Газоблок из чего делают – состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Содержание

Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях

Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.

Виды и состав газоблоков, соотношение

В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:

  • Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
  • Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
  • Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
  • Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
  • Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.

В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.

Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:

НаименованиеДоля в общей массе, %
Портландцемент15-5051-7135,3-49,4
НаполнительКварцевый песок: 31-42Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5
Алюминиевая пудра0,1-10,01-0,150,06-0,1
Известь—0,04-0,72,6-2,65
Полуводный гипс—0,1-0,4—
Другие добавкиКаустическая сода: 0,05-0,45Хлористый кальций: 0,5-3Хлорид кальция: 0,18-0,25
Вода для затворенияВсе остальное

Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м

3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).

Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.

Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.

Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.

Технология получения газоблоков в домашних условиях

Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.

Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.

При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.

Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:

  • Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
  • Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
  • Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.

stroitel-lab.ru

Что такое газобетон?

Газобетон – энергосберегающий, современный материал, используемый для частного строительства, он отлично хранит тепло, обладает малой плотностью и массой, и как следствие легко обрабатывается и переносится. Что не мало важно – работать с газобетоном вполне может всего один человек, при этом за 1 день можно уложить около трех кубических метров и это без чьей-либо помощи, в одиночку!


Содержание статьи:

Что такое газобетон?

Что же такое газобетон? Так как больший объем материала отнимают газовые пузырьки ( они составляет около 85%, от общего объема материала) — то с «технической» точки зрения газобетон можно отнести к классу ячеистых бетонов.

Однако многие путают пенобетон с газобетоном, что является ошибкой. Эти два материала имеют довольно мало общего, но об этом мы подробнее расскажем в следующем разделе.

Итак, мы отправляемся на один из самых больших заводов в России по объемам изготовления газобетона, в город Волжск на завод по изготовлению газобетонных блоков «Биктон» (BIKTON),  который ведет свою историю с 2008 года. Что бы более детально ознакомиться с процессом изготовления этого строительного материала мы расскажем вам о нем в мельчайших подробностях.

Состав газобетона

Газобетон изготавливают из безопасного сырья:

  • Около 60% — кварцевый песок;
  • Приблизительно 20% — цемент;
  • Еще 20% — это известь;
  • И 1% — алюминиевая пудра;

Перечисленные ингредиенты перемешиваются с водой в заданной пропорции. Состав и качество исходных компонентов значительно влияют на прочность и другие характеристики конечного продукта.

Процесс производства

Подготовка основной смеси

Основой ячеистого бетона является песок, заранее обработанный в шаровых мельницах. Это выглядит приблизительно так: песок загружается в барабан мельницы, в котором располагаются чугунные шары. Во время вращения барабана они крошат песок, до тех пор пока он не превратится в «пыль».


Потом, это измельченное сырье отправляется на хранение в сберегательные бункера. В процессе изготовления, все ингредиенты будущих блоков: песок, цемент и известь тщательно перемешиваются.

Перед самой формовкой к полученной смеси добавляется алюминиевая пудра и вода. Полученная смесь наливается в прямоугольную форму – в которой будет формироваться пенобетон.

Реакция извести с алюминиевой пудры

Все самое интересное начинаться на данном этапе. Известь при смешивании с алюминиевой пудрой производит реакцию, при которой выделяется  газ, он то и образует большое количество пузырьков. Диаметр полученных пустот от 0,5 мм. до 2 мм., а поскольку смесь тщательно перемешана, они равномерно распределяются по исходной массе.


Затем  смесь выдерживается около трех часов, чтобы все компоненты смеси прореагировали между собой, после чего транспортер перевозит полученный блок на следующий этап.

Резка на блоки

Затвердевшую форму разделяют на равные блоки, разрезая форму поперек, а потом и по вдоль. На нашем заводе единовременно изготавливают блоки лишь одного размера. Чтобы получить блоки других размеров, производится перенастройка оборудования, заменяются ножи.

Всегда полный ассортимент готового продукта обеспечивает большой склад.

После того, как блоки были нарезаны в нужный размер транспортер отправляет сложенные блоки на дальнейший этап.

Интересный факт – завод «Биктон»  работает круглосуточно, производство автоматизировано, и почти не нуждается в человеческом вмешательстве. Люди присутствуют лишь на этапе упаковки, на складе и в лаборатории проверки качества.

Выдержка в автоклаве

Далее блоки помещаются в автоклав, это важный этап, так как именно во время него все свойства блоков из газобетона улучшаются: повышается прочность, уменьшаются последующая усадка.

  • Автоклавы достаточно вместительные: их длина около 30 метров;
  • Блоки находятся в автоклаве около 12 часов при повышенном давлении около 12кг.\кв. см;
  • В процессе они проходят обработку паром максимальная температура которого составляет 190 градусов Цельсия;
  • После выхода из автоклава блоки еще влажные на 30%, через год хранения влажность составит 5-10%;

После этого каждая партия уходит в исследовательскую лабораторию для подтверждения соответствию заданным характеристикам. Испытания проводят на нарезанных кубиках – образцах по специально разработанной методике.

Блоки, прошедшие тест, укладываются на поддоны и оборачивается термоусадочной пленкой. Это предотвращает всякого рода порчу готового продукта, защищает их от влаги и механических повреждений.


Надежно упакованные блоки можно хранить прямо под открытым небом, это позволяет хранить большие объемы – что немаловажно для крупных корпоративных клиентов.

Чем отличается газобетон от пенобетона?

Теперь поясним чем же все-таки, отличаются блоки из газобетона от блоков из пенобетона.

Первое и самое очевидное, следует из названия:

  • Пенобетон – изготавливается из пены, которая имеет в своем составе вредные химические вещества такие как: клей, канифоль, едкий натр и так далее.
  • Газобетон – производиться с участием газа(водорода) образованного от химической реакции алюминиевой пасты и извести. Поэтому газобетон более экологически чистый, нежели пенобетон.

Второе, это то, что пенобетон не выдерживается в автоклаве и в следствии этого обладает низкими прочностными характеристиками.  Если газобетон можно смело использовать для несущих стен, он морозостойкий, и теплый, то из пенобетона не рекомендуется строить ответственные несущие стены: он более холодный и будет промерзать.

И  третье, это геометрия самого блока. При изготовлении пенобетона блоки не нарезают, а заливают сразу же в конечные формы, что во первых дает большую усадку материала: до 3-5мм.\м. после постройки, а во вторых блоки изначально имеют немного не ровные края.

Приобрести качественный газобетон на условиях самовывоза вы можете непосредственно на нашем заводе в городе Волжске. При необходимости вы можете  заказать доставку в нашем отделе продаж.

10.02.2017

bikton.ru

Газобетон — это… Что такое Газобетон?

Газобетонные блоки

Газобетон — это разновидность ячеистого бетона, являющийся, по своей сути, искусственным камнем, на всей поверхности которого «расположились» отверстия-поры, представляющий собой искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму сферическими порами диаметром 1-3 мм. Качество газобетона определяет равномерность распределения, равность объёма и закрытость пор.

Основными компонентами этого материала являются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи[1], также возможно добавление гипса и извести. Сюда могут входить и промышленные отходы, такие как, например, зола и шлаки. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и пудры. Сырьё смешивается с водой заливается в форму и происходит реакция воды и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и образует поры, смесь поднимается как тесто. После первичного затвердевания разрезается на блоки, плиты и панели. После этого изделия подвергаются закалке паром в автоклаве, где они приобретают необходимую жёсткость, либо высушиваются в условиях электроподогрева. В зависимости от условий твердения газобетон подразделяется на автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон.

Газобетон хорошо подлежит обработке простейшими инструментами: пилится, сверлится, строгается. В него легко забиваются гвозди, скобы. Со временем газобетон становится твёрже и твёрже. Не горит, так как состоит только из минеральных компонентов. Относительно экологически безопасен, по естественной радиоактивности благополучнее железобетона и тяжёлого бетона[источник не указан 1186 дней], так как плотность материала меньше.

Газобетон популярен во всем мире. В настоящее время работают более 240 заводов в 50 странах, которые ежегодно производят порядка 60 млн м³ строительных изделий из газобетона.[источник не указан 1119 дней]

Физико-механические свойства

  • Лучшая, по сравнению с обычным пенобетоном, теплоизоляция и прочность.
  • На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
  • Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится, гвоздится.

Недостатки:

  • Неавтоклавный газобетон имеет сквозные поры, и из-за этого обладает плохой гидроизоляцией.

Классификация газобетонов

  • По назначению:
    • конструкционные.
    • конструкционно-теплоизоляционные.
    • теплоизоляционные.
  • По условиям твердения:
    • автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
  • По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
    • по виду основного вяжущего:
      • на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
      • на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
      • на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
      • на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
      • на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
    • по виду кремнеземистого компонента:
      • на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
      • на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.

История появления технологии производства автоклавного газобетона

Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретенный газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.

Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.

Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внес шведский архитектор и ученый А.Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнеземистых компонентов и цемента за счет взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнеземистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В.Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м3 газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.

Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнеземистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.[2]

История производства ячеистых бетонов в В СССР

Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 30-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 50-м годам. К 60-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.


К концу 80-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м2 зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м3), основанные в первую очередь на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала. В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством ее реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м3/год.

Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объемов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м3). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объемной массы».[3]

К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м3/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.

ГОСТы и СНиПы

  • ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
  • ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
  • СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»

См. также

Примечания

dic.academic.ru