Блоки керамзитобетонные: характеристики материала

ШАГ 1. План дома

Расчет общей длины стен

Добавить параллельные оси между А-Г 012

Добавить перпендик. оси между Б-Г 012

Добавить перпендик. оси между А-Б 012

Размеры дома

Внимание! Наружные стены по осям А и Г являются несущими (нагрузки от крыши и плит перекрытия).

Длина А-Г, м

Длина 1-2, м

Колличество этажей 1 + чердачное помещение2 + чердачное помещение3 + чердачное помещение

ШАГ 2. Сбор нагрузок

Крыша

Форма крыши ДвускатнаяПлоская

Угол наклона крыши, ° °

Материал кровли ОндулинМеталлочерепицаПрофнастил, листовая стальШифер (асбестоцементная кровля)Керамическая черепицаЦементно-песчанная черепицаРубероидное покрытиеГибкая (мягкая) черепицаБитумный листКомпозитная черепица

Снеговой район РФ 1 район — 80 кгс/м22 район — 120 кгс/м23 район — 180 кгс/м24 район — 240 кгс/м25 район — 320 кгс/м26 район — 400 кгс/м27 район — 480 кгс/м28 район — 560 кгс/м2

Наведите курсор на нужный участок карты для увеличения.

Чердачное помещение (мансарда)

Схема 1

Схема 2

Высота стен мансарды, м м

Отделка фасадов Не учитыватьКирпич лицевой 250х120х65Кирпич лицевой фактурный 250х60х65Клинкерная фасадная плиткаДоски из фиброцементаИскуственный каменьПриродный каменьДекоративная штукатуркаВиниловый сайдингФасадные панели

Материал наружних стен (фронтонов) Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал внутренних стен Не учитыватьОцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Эксплуатационная нагрузка, кг/м² 90 кг/м2 — для холодного чердака195 кг/м2 — для жилой мансарды

1 этаж

Высота 1-го этажа, м м

Отделка фасадов Не учитыватьКирпич лицевой 250х120х65Кирпич лицевой фактурный 250х60х65Клинкерная фасадная плиткаДоски из фиброцементаИскуственный каменьПриродный каменьДекоративная штукатуркаВиниловый сайдингФасадные панели

Материал наружних стен Оцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал внутренних стен Не учитыватьОцилиндрованное бревно, 220ммОцилиндрованное бревно, 240ммОцилиндрованное бревно, 260ммОцилиндрованное бревно, 280ммБрус 150х150, 150ммБрус 200х200, 200ммКаркасные стены, 150ммСИП-панели, 174ммЛСТК, 200ммКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич пустотелый (30%), 250ммКирпич пустотелый (30%), 380ммКирпич пустотелый (30%), 510ммПоризованные блоки (теплая керамика), 250ммПоризованные блоки (теплая керамика), 380ммПоризованные блоки (теплая керамика), 440ммПоризованные блоки (теплая керамика), 510ммГазобетон D300, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 200ммГазобетон, пенобетон D400, 300ммГазобетон, пенобетон D400, 400ммГазобетон, пенобетон D500, 200ммГазобетон, пенобетон D500, 300ммГазобетон, пенобетон D500, 400ммГазобетон, пенобетон D600, 200ммГазобетон, пенобетон D600, 300ммГазобетон, пенобетон D600, 400ммПенобетон D800, 200ммПенобетон D800, 300ммПенобетон D800, 400ммАрболит D600, 300ммАрболит D600, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 200ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 300ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 400ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 500ммКерамзитобетонный блок полнотелый, 600ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 100ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 200ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 300ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 400ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 500ммКерамзитобетонный блок пустотелый, 600ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200ммМонолитная стена, 150ммМонолитная стена, 200мм

Материал перекрытия Железобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 150ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные, 220ммПлиты перекрытия бетонные многопустотные (облегченные), 160ммПлиты перекрытия бетонные сплошные, 160ммПолы по грунтуЧердачное по деревяным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Чердачное по деревяным балкам с утеплителем до 500 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 200 кг/м3Цокольное по деревянным балкам с утеплителем до 500 кг/м3

Внимание! Если вы не нашли свой материал для стен из списка либо плотность вашего материала отличается от значений в калькуляторе, то вы можете указать параметры своего материала.

Указать свои материалы для стен

Цоколь

Высота цоколя, м м

Материал цоколя Не учитыватьКирпич полнотелый, 250ммКирпич полнотелый, 380ммКирпич полнотелый, 510ммКирпич полнотелый, 640ммКирпич полнотелый, 770ммЖелезобетонное монолитное, 200ммЖелезобетонное монолитное, 300ммЖелезобетонное монолитное, 400ммЖелезобетонное монолитное, 500ммЖелезобетонное монолитное, 600ммЖелезобетонное монолитное, 700ммЖелезобетонное монолитное, 800мм

Внутренняя отделка

Общая толщина стяжки, мм Не учитывать50мм100мм150мм200мм250мм300мм

Выравнивание стен Не учитыватьШтукатурка, 10ммШтукатурка, 20ммШтукатурка, 30ммШтукатурка, 40ммШтукатурка, 50ммГипсокартон, 12мм

Распределение нагрузок на стены

Равномерно распределенная нагрузка на все стены дома

Расчитать нагрузки по несущим стенам. Необходимо выбрать наиболее близкий вариант конструктивной схемы дома

Коэффициент запаса 11.11.21. 31.41.5

Керамзитобетонные блоки и размеры: характеристики и ГОСТ

Керамзитобетон – материал, относимый специалистами к промежуточной группе, между кирпичом и пористыми блоками из пено-, газобетона. От кирпича керазмзитоблок «взял» прочность и морозостойкость, а вот легкость веса, достаточность габаритов, низкая теплопроводность роднят с вспененными бетонами.

• Технические характеристики материала
• Достоинства и недостатки материала
• Изготовление модулей своими руками

Технические характеристики материала

В составе керамзитобетонных блоков содержится цемент, керамзит фракции 5-10 мм и крупный песок керамзита

В составе керамзитобетонных блоков содержится цемент, керамзит фракции 5-10 мм и крупный песок керамзита. От размеров заполнителя зависит такое качество, как энергосберегающие характеристики, прочность: крупные фракции – меньшая прочность, но большая энергоэффективность.

Стандарты ГОСТ 613399 предусматривают следующие размерные градации: 188*190*390 мм и 188*90*390 мм, предельно допустимая шкала отклонений – не более 10-20 мм. Первый регламент относится к стеновым блокам, второй регламент ГОСТ к перегородочным керамзитобетонным блокам. Различаются рядовые и лицевые элементы:

1. Рядовые – показаны для выкладки стеновых панелей, которые будут подвергаться дополнительной облицовке.
2. Керамзитобетонные блоки с облицовкой или лицевые – это продукция, предназначенная для выкладки стен, где отделка не предусмотрена.

По наличию пустот различаются пустотелые и полнотелые бруски:

• Пустотелый характеризуется наличием сквозных или несквозных вертикальных щелей, снижающих вес элемента, повышающих энергосбережение.
• Полнотелые бруски – это материал достаточного веса, прочности, используемый для выкладки несущих стен.

Стандартный четырехщелевой керамзитобетонный блок

Стандартный четырехщелевой керамзитобетонный блок – это востребованный материал, объем которого равен 4 полнотелым керамическим кирпичам. Показатель способствует уменьшению весовой нагрузки на фундамент при повышении оперативности выкладки. Технические характеристики стандартного продукта:

• Размер 390*190*188;
• Марка прочности М50;
• Вес 13,5 кг;
• Плотность 1050кг/м3;
• Морозостойкость F100 (100 циклов оттаивания/замерзания).

Важно! Данные параметры встречаются у утолщенной блочной продукции – разновидности модуля 4-хщелевого, но тут другая толщина внутренних стенок (+1 см) и марка прочности М75 при массе 15 кг.

Характеристики других продуктов таковы:

Полнотелый модуль показан для возведения объектов любого назначения

1. Полнотелый модуль показан для возведения объектов любого назначения, отличается повышенной прочностью, поэтому может применяться для обустройства несущих стен, фундаментов. Важным качеством является легкость крепежей на готовой конструкции, что идеально для внешней облицовки здания. Технические показатели такие:

• Размер 390*190*188;
• Сушка пропарочная;
• Плотность 1500 кг/м3;
• Вес 20 кг;
• Морозостойкость F50;
• Марка прочности М100.

Двухпустотный блок –структурный модуль толщины стенок 9,0 и 12,0 см, оснащенный парой несквозных щелей

2. Двухпустотный блок –структурный модуль толщины стенок 9,0 и 12,0 см, оснащенный парой несквозных щелей, что снижает теплопроводность. Является облегченным модулем, потому используется в конструкциях, где нет необходимости в повышенной прочности материала. Характеристики:

• Размер 390*190*188;
• Сушка пропарочного типа;
• Вес 12 кг;
• Марка прочности М35;
• Показатель плотности 1050 кг/м3;
• Морозостойкость F35.

Перегородочные керамзитобетонные блоки эффективны в утеплении несущих стен и при обустройстве облегченных перегородок

3. Перегородочные керамзитобетонные блоки эффективны в утеплении несущих стен и при обустройстве облегченных перегородок. Материал хорошо изолирует шум. Показатели:

• Размеры 390*90*188;
• Сушка пропарочная;
• Прочность М35;
• Плотность 1050 кг/м3;
• Морозостойкость F

Важно! Размеры керамзитобетонных перегородочных блоков по ГОСТ допускаются 390*120*188, при этом вес 9,3 кг, прочность М50. Модули хороши для облицовки готовых конструкций, в качестве строительного материала для объектов хозяйственного облегченного назначения.

Вентиляционные модули имеют две сквозные щели, используются для создания заборов, несъемной опалубки, вентиляционных каналов, дымоходов

4. Вентиляционные модули имеют две сквозные щели, используются для создания заборов, несъемной опалубки, вентиляционных каналов, дымоходов. Благодаря наличию пустот, модули позволяют экономить при прокладке специальных трасс. Характеристики:

• Параметры 390*190*188;
• Сушка пропарочного типа;
• Масса 11,00 кг;
• Прочность М35;
• Показатели морозостойкости F

Важно! Производители предлагают керамзитобетонные укороченные блоки с параметрами 30*20*20 см, подходящие для возведения стен толщиной в 30 см. Являясь вариантом стандартного укороченного на 10 см модуля, брусок показан в том числе для обустройства армопояса при монтаже перекрытий.

Достоинства и недостатки материала

Изготовление продукции не допускает применения химических токсичных соединений, поэтому материал можно смело отнести к чистым по экологической составляющей

Изготовление продукции не допускает применения химических токсичных соединений, поэтому материал можно смело отнести к чистым по экологической составляющей. Кроме того, керамзитоблоки отличаются такими плюсами, как:

• Отменная пароизоляция модулей;
• Долговечность;
• Прочность на изгиб и крошение;
• Малый вес;
• Оперативность возведения постройки;
• Универсальность применения материала;
• Низкая теплопроводность;
• Возможность выкладки несущих стен без дополнительных облицовочных работ
• Негорючесть;
• Сочетаемость с разными материалами;
• Простота технологии кладки;
• Ценовая доступность.

Но есть у блоков керамзитобетонных и некоторое количество минусов:

• Непереносимость динамических и ударных нагрузок;
• Высокие абразивные качества препятствуют простоте обработке: модули плохо режутся, пилятся, при этом образуют неровные сколы, трещины.

Важно! Покупая материал, следует обратить внимание на сертификацию продукта: если цемента добавлено мало, то его заменили химическими смесями, синтетическими добавками, а значит, снизили все эксплуатационные и практические характеристики товара.

Изготовление модулей своими руками

Чтобы иметь отличный строительный материал для собственного дома– делайте собственные керамзитные модули

Чтобы подыскать отличный строительный материал для собственного дома, не следует отчаиваться, если в регионе блоки плохого качества – делайте собственные керамзитные модули. При том, что это намного дешевле, несмотря на необходимость приобретать специальное оборудование, можно варьировать теплопроводность в зависимости от нужного количества материала той или иной энергоэффективности. Кроме прочего, сделать модули нужной длины, толщины стенок и других габаритов. Эксперименты допустимы, но в малых пределах и только для строительства неформатных объектов хозяйственного или бытового назначения: заборов, туалетов, перегородок.

Во всех остальных случаях лучше придерживаться данной рецептуры и в точности соблюдать компонентность рабочей смеси. Предлагаем вашему вниманию несколько вариантов составов:

1. Для стеновых камней с массой выхода бетона марки М150 примерно 1430/1590кг/м3 потребуется на 1М3:

• Портландцемент М400- 230 кг;
• Керамзитный гравий фракции 5-10 мм плотности 800 кг/м3 750кг;
• Песок чистый кварцевый 2-2,5 мм – 600 кг;
• Вода – 190 л.

2. Чтобы сделать устойчивые к воде, агрессивной среде и замораживанию модули, можно сделать состав из:

• 250 кг цемента;
• 460 кг смеси керамзитовой;
• 277 кг песка керамзитового;
• Воды из расчета 9 частей на 1 часть цемента;
• Эмульсии битумной в размере 10% от общего объема воды.

3. Чтобы получить пустотелые модули, нужно взять:

• 55 кг керамзита;
• 27,2 кг песка чистого кварцевого;
• 9,21 кг цемента;
• 9,09 л воды.

Если готовить замес тщательно, соблюдать параметры компонентов, просушивать модули до конца, получатся идеальные керамзитобетонные блоки

Из количества готовой смеси получается 10 пустотелых блоков.

Совет! Если под рукой нет дозатора, берите за единицу объема ведро. Тогда компоненты смеси будут выглядеть так: цемент М400 – 1 ведро, песок чистый 5мм – 2 ведра, керамзит при плотности 350-500 кг/м3 – 8 ведер, воды 1,5 ведра. Но воды может быть больше или меньше, в зависимости от того, какая нужна смесь, чтобы получить должную теплопроводность.

Если готовить замес тщательно, соблюдать параметры компонентов, просушивать модули до конца, получатся идеальные керамзитобетонные блоки, как на фото от заводских производителей. И дом выстроится намного быстрее, дешевле, а что самое главное, застройщик будет полностью уверен в качестве материала.

Виды керамзитобетонных блоков: классификации и основные свойства изделий

Керамзитобетонные блоки – один из самых востребованных материалов строительного рынка. Популярность камня объясняется низкой себестоимостью производства, следовательно, доступной ценой готовых изделий. Кроме того, один керамзитобетонный блок равен по объёму 5-7 кирпичам, что сокращается процессы возведения несущих стен и межкомнатных перегородок. Керамзитобетонный блоки используются для возведения частных домов, хозяйственных построек, многоэтажных зданий и промышленных сооружений.

Керамзитобетонный блок: состав и технология производства

Изготавливаются такие блоки из лёгкого бетона. Для приготовления раствора используются цемент и вода, в качестве заполнителя в состав вводится керамзит. Компоненты смешиваются в заданных пропорциях, воды затворения добавляется больше, чем при производстве товарного бетона. Дополнительно в состав включаются пластификаторы и химические добавки, повышающие прочность и морозоустойчивость готовых изделий.

Готовый раствор заливается в специальные формы, и уплотняется на вибростолах. Благодаря этому действию, в смеси не остаётся внутренних пустот, и блоки получают максимальную твёрдость. После начального твердения, блоки извлекают из форм и отправляют сушиться в естественных условиях. Проектную прочность керамзитобетон набирает через 28 суток после заливки. После этого продукция готова к использованию.

Изготавливаются стеновые керамзитобетонные блоки в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ 33126-2014. Однако действующий стандарт устанавливает только линейные параметры и допустимые отклонения. Состав смеси унифицирован, но может изменяться или дополняться заводом-изготовителем, в зависимости от целевого предназначения выпускаемой продукции.

Классификация готовых изделий

Керамзитобетонные блоки подразделяются на несколько категорий. Например, по качеству поверхности и геометрической форме, продукция делится на следующие группы:

• Лицевые;
• Рядовые;
• Угловые;
• Примыкания.

Прочность изделий зависит от фракции наполнителя. Для изготовления керамзитобетонных блоков, используется керамзит, размером гранул 5-10 мм. Чем крупнее фракция, тем меньше прочность и конструкционный вес.

Плотность варьируется в пределах 500-1800 кг/м3. Прочность на сжатие определяется действующим ГОСТ, и допускается в диапазоне М5-М-500. По морозостойкости, продукция этой серии подразделяется на 10 групп: F15-F500. Числовое значение указывает, сколько циклов заморозки/размораживания может выдержать изделие, сохраняя эксплуатационные свойства и заявленные характеристики.

Основная классификация изделий проводится по целевому назначению:

1. Блоки стеновые. Используются для возведения внешних стен и несущих конструкций. Обладают высокой плотностью и максимальной несущей способностью, что позволяет выдерживать значительные нагрузки на поверхность.
2. Блоки перегородочные. Несущая способность таких изделий ниже, поэтому они применяются для обустройства межкомнатных перегородок или ненагружаемых стен.
3. Блоки полнотелые. Здесь отсутствуют внутренние пустоты и щелевые отверстия. При этом ГОСТ допускает наличие небольших технологических пустот для удобства захвата изделия.
4. Блоки пустотелые. Здесь в процессе формовки создаются внутренние полости: сквозные и несквозные. Количество полостей обычно варьируется в пределах 2-4 штук.

Размер типового керамзитобетонного блока составляет 400200200 мм, однако, практически все производители выпускают под заказ нестандартную продукцию для решения узкопрофильных задач.

Купить керамзитобетонный блок в Москве предлагает завод «Авангард». Мы реализуем продукцию собственного производства, поэтому вы можете заказать блоки любых типоразмеров. Доставка осуществляется по Московской области и в другие города страны.

Практические рекомендации при выборе изделий и применении

Керамзитобетонные блоки выглядят одинаковыми только на первый взгляд. Все изделия этой серии отличаются плотностью, что во многом определяет целевое применение. Кроме того, для производства продукции используются разные наполнители, что оказывает непосредственное влияние на физико-химические свойства и технические характеристики материала.

Чтобы купить качественный керамзитобетонный блок, достаточно следовать таким рекомендациям:

• Всегда обращайте внимание на фактуру. Если при изготовлении соблюдалась технология производства, готовый блок имеет серо-синий оттенок, щербатую поверхность. Если присутствует желтизна, значит, производитель снизил количество цемента и добавил песка. Гладкая поверхность присутствует только у лицевых блоков. Обычно это только наружная сторона: остальные грани пористые, для повышения адгезии.
• Учитывайте прочность и целевое применение. Для возведения несущих стен в малоэтажном строительстве, достаточно блоков с показателем прочности М50-М75. Для создания межкомнатных перегородок не стоит использовать стеновые блоки: они стоят всегда дороже перегородочных.
• Не стесняйтесь спрашивать сертификаты. Надёжные поставщики всегда проверяют выпускаемую продукцию в лабораторных условиях, поэтому партии таких блоков сопровождаются техническим паспортом и сертификатом соответствия. Если документация отсутствует, наверняка речь идёт о продукции кустарного производства. Стоят такие блоки дешевле, но качество изделий оставляет желать лучшего.

Если речь идёт о покупке крупной партии керамзитобетонных блоков, можно лично посетить завод-изготовитель, посмотреть, как соблюдаются технологические процессы, ознакомиться с техническими паспортами на исходные материалы.

Заключение

Преимущества использования в строительстве керамзитобетонных блоков напрямую зависят от качества продукции и правильного выбора поставщика. Только в этом случае, можно рассчитывать на оптимальное соотношение цены и качества приобретаемых изделий.

Технология производства керамзитобетонных блоков — состав сырья и оборудование для изготовления

• 17 Апреля 2020

Содержание

• Исходное сырье
• Оборудование
• Технология производства
• Качество

Керамзитобетонные блоки производятся по очень простой технологии. Это обстоятельство в сочетании с невысокой стоимостью и хорошими эксплуатационными свойствами делает их популярным строительным материалом.

Исходное сырье

Главными составляющими керамзитобетона являются цемент или портландцемент, керамзит и просеянный строительный песок. Кроме них, в состав могут входить различные добавки, призванные повысить качество готовых изделий. Это могут быть пластификаторы для предотвращения появления трещин и повышения влаго- и морозостойкости, древесная смола для снижения веса, клеевые составы для повышения прочности, цветные пигменты для окраски массы, гравий, щебень и другие материалы.

Цемент марок М400 или М500 служит вяжущим веществом и определяет прочность готовых изделий.

Основной наполнитель – керамзит. Он определяет качественные и эксплуатационные характеристики блоков – малый вес, низкую теплопроводность, высокую звукоизоляцию. Керамзит получают путем обжига глины. В результате получаются округлые гранулы неправильной формы средним диаметром 5–10 мм. На изломах гранулы имеют почти черный цвет и похожи на застывшую пену. Запекшаяся плотная оболочка придает пористым внутри гранулам высокую прочность. Керамзит может использоваться также в виде песка.

Характеристики готовых строительных блоков во многом определяются пропорциями исходных материалов. Так, увеличение содержания керамзита повышает показатели теплоизоляции, но снижает прочность материала, а увеличение доли цемента повышает прочность готовых изделий при одновременном ухудшении тепло- и звукоизолирующих качеств.

В среднем состав керамзитобетонных блоков следующий:

• цемент / портландцемент – 15–20 %,
• керамзит – 35–40 %,
• строительный песок – 40–45 %.

Пропорции могут меняться в зависимости от характеристик и назначения готовых блоков. Неизменным остается лишь требование использовать для производства сырье самого высокого качества и чистоты, без загрязнений и посторонних примесей.

Оборудование

При крупномасштабном заводском производстве керамзитобетонных блоков используются высокопроизводительные автоматизированные конвейерные линии. Их основными технологическими элементами являются бетоносмеситель, формовочная линия с вибропрессом и отделение сушки. Заводское производство обеспечивает стабильное высокое качество готовой продукции.

На небольших производствах используются стационарные линии с частичной автоматизацией процесса и меньшей производительностью. Существуют также мини-установки с высокой долей ручного труда и малой производительностью.

Технология производства

Изготовление керамзитобетонных блоков происходит в несколько этапов:

• смешивание исходных компонентов с водой в бетоносмесителе и приготовление раствора,
• разлив полученного раствора в формы,
• виброукладка (вибрация уплотняет раствор и позволяет более равномерно распределять наполнители по объему формы, что улучшает характеристики будущих блоков), застывание и твердение смеси в формах,
• первичная сушка в специальных автоклавных камерах либо при естественных условиях,
• извлечение и складирование готовых блоков в штабели.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков имеет непрерывный характер. Самыми продолжительными стадиями являются первичная и окончательная сушка.

При использовании автоклавов сушка занимает от шести – восьми (при условии, что в раствор добавлены пластификаторы) до четырнадцати часов. По истечении этого срока материал достигает марочной прочности и последующая сушка не требуется.

При твердении в естественных условиях первичная сушка занимает два – три дня. Окончательное высыхание происходит при складском хранении в сухом помещении с хорошей циркуляцией воздуха в течение одной – полутора недель.

Качество

Производство керамзитобетонных блоков требует наличия самого простейшего оборудования: обычной бетономешалки, вибростанка и набора форм для готовых изделий. Все это можно приобрести и даже соорудить самостоятельно. Для этого необходима инструкция, которую несложно найти в интернете, и набор необходимых узлов и деталей.

Простота производства позволяет изготавливать блоки буквально в домашних условиях. Однако именно это обстоятельство может сыграть злую шутку с покупателем. Внешне блоки кустарного изготовления неотличимы от заводских. Но уровень их качества вызывает вопросы.

При заводском изготовлении керамзитобетонных блоков их состав и качество строго контролируются в соответствии с требованиями ГОСТ 33126-2014 «Блоки керамзитобетонные стеновые. Технические условия». К тому же при заводском производстве блоки подвергаются автоклавному способу твердения, что существенно повышает их прочность. В домашних же условиях можно производить только блоки естественного (неавтоклавного) твердения.

Как следствие, заводские блоки имеют целый ряд преимуществ перед «самоделом»:

• более высокие показатели прочности,
• низкая хрупкость,
• лучшая геометрия,
• лучшие теплофизические характеристики,
• более продолжительный срок службы,
• стабильность качества блоков в одной партии.

Поэтому для строительства ответственных объектов целесообразно приобретать керамзитобетонные блоки заводского изготовления у производителя или у его официальных представителей.

Читайте статьи по теме: характеристики керамзитобетонных блоков, достоинства строительных блоков.

Остались вопросы? Консультация

Перейти вверх

Заявка на расчет

Посчитаем и перезвоним в течение 15 минут

Ближайшая дата доставки: [07.03.2023г.

Рабочее время Пн-Сб 09.00 – 20.00

Я даю согласие на обработку персональных данных

Получить предложение

Я даю согласие на обработку персональных данных

цены, характеристики, плюсы и минусы

Перейти к содержимому (нажмите Enter)

Рассчитать БЕСПЛАТНО:

Теплее на 70%

В нашем блоке керамзита больше на 70% за счет уплотнения на вибропрессовочном комплексе

ГОСТ

Круглосуточный online контроль пропарки в камере и соблюдения полного состава утепляющего материала

Прочность

Мы готовы показать, какой наш блок прочный на излом и сравнить с конкурентами! ВАС ШОКИРУЕТ РАЗНИЦА!

Керамзитобетонные блоки

Сегодня большой интерес и много вопросов вызывают абсолютно новые продукты, которые дают покупателям выгоду в использовании тех или иных материалов. Одной из таких новинок на рынке являются керамзитобетонные блоки. Главная особенность и преимущество керамзитобетонных блоков – это керамзит, играющий роль наполнителя и одновременно утеплителя. За счет него керамзитобетонные блоки имеют много преимуществ и выигрывают на фоне остальных стеновых материалов. Керамзит является экологически чистым, природным материалом и изготавливается из глины. При этом выбор разновидностей блоков — полнотелых, с разной степенью пустот, позволяют выбрать нужный блок, согласно характеристики постройки. Для хозяйственных построек, в этом случае, можно еще и сэкономить. А характеристики блока, который в отличии от газобетона и пенобетона не впитывает воду в два раза больше, чем свой вес, позволяют оставить наружные стены не облагороженными. Для тех, же, кому важен внешний вид постройки, мы рекомендуем «Бессер» блок — новинку на рынке строительства. Керамзитобетонные блоки «Бессер» являются облицовочными блоками, включающим в состав мраморную крошку. Блок также позволит дополнительно утеплить постройку, например, если используется при облицовке дома. Цвет блоков предоставлен в широком ассортименте.

Продукция

Керамзитобетонные блоки: оптовым и розничным клиентам с доставкой по Республике Башкортостан, Республике Татарстан, Оренбургской области

Керамзитобетонные блоки: состав, плюсы и минусы

Керамзитобетонные блоки представляют собой блок, прочность и морозостойкость которого ничуть не уступает кирпичу. Но при этом блок отличается более крупным, в отличии от кирпича, размером, что позволяет сэкономить на укладке. Основные критерии, которые рассматривает каждый, кто выбрал данный блок для строительства, это: прочность, энергосберегаемость и стоимость. У разных производителей одного и того же вида блока эти критерии могут отличаться. Экономия в 1 рубль поможет изначально сэкономить на покупке всего объема блоков, но выльется позже гораздо большей суммой из-за хрупкости блока и его низкой энергосберегаемости. От прочности блока зависит надежность постройки и звукопроницаемость стен. Вес блока от 32 до 6 кг, в зависимости от вида блока, его наполнения. Высокопрочный цемент и глина, использующиеся при производстве керамзитобетонного блока, позволяют строению сохраниться на многие года. Теплопроводность керамзитобетонного блока — один из главных параметров, который рассматривают при строительстве. Данный параметр зависит от плотности блока.

Технические характеристика керамзитобетонного блока

Для того, чтобы сделать правильный выбор, рассмотрим подробно технические характеристики керамзитобетонного блока. Существуют стандарты, которым придерживаются производители блоков. Отклонения от стандартов должны быть минимальными и не превышать один два сантиметра. Блоки бывают стеновые и перегородочные. Размер стенового блока 390*188*190 мм.  Керамзитобетонные блоки могут быть облицовочными, типа Бессер блока. В этом случае его не требуется покрывать чем-либо.

В блоках располагаются пустоты, которые повышают энергосберегаемость и уменьшают вес блока. Керамзитобетонные блоки без пустот называются полнотелые, они тяжелее и прочнее пустотелых. На такие блоки делается упор при нагрузке, например при кладке несущих стен.

Как изготавливают керамзитобетонные блоки

Керамзитобетонные блоки производят из керамзита, размер и характеристики которого определяют, каким будет керамзитобетонный блок. Керамзит более мелкого размера используют обычно частные производители, в целях экономии. Выбирая керамзитобетонные блоки, следует все же остановить свой выбор на блоке, выполненном из керамзита среднего размера, так как энергосберегаемость и прочность такого блока гораздо выше. Опытный производитель знает, каким в идеале должен быть керамзит для идеального керамзитобетонного блока.

Также очень важной особенностью является просушка керамзита.

Другие характеристики керамзитобетонного блока

Среди других характеристик, стоит отметить, что керамзитобетонные блоки имеют самый высокий класс пожаробезопасности. Также важен показатель водопроницаемости и морозостойкости, которая в десятки раз выше пеноблока. При этом паропроницаемость керамзита составляет, в зависимости от плотности, от 0,095 до 0,255 мг/м*ч*п., что позволяет блоку дышать и повышает его экологичность, усиливает вентиляцию помещения, располагает к комфортному микроклимату. Для того, чтобы понять значения паропроницаемости, достаточно упомянуть, что оно не уступает паропроницаемости дерева. Это позволяет блоку поглощать избыточную влагу и отдавать ее при недостатке в воздухе

Плотность и теплопроводность керамзитобетонного блока

Плотность блока, при правильном построении рабочего процесса, достигается путем прессования в условиях производства. Керамзит обеспечивает превосходные показатели. При добавлении бетона в блок, повышается плотность и прочность блока. Керамзит повышает морозостойкость и снижает вес конструкции. Плотность блока с такими показателями составляет 750-800 кг/см3. Теплопроводность при этом достигает 0,22-0,49 Вт. Стоит отметить, что теплопроводность кирпича составляет 0,44 Вт. Керамзитобетонные блоки, весом более 1200 кг/м3 — это уже конструктивно- теплоизоляционный материал и его прочность и морозостойкость в разы выше предыдущего.

Керамзитобетонные блоки, пеноблок, газобетон в сравнении 

Три данных блока рассматривают при строительстве, так как они похожи по показателям

Характеристика блока	Единица измерения	Керамзитобетонные блоки	Газосиликатные блоки	Пеноблок
Плотность	Кг/м3	780-1700	180-850	440-900
Прочность	кг/см2	35-150	9-40	9-55
Теплопроводность	Вт/мГрад	0.25-0.50	0.11-0.31	0.10-0.45
Морозостойкость	количество циклов заморозки	17-55	15-30	15-50
Водопоглощение	%	50	95 (!)	87 (!)

Маркеровка керамзитобетонного блока

Маркировка керамзитобетонного блока состоит из сокращенных обозначений его характеристик. Например: 390*190*188 КСЛ-ПР-ПС-39.

Рассмотрим некоторые значения маркировки:

Первая буква: К — блок относится к категории искусственного камня;

Вторая буква: С или П — блок является стеновым, либо перегородочным;

Третья буква: Л или Р — лицевой (отделочный), либо рядовой блок;

Следующий ряд обозначает назначение блока при укладке: ПР- укладка в ряд, УГ — укладка в угол, ПЗ — укладка при перевязке швов.

Далее, если керамзитобетонный блок имеет пустоты, в маркировке указывают буквы ПС. Последней в маркировке идет длина блока.

Заполните форму

и наш менеджер свяжется с вами!

Для организаций, работающих без НДС:

© 2017 ИП Аминов Марат Мударисович
ИНН 026908244460
ОГРН 308026904400086

Адрес: 452600, Республика Башкортостан,
г. Октябрьский, ул. Партизанская, д. 1А

Для организаций, работающих с НДС:

© 2017 ООО «БлокЖилСтрой»
ИНН 0265033989
ОГРН 1090265000693

Адрес: 452600, Республика Башкортостан,
г. Октябрьский, ул. Партизанская, д. 1А

Технические характеристики керамзитобетонных блоков, их размеры и вес

Керамзитобетон — материал, широко применяемый в строительстве зданий практически любого назначения. Свою популярность он обрёл за счёт неповторимых свойств, которыми обязан своему составу.

Основой керамзитобетона является цементный раствор, в который в качестве наполнителя добавляется керамзитный гравий фракцией 5-10 и крупный керамзитный песок.

[contents]

Укрупнение фрагментов наполнителя приводит к улучшению теплосберегающих свойств материала, но в то же время уменьшает прочность.

Свойства и характеристика

Блоки из керамзитобетона по совокупности свойств располагаются где-то между газобетонными блоками и кирпичом. Как и кирпич, они достаточно прочны и морозостойки, а с газобетоном схожи малой теплопроводностью, низким весом и стандартными размерами.

Значения основных свойств керамзитоблоков:

• прочность — 50-150 кг/см2;
• объёмный вес одного блока — 700-1500 кг/м3;
• морозостойкость — 50 циклов;
• теплопроводность — 0,15-0,45 Вт/мГрад;
• усадка — 0 мм/м;
• водопоглощение — 50%;
• время остывания стены — 50-90 час.

Размеры и форма блоков

Сегодня в большинстве случаев применяются блоки с щелевыми пустотами внутри. От сплошных блоков они отличаются пониженной теплопроводностью без существенного снижения других качеств.

Пустотелый керамзитобетонный блок может быть достаточно сложной формы, но внешне это чаще всего параллелепипед, который может иметь шипы и пазы для укрепления кладки и повышения стойкости сооружения.

Пропорции керамзитного блока разных производителей могут отличаться:

• 400х200х200 мм;
• 400х120х200 мм;
• 400х90х200 мм;
• 390х190х190 мм.

Существует ГОСТ 6133-99, определяющий основные параметры блоков из различных разновидностей бетона.

Этот документ описывает следующие размеры блоков (в миллиметрах).

Для строительства стен:

• 288х288х138;
• 288х138х138;
• 390х190х188;
• 290х190х188;
• 190х190х188;
• 90х190х188.

Для сооружения перегородок:

• 590х90х188;
• 390х90х188;
• 190х90х188.

Кроме размеров, этот ГОСТ устанавливает стандарты качества для блоков, и рекомендуется к прочтению потенциальным покупателям керамзитобетонных блоков.

Лучшими производителями керамзитоблоков в России являются ООО «Стройком», компания «ЕвроБЛОК» и Чебоксарский строительный комбинат.

А вы знаете что такое фронтоны? Читайте в этой статье про особенности устройства фронтонов крыши.

Толщина стен

Чтобы рассчитать толщину стены, необходимо знать всего лишь два параметра: коэффициент теплопроводности (обозначается буквой λ) и коэффициент сопротивления теплопередаче, зависящий от назначения здания и климата местности и обозначаемый как Rreg.

Зная эти величины, можно легко выяснить необходимую толщину стены, используя формулу: δ = λ × Rreg (где δ — это толщина стены).

Первый параметр зависит от типа блока:

1. Конструкционный. Применяется для сооружения несущих конструкций. λ = 0,55 Вт/(м*⁰С). Плотность от 1200 и до 1800 кг/м3.
2. Конструкционно-теплоизоляционный. Используется при производстве однослойных панелей. λ = 0,22-0,44 Вт/(м*⁰С). Плотность начинается от 700 и до 1200 кг/м3.
3. Теплоизоляционный. В основном служит утеплителем в различных конструкциях. λ = 0,11-0,19 Вт/(м*⁰С). Плотность составляет от 350 кг/м3 до 600 кг/м3.

Второй параметр определяется по СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий».

Расчет количества

Очевидно, что число блоков, вмещаемых в 1 м3 зависит от размеров конкретного блока. Так, для блоков размером 390х190х188 мм эта величина составляет 72 блока. А для блоков размером 390х120х188 и 390х90х188 — 104 и 138,8 соответственно.

Сколько блоков необходимо для строительства и важные нюансы, о которых не стоит забывать:

1. Не стоит забывать о фронтонах дома, на которые также расходуется материал.
2. Нужно включить в расчёт и внутренние стены, если на них расходуются рядовые блоки.
3. При облицовке наружной стены кирпичом длина кладки из блоков будет меньше, чем итоговая протяжённость стены.
4. Если предполагается сооружение верхнего армопояса, то его высоту следует отнять от общей высоты стены.
5. Высота кладки из блоков должны быть кратной высоте блока с учётом шва.
6. Следует внести в расчёт поправку на то, что стена не состоит полностью из целых блоков, и некоторое их количество придётся распилить до нужных размеров.
7. Также нужна поправка на брак, так как керамзитобетон не слишком стоек к ударному воздействию, и часть блоков может быть повреждена при транспортировке либо погрузке/разгрузке.

Следование этим простым правилам позволит сразу закупить достаточное количество блоков для строительства, что сэкономит время и деньги на доставку.

Особенности работы с керамзитобетонными блоками

Керамзитоблок — материал высокой степени универсальности, и технология работы с ним во многом зависит от применения в каждом конкретном случае. Однако есть и общие моменты.

Для кладки блоков используется цементный раствор либо специальный клей. При этом расход раствора будет ниже, чем при кладке кирпича, за счёт больших габаритов блоков из керамзитобетона.

Для замешивания раствора лучше брать карьерный песок, так как речной придаёт ему слишком большую упругость.

Важно: первые несколько рядов обязательно выкладываются с раствором, и только начиная с третьего ряда можно использовать клей.

Начинать кладку следует от углов здания, и внутренние стены таким же образом начинают выкладываться вместе с верхними.

Каждые 2-3 ряда кладка должна армироваться металлическими прутьями диаметром около 10 мм, которые вкладываются в специальные пазы на верхней плоскости блоков.

Кладка керамзитобетонных блоков.

Проёмы (дверные и оконные) следует укреплять арматурой или U-образными бетонными блоками. При необходимости стену можно утеплить клеёнкой или сайдингом.

Если же стены выполнены в два ряда с перевязкой и пустотами между ними, эти пустоты можно заполнить утеплителем, а стену оштукатурить. Если же кладка сооружается из утеплённых блоков, то в дополнительном утеплении необходимости не будет.

Сравнение с другими материалами: плюсы и минусы

Кроме керамзитобетонных, в строительстве используются и другие стеновые блоки из различных материалов. Вот наиболее распространённые их них:

1. Пенобетонный блок. Кроме песка и цемента, содержит вспенивающие вещества. Среди достоинств можно выделить небольшой вес и сравнительно простой монтаж. Однако такие блоки требуют усиленного утепления и плохо переносят воздействие внешней среды.
2. Газосиликат. Производится так же, как и пенобетон, но содержит также вяжущий силикат. По причине низкой прочности и невысокой морозостойкости не применяется для сооружения внешних и несущих стен. Основное его достоинство — наиболее малый вес среди переставленных.
3. Опилкобетон — похож на керамзит, но в качестве наполнителя применяются древесные опилки. Лёгок и дешёв производстве, но очень хорошо впитывает воду. Срок службы очень мал.
4. Шлакоблок — здесь наполнителем является доменный шлак, который не экологичен и придаёт слабую морозостойкость. Можно сказать, что именно ему на замену пришли более практичные и функциональные керамзитобетонные блоки.

Керамзитобетон — материал, который упорно завоёвывает рынок стройматериалов. Он идеально подходит для любого вида строительства, при этом часто оказывается идеальным выбором за счёт своих неоспоримых качеств.

Производство керамзита с использованием устройства вихревого слоя

Производство керамзита основано на гомогенизации и измельчении частиц глинистого сырья, формировании и дальнейшем обжиге гранул. Учитывая такие процессы, целесообразно использовать устройство вихревого слоя (АВС) из GlobeCore .

Актуальность производства керамзита

Керамзит – востребованный строительный материал, недорогой теплоизолятор, наполнитель, декоративное изделие. Выпускается в виде шариков, гравия, щебня, песка с толстой оболочкой и пористой внутренней структурой. Сырьем для керамзита служат легкоплавкие, вспучивающиеся глины, сланцы и суглинки.

Зерно получается в результате гомогенизации, смешивания шихты и обжига. Отличаются низкой теплопроводностью, инертностью к воздействию щелочей, кислот, долговечностью, экологичностью, звукопоглощающей способностью. Применяются в основном в строительстве и производстве строительных материалов:

• Производство ячеистых бетонов

Наполнитель для легких, сверхлегких пористых бетонов, используемых в стяжках, монолитных стенах и конструкциях.

• Производство керамзитоблоков

Основной наполнитель стеновых блоков из керамзита. Они также содержат цемент, песок и воду. Конструктивные элементы применяются в малоэтажном строительстве при возведении стен и перегородок в домах.

• Теплоизоляция зданий, сооружений

Высокопористые разновидности керамзита применяются в качестве теплоизолятора полов, стен и межэтажных перекрытий.

• Строительство фундаментов

Используется для наполнения с целью предотвращения промерзания. Это позволяет снизить расход материала при возведении конструкций.

• Стяжка

Является хорошей основой для чернового выравнивания пола. материал легкий; поэтому не оказывает нагрузки на межэтажные перекрытия. Повышает теплоизоляционные характеристики внутреннего пространства.

• Дренажная выемка

Материал относительно низкой пористости применяется в насыпях при строительстве дорог и водоотводов, при обработке и подготовке почвы.

• Теплоизоляция инженерных сетей

Трубы системы теплоснабжения, подведенные к домам и зданиям, покрыты гранулами. Они обеспечивают качественную теплоизоляцию и легкий доступ к системе.

Столь широкая сфера применения керамзита делает его востребованным на рынке строительных материалов, в промышленности, сельском хозяйстве. Перспективной и актуальной выглядит модернизированная технология производства керамзита с использованием устройства вихревого слоя. Но сначала обсудим, какими недостатками характеризуются существующие линии по производству этого материала.

Производство керамзита традиционными способами, недостатки этих способов

Практически на каждом современном заводе по производству керамзита в процессе смешивания и измельчения сырья используются глиномешалки, вальцы, кромкооблицовочные станки. Выпечка осуществляется в печных барабанах. Обработка гранул в устройстве занимает примерно 45 минут.

Однако традиционное оборудование для подготовки, гомогенизации и диспергирования сырья не обеспечивает качественного измельчения и смешивания ингредиентов. Это отрицательно сказывается на прочности готового изделия.

При низкой степени гомогенизации и плохой диспергируемости частиц даже 3% карбонатных примесей во вспучивающихся легкоплавких глинах отрицательно сказываются на качестве материала. Гидратация СаО сопровождается деструкцией керамзита и потерей прочности при хранении.

Традиционное производство керамзита с использованием катков, бегунков и глиносмесителей также неактуально для обработки глинистых масс с высоким содержанием песка. При содержании в смеси 10–30 % свободного SiO2 невозможно изготовить из сырья качественный прочный продукт.

Обработка сырья в вихрепластовом устройстве помогает в решении этих задач классическими методами. Кроме того, появляется возможность производить качественный керамзит даже из изначально непригодных глиняных масс.

Кроме того, по традиционной технологии отсортированное сырье можно смешивать с веществами, улучшающими его набухание, — мазутом, соляркой. Применение АВС позволяет минимизировать использование добавок или отказаться от них, что дает положительный экономический эффект и влияет на чистоту и экологичность готового продукта.

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя

Производство керамзита с помощью устройства вихревого слоя основано на обработке сырья в электромагнитном поле ферромагнитными частицами. Агрегат может работать как с сухими, так и с влажными влажными средами. В рабочей камере аппарата наблюдаются процессы диспергирования и перемешивания, сопровождающиеся активацией частиц. Это влияет на прочность готового изделия. Процессы происходят при воздействии электромагнитного поля, акустических колебаний, высокого локального давления, электролиза.

В вихревом слое ферромагнитные иглы превращаются в мешалки и дробилки. При этом они перемещаются по камере, вращаются, сталкиваются с обрабатываемым материалом, друг с другом и со стенками устройства. Все это способствует эффективному перемешиванию, измельчению и активации шихты и смеси.

Эффект обработки глинистого сырья на керамзит с помощью АВС описан и экспериментально изучен Логвиненко Д.Д. В результате мы получаем материал с меньшим объемным весом и лучшими прочностными характеристиками. Результаты представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Характеристики керамзита при переработке сырья в АВС

Эксперимент №	Характеристика сырья и продолжительность обработки в АВС	Характеристики керамзита
		Переработка сырья в АВС			Переработка сырья без АВС
		Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности	Объемный вес (γ), г/см3	Предел прочности на скалывание (σс*10-5), Па	Коэффициент прочности
1	Глина, содержащая 26% свободного SiO2 (30% от обработки шликера)	0,24	2,25	10,3	0,38	1,60	5. 1
2	Глина, содержащая 41 % свободного SiO2 (30 % от обработки шликера)	0,34	2,45	7,8	0,84	3,24	4.1
3	Монотермит (7 минут сухой обработки)	0,85	29,4	36	1,6	9,81	6,5
4	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 (7 минут сухой обработки)	0,57	10,7	18	0,58	4,32	8,4
5	Глина, содержащая угольную золу в соотношении 50/50 при опыливании полуфабриката каолином (7 минут сухой обработки)	0,74	27,9	32,0

Для сравнения обработке подвергался глиняный шликер, содержащий до 40 % свободного диоксида кремния. Производство керамзита с применением АВС отличается двукратным снижением объемной массы при одновременном повышении прочности материала. Прочностно-массовая характеристика изделия, полученного из шихты после обработки в вихреслойном устройстве, в два раза выше, чем у материала, изготовленного традиционным способом.

Этому результату способствует тщательная обработка сырья в вихревом слое с активацией входящего в состав смеси кварцевого песка. При обработке в АВС наблюдается разрыв силоксановой связи Si-O. Следовательно, на поверхности частиц появляются активные центры в виде свободных радикалов. Это стало причиной повышения качества конечного продукта. Песок активируется по тому же принципу, что и при диспергировании в дезинтеграторах на высоких скоростях.

В связи с активацией кварцевого песка происходят реакции стеклообразования и силикатообразования с участием диоксида кремния. После завершения производства керамзита обжигом изделия в нем отсутствуют крупные песчинки SiO2, в которых концентрировались бы напряжения. А в составе стекла кварцевый песок влияет на повышение прочности и термостойкости материала.

Кроме того, изучена сухая технология производства керамзита с использованием вихревого слоя. Для исследования был взят монотермит. Из сырья, обработанного в сухой среде с помощью АВС, получен наполнитель, прочность которого в три раза выше, чем у материала, изготовленного классическим способом. При этом объемная масса огнеупорного заполнителя была вдвое меньше, чем в образце.

Сухая обработка многокомпонентных шихт, состоящих более чем наполовину из зол тепловых электростанций (золы ТЭС), также показала положительный результат.

Полученные данные свидетельствуют о том, что технология производства керамзита с использованием вихревого слоя позволяет получать высокопрочный строительный материал даже из глин с высоким содержанием песчаных или карбонатных примесей.

Преимущества использования устройства вихревого слоя в производстве керамзита

Устройство вихревого слоя является передовым оборудованием, которое может быть использовано для оптимизации как компактного завода по производству керамзита, так и крупного предприятия по следующим причинам:

• Высокая эффективность

Готовый материал характеризуется повышенной прочностью и термостойкостью даже при высоком содержании песка и карбонатных примесей в глиняных массах. Также АВС позволяет использовать отходы энергетики, в том числе золу ТЭС, в производстве керамзита.

• Рентабельность

Оборудование отличается низким потреблением электроэнергии и преимуществами в несколько раз по сравнению с обычными установками. Требуемая мощность моделей AVS-100 и AVS-150 составляет 4,5 кВт и 9.5 кВт соответственно.

•     Простота использования

Устройство компактное, простое в эксплуатации и может быть интегрировано в существующую производственную линию. При этом для этого оборудования нет необходимости делать тумбу или дополнительные конструкции. AVS без проблем перемещается по мастерской.

Таким образом, АВС из GlobeCore – это универсальное, удобное, высокопроизводительное оборудование, которое позволит расширить и оптимизировать производство качественного керамзита. Кроме того, снижаются требования к качеству сырья, а значит, появляется больше возможностей в части производства легкого заполнителя, на котором базируется производство керамзитоблоков, легких бетонов и т. д. Себестоимость материала можно снизить за счет повышения его эксплуатационных характеристик.

По вопросам консультации и заказа моделей АВС-100 или АВС-150 для завода по производству керамзита обращайтесь к торговым представителям GlobeCore.

характеристики, размеры, цены. Строительство из пеноблоков

Строительные материалы с каждым годом совершенствуются. Это продиктовано необходимостью удешевления и повышения качества работ по возведению зданий. Блок керамзитобетонный – это особый материал, который используется при строительстве и утеплении зданий. Этот продукт очень востребован, так как имеет массу преимуществ.

Что такое блок?

Представленный элемент состоит из нескольких абсолютно натуральных и безопасных компонентов: обожженной глины, песка, воды и цемента. Применяется чаще всего при строительстве малоэтажных домов. Применять эти материалы можно практически везде, вне зависимости от климатических условий.

Блок керамзитный может иметь различные формы и размеры. Например, высота элемента варьируется от 19 до 24 см, ширина — от 7 до 50 см, длина — от 12 до 45 см. Внутри керамзитоблок имеет пустоты, за счет которых обеспечивается легкость и теплоизоляционные свойства элемента. Для более легкой и быстрой укладки на каждом изделии имеются бороздки и гребни.

Преимущества материала

Теперь необходимо рассмотреть вопрос о том, какими преимуществами обладает керамзитоблок. Итак, можно выделить такие преимущества представленной продукции:

1. Низкий уровень теплопроводности. То есть блоки считаются отличным теплоизолятором, способным сохранять тепло в помещении.

2. Достаточно высокая степень прочности.

3. Хорошая звукоизоляция. Поэтому этот материал можно использовать для строительства домов, которые будут находиться вблизи дорог с интенсивным движением транспорта.

4. Малый вес. Это преимущество позволяет строить даже двухэтажные строения на не очень крепких грунтах.

5. Быстрая и простая обработка.

6. Стойкость к химическим веществам, влаге, перепадам температур и другим негативным факторам.

7. Эстетичный дизайн.

8. Приемлемая стоимость.

9. Устойчив к огню и гниению.

10. Долговечность и высокая прочность.

11. Экологическая чистота.

Размер керамзитоблока позволяет использовать его для возведения самой нестандартной архитектуры. И этот материал может «дышать». А размер блока глиняных блоков позволяет удешевить строительство.

Какие минусы есть у материала?

Однако есть ряд недостатков:

— Высокая степень хрупкости. Поэтому не стоит использовать блоки для обустройства фундаментов или высотных сооружений.

— Меньшая прочность по сравнению с другими типами материалов.

Однако эти недостатки легко устраняются. Большое количество достоинств делает материал востребованным.

Виды керамзитоблоков

Теперь следует рассмотреть, какие бывают виды этих изделий. Это поможет вам быстро определиться с выбором строительного материала. Итак, керамзитные блоки, цена которых колеблется от 0,25 до 0,60 цента за штуку, могут быть следующими:

1. Полый. Здесь для изготовления элементов предусмотрена не очень высокая плотность раствора. Использование таких агрегатов может быть использовано для строительства и обеспечения энергосбережения в доме.

2. Полнотелое. Имеют высокий уровень плотности. Именно эти элементы можно использовать для возведения несущих конструкций или цокольных этажей. В последнем случае учитываются хорошая тепло- и звукоизоляция, устойчивость к негативным условиям эксплуатации.

Технические характеристики

Любой строительный материал обладает определенными техническими критериями, заявленными производителем. Они зависят от типа выпускаемой продукции. Если вы хотите начать строительство из пеноблоков, то вам необходимо обратить внимание на такие характеристики:

— Плотность: от 350 до 1800 кг/м ³ .

— Морозостойкость: от 100 до 500 циклов.

— Прочность на сжатие: 0,5 — 50 МН/м ² .

— Размеры: высота — 138-188 мм, ширина — 90-288 мм, длина — 90-590 мм.

А блоки практически не приживаются.

Особенности материала

Надо сказать, что представленная продукция пользуется большой популярностью. Всему виной их особенности. Например:

— Во время укладки боя практически нет. И после этого здание практически не оседает.

— При плотности элементов 600 кг/м ^{3 и} обеспечивает высокие теплоизоляционные качества кладки, необходимо, чтобы ее толщина была не менее 50 см.

— Следует отметить также низкий риск образования трещин в стенах, выложенных из керамзитоблоков. Дело в том, что элементы обладают высокой прочностью на изгиб.

— Благодаря наличию гребней и канавок этот материал очень прост в монтаже. Таким образом кладка получается очень прочной.

— Вы можете использовать представленный материал для возведения таких конструкций, которые не будут отапливаться. Дело в том, что блоки имеют низкий уровень влагопоглощения.

— Цена такого материала приемлемая. Именно поэтому дома из керамзитоблоков становятся все более популярными. Тем более что время их возведения сокращается в разы.

Особенности изготовления материала

Для изготовления представленного изделия вам потребуется совсем немного материалов. И все они натуральные, поэтому экологическая безопасность продукта гарантируется производителем. Для работы вам понадобится песок, цемент, вода и керамзит (обожженная глина в виде небольших шариков). И немаловажным критерием является фракция материала. Например, для полнотелых элементов берется керамзит, размеры которого не превышают 1-2 см, для пустотелых — 0,5-1 см.

Вся процедура производства состоит из определенных этапов:

1. Приготовление смеси. Важно соблюдать все пропорции.

2. Заливка в формы и трамбовка смеси.

3. Паровые блоки.

4. Сушка элементов. Это занимает около 1-2 недель.

Что касается технологического обеспечения, то для глиняных блоков вам не потребуется никакого дорогостоящего оборудования. Важно, чтобы она была исправной и качественной. Для производства можно приобрести автоматизированную линию. Если у вас все еще не хватает денег на это, вы можете купить несколько необходимых машин: устройство для смешивания ингредиентов, вибростол для уплотнения раствора, печь для пропаривания элементов. И вам нужно место для просушки готовых блоков.

Уровень качества продукции напрямую зависит от соблюдения всех технологических норм. Например, чтобы сделать материал более прочным, в раствор можно добавить пенопласт (вспененный).

Использовать этот материал можно для строительства погребов, бань, малоэтажных домов, фундаментов и подвальных помещений. Так как производство глиняных блоков не представляет большой сложности, организовать его можно самостоятельно.

Способы кладки блоков

Чтобы конструкция была прочной и простояла долгие годы, ее необходимо правильно построить. Естественно, особенности изготовления блоков позволяют вести строительство быстро и без особых проблем. А вот способы укладки все же нужно знать. Их всего несколько:

1. Одна длина с повязкой. В этом случае обязательно утепление стен. Этот способ идеален для возведения небольших конструкций и бань.

2. Толщина одного элемента. Внешняя сторона стены подлежит утеплению, а внутренняя – оштукатуриванию. Лучше всего строить хозяйственные помещения именно таким образом.

3. С перевязкой элементов и пустот между ними. В этом случае пространство необходимо заполнить теплоизоляционным материалом. Этот метод лучше всего использовать для строительства частных домов и дач.

Технология каменной кладки

В принципе здесь нет особенностей. Элементы укладываются так же, как и кирпич. Для работы не требуется никакого специального инструмента. Необходимо подготовить только уровень, рулетку, мастерок, отвес, резиновый молоток, а также любые емкости для приготовления раствора. Для укрепления кладки можно использовать армирующую сетку.

Естественно, основание под кладку должно быть уже подготовлено и выровнено. Далее возводится первый ряд блоков. Распространяется из-за угла. На этот ряд укладывается гидроизоляция и раствор, толщина которого не должна превышать 30 см.

После того, как первый слой будет готов, его следует тщательно проверить уровнем. Блоки следует укладывать со смещенными швами. Это обеспечивает надежность и прочность стен. Вертикальные швы можно не заполнять дополнительно фиксирующей смесью. Благодаря канавкам не будет сквозных щелей.

Смойте раствор новым элементом, а не кельмой. Это сделает сцепление более равномерным. Вот и все особенности глиняных блоков. Благодаря своим преимуществам этот материал продолжает пользоваться спросом.

Исследование свежих и механических свойств самоуплотняющегося полисмесевого бетона с метакаолином, легким керамзитовым заполнителем и SAP в качестве альтернативных ресурсов легкий самоуплотняющийся бетон (SCC) с возможностью самозатвердевания. В связи с этим при разработке самоуплотняющегося самотвердеющего бетона, обладающего заданной прочностью 60 МПа, были использованы дополнительный вяжущий материал метакаолин, предварительно замоченный легкий керамзитовый заполнитель (LECA) и химический агент, сверхабсорбирующий полимер (SAP).

через экспериментальные исследования, и результаты сообщаются. Исследование включает анализ основных свойств составляющих материалов, включая свойства свежего бетона и механические свойства, такие как прочность на сжатие и растяжение при раскалывании. Из экспериментальных результатов был сделан вывод, что использование самоотверждающихся агентов в SCC улучшило механические свойства по сравнению с обычной смесью SCC. В частности, комбинация 0,3% SAP и 15% LECA давала оптимальные значения прочности. Оптимальный предел использования обоих материалов представлен в этом исследовании, и результаты доказывают, что SCC можно использовать в качестве альтернативного ресурса, не нарушая природные ресурсы.

1. Введение

Самоуплотняющийся бетон (SCC) представляет собой специальный бетон, обладающий заметными преимуществами, такими как высокая текучесть и самоуплотнение с меньшим расслоением, и предпочтителен в местах скопления арматуры. Несмотря на преимущества, которыми обладает СУБ, стоимость его приготовления выше, чем у обычного бетона, так как количество используемого цемента больше, а также за счет использования химических добавок для поддержания текучести [1]. В этом разделе представлен тщательный обзор литературы по трем широким подкатегориям, а именно (i) использование дополнительных вяжущих материалов при СУБ, (ii) значение легкого заполнителя при СУБ и (3) преимущества инициирования процесса самоотверждения при СУБ. ССС.

1.1. Использование дополнительных вяжущих материалов в SCC

SCC можно приготовить экономично, частично заменив цемент промышленными отходами, а именно летучей золой (FA), молотым гранулированным доменным шлаком (GGBS) и известняковым порошком. Дополнительные вяжущие материалы не только сделают приготовление бетона экономичным, но также помогут уменьшить автогенную усадку и более высокую тепловую гидратацию, возникающую из-за более высокого использования цемента в СУБ [2-4].

Минеральные добавки в дополнение к снижению общей экономии при использовании в качестве альтернативного вяжущего материала в SCC также улучшают удобоукладываемость и помогают уменьшить сегрегацию бетона [5]. Метакаолин, микрокремнезем, GGBS, известняковый порошок и летучая зола являются обычными дополнительными вяжущими материалами, которые используются как в обычных смесях, так и в смесях SCC. Среди различных доступных минеральных добавок многие исследователи отдают предпочтение метакаолину из-за преимуществ, которыми он обладает, таких как меньшая экономичность, чем у микрокремнезема, более высокое содержание оксида алюминия и кремнезема, чем у FA и GGBS, что приводит к образованию дополнительного геля C-S-H [6]. ].

Метакаолин использовался при приготовлении SCC, и различные исследователи сообщали о свежих и затвердевших свойствах бетона, изготовленного с использованием SCC [7–10]. Озкан и Каймак [11] в своем исследовании SCC сообщили, что включение метакаолина вместе с кальцитом улучшило долговременную прочность на сжатие, а также улучшило свойства долговечности. Ашиш и Верма [12] разработали оптимальную конструкцию смеси SCC на основе метакаолина, используя методы упаковки частиц, эффективности и прочности на сжатие, варьируя соотношение В/Ц, и сообщили, что можно получить целевую прочность до 120  МПа при испытаниях при ранние возрасты. Кроме того, в другом отчете те же авторы использовали отработанный формовочный песок и метакаолин для приготовления экономичного и экологически чистого СУБ и выявили преимущества использования обоих в СУБ [13]. В настоящем исследовании также готовят подходящий SCC с использованием метакаолина в качестве альтернативного вяжущего материала для цемента. Исследования более ранних исследователей показывают, что характеристики бетона действительно улучшаются при использовании метакаолина в качестве заменителя цемента в обычных и высокопрочных обычных бетонах [14, 15]. Ашиш и др. [16] сравнили эффективность цементирования метакаолина мгновенного и ротационного обжига в бетоне и сообщили, что МК можно заменить до 30%, а метакаолин мгновенного обжига показал повышенные прочностные свойства по сравнению с метакаолином ротационного обжига. Кавита и др. [17, 18] сообщили, что включение метакаолина в SCC улучшает микро- и макросвойства и повышает долговечность. Вивек и др. [19–22] исследовали СКК с использованием различных минеральных добавок, а именно микрокремнезема, метакаолина и ГГБС в бинарной смеси и тройных комбинациях, а также с натуральными и искусственными волокнами, и пришли к выводу, что минеральные добавки показали лучшие характеристики по сравнению с контрольным образцом.

1.2. Значение легкого заполнителя в SCC

Хотя содержание цемента уменьшается за счет минеральных добавок, общее количество вяжущего сохраняется, а благодаря высокому содержанию порошка также сохраняется вязкость. Наличие большого количества порошка, используемого для изменения вязкости, может повлиять на его плотность, делая ее выше, чем плотность обычного бетона [23]. Замена мелкого или крупного заполнителя подходящим материалом может сделать смесь экономичной, а также экологически чистой, поскольку можно сохранить природные ресурсы. Qasrawi [4] попытался заменить крупный заполнитель стальным шлаком, и было сообщено, что экологичный устойчивый СУБ может быть произведен с использованием промышленных отходов. Но собственный вес бетона также имеет значение при проектировании железобетонных конструкций и выполнении многоэтажных каркасов. Следовательно, использование легкого заполнителя в СУБ может быть подходящим решением этой проблемы, и в дополнение к снижению собственного веса они обладают дополнительными преимуществами, такими как уменьшение размера элементов конструкции, снижение теплопоглощения, трудозатрат и, что более важно. что приводит к сокращению сроков строительства [24].

Экспериментальные результаты более ранних исследований показывают, что легкий заполнитель в SCC обеспечивает подходящий эффект заполнения с меньшим расслоением в бетоне [25]; это было подтверждено Kim et al. [26], которые исследовали характеристики полулегкого СУБ с использованием двух разных искусственных легких заполнителей и обнаружили, что текучесть увеличилась, а сегрегация уменьшилась. Адхикари и др. [27, 28] представили подробные обзоры по использованию различных материалов, таких как керамзит в качестве легкого заполнителя и аэрогель в СУБ. Джурадин и др. [29] исследовали SCC с использованием микрокремнезема, летучей золы и наполнителя, чтобы понять влияние на самоуплотняющийся легкий бетон. Авторы сообщили, что микрокремнезем улучшил свойства свежего СУБ, а на прочность на сжатие повлияли керамзит и измельченный заполнитель. Офуятан и др. [30] осуществили утилизацию отходов в легком СУБ с пальмовой золой и сообщили, что использование 20% пальмовой золы в качестве частичной замены дало оптимальные результаты. Непамуцено и др. [31] предложили классификационную кривую легких заполнителей, основанную на свойстве текучести раствора. Ли и др. [32] предложили простой метод расчетной смеси для использования легких заполнителей в SCC с использованием керамзита, минерала сланцевого типа и сферической формы, размеры частиц которого были удовлетворительными для использования в качестве крупного заполнителя. Афзали Наниз и Мазлум [33] обсудили эффект использования легких минеральных добавок, таких как микрокремнезем, коллоидный наносиликат и их комбинации в SCC, и пришли к выводу, что 10 % микрокремнезема и 3 % коллоидного нанокремнезема показали лучшую свежесть и прочность. характеристики. В настоящей работе в качестве легкого заполнителя использовался легкий керамзитобетонный заполнитель (ЛЕКА).

1.3. Преимущества инициирования процесса самоотверждения в SCC

Помимо большого расхода цемента и собственного веса, другой проблемой, с которой часто сталкивается строительная отрасль, является потребность в достаточном количестве воды для отверждения. Неправильное отверждение может привести к потере прочности и устойчивости, а также может повлиять на характеристики железобетонных конструкций. Процесс внутреннего отверждения может быть подходящей альтернативой традиционным методам отверждения, поскольку он увеличивает удержание воды в самоуплотняющихся бетонах с удовлетворительными свойствами бетона в свежем и затвердевшем состоянии. Отвердители усиливают водоудерживающую способность SCC за счет уменьшения испарения воды из SCC и помогают им обладать достаточными свойствами затвердевшего бетона. Используя надлежащий отвердитель для бетона, можно добиться защиты и экономии воды в местах с нехваткой воды. Азари Джафари и др. [34] сообщили, что использование предварительно пропитанных супервпитывающих полимеров SAP в невибрирующих смесях LWC в определенной степени повысило текучесть бетона. Ali и Marzieh [35] исследовали SCC с использованием акрилового полимера и микро-SiO 9 .0474 2 для исследования свойств в свежем виде, прочности на сжатие и испытаний на водопоглощение. Был сделан вывод, что свойства обрабатываемости были улучшены, а высокое качество SCC было получено с использованием акрилового полимера примерно 1–2% и 10% микро-SiO ₂ .

Камаль и др. [36] изучали шансы развития самоизлечивающегося ПКР, обладающего нормальной и высокой прочностью. В своих результатах авторы указали, что можно разработать как нормальные, так и высокопрочные самоотверждающиеся SCC, и оба они хорошо работают в качестве структурных элементов. Чайтанья и др. [37] попробовали легкий глинистый заполнитель в качестве самоотверждающегося агента для удержания воды и заявили, что агент внутреннего отверждения LECA в бетоне значительно улучшил механические свойства бетона. Доха и др. [38] указали в своем отчете, что внутреннее отверждение бетона привело к образованию более плотного гидратированного цементного теста, а межфазная переходная зона (ITZ) претерпела соответствующие изменения, став более плотной и плотной, тем самым повышая прочность бетона.

1.

4. Research Gap

Хотя СУБ с метакаолином, легкими заполнителями и самоотверждающимися добавками изучались более ранними исследователями, из обзора литературы становится ясно, что большинство минеральных добавок и легких компонентов добавлялись индивидуально, и исследования были сосредоточены на на влияние каждой минеральной добавки в SCC. Было проделано очень мало работ по объединению всех компонентов для подготовки SCC. Таким образом, в качестве усовершенствования предыдущих исследований здесь новая смесь пропорциональна с использованием метакаолина, LECA и самоотверждающегося агента, а именно суперабсорбирующего полимера (SAP), и в этой статье обсуждаются физические и механические свойства.

1.5. Значение исследования

Новизна этого исследования заключается в приготовлении самоотверждающегося SCC с LECA в качестве частичной замены мелкого заполнителя для снижения собственного веса вместе с SAP в качестве внутреннего отвердителя и частичной замены цемента на постоянном уровне 10%. метакаолин для разработки комбинации полисмесей. LECA действует как внутренний аккумулирующий источник в бетоне и увеличивает водоудерживающую способность SCC. Легкие заполнители действуют как удерживатели воды внутри бетона и обеспечивают наличие достаточного количества воды для гидратации цемента в бетоне. Наряду со снижением аспектов собственного веса, самолечение также относится к текущим исследованиям. Следовательно, современный метод в современном строительном процессе не требует дополнительного увлажнения бетона для более эффективной гидратации цемента вместе с легкими заполнителями для снижения веса и не требует использования традиционных методов отверждения.

2. Пропорции материалов, методология и состав смеси

2.1. Материалы

Цемент марки OPC 53 и метакаолин были основными используемыми вяжущими материалами. Природными заполнителями, использованными для настоящей работы, были крупный заполнитель 12,5 мм пониженной фракции и мелкий заполнитель М-песок (зона II), подтвержденный IS 383-1970 [39]. В таблице 1 приведен химический состав цемента и метакаолина, полученных рентгенофлуоресцентным методом. На рис. 1 показана рентгенограмма используемого метакаолина, из которой следует, что образец имеет в основном аморфную природу, хотя некоторые узкие пики получены под определенным углом из-за присутствия кремнезема. Микроструктура используемого МК также показана на рисунке 2. Супервпитывающий полимер (SAP) представляет собой сополимер, добавляемый в качестве добавки в SCC, поскольку он действует как внутренний отвердитель в бетоне. Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), который является пористым, имеет меньшую объемную плотность, чем обычный заполнитель, и размер менее 5 мм, как указано поставщиком, использовался в качестве частичной замены мелкого заполнителя. TEC MIX 640, суперпластификатор типа поликарбоновых эфиров (SP), и Glenium-2, модификатор вязкости, были химическими агентами, используемыми для поддержания удобоукладываемости и текучести. Соответствующие требуемые первоначальные испытания были проведены на материалах, входящих в состав SCC, и они представлены в Таблице 2.

2.2. Методология

Методология включает приготовление СУБ с использованием постоянного 10% МК в качестве частичного заменителя цемента и с использованием LECA в качестве частичного заменителя речного песка в различных пропорциях вместе с добавкой SAP. В качестве предварительного исследования были изучены физические и химические свойства материалов, и их результаты были представлены. После проведения основных испытаний компонентов, используемых в SCC, в лаборатории готовили испытательные смеси до тех пор, пока не была достигнута желаемая текучесть смеси SCC в соответствии с рекомендациями EFNARC. При изучении свойств в свежем виде были скорректированы пропорции смеси, соотношение В/Ц и дозировки суперпластификатора, а также были повторены пробные тесты на осадку. Были изготовлены формы для образцов в виде куба и цилиндра, а приготовленные смеси СУБ были отлиты, отверждены и испытаны в возрасте 7 дней и 28 дней для изучения свойств в затвердевшем состоянии. Поскольку легкие смеси SCC были приготовлены и испытаны, важно сравнить массу всех смесей SCC по отношению к контрольной смеси SCC. Исследования микроструктуры проводились для МК и оптимальных смесей SAP и LECA. Блок-схема принятой методологии исследования показана на рисунке 3.

2.3. Состав смеси SCC и соотношение материалов

Были разработаны две серии смесей SCC. В первой серии в качестве добавки добавляли SAP в количестве 0,1, 0,3, 0,5 и 0,7 % от содержания цемента, а во второй серии LECA заменяли мелким заполнителем от 0 до 25 % с шагом 5%, а всего было приготовлено 10 смесей, включая контрольную смесь. Состав смеси выполнен в соответствии с IS 10262–2019 [40], а пробные смеси были также проведены в лабораторных условиях методом гидродинамических испытаний. В СУБ содержание связующего обычно находится в пределах от 400 до 600 кг/м ³ . Здесь 600 кг/м ³ используется для улучшения текучести и поддержания однородности смесей СУБ. Отношения В/Ц были взяты из IS 10262-2019 и сохранены равными 0,35, а целевая прочность для настоящей смеси составляет 68,25 Н/мм ² . Были проведены испытания свойств в свежем виде и испытания механических свойств. Соотношение смеси показано в таблице 3.

2.4. Пробные смеси

Среди двух пробных смесей, указанных в Таблице 4, соотношение Т2 было рассмотрено для отливки образцов, поскольку оно удовлетворяло требованиям к свойствам SCC в свежем виде.

3. Испытания свойств свежего бетона

Испытания свойств SCC в свежем виде проводились в соответствии со спецификациями Европейской федерации национальных ассоциаций, представляющих интересы бетона (EFNARC) 2002 и 2005 гг. [41, 42]. Испытание оползня было похоже на обычное испытание оползня, но вместо высоты оползня измерялся диаметр потока, чтобы проверить, находится ли диаметр распространения оползня в диапазоне от 650 до 800 мм. Тесты V-образной воронки и J-образного кольца использовались для определения свойств SCC в свежем виде, в то время как первый используется для проверки способности наполнения, а последний используется для оценки пропускной способности SCC, который имеет тенденцию течь в критических арматурах и ​​других препятствия без какого-либо разделения или блокировки. Рисунки 4–6 иллюстрируют детали.

После проведения испытаний свойств свежих смесей SCC полученные результаты сравнили с удовлетворительными пределами, установленными рекомендациями EFNARC, показанными в таблицах 5 и 6.

3.1. Сведения об образце

После проведения свежего испытания свойств кубические образцы размером 100 мм × 100 мм × 100 мм и цилиндрические образцы размером 100 мм диаметром × 200 мм высотой были отлиты для испытания прочности на сжатие и растяжение при раскалывании. Образцы подвергали гидроотверждению в течение 7 сут и 28 сут для определения механических свойств по IS 516 [43]. Таким образом, после проведения испытания свойств в свежем виде было отлито в общей сложности 10 смесей SCC.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Свежие свойства LECA, SAP и комбинированных смесей SCC

4.1.1. Текучесть

В соответствии с рекомендациями EFNARC, значения падающего потока должны находиться в пределах от 650  мм до 800   мм, а также подразделяться на подклассы на основе класса скользящего потока (SF).

Из рисунка 7 видно, что все смеси SCC, за исключением 0,7% SAP, соответствуют диапазону, указанному в рекомендациях EFNARC, поскольку значения осадки смесей составляют от 550 мм до 650 мм. Причиной снижения значения осадки в смеси с 0,7% САП была потребность в воде, которая повлияла на более высокие вязкостные характеристики, влияющие на свойства текучести СУБ. При сравнении значений осадочного стока смесей SCC на основе SAP с контрольными смесями SCC был сделан вывод, что увеличение процентного содержания SAP показало снижение значений осадочного стока. Причиной может быть влияние напряжения сдвига и пластической вязкости в смесях СУБ на основе SAP. Среди всех смесей СУБ на основе САП смесь, содержащая 0,1% САП, показала лучшие результаты, но уменьшила значения диаметра распространения оползня на 1,167%. Из рисунка 6 был сделан вывод, что значения диаметра распространения паводкового потока уменьшились за счет приращения процентного содержания SAP, что аналогично результатам, представленным Azari Jafari et al. [34]. Причина сохранения текучести смесей SCC в присутствии SAP (в различных процентах) определялась содержанием метакаолина 10% (поддерживалось постоянным) для всех смесей SCC, что было аналогично исследованию, проведенному Kavitha et al. [17, 18]. Это было связано с наличием более высокой площади поверхности МК, что обуславливало лучшую текучесть смесей СУБ.

В смесях SCC на основе LECA можно наблюдать постепенное увеличение значений сепарации, когда LECA увеличивается до 10% в SCC, после чего происходит снижение значений сепарации. Самое высокое значение осадки потока было получено для смеси SCC на основе 10% LECA по сравнению с SAP, и она имела диаметр распространения потока около 3,357% по сравнению с контрольной смесью SCC. Причиной может быть размерный эффект (менее 10  мм), а удельный вес материала LECA, используемого в смеси SCC, повлиял на свойство текучести. Поскольку диапазон значений осадки смесей СУБ на основе LECA составляет от 660 мм до 750 мм, она относится к классу осадки SF2 и может использоваться для бетонирования стен и колонн. Таким образом, в смесях SCC на основе LECA очевидно, что увеличение содержания заполнителя немного ухудшит текучесть SCC, поскольку это вызывает сопротивление потоку из-за очень маленьких отверстий внутри заполнителей, которые принимают воду для смешивания и нижний слой. плотность легких заполнителей, создающая частицы, более устойчивые к текучести, чем контрольная смесь. Смеси LECA SCC, напротив, обладали самой высокой текучестью по сравнению с SAP, что было установлено на основании результатов свойств в свежем виде. Причиной могло быть присутствие внутреннего отвердителя в смесях SCC на основе SAP, которые имели повышенную текучесть, что было похоже на результаты, полученные Kim et al. [26].

Комбинации SCC со смесью SAP и LECA дали значение осадки 680  мм, что немного меньше, чем у контрольной смеси SCC (около 0,73%), но выше, чем у смесей SCC на основе SAP (около 0,44%). Это небольшое снижение резкого потока было в основном связано с 0,3% SAP, но однородность потока SCC была улучшена за счет присутствия MK и LECA, как обсуждалось ранее.

4.1.2. T-500 Test

В рекомендациях EFNARC упоминается, что время, необходимое для T-500, должно быть в диапазоне от 2 до 5 секунд. Тест Т-500 измеряет скорость текучести или вязкость SCC после измерения времени текучести.

Из рисунка 8 видно, что для всех смесей SCC время T-500 находится в пределах 5 с, тогда как для 0,7% смесей SCC на основе SAP наблюдается увеличение времени на 5,5 с. Среди всех смесей SCC на основе SAP 0,1% SAP показали лучшие результаты с увеличением времени на 4,65% по сравнению с контрольной смесью SCC. Среди всех смесей SCC на основе LECA 15 % LECA показали лучшие результаты, чем контрольная смесь SCC (около 20,93 %), с точки зрения увеличения времени потока.

Из рисунков 7 и 8 видно сходство между полученными значениями паводкового стока и расходами. В смесях SCC на основе SAP отмечено увеличение скорости потока, тогда как в смесях SCC на основе LECA скорость потока уменьшилась. В соответствии с рекомендациями EFNARC класс вязкости был классифицирован на основе измеренного времени в «секундах». Если затраченное время меньше или равно 2 с, то оно относится к классу VS1, а значение более 2 с относится к классу VS2. По полученным результатам все смеси СУБ относились к классу ВС2. Следовательно, вязкость смесей СУБ увеличилась, и произошла временная задержка. Для оптимальных комбинаций смесей SCC на основе LECA и SAP скорость потока в смеси увеличилась с уменьшением вязкости.

4.1.3. Тест V-образной воронки

Тест V-образной воронки измеряет время истечения в смесях SCC. Согласно рекомендациям EFNARC, время потока составляет от 6 до 12 секунд. Тест V-образной воронки также используется для оценки вязкости и заполняющей способности смесей SCC. Из полученных результатов, показанных на рисунке 9, все значения находятся в пределах спецификаций EFNARC.

Около 0,7% смесей SCC на основе SAP обладали более высокой вязкостью, что увеличивало время истечения на 25,93% по сравнению с контрольной смесью SCC, тогда как 15% смесей SCC на основе LECA продемонстрировали выигрыш во времени примерно на 7,41%. Все смеси SCC относились к классу VF2, время истечения которых составляет более 8 секунд и от 9и 25 секунд. Следовательно, вязкость более выражена в смесях SCC на основе SAP по сравнению с другими смесями SCC.

4.2. Прочность на сжатие LECA, SAP и комбинированных смесей SCC

На рисунке 10 показана прочность на сжатие для SAP, LECA и их комбинаций вместе с контрольной смесью SCC. Около 0,3% САП продемонстрировал наивысшую прочность на сжатие около 33,65 МПа и 64,92 МПа при испытании в возрасте 7 дней и 28 дней с приростом прочности около 2,59% и 1,23% больше, чем у контрольной смеси SCC. Причиной может быть внутренний процесс отверждения, а именно сополимеризация, происходящая из-за добавления супервпитывающего полимера в смесь SCC. Среди всех смесей SCC смеси SCC на основе SAP показали лучшие результаты, чем смеси LECA и контрольные смеси SCC. Из рисунка 10 видно, что после добавления 0,3% SAP показал постепенное снижение прочности на сжатие, что было похоже на результаты, полученные Афзали Нанизом и Мазлумом [33]. Причина заключалась в уменьшении усадки SAP, что привело к потере прочности, что было приписано аналогично исследованию, опубликованному Chaitanya et al. [37]. В SCC полимер, смешанный с минеральной добавкой, показал высокую прочность и качество, что было аналогично результатам, представленным Azari Jafari et al. [34].

Во второй серии смесей, состоящих из SCC на основе LECA, 15% LECA достигла самой высокой прочности на сжатие среди других смесей SCC на основе LECA. Но она имеет снижение прочности примерно на 11,19% и 2,62% в возрасте 7 дней и 28 дней относительно контрольной смеси SCC. Причиной снижения прочности стала замена мелкого заполнителя. В смеси SCC основными компонентами являются мелкие заполнители, которые также обеспечивают текучесть и прочность. Полученная здесь тенденция была аналогична результатам, полученным Chaitanya et al. [37].

Наконец, оптимальные процентные соотношения 0,3% SAP и 15% LECA были смешаны для изучения механических свойств. Из рисунка 7 сделан вывод о небольшом снижении прочности примерно на 3,45% и 0,70% через 7 дней и 28 дней по сравнению с контрольным SCC. На рисунках 11–13 представлена ​​микроструктура выбранных оптимальных смесей. Поскольку значительных изменений прочности на сжатие обнаружено не было, микроструктура также не претерпела значительных изменений; наличие пустот в 0,3% SAP и 15% LECA было меньше по сравнению с контрольным образцом SCC. Кристаллов эттрингита в смесях также не наблюдалось. Из результатов следует, что эквивалентный образец бетона может быть изготовлен с заданной прочностью около 60 МПа с использованием SAP и LECA вместо обычного заполнителя в смешанных комбинациях вместе с MK.

4.3. Прочность на растяжение LECA, SAP и комбинированных смесей SCC

Контрольный SCC получил самую высокую прочность на растяжение в отношении SAP, LECA и их смешанных комбинаций, что видно из рисунка 14. значения прочности на растяжение, и та же тенденция, наблюдаемая в значениях прочности на сжатие, последовала и здесь. Из рисунков 10 и 14 сделан вывод, что для смесей SAP и LECA SCC среднее процентное соотношение между прочностью на растяжение и прочностью на сжатие колеблется между 6,54 и 8,10 в возрасте 28 дней и 7 дней соответственно. Полученные средние результаты прочности на сжатие для смесей SAP и LECA SCC были в 12,4 и 15,4 раза больше, чем соответствующие средние значения прочности на растяжение в возрасте 7 дней и 28 дней соответственно. Кроме того, по мере увеличения прочности на сжатие в серии смесей пропорционально увеличивается прочность на растяжение.

В смесях SCC на основе SAP 0,3% SAP имеет самую высокую прочность на растяжение среди других смесей SCC на основе SAP. Но наблюдается снижение прочности на 6,63% за 28 дней по сравнению с контрольной смесью SCC. Около 15% LECA имеет самую высокую прочность на растяжение среди других смесей SCC на основе LECA. Наблюдалось снижение прочности примерно на 14,86% по сравнению с контрольной смесью SCC через 28 дней. В смесях SCC, смешанных с SAP и LECA, через 28 дней отмеченное снижение прочности составило около 9,84% по сравнению с контрольной смесью SCC.

4.4. Удельный вес смесей SCC

Удельный вес бетонных смесей нормального веса составляет от 2400 до 2500 кг/м ³ , а удельный вес других легких бетонных смесей почти находится между 1400 и 1900 кг/м ³ в соответствии с требованиями код ASTM C 330 [44] и ASTM C 567 [45–54].

На рис. 15 показан удельный вес всех смесей SCC. Контрольная смесь SCC была аналогична обычному бетону с удельной массой 2562 кг/м ³ . Первая серия смесей, содержащих смеси СУБ на основе САП, имела удельный вес в диапазоне от 2444 кг/м ³ и 2533 кг/м ³ . Таким образом, в смесях СУБ на основе САП было достигнуто небольшое снижение удельного веса примерно на 4,62% ​​по сравнению с контрольной смесью СУБ. Также понятно, что по мере того, как процентное содержание SAP увеличивалось с 0,1% до 0,7% в смесях SCC, происходило постепенное снижение удельного веса. Во второй серии смесей СУБ при замене мелкого заполнителя на LECA от 5% до 20% удельный вес находился в диапазоне от 1,891 кг/м ³ до 2,396 кг/м ³ . Средняя удельная масса смесей SAP и LECA SCC составила 2 293 кг/м ³ , что на 10,5% меньше, чем удельная масса контрольной смеси SCC, в которой наименьшая удельная масса была получена при использовании 0,3% SAP и 15% LECA относительно контроль смеси SCC. Таким образом, удельный вес бетона был снижен на 26,2% при замене мелкого заполнителя на 25% LECA в смеси SCC. В комбинациях SCC, смешанных с SAP и LECA, удельный вес также резко снизился на 15,46% по сравнению с контрольной смесью SCC.

5. Выводы

Результаты, полученные в результате экспериментальных исследований смесей SCC с SAP и LECA по отдельности и вместе, обобщены ниже: вполне соответствует спецификациям правил IS. В целом, было отмечено, что более высокое использование LECA и SAP вызывало эффекты сегрегации и блокирования реологических свойств. (ii) Среди смесей, приготовленных с SAP, 0,3% SAP продемонстрировал самое высокое значение прочности через 28 дней с увеличением прочности на 1,23. % по отношению к контрольному образцу. (iii) Смеси на основе LECA показали более высокую прочность при добавлении 15%, что на 2,62% меньше, чем у контрольной смеси. (iv) Совместное использование SAP и LECA в 0,3% и 15% показало более высокую прочность. значительное снижение веса, но значения прочности были ближе к показателям образцов, изготовленных с 0,3% SAP и 15% SAP по отдельности, а добавление SAP или LECA по отдельности или в комбинированной форме не повлияло на прочность. (v) предел прочности при разрыве смесей SAP 0,3% SAP имел самую высокую прочность при растяжении, которая показала увеличение прочности на 6,62%. Около 15% смесей LECA показали самую высокую прочность на растяжение среди смесей на основе LECA. Но оба значения меньше, чем у контрольного образца. В комбинированной смеси также зарегистрировано снижение показателей по сравнению с контролем на 90,84% через 28 дней. (vi) Кроме того, хотя различия в значениях прочности приготовленных смесей СУБ были меньше, следует отметить, что значения прочности могут поддерживаться, даже если часть мелкого заполнителя заменить легким заполнителя, и на практике это будет полезно для экономии истощаемых природных ресурсов и снижения общего веса конструкции. (vii) Наблюдалось значительное снижение удельного веса образцов, изготовленных из SAP и LECA, без влияния на прочность. характеристики. Таким образом, очевидно, что такая смесь может быть наиболее предпочтительной для многоэтажных конструкций. (viii) Оптимальная смешанная смесь (0,3% SAP и 15% LECA; легкая) обладала лучшими механическими свойствами, и из результатов видно, что SCC может быть произведены как с легким весом, так и с самоотвердевающими свойствами. (ix) Наконец, понятно, что образцы SCC могут быть изготовлены с заданной прочностью около 60  МПа с использованием SAP и LECA вместо обычного заполнителя в смешанных комбинациях вместе с MK без особого влияния на прочность. прочность за счет потери веса.

Доступность данных

Все данные, использованные для подтверждения результатов исследования, включены в статью.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Н. Ранджбар, А. Бехниа, Б. Алсубари, П. Моради Биргани и М. З. Джумаат, «Долговечность и механические свойства самоуплотняющегося бетона, содержащего топливную золу из пальмового масла», Журнал чистого производства , том. 112, стр. 723–730, 2016.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

2. Ф. А. Сабет, Н. А. Либре и М. Шекарчи, «Механические и прочностные свойства самоуплотняющегося высокоэффективного бетона, включающего природный цеолит, микрокремнезем и летучую золу», Construction and Building Materials , vol. 44, стр. 175–184, 2013.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

3. М. Бензаид и А. Бенмарс, «Поведение самоуплотняющегося бетона, смешанного с различными добавками, при высокой температуре», Journal of Materials and Environmental Science , vol. 8, стр. 3081–3092, 2017.

   Посмотреть по адресу:

   Google Scholar

4. Х. Касрави, «На пути к устойчивому самоуплотняющемуся бетону: влияние крупного заполнителя из вторичного шлака на свежие свойства СУБ», Достижения в области гражданского строительства , том. 2018 г., идентификатор статьи 7450943, 2018 г.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

5. П. Даниш и Г. Мохан Ганеш, «Исследование влияния метакаолина и отходов мраморного порошка на самоуплотняющийся бетон — обзор современного состояния», Materials Today Proceedings , vol. 44, нет. Часть-1, стр. 1428–1436, 2021.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

6. R. Prakash, S. N. Raman, N. Divyah, C. Subramanian, C. Vijayaprabha, and S. Praveenkumar, «Свежеприготовленные и механические характеристики самоуплотняющегося бетона, армированного розелевым волокном, содержащего летучую золу и метакаолин», Строительство и строительные материалы , вып. 290, ID статьи 123209, 2021.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

7. А. А. А. Хассан, М. Лашеми и К. М. А. Хоссейн, «Влияние метакаолина и микрокремнезема на долговечность самоуплотняющегося бетона», Цемент и бетонные композиты , том. 34, нет. 6, стр. 801–807, 2012.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

8. Мадандуст Р. , Мусави С.Ю. Свежие и затвердевшие свойства самоуплотняющегося бетона, содержащего метакаолин, Строительство и строительные материалы , том. 35, стр. 752–760, 2012.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Google Scholar

9. С. Дадсетан и Дж. Бай, «Механические и микроструктурные свойства самоуплотняющегося бетона, смешанного с метакаолином, молотым гранулированным доменным шлаком и летучей золой», Construction and Building Materials , vol. 146, стр. 658–667, 2017.

   Посмотреть по адресу:

   Сайт издателя | Академия Google

10. А. С. Гилл и Р. Сиддик, «Прочность и микроструктурные свойства самоуплотняющегося бетона, содержащего метакаолин и золу рисовой шелухи», Строительство и строительные материалы , том. 157, стр. 51–64, 2017.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

11. Ф. Озкан и Х. Каймак, «Использование метакаолина и кальцита: работа в обратном направлении в аспекте удобоукладываемости — в качестве минеральной добавки в самоуплотняющийся бетон», Достижения в области гражданского строительства , том. 2018 г., идентификатор статьи 4072838, 2018 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

12. Д. К. Ашиш и С. К. Верма, «Надежность самоуплотняющегося бетона, содержащего отходы литейного производства и метакаолин: устойчивый подход», Journal of Hazardous Materials , vol. 401, ID статьи 123329, 2021.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

13. Д. К. Ашиш и С. К. Верма, «Определение оптимального метода расчета смеси для самоуплотняющегося бетона: проверка метода экспериментальными результатами», Строительство и строительные материалы , том. 217, стр. 664–678, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

14. Б. Картикеян, С. К. Селварадж, Г. Дхинакаран, Г. Сундарамали, Н. Мутхусвами и В. Парамасивам, «Сравнительный анализ экспериментальных исследований нормальных и измельченных ультрадисперсных минеральных добавок в сдерживании проникновения в высокопрочный бетон», Достижения в области гражданского строительства , том. 2022, ID статьи 3831580, стр. 1–11, 2022.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

15. Б. Картикеян и Г. Дхинакаран, «Влияние ультрадисперсного SiO ₂ и метакаолина на высокопрочный бетон в агрессивной среде», Scientia Iranica , vol. 24, стр. 1–10, 2017 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

16. Д. К. Ашиш, С. К. Верма и С. К. Верма, «Эффективность цементирования метакаолина мгновенного и вращательного кальцинирования в бетоне», Журнал материалов гражданского строительства , том. 31, нет. 12, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

17. О. Кавита, В. Шанти, Г. Принц Арулрадж и П. Сивакумар, «Новые, микро- и макроуровневые исследования самоуплотняющегося бетона с примесью метакаолина», Applied Clay Science , vol. 114, стр. 370–374, 2015.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

18. О. Кавита, В. Шанти, Г. П. Арулрадж и В. Сивакумар, «Микроструктурные исследования экологически чистого и прочного самоуплотняющегося бетона, смешанного с метакаолином», Прикладная наука о глине , том. 124–125, стр. 143–149, 2016.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

19. С. С. Вивек и Г. Дхинакаран, «Характеристики долговечности бинарной смеси высокой прочности SCC», Construction and Building Materials , vol. 146, стр. 1–8, 2017.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

20. С. С. Вивек, Р. С. Нараянан и Г. Дхинакаран, «Сравнительное исследование поведения на изгиб железобетонной балки и тройной балки из ПКС с минеральными добавками», Строительство и строительные материалы , том. 152, стр. 57–64, 2017.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

21. С. С. Вивек и Г. Дхинакаран, «Свежие и затвердевшие свойства высокопрочного самоуплотняющегося бетона из бинарной смеси», Инженерные науки и технологии, Международный журнал , том. 20, нет. 3, стр. 1173–1179, 2017.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

22. С. С. Вивек, «Свойства тройной смеси в свежем и затвердевшем состояниях, самоуплотняющийся бетон с использованием кремнеземного дыма и измельченного гранулированного доменного шлака», Румынский журнал материалов , том. 51, нет. 3, pp. 414–422, 2021.

    Просмотр по адресу:

    Google Scholar

23. Наххаб А.Х., Кетаб А.К. Влияние содержания и максимального размера легкого керамзитового заполнителя на свойства свежей прочности и долговечности -уплотнение легкого бетона, армированного микростальной фиброй», Строительные материалы , вып. 233, ID статьи 117922, 2020.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

24. Сидерис К.К., Анагостопулос Н.С. Долговечность самоуплотняющихся бетонов нормальной прочности и их влияние на срок службы железобетонных конструкций // Строительство и строительные материалы. . Вып. 41, стр. 491–497, 2013.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

25. С. Х. Мюллер и М. Хейст, «самоуплотняющийся легкий бетон», Bentonwerk und Fertigteil-Technik , том. 12, pp. 8–7, 2004.

    Просмотр по адресу:

    Google Scholar

26. Ким Ю. Дж., Чой Ю. В. и Лакеми М. Характеристики самоуплотняющегося бетона с использованием двух типов легких крупных заполнителей. Строительство и строительные материалы , вып. 24, нет. 1, стр. 11–16, 2010 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

27. С. К. Адхикари, Д. К. Ашиш и Ж. Руджионис, «Вспененное стекло как легкий заполнитель в бетоне – обзор», Журнал чистого производства , том. 313, ID статьи 127848, 202.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

28. С. К. Адхикари, Д. К. Ашиш и З. Юмантас Рудзионис, «Теплоизоляционные цементные композиты на основе аэрогеля: обзор», Energy and Buildings , vol. 245, ID статьи 111058, 2021.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

29. Юрадин С., Балоевич Г., Харапин А. Экспериментальная проверка влияния мелких частиц на свойства легкого самоуплотняющегося бетона, стр. 9.0604 Достижения в области материаловедения и инженерии , стр. 1–8, 2012 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

30. Офуйатан О. М., Олутоге Ф., Омоле Д., Бабафеми А. Влияние пальмовой золы на свойства легкого самоуплотняющегося бетона. 4, ID статьи 100233, 2021.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

31. М. К. С. Непомусено, Л. А. Перейра-де-Оливейра и С. Ф. Перейра, «Расчет смеси конструкционного легкого самоуплотняющегося бетона, включающего грубые легкие заполнители керамзита», Строительство и строительные материалы , том. 166, стр. 373–385, 2018.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

32. J. Li, Y. Chen, and C. Wan, «Метод расчета состава смеси для самоуплотняющегося бетона с легким заполнителем на основе теорий уплотнения и толщины пленки раствора», Construction and Building Materials , vol. . 157, стр. 621–634, 2017.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

33. О. Афзали-Наниз и М. Мазлум, «Оценка влияния микро- и нанокремнезема на поведение самоуплотняющегося легкого бетона с использованием полного факторного расчета», Азиатский журнал гражданского строительства , том. 20, нет. 1, стр. 57–70, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

34. H. AzariJafari, A. Kazemian, M. Rahimi и A. Yahia, «Влияние предварительно пропитанных суперабсорбирующих полимеров на свойства свежего и затвердевшего самоуплотняющегося легкого бетона», Construction and Building Materials , том. 113, стр. 215–220, 2016.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Академия Google

35. Х. Али и З. Марзие, «Самоуплотняющийся бетон, содержащий микро-SiO2 и акриловый полимер», Advances in Civil Engineering , стр. 1–6, 2014 г.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

36. М. Камаль, М. Сафан, А. Башанди и А. Халил, «Экспериментальное исследование поведения самоотвердевающего самоуплотняющегося бетона нормальной прочности и высокой прочности», Journal of Building Engineering , vol. . 2018. Т. 16. С. 79–93.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

37. C. V. K. Chaitanya, P. Prasad, D. Neeraja, and AR Ravi Theja, «Влияние LECA на механические свойства самотвердеющего бетона», Materials Today Proceedings , vol. 19, нет. Часть 2, стр. 484–488, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

38. М. А. С. Доха, Дж. А. С. Аймен и А. Т. Бассам, «Влияние внутреннего отверждения на поведение высокопрочного бетона», Строительство и строительные материалы , том. 250, pp. 436–448, 2019.

    View at:

    Google Scholar

39. IS 383, Specification for Coarse and Fine Aggregates from Natural Sources for Concrete , 1970.

40. IS 10262, Руководство по расчету состава бетонной смеси , Бюро индийских стандартов, Нью-Дели, 2019 г.

41. EFNARC, Спецификация и рекомендации по самоуплотняющемуся бетону , 2002.

42. EFNARC, Европейские рекомендации по спецификациям, производству и использованию самоуплотняющегося бетона , 2005.

43. Нью-Дели, 1959.

44. ASTM C 330, Стандартные технические условия на легкие заполнители для конструкционного бетона , Американское общество по испытанию материалов, Западный Коншохокен, Пенсильвания, 2005.

45. ASTM C 567, Стандартный метод испытаний для определения плотности конструкционного легкого бетона , Американское общество по испытанию материалов, Западный Коншохокен, Пенсильвания, 2012.

46. А. Даниэль Дас, «Композит из граната и алюминиевой пыли в условиях сухого скольжения», Journal of Composite Materials , vol. 52, нет. 17, стр. 2281–2288, 2018.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Академия Google

47. В. Р. НазираБану, С. Раджендран и С. Сентил Кумаран, «Исследование ингибирующего действия самособирающихся нанопленок Tween 20 на коррозию углеродистой стали», Journal of Alloys and Compounds , vol. 675, стр. 139–148, 2016.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

48. С. Каннан, С. Сентил Кумаран и Л. А. Кумарасвамидхас, «Исследование анализа прочности на сжатие коммерческой алюминиевой трубы и алюминиевой трубной плиты 2025 с использованием процесса сварки ВИГ», Journal of Alloys and Compounds , vol. 666, стр. 131–143, 2016.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

49. С. Каннан, С. Сентил Кумаран и Л. А. Кумарасвамидхас, «Исследование механических свойств промышленной медной трубы и трубной пластины из алюминия 2025 с помощью процесса FWTPET», Journal of Alloys and Compounds , vol. 672, стр. 674–688, 2016.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Академия Google

50. С. Мутукумаран и С. Сентил Кумаран, «Сакет Кумар, Сварка трением медной трубы к пластине из алюминиевой трубы с использованием внешнего инструмента», Труд Индийского института металлов , том. 64, стр. 255–260, 2011.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

51. Г. К. Баладжи, С. Мутукумаран, С. Сентил Кумаран и А. Прадип, «Оптимизация фрикционной сварки трубы к трубной доске с использованием внешнего инструмента с присадочной пластиной», Journal of Materials Engineering and Performance , том. 21, нет. 7, стр. 1199–1204, 2012.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

52. S. Senthil Kumaran, S. Muthukumaran, D. Venkateswarlu, G.K. Balaji и S. Vinodh, «Экологически безопасные аспекты, связанные с сваркой трением трубных пластин с использованием внешнего инструмента», Международный журнал устойчивого проектирования , том. 5, нет. 2, стр. 120–127, 2012 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Академия Google

53. С. Сентил Кумаран и А. Даниэль Дас, «Исследование котловой трубы и трубной доски без блока с использованием процесса сварки трением», Materials Today Proceedings , стр. 8567–8576, 2018.

    Посмотреть на :

    Сайт издателя | Google Scholar

54. С. Сентил Кумаран и А. Даниэль Дас, «Сварка трением соединений трубы SA 213 с трубной доской SA 387, материалы для котлов с использованием зазора и метода посадки с натягом», Materials Today Proceedings , том. 5, стр. 8557–8566, 2018.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

Copyright

Copyright © 2022 S. S. Vivek et al. Это статья с открытым доступом, распространяемая в соответствии с лицензией Creative Commons Attribution License, которая разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии надлежащего цитирования оригинальной работы.

Блок

ЭКА | Индия

Легкий

Блок ЭКА представляет собой высокопористое вещество с плотностью от 650 до 950 кг/м3, что снижает собственный вес. Это облегчает и ускоряет транспортировку, что снижает структурные и трудозатраты здания.

высокое сопротивление к водопоглощению

Блок ЭКА изготовлен из круглых поддонов ЭКА, что придает ему сотовую структуру и более высокую прочность на сжатие по сравнению с обычным кирпичом. Это делает конечную структуру намного прочнее. Вот почему блок ECA легче, но прочнее.

Огнестойкий

Основным компонентом блока ЭКА является керамзитобетонный заполнитель, который формируется при температуре 1200oC. Это превышает установленные законом требования Стандартного строительного кодекса и обеспечивает значительный уровень защиты жизни и имущества от пожара.

Теплоизоляция

Блок ЭКА имеет высокий тепловой коэффициент, который защищает внутренние помещения от внешнего тепла и холода. Это приводит к экономии затрат на отопление и охлаждение.

землетрясение стойкий

Превосходная прочность на сжатие блока ECA делает его естественно способным выдерживать землетрясения высокой интенсивности.

нереактивный

Блок ЭКА обладает высокой химической стойкостью к кислотным и щелочным веществам, что помогает поддерживать значение pH 7, которое считается нейтральным. Это делает его нереагирующим на вещества, что, в свою очередь, увеличивает его долговечность.

улучшенная акустика изоляция

Блок ECA шириной 20 см может снизить уровень шума до 46 дБ. Это делает окружающую среду намного более спокойной, особенно когда офисы или дома находятся в непосредственной близости от основных дорог.

термит и вредитель устойчивый

Термиты не могут проникнуть через превосходную защиту блока ECA. Это повышает как безопасность, так и долговечность конструкции, сформированной с использованием блока ECA.

легче построить

Поскольку блоки ECA легче, рабочим или машинам легче переносить их на верхний этаж. Это снижает трудозатраты и затраты на оборудование при значительном повышении эффективности.

легче транспортировать

Блоки ECA больше, легче, прочнее и долговечнее, чем обычные кирпичи. Это позволяет намного проще и эффективнее транспортировать их без повреждения блоков даже при далеко не идеальной транспортной инфраструктуре.

легко модифицируется

Блоки ECA можно легко просверливать, прибивать гвоздями и формовать. Их также можно легко покрыть штукатуркой или краской, чтобы украсить стены по мере необходимости. Также можно легко установить скрытую или обычную проводку и трубы.

безвредный для окружающей среды

Компания ECA признана организацией Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) и Советом по экологическому строительству США (USGBC) «зеленой» альтернативой традиционным строительным материалам. Индийский совет по экологическому строительству (IGBC) также рекомендует его использование в Индии. ECA не производит загрязняющих веществ или опасных отходов.

эффективное использование для труда

Так как блоки ECA больше и легче, требуемая конструкция может быть изготовлена ​​намного быстрее и с меньшими усилиями, что напрямую приводит к значительной экономической выгоде.

Прямая экономия затрат

Благодаря гладкой поверхности и большому размеру расход раствора снижается более чем на 70%.

техническая спецификация блока eca

свяжитесь с нами

Nexus Buildcon Solutions

Off N. H. 8A (Баманбор-Морви),
Месария-роуд, деревня Рангапар,
Тал. Ваканер, р-н. Раджкот, штат Гуджарат, Индия

[email protected]

+91 98256 12088 / +91 98256 12102

Copyright Nexus Buildcon Solutions, 2015 г.

Продукт также называется Leca Haydite или ex-clay. В Европе LECA началась в Дании, Германии, Голландии (Нидерланды), Великобритании и на Ближнем Востоке. В мире есть несколько производителей и поставщиков легкого керамзитового заполнителя (LECA) и керамзитового заполнителя (ECA). Обычно ECA используется в бетонных блоках, бетонных плитах, геотехнических засыпках, легком бетоне, очистке воды, гидропонике, аквапонике и гидрокультуре. ECA или LECA — это универсальный материал, который используется во все большем количестве приложений. В строительной отрасли он широко используется при производстве легкого бетона, блоков и сборных или литых конструктивных элементов (панелей, перегородок, кирпича и легкой черепицы). ECA используется для структурной обратной засыпки фундаментов, подпорных стен, устоев мостов. ECA может дренировать поверхностные и грунтовые воды, чтобы контролировать давление грунтовых вод. Затирка LECA может применяться для полов (отделки) и кровли с тепло- и звукоизоляцией. ECA или LECA также используются в водоочистных сооружениях для фильтрации и очистки городских сточных вод и питьевой воды, а также в других процессах фильтрации, в том числе для обработки промышленных сточных вод и рыбных ферм. ЭКА используется в сельском хозяйстве и в ландшафтном дизайне. Это может изменить механику почвы. Он используется в качестве среды для выращивания в гидропонных системах и смешивается с другими средами для выращивания, такими как почва и торф, для улучшения дренажа, удержания воды в периоды засухи, изоляции корней во время заморозков и обеспечения корней повышенным уровнем кислорода, что способствует очень энергичному росту. ЭКА можно смешивать с тяжелой почвой для улучшения ее аэрации и дренажа. ECA полезен для ландшафтного дизайна, нефтехимии — нефти и газа, теплоизоляции крыш, звуко- или акустической изоляции, дорог и мостов, плавучих мостов на водоемах, плавучих солнечных электростанций или панелей, предотвращения оползней, гидроизоляции, открытых спортивных площадок, железных дорог и Проекты железных дорог метро, ​​высокопрочный конструкционный бетон, сегменты сборного железобетона, поверхностные или сточные воды, очистка сточных вод и водосбережение. Компания Rivashaa Eco Design Solutions Private Limited уже создала для себя нишу в производстве качественного легкого керамзитового заполнителя (LECA) и керамзитового заполнителя (ECA), своевременных поставок и консультирования клиентов по эффективному использованию керамзитового заполнителя (ECA) или легкого заполнитель керамзита (LECA) для достижения наилучших результатов. Керамзитовый заполнитель является предпочтительным легким заполнителем, используемым вместо обычного древесного угля, кокосового торфа, диатомовой земли, древесных камней, лаварока, минеральной ваты, перлита, пемзы, рисовой шелухи, песка, вермикулита и древесного волокна, строительства, керамики

Expanded Clay Large 8-16mm

Stock Code:

93277160

Stock Code:

93277145

Stock Code:

93277122

Stock Code:

4039417122414

Stock Code:

932771

55

Кодекс акций:

932777101

$ 35,73

$ 54,29

$ 51,25

$ 1 495,00

$ 457,60

в складе

7992 в Закупе

в складе

9992 в закусках0007

2664 В наличии

1598 В наличии

4439 В наличии

19,98 В наличии

403 В наличии

Добавить в корзину

Размер:

— Выберите один —

Количество:

Количество:

Количество:

Количество:

Количество:

Количество:

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии на складе

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии на складе

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии на складе

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии на складе

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии на складе

Недоступно для онлайн-покупок

Уведомить о наличии

Описание

Имейте в виду, что при заказе тяжелых товаров на нашем веб-сайте вы можете получить очень высокую стоимость доставки при размещении заказа. В этом случае позвоните или напишите нам, чтобы мы могли рассчитать более точную стоимость доставки в ваш регион.

Преимущества керамзитобетона:

100% инертный, высококачественный, прочный, легкий
Многоразовый многоразовый
Микропористая структура — способствует аэрации
Фильтрующий материал — подходит для фильтрации воды
Теплоизоляция — меньше испарения воды
Поверхностная щелочность — безопасна для чувствительных растений
Хороший дренаж воды — предотвращает гниение корней
Хорошее водопоглощение — экономит воду
Нетоксичный и экологически чистый
Гидропоника: Керамзит обычно используется в мире гидропоники и аквапоники. Гидропонные компании в Индии начали использовать керамзит в своих проектах. Большое поровое пространство керамзита обеспечивает надлежащий поток воды без засоров или закупорок, и он способен удерживать большое количество пузырьков воздуха, что помогает поддерживать аэрацию и насыщение кислородом корневых зон большинства растений.

Садовые растения: Пористая текстура микроповерхности и внутренняя пористая структура керамзита противостоят засорению и обеспечивают превосходную аэрацию, что способствует росту нежной тонкой корневой системы. Здоровый профиль почвы может быть трудно поддерживать. Поскольку большинство почв состоят из твердых частиц, воды и воздуха, необходимо поддерживать тщательный баланс этих элементов, чтобы создать здоровую корневую систему. Как правило, хороший почвенный профиль состоит примерно из 25% воды, 25% воздуха и 50% твердых частиц.

В саду: Пористая, ячеистая природа керамзита помогает управлять воздухом, водой и твердыми частицами. Он уменьшает уплотнение, увеличивает пористость почвы и поддерживает температуру почвы. Промежутки между гранулами обеспечивают хорошую аэрацию корневой системы. Hydro Clay Pebbles ограничивает чрезмерное удержание воды и улучшает дренаж, что является важным фактором для правильного роста корней и растений. Керамзит не выделяет солености и не меняет рН-фактор смеси.

Наша гидроглиняная галька не меняется и не разлагается со временем или из-за влажности, ее даже рассыпают в качестве подкормки на горшках/вазах для эстетики и защиты от пыли. Керамзит — чрезвычайно легкий, прочный и теплоизолирующий материал. ЭКА является лучшей заменой кокосовому торфу и обычной почве.

Liaflor – это керамический, чисто минеральный субстрат, изготовленный из керамзита. Основным материалом является природная вспенивающаяся глина, которая расширяется при обжиге при температуре 1200°C во вращающейся печи, а затем просеивается. Liaflor не содержит микробов, а также химически и биологически нейтрален. Liaflor стекает и может быть использован повторно. Он производится экологически чисто, а его утилизация не загрязняет окружающую среду.

В отличие от дешевой глины низкого качества, немецкий керамзит Liaflor не разрушается со временем. Дешевый качественный керамзит приравнивается к ложной экономии, так как он ломается, становится грязным и засоряет ваши насосы!

Загрузки

• Загрузить первый PDF

Отзывы и оценки покупателей

Нет отзывов

Будьте первым, кто оставит отзыв об этом продукте!

Войти сейчас

Состав, пропорции, цены, дома из керамзитоблоков

Керамзит — разновидность легкого бетона, основной наполнитель которого — керамзит.

Получаемый специальным обжигом глины, керамзит имеет пористую структуру. Из-за этого бетонные блоки относительно легкие, но достаточно прочные. В основном их используют для возведения легких конструкций с хорошим запасом прочности.

Состав и пропорции

Основными ингредиентами керамзитобетона являются: керамзит (60%), цемент (10%), кварцевый песок (30%). Вам также понадобится вода, чтобы смешать раствор. Иногда добавляют пластификаторы или специальные воздухововлекающие добавки, например, омыленную древесную смолу.

Керамзит фракции обычно 5-10 мм. Чем он меньше, тем выше прочность блоков и больше вес. Поэтому этот материал имеет несколько классификаций, например, по прочности или теплопроводности.

Лучше всего покупать готовые заводские блоки. Изготавливаются по определенным СНИПам и ГОСТам, имеют строгую пропорцию, сама смесь тщательно перемешивается на специальном оборудовании, а затем методом объемного вибропрессования формуется в блоки.

Своими руками

Но возможно изготовить самостоятельно своими руками как отдельные блоки, так и монолитную конструкцию.

Для этого все части ингредиентов керамзитобетона необходимо загрузить в бетономешалку в следующем порядке:

1. вода,
2. керамзит
цемент
3. ,
4. песок.

Обычно вода составляет 8-10%, но следует учитывать влажность самого керамзита. Если бы он находился на улице или был предварительно намочен для лучшего сцепления, то воды потребуется меньше, чем для пеллет, хранящихся в сухом помещении.

К количеству воды следует отнестись серьезно. Если его будет недостаточно, керамзит впитает его, а сама смесь получится сухой и рассыпающейся.

В этом случае вода добавляется постепенно до желаемой консистенции. Если его слишком много, раствор будет очень жидким. В этом случае нужно дать ему немного отдохнуть. «Сырой» керамзитбетон должен быть такой консистенции, чтобы его можно было взять руками, а все гранулы обмазать цементным раствором.

Помимо бетономешалки вам понадобится вибромашина.

В форму необходимо поместить стальную пластину и заполнить ее смесью. После готовый блок просушивается 2-3 дня. Но в идеале нужно дать отдохнуть около недели. Если блоки сушат на улице в жару, их следует сбрызгивать водой от пересыхания.

Стальные пластины снимаются с уже готового высушенного блока. Брендовую прочность они наберут только через 30 дней при регулярном увлажнении. Стандартная форма занимает 10-11 литров смеси.

Классификация

Основная классификация по назначению.

Имеются виды:

• конструктивные — применяются для возведения мостов, несущих конструкций зданий, стоек и т.п.;
• конструктивно-теплоизоляционные — применяются в основном при возведении стен;
Теплоизоляция
• — в основном используется как изоляция.

Они также различаются по назначению (перегородка и стена), размеру и форме.

Последние могут быть сплошными (монолитными) и пустотелыми, в которых могут быть глухие и сквозные отверстия.

Размеры

Перегородочные и стеновые блоки из керамзитобетона различаются по размерам. Но и то, и другое регулируется ГОСТ 6133-99.

Стенка имеет размеры:

• 390x190x188 мм
• 288x288x138 мм
• 288x138x138 мм
• 190x190x188 мм
• 90х190х188 мм.

Вес полнотелого достигает 26 кг. Пустотелые (щелевые) чуть легче, около 17 кг.

Размеры перегородки:

• 590x90x188 мм
• 390x90x188 мм
• 190х90х188 мм.

Толщина всего 90 мм. Вес колеблется от 7 до 14 кг (для полых и полнотелых соответственно).

Но практически любой производитель может поставить блоки керамзитобетона нестандартных размеров на заказ.

Технические характеристики

Керамзитовые блоки имеют ряд характеристик , показатели которых могут резко отличаться друг от друга в зависимости от вида и размера блоков, а также наличия в них тех или иных добавок:

1. Прочность. Наименьшие значения теплоизоляционных блоков (от 5 до 25 кг/см2). Самые высокие по конструктиву (от 100 до 500 кг/см2). Все промежуточные показатели (от 25 до 100 кг/см2) для конструкционно-изоляционных.
2. Теплопроводность. По теплопроводности керамзитобетонные блоки можно сравнить с деревянными. И чем меньше цемента в составе, тем ниже теплопроводность. Но даже тяжелые конструктивно предпочтительнее кирпича и обычного бетона. Если при строительстве жилого дома использовать пустотелые блоки, то будет намного теплее. Обычно его показатель колеблется от 0,14 до 0,66 Вт/м*К.
3. Морозостойкость. Чем меньше пористость материала, тем выше его значение. Так, у конструктивной морозостойкости до 500 циклов, у конструктивно-теплоизоляционной — 150, у теплоизоляционной — 15-50.
4. Звукоизоляция. Чем выше пористость керамзита, тем лучше звукоизоляция. Например, блоки размером 590х90х188 мм, сложенные в перегородку, обеспечивают звукоизоляцию до 45-50 дБ.
5. Паропроницаемость Теплоизоляционные обладают более высокой паропроницаемостью (до 9 мг/м*ч*Па) по сравнению с конструкционными (3 мг/м*ч*Па).
6. Водопоглощение. Для глиняных блоков это значение составляет 5-10% по весу, но может быть уменьшено добавлением пластификаторов.
7. Усадка. Дает такую ​​же усадку, как и тяжелый бетон, а именно 0,3-0,5 мм/м.
8. Максимальное количество этажей зданий. Конструктивно-изоляционные блоки предпочтительно использовать для малоэтажных зданий. А вот строительные блоки позволяют строить здания в 10-12 этажей.

Об особенностях, характеристиках и применении различных видов керамоблоков смотрите в следующем видео с канала ForumHouseTV. Узнаете много интересного.

Дома

Преимущества строительства домов из керамзитоблоков:

• В качестве материала для индивидуального строительства керамоблоки просто идеальны. Они отлично сохраняют тепло, практически не впитывают влагу, из-за чего не промерзают, отлично защищают от уличного шума, пожаробезопасны. Благодаря своим размерам кладка выполняется гораздо быстрее, чем кирпичная. Единственный недостаток — блоки не всегда подходят друг другу по размеру.
• Приятна и финансовая сторона такого строительства. Во-первых, сам материал недорогой. Во-вторых, позволяет сэкономить на утеплителе, так как у него низкая теплопроводность. В-третьих, благодаря небольшому весу не требует прочного фундамента, на котором также можно сэкономить. А вот керамзит используется только при возведении стен. Для заливки основы он не подходит, так как не имеет для этого достаточной прочности.
• А из-за почти незначительной усадки в дальнейшем не нужно будет тратить лишние деньги на ремонт интерьера комнат.

Благодаря всем этим преимуществам аргиллитовые блоки очень популярны в Европе. Но и в России они не менее востребованы. Это отличный бюджетный вариант. Аналогом может стать дом из пеноблоков.

Любое строительство начинается с разработки проекта дома и плана работ.

Продумайте следующие нюансы:

• Выберите тип фундамента. Если цоколь не предусмотрен, то можно остановиться на ленточном фундаменте. Как только фундамент окрепнет и даст усадку, можно приступать к возведению стен.
• Блоки кладут из керамзита так же, как и из кирпича. Но здесь важно соблюдать одинаковую толщину раствора между блоками. Без перепадов, трещин и пустот. Все дефекты устраняются сразу по мере их возникновения.
• Для комфортного проживания в доме толщина стен должна быть не менее 40 см. В противном случае требуется дополнительная теплоизоляция. Кроме того, со временем конструкция все же немного теряет способность удерживать тепло на должном уровне, что скажется на увеличении расходов на отопление. Поэтому дополнительное утепление никогда не помешает, но лучше разместить его снаружи.

Теплоизоляция

Увеличить теплоизоляцию следующими способами:

• Возможна облицовка из керамзитобетонных блоков, но этот способ дорог и применяется редко.
• Более доступный вариант — минеральная вата. Укладывается в 2 слоя, между ними слой гидроизоляции. Фольгу можно использовать для паропроницаемой изоляции.
• Даже в качестве утеплителя (как снаружи, так и внутри) можно использовать стекловолокно. Но для работы с ним вам понадобится респиратор и защитные перчатки.
• Если выбор сделан в пользу пенопласта, то следует выбирать с более высокой паронепроницаемостью. Но важно помнить, что он очень любит мышей и других мелких грызунов, а потому должен быть замурован в бетон.

Облицовка

Наружная облицовка стен из керамзитобетона может быть выполнена из:

• кирпича
• использовать фасадную штукатурку,
• термопанели,
• закрыть сайдинг.