арматурой составляло всего около 16 мм (5/8 дюйма). Агрегаты, использованные для создания Selma , были изготовлены компанией Atlas Cement Company в Ганнибале, штат Миссури, с использованием метода вращающейся печи. В общей сложности 6670 тонн (7350 тонн) расширенных заполнителей было отправлено компании Fred T. Ley, оператору государственной верфи в г. Мобил, штат Алабама.

Хорошие характеристики легкого заполнителя, производимого в вращающейся печи, при использовании его для строительства судов из бетона, не были упущены из виду государственным служащим Карлом Бойнтоном, который приступил к оформлению патента на то, что по существу было охвачено патентом Хейда.Это особенно удивительно, потому что Бойнтон сказал Аппо, одному из партнеров Хейда в компании Haydite, что «этот процесс … полностью выходил за рамки его знаний о сжигании материалов и процессах горения». 7 мая 1928 года в Апелляционном суде округа Колумбия было вынесено решение о том, что суд «убежден, что Бойнтон получил свои знания об изобретении от Хейда и что Хайд имеет право на получение приоритета». Ключевым доказательством по делу было письмо, которое Хайд написал своему племяннику Джорджу.Ходатайство о повторном слушании было отклонено 1 июня 1928 года. К сожалению, эта победа пришла примерно через 16 дней после смерти Хейда, когда он ехал по железной дороге из Монреаля в Канзас-Сити.

Реликвии

Корабль Atlantis лежит в обломках у Кристал-Бич на южной оконечности Кейп-Мей, штат Нью-Джерси. Один из авторов посетил место крушения около 1980 года и обнаружил, что бетон очень низкого качества. Модель Selma затоплена несколько десятилетий назад у побережья Галвестона, штат Техас. Один из авторов посетил Selma в 1985 году и заметил, что бетон в целом был в отличном состоянии, и отпечаток опалубки все еще был хорошо виден — даже на уровне ватерлинии.Как и в случае с бетонными кораблями времен Второй мировой войны, главная палуба показывает бедствие, в основном из-за неправильной практики бетонирования. Тем не менее, бетон был в целом в хорошем состоянии и показывает, чего можно ожидать от бетона, изготовленного с использованием легкого заполнителя, произведенного в вращающейся печи.

Производство наследства

Исследования Хейда, начатые примерно в 1897 году, позволили к 1917 году установить основные параметры производства заполнителей, которые привели к созданию современной индустрии легкого бетона. Температурный режим и степень расширения агрегатов не менялись на протяжении многих лет.Для современных дизайнеров огромным преимуществом является то, что они могут с уверенностью оглянуться назад на девять десятилетий хорошей работы с этим практически неизменным продуктом, изобретенным и введенным в коммерческое производство Стивеном Хейдом. Другими словами, Хайд сделал это правильно с первого раза, когда его продукт был зарегистрирован под названием «Хайдит».

Хотя Хайд был успешным строительным подрядчиком и финансистом, который был директором Bankers ’Trust Company, не было обнаружено никаких данных о том, что он получил большую прибыль от своих трех десятилетий исследований — даже несмотря на то, что он фактически развивал промышленность легкого бетона в одиночку.Однако в недавних записях он описывается как предприимчивый и целеустремленный бизнесмен, «внесший значительный вклад в архитектурное украшение города и во время трудовых беспорядков занявший позицию, которая принесла ему непреходящую благодарность профсоюзов. ” ⁴

Хейда оставался в силе и после его смерти. После его смерти патент и права на производство перешли к его вдове Китти Хайд (ранее Кэтрин М. МакФаррелли). Когда Китти состарилась и стала психически немощной, права перешли к ее компаньону Уильяму Р.Стэнли, финансист. Перед своей смертью в разгар депрессии Стэнли продал патентные права другим. Хотя патент оставался в силе до 1947 года, родственники Стивена Хейда ничего от него не получили — факт, который до сих пор беспокоит большую семью. ¹⁰

Список литературы

1. Бремнер, Т.В., и Холм, Т.А., «Легкие бетоны с высокими эксплуатационными характеристиками», Материалы второго Международного симпозиума CANMET / ACI по достижениям в технологии бетона, SP-154, V.М. Малхотра, редактор, Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган, 1995, стр. 1-80.
2. Bremner, T.W .; Holm, T.A .; и Степанова В.Ф. «Легкий бетон — проверенный тысячелетиями материал», Труды о достижениях цемента и бетона, С.Л. Сакар и М.В. Груцек, редакторы, Университет Нью-Гэмпшира, Дарем, Нью-Хэмпшир, 1994, стр. 37-51.
3. Уитни К.В., Канзас-Сити, штат Миссури: его история и люди, 1800–1908 гг., Т. 3, 1908 г., стр. 134–135.
4. Kansas City Architect and Builder, V. 20, No.11, ноябрь 1905 г., стр. 12.
5. Хайд против Бринтона, 26F.2d 987 (округ Колумбия, 1928 г.).
6. Патент США № 1,255,878 (выдан 12 февраля 1918 г.).
7. Фишер К.В., «Лодка Ламбо — личное открытие», Concrete, ноябрь 1967 г., стр. 380–382.
8. Bremner, T.W .; Holm, T.A .; и Морган, Р.Д., «Бетонные суда — извлеченные уроки», Труды Третьей Международной конференции CANMET / ACI по бетону в морской среде, SP-163, V.M. Малхотра, изд., Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз, Мичиган, 1996 г., стр.151-170.
9. Канзас-Сити Стар, 11 июня 1928 г.
10. Разговор с Джоном Хейдом из Канзас-Сити, штат Миссури, потомком брата Стивена Дж. Хейда.

T.W. Бремнер, FACI, FCSCE, является почетным профессором и почетным профессором гражданского строительства Университета Нью-Брансуика, Нью-Брансуик, Канада. Он бывший президент Атлантического отделения ACI. Он получил премию ACI Cedric Wilson Award в 1988 году и премию ACI Construction Practice в 1989 году и бывший председатель комитетов ACI 122, Тепловые свойства и характеристики бетонных и каменных систем, и 213, Легкий заполнитель и бетон.

Член ACI Джон Райс является президентом Института расширенных сланцев, глины и сланца, Солт-Лейк-Сити, Юта. В его состав входят Консультативный комитет Правления ACI по устойчивому развитию и Комитеты ACI 211 по дозированию бетонных смесей; 301, Технические условия на бетон; 302, Устройство бетонных полов; и 308, Отверждение бетона.

Как изготавливаются бетонные блоки?

Бетонные блоки или цементные кирпичи — это строительный материал, используемый для возведения стен в здании.Он также известен как бетонная кладка (CMU). Бетонные блоки — это один из сборных железобетонных изделий, используемых для строительства. Сборный железобетон — это блоки, которые формируются и затвердевают перед тем, как попасть на строительную площадку. Существуют различные бетонные блоки, которые имеют одну или несколько полостей, а сторона может быть гладкой или иметь дизайн. Эти блоки укладываются в бетонный раствор, образуя стену.

Бетонный раствор впервые использовали римляне в 200 г. до н. Э. для связывания фасонного камня в здании.При римском императоре Калигуле в 37-41 гг. Н.э. небольшие блоки из бетона в качестве строительного материала в современном Неаполе, Италия. Технология производства бетона, разработанная римлянами, утрачена с падением Римской империи в пятом веке. Английский каменщик Джозеф Аспдин разработал портландцемент в 1824 году.

Первый полый бетонный блок был разработан Хармоном С. Палмером в 1890 году в США, и после 10 лет исследований и экспериментов он запатентовал эту конструкцию в 1900 году. Блок, разработанный Палмером, имел размеры 8 x 10 x 30 дюймов и кран используется для перемещения.

В это время было в среднем 10 блоков, сделанных одним человеком, и они были отлиты вручную. С современными машинами и передовыми технологиями это 2000 блоков в час.

Для изготовления бетонных кирпичей или блоков используется сырье, такое как смесь порошкообразного портландцемента, воды, песка и гравия. Эти исходные материалы вместе образуют светло-серый блок с мелкой текстурой поверхности и высокой прочностью на сжатие.Вес типичного бетонного блока составляет 38-43 фунта (17,2-19,5 кг). В блоках больше песка и меньше гравия и воды. Это делало смесь очень сухой, густой и сохраняла форму при извлечении из блочной формы.

Шлакоблок изготавливается из гранулированного угля или вулканического пепла. Это темно-серый блок со средней и крупной текстурой поверхности, обладающий хорошей прочностью и хорошими звукоизоляционными свойствами, а также более высокой теплоизоляцией, чем бетонный блок.Типичный шлакоблок весит около 26-33 фунтов (11,8-15,0 кг).

Если используется гранулированный уголь или вулканический пепел, вместо песка и гравия с керамзитом, сланцем или сланцем изготавливается легкий бетонный блок. Керамзит, сланец и сланец получают путем измельчения сырья и нагрева до температуры 2000 ^o (1093 ^o ) ^. Материал раздувается или вздувается из-за быстрого образования газов, вызванного сгоранием мелких частиц органического материала внутри.Легкий бетонный блок весит около 22–28 фунтов (от 10,0 до 12,7 кг), который используется для строительства ненесущей несущей стены и других перегородок. Кроме того, для изготовления легких блоков используются доменный шлак и природные вулканические материалы, такие как пемза и шлак.

Наряду с основными компонентами, бетонная смесь, используемая для изготовления блоков, содержит химическое вещество, называемое добавкой, для изменения времени отверждения, и оно увеличивает прочность на сжатие или улучшает удобоукладываемость. В блоки добавляют пигменты для однородного цвета или придания однородности поверхности блока.Это также защищает поверхность блока от химикатов. Глазурь на поверхности блока выполнена термореактивным смолистым связующим, кварцевым песком и цветными пигментами.

Существуют стандартные формы и размеры стандартных бетонных блоков для строительства. Обычный размер блока — 8 x 8 x 16, 8 дюймов в высоту, 8 дюймов в глубину и 16 дюймов в ширину. Это измерение включает полоску раствора, а размер блока составляет 7,63 дюйма (19.4 см) в высоту, 7,63 дюйма (19,4 см) в глубину и 15,63 дюйма (38,8 см) в ширину.

Многие производители блоков предлагают различные варианты блоков, чтобы они выглядели более эстетично для конкретных приложений. Например, есть один производитель бетонных кирпичей или блоков, который проектирует блоки специально для водонепроницаемости наружных стен. На одной стороне блока есть разделенный блок с грубой каменной текстурой, а затем гладкая поверхность. Эти бетонные кирпичи придают красивый эстетический вид.

Процесс производства бетонных кирпичей состоит из четырех этапов: смешивание, формование, отверждение и кубирование.Есть бетонные заводы, которые производят только бетонные блоки, в то время как другие производят различные сборные изделия, такие как блоки, плоская брусчатка, декоративные элементы, такие как кромка газона, бетонные кирпичи и т. Д. С развитием технологий некоторые бетонные заводы по производству кирпича способны производить 2000 блоков за час.

Песок и гравий хранятся в силосах снаружи, а затем передаются по конвейерной ленте, когда это необходимо, а цемент хранится в силосах, чтобы защитить его от влаги.Когда начинается перемешивание, песок, гравий и цемент выходят из силосов через весовой дозатор, который взвешивает каждый материал. Сухие материалы попадают в смеситель, где они перемешиваются в течение нескольких минут. В основном есть два типа миксеров, которые используют один — планетарный или тарельчатый миксер, также известный как неглубокая кастрюля с крышкой. Лопасти перемешивания прикреплены к вертикальному вращающемуся валу с мешалкой. Другой тип — горизонтальный барабанный смеситель. Это кофе, повернутый на бок и имеющий лопасти для смешивания, прикрепленные к горизонтальному вращающемуся валу внутри миксера.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляют небольшое количество воды. Теперь, если растение находится в теплых местах, вода в первую очередь проходит через нагреватель или чиллер для поддержания температуры. В это время добавляются смешивающие химикаты и цветные пигменты, и бетон перемешивается в течение шести-восьми минут.

После смешивания бетон выгружается на ковшовый конвейер и транспортируется в приподнятый бункер, и цикл смешивания начинается после следующей загрузки.После этого он транспортируется к другим бункерам на блочной машине с регулируемой скоростью. Затем бетон направляется вниз по потоку и разливается в формы. В формах есть внешняя опалубка, содержащая другие вкладыши формы. Вкладыши имеют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. В зависимости от мощности машины за один раз формуются от 5 до 15 блоков.

После заполнения формы бетоном гидравлический пресс вдавливает бетон в форму. Сжатие завершается воздушным или гидравлическим давлением.Многие машины для производства бетонных кирпичей и бетонных блоков используют вибрацию для завершения процесса.

После этого блоки выталкиваются из формы на плоский стальной поддон. Поддон и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. Некоторые машины оснащены вращающейся щеткой, которая удаляет рыхлый материал с верхней части блоков.

Теперь поддоны блока перемещаются в автоматический штабелеукладчик или загрузчик, который помещает их в стойку для твердения.На каждой стойке несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа его перекатывают на рельсы и затем перемещают в сушильную печь.

Это комната, в которой можно разместить несколько стоек блоков одновременно. В основном используются два типа отверждения. Во-первых, это печь низкого давления, где блоки выдерживают от одного до трех часов при комнатной температуре для медленного затвердевания. Затем подают пар при 60 ° F (16 ° C в час) для повышения температуры отверждения. Блоки стандартного веса отверждаются при температуре 150–165 ° F (66–74 ° C), а легкие блоки — при температуре 170–185 ° F (77–85 ° C).По достижении температуры пар отключают и блоки пропитывают горячим влажным воздухом на 12-18 часов. Процесс отверждения занимает около 24 часов.

Другой тип печи — это паровая печь высокого давления, также известная как автоклав. Температура в этой печи составляет 300–375 ° F (149–191 ° C), а давление составляет 80–185 фунтов на квадратный дюйм от 5,5 до 12,8 бар. Блоки держатся от 5 до 10 часов. Давление сбрасывается, и блоки выпускают влагу внутри. Процесс отверждения в автоклаве требует больше энергии и дороже, но дает больше блоков за меньшее время.

Стеллажи с затвердевшими блоками раскатываются из печи, поддоны блока снимаются и помещаются на цепной конвейер. После этого блоки выталкиваются со стальных поддонов, а пустые поддоны возвращаются в блочную машину для новых блоков.

Если есть блок с разъемной поверхностью, он сначала формуется как два соединенных блока. После отверждения двойных блоков он проходит через разделитель, и тяжелое лезвие ударяет между двумя половинами.

Бетонные кирпичи и блоки проходят через куб, который выравнивает каждый блок и складывает их в куб три блока на шесть блоков глубиной и три или четыре блока в высоту. Затем кубики вывозят вилочным погрузчиком на улицу и хранят для отправки.

Производство бетонных кирпичей и блоков требует постоянного контроля для получения блоков с требуемыми свойствами. Перед поступлением в смеситель сырье взвешивается электронным способом. Содержание воды в песке и гравии, измеряемое ультразвуковыми датчиками, а также количество воды, необходимое для измерения автоматически.В холодных и теплых условиях вода перед использованием должна пройти через охладитель или нагреватель.