Блоки из стружки и цемента: Как сделать блоки из стружки и цемента?

Содержание

Строительные блоки из цемента и древесных опилок/стружки

 

Рынок строительной продукции отличается большим разнообразием. Блоки, изготовленные из цемента и древесных опилок или стружки, занимают свою нишу в этой категории товаров.


Они используются при возведении малоэтажных объектов:

  • небольшая дача,
  • сарай,
  • гараж,
  • хоз. блок
  • курятник
  • возведение внутренних стен и т.д.
  • и обладают множеством отличительных свойств.

Содержание

Характерные особенности таких блоков

Такие материалы называются арболитовыми и относятся к категории пористых легких бетонов.

Только наполнителем в них является древесная стружка. С помощью нее, изделия приобретают свойства армирования и выдерживают повышенные нагрузки на растяжения.

Компоненты состава:
  • Цемент — придает прочность материалу и возможность обработки. Для производства такой продукции применяется марка цемента выше М400.
  • Щепа или стружка из лиственных и хвойных пород, предварительно просушенная. Повышает шумовые и тепловые изоляционные характеристики.
  • Песок. Способствует увеличению прочностных свойств.
  • Вода. Выступает в качестве растворителя.

Дополнительные элементы: 

  • Химические. Понижают водопроницаемость и увеличивают биологическую устойчивость готовых деталей.
Этапы производства:
  • Измельчение древесной стружки.
  • Разделение на фракции.
  • Просеивание, обработка хлоридом алюминия или жидким стеклом.
  • Смешивание с цементом, водой и добавками.
  • Выкладывание раствора на поддоны.
  • Холодное прессование.
  • Нагревание на протяжении 8 часов.
  • Размещение и выдерживание готовых плит на складе в течение 14 дней (с обдувом горячим воздухом).
  • Обрезка по стандартным размерам и шлифовка.

Древесно-цементные блоки применяются для:

  • изоляционной прослойки;
  • возведения дач, гаражей и подвалов;
  • монтажа фундаментов;
  • сооружений бытового назначения;
  • кладки стен и перегородок внутри зданий;
  • постройки коттеджей и таунхаусов.

Разновидности древесно-цементных материалов

При производстве данной продукции используются различные типы древесных наполнителей и добавочных элементов. Выпускаются стройматериалы, отличающиеся по своим характеристикам. Они бывают крупноформатными, пустотелыми и теплоизоляционными.

Ксилолит

Принадлежит к категории строительных изделий, выполненных из древесных отходов (пудры и опилок) и соединяющего компонента. В составе могут присутствовать щелочные пигменты, тонкодисперсные минеральные добавки.

Процесс изготовления происходит при температурном режиме около 90 градусов и повышенного давления. Это увеличивает прочность материала, во время его застывания.

Основные показатели: 

  • Переносимость повышенной влажности и морозов.
  • Большой коэффициент прочности на сжатие.
  • Огнестойкость.
  • Возможность отделки лакокрасочными материалами.
  • Широкий выбор расцветок.
  • Повышенный показатель переносимости ударных нагрузок, без вмятин и сколов.
  • Изоляция тепла и звуков.
  • Возможность применения различных способов обработки.
  • Подверженность к воздействию кислот.
  • Непродолжительный эксплуатационный период.

Ксилолит используется при монтаже напольных покрытий, стеновых балок, лестниц, потолков и подоконников.

Также, он подходит для обустройства заборов, цветников, беседок, обшивки цоколей и ванных комнат.

Арболит

Бывает теплоизоляционным, с большим объемом древесных элементов и строительным, с повышенным коэффициентом прочности.

Характеристики:
  • Звукопоглощение.
  • Малый вес и морозостойкость.
  • Негорючесть и проницаемость пара.
  • Стойкость к образованию трещин.
  • Нетрудоемкий процесс обработки.
  • Сохранение тепла.
  • Необходимость покрытия поверхностей штукатуркой.

Арболит используется для создания строительных плит, блоков. Он применяется для возведения несущих перегородок и стен.

Фибролит

Представляет собой определенные плиты, изготовленные на базе отходов стружек и связующего компонента.

Производство: 

  • Стружка перерабатывается в определенные волокна.
  • Древесный компонент наполнителя минерализуется с помощью хлористого калия.
  • Масса смешивается с водой и цементом.
  • Затем, из данного раствора выполняется формовка и прессование плит.
  • Готовые материалы подвергаются термообработке и сушатся.

Выпускается два типа панелей: изоляционно-конструкционные и изоляционные.

 Главные свойства фибролита:
  • Невозгораемость и пожаробезопасность. Изделие не поддерживает горение.
  • Высокий процент адгезии с различными отделочными покрытиями, за счет шероховатости плит.
  • Теплоизоляция, так как продукция имеет малую проводимость тепла.
  • Легкий способ обработки. Панели поддаются забиванию гвоздей, дюбелей, распилу и сверлению.
  • Фибролитовые плиты подвергаются распространению плесени и грибков при повышенном уровне влажности.
  • Поглощают влагу (35-45 процентов).

Утепляющий фибролит используется для различных поверхностей и стен, конструкционная разновидность — для каркасных конструкций и перегородок в помещениях с нормальным уровнем влажности. Также, из них монтируются несъемные опалубки.

 Опилкобетон

 Состав — опилки разных форм, бетон, песок. Дополнительными элементами могут быть глина и известь.

 Изготовление: 

  • Все составляющие элементы перемешиваются.
  • В них добавляется вода.

 Характерные отличия: 

  • Долговечность и пожаробезопасность.
  • Легкий способ производства.
  • Не требуется возведения фундамента для укрепления стеновых конструкций.
  • Небольшой удельный вес.
  • Безвредность и теплопроводность.
  • Несложная обработка и проницаемость пара.
  • Стойкость к влаге.
  • Гигроскопичность, за счет чего материал разрушается со временем. Для устранения этой проблемы, требуется сложный отделочный процесс.

Опилкобетон используется для монтажа невысоких строений и сараев. Также, он является подходящим изделием для возведения заборов и стен в подвалах.

Цементно-стружечные плиты

Изготавливаются из воды, минеральных добавок, цемента и стружечного состава.

 Процесс производства включает в себя: 

  • формовку и прессование в определенных заготовках;
  • специальную термическую обработку, при повышенном температурном режиме.

 Основные характеристики:

Инертность к биологическим проявлениям.

  • Переносимость морозов и влажности.
  • Стойкость к продольной деформации, благодаря чему материалы используются в качестве укрепляющего элемента каркаса.
  • Пожаробезопасность.
  • Большой вес подразумевает трудоемкое проведение монтажа на высотных строительных объектах.
  • Малый процент эластичности, из-за чего возникает риск разлома плиты при ее изгибе.

Панели используются в реставрационных и утеплительных работах, для монтажа потолков, кровель и стен. Помимо этого, они применяются для выполнения опалубки, дорожек, заборов и погребов.

Плюсы:

  • Большой срок эксплуатации. Это возможно, благодаря защитным составляющим компонентам материалов, при которых они эксплуатируются много лет, без изменения своих первоначальных качеств, без наличия коррозии и ржавчины.
  • Высокий уровень теплоизоляции. Постройки из таких блоков обладают свойствами термосов. Они сохраняют приятную прохладу в летний период, а в зимнее время — тепло.
  • Экономичность, благодаря тому, что не возникает необходимости в дополнительном утеплении стен.
  • Нетрудоемкий монтаж, так как объемные блоки имеют малый вес. Кладка стен выполняется быстро без задействования дополнительной рабочей силы.
  • Гигиеничность. В составе продукции находятся натуральные элементы, которые не выделяют токсичных веществ, негативно влияющих на организм человека, не вызывающих аллергических реакций и других заболеваний.
  • Доступная цена. Продукция является немного дороже других аналогов. Но при ее применении, при кладке несущих строительных элементов, не нужно использовать другие виды материалов. Это снижает общие затраты.
  • Надежность. По сравнению с аналогами, арболитовые блоки отличаются структурной прочностью. Благодаря этому, они применяются при монтаже несущих конструкций.
  • Использование переработанного сырья. Главными компонентами изделий являются древесная щепа или стружка. Они относятся к отходам деревообрабатывающих предприятий и обладают недорогой ценой. Это, в свою очередь, намного снижает себестоимость работ.
  • Пожаробезопасность. При производстве цементно-опилочной продукции, применяются определенные добавки. Изделия обладают выдержкой температурного режима, равного 1200 градусов на протяжении двух часов, без возгорания.
  • Стойкость к температурным колебаниям. Материалы отличаются нейтральностью к размораживающим и замораживающим циклам. Они не деформируются при сезонных погодных изменениях, во время прогревания замерзших конструкций.
  • Возможность обработки. Продукция легко поддается механическим воздействиям — сверлится, распиливается и при этом сохраняет целостность конструкции (без сколов и трещин).
  • Циркуляция пара. Благодаря своей структуре, стройматериалы обеспечивают перемещение воздуха внутри постройки. За счет этого качества, в них создается комфортный микроклимат. Из стен испаряется влажность, что препятствует распространению сырости.
  • Изоляция звуков. Материалы поглощают посторонние исходящие и поступающие шумы.

Минусы:

  • Ограниченный выбор сырьевой базы,
    так как для производства продукции подходят не все древесные породы.
  • Большой период изготовления. Это связано с фактором наличия процесса затвердевания, который проходит на протяжении 3-х месяцев до возможности применения блоков.
  • Невысокий уровень влагостойкости. Изделия характеризуются большим впитыванием воды, поэтому необходимо выполнять дополнительные защитные меры.

Процесс собственноручного изготовления блоков

Процедура  изготовления цементно-древесных блоков своими руками включает в себя следующие этапы:

  • Подготовка инструментов. При заготовке большого объема материалов, необходимо использовать бетономешалку. В других ситуациях процесс выполняется с помощью лопаты, вибропрессовального прибора, молотковой дробилки и рубильного станка.
  • Приобретение материалов. Следует купить нужное сырье для блоков — известь или глину, древесные опилки, определенные минерализаторы.
  • Дробление древесины. Опилки или щепа засыпаются в рубильный аппарат, где они измельчаются до одинаковых размеров фракции.
  • Фильтрация. Щепа просеивается на вибрационном оборудовании, чтобы от нее отделились мусор, почва и кора.
  • Обработка. Масса пропитывается раствором жидкого стекла. Для ускорения процесса затвердения сырья, добавляется хлористый кальций.
  • Дезинфекция. Смесь обрабатывается гашеной известью, для предотвращения распространения различных вредителей.
  • Смешивание. Масса, состоящая из песка и цемента, перемешивается вручную или с помощью бетономешалки.
  • Формовка. Состав распределяется в специальные заготовки, где он утрясается вибропрессовальным агрегатом.
  • Выдержка. На резервуары с материалами, натягивается пленка. Их оставляют в помещении сроком до 12 дней для затвердевания и просушки.

Принцип выбора цементно-древесных блоков для строительства

При приобретении данной продукции, требуется обратить внимание на следующие факторы:

  • Правильность геометрии. Присутствие дефектов говорит о нарушении технологического процесса производства или условий хранения готовых изделий.
  • Однородность материала. Данный брак будет способствовать расслаиванию блоков при эксплуатации. По регламенту, этот параметр должен составлять не более 10 процентов.
  • Равномерность цвета. Он должен быть серым, без наличия лишних включений. Если имеются коричневые или зеленые тона, это свидетельствует о недостаточном высыхании блоков.
  • Размер щепы. Он обязан соответствовать определенным нормам и не превышать их. Большие фракции древесного сырья не смогут впитать в себя химические вещества. Это скажется на прочности продукции.
  • Производитель. Следует приобретать продукцию у компаний с положительной репутацией. Для этого, следует на сайте организации ознакомиться с отзывами потребителей.

Для защиты от подделки, необходимо требовать у продавца сертификаты соответствия и качества.

Блоки из цемента и древесной стружки или опилок являются отличной альтернативой другим материалам, предназначенным для строительства малоэтажных сооружений. Их можно купить в готовом виде или сделать своими руками.

Видео по изготовлению своими руками

Видео изготовления опилкобетона своими руками

22 марта 2022

Задать вопрос эксперту

Поделиться статьей:

Статьи по теме

Читайте также

Новые статьи

Самые популярные статьи

Самые обсуждаемые статьи

Блоки из цемента и опилок

Дата: 27 августа 2022

Просмотров: 64

Содержание

  • Блоки из опилкобетона – характеристика
  • Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки
  • Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками
  • Состав блоков
  • Компоненты
  • Пропорции
  • Смешивание компонентов
  • Размер опилок
  • Блоки из стружки и цемента – область применения
  • Подводим итоги

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

Отличается следующими характеристиками:

  • теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
  • экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
  • повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
  • пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
  • повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
  • стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
  • доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

  • теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
  • конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

  • повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
  • безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
  • огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
  • легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
  • доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
  • простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
  • длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

  1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
  2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
  3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

  • Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
  • Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.
  • Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
  • Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
  • Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

  • портландцемента;
  • песка;
  • глины или гашеной извести;
  • древесной щепы;
  • воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

  • сосны;
  • пихты;
  • ели;
  • тополя;
  • ясеня;
  • березы;
  • бука;
  • дуба;
  • граба;
  • лиственницы.

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

  1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
  2. Сушку естественным или принудительным путем.
  3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

  • цемент – 1 т;
  • известь – 0,25 т;
  • песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

  1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
  2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
  3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
  4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

  • крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
  • применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

  • возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
  • утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
  • строительство различных видов ограждений;
  • обустройство внутренних перегородок.

Подводим итоги

Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона  обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.

Филонцев Виктор Николаевич

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Chipcrete Floor Experiment – ​​Ultra Living

Часть моего пола площадью 2000 квадратных футов.

Этот эксперимент направлен на поиск доступного пола. При площади 2000 кв. футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика с бетоном на сумму около 3 тыс. долл. США.

Недельная аренда шлифовальной машины для бетона стоит около 1000 долларов.

Итак, цена на отшлифованный бетонный пол своими руками составляет 4 000 долларов США. Так как у меня целая гора сухостоя – может быть, я найду решение подешевле…

Другие цели — эстетические и тепловые. Полированный бетон, холодит ноги. В идеале у пола будет достаточное значение R, чтобы изолировать теплые ноги от 55-градусной температуры земли, когда она теплая, но не настолько, чтобы блокировать помещение от термальной массы земли под полом.

Другой целью является отделка под дерево. В идеале результатом будет пол, пригодный для пескоструйной обработки, со значением R 3-4.

После лесного пожара у меня МНОГО мертвых стоящих деревьев. и древесная щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов США за аренду измельчителя на день. Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную стружку в качестве сыпучего материала для бетона.

Эксперимент 1:

Партия 0 – Куча щепы с небольшим количеством серого цемента.

Смоченная щепа + цемент

Уроки:

  • Нужен наполнитель, чтобы суспендировать цемент, иначе он осядет на дно и не удержится. чипсы
  • Цемент почему-то не затвердел.

Результат: На следующее утро высыпано ведро с древесной щепой с полузастывшим цементным слоем на дне ведра. Цементная паста твердая и не схватывается.

Эксперимент 2 и 3

рН-тест бункера для замачивания показал очень кислый характер древесной щепы. Вероятно, поэтому цемент не схватывался.

Партия 1 – Смоченная щепа с опилками + армирующее волокно

  1. Цемент, подвешенный на опилках (успех)
  2. Слишком влажно – необходимо уменьшить количество воды
  3. Сверху появились пузыри. Смесь вспененная, как поднимающаяся буханка хлеба (CO2)

Был ли цемент нейтрализован кислотой?

Изображение образца формы с пузырьками, появившимися на поверхности. CO2 от кислотно-щелочной нейтрализации.

Ага… рН бака для замачивания был около 4,5 – очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализовала реакцию и создавала пузырьки газа в смеси.

Обе проблемы. Вероятно, поэтому цемент в эксперименте 1 так и не затвердел. Из древесины выделялось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать/подавить химию цемента.

Бункер для замачивания – контейнер IBC, наполненный заболоченной древесной стружкой.

Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырьков выходила из-под поверхности. Если бы смесь затвердела – она была бы полна пузырей и, вероятно, слабая.

Кстати, все это есть в стандартном рецепте бетона:

  • 3 части щебня (вместо гравия)
  • 2 части опилок (вместо песка)
  • 1 часть цемента
  • Вода в густую суспензию с обрабатываемой поверхностью

Эксперимент 4

Мой запасной мешок сельскохозяйственной извести.

Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной щепы и нашел эти ссылки.

  • Патент Faswall,
  • Древесная щепа Агреста.

Оба они предварительно обрабатывают древесную щепу щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.

 

рН и образец древесной щепы и извести. Обратите внимание на пузырьки в образце и темно-синюю щелочь с pH > 8 на тест-полоске. Кислоты больше нет.

Давай попробуем!

  1. Древесная щепа и опилки в барабан колеса
  2. 1 часть сельскохозяйственной извести
  3. Смешайте влажную древесную стружку и опилки с известью, чтобы известь покрыла частицы (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (танинов и т. д.). Известь очень липкая и хорошо прилипает.
  4. Горсть цементного армирующего волокна
  5. 1 часть цемента
  6. Вода для приготовления суспензии.
  7. Приведен в экспериментальную форму

Ожидание 20 минут для проверки наличия пузырьков. На этот раз никаких пузырьков в цементе. Смесь теплая на ощупь и, кажется, затвердевает.

Назад к математике. Мешок цемента весом 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов против 27 кубических футов на ярд. Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!

Бетон стоит около 90 долларов за ярд – математика просто взорвалась. Когда самодельные материалы доходят примерно до половины простого пути — эксперименту не везет. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.

Одна только стоимость цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на ярде при резке, измельчении и смешивании!

В постоянном анализе между покупкой и сборкой – покупка побеждает в этой гонке!

Отчет о чипбетоне:

На следующее утро. Первые два эксперимента довольно мягкие и раздутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь, безусловно, проблема.

Два других, партии 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, твердые, но не полностью затвердевшие. Я позволю им просохнуть еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный для использования материал.

Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов чипкрет может быть жизнеспособным — при условии, что он затвердевает до продукта, достаточно твердого, чтобы по нему можно было ходить.

Предполагая, что последние два эксперимента вылечат, высокий pH (щелочь) означает, что древесина определенно НЕ будет гнить. Каждая стружка инкапсулирована в цементную оболочку с рН в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени/дрожжей/грибков, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают чипбетон долговечным строительным материалом на 200-300 лет.

Опубликовано Автор squibmРубрики Экономика, Жилая площадь

Технология производства арболита в домашних условиях

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура монолитного арболита такая же, как у блочного арболита — бывает 2 видов:

  • Конструкционная. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Применяются для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
  • Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб.м. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяются для заполнения пазух и межстеновых пустот для тепло- и звукоизоляции.

Прочность залитого арболита зависит от марки используемого цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Строительство домов

94 голоса

+

Голосуйте за!

Против!

Пошаговая технология изготовления арболита предусматривает подготовку основания, определение компонентов и состава блочного материала. В этой статье мы рассмотрим особенности производства своими руками с использованием необходимого оборудования, расчетом массы и заливкой.

Содержание:

  1. Преимущества и недостатки арболита
  2. Технология производства арболита
  3. Подготовка основания к работе
  4. Компоненты и состав арболита
  5. Процесс изготовления и принципы
  6. Оборудование: применение на практике Оборудование: применение на практике 02
  7. Блочные формы для арболита
  8. Процесс изготовления своими руками
  9. Консультация специалиста по изготовлению блоков своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитовые блоки являются ценным и качественным материалом для строительства домов. Основная особенность теплоизоляционных свойств позволяет изготавливать из раствора листы перекрытий. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков обеспечивают некоторые преимущества перед арболитом:

1. Прочность материала 600-650 кг/м3, который по компонентному составу не уступает ни одному другому строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, которая образуется в результате использования дерева, которое качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью других материалов, а может лишь незначительно деформироваться при сохранении общей структуры конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе строительства дома и его эксплуатации. Дело в том, что если постройка несколько раз нагревается и замерзает, на качество материала это не повлияет. На самом деле дом из арболита может прослужить не менее 50 лет при любых погодных условиях. Конструкции из пеноблоков такими свойствами не обладают, ведь при постоянном промерзании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, поэтому не беспокойтесь об карбонизации блоков, ведь их структура не позволит материалу превратиться в мел.

4. Теплопроводность блоков говорит о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что арболитовая стена в 30 см равна 1 метру толщины кирпичной кладки. Структура материала позволяет сохранять тепло в помещении даже в самые холодные зимы, что очень экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте звукопоглощения арболита, который колеблется в пределах от 0,7 до 0,6. Для сравнения, древесина имеет показатели 0,06-0,1, а кирпич немного больше, около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит – экологически чистый и прочный строительный материал, что определяет компонентный состав блоков. После постройки дома на стенах не образуется плесень и грибок.

8. Материал безопасен, поэтому не воспламеняется.

9. Арболитовые блоки удобны в строительных работах, так как в них легко можно забивать гвозди, сверлить отверстия, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрыть его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительного утепления.

Мы рассмотрели преимущества арболитовых блоков, но для полного воссоздания представления об этом строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от которой для восстановления ровности стены используется вагонка, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяется штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, т.к. изготовление щепы для арболита требует определенных затрат. Делая расчеты по сравнению с газобетоном, этот стройматериал будет стоить всего процентов на 10-15 дороже, что не дает полного преимущества.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует соблюдения технологии производства с расчетом состава и объема на один блок. Арболитовые блоки – это строительный материал с простым компонентным составом, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие элементы.

Основной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболита определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, которая рассчитывается на более высоком уровне, чем у пено- или газоблоков. Домашнее изготовление осуществить несложно, но необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания к работе

Основным компонентом для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок — 1:2 или 1:1. Все изделия хорошо просушиваются, для чего предназначены помещают на свежий воздух на 3 — 4 месяца, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Приблизительно на 1 кубометр продукта потребуется около 200 литров 15-процентной извести. Все чипсы помещаются в них на четыре дня и перемешиваются от 2 до 4 раз в день. Все работы проводятся для того, чтобы удалить из древесины сахар, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу ​​приобретают в готовом виде, однако с помощью щепы можно сделать и своими руками.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является важнейшим этапом технологии производства и требует тщательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разнообразием закупаемых материалов, от которых зависит готовый строительный материал. После производственного процесса в щепу добавляются следующие материалы, такие как:

  • гашеная известь;
  • растворимое жидкое стекло;
  • Портландцемент;
  • хлорид калия;
  • сульфат алюминия и кальция.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четырехпроцентную долю цемента. Такое расположение способствует сохранению огнестойкости объекта и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Arbolite grade Cement (M400) Lime quantity Amount of sand Sawdust quantity Received density (kg / m3)
5 1 1,5 15 300-400
10 1 1 1,5 12 600-700
15 1 0,5 2,5 9 900-1000
25 1 3 6 1200-1300
43. Указанные размеры удобны для кладки стен домов, а также в процессе производства. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита; после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса скатывается шпателем. Блок выдерживают при температуре 18 градусов Цельсия на открытом воздухе. Через сутки арболит выбивается из формы на ровную поверхность, где выдерживается 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимы различные расходные материалы, например, машины для изготовления арболита, которые подбираются в соответствии с объемом производства и количеством сырья. Технология промышленного процесса должна соответствовать требованиям и критериям SN 549.-82 и ГОСТ 19222-84. Хвойные породы являются основным материалом для производства. Дробление древесины осуществляется с помощью дробилок типа ППМ-5, ДУ-2, а более дотошное дробление осуществляется с помощью оборудования ДМ-1.

Арболитовую смесь готовят с помощью смесителей и растворителей различного циклического воздействия на материал. Подводят к формам большие объемы обрабатываемой смеси с помощью устройства в виде бетонораздатчиков или кубелей. Подъем или опускание машины необходимо производить с параметрами 15о для верхнего подъема и 10о для нижнего, а скорость движения оборудования исчисляется в 1 м/с. Заливка арболитовой смеси осуществляется в формы высотой до 1 метра.

Раствор уплотняется с помощью вибрационной машины или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно использовать мини-станок. Изготовление арболита своими руками не представляет особых сложностей, однако на промышленных объектах используется специальное оборудование для смешивания и изготовления блоков. На некоторых заводах есть термокамеры с ИК-излучением или нагревательными элементами, что позволяет определить нужную температуру для сушки блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, и приблизительные значения могут быть: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются также объекты других размеров, специально для строительства вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или приготовить все самостоятельно. Для этого используются доски толщиной 2 сантиметра, которые скрепляются до образования определенной конструкции. Внешне форма отделана фанерой или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяются в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для тепло- и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс изготовления своими руками

Ознакомившись с технологией изготовления арболитового состава, можно приступать к выполнению работ самостоятельно. Для начала вам потребуются некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибрационный стол;
  • стол с ударно-трясущим эффектом;
  • формы и подставки разъемные;
  • металлический поддон для форм.

Изготовить арболит своими руками без использования необходимых инструментов, станков и оборудования очень сложно. Как правило, в производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо использовать бетономешалку. Конечно, в процессе можно все сделать своими руками, однако для получения раствора нужной консистенции придется потратить немало времени.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующего размера. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. С помощью станка вы профессионально измельчаете щепу.

4. С помощью пресса можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно удалить воздух из консистенции. В качестве вспомогательного оборудования используется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит превратить его в прочную однокомпонентную конструкцию.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для крепления блоков используется армирующая сетка.

При наличии вышеперечисленных устройств можно производить около 350 — 450 м3 раствора в месяц в сутки. Площадь установки потребует порядка 500 квадратных метров, а затраты на электроэнергию уйдут 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические изделия заливают водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты приведены в таблице 1, главное, чтобы выпускаемая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы их изнутри промазывают известковым молоком. После этого изделие аккуратно и аккуратно укладывается и утрамбовывается специальными приспособлениями. Верхнюю часть блока выравнивают шпателем или линейкой и заливают гипсовым раствором слоем в 2 сантиметра.

После сформированной арболитовой формы ее нужно будет тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, обитой железом. Блоки, простоявшие и схватившиеся в течение десяти дней при температуре 15°, считаются прочными и надежными. Чтобы арболит не пересыхал, его рекомендуется периодически поливать водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а потому все работы легко провести при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильном расчете составляющих строительный материал получится качественным и долговечным в эксплуатации.

Консультации специалистов по изготовлению блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитовых блоков основаны на практике их использования и применения. Для достижения высокого качества продукции необходимо учитывать несколько факторов. В производстве рекомендуется использовать не только крупную щепу, но и использовать опилки, стружку. Обработка консистенции и выдавливание из нее сахара позволяет избежать дальнейшего набухания строительного материала, который не опускается при строительстве дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешать, чтобы все части находились в цементе. Это важно для качественного и прочного склеивания дерева и других материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав формирует дополнительные свойства арболита, например, жидкое стекло не дает блокам впитывать влагу, а известь служит антисептиком.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, не оказывающих благотворного влияния на структуру. При добавлении всех компонентов стоит соблюдать таблицу пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитовых блоков.

Варка монолитного арболита: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из древесной стружки, в качестве наполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и исключающих влияние древесные сахара.

Согласно ГОСТ щепа для арболита должна иметь определенные размеры и форму. Целесообразно использовать хвойные породы дерева, кроме лиственницы. Лиственные породы содержат немного больше древесных ядов и также могут быть использованы.

В качестве цемента используется портландцемент марок М400, М500 (европейские марки: ЦЕМ I 32,5, ЦЕМ I 42,5, ЦЕМ II/А 32,5, ЦЕМ II/А 42,5, ЦЕМ III 32,5).

Соотношение минеральных добавок

Различные химические компоненты, описанные в статье «Химические добавки для арболита», могут быть использованы в качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, повышения подвижности раствора. Наиболее распространенными и в то же время эффективными добавками являются хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушонка.

Соответственно существует множество рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливают и обрабатывают древесину, в других химический компонент добавляют непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу замачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем посыпать сверху порошком негашеной извести (80 кг), перемешать, разровнять, высушить и добавить в смесь. Таким образом избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, а уж тем более с такими объемами для строительства — дело довольно трудоемкое, требующее места для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет использование хлористого кальция или сульфата алюминия (сульфат алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, а будет лучше, если она полежит на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, его можно замочить в воде и высушить перед смешиванием. Замачивание и пролечка — это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая удалить часть сахара.

На стадии приготовления состава монолитного арболита добавляют хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так в какой пропорции химдобавка для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Составы одной марки (например, М500) но разных производителей могут реально отличаться по качеству. Поэтому рекомендуется сделать пробную партию. Если при добавлении хлористого кальция 5 % от массы вяжущего на отвержденном материале появляются «высолы» (белые солевые высолы), то процентное содержание химического компонента необходимо уменьшить. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% слишком много для состава. В то же время 2% может быть недостаточно. Стоит сделать пару пробных смесей.

Важно знать! Определенной пропорции химического компонента для монолитного арболита не существует! Его всегда следует определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые люди не хотят заниматься подбором пропорции хлорида кальция. А, чтобы не образовывались солевые высолы, в состав добавляют жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономнее сделать пару пробных замесов и определить долю хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой тип монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Учитывать пропорции состава на 1м3 монолитного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород:

Арболитобетон конструкционный монолитный

В2,5 (М25) — 380 кг цемента, 250 кг древесного наполнителя, 440 литров воды;

В2,0 (М20) — 350 кг, 230 кг, 400 литров;

В1.0 (М15) — 320 кг, 210 кг, 360 литров;

Арболитобетон теплоизоляционный монолитный

В0,75 (М10) — 300 кг цемента, 190 кг древесного наполнителя, 430 л воды;

В0,35 (М5) — 280 кг, 170 кг, 300 литров;

Коррекция состава

Если используется другая марка цемента, то пропорция рассчитывается с помощью коэффициента: для М300 коэффициент равен 1,05, для М500 — 0,96, для М600 — 0,93.

Коэффициент дробления указан для абсолютно сухого материала. Обычно это бывает редко. Поэтому его количество нужно корректировать в зависимости от влажности – добавлять определенное количество. Для расчета дополнительного количества умножьте вышеуказанную массу на коэффициент, который рассчитывается как % влажности щепы, деленный на 100%.

Например, деревянная сердцевина имеет влажность 20%. Вам необходимо получить монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20% / 100% = 0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2.0 — 0,2*230=46 кг. Кроме того, в состав нужно добавить 46 кг древесного наполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая химическая добавка) смешиваются всухую, затем добавляется цемент. Добиться однородности состава. Затем добавляют воду из лейки при постоянном помешивании, пока весь древесный заполнитель не будет покрыт смесью со всех сторон.

Удобно смешивать с помощью строительного миксера или миксера. Обычно это занимает 5-7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита представляет собой умеренно влажную массу. Если взять фишку в руку, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а была проведена предварительная обработка заполнителя известью, то процесс перемешивания длится 25 минут, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возводимую или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Изготовление арболита в домашних условиях

Арболит – уникальный в своем роде строительный материал, имеющий простой состав. За рубежом дома из арболита строят относительно давно, тогда как в нашей стране этот строительный материал появился сравнительно недавно, лишь в середине прошлого века.

Дома из арболита, как было сказано выше, имеют ряд преимуществ, среди которых особо следует отметить следующие:

  1. Отличные теплоизоляционные характеристики арболита;
  2. Возможность использования арболитовых блоков, как в качестве основного строительного материала, так и в качестве утеплителя;
  3. Простота установки и обработки;
  4. Экологическая безвредность арболита;
  5. Достойные звукоизоляционные свойства и доступная стоимость.

Можно долго перечислять преимущества арболита, но в особенности хочется отметить простоту изготовления этого строительного материала в домашних условиях.

Дом из арболита легко поддается отделке после постройки, хотя при оштукатуривании арболита все же есть некоторые нюансы.

Арболитная композиция

Приготовление арболита в домашних условиях – достаточно простое мероприятие. Портландцемент выступает в качестве основного вяжущего. Важно обращать внимание на марку цемента, так как для изготовления арболитовых блоков нужен цемент марки либо 400, либо 500.

Расход цемента на изготовление арболита сильно зависит от используемого наполнителя, которым могут быть различные отходы деревообработки. Как правило, это стружка хвойных пород, таких как сосна и ель. Также для изготовления арболита может использоваться щепа из березы, тополя, осины или бука.

А, как показывает практика, расход цемента при изготовлении арболитовых блоков можно определить следующим образом: для изготовления одного кубометра арболитовых блоков М15 нужно примерно израсходовать около 250 кг портландцемента.

Кроме цемента и древесного наполнителя важным компонентом при производстве арболита в домашних условиях являются химические добавки. В качестве химических добавок в арболит используются известь, кальций (хлорид), быстрорастворимое стекло и сульфат алюминия.

Химические добавки в состав арболита необходимы для предотвращения развития в наполнителе нежелательных микроорганизмов, а также для его использования без какого-либо старения.

Доли химических добавок в арболите полностью зависят от общей массы цемента, но редко достигают более 4%. Перед их применением большинство химических добавок в арболите растворяют в воде, которую затем используют для замешивания арболитовой смеси.

Технология производства

Производство опилкобетонных блоков состоит из следующих этапов:

  • Сначала щепа просеивается через крупное сито. Стружка должна быть длиной 30-150 мм и шириной не менее 5 мм;
  • опилки перед применением необходимо обработать: удалить из них сахарозу, которая отрицательно сказывается на прочности.

    Для этого на заводе добавляется специальный химический реагент на основе хлорида кальция. При изготовлении своими руками можно использовать раствор негашеной извести или оставить опилки на свежем воздухе на 40-80 дней;

  • после высыхания стружку снова просеять через сито для удаления мусора и остатков почвы;

  • готовые опилки смешивают с цементом в форме, которая должна постоянно находиться в состоянии вибрации. Затем добавляют воду и жидкое стекло. Вся смесь замешивается в бетономешалке. Обычно пропорции такие: шесть мешков опилок, один мешок цемента и два мешка песка. Чтобы материал не прилипал к стенам, их обшивают линолеумом;
  • после смешивания смесь заливают в форму для прессования. При этом смесь уменьшается в размере на 30%; Блоки
  • в опалубке выдерживают трое суток, затем опалубку снимают. Затем их выдерживают в помещении при температуре не ниже 15 градусов еще 10 дней, после чего они готовы к употреблению.

Пропорции смешивания для шлакоблоков

Для изготовления блоков используется шлак разных размеров и включает несколько различных фракций.