Технология производства пеноблоков дозировка. Процесс изготовления пенобетона в бароустановке

Строительство дома, как правило, сопровождается значительными расходами. Желая оптимизировать их, многие принимают решение выполнять часть работ самостоятельно, в том числе и изготавливать строительный материал. Покупка необходимого количества пеноблоков стоит не дешево.

Разобравшись, в чем заключается технология пенобетона, не составит труда выполнить работы по его изготовлению самостоятельно. Производство ячеистого блока выполняется достаточно легко при правильном подходе.

Последовательность выполняемых работ:

• приготовление раствора из смеси цемента и песка;
• приготовление пенного раствора;
• формирование блоков.

Материалы и инструменты:

бетономешалка;

емкости или формы;

пеногенератор;

затвердитель;

пенообразователь.

Качество будущего изделия напрямую зависит от пропорций, соблюдаемых при заготовке раствора. Песок и цемент следует брать в равных частях, а пенообразователь и затвердитель добавлять в количествах, указанных в инструкции по применению.

Технология производства пенобетона предусматривает подготовку смеси основных ингредиентов (песок, цемент и вода), как это делается для классического варианта бетона.

Далее следует постепенно добавлять пенообразующий раствор. Рекомендовано использовать синтетический пенообразователь или изготавливать его аналог, используя такие составляющие, как канифоль, столярный клей и едкий натрий.

Для приготовления добавки нужно измельчить, перемешать, а затем подогреть ингредиенты. Формирование такой смеси возможно исключительно при наличии пеногенератора. Готовая однородная смесь соединяется с бетоном и формирует состав для создания пеноблоков.

Особенности формирования раствора бетона:

• песок выбирается мелкий, без примесей глины;
• воду можно использовать водопроводную. Наличие солей и кислот недопустимо;
• оптимальные марки используемого цемента – М400, М500.

Имея все необходимые средства и инструменты, нужно приступать к изготовлению раствора, соблюдая следующие правила:

• бетономешалка должна быть заводского исполнения. Самодельные устройства не всегда могут дать нужный результат;
• для изготовления форм можно взять фанеру, при этом важно соблюдение размеров и пропорций;
• для скорейшего затвердения состава следует воспользоваться ускоряющими средствами. Один из часто используемых ускорителей – хлористый кальций. Его следует добавлять в готовую смесь из бетона и пенообразователя в количестве, равном примерно 2% от общей массы;
• полученные в результате блоки нужно выкладывать на поддоны, после чего отправлять на стройплощадку.

Цемент необходимой марки и речной песок (1:3) засыпаются в бетономешалку. Далее постепенно заливается вода и пенообразователь. После тщательного перемешивания состава следует добавить отвердитель. Спустя 1-2 минуты раствор готов к дальнейшим манипуляциям.

Перед началом формирования блоков нужно подготовить емкости. Для этого нужно очистить форму от остатков смеси или грязи, после чего смазать ее специальным составом (без масел).

Смазка необходима для того, чтобы готовый блок можно было легко извлечь из формы. С этой же целью можно обтянуть емкость полиэтиленом. Изготовление изделий может выполняться двумя способами: литье и резка.

Литьевая технология формирования блоков

Предусматривает заливку бетонной смеси в металлическую форму, выполняющую роль оснастки. Находясь в металлическом блоке высотой 60см, бетонная смесь высыхает, затвердевает и обретает нужную прочность.

После этого готовое изделие извлекается из формы. Такая технология не требует приобретения дорогостоящего оборудования, однако, имеет ряд недостатков:

• возможно отклонение от геометрических параметров при использовании форм из тонкого металла. Применение более плотного материала позволит избежать этого недостатка;
• с помощью готовой формы можно изготовить блоки одинакового размера. Получение блоков разной величины возможно с использованием дополнительной оснастки;
• на краях изделия возможно образование изогнутой формы;
• на этапе распалубки блоки могут повредиться из-за недостаточной смазки форм.

Хорошее застывание пенобетона обеспечивает температура в помещении не менее +5 градусов. Спустя сутки после заливки форм можно извлечь готовые изделия, уложить на подготовленные поддоны и оставить их так на 16 часов.

Формирование блоков способом резки

Такой метод подразумевает заливку бетонной смеси в большую форму с последующей нарезкой готового блока на нужные размеры. Преимущества данной технологии:

• возможность получения элементов различной формы в процессе одной заливки и без дополнительных расходов;
• отсутствие сколов и неровностей на углах и гранях, что дает возможность экономить на последующей отделке стен;
• эстетичный внешний вид изделий;
• хорошая адгезия;
• отсутствие «горбов» на крайних блоках. Данную неровность просто срезают.

После выполнения всех этапов работы, получив блоки нужного размера, можно приступать непосредственно к строительству. Если результат не удовлетворяет своим качеством или прочностью, следует пересмотреть используемое сырье – возможно, оно не соответствует критериям отбора.

Кроме того, причина может быть в несоблюдении пропорций и температурного режима. Устранив все имеющиеся недочеты, следует приступить к изготовлению следующей порции блоков.

Самостоятельное производство позволит значительно сократить расходы на строительный материал. Справиться с этой задачей может каждый. Важно правильно подобрать сырье, подготовить необходимые инструменты и формы для заливки пенобетона.

На сегодняшний день производство пенобетонных блоков самое популярное среди выпуска легких ячеистых бетонов, этот успех объясняет не только простая технология изготовления пеноблоков, но и выход качественного и в каком-то смысле уникального продукта. Только такие изделия заключают в себе положительные всех традиционных материалов, используемых на протяжении столетий в частном и гражданском строительстве, так как же все-таки можно создать такой универсальный строительный материал?

Технологии производства

Пенобетонные блоки могут изготовляться посредством двух технологий: литьевой и резательной, также он бывает как автоклавного твердения, так и естественной выдержки. При автоклавном твердении, пенобетонная смесь выдерживается в специальных сушилках – камерах при установленной влажности и температуре, итак, обо всем по порядку.

Литье

Отличительные черты данной технологии производства – готовая смесь заливается в заранее подготовленные формы, размеры таких форм могут быть разнообразны. Выдерживать пеноблоки при таком виде их изготовления можно как с помощью пропарочной камеры, так и на естественной сушке. Более качественный считается пеноблок автоклавного твердения, но если создать оптимальные условия в месте выдержки, то получатся не менее качественный продукт.

Бетономешалка, но не обычная, а специальная, секрет ее в наклонно расположенных лопастях, которые предотвращают разбиение пены во время перемешивания. Шланг для подачи смеси или же специальная емкость, объемом равным одному замесу, но для ее передвижения по цеху понадобится кран-балка, пропарочная камера или место их вдержки, полиэтиленовая пленка. Лучший вариант – это приобретение специального мини–завода целиком, оно позволит избежать большого количества брака. Как правило, к такому заводу идет подробная инструкция, и подбор состава пенобетонной смеси различных плотностей, на некоторых предприятиях, продающих такое оборудование, к нему прилагаются выездные специалисты, которые налаживают процесс. В будущем, производство блоков посредством таких заводиков минимизирует процент брака за счет 80% автоматизации производственного процесса.

Сырье

Самый хороший вариант, сочетающий в себе принцип «цена — качество» — это цемент М 400 Д 20, только при условии, если он полностью подтверждает по качеству свою марку, в противном случае – не прочный пеноблок.

Песок

Модуль крупности 0,02, без мусора и инородных тел, важно, чтобы он обладал влажностью не более 5%. Если же показатель выше, то прежде чем пускать его в стройку, нужно хорошенько просушить. Дело в том, что при перемешивании песок отдает эту влагу в смесь, соответственно увеличивается водоцементное отношение, и о качественной смеси при таких обстоятельствах не может быть и речи.

Какой именно более подходит к вашему производству – зависит от типа оборудования.

Вода – обычна вводопроводная

Армирующий элемент, позволит избежать трещинообразования.

Оптимальный подбор состава смеси выявляется опытным путем, для выявления качественной смеси, нужно чтобы она обладала следующими данными:

1. Сборка и смазка форм, для этих целей можно использовать обычное отработанное машинное масло. Смазывать лучше пульверизатором, так слой смазки получится максимально тонким.
2. Приготовление начинается со смешивания воды и фиброволокна, если его добавить уже в бетонную смесь, то фибра полностью не растворится, и эффект армирования будет слабый.
3. Далее в мешалку добавляется сначала цемент, после песок.
4. Пока идет перемешивание, готовим концентрат, для этого в готовый пенообразователь добавляем необходимое количество воды, перемешиваем и выливаем в специальную емкость пеногенератора.
5. После однородного перемешивания цемента с песком, генерируем пену, важно следить, чтобы во время подачи она была однородная и стойкая.
6. Все перемешивается не более 3 минут, главное за это время добиться однородности смеси.

Заливка форм

Можно использовать шнековую подачу смеси посредством шланга, а можно с помощью бадьи, в первом случае, лопасти шнека разбивают пену и происходят потери не только в объеме готовой смеси, но и в .

Выдерживание

При автоклавном производстве — не более суток, а вот при естественной сушке, чтобы пенобетон получился более надежный, рекомендуется укутывать формы утеплителем и накрывать полиэтиленовой пленкой. В среднем выдержка – сутки.

Распалубка изделий и складирования в месте выдержки

После 2 недельной просушки, блоки укладываются на поддоны и отправляются в продажу. Многие пренебрегают этим этапом, а зря, если свежие пеноблоки сразу пустить в стройку, то под нагружением они могут дать ошеломительную усадку или же частично разрушиться.

Резательная технология

Она отличается от предыдущей способом заливки смеси. Готовый пенобетон укладывается в одну большую опалубку, где и набирает свою первоначальную прочность, после чего, этот монолит освобождают от этой формы и разрезают на блоки специальным станком. Во всех остальных этапах производства обе технологии идентичны.

Изготовление пеноблока, видео

Вывод

Главный принцип производства пенобетонных блоков – соблюдение всех правил технологии и стандартов качества. Отступы от них чреваты низкокачественной продукцией и высоким процентом брака.

Была посвящена обзору оборудования для производства. А собственно изготовление пеноблоков своими руками занимает немало времени, но зато позволяет сэкономить внушительную сумму на приобретении стройматериала. Немаловажным фактором является и возможность выбора размеров блоков.

Чтобы изготовить пеноблоки своими руками, оборудование для их производства, надо детально изучить технологию процесса . При этом следует учесть, что не все комплектующие стоит изготавливать самостоятельно. Например, можно формы для пенобетона купить или взять в аренду. Кроме того, для домашнего производства подойдет и форма для пеноблоков б.у., которая стоит намного дешевле, чем новая.

В настоящее время существует три технологии производства пенобетона:

1. Классическая : в смесь из песка и цемента добавляют пену из пеногенератора. Прочность пеноблоков усиливают с помощью органических пенообразователей – гидролизатов протеинов.
2. Сухая минерализация : пеногенератор подает в бетонную смесь пену с особыми порами.
3. Баротехнология : пеномассу изготавливают под давлением. Все компоненты пенобетона загружаются в баросмеситель, в который нагнетается воздух с помощью специального компрессора. Качество блоков существенно улучшает синтетический пенообразователь.

Для осуществления процесса своими руками доступны все три технологии

Те, кого интересует вопрос, как сделать пеноблоки своими руками нужной плотности и прочности, должны знать, что им придется сначала провести немало экспериментов с целым рядом параметров.

• сколько нужно компонентов;
• продолжительность замеса;
• время нахождения бетонной смеси в опалубке;
• время и порядок сушки.

Приготовление пенобетонной смеси

Для приготовления пенобетонной смеси необходимы такие компоненты, как цемент, песок, пенообразователь, отвердитель. Чтобы получить материал средней плотности, надо цемент с песком брать в пропорции 1:1. На каждый килограмм цемента следует взять 3-5 г отвердителя . В качестве пенообразователя можно использовать синтетическую жидкость Ареком-4. Этот компонент можно попробовать изготовить и самостоятельно.

Для этого понадобится:

• 1 кг канифоли;
• 150 г едкого натра;
• 60 г столярного клея.

Все компоненты измельчаются и нагреваются при постоянном помешивании до получения однородной массы. Полученный концентрат помещается в пеногенератор, где соединяется с водой и образует рабочую пену.

Самодельное оборудование для изготовления блоков из пенобетона

Многие современные частные застройщики желают максимально сократить расходы при строительстве своего жилья. Поэтому они предпочитают делать пеноблоки самостоятельно. Ведь производство пеноблоков, оборудование, цена пескоблоков, изготовленных самостоятельно намного ниже, чем покупных. Да и размеры самодельных блоков будут именно такими, которые необходимы домашнему мастеру.

Изготовление пенообразователя

Пенообразователь – очень важное оборудование для производства пеноблоков своими руками, поскольку именно в нем образуется пена. Многие мастера предпочитают купить его в магазине, но пеногенератор для пенобетона своими руками можно сделать ничуть не хуже.

Чтобы сделать пенообразователь, надо взять большую герметичную емкость. К нижней части этой емкости подсоединяют компрессор, а в верхней делают выходное отверстие. В месте поступления воздуха в емкость устанавливают вентиль, чтобы регулировать его подачу. Выходное отверстие также соединяется с компрессором с помощью тройника, а на стороне воздушной подачи монтируется вентиль.

Работа с сосудами под давлением (компрессором) требует повышенного внимания к технике безопасности

В результате получается установка для производства пеноблоков своими руками с двумя клапанами. С помощью этих клапанов можно будет регулировать количество кислорода и пены на выходе. На выходе из тройника необходимо установить специальную насадку , поскольку инструкция по изготовлению пеноблоков требует, чтобы готовая пеносмесь проходила сквозь решетку с маленькими отверстиями. Именно при таком прохождении образуется пена.

В качестве насадки можно использовать автомобильный глушитель , в котором устанавливают решетку или какой-либо ячеистый материал. Функции компрессора может выполнять обычный пылесос.

Процесс изготовления пенобетона в бароустановке

Для производства пенобетонных блоков в домашних условиях очень часто применяют такое мобильное оборудование, как бароустановки. Если приобрести бароустановку или купить станок для производства пеноблоков, цена которого вполне приемлема, то можно будет изготавливать пенобетон для самых разных нужд . Но в отличие от классической технологии производства пеноблоков, весь процесс в бароустановке происходит под давлением. Поэтому поры в блоках получаются намного больше, что в свою очередь делает их более легкими.

С помощью бароустановки можно производить разные виды пенобетона:

• пеноблоки различных размеров и конфигураций для малоэтажного строительства;
• небольшие блоки и плиты, используемые для внешнего и внутреннего утепления стен;
• пенобетонную смесь, используемую для утепления и звукоизоляции кирпичной кладки.

Многие считают бароустановку идеальным вариантом для частных застройщиков. Для работы на ней не требуется специальное обучение. Этот агрегат можно использовать даже в небольшом помещении , поскольку он занимает площадь не более одного квадратного метра. Применение данной установки позволяет очень легко наладить производство пенобетона, а пеноблоки, оборудование для производства ценаочень быстро окупается.

Но у данного способа есть и некоторые минусы. Они касаются эксплуатационных качеств получаемого материала. Пеноблоки своими руками оборудование с применением пенообразователей из синтетических материалов и большого количества воды в бетонной смеси отличаются пониженной прочностью. Поры в блоках получаются довольно крупными, а это существенно уменьшает их несущую способность . Поэтому блоки, изготовленные в бароустановках, не рекомендуется использовать для строительства жилого дома. Они больше подходят для стен сарая, гаража и других небольших хозяйственных построек.

Формы для производства пеноблоков

При изготовлении форм своими руками нет универсальных рецептов: каждый делает их немножко по-своему, под себя

По конструкции формы могут быть неразъемными и разъемными, одноместными и многоместными . Одноместные, в основном, используются для изготовления пенобетонного массива, который после сушки подвергается распилу.

Формы для пеноблоков, чертежи которых можно найти в специальной литературе или в интернете, могут изготавливаться из металла, пластика или фанеры. Для домашнего изготовления пеноблоков чаще всего используют неразъемные формы. Форма для пеноблоков цена ее и эксплуатационные качества зависят во многом от типа материала, используемого для изготовления.

Формы из фанеры

Такие формы обычно имеют металлический каркас, который придает форме необходимую жесткость. Главным достоинством фанерной формы является ее невысокая цена и простота изготовления. Эти формы могут выдержать минимум 50-60 циклов заливки . В готовом виде они представляют собой фанерные ящики с ячейками. Размеры каждой ячейки соответствуют размерам будущего изделия.

Пластиковые формы

Формы из пластика являются самыми дешевыми. А еще их не надо смазывать перед заливкой бетона. Основной недостаток пластиковых форм – их хрупкость. Поэтому они имеют небольшой срок эксплуатации.

Металлические формы

Формы из металла самые прочные, но при этом и самые дорогие . Но, если учесть срок эксплуатации металлических форм, то их стоимость совершенно незначительно влияет на себестоимость готовых изделий.

В домашних условиях вместо форм можно использовать разъемную деревянную опалубку . Готовая пенобетонная смесь выгружается в формы из бароустановки или другого оборудования через специальный разливочный шланг. После того, как эта смесь подсохнет блоки извлекаются из форм и укладываются на поддонах.

Для изготовления одного кубического метра пенобетона в среднем понадобится:

• 210-220 кг песка;
• 310-320 кг цемента;
• 55-60 л воды для пенообразователя и 100-110 л воды для бетонного раствора;
• 1,5 л концентрата пенообразователя.

Перемешивание пенобетона в обычной бетономешалке занимает примерно 20 минут . Это обусловлено тем, что пена долго держится на поверхности. В бочке, оснащенной подвижными лопастями, пена размешается за несколько минут.

Сначала надо смешать песок, цемент и воду, потом к этой смеси добавить пену. Чем быстрее происходит перемешивание компонентов, тем более качественным получается бетонный раствор

Готовый пенобетон заливают или в формы, или в разборную опалубку. В последнем случае опалубку разбирают, не дожидаясь полного застывания бетона , и разрезают массив на отдельные блоки.

В заключение хочется отметить, что пенобетонные блоки, изготовленные своими руками, являются наилучшим решением для тех, кто привык тратить свое время и деньги с максимальной выгодой.

Практическое производство пеноблоков показано в видео:

Производство пенобетонных блоков состоит из нескольких основных стадий, таких как: затворение пенобетонной смеси, формовка, сушка, распалубка, распиловка, термообработка, упаковка, складирование и так далее. В зависимости от выбора технологии изготовления пеноблоков и имеющегося оборудования, производители используют различные комбинации и варианты перечисленных стадий. Начнем по порядку.

Производство пенобетонной смеси

Современное производство пенобетонной смеси можно поделить на два основных вида: баротехнология и получение пенобетона с помощью пеногенератора. Каждая из технологий имеет свои плюсы и минусы. Первая более проста и экономична. Вторая более затратна, но позволяет получать пенобетон более высокого качества. Более подробно об плюсах и минусах этих двух технологий Вы можете прочитать в разделе производство пенобетона .

Формовка пеноблоков

На сегодняшний момент существует две основных технологии получения готовых пенобетонных блоков: литьевая и резательная.

Литьевая технология Литьевой способ производства пеноблоков очень похож на классическое изготовление изделий из железобетона, при котором готовая бетонная смесь отливается в металлическую форм-оснастку, сушится до набора необходимой прочности и затем вынимается из форм уже в виде готового изделия.

При производстве пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, представляющие из себя металлический поддон со съемными бортами и переборками, делящими форму на несколько отдельных секций. Похожая кассетная форма для приготовления льда лежит у Вас в холодильнике. Почти такая же применяется и на производстве пенобетонных блоков, только из металла, разборная и размером побольше. Чаще всего используются кассетные формы высотой 600 мм.

Главными минусами литьевой технологии являются:

• Неудовлетворительная геометрия готовых пеноблоков. То есть, габариты пенобетонных блоков по высоте, длине и ширине «пляшут». Происходит это из-за смещения металлических переборок при заливке пенобетонной смеси в кассету. Как правило, переборки сделаны из тонкого металла и при неравномерной заливке они могут смещаться, деформироваться и т.д.
• Наличие так называемой «горбушки». Горбушка образовывается в верхнем слое залитой кассеты. Для примера вспомните кубики льда из холодильника, верхняя часть которых имеет неровную поверхность. Аналогично образуется неровность и на поверхности застывшего пенобетона. Многие наверное помнят верхнюю часть плит перекрытий и тому подобных железобетонных изделий, у которых все стороны ровные кроме одной — верхней, которая не «обжимается» опалубкой. Горбушку на пеноблоках, изготовленных по литьевой технологии, почти всегда можно обнаружить на одном из торцов.
• Необходимость использования специализированных переборок для кассет, заточенных под конкретный размер пеноблоков. Для того, чтобы выпускать три-четыре размера пенобетонных блоков, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек.
• При распалубке кассет происходит частичное повреждение углов и поверхностей готовых блоков. Происходит это из-за прилипания пенобетона к стенкам кассеты, так как к моменту распалубки пенобетон не успевает набрать достаточной прочности. Время-деньги. Нужно побыстрее вынуть едва вставшие блоки, чтобы залить очередную партию.

  Отчасти повреждение готовых блоков при распалубке происходит из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии полагается применять специальные смазки, которые стоят определенных денег. В условиях тотальной экономии на всем, для смазывания форм-оснастки производители зачастую используют отработку и прочую масляную дрянь, которую можно смело назвать ложкой дегтя в нашей бочке пенобетонного меда, потому как даже тяжелые бетоны имеют низкую стойкость к разрущающему действию машинных масел.

Из плюсов литьевой технологии производства пенобетонных блоков можно выделить лишь экономическую выгоду для производителя: отсутствие необходимости приобретения дорогостоящего резального оборудования и простота процесса. Впрочем, для конечного потребителя это преимущество не имеет никакого значения.

Резательная технология Подобный способ производства пеноблоков состоит из двух ступеней: отливка массива пенобетона в большую форму и его распалубка с дальнейшей резкой на блоки заданного размера. Происходит это на специальных резательных установках. В различных типах резательных установок используются разные виды режущих элементов. Это могут быть специальные струны, ленточные и цепные пилы.

Эта технология производства пенобетонных блоков обладает целым рядом преимуществ. Вот основные из них:

• Великолепная геометрия поверхностей получаемых пеноблоков, соответствующая требованиям ГОСТ 21520-89. Благодаря этому, блоки можно монтировать на клей с минимальной толщиной шва.
• На гранях и углах пеноблоков отсутствуют сколы и неровности. Этот нюанс особенно важен для сокращения расходов и трудозатрат при дальнейшей отделке стен.
• За счет отсутствия на поверхностях блоков остатков смазки (а тем более масляной обработки) которой смазываются формы-кассеты, готовые стеновые блоки обладают хорошей адгезией и привлекательным внешним видом. И если внешние данные не столь важны, то хорошая адгезия пеноблока — один из важнейших критериев успешного оштукатуривания или шпатлевания стены при проведении внешней и внутренней отделки дома.
• Возможность изготовления пеноблоков произвольных размеров. Перенастройка шага пильных струн позволяет нарезать готовые блоки по размерам заказчика.
• Благодаря обрезке массива пенобетона со всех сторон, решается и проблема с пресловутой «горбушкой» на торце блока. Она просто срезается.

Впрочем, есть у резательной технологии и свои неприятные моменты. При использовании разных видов режущих элементов должны быть четко соблюдены определенные требования к своевременности проведения резки. При резке струнами важно поймать момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал «лишней» прочности. Если этот момент прозевать, при проведении разрезки массива, струна может смещаться, уходить, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока.

При разрезке пенобетона ленточными пилами массив наоборот должен иметь более высокую прочность, так как при резке он кантуется (переворачивается на резальном столе). И если прочность будет недостаточной, он просто будет ломаться при кантовании.

Перечисленные проблемы скорее досаждают производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. В любом случае, Ваша главная задача — сделать правильный выбор.

Сушка пеноблоков и набор прочности

При производстве блоков из пенобетона литьевым способом возможны две технологии первоначальной сушки изделий. Первый вариант — естественная сушка, подразумевающая 10 часовой набор прочности пенобетона в форме и его дальнейшая распалубка. Второй вариант — термическая обработка пенобетонных блоков в пропарочной камере. В отличие от естественной сушки, пропарка в камере позволяет пенобетону за несколько часов набрать 65-75% расчетной прочности.

Стоит заметить, что по подобной технологии производятся почти все железобетонные изделия . Группа BESTO поставляет пеноблоки , произведенные с применением термо-влажностной обработки в пропарочных камерах. Производство пеноблоков расположено на территории завода ЖБИ-16 в Москве.

Резательная технология производства пенобетонных блоков подразумевает естественную сушку массива в течение 4-14 часов с дальнейшей его разрезкой. Время сушки перед разрезкой зависит от использования того или иного вида режущих элементов (струны, ленточные пилы, цепи), а так же ускорителей твердения, добавляемых в пенобетонную смесь при затворении.

Продукция из пенобетонной смеси считается одной из наиболее простых в изготовлении. В составе только дешевые компоненты, технология не отличается сложностью, из оборудования потребуется несколько не самых дорогих агрегатов. Немного сноровки и вложений – и можно своими руками производить пеноблоки в домашних условиях без ограничений в количестве.

В зависимости от пропорции компонентов пеноблок бывает:

• Конструкционным – это материал для возведения несущих стен, опорных сооружений. Присваивается марка прочности D1000-D1200.
• Конструкционно-теплоизоляционным – это так называемый перегородочный пеноблок. Маркируется D500-D900.
• Теплоизоляционным – самые легкие изделия, используемые для утепления наружных стен. Индекс прочности – D300-D500.

Технология изготовления ячеистого бетона несложная и требует минимум оборудования. Производство осуществляется двумя способами:

1. Неавтоклавный. Особенность в том, что после замешивания пенобетон разливается по небольшим кассетным формам (разборным или монолитным), а просушка ведется естественным путем, то есть блок застывает в течение 28-35 суток. Несмотря на существенные затраты времени и сил, полученная продукция чаще всего характеризуется невысоким качеством, может трескаться и расслаиваться. Этот метод используется только в том случае, если производство пеноблоков осуществляется своими силами, в домашних условиях.

2. Автоклавный. Пенобетон разливается по формам, отверждается через несколько часов. После небольшого технологического перерыва мягкие полуфабрикаты извлекаются, нарезаются и помещаются в автоклав – устройство, которое проводит тепловлажностную обработку изделий в течение 12 часов. В агрегате поддерживается температура +190 °С и давление пара 12 атмосфер, благодаря чему блок набирает требуемую прочность. Такое оборудование позволяет фабрике производить готовую к применению продукцию за неполные сутки.

Изготовление пеноблоков в заводских или домашних условиях требует наличия специальных агрегатов. В первом случае нужно будет приобрести целый комплекс, состоящий из 4-5 ключевых узлов. Экономия нежелательна, так как это сказывается на производительности и качестве готовой продукции. А во втором любое из устройств можно купить новое или б/у. Либо поступить еще проще – взять в аренду. Подробнее об этом читайте в обзоре ниже.

Самостоятельное изготовление

Если вы задумали сделать пенобетон самостоятельно, вам потребуется следующая техника:

1. Бетоносмеситель или установка для производства ячеистого бетона. Последняя представляет собой комплексное оборудование, включающее баросмеситель, и переходник на пожарный рукав, через который раствор разливается по формам. От степени однородности зависит, будет ли расслаиваться пеноблок или нет.

2. Компрессор, отвечающий подачу сжатого воздуха в пеногенераторный агрегат, а также в смеситель для выдавливания готового состава по рукаву в формы.

3. Мобильный пеногенератор, обеспечивающий производство мелкопористой пены из смеси основных компонентов (вода, воздух и пенообразующий реагент).

Помимо этого потребуется еще кассетная блок-форма из металла или сделанная своими руками из фанеры, ДСП, ОСП или просто обрезной доски. Оборудование для пенобетона должно использоваться в едином комплексе: в установку загружаются ингредиенты, перемешиваются, активируется пеногенератор с компрессором и через некоторое время готовая смесь разливается по формам. Металлические, как правило, разборные, поэтому извлечь пеноблок дома можно без проблем. А вот контейнеры из фанеры и других материалов, изготовленные в домашних условиях, изнутри лучше выстилать полиэтиленовой пленкой.

Стоимость новых агрегатов

Поскольку технология унифицирована, на рынке можно приобрести как российское, так и зарубежное оборудование. Стоимость новых устройств в Москве приведена в таблице ниже.

Наименование	Производство и модель	Характеристики	Цена, рубли
Установка для производства пеноблоков	Строймех (Россия)	Производительность: 1 м3/час Мощность: 3 кВт Масса: 140 кг Объем барабана: 130 литров	65 000
	GR-tec (Россия) Грифон ПБС 250	Производительность: 1,5 м3/час Мощность: 2,2 кВт Масса: 150 кг Объем барабана: 250 литров	85 000
	ЛЗСОМ (Россия) Лебедянь УПБ-300	Производительность: 1,32 м3/час Мощность: 12,2 кВт Масса: 870 кг Объем барабана: 330 литров	200 000
Пеногенератор для пенобетона	Метем (Россия)	Производительность: 300 л/мин Объем ресивера: 50 л	18 000
	Метем (Россия)	Производительность: 600 л/мин Объем ресивера: 80 л Давление в системе: 3-6 атмосфер	34 000
	НСТ (Россия)	Производительность: 300-600 л/мин Объем ресивера: 80 л Давление в системе: 3-6 атмосфер	78 000
Компрессор	FUBAG (Китай)	Производительность: 440 л/мин Объем ресивера: 100 л Напряжение: 220 В Мощность: 2,2 кВт Рабочее давление: 10 атмосфер	36 000
	Ремеза (РБ) СБ-4/С-100 LB 30А	Производительность: 420 л/мин Объем ресивера: 100 л Напряжение: 380/220 В Мощность: 2,2 кВт Рабочее давление: 10 атмосфер	37 000
	ABAC (Италия)	Производительность: 393 л/мин Объем ресивера: 90 л Напряжение: 220 В Мощность: 2,2 кВт Рабочее давление: 10 атмосфер	46 000

Цена на б/у оборудование для пеноблока снижается на процент износа и срок эксплуатации. Как правило, на вторичном рынке его стоимость меньше указанных в таблице показателей на 30-60%. Аренда обойдется еще дешевле – от 1000 до 5000 руб/сутки, но при этом придется внести залог.

Комплексные системы

Производство пенобетонных блоков в больших количествах требует иного подхода. Для заводов и крупных объектов можно купить два вида мощных и производительных установок:

• Мобильные мини-заводы.
• Стационарные конвейерные линии, реализующие производство в полуавтоматическом или полностью автоматическом режиме.

Различия очевидны. Первый вид устройств включает бетоносмеситель с переходником на рукав, пеногенератор, компрессор, дозаторы для ингредиентов и рабочую платформу. Готовый раствор вручную разливается по формам, из которых после первичного застывания извлекается пеноблок и отправляется на окончательную просушку или в автоклав (заказывается отдельно на специализированных промышленных фабриках). Оборудование поставляется в виде единого комплекта, его легко демонтировать и установить на новом месте без обязательных пусконаладочных работ. Дополнительно приобретаются такие комплектующие как вибросито, блок-формы металлические или пластиковые.

Пеноблок на мобильной установке получается среднего качества. Производительность – примерно 1,3-3 м3/час, что составляет примерно 80 изделий. То есть на изготовление одной стандартной партии (европоддон 40-60 штук) уйдет около 40 минут.

С уверенностью можно отметить, что такое мини-оборудование для пеноблоков очень удобно для подрядчиков, занимающихся снабжением крупных строительных объектов, и для частных предпринимателей.

Приведем цены на установки, которые можно купить на российском рынке.

Б/у агрегаты можно купить по цене на 40-60 % ниже базовой. Эффективность устройств зависит от степени износа, при своевременном обслуживании производство держится на заявленном уровне.

Минусы мобильных комплектов в высоком расходе пенообразующих концентратов. А для того, чтобы получить пеноблок определенной плотности и прочности, потребуется еще и опытный технолог, который сможет вывести точную рецептуру, а также проверить готовый блок по основным параметрам: прочность на сжатие, плотность, водопоглощение, соответствие геометрическим размерам, процент усадки.

Отдельного внимания заслуживает сервисное обслуживание. Производство и продажа пеноблоков – это непрерывный процесс, поэтому оборудование нуждается в постоянном контроле, оперативной поставке комплектующих и своевременном устранении неполадок. Если у продавца распространенная сеть сервис-центров, проблем с ремонтом установок не возникнет.

Стационарные линии отличаются не только габаритами, но и высокой суммарной мощностью, производительностью. Оборудование обеспечивает круглосуточное производство в огромных объемах – в среднем до 1500 пеноблоков за 8-часовую смену (5-12 м3/час).

Технология изготовления на комплексных заводах максимально автоматизирована. Линия включает все рабочие циклы и при этом позволяет существенно снизить энергопотребление, а также расход некоторых компонентов (пенообразователь, полимерное волокно). К примеру, оборудование от ЗАО «Метем» комплектуется следующим набором:

1. Смесительный комплекс с пневмозатвором и мощным героторным насосом. Благодаря надежности и запасу прочности устройства возможно изготовление раствора с фракционным наполнителем диаметром 10-15 мм.

2. Автоматический пеногенератор в комплекте с мощным компрессором. Такое сочетание позволяет получить пеноблок любой плотности – от D400 до D1200.

3. Автоматический дозатор воды.

4. Бункер-дозатор вяжущих материалов с автоматизированным затвором, отдельно растариватель цемента и бункер для песка. Система дозирования позволяет уменьшить количество персонала и сократить время, требуемое на изготовление полуфабриката.

5. Транспортер шнековый для подачи цемента и ленточный для песка – облегчают и ускоряют процесс.

6. Вибросито.

7. Пульт управления.

Отдельно поставляются малые комплектующие (шланги, фитинги, хомуты), блок-формы кассетные или габаритный блок в виде куба для последующего разрезания на более мелкие изделия. Во втором случае производство немного удорожается. Готовый пеноблок рекомендуется сразу расфасовать на поддоны и упаковать в термоусадочную пленку.

Оборудование может поставляться как в расширенной, так и сокращенной комплектации. Исключаются различные дозаторы или транспортеры или, наоборот, включаются резательные комплексы, распалубщики и др. Автоклавные устройства, позволяющие сушить пеноблок в течение суток, заказываются отдельно.

Приведем цены на стационарное автономное оборудование от российских предприятий.

Удобство комплектов с резательным комплексом трудно переоценить. Производство ускоряется в несколько раз, количество бракованных изделий существенно снижается, а блок получается идеально ровным, практически без отклонений по размерам.

В конце хотелось бы отметить, что пенобетон и изделия из него (пеноблок, монолитная заливка), по утверждению продавцов установок – это очень выгодное вложение денег. Расчеты и бизнес-планы на бумаге дают примерный срок окупаемости – от 6 месяцев до 1 года. Но надо иметь в виду, что любое производство – это сложносоставной процесс, на который влияет множество факторов (от размера зарплат до инфляции) и реальная рентабельность может проявиться через несколько лет.

Производство пеноблоков бизнес

Производство пеноблоков бизнес идея. Технология производства пеноблоков.

Пеноблок – пористый искусственный камень, конструкционно-теплоизоляционный строительный материал, изготовляется из раствора пенобетона. 

.

Пеноблок — превосходит кирпич по теплозащитным и звукоизоляционным характеристикам в несколько раз. Может иметь различные размеры, стандартный размер блока 600 х 300 х 200 мм, имеет сравнительно небольшой вес 19 – 20 кг. Здание из пеноблоков очень хорошо держит тепло в холодное время года, и задерживает прохладу в жару. Микроклимат в помещении такой же, как и в доме из дерева, и это всё благодаря пористой структуре пенобетона, которая содержит мелкие пузырьки воздуха.

Пеноблоки изготовляются из раствора пенобетона – пористого раствора из смеси цемента, песка, воды, пенообразователя или готовой пены.

Блоки в зависимости от плотности и размеров, могут быть следующих марок:

• Конструкционные: D1000, D1100, D1200.
• Конструкционно-теплоизоляционные: D500, D600, D700, D800, D900.
• Теплоизоляционные: D300, D350, D400, D500.

 

Производство пеноблоков бизнес.

Чтобы организовать бизнес на производстве пеноблоков можно использовать одну из двух технологий:

Классическая технология – в цементный раствор добавляется готовая пена, приготовленная в пенном генераторе, раствор смешивается и разливается по формам.

Оборудование:

• Компрессор.
• Бетономешалка.
• Пеногенератор.
• Насос для подачи смеси.

Но можно обойтись без пеногенератора, с помощью бароустановки.

Баротехнология – пенобетон приготовляется в специальном, герметическом высоко-оборотистом миксере, пена образуется в процессе перемешивания на высокой скорости лопаток и подаче воздуха под давлением, затем в пену добавляются сухие компоненты раствора. Готовый раствор подаётся по рукаву в формы для литья.

Понадобится оборудование:

• Бароустановка для производства пенобетона.
• Формы для заливки.

 Бароустановка производительностью 2 м3 пенобетона в час.

Стоимость установки 2500$.

Формы для заливки пеноблоков.

Технология производства пеноблоков.

Производство пеноблоков состоит из следующих этапов:

1. Подготовка цементной смеси. Смесь готовится из портландцемента марки прочности М400 или М500, речного песка и воды.

2. Добавление в раствор готовой пены или пенообразователя. Пенообразователь может быть синтетическим или органическим, добавляется в цементный раствор в процессе перемешивания. Чтобы ускорить процесс затвердевания раствора можно добавить отвердитель, можно использовать хлористый кальций в пропорции 1% от количества раствора.

Состав пенобетона из расчёта получения 1 м3.

 

3. Заливка пенобетона в формы. Перед заливкой формы следует тщательно смазать, чтобы избежать повреждения углов при выемке блоков. В металлические или фанерные (влагостойкая 12 мм фанера) формы заливается равномерно раствор, раствор в форме разравнивают и оставляют для сушки на сутки. После затвердевания пеноблоки извлекают, а формы используют для следующей заливки.

Готовые блоки укладывают на поддоны для дальнейшей сушки 2 суток, после чего блоки готовы к дальнейшей реализации.

Более подробно о технологиях описано в статье производство пеноблоков.

Производство пеноблоков бизнес.

Чтобы успешно реализовывать пеноблоки понадобится получить следующие сертификаты соответствия на свою продукцию:

• Сертификат соответствия.
• Санитарно-эпидемиологическое заключение на пеноблоки.
• Гигиеническая характеристика пеноблоков.
• Результаты сертификационных испытаний по плотности, по прочности, по морозоустойчивости.
• Протокол сертификационных испытаний.

 

В строительстве на данный момент пеноблок пользуется хорошим спросом, рентабельность производства пеноблоков в среднем – 30%. Основной период реализации блоков с апреля по октябрь, в остальной период продажи минимальные.

Производство пеноблоков идея строительного бизнеса.

Поделитесь этой идеей бизнеса в соц. сетях

Изготовление пеноблоков, особенности процесса производства пеноблоков

Производство пеноблоков — это высокотехнологичный процесс. Качественные компоненты и профессиональное оборудование для пеноблоков позволяют получать качественный и надежный, а главное, легкий материал для строительства. Пеноблоки изготавливаются из ячеистого бетона — пенобетона, который получают после твердения специально приготовленного раствора из цемента, воды, песка, и пены. Именно пена делает пеноблоки такими легкими и задает его основные показатели и характеристики. Стадии изготовления пеноблоков В подавляющем большинстве случаев производство пенобетонных смесей направлено для дальнейшего изготовления из них пеноблоков. В зависимости от способа получения конечной продукции основные стадии производства немного различаются. Рассмотрим обзорно основные этапы этого процесса при литьевом способе производства пеноблоков: Подготовка пеноконцентрата (не проводится при использовании кавитационной установки). Пеноконцентрат разбавляют водой в отдельной ёмкости, после чего подается в пеногенератор. Подготовка пенобетонной смеси. Вода, сыпучие компоненты и добавки засыпают в смеситель, туда же подается пена. Все перемешивается около 2-3 минут при герметично закрытом люке смесителя. Компрессор создает в установке небольшое давление, из бетонопровода заливается смесь, При использовании кавитационной установки пенообразователь засыпается непосредственно в смеситель до того, как там окажутся основные компоненты, и перемешивается около 30 секунд. Укладка пенобетонной смеси. Перед заливкой нужно очистить и смазать формы. Для смазки обычно используют смазочные жидкости или машинное масло. Затем пенобетонную смесь заливают в форму, и выравнивают верхнюю поверхность блока. Затвердевание пенобетона. После того, как формы с пенобетоном залиты, его нужно хранить при температуре около 20 °С. В таких условиях уже за 8-10 часов он достигнет 25% проектной прочности, при которых можно делать расфасовку пеноблока. Способы получения пенобетонного блока Есть два способа получения готового блока: литьевая технология — пенобетон заливается в кассетные формы равные по размерам готовому изделию; резательная технология — сначала получают большой цельный пенобетонный массив, который в последствии и распиливается на блоки нужных параметров. Литьевая технология производства пенобетонных блоков При применении кассетных форм основным плюсом является отсутствие в технологической цепочке пильного станка, что существенно уменьшает стоимость оборудования и укорачивает весь технологический цикл. После разборки формы сразу получаются готовые блоки. К минусам можно отнести неудовлетворительную геометрию блоков и невозможность получения постоянного размера блоков с точностью лучше, чем 1-2мм., даже при использовании дорогих, качественных форм. К тому же каждый прилипший к форме блок частично разрушается, а это заведомо большой процент брака. Для того чтобы блоки не прилипали к формам, формы надо смазывать. Существуют специальные смазки для форм. Они разлагаются на воздухе в течение нескольких дней. Но такие смазки очень дороги, а от сколов углов все равно не застраховывают. Резательная технология производства пенобетонных блоков Но наибольшее распространение на большинстве предприятий по производству данного вида стройматериалов получила технология с предварительным заливом массива с последующим его распилком на отдельные блоки. Пильный станок не только распиливает массив на блоки, но и убирает поврежденные края. Данный вид производства позволяет получать пеноблоки с минимальными погрешностями в размерах каждого из них, так же выдерживается нужнах геометрия изделий, что значительно облегчает возведение различных конструкций из них.

Связь технологии производства пеноблоков с качеством

Наша компания специализируется на производстве пенобетонных блоков с 2007 года. Задумываясь об организации производства, нами были определены приоритеты выпуска качественных, экологически чистых пенобетонных блоков имеющих конструкционно-теплоизоляционные характеристики, позволяющих строить жилые дома, общественные сооружения и другие объекты с теплыми прочными стенами и межэтажными перекрытиями из железобетона.

Анализ показал, что таким характеристикам могут соответствовать пенобетонные блоки плотностью 600 кг на кубический метр (принимаемое обозначение D600). Другим приоритетом была выбрана геометрия пенобетонных блоков. Кривых блоков на рынке хоть отбавляй, а блоков позволяющих потребителю быстро, качественно, экономя кладочные и отделочные материалы построить теплый и прочный дом, не много. Следующим приоритетом являлось максимально возможное исключение «Человеческого Фактора» из самого процесса производства, а значит максимально возможная автоматизация технологического процесса.

Основой производства пенобетонных блоков является приготовление качественной пенобетонной смеси. На сегодняшний день это возможно сделать используя две базовых технологии: классическую и баротехнологию. Не вдаваясь в подробности можно сказать следующее:

• Классическая технология позволяет минимизировать количество воды в пенобетонной смеси, достигать наилучшей структуры пенобетона без использования специальных химических добавок, а значит достигать максимальной прочности блоков. Это требует использования достаточно сложного (дорогого) оборудования, качественного (дорогого) экологичного пенообразователя и четкого соблюдения регламента производства. Вывод — блоки прочные, химии в блоках нет!
• Баротехнология не позволяет изготавливать качественную пенобетонную смесь с минимальным количеством воды без использования специальных химических добавок. Оборудование значительно дешевле, пенообразователи так же недорогие. Регламент проще.

Мы выбрали классику. Время подтвердило, что выбор оказался верным.

Автоматика дозирования

Следующим принципиальным решением, позволяющим добиться изготовления геометрически ровных блоков, было использование в производстве комплекса резки пенобетонных массивов на пенобетонные блоки нужного потребителю размера. По сути, это станок с ЧПУ (числовое программное управление) разрезающий в автоматическом режиме пенобетонные массивы на блоки любого размера с минимальной погрешностью. Поверхность блоков получается шершавой (прекрасная адгезия (сцепление) отделочных материалов со стеной), при кладке достигается тонкий кладочный шов (меньший расход кладочного материала и более теплая стена Вашего дома), существенно уменьшается расход штукатурно-отделочных материалов.

Надо сказать, что на большинстве производств пенобетонных блоков используется метод изготовления блоков путем разлива пенобетонной смеси в кассетные (ячеистые) формы. Ячейки имеют размер наиболее востребованных на рынке блоков. После затвердевания пенобетонной массы и разборки форм производители получают готовые блоки. Но геометрия ….????, чаще всего страдает! Кроме того, к граням блоков, при применении в качестве смазки форм отработанного машинного масла, не «прилипает» штукатурка. Проблема решаема: обдирка промасленного слоя, набивка штукатурной сетки, обработка «Бетонконтактом», т.е. дополнительные материалы, трудоемкость, денежные и моральные затраты. Огрехи геометрии блоков в кладке ведут к увеличению толщины кладочного шва, а значит и к более холодной стене. Строя дом подумайте о том, что дом для проживания нужно отапливать и с каждым годом тарифы на отопление только растут!

Наше производство организованно в отапливаемом цеху площадью 1500 кв.м. Сам технологический процесс, включает в себя:

1. Прием на склад сырья основных исходных компонентов
В нашем случае это цемент и песок. Для приема цемента у нас установлены два силоса общим объемом 130 куб.м., песок завозится в цех самосвалами. На силосах установлены электромеханические транспортные винтовые конвейеры (шнеки), позволяющие автоматически подавать цемент к смесительному узлу, где и происходит приготовление пенобетонной смеси. Загрузка цемента в силоса происходит из цементовозов пневматическим методом.

 

2. Приготовление пенобетонной смеси и разлив ее в формы
Качество пенобетонных блоков напрямую зависит от того, каким образом и из чего будет приготовлена пенобетонная смесь. Огромное значение имеет качество исходных компонентов и четкое соблюдение соотношения компонентов в готовящейся смеси. Вывод, на таком ответственном этапе нужно исключить «Человеческий Фактор».

На нашем производстве подача в смеситель исходных компонентов (вода, цемент, песок) осуществляется автоматически с контролем по тензометрическим и расходным цифровым датчикам. Оператор лишь запускает «кнопкой» процесс, а автоматика начинает и прекращает дозацию исходных компонентов при достижении заданных значений. Безусловно, ручной труд присутствует. Но это лишь перемещение песка на вибросито, разливка готовой пенобетонной смеси в формы и перекатка залитых форм с пенобетонной смесью в заливочные термокамеры, для «созревания» пенобетонных массивов перед резкой.

3. Резка пенобетонных массивов на пенобетонные блоки
Ранее мы упомянули, что формы с залитой пенобетонной смесью попали в термокамеры для «созревания». Что же это такое «созревание» и почему в термокамеры?

«Созревание» это набор необходимой прочности пенобетонного массива перед резкой для того, чтобы борта форм можно было-бы снять с транспортных тележек без повреждения пенобетонного массива. Термокамеры позволяют поддерживать вокруг форм оптимальный термо-влажностный режим и существенно сокращают время набора прочности, достаточной для резки массивов на блоки. Несмотря на то, что в процессе «созревания» сами пенобетонные массивы выделяют тепло, в термокамерах организован круглогодичный принудительный подогрев.

Массив созрел, борта сняты, тележка с массивом перемещается на резательный комплекс, позиционируется, фиксируется, оператором нажимается кнопочка и …. !!!

Резать пенобетонный массив набравший хотя бы 30 % строительной прочности, мягко говоря не рекомендуется. Все таки это, хотя и вспененный, но бетон. Мы режем массивы по прочности сравнимые с хлебом только что вышедшим из печки. Поэтому — и термокамеры, и подогрев, и естественно контроль «созревания» массива до «хлебного» состояния.

Итак, нажимаем на кнопочку и массив автоматически перемещается на резательном комплексе следуя заложенной программе. В результате получаем ровные, обработанные механическим способом пенобетонные блоки, которые должны перейти на следующий этап производства.

4. Термовлажностная обработка
Разрезанные на блоки пенобетонные массивы поступают в термокамеры термовлажностной обработки. Это немного другие по конструкции термокамеры, но тоже с принудительным подогревом. В этих термокамерах блоки находятся длительное время, при этом за счет тепловых процессов происходящих при твердении пенобетона (наборе прочности) температура в камере и температура самих блоков поднимается до 70-75 С0. При этом влажность в камерах 100 %. Подобное происходит на заводах железобетонных изделий при изготовлении конструкционного железобетона (плиты перекрытий, стеновые панели, колонны и т.д.). Называется это пропаркой, используется при этом котельный пар.

Термовлажностная обработка резко ускоряет набор прочности любых бетонных изделий и позволяет значительно сокращать срок с момента изготовления пенобетонных блоков до момента использования блоков в кладке на стройке.

5. Упаковка
Прошедшие термовлажностную обработку и набравшие прочность пенобетонные блоки на транспортных тележках поступают на разборку и упаковку. Блоки пакуются на деревянные поддоны. При этом происходит контроль качества и отбраковка. Колотые блоки в поддоны с готовой продукцией не укладываются!

Упакованные на поддонах пенобетонные блоки оборачиваются с боков стретч пленкой , сверху полиэтиленовой пленкой и стягиваются стреппинг лентой, маркируются и перемещаются на теплый склад.

После выдержки, в условиях теплого склада, упакованные пенобетонные блоки транспортируются на открытый уличный склад, где складируются по номенклатуре в два яруса.

При копировании информационных материалов прямая ссылка на наш сайт обязательна!

Все тексты сайта охраняются законом — Об авторском праве от 09.07.1993 г. N 5351-1.

Производство пенобетонных блоков по ГОСТ

ООО «КАЛЕФФ» — российское предприятие по производству и реализации пенобетонных блоков из ячеистого бетона. Компания была основана в 2010 году группой специалистов по строительным материалам и имеет собственный завод по производству пеноблоков.

Успешное развитие компании осуществляется сочетанием самых передовых технологий, лучшего оборудования и высококлассных специалистов. Благодаря этому в процессе изготовления блоков были оптимизированы различные технологические этапы, позволяющие с наибольшей эффективностью использовать трудовые и материальные ресурсы, получая продукцию превосходного качества с минимальными затратами. Весь процесс автоматизирован и имеет строгий технологический контроль на каждом этапе.

 

Завод находится в с.Некрасово Тарусского района Калужской области.

 

Производство пенобетонных блоков

Как мы это делаем

Пеноблок, на первый взгляд, имеет достаточно простую технологию изготовления – именно поэтому существует большое количество мелких компаний с кустарным и полукустарным производством данного материала. Подавляющее большинство таких компаний не имеет сертификатов и не может гарантировать качество продукции – в результате нарушения технологий и пропорционального соотношения компонентов, пеноблоки имеют не только плохую геометрию и неравномерную усадку, но и низкую прочность. Строить из подобных материалов небезопасно.

 

По-настоящему качественный пеноблок с оптимальной структурой можно получить только на современном оборудовании с соблюдением всех необходимых условий и технологий, что возможно исключительно при использовании качественных ингредиентов на хорошо поставленном производстве.

 

Для производства пенобетонных блоков мы используем профессиональное итальянское оборудование и самые лучшие компоненты, из представленных на рынке.

Технология производства

Пенобетонные блоки «КАЛЕФФ» производятся на основе классической технологии, согласно которой в подготовленный раствор вода-цемент на последнем этапе добавляется пенообразователь из пеногенератора и перемешивается строго определенное время, что обеспечивает естественное равномерное распределение пузырьков воздуха внутри всей массы бетона. Благодаря этому конечный блок получает прочную структуру.

 

Для изготовления пенобетонной смеси мы используем тихоходный низкооборотный смеситель.

 

Приготовление раствора вода-цемент осуществляется в несколько этапов:

1. В тихоходный смеситель заливается отфильтрованная вода и добавляется полипропиленовое фиброволокно, раствор перемешивается.
2. В промежуточный бункер по шнеку подается цемент необходимого количества.
3. Ленточный транспортер подает песок в специальное вибросито для просеивания песка. Отсеянный песок по шнеку поступает в промежуточный бункер.
4. Цемент равномерно перемешивается с песком. Полученная смесь выгружается в смеситель с раствором воды и фиброволокна. Перемешивается.

 

На следующем этапе смеситель заполняется вспененным пенообразователем, подающимся по специальному рукаву из пеногенератора.

 

Мы используем пенообразователь органического типа – изготовленный из белковых компонентов. Органический пенообразователь делает пенобетон более крепким, так как белковый пенообразовательный концентрат лучше взаимодействует с основным раствором, увеличивая заполненное бетоном расстояние между порами. Кроме того, натуральность состава пенообразователя делает его экологически чистым, безвредным. Пенобетонные блоки на белковом концентрате отвечают повышенным стандартам качества, а также требованиям ГОСТ.

 

Полученный раствор перемешивается по специальной технологии заданный промежуток времени, в течении которого пена перемешивается с раствором до нужной консистенции.

 

Далее пенобетонная смесь под давлением поступает в подготовленную форму для отлития бетонного массива. Размер формы 1,20 м. на 1.20 м. и отстаивается в первой сушильной камере не менее 12 часов. За это время пенобетонный массив набирает первоначальную прочность, достаточную для разделения на отдельные блоки.

 

Для изготовления конечных пенобетонных блоков «КАЛЕФФ» мы используем резательную технологию – массив подается в распиловочную установку, где распиливается на отдельные блоки. Станок работает на алмазных пилах и позволяет задавать различные размеры для резки массива.

 

Резательная технология имеет ряд неоспоримых преимуществ:

• Идеальная геометрия блока (+- 1 мм), отсутствие сколов на углах и гранях. Позволяет значительно снизить трудозатраты на дальнейшую обработку и устанавливать на минимальную толщину шва или клей
• Отсутствие смазки на поверхностях блока (при литьевой технологии формы для блоков смазываются). Дает блоку отличную атгезию, способствующую значительному упрощению отделочных работ (оштукатуриванию)
• Возможность изготовления блоков различной геометрии и размеров. Настройка шага пилы позволяет получить нестандартные пенобетонные блоки

 

После резки пенобетонного массива на отдельные блоки, поддон с блоками отправляется во вторую сушильную камеру, где стоит еще 12 часов. За это время каждый отдельный блок набирает достаточную прочность для транспортировки в складское помещение.

 

Перед транспортировкой на склад поддон с блоками оборачивается полимерной пленкой, обеспечивающей блокам температурный режим и защиту от влаги.

 

Каждый поддон выдерживается не менее 4 недель на складе, в течении которых пенобетон набирает требуемую прочность в соответствии с ГОСТ 21520-89.

Бизнес план производства пеноблоков с расчетами

Производство пеноблоков относится к одному из самых рентабельных видов бизнеса по производству строительных материалов. Для данного бизнеса характерен минимальный входной порог, по сравнению с другими видами бизнеса, высокий и стабильный спрос на продукцию, а также простая технология производства.

Самым важным фактором при производстве пеноблоков, который будет определять себестоимость и качество продукции, является технология.

На сегодняшний день при производстве пеноблоков применяются следующие технологии:

• Баротехнология
• Технология, при которой используется пеногенератор

Баротехнология относится к одним из самых дешевых способов производства. Для производства не требуется покупка дорогого оборудования и процесс производства следующий:

• В емкость подаются все материалы: цемент, песок, вода, пенообразователь, различные присадки
• Далее вся смесь перемешивается
• Следующим этапом смесь разливается в литьевые формы и затвердевает.

К плюсам данной технологии можно отнести быструю скорость производства, низкую себестоимость. К минусам относятся: низкое качество продукции ввиду большого количества используемой воды и образование больших пор внутри блока.

Следующая технология использует пеногенератор для производства пеноблоков. Использование данного аппарата позволяет в правильной дозировке смешивать все компоненты, что положительно сказывается на прочности пеноблоков.

Первоначально при данной технологии сперва замешиваются сухие компоненты — цемент, песок и прочие присадки, а уже потом добавляются вода с другими добавками. Далее вся масса замешивается, куда подается из пеногенератора подается специальная техническая пена. Это позволяет добиться равномерного смешивания.

К плюсам данной технологии можно отнести высокое качество продукции. К минусам относятся высокие капитальные затраты и высокая себестоимость.

Также очень важно правильно осуществить формовку пеноблока. От этого будет зависеть также его геометрия. Формовка осуществляется по двум технологиям литьевой и резальной.

Литьевая формовка подразумевает создание блоков в специальных кассетных емкостях. Минусом данной технологии является возможное расхождение геометрии пеноблоков.

В свою очередь, резальная технология подразумевает собой заливку смеси в одну большую опалубку с дальнейшей резкой его на более мелкие части. При данном способе очень важно соблюдать сроки резки пеноблоков.

Данный бизнес-план ориентирован на создание более дорогого способа производства, так как в данном случае продукция будет отвечать всем требованиям и ГОСТам.

Для открытия потребуется приобрести следующее оборудование:

• Погрузчик
• Бароустановку
• Литьевую форму
• Пеногенератор
• Резальный аппарат
• Аппарат для сушки блоков
• Смесительный аппарат
• Компрессор
• Вибросита

Данное оборудование позволит полностью обеспечить деятельность производства и осуществлять весь производственный процесс.

Помимо оборудования вам потребуется снять достаточно большой производственный цех. Его площадь составляет порядка 500 м2. Лучше всего подбирать производственных цех за пределами города на старых промышленных объектах. Это позволит вам существенно снизить затраты.

Помимо организационных моментов, собственнику бизнеса необходимо обеспечить нормальные условия труда (согласно Трудовому Кодексу), так как данное производство относится к числу грязных и оказывающих влияние на жизнь человека. Обязательно позаботьтесь о пожарной безопасности.

Пеноблоки, производство пенобетонных блоков в Брянске

Для производства пеноблоков существует две основных технологии. Они различаются технологическими операциями в ходе производства, первоначальными денежными расходами на покупку оборудования, и, конечно же, качеством конечной продукции. Производство пенобетонных блоков имеет несколько основных стадий: формовка, затворение пенобетонной смеси, сушка, распиловка, распалубка, термообработка, складирование, упаковка и т. д. В зависимости от имеющегося оборудования и от выбора технологии изготовления пеноблоков, используют различные варианты и комбинации перечисленных стадий. Литьевой способ производства пеноблоков Литьевая технология очень похожа на классическое изготовление изделий из железобетона: готовая смесь заливается в металлическую форм-оснастку, затем сушится до набора необходимой прочности и извлекается из формы уже в виде готового изделия. Для формовки пеноблоков по литьевой технологии используются кассетные формы, которые представляют собой металлический поддон со съемными переборками и бортами, делящими форму на несколько отдельных секций. Наиболее распространены кассетные формы высотой 600 мм.  Минусы литьевой технологии: Неправильная геометрия готовых пеноблоков, то есть габариты пенобетонных блоков могут  «плясать». Происходит это из-за сдвига металлических переборок во время заливки пенобетонной смеси в кассету. Переборки сделаны из тонкого металла, поэтому при неравномерной заливке они могут деформироваться или смещаться. Существуют и качественные формы с переборками из толстой листовой стали, которые отлично подогнаны по размерам. Однако такие формы стоят весьма дорого. Наличие «горбушки». Эта неровность может образоваться на поверхности застывшего пенобетона. Такую горбушку почти всегда можно увидеть на одном из торцов пеноблока, изготовленного по литьевой технологии. Необходимость использования специальных переборок для кассет, которые заточены под конкретный размер пеноблоков. Чтобы выпускать пенобетонные блоки различных размеров, производители должны иметь несколько видов переборок с разными размерами ячеек. При вынимании готовых форм из кассет происходит частичное повреждение поверхностей и углов готовых изделий. Так как к моменту распалубки пенобетон не имеет достаточную прочность, происходит прилипание пенобетона к стенкам кассеты. Иногда такие повреждения происходят из-за некачественной смазки блок-формы перед заливкой. По технологии изготовления пеноблоков полагается применять специальные смазки. Плюсом литьевой технологии производства пенобетонных блоков является лишь экономическая выгода для производителя, а именно: простота процесса и отсутствие необходимости приобретать дорогостоящее резальное оборудование. Однако для конечного потребителя это преимущество не имеет значения. Резательный способ производства пеноблоков Эта технология состоит из двух стадий: Весь этот процесс происходит на специальных резательных установках. В зависимости от типа резательной установки используются различные виды режущих элементов: специальные струны, цепные и ленточные пилы. Резательная технология производства пенобетонных блоков имеет целый ряд преимуществ: Великолепная точная геометрия поверхностей готовых пеноблоков, которые соответствуют требованиям ГОСТ 21520-89. Поэтому пенобетонные блоки можно устанавливать на клей с минимальной толщиной шва. На углах и гранях пеноблоков отсутствуют неровности и сколы, что особенно важно для сокращения трудозатрат и расходов при дальнейшей отделке стен. Готовые стеновые блоки имеют привлекательный внешний вид и обладают хорошей адгезией. Хорошая адгезия пеноблока — это один из важных критериев успешного шпатлевания или оштукатуривания стены при проведении внутренней или внешней отделки дома. Изготовление пеноблоков произвольных размеров. Легкая перенастройка шага пильных струн позволяет резать готовые блоки по любым размерам. Легко решается проблема с «горбушкой» на торце блока: она просто срезается. Минусом резательной технологии является то, что при использовании различных видов режущих элементов должны четко соблюдаться определенные требования к своевременности выполнения резки. При резке струнами необходимо уловить момент, когда пенобетон уже встал, но ещё не набрал излишней прочности. Если этот момент упустить, то при проведении разрезки массива струна может сместиться, что отрицательно скажется на окончательной ровности блока. При разрезке ленточными пилами массив должен наоборот обладать более высокой прочностью, так как при резке он кантуется (то есть переворачивается на резальном столе). Если прочность будет недостаточной, он будет ломаться при кантовании. Перечисленные проблемы скорее приносят неудобство производителям пенобетонных блоков, нежели их конечным потребителям. Ваша главная задача — сделать правильный выбор. Разместить в блоге:

новости и спецпредложения Акция! Предлагаем приобрести газосиликатные блоки 2 категории для кладки на клей р/р 190х295х600 на…    Остерегайтесь подделок!!! Внимательно смотрите на плотность блока!! Использование поддельных…    Пеноблоки — биоблоки! Самое основное достоинство пенобетонных блоков — это абсолютная экологическая…

Как изготовить пеноблоки?

Нас часто просят подробно рассказать о технологии изготовления пеноблоков и пенобетона на пенобетонных машинах серии BAS. Несмотря на то, что эта технология действительно проста, в этой статье мы расскажем, как делать пенобетонные блоки и другие легкие изделия из стеклопластика.

Как без проблем изготовить пеноблоки

Но новички или те, кто только собирается заниматься производством пенобетона, хотят знать как можно больше о том, как производить пеноблоки.Это позволяет избежать ошибок при производстве и сэкономить деньги. Поэтому мы решили помочь нашим клиентам. Один из наших клиентов любезно предоставил видео, на котором наглядно показано, как производить пеноблоки на небольшой площади. К каждой нашей машине прилагается инструкция и рецепт пенобетонной смеси. В ролике автор рассказывает о тонкостях рецептов в разных регионах и затрагивает тему использования старого и «мертвого» цемента.

Также на видео наш заказчик демонстрирует формы для изготовления пеноблоков из ламинированной фанеры оригинальной конструкции, разработанной им самим.И он рассказывает о своем опыте работы с различными формами блоков из легкого бетона.

Как выгодно и просто производить легкие бетонные блоки clc

Чтобы понять, как сделать производство пеноблоков экономически выгодным, каждый производитель должен четко понимать, что он хочет получить от этого бизнеса.

Если вы собираетесь заняться производством пеноблоков, чтобы построить 1-2 дома, то не стоит тратить большие деньги на покупку машины типа BAS350 или BAS500.

Для этих целей вполне подойдет BAS130 или BAS200. Мы производим машины BAS130 и BAS200 с питанием от однофазной сети 110 или 220 вольт. Это дает возможность проводить мобильные работы по устройству стяжек, стен, перегородок из монолитного пенобетона непосредственно на месте строительства.

Если вы собираетесь начать производство пеноблоков на продажу как бизнес, то вам следует подумать о более мощной машине, например, BAS250, BAS350 или BAS500.Необходимо понимать, что покупка этих машин подразумевает питание от трехфазной промышленной сети на 240 или 380 вольт. Это зависит от стандартов электроснабжения в вашей стране.

В любом случае мы всегда рекомендуем покупать машины с питанием от промышленной трехфазной сети.
Основная причина — нестабильность однофазного питания в большинстве мест.
Если вы все же решили приобрести машину с питанием от однофазной сети 110/220 вольт, то перед этим сначала проверьте, выдержит ли она мощность, потребляемую машиной для производства бетонных блоков.Это защитит вашу машину от повреждений. И ваш бизнес от простоев.

K Блочная технология | K Block Technology Co., Ltd.

K Block Technology: основные характеристики и преимущества

Использование технологии K Block Производственный процесс предоставляет заказчику ряд уникальных услуг и преимуществ; в том числе:

1. Полная система	K Block предоставляет клиентам полную производственную систему из сырья. оценка / отбор, процедуры контроля качества, помощь в устранении неполадок, обучение и поддержка по решению проблем
2.Собственное производственное оборудование	разработан K Block для легкого бетона
3. Запатентованный пенообразователь	Специально разработан для образования маленьких и сильных пузырьков воздуха
4. Смешайте дизайны	на основе местного сырья клиентов
5.Техническое и производственное обучение

Используя указанные выше уникальные элементы в производственном процессе, легкий бетон, изготовленный по технологии K Block Technology, имеет следующие особенности и преимущества:

A. В процессе производства

• Стабильный и однородный продукт, быстро получаемый в процессе производства (время партии 5-6 минут)
• Смеситель с высокими сдвиговыми усилиями, поэтому для достижения желаемой прочности используется минимальное количество цемента
• Мало отходов при производстве
• Отсутствие осадки продукта в формах
• Низкое энергопотребление производственных систем
• Малая производственная площадка
• Система экологичного производства
• Минимальные рабочие

г.Производительность готовой продукции

Элемент	Преимущества:
Закрытая ячейка, структура с маленькими воздушными пузырьками	Эта функция обеспечивает множество отличных функций и преимуществ Можно использовать обычный раствор [или затирку] и нормальный Простота использования При использовании обычного раствора / штукатурки подрядчикам не требуется специальное обучение или использование специального оборудования для установки блока K — они могут использовать ту же процедуру / оборудование, что и для кирпичей / блоков обычного веса. K Block можно использовать во влажных помещениях [т.е.ванные] Нет проблем при использовании K Block в местах с высокой влажностью или дождем. Благодаря низкому водопоглощению, K Block не имеет проблем с прохождением влаги через стены, поэтому склеивание обоев, электрические короткие замыкания и влажные стены не являются потенциальными проблемами. Блоки AAC обладают высоким водопоглощением (обычно 30-40%), поэтому влага может легко проходить через стену, вызывая различные неприятные проблемы. Нет необходимости в нижнем ряду блока нормального веса (как видно в некоторых проектах, когда используются блоки AAC) Низкая теплопроводность на месте 1% воды в материале добавляет 5% к значению теплопроводности этого материала.K Block имеет низкую абсорбцию; поэтому его производительность на месте аналогична результатам лабораторных исследований. Некоторые легкие блоки обладают высоким водопоглощением (30-40%), поэтому эксплуатационные характеристики на месте могут сильно отличаться от результатов лабораторных исследований.
	Превосходная тепло / противопожарная изоляция: Поскольку воздушные пузырьки не соединены между собой, тепло вынуждено много раз перемещаться от воздуха к цементной матрице, теряя больше энергии, чем если бы оно могло проходить через соединенные ячейки (как в случае с блоками AAC).Результат — отличная изоляция и огнестойкость Превосходная звукоизоляция Поскольку воздушные пузыри блока K не соединены (закрытые ячейки), звуковые волны многократно теряют много энергии, переходя от воздуха к матрице, плюс значение воздуха в снижении звуковой энергии. — в результате получается отличная звукоизоляция. Благодаря структурам с открытыми ячейками (например, блокам AAC и блокам с нормальным весом) звук может передаваться от одной ячейки к другой без больших потерь энергии.
	Little Settlement Для других применений — это означает, что легкий бетон K Block очень мало оседает в опалубке или формах (т.е.монолитные приложения) и K Block очень стабильны при смешивании, заливке с большой высоты или перекачивании
	Превосходная адгезия винтов (высокая прочность на вырыв) Поскольку пузырьки воздуха в блоке K очень маленькие (обычно меньше резьбы винта), винты хорошо держатся — высокая прочность на вырыв.Для других легких блоков пузырьки воздуха большие, поэтому, если винт сдвинется (из-за нагрузки или вибрации), винт может превратиться в большой воздушный пузырь и ослабнуть.

Использует:

Помимо использования в строительных конструкциях, таких как: легкие блоки, изоляция крыш и монолитные стены / конструкции, его высокая текучесть и способность принимать любую форму (без вибрации) сделали его отличным материалом для заполнения под землей. трубы, шахтные пустоты, полости в туннелях и траншеях.

Производство:

Легкий бетон можно производить на месте с использованием мобильного оборудования или на заводах. Для тех проектов, где требуется производство на месте, цемент, песок [при необходимости] и вода могут быть произведены на бетонных заводах и доставлены на площадку в грузовиках с товарной смесью; или он может быть изготовлен на месте. Затем пена добавляется либо в кузов грузовиков для товарной смеси, либо в мобильный производственный смеситель.После добавления пены легкий бетон можно перекачивать или заливать в желаемое место.

Пеностекло

— обзор

2.10 Покрытие для завес

Жидкий клей закачивается в желоб или щелевую головку, и он течет вертикальной завесой из этого желоба на покрываемые панели или листы, которые движутся по горизонтальный конвейер (рис. 67). Избыток клея по бокам или между двумя последовательными панелями или листами повторно используется в резервуаре для клея.Верхний резервуар имеет V-образную форму с регулируемым щелевым отверстием внизу.

Рис. 67. Устройство для нанесения покрытий штор Steinemann.

В некоторых современных установках для нанесения покрытий на завесах верхний резервуар представляет собой камеру небольшого объема, оснащенную вращающимся двойным ножом. Он может наносить тонкую пленку клея с уменьшенным захватом воздуха и электронным контролем толщины. Благодаря этой закрытой системе нанесения растворители не испаряются, она может работать как с клеями на основе растворителей, так и с клеями на водной основе, а также с полиуретанами, отверждаемыми под действием влаги.См. Рис. 67. Для обеспечения безупречного отключения покрытие автоматически переходит в циркуляционную систему, когда ножи закрываются.

Несколько факторов влияют на расход:

—

ширина паза,

—

скорость конвейера,

—

расход и давление насоса.

Типы клеев:

—

клей должен быть очень жидким, от 50 до 400 мПа · с.

—

если это клей на основе растворителя, растворители должны испаряться медленно, чтобы завеса не испарялась в воздухе и не прерывалась,

—

клей должен обладать высокой способностью к образованию пленки, чтобы что занавеска сформируется снова сразу после того, как кусок пройдет через занавеску.

Скорость нанесения:

Может быть очень высокой, от 2 до 150 м / мин, может применяться на больших поверхностях (ширина покрытия до 2 м).

Толщина покрытия: от 20 до 300 г / м ² мокрый.

Если все эти требования соблюдены, клейкая пленка будет ровной, гладкой и идеально контролируемой по толщине, без пузырей и царапин и везде одинаковой толщины. Таким образом, покрытие штор можно использовать для склеивания тонких пластиковых пленок без каких-либо дефектов. Клей не теряется, потому что излишки перерабатываются.

Применение: Только тонкие и плоские части могут быть покрыты лаковым покрытием, как показано на Рис. 68.

Рис. 68. Примеры плоских или слегка изогнутых частей / панелей, на которые можно нанести лаковое покрытие.

—

склеивание панелей: сэндвич-панелей, перегородок, декоративных панелей, мебельных панелей, например, панелей, прессованных под вакуумом (подробности см. В главе «Клеи для деревообработки и мебели»),

—

покрытие на мягких материалах, таких как гибкие пенопласты, маты из стекловолокна, которые не могут пройти через рулонную установку для нанесения покрытий,

—

покрытие из гофрированных материалов, если волнистость не слишком высока, допускается несколько сантиметров .

Покрытие штор для двухкомпонентных клеев:

Можно использовать устройство для нанесения покрытий с двумя желобами и двумя насосами, что дает две завесы:

—

первая наносит базовую смолу Например, эпоксидная смола или полиуретан,

—

второй слой наносит отвердитель поверх смолы, оба компонента должны быть очень текучими, чтобы они смешивались друг с другом при простом контакте между двумя слоями.

Такую систему можно использовать для склеивания, например, сэндвич-панелей или других наружных панелей с двухкомпонентными клеями, устойчивыми к температуре, влажности или воде.

Поставщики оборудования для нанесения покрытий:

Faustel, Steinemann, Gasway, все из США, а также Homag Germany для вакуумных прессов, которые используются для ламинирования пленкой ПВХ в деревообработке.

Завесы для нанесения термоплавких клеев и покрытий и экструзионных покрытий

С помощью такой системы рулоны могут быть покрыты или ламинированы с очень высокой скоростью до 200 м / мин, т.е.е. От 24000 до 36000 м ² / ч, путем нанесения тонкого адгезионного покрытия от 15 до 20 г / м ² . На Рис. 69 показана такая машина, которая включает:

Рис. 69. Машина для нанесения покрытия методом экструзии с компьютерным управлением для нанесения клея-расплава.

—

шнековый экструдер термоклея, который плавит гранулят термоклея при температурах от 160 до 220 ° C и проталкивает термоклей к экструдеру со щелевой головкой под высоким давлением,

—

— экструдер с щелевой головкой или устройство для нанесения покрытий на полотно, которое обеспечивает получение тонкой и идеально откалиброванной завесы.Эта завеса падает на подложку, а основной валок или «охлаждающий валок» охлаждается холодной водой до 10 ° C, так что горячий расплав очень быстро затвердевает, и покрытые основы можно немедленно перематывать.

Можно либо перемотать подложку с покрытием, и она будет использоваться позже клиентом, который хочет упаковать некоторые товары методом заполнения и запечатывания формы, либо подложку с покрытием можно сразу же ламинировать с другим материалом, для Например, для производства упаковочного ламината (см. главу «Упаковочные клеи» в Томе 4).

В слоистых материалах алюминий-бумага, используемых для изготовления картонных коробок для молока и сока, клей представляет собой просто полиолефин, но в других слоистых упаковочных материалах термоплавкий клей может быть на основе EVA или других сополимеров.

Экструзионные машины для нанесения покрытий / ламинаторы — это очень быстрые машины, которые требуют точного контроля натяжения валков для устранения любых дефектов. Всегда существует сложная система из нескольких натяжных роликов, каждый из которых приводится в движение отдельным электродвигателем.

Машина может также включать:

—

несколько рулонов подачи с разными материалами,

—

a Оборудование для обработки поверхности Corona для пластиковых пленок, чтобы улучшить адгезию к пластиковым пленкам,

—

иногда оборудование для совместной экструзии с многослойной системой.

В конце концов, мы подошли к очень сложным машинам, таким как показанная на рис. 69, многоцелевая машина для нанесения покрытий методом экструзии, совместной экструзии и ламинирования.

Максимальная скорость потока может достигать 1000 кг / ч с машинами шириной от 3 до 4 м, шнековым экструдером 20 см, диаметром и добавлением обычно от 15 до 20 г / м. ² для упаковки / ламинирования. Эти большие машины полностью компьютеризированы: температура контролируется во многих местах, контролируется до 100 контрольных точек, скорость вращения каждого рулона, толщина клея, скорость потока щелевой фильеры и шнекового экструдера — все это контролируется.Ширину завесы можно регулировать с учетом «горловины», присущей всем типам клеев.

Для получения дополнительной информации см. Главу «Применение термоклеев» и «Клеи для бумаги, упаковки и ламинирования».

ECO-SLAB компактная идея — Cannon Viking

Разработанный для удовлетворения растущего спроса на рынке на компактное решение, способное производить широкий ассортимент высококачественных гибких пеноблоков, Eco-Slab был разработан с использованием последнего поколения процесса дозирования, компьютерного управления и систем смешивания, упакованных вместе в модульной конструкции, дающей клиенту максимальную гибкость при проектировании машины на заказ в соответствии с его требованиями к пеноматериалам, а также возможность практической модернизации в будущем.

По этой причине Eco-Slab имеет уникальные преимущества:

• Благодаря компьютерному контролю Omega последнего поколения, эта система, разработанная и поддерживаемая собственными силами, позволяет оператору полностью управлять рецептурой, автоматически контролировать дозирование химикатов, управлять замкнутым циклом с удобным для пользователя интерфейсом и историческая информация о заводе.
• Снижение потребления энергии и химикатов: благодаря компьютерному управлению, системам мониторинга завода и точной системе дозирования химикатов Eco-Slab особенно эффективен и позволяет покупателю получить общую финансовую экономию, которая может легко превысить 10% по сравнению с обычная машина для производства плит.
• Малая занимаемая площадь для уменьшения площади и затрат на строительство: благодаря небольшому размеру Eco-Slab можно легко интегрировать с предыдущими установками.
• Гибкость для производства различных типов пен при помощи различных методов: Eco-Slab может использоваться для производства всех типов пенополиуретана, включая стандартные пенополиэфирные пеноматериалы, пенопласты HR, пенопласты с эффектом памяти / вязкости, сверхмягкие пенопласты, полужесткие и жесткие пенопласты. Он также может производить пеноблоки, используя:
• Желоб: химическая реакция происходит внутри желоба перед подъемом сверху на регулируемую опускную пластину, которая затем ведет пеноблок по горизонтальному конвейеру с металлическими планками для завершения подъема пены и начального отверждения.
• Жидкая укладка: этот процесс дает пенопласт более высокого качества, уменьшая количество точечных отверстий, поскольку химическая смесь вводится через прямую укладку пены на разливочную плиту.
• Комбинация обеих систем.

Eco-Slab отражает рыночную философию Cannon Viking: гибкий подход, основанный на внимании к потребностям клиентов. Фактически, компания не предоставляет только стандартные машины, но, исходя из конкретных запросов клиентов, может предложить индивидуальные решения.

Как свидетельствует Ник Вуд, операционный директор Vita Group, «… [Eco-Slab] занимает мало места, и, хотя он способен производить большие объемы на высокой скорости, он может производить индивидуальную новую эффективную пену. Он обладает высокой гибкостью и возможностью легко заменять различные присадки для проявки. Он добился того, что нам было нужно ».

Eco-Slab обладает многими из самых популярных и успешных функций, замеченных на других машинах непрерывного действия Cannon Viking, при этом соблюдая самые высокие стандарты машиностроения.

Узнайте больше об Eco-Slab: посетите продукт на странице или узнайте обо всех решениях Cannon Viking для производства плит .

Строительный процесс | ihb-сайт

RAPID. НАДЕЖНЫЙ. ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ.

Запатентованный подход к гуманитарному строительству, который меняет жизнь.

Блок пенополистирола Lazarian Insulated Concrete Form (ICF) является основой строительной системы Lazarian World Home, используемой IHB.Благодаря этим блокам постройки Lazarian World Home становятся простыми и недорогими. Здания энергоэффективны с минимальным значением R-Value 20. Блоки из пенополистирола (EPS) не впитывают влагу, не сопротивляются вредителям и содержат огнезащитные материалы внутри каждого блока. Расчетный срок службы домов составляет 40-50 лет.

Для сборки стен требуется всего четыре куска пенополистирола, включая стандартный блок и блок перемычки, заглушку и заглушку.Стандартный стеновой блок и блок перемычки / заголовка составляют основные части. Эти блоки имеют размеры 48 ″ Д X 12 ″ В X 8 ″ Ш и весят около 3 фунтов. Блоки блокируются по принципу Lego, что обеспечивает быструю и легкую сборку. Затем арматурный стержень 3/8 и бетон помещаются в отверстия через каждые 16 дюймов по всей стене. То же самое затем делается через перемычку через каждые 4 фута от земли, чтобы связать здание по вертикали и горизонтали.

Поскольку образовавшийся «каркас» внутри стен Дома Lazarian World Home представляет собой тип структурной системы, широко известной как железобетонная конструкция столбов и балок, дома выдержат сильные землетрясения, штормы, наводнения и стихийные бедствия.Этот процесс, наряду с характеристиками пенополистирольных блоков, придает зданиям прочность и долговечность, которые редко можно увидеть в классе доступного жилья.

Поскольку бетон, арматура и пенополистирол являются универсальными товарами, IHB может работать в любой точке мира. Строительная система Lazarian World Homes преодолевает барьеры доступности и устойчивости за счет использования альтернативного метода строительства, который быстрее, чем обычное строительство, не требует сложной рабочей силы и прост в освоении благодаря своей простой структуре и небольшому количеству необходимых материалов.

Уникальные изолированные бетонные формы (ICF) представляют собой современное решение для защиты окружающей среды с помощью энергоэффективного жилья 21 века. Поскольку основным компонентом домов является полистирол, проверенный утеплитель, дома остаются теплыми зимой и прохладными летом.

Когда экономическая жизнь дома лазариан завершится, примерно 90% дома можно будет утилизировать. Пеноблоки можно измельчить и использовать в качестве дополнения к садам, чтобы обеспечить лучший полив, особенно на глинистых почвах.Лазарианские блоки также можно измельчать и смешивать с бетонными изделиями для изготовления новых строительных блоков для строительства большего количества домов.

Кроме того, бетон в стенах из пеноблоков Lazarian может быть переработан и использован в качестве основного материала под дорогами или зданиями, а стальной арматурный стержень может быть переработан для других целей. Это касается и профнастила металлической кровли. Древесина, используемая для строительства домов, такая как стропильная система крыши, может быть переработана в древесностружечные плиты или другие изделия из древесины.В местах, где использование древесины невозможно или нежелательно, стропильные системы крыши могут быть построены из перерабатываемого стального углового железа или алюминия.

SOPHIE — MES для индустрии пен

Sophie — интеллектуальная MES для индустрии пен

Компания Bäumer представляет SOPHIE — первую в истории систему управления производством, которая была специально разработана для промышленности по переработке пенопласта.

Благодаря модульной системе MES (Manufacturing Execution System) SOPHIE компания Bäumer делает искусственный интеллект доступным и применимым в промышленности по переработке пеноматериалов.SOPHIE объединяет все производство пенопласта, тем самым увеличивая потенциал цифровых технологий для всей цепочки создания стоимости.

БОЛЬШЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ. Больше ПРОЗРАЧНОСТИ. Больше БЕЗОПАСНОСТИ.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Производство постоянно оптимизируется на основе постоянно собираемых данных: снижение затрат, повышение качества — стабильно.

ПРОЗРАЧНОСТЬ

С SOPHIE производство становится полностью прозрачным.Используя собранные потоки данных, все процессы всесторонне анализируются, визуализируются и становятся прозрачными с помощью показателей. Если доступна история данных, это можно сделать даже задним числом!

БЕЗОПАСНОСТЬ

SOPHIE означает двойную безопасность: современные информационные технологии обеспечивают безопасность данных и систем наших клиентов. Но с Bäumer в качестве вашего партнера будущее также в безопасности, так как потенциал будущих разработок сохраняется.

СОФИ — УМНО ВЗГЛЯД НА БОЛЬШУЮ КАРТИНУ

Данные также собираются во время обычного производства пен. Однако даже в лучшем случае эти данные систематически собираются только в рамках очень изолированных решений для отдельных подсистем, а затем сохраняются в системе ERP (Enterprise Resource Planning System). Отсутствует исчерпывающая история данных, которая дает представление об общей картине. Или его, возможно, придется построить вручную и с большими усилиями, собирая данные из разных систем и источников.Продуктивного и полезного обмена данными не происходит.

SOPHIE — Все данные в одном месте

Компания Bäumer предлагает уникальное решение с SOPHIE. SOPHIE собирает все данные о машинах и заводах в базу данных и делает ее прозрачной, чтобы быстро сделать ее пригодной для использования.

SOPHIE повышает эффективность производства

«ЧЕМ ИНТЕНСИВНЕЕ И ЧЕМ ДЛИНЕ ВЫ ИСПОЛЬЗУЕТЕ СОФИ, ТЕМ БОЛЬШЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ!»

SOPHIE охватывает всю обработку пены — от резервуара для хранения до конечного продукта.
Система собирает, визуализирует и анализирует данные, генерируемые в производственной цепочке, тем самым обеспечивая доступ к данным о производительности, процессах и качестве. Благодаря лучшему планированию всей производственной цепочки и постоянной обратной связи со стороны системы, SOPHIE не только повышает эффективность, но и делает производство более устойчивым и экологически чистым, помогая сократить использование сырья, производственные затраты и производственные мощности.

Большие данные и искусственный интеллект

«Big Data» дает возможность анализировать окружающие условия при обработке пены.Опыт, накопленный в идентичных или аналогичных условиях, помогает настраивать машины таким образом, чтобы гарантировать неизменно оптимальное качество продукции.

СОФИ работает по принципу искусственного интеллекта: она учится и становится все более эффективной. Чем больший объем данных может использовать SOPHIE, тем лучше и эффективнее она становится. На основе этих данных она выводит рекомендации о действиях и оптимизирует производство в соответствии с индивидуальными целями клиента: сокращение отходов, время выполнения заказа, качество продукции, снижение затрат на единицу продукции, гибкость, сокращение запасов и т. Д.

Краткий обзор основных преимуществ

• Оптимизация материальных затрат:
  Ресурсоэффективная работа с оптимальным использованием материалов.
• Гарантия качества:
  Производство однородной качественной продукции благодаря безопасности процесса и непрерывному контролю материала — независимо от оператора.
• Прозрачность:
  Высокая прозрачность всей технологической цепочки.
• Анализ неисправностей:
  Раннее обнаружение неисправностей и дефектов в производстве продукции и безупречный поиск продукции в случае рекламации (какая партия, какое сырье, какой поставщик и т. Д.)
• Безупречное производство:
  Оптимальный производственный поток, включая обработку заказов.
• Синхронизация:
  Логистические процессы идеально интегрированы в производство.
• Всегда в курсе:
  Получение статуса производства в реальном времени.

---

Sophie — МОДУЛИ И БАЗА ДАННЫХ

«ВСЕ ПРОИЗВОДСТВО, РАЗУМНАЯ СЕТЬ»

MES SOPHIE состоит из восьми отдельных модулей:

Данные SOPHIE — Центральная база данных

«МОЗГ НАШЕГО ПРОЗРАЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

База данных SOPHIE data — это сердце СОФИ.

Здесь хранятся все производственные данные.
Сюда входит информация обо всех машинах и заводах, задействованных в производстве. Эта информация позволяет анализировать производство, оценивать его и делать прозрачным — и, в конечном итоге, оптимизировать его в дальнейшем.

SOPHIE connect — Базовый модуль

«Заставляет системы разговаривать друг с другом»

SOPHIE connect — это основа, на которой различные системы взаимодействуют друг с другом.Модуль автоматизирует передачу данных, например, при обработке заказа.

Кроме того, SOPHIE connect имеет различные интерфейсы, которые связывают разные системы друг с другом.

Совместимые системы

• Планирование ресурсов предприятия (ERP) или Система управления производством (MES)
  Обеспечивает автоматический обмен различными данными о заказах из системы заказов клиента (например, ERP).Эти данные указывают на статус производства. Он также возвращается обратно в систему заказов.
• Системы, ориентированные на клиента
  По запросу клиента мы запрограммируем специальные интерфейсы для систем ERP, таких как SAP, NAV или другие системы на основе SQL.
• Машины сторонних производителей
  По запросу мы разработаем стандартизированные интерфейсы (на основе OPC-UA) для передачи данных на машины сторонних производителей.

SOPHIE Connect на практике

Кропотливое копирование списков Excel из одной системы в другую? Вводите рукописные данные? Какое испытание! Базовый модуль SOPHIE connect обеспечивает простую автоматическую передачу данных и прекращает неэффективное, подверженное ошибкам копирование данных в обе стороны.

SOPHIE product — Модуль управления производством

«ДАЕТ ВАМ КОНТРОЛЬ НАД ВСЕМ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗАЛОМ»

Используя централизованное управление, SOPHIE product автоматизирует всю производственную цепочку. Затем модуль контролирует весь производственный цех.

Продукция

SOPHIE позволяет организовать и автоматизировать процессы обработки пены на современных производственных линиях, от вспенивания до завершения.

На неавтоматических установках каждая машина должна управляться индивидуально с использованием собственного специального программного обеспечения. Продукция SOPHIE позволяет централизованно настраивать и контролировать поточные машины.

Это обеспечивает более быструю и скоординированную обработку заказов клиентов: машины автоматически получают необходимые данные и выполняют необходимые шаги — от вспенивания, резки по длине, управления складом, резки и комплектации заказов до склеивания, упаковки и многого другого.

Льготы

• Интеллектуальные сети
  Автоматизированное управление производством благодаря объединению в сеть и автоматизации всей цепочки создания стоимости. Отдельные машины больше не требуют ручного управления.
• Обеспечение качества
  Контроль производства на основе данных гарантирует стабильное качество. Это снижает количество отходов и снижает нагрузку на окончательную проверку продукта.
• Обнаружение проблем с качеством
  Поскольку дефектные продукты надежно обнаруживаются, их можно быстро удалить.
• Прозрачность неисправностей
  Поскольку все данные хранятся централизованно, маршрут производства продукта может быть отслежен в случае рекламации клиента.

SOPHIE на практике

Ух ты, на 50% меньше этапов ручного производства! Это облегчает рабочую нагрузку на коллег и снижает затраты, а также количество отходов. Кроме того, благодаря интеграции процессов увеличивается производительность, что, в свою очередь, увеличивает производительность.

SOPHIE inventory — Модуль управления запасами

«ПРОСТО КАК УЧИТЫВАТЬ — НО ПОСТОЯННО И В РЕАЛЬНОМ ВРЕМЕНИ»

Инвентаризация

SOPHIE обеспечивает полную инвентаризацию резервуаров для хранения, стоек для полимеризации, хранилищ кранов, хранилищ коротких блоков и стоек для сушки клея. Информацию об инвентаризации можно получить централизованно в любое время. Соответствующие данные записываются либо сторонними системами, либо нашими машинами.

В инвентаре SOPHIE хранятся следующие данные хранения

• Резервуар для хранения
  Сырье, включая индикатор уровня, код производителя, дату заполнения, информацию о содержимом, идентификационный номер, номер насоса.
• Стеллажи для отверждения
  Количество блоков, их положение хранения, качество и размеры, а также длинный идентификатор блока и статус отверждения.
• Кран и хранилище коротких блоков
  Количество блоков, их положение хранения, качество и размеры, а также длинный идентификатор блока.
• Стеллажи для сушки клея
  Количество приклеенных матрасов, место их хранения и идентификатор матраса.

Льготы

• Распределение материалов
  Поскольку пеноблоки четко помечены как зарезервированные, случайного множественного размещения одного и того же блока не может быть.
• Обзор данных
  Управление всеми данными осуществляется в рамках общего обзора данных, и к ним можно получить доступ.Места хранения, такие как стойка для полимеризации 1, стойка для полимеризации 2, склад крана и т. Д., Объединены в единый обзор.
• Интеллектуальный поиск
  Функция поиска позволяет находить блоки на основе разных областей данных, например качество, место хранения и т. д.
• Информация о материалах и машинах
  Система включает информацию о местах хранения и качестве. Кроме того, циклы хода установок могут быть установлены, чтобы определять цикл обслуживания крана и, таким образом, предотвращать дефекты.
• История
  С помощью истории транспортировки можно отслеживать различия в качестве. Это позволяет, например, легко идентифицировать блоки, принадлежащие одной и той же партии, которые хранятся в разных местах.

Инвентаризация SOPHIE на практике

Если не изменяет память, в остаточном блочном хранилище должен остаться материал соответствующего качества для этого небольшого заказа клиента. Но достаточно ли материала для выполнения заказа? Благодаря инвентарю SOPHIE никому не нужно идти в хранилище остаточных блоков и кропотливо собирать блоки.Используя функцию поиска модуля, вы сразу узнаете, достаточно ли материала и где хранятся блоки.

SOPHIE prepare — Модуль планирования

«ХОРОШАЯ ПОДГОТОВКА — ЗНАЧИТ ЛУЧШЕЕ ПРОИЗВОДСТВО»

SOPHIE составляет планы этапов процесса. Для этого модуль отправляет заказы непосредственно доступным программным элементам, предоставленным Bäumer или другими поставщиками.
Клиенты, которые управляют своими рецептами вспенивания и вспенивающими машинами с помощью цифровых средств, могут интегрировать свое программное обеспечение в вышестоящую систему MES SOPHIE. Он генерирует программы раскроя и сложные раскладки. С SOPHIE prepare также совместимы программы склеивания и программное обеспечение для выбора чехла наматрасника и планирования упаковки.

SOPHIE prepare объединяет различные программные решения Bäumer в один модуль

• Bäumer MATTRESS NEST
• Куб Боймера
• Bäumer Nest
• Bäumer Rail Nest (в разработке)
• WinCAP 3
• Улучшенный режим 2D-раскроя
• QuickSelect
• Bäumer Sales Block Nest (в разработке)

Льготы

• Сборник рецептов
  Подборка рецептов вспенивания гарантирует неизменно высокое качество.Соотношение химикатов в смеси влияет на плотность, сохранение формы, структуру поверхности, огнестойкость и изоляционную способность пен.
• Обеспечение качества
  Во время вспенивания также имеют решающее значение другие параметры, такие как температура, влажность и давление воздуха. SOPHIE prepare предоставляет набор данных, чтобы вы могли положиться на прошлый опыт, чтобы добиться одинаковой толщины пены, плотности материала и качества.
• Интеграция
  SOPHIE подготавливает сети к различным программным решениям Bäumer для подготовки раскроя и раскроя.
• Упаковка данных
  Модуль предоставляет данные, необходимые для максимально бесперебойной работы автоматизированного комплектования заказов, склейки, покрытия и упаковки.

SOPHIE на практике

Вводить каждый шаг отдельно для каждой машины? Вещь из прошлого! С помощью SOPHIE prepare можно вводить все ежедневные постановки. Система учитывает различные качества и измерения и автоматически запускает современные машины на сетевых предприятиях.

SOPHIE measure — Модуль контроля качества

«СОФИ ДЕЛАЕТ НАСТОЯЩУЮ ТОЧНУЮ РАБОТУ»

С модулем SOPHIE measure трехмерное измерение длинных и коротких блоков, простыней и готовых матрасов становится очень простым.

С этой целью интеллектуальные измерительные мосты размещаются в различных точках производства. Когда блок проходит через него, они регистрируют его размеры и, при необходимости, собирают данные об окружающей среде, такие как температура, влажность и давление воздуха.Трехмерное представление позволяет обнаруживать неисправности в блоке.

Льготы

• Безопасная температура
  Внутренняя температура свеже вспененных длинных блоков постоянно измеряется. Таким образом отслеживается поведение блока при реакции, что позволяет делать выводы о процессе отверждения. При превышении критического значения температуры срабатывает сигнал тревоги, и блок автоматически удаляется из хранилища блоков.
• Надежно
  Все блоки многократно измеряются в различных точках производства.
• Smart
  Вес затвердевшего блока сравнивается с весом заготовок. Это позволяет сделать выводы о качестве рецепта и при необходимости скорректировать его. Таким образом, качество постоянно увеличивается с опытом.
• Постоянный контроль качества
  В целях контроля качества листы и матрасы можно измерять непосредственно перед склеиванием и упаковкой соответственно.Поскольку любые дефекты еще не приклеенных листов обнаруживаются и устраняются на ранней стадии, меры SOPHIE значительно сокращают отходы.
  Перед каждым отдельным этапом производства проходит проверка качества, которая автоматизирует удаление дефектных листов.
• Идентификация неисправности
  Дефекты в блоках маркируются после измерения, чтобы оператор мог быстро и гибко реагировать. Неисправные изделия быстро выявляются и удаляются.

SOPHIE Мера на практике

О нет: слишком много пены использовалось для блока!
Но благодаря мерам SOPHIE, эта проблема обнаруживается до того, как блок транспортируется дальше и блокирует режущий станок своей чрезмерной высотой.
Соответственно регулируется вспенивание последующих блоков, и отходы сводятся к минимуму.

SOPHIE identify — Модуль слежения

От вспенивания до упаковки и отгрузки каждый продукт проходит большое количество этапов. Модуль SOPHIE identify позволяет точно отслеживать каждый отдельный шаг как во время производства, так и после него.

• Резервуар для хранения
  Чтобы получить оптимальное качество пены, SOPHIE identify принимает во внимание интегрированные системы обогрева, изоляции или теплообмена, информацию производителя о химических веществах, температуре, влажности, давлении воздуха и многое другое.
• Вспенивание
  На основе данных о сырье, времени и окружающих условиях процесс вспенивания становится прослеживаемым и прозрачным.
• Хранение свежих блоков
  Здесь собираются такие данные, как время хранения и местоположение блока, температурная кривая блока и изменения измерений блока.
• Крановый склад
  Здесь снова время и место хранения, а также история транспортировки предоставляют актуальную информацию об истории конечного продукта.
• Обрезка коротких блоков
  Полные данные, собранные в длинном блоке, присоединяются к вырезанным из него коротким блокам в форме уникального идентификатора блока.

Льготы

• Если конечный продукт состоит из нескольких слоев, как в случае сэндвич-матрасов и многозонных матрасов, данные доступны для каждого отдельного слоя. Рецепт изготовления слоя полностью прослеживается — от производства пены до покрытия и упаковки.
• Эти данные могут быть использованы в случае жалоб клиентов или кампаний отзыва.

SOPHIE идентифицируют на практике

Большой химический концерн отозвал товар! Их TDI (толуолдиизоцианат), основной материал для производства полиуретана, загрязнен дихлорбензолом (DCB). Изготовленные из него матрасы ни в коем случае нельзя выпускать в продажу!

В будущем, благодаря SOPHIE, можно будет легко узнать, какие продукты были произведены с использованием загрязненного ТДИ и куда они были доставлены.Таким образом, мы можем оформить для них отзыв. Но это еще не все: поскольку товарные запасы и поставленные товары четко идентифицируются, производство может продолжаться без перебоев, так как вы также можете четко видеть, какие товары не пострадали от загрязнения.

SOPHIE optimize — Интеллектуальный модуль

«ЗАВТРА СЕГОДНЯ: СОФИ ЗНАЧИТ ПРИВЕТСТВИЕ ИСКУССТВЕННОМУ РАЗУМУ»

SOPHIE optimize делает будущее ощутимым.

В то время как все говорят об искусственном интеллекте, SOPHIE optimize делает решительный шаг в будущее: на основе сбора массовых данных из модулей этот модуль автономно разрабатывает предложения решений по изменению производства и процессов.
Таким образом, используя сложные алгоритмы, SOPHIE способствует улучшениям во всех областях производства, беря на себя контроль и вмешиваясь, когда это необходимо.

Это выходит далеко за рамки простого сбора данных.Этот интеллектуальный модуль — в прямом смысле этого слова — предоставляет данные, которые позволяют прогнозировать планирование различных этапов производства.

Линия по производству теплоизоляционных блоков (панелей) из неорганической цементной пены

17 лет! Инициатор энергосбережения

Shenzhen neng Green Energy Technology, «глубокие знания», от профессиональных разработок и производства бетонных блоков, распространяется на различные виды новых исследований и производства оборудования для энергосбережения и защиты окружающей среды строительных материалов.Такие как: линия по производству новых стеновых материалов, линия по производству теплоизоляционных блоков (панелей) из цементной пены, линия по производству новых теплоизоляционных панелей и линия по комплексной утилизации строительных отходов.

Технические характеристики теплоизоляционных блоков из неорганической цементной пены (стеновые панели):

1,) Срок службы такой же, как и у здания;

2,) Марка высокой прочности.Его можно прибить и повесить. Подходит для внутренней и внешней стены;

3,) Хорошие теплоизоляционные характеристики, коэффициент теплопроводности K ниже 0,065;

4,) Принять негорючий цемент и процесс вспенивания. Не нужно думать о горючих проблемах;

5,) Хорошие теплоизоляционные эффекты. Процесс вспенивания и теплоизоляционный материал образуют органичное сочетание структуры и материала.

Оборудование и технологические преимущества

1,) Сырье — обычный цемент, который легко купить и стоит дешевле;

2,) Оборудование отличается высокой степенью автоматизации, меньшими трудозатратами и трудозатратами, коротким производственным циклом и высокой производственной мощностью и т. Д.

3,) Различные программы производственного оборудования могут быть реализованы в соответствии с масштабом инвестиций и окружающей средой на объектах;

4,) Использование оригинального производственного процесса мокрой резки без загрязнения пылью;

5,) Сырье используется полностью без производственных отходов.

Некоторые другие функции

1,) Использование: конструкция проста и эффективна, может широко использоваться;

2,) Назначение: Имеет огнестойкий изоляционный эффект; здание с жизнью, у которого уровень огня до уровня А1;

3,) Экологические аспекты: Продукция изготовлена ​​из неорганических материалов с нетоксичными и безвредными экологическими характеристиками.

.