Затирка бетона вручную

Заливка бетонной стяжки своими руками

Здравствуйте, читатель сайта про ремонт своими руками BabyRemont.ru.

У каждого мастера, безусловно, есть свои секреты, как залить бетонную стяжку. Но у всех У каждого мастера, безусловно, есть свои секреты, как залить бетонную стяжку. Но у всех есть одно золотое правило – не загонять себя в угол.

Заливка бетонной стяжки по маякам

Начинать работу необходимо с установки «маяков» и подойти к этому вопросу нужно со всей ответственностью, т.к. от этого напрямую зависит конечный результат. «Маяки» могут быть выполнены разными способами, но мы предлагаем сделать их из бетонной смеси.

Чтобы ровно выставить маяки, используют мелёный шнур, которым отбивают горизонтальную линию на стенах. Затем по периметру комнаты по линиям и по центру вдоль самой длинной стены выкладывают полосы из цементно-песчаной смеси. Верхняя точка гребня маячной полосы должна быть на уровне следа, оставленного нитью – это будет уровень чистового пола.

Заливка бетонной смеси

Когда выполнены все подготовительные работы, можно приступать к следующему этапу – заливке бетонной смеси. После того как привезли бетон и подали в нужное место, времени терять нельзя. Нужно как можно быстрее и точнее распределить его по поверхности. Здесь понадобится сплочённая команда.

Выравнивание бетонной стяжки

Выравнивают поверхность правилом. В качестве правила используют деревянную или алюминиевую рейку. Работать правилом нужно обязательно вдвоём. Правило перемещают по поверхности ребром от одной стены до противоположной таким образом, чтобы максимально разгладить поверхность и убрать излишки бетона в места, где образовались впадины.

Для окончательного выравнивания используют гладилку. Её перемещают под углом к поверхности так, чтобы выровнять оставшиеся после правила гребни. Процесс разглаживания способствует подтягиванию цемента, песка и воды на поверхность.

Вода – самый лёгкий ингредиент в бетонной смеси и очень быстро испаряется. После её испарения, остаётся слой песка и цемента, который необходимо затирать и доводить до кондиционной готовности.

Теперь на некоторое время бетон нужно оставить, но далеко отходить не нужно. Времени от момента затвердевания до окончательной готовности остаётся не много, а затереть нужно всю площадь.

Затирка бетонной стяжки

Затирают бетон вручную, как только испариться вода. Эта процедура поможет уплотнить верхний слой, чтобы он был крепким, не крошился и не пылил во время заметания веником. Затирку проводят алюминиевыми тёрками, а под колени подкладывают доски-подколенники. Важно уловить момент, когда бетон будет готов к затирке. Если вы ступаете на доску, и от неё остаются следы глубже, чем 2см, затирать рано, а если отметин вовсе не остаётся – ваше время ушло безвозвратно. Если вы можете загладить за собой следы, стяжка готова к затирке.

Окончательной готовности стяжка достигнет лишь через месяц, но прежде пройдёт несколько этапов. Сначала подсохнет верхний слой, затем ещё четверть, затем и весь слой. Важно, чтобы этот процесс длился как можно дольше, а чтобы предотвратить растрескивание верхнего слоя, поверхность смачивают водой.

Подпишитесь бесплатно на журнал BabyRemont.ru и получайте новые полезные статьи про ремонт своими руками прямо на Вашу электронную почту.

Дополнительно почитайте тематические статьи:

• Основные виды металлических сеток применяемых в строительстве

babyremont.ru

Затирка бетонной стяжки под пробковый пол — «Kedr24.com» — информационная строительная система Москвы

Затирка бетонной стяжки под пробковый пол

Если вы задумались об установке пробкового пола, вам необходимо знать о том, что основа под него требует тщательной подготовки. Ни в коем случае на подготовленной площади не должно быть никаких изъянов. Стяжка должна быть выполнена на высшем уровне и лучше всего, если ею займутся профессионалы. Весь процесс должен соблюдаться до точнейших нюансов, начиная от правильного времени высыхания и заканчивая подбором раствора для покрытия.

Чтобы первичное покрытие было идеальным, необходимо не просто залить цементный раствор и правильно установить маяки. Квалифицированные специалисты уделят достаточно внимания и заливке, и выравниванию, и непосредственно самой затирке, которая производится с помощью специальных инструментов.

Инструменты для затирки или затирочные машины называются «вертолетами». Инструмент приступает к действию после того, как смесь была полностью разровнена. После необходимо подождать пока пол полностью высохнет, для этого нужно, чтобы прошло не менее 3 часов. Вообще время высыхания зависит также от условий работы и потому может занять отрезок времени до 7 часов. Этого вполне хватит, чтобы приступать к грубой затирке чернового пола.

Начинать затирку пола необходимо от стен, дверей, колон. Для этого в машинку вставляют специальные насадки круги с помощью которых провести процесс намного проще.

Также черновой пол можно дополнительно укрепить, если есть желание или необходимость. Сделать это не сложно, стоит лишь использовать специальный топпинг – упрочнитель. Задумываться об укреплении необходимо заранее, так как упрочнитель рассыпают сверху на стяжку и ждут пока он напитается влагой. После чего начинают затирку с помощью «вертолета». Кстати, упрочнитель нужно стараться рассыпать ровно, дабы не усложнять процесс затирки.

Грубая затирка выполняется до тех пор, пока на бетоне вообще не перестанут появляться следы рабочих. Только после полного засыхания бетона можно начинать финишную затирку. Для этого на «вертолеты» надеваются специальные лопасти, предназначенные именно для финишных работ. Именно с их помощью можно сделать идеально ровный пол, который не будет иметь изъянов.

Если все будет сделано правильно, значит вы получаете идеально ровный пол на который можно стелить любое покрытие, даже если оно достаточно тонкое и привередливое. Для пробкового пола – это будет идеальный черновой пол.

kedr24.com

Стяжка пола своими руками

Строительство современного жилья начинается с подвала. Каким бы ни был подвал, его пол бетонируют, предварительно сделав подушку из щебня. Если это подземный гараж, пол усиливают арматурной сеткой. Однако, как для гаража, подвала или жилых помещений подготовительные работы примерно одни и те же. Давайте шаг за шагом рассмотрим как сделать бетонную стяжку пола своими руками. Однако сразу нужно оговориться, что без помощников на не обойтись.

Заказ бетона

Чтобы сделать заказ бетона поставщику, нужно предварительно определить его марку и рассчитать необходимое количество. Объём бетона рассчитывается путём умножения длинны фундамента на ширину и высоту.

В состав бетона входят 4 основных компонента: цемент, песок, щебень, вода. Прочность бетона зависит от соотношения этих составляющих, и она может колебаться в значительных пределах. Для оценки бетонной смеси рассчитывают показатель — предел прочности при сжатии. Для жилищного строения он должен составлять 130-150 кг/см2.

Предварительная подготовка

Перед началом рабочего дня оцените ситуацию на строительной площадке. Например, удобный ли у вас подход к объекту, может вам придётся спускать бетон по жёлобу, есть ли подъезд для бензовоза непосредственно возле дома, достаточно ли помощников для перевозки бетона в тачках. Если ночью прошёл небольшой дождик, то грунтовый подъезд утром может превратиться в болото, тогда запланированные работы вам придётся отменить.

Помните о том, что бетон не может ждать. Почти у каждого строителя есть история о том, как бетон не дождался своего применения.

Укладка бетона

В день укладки бетона следует прийти самому на объект пораньше. Сначала необходимо натянуть мелёные шнуры с помощью теодолита и отбить разметку чистового пола по периметру фундаментных стен.

Хорошо бы сначала уложить гидроизоляцию из полиэтилена. Если есть необходимость усилить бетон арматурной сеткой – сделайте это сейчас.

Плиты в подвалах и жилых помещениях не подвержены резким температурным перепадам, поэтому достаточно будет только подушки из щебня. В гаражах резкие изменения температуры, поэтому бетонную плиту следует укрепить арматурной сеткой.

Арматурную сетку необходимо укладывать в толщу бетонной плиты, пользуясь специальными фиксаторами для арматуры, которые будут её удерживать на нужной высоте.

Если бетон укладывается тяжело, добавьте воды, но немного. Запомните, всегда можно смягчить бетон водой, но если воды добавлено много, вы никогда не сделаете смесь жёстче.

Заливка бетонной стяжки по маякам

Существует множество способов заливки бетонной стяжки. Но, независимо от того какой вы из них выбрали, помните, нельзя себя загонять в угол.

Выберите место откуда вы будете укладывать «маяки», учитывая форму и размеры помещения. В качестве направляющих для выравнивания поверхности воспользуйтесь «маяками» из бетонной смеси. Для этого нужно сделать влажные полосы из бетона на уровне высоты чистового пола и использовать их при выравнивании в качестве направляющих для правила. В прямоугольном помещении «маяк» размещают по периметру фундамента и по центру параллельно самой длинной стене. На больших площадях выставляют дополнительные «маяки», их количество зависит от длинны правила. Для разметки используйте мелёный шнур, которым отбейте линию на стене на высоте чистового пола для ориентира. После формирования «маяка», примыкающего к стене, используйте ручную гладилку для выравнивания его по шнуру. Убедитесь, что разметка не оказалась под бетоном.

Вдоль линии центрального «маяка» необходимо забить колышки из арматурных прутков примерно одинаковые по высоте на расстоянии 250 см друг от друга. Колышки выставляют непосредственно перед заливкой и выравнивают по высоте, затем вокруг каждого создают бетонную подушку и соединяют поочерёдно в линию. Таким образом сформировался центральный «маяк». «Утопите» колышки в бетон и заполните образовавшиеся углубления.

Выравнивание бетона

Распределите как можно точнее бетонную массу по площади. Чем точнее вы это сделаете, тем легче будет работать с помощью правила. Используя правило, уберите излишки бетона с «маяков». После того как подали бетон, рабочие должны предварительно его разровнять, перемещая избыток бетона в образовавшиеся углубления. На этой стадии заливки стяжки важную роль играет командный дух бригады.

Работа правилом

Работа правилом – это последний этап укладки бетона и первый этап его отделки. В качестве правила можно использовать прямую алюминиевую или деревянную рейку сечением 50*100 мм. Самостоятельно выполнить этот вид работ не удастся, поэтому нужно прибегнуть к помощи помощников. Работа по выравниванию будет сходна с пилением дров двуручной пилой. Нужно двигать рейку вибрирующими движениями и одновременно перемещать её на себя по «маякам», при этом ваши движения и помощников должны быть максимально скоординированы. Перемещая рейку, присматривайтесь к неровностям на поверхности, и останавливайтесь, чтобы помощники успевали перемещать образовавшиеся излишки в нужные места.

Работать нужно в резиновых сапогах, т. к. двигаться вдоль «маяков» придётся по бетону.

Работа гладилкой

Гладилку с длинной ручкой следует заготовить заранее и выяснить на сколько удобно работать с этим инструментом. Например, ручка длинной 500см исключительно подойдёт для плиты до 4 м. Гребни, созданные рейкой, выравнивают с помощью гладилки на длинной ручке, но важно знать и то, что этот процесс способствует образованию слоя из цемента и песка.

Вода является самым лёгким ингредиентом в этой смеси и поэтому она перемещается к поверхности. Это и создаёт свободный слой песка и цемента, который в дальнейшем нужно затирать.

Гладилка на длинной ручке функционирует также, как и ручная тёрка. Хитрость её в том, что держать её нужно под углом к поверхности плиты, так чтобы края её не погружались в бетон. При толкании от себя ручку гладилки опускают и поднимают, когда притягивают её к себе. От того на сколько хорошо была заглажена плита гладилкой, зависит конечный результат работы.

Теперь нужно дождаться, когда уложенный бетон будет затвердевать. Продолжительность этого периода зависит от температуры и влажности воздуха и консистенции привезённой смеси и будет длиться от 1 часа до 10.

Но надо помнить при этом, что бетон не ждёт. До окончательной отделки плиты времени не много и отлучаться не стоит. Лучше и вовсе не покидать рабочее место.

Затирка стяжки с досок — подколенников

К отделке бетона следует приступать, после того как испариться вода.

Если пол большой площади некоторые участки останутся недоступными и грубо отделанными гладилкой на длинной ручке. В дальнейшем это приведёт к тому, что частицы бетона будут отделяться при малейшем механическом воздействии на них (например, при подметании он будет пылить). Дополнительная обработка (шлифовка и ручная затирка) уплотнит поверхность.

Вручную затирают на досках – подколенниках. Они предназначены для передвижения по плите, не продавливая её. Изготавливают их из двух кусков толстой фанеры 60*60 см, прикрепляя с одного края брусок сечением 50*50. Тяжело сказать через сколько времени стяжка готова в затирке.

Если, ступая на доску- подколенник, вы продавливаете бетон на 20 мм- это слишком рано, но если она и вовсе не оставляет отметин, то вы опоздали. Если вы можете загладить за собой следы – плита готова к затирке.

Начните проверку с того места, откуда вы начинали, поскольку в этом месте он твердеет в первую очередь. Участки, которые находятся под прямыми солнечными участками, будут готовы в первую очередь и намного раньше, чем те которые в тени.

Алюминиевая тёрка выносит мелкий заполнитель на поверхность также, как и гладилка на длинной ручке. Цель её использования – подготовить поверхность к шлифовке стальной тёркой.

Окончательная отделка бетонного пола

Верхний слой бетона (3мм) состоит цемента, песка и воды. Пока эта часть пластична, ни жидкая, ни твёрдая, её можно утрамбовать и отшлифовать. На этом этапе будет видно на сколько хорошо были выполнены подготовительные работы: если вы правильно уложили и выровняли бетон, завершающая отделка будет продвигаться быстро.

Обладая определёнными навыками работы своими руками, которые совершенствуются с годами, вы получите гладкую поверхность. Чем больше угол, под которым расположена терка к поверхности плиты, тем больше углублений будет оставаться на поверхности от неё. Если же угол будет незначительным, передним краем тёрки можно зацепить поверхность и поцарапать её.

Техника затирки зависит от плотности плиты. Когда поверхность влажная, тёрку можно держать почти плашмя. Но когда мелкий заполнитель уплотняется, нужно увеличивать угол и давление тёрки. Постепенно, по мере высыхания, необходимо начинать работать двумя руками.

Полейте поверхность пола немного водой для приобретения дополнительного времени, если вы не успеваете с отделкой плиты из-за её размеров. Если вы упустили время, ничто не вернёт плиту к жизни. В вашем распоряжении только одна попытка.

Окончательная готовность стяжки

Уложенная и отшлифованная бетонная плита твердеет очень медленно, хотя ходить по ней можно уже на следующий день.

Первоначальная твёрдость составляет лишь четверть от окончательной готовности. До полного высыхания бетона требуется месяц.

В этот период необходимо создать условия, чтобы процесс протекал как можно медленнее.

Смачивайте плиту водой 4-5 дней, чтобы не дать бетону высохнуть слишком быстро. Для этого потребуется не мало времени и сил. Жарким летом плиту необходимо смачивать каждые полчаса. Возможно применение различных герметизирующих составов, что не позволит слишком быстро высыхать.

micomrus.ru

технология шлифовки бетонного пола. Как правильно затереть его затирочной машиной? Можно ли шлифовать сразу после заливки?

Затирка бетона «вертолетом» повышает качество монолитного напольного покрытия, его долговечность и практичность. Из материала данной статьи вы узнаете, в чем заключаются особенности технологии, ее основные этапы. Кроме того, мы подскажем, на что обратить внимание при покупке шлифовальной машины.

Особенности

Затирка бетонного пола применяется в профессиональном строительстве и предполагает шлифовку и упрочнение стяжки из бетона.

Благодаря такой обработке устраняются дефекты основания (шероховатость, неровности). В результате заглаживания поверхности получается ровный, практически идеальный пол.

Технология выравнивания способствует повышению прочности и износостойкости бетонного пола. Затирка придает основанию умеренную маслобензостойкость и беспыльность. Ее выполняют с использованием специальной техники, наделяющей покрытие способностью выдержки высоких механических и истирающих нагрузок.

«Вертолет» для шлифовки бетонного пола представляет собой устройство, состоящее из:

• рамной платформы;
• силовой установки;
• редукторного узла;
• рабочего механизма;
• защитного кожуха;
• элементов управления машиной.

От конструкции агрегата зависит объем выполняемых работ. Модели могут иметь 1 либо 2 ротора и разный охват рабочей поверхности. Варианты с небольшими платформами рассчитаны на обработку основания в труднодоступных местах. Модели с большим охватом используют для отделки основных площадей.

Шлифовальные машины «вертолет» снабжены ручным переключателем скоростей вращения вала, необходимым для двойной отделки бетонной поверхности. Ключевыми параметрами машин, определяющими их маневренность и производительность, являются мощность и ширина захвата рабочих лопастей.

Однороторные агрегаты используют там, где площадь шлифования составляет не более 500 м2.

Это аппараты с бензиновой или электрической силовой установкой, устройством, одновременно обрабатывающим поверхность шириной 120 см. Это универсальные «вертолетные» системы, характеризующиеся мобильностью и компактностью.

Двухроторные шлифовальные машины берут для работы с площадями 500–700 м2 и больше. Они крупнее однороторных аналогов, обладают большей производительностью. Такая техника работает от электричества либо бензина. Отдельные модификации оснащены гидравликой, предполагают разные способы размещения оператора над слоем бетонной поверхности.

Выравнивание поверхности шлифмашинкой «вертолетного» типа применяется в разных случаях. Например, для:

• подготовки стяжки к дальнейшей отделке;
• создания горизонтальной площадки для монтажа станка;
• профилактики расслоения бетона;
• уплотнения верхнего слоя монолита.

Используемая техника устраняет перепады высот, трещины поверхности. Ее используют в жилых, нежилых помещениях (производственного, промышленного типов) как инструмент черновой и финишной отделки.

В ходе обработки поверхности шлифовальные лопасти усиленно втирают материалы, упрочняя верхние слои бетонной стяжки.

Затирка выполняется в 2 этапа. Первоначальной обработкой занимаются по полусухой стяжке (примерно через 4–20 ч. после заливки свежей бетонной смеси). К финишной полировке приступают примерно через 10–16 ч. после окончания черновой работы.

Как выбрать затирочную машину?

Правильный выбор оборудования способствует значительному сокращению трудозатрат, увеличению производительности, повышению качества подготавливаемой под чистовую отделку поверхности. Что касается вида машин, то дизельные варианты сегодня практически не используют в работе

Бензиновые агрегаты хороши для работы на открытой площади. Они довольно мощные и мобильные, но при их использовании внутри помещений требуется вентиляция.

Электрические модели подходят для внутренних работ, хотя иногда подключение к сети довольно проблематично.

Ассортимент изделий разнообразен. Чтобы выбрать свой вариант, нужно учесть, что «вертолеты» отличаются:

• размером рабочего диска;
• числом скоростей;
• регулировкой угла наклона диска;
• длиной лопастей;
• мощностью двигателя;
• способом работы оператора.

Для черновых работ берут однороторные модели. Двухроторные отличаются большей производительностью и самоходностью.

При покупке конкретной модели нужно обращать внимание на основные параметры техники (тип силовой установки, мощность, ширина обработки).

Стоит взять на заметку несколько советов специалистов.

• Агрегат со скоростью вращения 200 оборотов в минуту справляется с грубой, а также итоговой отделкой основания.
• Для небольших помещений, сложных площадей нужны маневренные модели с диаметром лопастей от 600 мм.
• Для скорой эффективной затирки подойдет «вертолет» с насадкой 900 мм и больше. Изделия с диаметром лопастей 90 см считаются универсальными.
• Однороторные машины управляются оператором, который ведет агрегат по полу.
• Двухроторные варианты (профессиональная техника) управляются сидящим оператором.

Прежде чем купить тот или иной вариант, решают такие вопросы, как доступность конкретной модели, целесообразность покупки, размеры и конфигурация участка, частота использования техники. Если решение о приобретении принято, стоит определиться с производителем.

Можно посмотреть продукцию торговых марок Masalta, Wacker Neuson, VPK, ENAR, МИСОМ. Если объем работ не слишком масштабный, можно присмотреться к модели QJM-600 Werk с диаметром насадки 60 см. Техника немецкого бренда оснащена электродвигателем, регулировкой глубины шлифовки. Скорость может изменяться в пределах 50–115 об/мин, весит 53 кг.

Когда планируется купить более мощный агрегат, имеет смысл выбор модификации Tremix g1203b. Шведский производитель предлагает устройство с диском 120 см, работающее на бензине.

Если нужен самоходный аппарат двухроторного типа для заглаживания бетона, можно приобрести модель LR900. Агрегат с внушительным весом 325 кг снабжен насадками 90 см, внешним светом и мощным приводом.

Основные этапы шлифовки

Работа по шлифованию поверхности с использованием специализированной техники состоит из нескольких последовательных шагов. Каждый этап имеет свои нюансы выполнения. Чтобы затереть поверхность правильно, нужно знать принципы технологии рабочих процессов.

В работе используют специальные затирочные смеси:

• корундовые – для складских и промышленных объектов;
• кварцевые покупают для площадок со средней нагрузкой;
• полимерные и стальные – в целях армирования и повышения прочностных характеристик бетона.

Чаще всего в работе применяют кварцевый песок, базальт, стальную фибру. Пигментированные составы покупают тогда, когда желают придать покрытию определенный оттенок.

Черновая

Черновая шлифовка поверхности предполагает первичный этап работы. Ее выполняют по свежему бетону, когда он начинает затвердевать. Изначально слой надлежит уплотнять на 1–2 см, чтобы избавиться от воздушных пузырьков. Вслед за этим этапом можно шлифовать бетон.

Необходимо строго придерживаться технологии, иначе не удастся добиться наилучшего качества шлифовки.

Нельзя шлифовать поверхность сразу после заливки бетона. Минимальное время выдержки составляет 4 ч. Технологическая пауза позволит основанию набрать первоначальную прочность.

Затирание поверхности свежеуложенного бетона выполняют в 2 прохода. Специалисты рекомендуют сначала обрабатывать поверхности, расположенные вблизи колонн, ям, дверных проемов и стен. Именно в этих местах цемент затвердевает раньше.

Технология работы следующая:

• устанавливают рабочий диск и включают двигатель;
• на старте прогревают мотор в течение 1–3 минут;
• увеличивают обороты;
• затирают поверхность плавными круговыми движениями.

Если в ходе обработки на поверхность выходит много цементного молочка, оперативно наносят и распределяют по ней топпинг.

Сначала используют 2/3 средства, когда основание темнеет, выполняют 1-й проход. Затем высыпают остатки затирочной смеси, вновь ждут, пока она немного впитается, проходят 2-й раз.

В среднем топпинг расходуется до 3–5 кг на 1 м2. Если его рассыпают на основание, которое будет подвергаться усиленной нагрузке, используют 6–8 кг на 1 м2. При наличии двух машин 1-й проход выполняют однороторным агрегатом, второй – двухроторным.

Финишная

Время выполнения финишной затирки определяют визуально. Этот этап выполняют минимум в 2 прохода перпендикулярно друг другу. Приступая к полировке поверхности, снимают затирочный диск, лопасти ставят под углом.

При первом прохождении края лопастей находятся от пола на расстоянии 0,7–0,9 см. При втором – они располагаются чуть выше (2–2,3 см). Благодаря изменению угла наклона удается придать поверхности зеркальный блеск и идеальную ровность.

В ходе финишной затирки делают несколько проходов. При этом лопасти устанавливают параллельно относительно поверхности пола. Чем горизонтальнее выставляют ножи, тем деликатнее их работа.

Стоит учесть, что с каждым новым проходом необходимо увеличивать скорость работы шлифовальной техники.

После финишной обработки на поверхности могут остаться микроскопические трещины и поры.

Герметизация мельчайших пор

Когда на поверхности стяжки появляются трещины, возникает потребность в использовании герметика. Бетон отличается низким пределом прочности на сжатие. В ходе затвердевания он сжимается и усаживается. Технология заделки трещин может быть разной. Это зависит от типа повреждения и причины его образования.

Микроскопические трещины в монолите заделывают посредством эпоксидной смолы. Для этого поверхность изначально очищают от мелкой фракции. Затем подсушивают проблемный участок и заполняют трещины или микроскопические поры.

Зачищение необходимого участка выполняют жесткой металлической щеткой. Для лучшего результата выполняют обработку внутренней части и поверхностей возле щели.

От пыли избавляются продувкой. Просушивают участок строительным феном.

Чтобы повысить адгезию герметика с основанием, выполняют обработку стыков праймером либо грунтовкой. Если пор или трещин слишком много, для их заделки используют полимерцементные растворы. Использование эпоксидных смол позволяет добиться большей прочности покрытия.

Когда трещины маленькие, используют эпоксидный клей. Крошечные затирают краской либо полимерцементным тестом. Единичные трещины на бетоне герметизируют посредством синтетических смол.

Формирование и нарезка швов

Нарезание швов необходимо во избежание появления трещин в бетоне. Его поверхностный слой застывает быстрее нижних. Нарезка вибрационных швов нужна для локализации вибрационных нагрузок на одной плите.

Она считается профилактикой деформации бетона, связанной с неравномерным высыханием. Помимо того, сохраняет пол от перепадов температуры и влаги. Швы бывают усадочными, конструкционными. Их располагают по направлениям появляющихся деформационных расширений.

Они не должны пересекаться между собой в Т-образном направлении. В ходе их выполнения рассчитывают глубину, определяя ее с учетом состава бетона и толщины пласта.

Нарезая швы, специалисты стараются не допустить острых концов, так как деформация основания может начаться именно с них.

К этому этапу приступают после шлифования свежеуложенной смеси. Если заняться нарезкой после окончательного затвердевания основы, это приведет к образованию трещин.

Если на объекте отмечается высокая влажность, занимаются герметизацией швов пола. Она предупредит отслаивание покрытия, не пропустит в стыки влагу, мусор и пыль. Нарезку швов выполняют специальным устройством, благодаря чему сокращается время выполнения работы.

Алмазная резка подразумевает выполнение линейных швов заданной длины, глубины и толщины. В ходе ее выполнения не образуется пыли. Перед ее началом специалисты делают схему и наносят разметку на основание. Если это необходимо, они выполняют штробление для прокладывания коммуникаций.

Как выровнять бетонную поверхность с помощтю «вертолета», смотрите в видео.

Правила проведения работ по затирке бетонного пола

Затирка бетонного пола это мероприятие призванное окончательно выравнять поверхность и ликвидировать мелкие дефекты. Что бы работы по затирке принесли желаемый результат следует соблюдать некоторые правила. Существует два метода затирки бетонного пола — ручной и при помощи специального устройства — затирочной машины. Рассмотрим каждый из них в отдельности.

Затирка бетонного пола с помощью терок

Прежде чем приступать к затирке следует убрать маяки (при их наличии), а образовавшиеся щели заделать раствором. Сам процесс затирки бетонного пола следует начинать сразу же после испарения влаги. Для проведения работы применяются полиуретановые терки, которые в процессе выполнения затирки плотно прижимаются к бетонному основанию.

Так как при этом человеку придется передвигаться по свежему бетону, что бы обезопасить поверхность от повреждений следует одеть специальные наколенники, которые можно купить или изготовить самостоятельно.

После укладки бетонного раствора, в зависимости от температуры воздуха и влажности к процессу затирки можно будет приступить примерно через 6-8 часов. Сам процесс затирки бетонного пола состоит из нескольких этапов:

1. На поверхность равномерно наносится топпинг. При этом на небольшую площадь его допускается наносить ручным способом, а при более обширных поверхностях будет разумнее применять сито и к тому же в этом случае распределение состава по покрытию будет более равномерным.
2. Следует выждать некоторое время, пока нанесенный состав не начнет впитывать влагу.
3. После этого приступаем к затирке. На готовность покрытия будет указывать потемнение нанесенной смеси.

К затирке следует приступать в наколенниках, которые помогут оставлять как можно меньше следов на бетонной поверхности. С помощью полиуретановой терки круговыми движениями смесь втирается в бетонное основание. Данную процедуру надо проводить до тех пор пока поверхность не станет темно-серой. Затирку бетонного пола необходимо выполнять до тех пор пока поверхность не станет ровной и практически сухой. В случае если на полу остались небольшие следы, от используемого инструмента, то их следует зачистить с помощью наждачной бумаги. Полное высыхание бетонного пола, после затирки произойдет примерно через неделю и после этого его можно будет эксплуатировать на полную мощность или укладывать финишное покрытие. Ходить же по бетону можно будет уже через сутки.

Затирка бетонного пола с помощью затирочных машин

Затирка с помощью терки на больших площадях задача довольно сложная и поэтому в таких случаях применяются специальные затирочные машины или еще называемые «вертолетами».

В зависимости от привода (электрический или двигатель внутреннего сгорания) вертолеты можно подразделить на зависимые и автономные, а по конструкции они подразделяются на однороторные и двухроторные.

Однороторные затирочные машины отличаются более меньшим весом (30-70 килограмм) и большей мобильностью. Управление ими осуществляется при помощи специальной ручки. Двухроторные устройства это более тяжелые агрегаты, которыми оператор управляет, находясь непосредственно на машине. Также, в процессе работы используются и пристеночные устройства, выделяющиеся компактностью и предназначенные для обработки труднодоступных мест.

Какие инструменты потребуются для затирки бетонных полов вертолетами?

Для механической обработки потребуются следующие инструменты и оборудование:

• Затирочные машины.
• Тележка для нанесения топпинга (в зависимости от модели может быть ручной или автоматической).
• Пристенные затирочные машины, применяемые для работы возле стен и в других недоступных местах.
• Ручные терки (с их помощью удобно устранять мелкие дефекты и производить затирку в неудобных местах).

Виды применяемых смесей и способ их приготовления

Затирочную смесь можно приготовить самостоятельно или же использовать готовый состав, который продается строительных магазинах.

Для затирки вертолетами лучше применять готовые смеси, так как в этом случае качество проведенных работ будет намного лучше.

В топпинг для затирки входят следующие компоненты:

• Высококачественный цемент.
• Пигменты и наполнители.
• Пластификаторы.

Существует три вида топпингов, каждый из которых обладает определенными качествами:

• Кварцевый топпинг. Такая смесь пользуется наибольшей популярностью. Причина этого кроется в низкой стоимости состава. Наполнителем в кварцевых топпингах выступает перлит, а желаемый цвет придается специальными пигментами. Данная смесь наилучшим образом подходит для помещений, в которых нагрузка на пол находится на среднем уровне. Например их можно использовать в общественных и жилых зданиях. Кварцевые топпинги увеличивают прочность бетонной стяжки в полтора раза.
• Корундовые смеси. В данном случае наполнителем является корундовая крошка, имеющая довольно высокие прочностные показатели, благодаря чему прочность пола увеличивается в два раза. Это позволяет применять их в помещениях с интенсивными нагрузками на пол. После проведения затирки пол приобретает матовый оттенок.
• Металлизированные составы. Для приготовления таких смесей используется металлическая стружка, которая в смеси с цементом дает самый высокий показатель прочности. Применение таких топпингов целесообразно в крупных производственных цехах, где пол подвергается большим нагрузкам от крупнотоннажной техники и сильной вибрации. Ввиду сложности нанесения состава и его дороговизны металлизированный топпинг не применяется для жилых и общественных помещений.

Затирка пола затирочными машинами осуществляется в несколько последовательных этапов:

1. Первичное нанесение затирочной смеси. Эту процедуру следует проводить только после того как лишняя влага из бетона испарится, но процесс засыхания еще не начался. В данном случае наносится около двух третьих требуемого состава. Для равномерного нанесения топпинга применяются специальные тележки, после которых для наилучшего выравнивания можно применить выравниватель.
2. Черновая затирка. Процедура проводится двумя заходами, перпендикулярными друг к другу.
3. Повторное нанесение топпинга. На третьем этапе вся отставшая смесь равномерно распределяется по поверхности. При этом, процедуру следует проводить сразу же после черновой затирки. Это важно соблюсти для того что бы в бетоне еще оставалось достаточное количество влаги для пропитки топпинга.
4. Финишная затирка. При помощи вертолетов осуществляется повторная затирка бетонного пола. При этом, следует следить за равномерностью передвижения устройства, так как машины отличаются большой мощностью и могут запросто заглубиться в бетонное покрытие, что приведет к порче бетонного основания и к дополнительным финансовым и временным затратам. Для достижения наилучшего результата на этом этапе выполняется несколько проходов и каждый из них должен быть перпендикулярным предыдущему. Для достижения зеркального эффекта лопасти затирочных машин приподымаются, а скорость движения увеличивается.

Советы по качественной затирке бетонных полов

Ручная затирка не может похвастаться высококачественным результатом. Поэтому для получения идеально гладкой зеркальной поверхности следует воспользоваться затирочными машинами, которые при правильном использовании, дадут качественную и при этом декоративностью поверхность. Следует так же помнить, что во время обработки бетон нельзя поливать водой и поэтому важно уловить момент начала затирки. Иначе процедура не принесет желаемого эффекта.

Для бетонных полов в качестве дополнительной защиты можно применять специальные полимерные пропитки, которые закроют все мельчайшие поры и тем самым повысят коэффициент прочности покрытия и к тому же, на стяжке обработанной таким образом не будет собираться пыль. Как видно из статьи затирку бетонного пола можно осуществлять как ручным способом так и при помощи специальных машин. В любом случае прочность и долговечность обработанного покрытия значительно возрастают и при этом улучшаются декоративные качества бетонного пола.

Главным условием качественного выполнения работ является правильное определение времени начала затирки. Сам процесс должен происходить в быстром темпе, что бы не произошло высыхание бетонного основания. После правильно проведенной затирки, в зависимости от вида используемой смеси, прочность бетонного пола усиливается в полтора два раза. А это в свою очередь продлевает срок службы покрытия на десятки лет.

Затирка бетона: оборудование, технологии и особенности процесса | «GidPoMiru»

При создании бетонных стяжек на полу ключевым этапом является затирка с применением специальных машин или же ручным методом. Затирка бетона позволяет напольному покрытию приобрести определенные эксплуатационные и эстетические свойства, которые существенно продлевают срок его полезной эксплуатации и наделяют способностью выдерживать высокие механические и истирающие нагрузки. После укладки бетонной стяжки на поверхности остаются мелкие шероховатости, неровности, поры, избавиться от которых позволяет качественная затирка покрытия.

Зачем нужна затирка

При осуществлении ремонтных работ для создания равномерного и качественного напольного покрытия из бетона приготовляется смесь, в состав которой входят тяжёлые фракции щебня и песка. После заливки стяжки, они в силу своего веса, начинают опускаться вниз, а более мелкие частицы в составе и цементное молоко поднимаются на поверхность. Поэтому часто после высыхания в половом покрытии появляются неровности, поры, различные пустоты, из-за чего теряется привлекательный внешний вид пола, а также качественные характеристики в виде прочности, надежности и долговечности готового покрытия.

Кроме заметных внешних неровностей, на полу из бетона образовываются микропустоты, из-за которых прочность сцепления частиц снижается. Если в дальнейшем такой пол подвергать эксплуатации, то постепенно будет происходить отслоение верхних поверхностей и образование глубоких щелей и выбоин. Поэтому затирка бетонного пола с помощью специальных машин или вручную – это необходимая конечная стадия укладки бетонной поверхности. По своей природе такая процедура является технически сложной, требующей определенных знаний и мастерства от специалистов. Затирка способна обеспечить уплотнение верхнего слоя бетона, что положительно отразится на прочности и износостойкости пола. При осуществлении такой операции могут применяться дополнительные повышающие плотность компоненты, носящие название топпинги.

Основные этапы затирочных работ

Существует 2 основных этапа проведения затирки пола – это:

• Грубая затирка.
• Финишная затирка.

Грубая затирка

Проводится по истечении 3-7 часов после заливки бетонной смеси. Спустя этот промежуток времени бетон затвердевает до такого состояния, когда в нём могут остаться следы от человеческой обуви не глубже 3-4 мм. Именно на такой стадии можно осуществлять проходку затирочной машиной в два круга.

Важно, чтобы проходы осуществлялись взаимно перпендикулярно.

Финишная затирка

Финишная затирка – это процедура, которая проводится через 10-15 часов вслед за грубой обработкой. Определить подходящий момент для проведения работ можно при помощи простого касания к бетону. Если приложить руку к поверхности, и она остается чистой, значит бетон готов к завершающей стадии затирки. Она позволяет наделить покрытие идеально гладкой поверхностью, иногда даже с зеркальным отблеском.

Используемое оборудование

Для затирки бетонных поверхностей необходимо такое оборудование:

• Затирочные машины дисковые, роторные, работающие от электросети, либо от бензинового двигателя.
• Лопастные роторные машины, которые по-другому мастера называют «вертолетами».
• Ручные или автоматизированные аппараты, позволяющие распределять упрочняющие смеси.
• Кромочные аппараты для работы с труднодоступными областями возле колонн, стен, порогов и прочих.

Все машины для затирки бетона можно разделить на две категории: однороторные и двухроторные. Отличаются они типом расположения оператора, работающего за ними.

Однороторной машиной оператор управляет при помощи удлинённой рукоятки, следуя пешком за ней.

Вес такого аппарата составляет от 35 до 70 кг, поэтому это устройство можно назвать портативным и применимым к обработке любых типов бетонных поверхностей. Основными плюсами таких вертолетов считаются:

• Простота управления.
• Удобство транспортировки и эксплуатации.
• Высокая результативность и эффективность выполняемых работ.
• Прекрасная маневренность.

Двухроторные машины для затирки бетонной смеси по внешнему виду напоминают небольшой автомобиль с существенным весом.

Управлять таким устройством оператор может непосредственно сидя на нём, используя руль и кнопки. Двухроторную машину целесообразно использовать для обработки больших территорий и площадей. Но есть у такого устройства и недостатки:

• Существенная цена.
• Большой вес.
• Сложности транспортировки.
• Плохая маневренность.

Для работы с угловыми участками возле стен и другими труднодоступными местами используются пристеночные или кромочные машины.

Их отличие от предыдущих разновидностей в том, что они имеют ограниченный диаметр рабочего инструмента. Работают на основе электродвигателей, которые позволяют экономить электроэнергию. Наиболее популярными разновидностями считаются Калибр, СОМ, ТСС, МИСОМ от отечественных производителей, а также Grost, Neuson, ADA, Imer, Wacker, Zitrek от зарубежных брендов.

Затирка бетона вертолетом: технология и материалы

Затирка бетона вертолетом – одна из наиболее распространенных и популярных процедур для выполнения финишного этапа кладки пола. Прежде чем осуществлять эту процедуру, должна быть выдержана технологическая пауза для обретения материалом прочности. На длительность этой паузы могут повлиять уровень влажности, температура воздуха в помещении. Поэтому, она может находиться в пределах от 4 до 20 часов. Когда бетонная смесь затвердеет до нужной степени, можно переходить к грубой затирке бетона.

Грубая затирка

Для выполнения этой процедуры понадобится затирочная машина. Затирание при помощи техники необходимо начинать с участков возле стен, колонн, дверей, так как именно там бетон начинает схватывается намного быстрее. Чтобы создать качественную затирку, необходимо снять верхний слой бетонного молока. Для этого  выполняется несколько проходов, количество которых зависит от качества бетонного покрытия, а также от его толщины.

После снятия цементного молока в нужном количестве с поверхности, на неё необходимо наносить топпинг или затирочную смесь. Упрочненные топпинги необходимо использовать лишь в том случае, если в дальнейшем полы будут подвергаться повышенной нагрузке.

Затирку необходимо равномерно распределять по поверхности и помогает это сделать специальная тележка, которая оснащена такими элементами:

• Контейнером для загрузки смеси для затирки.
• Шнеком, который способствует измельчению смеси.
• Дозирующими заслонками, обеспечивающими равномерность подачи и распределения топпинга.
• Широкими колесами, не оставляющими на ещё не застывшем бетоне глубокие следы.

Первоначально наносится примерно 2/3 всей массы затирки, после чего через определенный промежуток времени распределяется по поверхности остаток. За отведенное для застывания первого слоя время, затирка должна напитаться влагой. После того, как она начнет менять цвет на более темный, можно наносить последний слой.

Расход затирки для пола рассчитывается в зависимости от предполагаемой нагрузки на поверхность:

• Для небольших и незначительных, средних – 3-5 кг/м².
• Для повышенных – 5-8 кг/м².

Смесь должна быть перемешана со снятым цементным молоком. Это всё происходит в однороторной машине с затирочным диском. Немаловажную роль играет форма кромки. Если выбирать модели со скосом под углом 45°, то будет обеспечиваться плавное выравнивание поверхности. Диски со скосом 90° подходят для работы с местами, прилегающим к колоннам и стенам.

Используемые смеси

Большая часть смесей для затирки имеет основной компонент портландцемент. В составе можно найти различные компоненты с высокой степенью твердости, модифицированные добавки и полимерные волокна, повышающие прочность. Различные составы имеют свои преимущества и недостатки, выбирать вещество необходимо в зависимости от предъявляемых требований к его износостойкости и прочности.

Существует такие виды упрочняющих смесей:

• Кварцевые, которые применяются для работы с полами из бетона с предполагаемыми незначительными нагрузками.
• Корундовые – подходят для обработки полов из бетона, созданных для высоких нагрузок. Стоимость таких упрочнителей намного выше, чем у предыдущей группы, но они более долговечны.

Входящие в состав смесей для затирки бетона полимерные волокна способны обеспечить дополнительную прочность вещества и армирование. Также в состав смеси для затирки могут входить красящие пигменты, которые выполняют декоративную функцию.

Финишная затирка

Готовность пола из бетона к финишной затирке определяется квалифицированным мастером визуально. Для этого необходимо подготовить машину с лопастями. Обработка выполняется также минимум в два прохода, в перпендикулярном движении относительно друг друга. Дополнительно необходимо настраивать расположение краев лопастей от уровня пола. При первом проходе величина составляет 5-10мм, при втором 20-25 мм, для снижения удельного давления на поверхность из бетона.

После финишной затирки бетон приобретает необходимый уровень прочности, на нём больше не могут оставаться следы от шагов или других механических воздействий. На этом этапе затирка бетона вручную не осуществляется. Для достижения качественного результата, необходимо применение профессиональных машин.

На видео: Как пользоваться затирочной машиной

Пример стандартного техпроцесса

Вся процедура затирки пола из бетона предполагает выполнение таких последовательных действий:

• Проходка затирочного автомобиля с диском, после которого остаются волны 6-8 мм.
• Нанесение топпинга при помощи специальной тележки.
• Через 15-20 минут продолжение процедуры затирки, то есть, второй проход машины затирочным диском.
• Контроль уровня поверхности с использованием рейки.
• Повторение процесса: нанесение второго слоя упрочняющей смеси, проход затирочным диском. При необходимости, повторяются такие комплексы необходимое количество раз, учитывая скорость схватывания бетона от 30 до 60 минут.
• Осуществление затирки лопастями в том же направлении, что и диском – финишный этап. Достаточно двух трех проходов до появления блеска.
• Чтобы повысить износостойкость, можно дополнительно нанести верхний слой из полимерной пропитки, наделяющей поверхность пола влагоустойчивостью и защитой от загрязнений.

Затирка трещин в бетоне

Появление трещин в полах из бетона – верный признак того, что снижается несущая способность конструкции. Независимо от причины и источника появления трещин на поверхности пола, необходимо проводить ремонтные работы, чтобы прекратить рост трещин, предотвратить попадание влаги, мусора и других частиц. Для таких повреждений бетона можно воспользоваться ручными методами. Однако, способ подбирать следует в зависимости от размера повреждений и причины их появления:

• Трещины шириной до 1 мм, которые образовались под воздействием временного фактора, температуры, можно заделать при помощи жестких покрытий. Это полимерные, водоцементные смеси, а также составы на основе синтетических смол.
• При небольшом количестве трещин величиной до 2 мм, используется краска или полимерцементное тесто.
• При обильном количестве трещин проводить затирку нецелесообразно. Для их устранения нужно использовать полимерцементные растворы.
• При образовании трещин в бетонных конструкциях и больших щелей под воздействием агрессивных факторов внешней среды, можно воспользоваться методом инъектирования, подходит для работы полимерцементный раствор, а также краска.
• Эффективным способом считается торкретирование.
• Повреждения и трещины величиной более 3 мм нужно заделывать эпоксидным клеем, некоторые – с наполнителем из цемента.
• Очень широкие щели вначале укрепляются металлическими скобками.

Техника безопасности

При использовании специальной техники для осуществления затирки бетонного пола обязательно необходимо соблюдение правил техники безопасности:

• Постоянно проверять уровень нагрева двигателя, выброс угарного газа, уровень шума.
• Знать о возможных ожогах от щелочей, находящихся в составе бетона и о токсичных испарениях топлива.
• Знать об угрозе возгорания.

Оператор должен иметь индивидуальную защиту в виде спецодежды, защитных очков, беруш, а также обуви закрытого типа. На корпусе машины должны присутствовать защитные щитки. Не следует эксплуатировать механизм при нарушениях работы двигателя.

Стоимость затирочных работ

Конечная стоимость затирочных работ складывается из нескольких составляющих:

• Цена материалов и их количество (отечественные или импортные производители).
• Используемое оборудование и стоимость его эксплуатации.
• Цена осуществления нужного набора операций – определяется этот критерий первоначальным состоянием стяжки, выбранным методом упрочнения, а также толщиной обрабатываемого слоя бетона.
• Транспортные расходы.
• Эксплуатационные нагрузки, предъявляемые к будущему покрытию и сложность конструкции.

Выводы

Обработка бетонных полов при помощи специальных однороторных или двухроторных машин с использованием упрочняющих смесей является эффективным и прогрессивным вариантом и, что немаловажно, доступным. После выполнения этих работ, пол обретает такие характеристики, как прочность, гладкость, блеск, надежность и долговечность. При желании можно добавить ему определенный цветовой оттенок.

Источник (полная версия): https://gidpokraske.ru/zatirka/rabota-s-zat/zatirka-betona.html

Заливка бетонных полов: поэтапная процедура

Несмотря на слабую эстетическую привлекательность бетонных полов, в ряде случаев их необходимость более чем оправдана, благодаря отменным прочностным и прочим эксплуатационным характеристикам.

В частности, бетонные полы достаточно часто применяются в складских помещениях, в гаражах, на терминалах, т.е. в помещениях, где предполагается достаточно высокая нагрузка на пол. Но важно понимать, что действительно отменное качество и высокие технические характеристики возможны лишь только в том случае, когда при строительстве полов из бетона соблюдаются все технологические тонкости и нюансы.

Этапы устройства бетонного пола

Основные требования, которые предъявляются к бетонным полам — устойчивость к нагрузкам, долговечность, герметичность, химическая и биологическая стойкость и др. Для того чтобы обеспечить качественное бетонное покрытие, которое будет соответствовать предъявляемым требованиям, следует выполнить два основных условия – качественные материалы и соблюдение технологии производства. Сама по себе технология заливки бетонного пола состоит из четырех основных этапов:

• подготовительные работы;
• заливка бетона;
• чистовая обработка бетонной поверхности;
• нарезка швов, их герметизация.

В качестве основания для заливки бетонного пола может выступать заранее подготовленная стяжка из цементно-песчаной смеси или грунтовый пол. При этом последний вариант экономичнее цементного основания, но требует более тщательной подготовки. Вариант с грунтовым основанием оптимально применять в местах, где нет близкого подхода к поверхности земли грунтовых вод. В любом случае, независимо от основания, бетонный пол имеет слоистую структуру и напоминает по своей конструкции пирог. При этом слои различных материалов могут чередоваться в разном порядке и окончательное их количество зависит от конкретной ситуации. Для примера, рассмотрим наиболее популярный вариант слоистой структуры бетонного пола по грунтовому основанию:

• уплотненный грунт;
• подушка из речного песка;
• слой гравия или щебня;
• гидроизоляционный слой;
• черновая бетонная стяжка;
• пароизоляция;
• теплоизоляция;
• чистовая армированная бетонная стяжка.

Подготовка основания

В зависимости от того, какое основание для бетонного пола вы будете использовать, применяется тот или иной комплекс подготовительных работ. В частности, если в качестве основания выбран старый бетонный пол, то его подготовка включает ремонт и нивелировку. Все имеющиеся трещины расширяют и заливают цементно-песчаной смесью. В местах, где разрушения значительные, старый бетонный пол удаляют полностью и заливают новую бетонную стяжку. Выравнивают все перепады высот, заливают углубления, снимают выступы.

В случае, если вы используете грунтовое основание, то порядок подготовительных работ строится несколько иначе. Работы начинаются с планировки и нивелировки – снимается лишний грунт, где это необходимо, а где требуется, наоборот, добавляется. После этого грунт утрамбовывается при помощи специального строительного оборудования, во избежание возможных просадок. После этого необходимо подготовить песчаную подушку. Речной песок укладывают по высоте на 25% больше требуемого уровня, далее его проливают обычной водой и утрамбовывают до нужной отметки. Поверх песка укладывается слой гравия или щебня и также утрамбовывается.

Гидроизоляционный слой

Гидроизоляционный слой выполняет две задачи в бетонной подушке. Во-первых, он препятствует проникновению влаги из грунта. Во-вторых, предотвращает впитывание влаги основанием из бетонной стяжки. В качестве гидроизоляции могут выступать современные рулонные или полимерно-мембранные материалы, иногда для этих целей используют плотный полиэтилен. Укладка гидроизоляционного слоя осуществляется внахлест с заходом на стены примерно 15…20 см. Все стыки проклеиваются скотчем.

Черновое бетонное основание

По сути, этот слой выполняет функцию основы для последующих слоев бетонного пола. Поэтому каких-либо особых эстетических требований к нему не предъявляется. Главное, чтобы это основание было выполнено с соблюдением геометрии, т. е. максимальные перепады по горизонтали не должны превышать предел в 4 мм. Толщина слоя чернового основания – не менее 40 мм. В качестве материал для его подготовки применяются так называемый «тощий» бетон со щебнем или гравием фракции 5-20.

Пароизоляция

В качестве пароизоляции обычно используют полимерно-мембранные битумные материалы, которые укладывают на черное бетонное основание.

Теплоизоляция

В ряде случае при строительстве бетонного пола требуется теплоизоляционный слой для утепления помещения и уменьшения тепловых потерь. В качестве теплоизоляционных материалов следует предпочесть материалы, которые отличаются высокой влагостойкостью. Отлично зарекомендовали себя в качестве утеплителя на бетонный пол различные пенопласты, экструдированный пенополистирол и др. материалы.

Укладка финишного бетонного слоя

Укладка верхнего чистового бетонного слоя осуществляется поэтапно:

• армирование для повышения прочностных характеристик. В качестве армирующего элемента могут использоваться дорожная сетка, каркас из проволоки или арматуры;
• заливка бетонного раствора. Замес и заливку бетона лучше осуществлять при помощи специальной строительной техники, т.к. качество полученного раствора будет несравненно лучше, чем при работе вручную;
• установка маяковых реек. Маяки устанавливаются на расстоянии друг от друга в 2 метра, что позволяет без проблем использовать правило для выравнивания бетонной стяжки;
• заливка пола осуществляется с «запасом», т.е. бетонного раствора наливается на 1,5-2 см больше требуемого уровня. После чего поверхность выравнивается при помощи правила или виброрейки.

Чистовая обработка поверхности

После завершения всех работ по укладке бетонного пола необходимо выждать некоторое время, которое зависит от толщины бетонного слоя и количества использованной воды при его формировании. В любом случае это время составляет 3-7 часов и требуется для того, чтобы бетонный пол приобрел некоторую прочность, позволяющую осуществить чистовую обработку. После технологического перерыва (для проверки следует провести чем-то твердым по поверхности бетонного основания, глубина следа должна составлять 2-3 мм) можно приступать к черновому шлифованию при помощи затирочных машин. Далее следует еще один технологический перерыв. Используя предыдущий тест, определяем готовность бетонного покрытия к чистовому шлифованию – глубина оставленного следа должна быть не более 1 мм. Если бетон готов, то можно приступать к финишному шлифованию.

Для придания дополнительных прочностных характеристик можно использовать так называемый топпинг – специальная строительная смесь на цементной основе, которая втирается в поверхность бетона.

Нарезка компенсационных швов

Как бы странно это не звучало, но застывший бетонный раствор в стяжке представляет собой довольно хрупкий материал, который под действием различных нагрузок склонен к растрескиванию. Чтобы минимизировать этот процесс в бетонном полу нарезаются компенсационные швы:

• конструкционные, которые выполняются в местах соединения бетонных растворов, уложенных в разно время;
• изоляционные выполняются в местах соприкосновения бетона с прочими конструкциями здания: стены, колонны, тумбы и т. п.;
• усадочные, которые препятствуют усадочной деформации бетонного пола. 

Глубина нарезки компенсационных швов составляет одну треть от общей толщины бетонного пола. Нарезаются швы сразу после затвердения, но до момента образования произвольных трещин. Чтобы в швы не попадали мусор и влага, их герметизируют.

Промышленные бетонные полы в Москве, устройство, заливка, монтаж

Компания ВИСПЕР осуществляет устройство промышленных бетонных полов в Москве и Московской области. Используем сертифицированное сырье от ведущих производителей. В собственной лаборатории проверяем состав и качество поставляемых материалов. Работы выполняются квалифицированными специалистами с обязательным соблюдением всех действующих норм и требований. Осуществляем гарантированное обслуживание в течение года. Помимо укладки, производим и ремонт бетонных полов.

Цены

Стоимость работ складывается из ряда факторов:

• Марка бетонной смеси;
• Толщина заливки пола;
• Армирование стяжки;
• Геометрия: промышленный пол с рампами и съездами обойдётся дороже, чем обустройство ровной площадки;
• Объём подготовительных работ: выравнивание, виброуплотнение и пр. ;
• Сроки сдачи объекта.

Прайс актуален для типовых решений. Окончательная цена на промышленный бетонный пол рассчитывается после выезда замерщика на объект заказчика. После получения размеров и других данных, составляется смета с итоговыми расценками.

Сфера применения

Промышленные бетонные полы по праву занимают лидирующие позиции среди всех вариантов напольных покрытий. Они подходят для производственных помещений, складов, ангаров, паркингов с высокой интенсивностью движения, строительства частных и многоэтажных домов. В жилой застройке бетон покрываются специальными составами, исключающими пылеобразование  и создающими дополнительную защиту.

Разновидности полов

Бетонный пол бывает нескольких видов в зависимости от целевого применения. Например, для жилых строений важна чистота и финишная отделка, в офисах акцент делается на устойчивость к истираниям, а на складах предъявляются требования к повышенной механической прочности.
С учётом этих особенностей, полы из бетона делятся на несколько категорий:

• Бетонное основание. Обычно выполняется из низкомарочного бетона или уплотнённой цементнопесчаной смеси. Всегда нуждается в финишной отделке, в чистом виде эксплуатируется в хозяйственных и подсобных помещениях.
• Полированный. Напоминает натуральный мрамор, но заметно превосходит природный камень по ударопрочности. Поверхность тщательно выравнивается и шлифуется, при необходимости колеруется. Отлично смотрятся в административных зданиях, гостиницах и торгово-развлекательных комплексах.
• Топпинг. Это упрочнённый поверхностный слой. Суть технологии сводится к тому, что на свежезалитую стяжку наносят усиливающие составы на порошковой основе. Применяется там, где предполагается повышенная нагрузка, например, склады, автопарковки, производственные цеха;
• Полимерцементный. Это наливной пол, в основе которого лежит цемент и гипс. Составы обладают способностью самовыравниваться, что упрощает процесс монтажа.
• Полимерцементный мозаичный. Используются различные наполнители: кварц, гранитная или мраморная крошка. Заливается как выравнивающий слой по черновому покрытию, выполняет декоративную функцию.
• Фибробетонный. Здесь бетон усиливается не арматурой, а фиброволокном. Волокна располагаются хаотично, что положительно влияет на целостность.

Устройство промышленного бетонного пола

Технология устройства бетонного пола регулируется строительными нормами и правилами (СНиП) 2.03. 13-88. В общих положениях документа указано как создавать  различные типы напольных покрытий в соответствии условиям здания.

Подготовка основания

Укладка бетонного пола требует проведения подготовительного этапа. Если монтаж происходит внутри помещений, старая облицовка демонтируется до плиты основания. Поверхность максимально выравнивается, трещины заделываются, оставшаяся пыль убирается пылесосом.
При обустройстве пола по грунту, снимается дёрн, насыпается подушка из песка и щебня, которая уплотняется вибротрамбовками. Рекомендуемая толщина бетона не менее 5 сантиметров. В некоторых случаях для подстилки используются железобетонные плиты.

Укладка «черновой» основы

Черновой пол – это база для тепло- и гидроизоляции. Для  этого обычно применяют «тощий бетон», с фракцией щебёнки 5*20. Особые требования к качеству отсутствуют: укладывается толщиной 40-50 миллиметров, допускаются перепады до 4 мм.

Установка гидроизоляции

Гидроизоляция предотвращает разрушение стройматериалов под воздействием влаги. Для влагозащиты подойдут пропитки на битумной или латексной основе. Однако практичным и недорогим решением будет полиэтиленовая плёнка, толщиной не менее 200 микрон. Материал укладывается внахлёст, с учётом того, чтобы края заходили на стену минимум на 15 см, стыки скрепляются скотчем.

Установка пароизоляции

Пароизоляционные материалы укладываются для того, чтобы не образовывался конденсат. Это необязательный этап, и выполняется при необходимости. В качестве надёжной пароизоляции хорошо себя зарекомендовали полимерно-битумные мембраны.

Утепление пола

Теплоизоляция пола помогает создать внутри зданий и сооружений комфортный микроклимат. Несмотря на то, что железобетон считается холодным, напольные конструкции не всегда нуждаются в утеплении. Необходимость дополнительной теплоизоляции определяет специалист, после изучения характеристик объекта. Обычно предпочтение отдаётся, влагостойким материалам: пенопласт, вспененный полистирол, минвата.

Создание опалубки

В качестве опалубки для бетонных полов устанавливается доска или плотная влагостойкая фанера. Чтобы добиться максимально ровной поверхности, составляется карта заливки. Общая площадь разбивается на полосы или квадраты, рассчитанные на заполнение бетоном в один заход. Снимается опалубка, когда бетонная смесь набирает 50-70% прочности: через 72-96 часов в зависимости от температуры воздуха.

Армирование

Армирование промышленных бетонных полов делается с целью укрепления и повышения их прочности . Такие работы обычно производятся в промышленных и складских помещениях, где предполагается высокая и интенсивная нагрузка. Стяжка в жилых строениях усиливается только на отдельных участках, например, каминная зона.
Выполняется усиление арматурой, сеткой из стальной проволоки или полимерным волокном. Каркас собирается в единую карту посредством точечной сварки или соединения стержней при помощи вязальной проволоки. В зависимости от проекта, диаметр ячеек каркаса может варьироваться в пределах 5-25 см.

Установка маяков

Маячковые рейки устанавливаются на подготовленное основание после выведения нулевой отметки. Располагаются маяки параллельно, на расстоянии не более 200 сантиметров. Бетонный раствор заливается между направляющими и  получается максимально ровное напольное покрытие.

Заливка бетона

Для заливки используется марка бетона не ниже индексации М-300 (В 22.5). Это минимальная бетонная смесь, которая применяют для обустройства таких конструкций. М-300 обладает неплохими физико-химическими свойствами, застывает уже через 7-8 часов, выдерживает до 200 циклов замораживания даже без противоморозных добавок.
Состав бетона на 1 м3:

• Портландцемент М 500 – 300 кг;
• Щебень – 1200 кг;
• Песок – 720 кг;
• Вода – от 150 л.

В зависимости от технологии производства, допускается отклонение в соотношении компонентов на 3-5%.
Укладка бетона начинается от дальнего угла. Раствор закладывается между маяками, при необходимости виброуплотняется, сразу выравнивается правилом.

Выравнивание бетонного слоя

Качественный бетонный пол не должен иметь внутренних пустот, иначе будут появляться трещины. Предотвратить эту проблему можно виброуплотнением при выравнивании.
Для этого применяется два вида оборудования. Глубинный вибратор – уплотняет раствор сразу после укладки, в результате чего внутри опалубки не остаётся пустот, выходят воздушные пузырьки. Виброполутёрок – это виброрейка, состоящая из правила и асинхронного двигателя. Для управления устройством предусмотрены рукояти.

Затирка бетонной поверхности

Когда бетон начинает твердеть, песок и щебень постепенно опускаются вниз, выдавливая цементное «молоко». В результате сверху образуются пустоты, нарушающие сцепление компонентов и ухудшающие прочность. Убрать появившуюся плёнку помогает затирка шлифовальными машинами.
Грубая затирка выполняется через 3-6 часов после укладки бетонной смеси. Повторная шлифовка производится через 10-15 часов после первой обработки. Благодаря этой операции происходит упрочнение верхнего слоя пола, он приобретает идеально ровную поверхность и зеркальный блеск.

Нарезка швов

Под воздействием динамических или статических сил, стяжка может растрескиваться. Чтобы избежать возможных проблем, в бетоне нарезают швы.
Делятся деформационные швы на три категории:

• Усадочные. Формируются сразу после финишной обработки, делят общую площадку на отдельные карты, по местам расположения опалубки. Благодаря такому решению, не создаётся внутреннего напряжения, вероятность появления хаотичных трещин сводится к нулю.
• Конструкционные. Нарезаются, если бетонная стяжка пола заливается с перерывами. Благодаря конструкционному шву, бетон, уложенный в разное время, не соприкасается, что обеспечивает равномерное застывание.
• Изоляционные. Отделяют стяжку пола от других элементов: стен, колонн, лестничных маршей. Это эффективная защита от сил горизонтального напряжения.

После завершения, швы заполняют уплотнителем и закрываются герметиком.

Чтобы получить консультацию или заказать услугу свяжитесь с нашими менеджерами или оставьте заявку на сайте.

Как выбрать затирочную машину для бетона

Технология бетонирования полов

На последнем этапе работ по созданию бетонных полов, после разравнивания виброрейкой или правилом, остаются небольшие неровности, трещины, шероховатости. Необходимо создать идеально гладкую и в тоже время прочную поверхность. Для этого, на этапе высыхания до состояния «влажного бетона» (через 5-20 часов после заливки, наступив на бетон от обуви остаётся след глубиной 3-4 мм), необходимо начать первый этап грубой затирки поверхности до момента частичного удаления бетонного молочка, после чего желательно внести топпинг (упрочнительная смесь) и продолжить затирку.   Через 12-15 часов после грубой затирки бетон переходит в «чистое твердое» состояние, т.е. прикоснувшись к нему Вы не испачкаете ладонь и бетон не продавливается. Именно в этот момент выполняется второй этап — финишная затирка. Так после заливки бетон высыхает относительно быстро, то для выполнения всего вышеописанного процесса на площади более 20 кв.м работа ручным инструментом исключается и требуется механизация процесса. Для данной цели была создана затирочная машина по бетону, которую ещё называют вертолётом.

В целях предотвращения образования колей на поверхности плиты рекомендуется производить каждый следующий ряд проходов агрегата под углом 90 градусов по отношению к предыдущему. Желательно сделать несколько проходов. В начале первого этапа используется затирочный диск с загнутыми под углом 45 градусов краями. После первичной затирки работы выполняется комбинированными лопастям без изменения угла наклона лопастей. На втором этапе устанавливаются финишные лопасти, и затирка производится с постепенным увеличением угла наклона лопастей и числа оборотов.                

Устройство.

Основным рабочим элементом конструкции двигатель. Крутящий момент через ременную передачу (на больших машинах может быть гидропривод) передаётся на понижающий скорость вращения редуктор, к которому подсоединён ротор с площадкой для крепления, как правило, 4-х траверс, на которые в свою очередь крепятся рабочие элементы: лопастные ножи и диск. Двигатель и редуктор с ротором крепятся на раму, которая имеет форму полусферы и выполняет роль защиты оператора и стен от удара лопастями или диском. Управление машиной выведено на специальное длинное водило (рукоятку): кнопка аварийной остановки; рычаг дросселя для регулировки числа оборотов ротора; рычаг включения привода; поворотный рычаг для изменения угла наклона лопастей. Водило может быть складываемым и регулируемым по высоте. Может быть укомплектована крюком или колесным комплектом для транспортировки, а также системой орошения пола водой, фарой для работы в тёмное время суток.

Виды затирочных машин по бетону

Из-за большого разнообразия моделей определиться с выбором подходящей шлифмашины сложно. Мы собрали основные характеристики этого устройства, чтобы помочь выбрать нужный вариант.

Тип привода

• Бензиновый. Отличаются высокой мощностью, производительностью и подходят для работы на больших участках площадью более 500 кв. м. Из-за выделения выхлопных газов такие устройства используют только на открытой территории.
• Электрический от сети 220 или 380 В.  Имеют ограничение по потребляемой мощности, а, следовательно, максимальная рабочая ширина не превышает 900 мм. Агрегаты с электрическим приводом экономичнее и тише, но ограничены в перемещении длиной шнура. Электрические машины чаще применяют в закрытых помещений, например, для устройства сухой бетонной стяжки в квартирах.

Количество роторов

Однороторные машины являются самыми востребованными. Они просты в эксплуатации, легкие, компактные и недорогие. Имеют рабочую ширину до 1200 мм и производительность до 500 кв.м за смену.

Двухроторные затирочные машины представляют собой самоходное устройство с бензиновым двигателем мощностью. Движение затирочной машины осуществляется по тому же принципу, что и на гусеничной технике – за счёт смены направления вращения правого и левого ротора с лопастями. Конструкцией предусмотрено два редуктора, каждый из которых управляет отдельным ротором. Кресло оператора находится сверху, рядом с элементами управления. Регулировка осуществляется рычагами или джойстиками. Имеют рабочую ширину до 2980 мм и производительность от 500 до 1500 кв.м за смену.

У многих моделей установлена система автоматической блокировки двигателя при отсутствии оператора на рабочем месте.

Рабочая ширина

Основными размерами рабочего инструмента являются: 600 – 750 – 900 – 980 – 1200 мм. От размера лопастей или диска зависит скорость и производительность проведения затирки. Перед покупкой оборудования для заглаживания бетона необходимо понимать объём предстоящих работ и условия эксплуатации машин. 

• Диаметр дисков следует подбирать в зависимости от типа привода. Электромотор не способен раскрутить диск больше 900 мм. Это потребует слишком много усилий, и двигатель перегреется. Потому крупные диски устанавливают только на бензиновые агрегаты.
• Модели с рабочей шириной 600 мм или «кромочники» применяется в основном для затирки небольших площадей жилых и бытовых помещений, а также при работе в углах и обработке бетона вокруг колонн. Для безопасности, краевые машины оснащаются защитным свободновращающимся кругом, как правило с мягким ободом.

Ремонт поврежденных бетонных элементов с помощью цементного раствора

СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

BEVETOL-SPL Суперпластификатор для бетона, тип G

REOTOL-SPL Суперпластификатор для бетона, тип F

MEGAGROUT-100 Высокопрочный литой безусадочный раствор

DUREBOND Двухкомпонентная эпоксидная смола для инъекций для трещин шириной> 3 мм — Связующий агент

AQUAFIX Быстротвердеющий цемент

RAPICRET Быстросхватывающийся ремонтный раствор

И. ХАРАКТЕР ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ

При ремонте — армирование такого типа бетон для заливки должен иметь соответствующую текучесть и способность проникать, чтобы не оставлять пустот во время бетонирования, так как цементный раствор обычно выполняется на толщине 10-12 см, при этом происходит растекание бетон сложно. Когда необходимо выполнить затирку тонкими слоями толщиной 4-8 см, что очень затрудняет заливку бетона, требуется жидкий раствор большой текучести и высокой прочности.

Кроме того, бетон или раствор для заливки должны эффективно сцепляться с существующим бетоном, чтобы было обеспечено формирование монолитного элемента, состоящего из старого и нового бетона.

II. РЕШЕНИЕ

Нормальная заливка швов толщиной 8-15 см
Заполняющим материалом является бетон, в который добавлен суперпластификатор для бетона BEVETOL-SPL или REOTOL-SPL, чтобы обеспечить желаемую текучесть залитого бетона и одновременно повысить его прочность за счет достигнута большая степень сжатия.

Затирка тонкими слоями толщиной 4-8 см.
MEGAGROUT-100, в качестве заполняющего материала используется высокопроизводительный раствор. Обладает большой текучестью и очень высокой прочностью.

III. ЗАЯВКА

Подготовка основания

1. Все сломанные части бетона удаляются, и в старом бетоне создаются полости для улучшения сцепления заливаемого бетона.
2. При необходимости обнажается существующая арматура.
3. Поверхность существующего бетона придать шероховатость механическим способом (например, пескоструйной очисткой).
4. После этого имеющийся бетон промывают большим количеством воды под давлением.
5. Опалубка подготовлена, новое армирование помещается в кабинет инженера по статике и соединяется со старым с помощью штифтов и дюбелей.
6. По возможности, старая бетонная поверхность покрывается эпоксидной смолой DUREBOND — связующим веществом для обеспечения идеального сцепления между старым и новым бетоном.

Нормальная заливка швов толщиной 8-15 см
После вышеуказанной подготовки выполняется заливка бетона с добавлением суперпластификатора BEVETOL-SPL в пропорции 0,6-0,8% от массы цемента или REOTOL -Суперпластификатор SPL в пропорции 1,2-1,7% от веса цемента до тех пор, пока бетон не оседает примерно на 20 см. Вибрация бетона во время заливки необходима для лучшего сжатия бетона.

Затирка швов тонкими слоями толщиной 4-8 см

1. Там, где MEGAGROUT-100 будет отливаться в формы, рекомендуется заделать швы между опалубочными работами быстросхватывающимся цементом AQUAFIX или быстросхватывающимся раствором RAPICRET, поскольку материал настолько жидкий и мелкозернистый, что он иначе может ускользнуть через них.
2. Содержимое 25-килограммового мешка MEGAGROUT-100 добавляют к 3 кг воды и тщательно перемешивают низкооборотным миксером до образования однородной массы. Затем можно добавить небольшое количество воды до 0,5 кг до достижения желаемой текучести.
3. Раствор заливают, стараясь не захватывать воздух. Необходимо убедиться, что раствор заполнил все пространство между опалубкой и существующей конструкцией.
   Расход MEGAGROUT-100: 21,5 кг / м ² / см толстого слоя или 2,1 кг для заполнения объема 1 литр.
4. Находящиеся в атмосфере поверхности должны оставаться влажными не менее 24 часов, накрыв их мокрым линолеумом или полиэтиленовыми листами.

IV. ЗАМЕЧАНИЯ

• Температура при нанесении должна быть от +5 ⁰ C до +35 ⁰ C.
• Прочность заливаемого бетона должна быть выше прочности старого бетона не менее чем на 10 Н / мм. ² .
• Размер частиц инертных материалов в заливаемом бетоне не должен превышать 20 мм.
• MEGAGROUT-100 можно наносить максимальной толщиной 10 см за один слой.
• Материал, который начал схватываться, нельзя снова размягчать водой.
• Продукт сохраняет текучесть ок. 60 минут при температуре от +15 ⁰ C до +25 ⁰ C.
• При высоких температурах рекомендуется хранить пакеты в прохладном месте, а также смешивать материал с холодной водой для достижения необходимой текучести в течение достаточного периода времени (около 60 минут).
• При низких температурах и в тех случаях, когда требуется быстрое увеличение прочности, рекомендуется смешивание материала с теплой водой и защита от холода с помощью теплоизоляционных покрытий поверх опалубки.
• Продукт содержит цемент, который реагирует с водой как щелочь и классифицируется как раздражающее вещество.
• См. Инструкции по безопасному использованию и мерам предосторожности, написанные на упаковке.

ЗАМЯТИЕ И УПЛОТНЕНИЕ СТОЙЧИКА ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО БЕТОНА

Добро пожаловать в последнюю главу серии «Делаем бетонные столешницы как профессионалы». Здесь начинается самое интересное, потому что мы так близки к тому, чтобы увидеть потрясающий конечный продукт! Так что держитесь этого последнего отрезка. Ваши красивые бетонные прилавки совсем рядом!

Итак, вкратце, в части 1 мы рассмотрели создание вашего шаблона. Часть 2 посвящена созданию вашей формы. И часть 3 касалась смешивания и заливки бетона.

Последние шаги — заливка швов и герметизация. Ой, мы так близко!

Начиная с шага 3, мы ждали отверждения нашей бетонной плиты 48-72 часа.(На самом деле, в классе мы использовали огромную тепловую пушку canon на ночь для прямого нагрева, что ускорило процесс отверждения. Но если у вас нет одного из них, а у большинства из нас нет, тогда просто охладите на несколько дней.)

Время, необходимое для отверждения, зависит от температуры и влажности. Если ваша плита находится в жарком влажном климате, она застынет быстрее.

Вот наша застывшая плита…

Но если вам интересно, сколько именно времени ждать (ммм, 48 часов или 72 ??), прежде чем вы сможете перейти к следующему шагу, вы узнаете, что ваша плита готова, когда бетон оторвется от краев формы вот так …

Прямо как торт? Ну вроде как. … Ладно, совсем нет. Но вы понимаете, о чем я.

Один вопрос, который я должен был задать в классе, был: «Почему мы не накрыли бетон пластиковым покрытием во время отверждения?» Я всегда думал, что это часть процесса отверждения. Бен объяснил, что некоторые люди использовали эту практику, чтобы уменьшить так называемое «скручивание» бетона. Обычно края бетона могут загибаться вверх или вниз из-за разницы влажности между верхом и низом плиты. Подробнее о плойке бетона можно прочитать здесь.Но для наших целей, если вы перевернете столешницу через 48-72 часа после заливки и положите ее на поверхность, которая позволит воздуху обтекать всю плиту (что мы и сделаем через минуту), так что любая дополнительная влажность может испариться, тогда проблем с завивкой возникнуть не должно.

Теперь, если вы помните, мы построили нашу плиту из двух частей, положив немного кровельной бумаги вдоль линии, где эти две части соединяются.

Стрелки показывают, где соединяются две секции…

Наша задача сейчас — разделить две секции, чтобы мы могли переворачивать плиты. Для этого сначала удалите стороны формы, где есть излом. Затем осторожно приподнимите одну сторону плиты…

Поскольку на рубероиде только очень тонкий слой бетона, плита легко сломается в нужном месте. Не беспокойтесь о том, что перерыв будет выглядеть идеально. Это нижняя часть плиты, на которую мы сейчас смотрим, так что никто никогда не увидит такой вид на столешницу.

Далее откручиваем пробку крана…

Возможно, вам придется поцарапать бетон, чтобы добраться до винта.

Тогда пора перевернуть плиты. Когда мы переворачиваем каждую плиту, мы собираемся положить каждую на блоки из полистирола (помните, что мы использовали полистирол, чтобы вырезать раковину).

Так что переверните плиту на бок и положите блоки вниз. Затем уложите перевернутую плиту на блоки. Эти блоки под плитой позволят воздуху циркулировать и высушивать оставшуюся влагу.

Вот как выглядит первая перевернутая плита…

Обратите внимание на стрелку, указывающую на начало разделения сторон формы. Вы можете использовать отвертку, чтобы начать разделение. Сначала очистите все стороны, а затем снимите меламин с верха.

Будьте осторожны, не волочите меламин по поверхности столешницы. Это может вызвать царапины.

Далее снимаем вырез раковины из пенополистирола…

Мы использовали шпатель, чтобы разрезать его и вытащить части, но вы можете использовать любой острый предмет.

Вот как выглядит мойка…

Затем переверните вторую половину столешницы.Опять же, сначала разместите блоки вниз…

Уложить плиту на блоки…

Снимите боковые стороны формы и снимите верхнюю часть.

Вы можете аккуратно удалить зазубренные края наждачной бумагой средней зернистости.

А теперь снова ждем.

Я знаю, да? Разве вы не ненавидите эту часть!

Но вам нужно подождать минимум 24 часа для дополнительного отверждения после того, как плита будет удалена из формы. Фу.

Но самое интересное в том, что вы можете начать видеть, как будет выглядеть ваша столешница. А процесс затирки и герметизации действительно улучшит вашу столешницу, подчеркнув цвет и внешний вид натурального камня.

Когда ваши обязательные 24 периода ожидания истекут, вы можете приступить к отделке столешницы.

Первый шаг в отделке — нанесение слоя Ashby Super Seal, который легко наносится мини-валиком.

После нанесения герметика вы действительно можете увидеть все крошечные отверстия для штифтов, оставшиеся от воздуха в бетонной смеси.

Эти отверстия заполнятся раствором. Очень важно заполнить отверстия, потому что, если вы этого не сделаете, они могут вызвать проблемы позже, позволив воде попасть под герметик.

Перед заливкой швов подождите не менее четырех часов.

Когда пришло время затирки (мы использовали смесь для затирки швов Ashby Pinhole Grout Mix), следуйте инструкциям по смешиванию на упаковке и добавьте в смесь любой цвет, который вы выберете. Мы выбрали затирку почти черного цвета.

Процесс затирки можно начать с нанесения раствора на самые глубокие прожилки и карманы.

Затем с помощью влажной губки втирайте раствор во все крошечные отверстия.

Работайте одновременно на небольших площадях.

Очень сложно увидеть, все ли дыры вы заполнили. Это будет выглядеть так, как будто у вас есть, но не верьте этому. Мы терли, терли и терли, и когда мы нанесли следующий слой герметика, мы увидели, сколько проколов мы пропустили. Поэтому, когда вы думаете, что закончили, потратьте на это еще пять или десять минут.

Когда вы закончите заливку раствора, сотрите излишки раствора чистой влажной губкой (выжмите всю воду). Вытирайте длинными движениями с сильным давлением. Протрите губку только один раз каждой стороной, а затем промойте и отожмите губку, прежде чем переходить к следующей области.

Используйте меньшее давление при протирании жилок, чтобы оставить как можно больше раствора на этих участках.

После протирания дайте высохнуть. Затем используйте хлопчатобумажную ткань, чтобы удалить оставшуюся дымку и остатки раствора.

Повторите то же самое со сторонами плиты. Вы также можете использовать небольшую кисть по бокам, чтобы нанести раствор на декоративные края.

Подождите не менее четырех часов, чтобы раствор высох. Затем нанесите второй слой Super Seal.

Подождите еще четыре часа. Затем нанесите CounterSeal 3, последний герметик. CounterSeal 3 — это уретановый герметик для верхнего покрытия, который обеспечивает стойкое к пятнам, царапинам и термостойкое долговечное покрытие и доступен как в сатинированном, так и в глянцевом исполнении.

Следуйте инструкциям по смешиванию CounterSeal 3, а затем вылейте его через нейлоновый фильтр для краски, чтобы обеспечить плавный поток.

CounterSeal 3 наносится с помощью пистолета-распылителя под давлением примерно 40 фунтов на квадратный дюйм.

И тебе нужно будет надеть одну из этих…

Я знаю, о чем вы говорите … Сексуально, правда?

Да, наденьте респиратор!

Этот материал воняет, так что не забудьте покинуть это место, пока оно высохнет.

У нас не было достаточно маленькой маски для моего избалованного маленького ангела-монстра . Поэтому ей пришлось ждать в офисе, пока мы не закончили. Она была не очень счастлива.

С помощью пистолета нанесите CounterSeal 3 длинной стороной на боковые штрихи

Если герметик продолжает иметь текстуру апельсиновой корки, это означает, что было нанесено недостаточно герметика. Но вы также не хотите, чтобы он становился слишком толстым, позволяя ему образовывать слишком глубокую лужу на низких участках.

Вот как выглядела наша столешница после напыления CounterSeal 3…

Вы почти закончили. Просто дайте столешнице высохнуть в течение как минимум 48 часов перед транспортировкой или установкой, и все будет в порядке!

Однако, прежде чем мы перейдем к финальным фотографиям, я подумал, что поделюсь некоторыми работами, которые отдельные ученики сделали в классе.

В дополнение к участию в изготовлении столешниц, пока Бен преподавал, каждый ученик сделал свой собственный образец.Таким образом, мы все сможем пройти каждый этап процесса самостоятельно, что действительно усиливает обучение.

Размер наших образцов составлял примерно 18 на 18 дюймов. Студенты, которые приехали в класс, забрали свои домой. Хотел бы я взять свой 25-фунтовый бетонный блок на самолет, но это могло быть многовато.

Так что проверь их. (Эти фотографии были сделаны до высыхания последнего герметика, поэтому на них можно увидеть белые пятна.)

Большинство из нас использовали несколько декоративных краев на своих изделиях, чтобы мы могли получить представление о том, как они выглядят после завершения.

Это мой…

Перди, да.

А вот и наша бетонная столешница, установлена ​​и все!

Вот это потрясающе, если я так говорю!

Здесь вы можете увидеть, где встречаются две части столешницы…

Чтобы герметизировать этот шов, вы должны заполнить его раствором, а затем нанести немного мебельного воска на затвердевший раствор.И сустав полностью исчезнет.

Итак, ребята. Как сделать столешницы из бетона, как профессионалы, используя систему Ashby.

Если вы дошли до этого места в руководстве, то знаете, что хотите собственный. Так что, если вы думаете о переделке кухни и у вас есть время, я определенно рекомендую записаться на занятия. Изготовление таких столешниц для вашей кухни будет стоить ТЫСЯЧИ долларов. Но вы можете сделать это самостоятельно за небольшую часть стоимости. И что мне действительно нравится в этих счетчиках, так это то, что они не только просто потрясающие, но я никогда не встречал никого, у кого в доме было бы что-то хоть отдаленно подобное.

Итак, в моих планах на 2015 год сделать набор этих бетонных прилавков для дома моих родителей. Я буду делать перестройку их кухонь в рамках бюджета. План включает в себя снятие стены, чтобы создать открытую концепцию. Я также буду красить существующие шкафы, но мне придется их перенастроить, так как они потеряют стену.

Также в 2015 году с помощью Countertop Solutions я буду укладывать бетонный подъезд к дому у мамы и папы. Countertop Solutions только что выпустила этот удивительно инновационный продукт, в котором используются резиновые формы для создания очень больших бетонных плиток, которые затем укладываются на подъездную дорожку. Вот краткий обзор того, как это выглядит…

На изображении выше джентльмен наносит пятно для бетона. Ваш штампованный бетон можно окрасить в любой цвет.

Я планирую использовать форму, которая больше похожа на камень, чем на кирпич. Но об этом позже.

А пока большое спасибо Countertop Solutions за приглашение принять участие в их классе, чтобы я мог принести вам этот действительно крутой учебник по бетонным столешницам.

Вот и все, ребята!

Этот пост связан с некоторыми из этих совершенно невероятных блогов и ремоделоголиков.

Руководство по установке цементных растворов

Инструкции по заливке — Руководство по установке цементных растворов

Подготовка:

Бетонное основание: Очистка, придание шероховатости и предварительное замачивание бетонного основания водой в течение 18-24 часов являются важными шагами, которые необходимо предпринять перед нанесением раствора.Очистка и придание шероховатости обеспечат надлежащее сцепление раствора с основанием. Предварительное замачивание бетонного основания водой предотвратит впитывание или впитывание воды сухим бетонным основанием из затирочной смеси до ее окончательного схватывания. Сухая бетонная основа может вызвать усадку только что уложенного безусадочного раствора, особенно при укладке растворов с густой консистенцией или «сухой набивкой». Не рискуйте — всегда замачивайте бетон. Удалите излишки воды непосредственно перед нанесением раствора. Оставьте поверхность влажной.

Опорная плита и подошва: Опорные плиты и подошвы должны быть выровнены, установлены прокладки и очищены от жира, грязи, рыхлой ржавчины и окалины. Возможно, потребуется предусмотреть вентиляционные отверстия, чтобы исключить нежелательные воздушные карманы. Это особенно актуально для опорных плит со срезными шпонками или ребрами жесткости, которые создают отсеки на нижней стороне. Высота опорной плиты обязательно будет варьироваться в зависимости от ряда факторов, включая размер плит и то, предназначена ли плита для динамической, вибрационной машины или для статической нагрузки, колонны из конструкционной стали. Как правило, не рекомендуется использовать цементный раствор на глубине менее 25 мм (1 дюйм). В случаях, когда глубина раствора превышает 100 мм (4 дюйма), до 50% по весу добавляется 10 мм (3 дюйма). / 8 дюймов) можно добавить мелкий гравий.

Формовка для заливки цементного раствора: Когда требуются формы, они должны быть прочными, герметичными и водонепроницаемыми, смазанными маслом и иметь такую ​​конструкцию, чтобы оставалось пространство примерно 25 мм (1 дюйм) по краю опорной плиты. Выберите одну сторону форма будет стороной размещения.Формы на стороне размещения должны располагаться дальше от опорной плиты, чтобы можно было разместить приподнятый «напорный ящик» или «проточную коробку» на 6-8 дюймов (150-200 мм), в который будет помещаться раствор и вливаться под пластину. Минимум Высота формы должна быть достаточной для полного заполнения плиты под действием силы тяжести. Предусмотреть компенсационные швы на длинных заливках.

Контроль температуры: Следуйте рекомендациям ACI для бетонирования в холодную или жаркую погоду. Многие из этих принципов применимы к безусадочным растворам на цементной основе.В холодных погодных условиях надлежащая подготовка будет включать нагрев бетонного основания и опорной плиты до 4 ° C (40 ° F) или выше, хранение раствора в теплом месте и использование теплого, до 32 ° C (90 ° F), перемешивания. вода. В жаркую погоду наиболее распространенные действия включают использование ледяной или холодной воды для замешивания и, если возможно, хранение раствора в затененном или прохладном месте. Также рекомендуется охладить опорную плиту холодной водой. В любом случае всегда старайтесь умерять перепады температур.

Заливка раствора — «Планируйте заливку»:

Последовательность: Правильная последовательность размещения будет варьироваться в зависимости от зазора опорной плиты, сложности работы и метода размещения.В любом конкретном проекте вполне вероятно, что раствор будет иметь самые разные консистенции. Некоторые из них будут упакованы в сухом виде, некоторые будут пластичными или текучими, а некоторые могут быть обязательно помещены в жидкую консистенцию. Прежде всего, важно, чтобы любой выбранный раствор оставался безусадочным при любой плотности укладки. Раствор следует выбирать из-за его соответствия требованиям ASTM C-1107 без усадки при ВСЕХ возможных консистенциях укладки, от самой жесткой до самой жидкой.

Смешивание больших партий: Смешайте раствор в бензиновых лопастных смесителях для раствора, а не в барабанных «бетономешалках». Рекомендуется, чтобы на объекте находилось более одного миксера, и они использовались для обеспечения непрерывного перемешивания и быстрого размещения в случае механической поломки. Подготовьте миксер, смешав один очень жидкий мешок с раствором. Это называется «смазыванием» смесителя. Откажитесь от «замеса масла». Определите подходящий размер партии для проекта. Для получения жидкой консистенции добавьте две трети рекомендуемой потребности в воде в пустой миксер, запустите миксер, медленно добавьте порошок для затирки.Смешайте до состояния теста, а затем добавьте воды до желаемой консистенции укладки. Перемешивайте раствор в течение 5 минут, чтобы активировать все ингредиенты и до получения однородной консистенции без комков. Следуйте рекомендациям производителя по смешиванию раствора и воды. Для получения более густой консистенции добавьте всего воды в начале цикла смешивания.

Смешивание малых партий: Для партий из одного мешка (до 55 фунтов) используйте ведро емкостью 5 галлонов (19 литров). Для получения жидкой консистенции добавьте две трети рекомендованной воды.Медленно добавьте порошок для затирки в воду. Перемешайте с помощью дрели с регулируемой скоростью ½ дюйма и насадки для миксера jiffy. Смешайте до однородного тестообразного состояния. Добавьте воды до желаемой консистенции. Перемешивайте на средней скорости в течение пяти минут, чтобы активировать все ингредиенты. Не превышайте максимальную потребность в воде, указанную на пакете. Не перемешивайте повторно.Для получения более густой консистенции добавьте всего воды в начале цикла перемешивания.

Глубина заливки: При затирке на глубину 100 мм (4 дюйма) или меньше цементные растворы L&M следует использовать в упакованном виде, только с добавлением воды.При больших или глубоких затирках может возникнуть необходимость расширить раствор, добавив до 50% по весу 10 мм (3/8 дюйма) мелкого гравия. Из-за высокого процентного содержания портландцемента в сегодняшних высокопрочных растворах , на ранних стадиях гидратации выделяется большое количество экзотермического тепла. При насыпи более 100 мм (4 дюйма) добавление 10 мм (3/8 дюйма) мелкого гравия будет служить эффективным рассеивателем тепла, не влияя ни на один безусадочные характеристики и характеристики прочности на сжатие этих растворов.Если насыпка мелкого гравия не подходит или неприемлема для конкретной укладки раствора, раствор можно заливать несколькими подъемами на 75–100 мм (3-4 дюйма). Проконсультируйтесь с производителем раствора, чтобы определить пригодность этой процедуры.

«Наносить непрерывно и быстро»: После того, как поверхности и опорная плита были подготовлены, определена консистенция и раствор перемешан, он теперь готов к нанесению «непрерывно и быстро». Начните размещение и продолжите размещение только со стороны размещения.Это предотвратит переохлаждение стыков и сведет к минимуму вероятность захвата воздуха. Сначала залить цементным раствором отверстия под анкерные болты и шпоночные пазы. Используйте напорные ящики и насосы для раствора там, где их использование выгодно.

Использование вибраторов для бетона, ремней и стержней для перемещения раствора следует экономно. Чрезмерная вибрация может вызвать кровотечение и расслоение жидкого раствора, и этого следует избегать. При необходимости используйте раствор с увеличенным временем работы, такой как CRYSTEX ™, для облегчения укладки.

Поместите раствор как минимум на 5 мм (1/4 дюйма) выше нижней части опорной плиты, чтобы обеспечить полное заполнение пустоты.Немедленно накройте влажной тряпкой или отвердителем.

Отделка: Непосредственно перед окончательной укладкой рекомендуется обрезать выступающие кромки раствора под углом 45 ° от основания плиты к бетонному фундаменту. Эта конфигурация равномерно передает нагрузки от опорной плиты на фундамент. Другие виды отделки могут быть желательными и удовлетворительными в зависимости от опыта владельца и инженера или требований работы. Если выступы затирки порезаны, отверждение необходимо немедленно возобновить.

Защита на месте:

Отверждение: Самая большая причина микротрещин и усадки высококачественного цементного раствора — это неправильные или несуществующие процедуры отверждения. Поэтому все растворы на цементной основе следует осторожно и сразу же затвердевать влажной тряпкой, покрывать пластиковой пленкой, а затем покрывать составом для отверждения мембран с высоким содержанием твердых частиц. Следует отметить, что с жесткими или сухими затирками влажное отверждение очень желательно, а иногда и критически.В любом случае, чем раньше начнется процедура отверждения, тем лучше.

Температура: После укладки защитите раствор от резких перепадов температуры в течение первых 48-72 часов. Первоочередная задача — защитить его от замерзания. Температура раствора должна поддерживаться на уровне минимум 4 ° C (40 ° F), пока раствор не достигнет 3000 фунтов на квадратный дюйм (22 МПа).

Вибрация на рабочем месте: После размещения постарайтесь в первый день уменьшить или устранить любую чрезмерную вибрацию на рабочем месте, вызванную работающим поблизости оборудованием.В холодных условиях устраняйте внешнюю вибрацию, пока раствор не достигнет 3000 фунтов на квадратный дюйм (22 МПа).

Заливка глубокого эпоксидного раствора для армирования

Эпоксидные растворы для машинного оборудования были первоначально разработаны для критического оборудования, такого как большие компрессоры, двигатели и турбины. В таких случаях типичная глубина заливки раствора для нового бетона составляла от 1 1/2 до 2 дюймов.

После того, как стали известны превосходные физические свойства и длительный срок службы эпоксидных растворов, вскоре стали применяться эпоксидные растворы с гораздо большей толщиной, от 6 до 14 дюймов. Это часто встречается при перенаправление старого оборудования. Была замечена глубина заливки от 24 дюймов до 30 дюймов в случаях ремонта бетонных конструкций.

Эти приложения означали, что эпоксидный раствор использовался для замены бетона в части фундамента, содержащей арматурную сталь. В результате первые заливки глубокого эпоксидного раствора, армированные сталью, были созданы по образцу железобетона. Хотя эти глубокие заливки были успешными, практический опыт показал, что необходимы некоторые дополнительные рекомендации по использованию стали для усиления глубоких заливок эпоксидным раствором.

Прежде чем касаться этих рекомендаций, давайте обсудим, когда стальная арматура должна быть добавлена ​​к заливке эпоксидной смолой, и какие преимущества может дать сталь.

Преимущества использования стальной арматуры при заливке глубокого эпоксидного раствора

• Повышает несущую способность при растяжении
• Помогает перекрыть трещины в бетоне ниже
• Увеличивает подъемную способность между бетонным блоком и толстым цементным раствором (улучшает сцепление)
• Уменьшает количество трещин типа «подъем кромок» по периметру блока, прилегающего к поверхности раздела между цементным раствором и бетоном.

Прежде чем обсуждать вышеупомянутые области применения, справедливо обратить внимание на заблуждение, которое не указано в списке: армирование сталью уменьшает растрескивание при заливке глубокого эпоксидного раствора в компрессорный блок.Хотя стальная арматура в некоторых случаях может минимизировать растрескивание, она также может способствовать образованию трещин. Из-за этого лучше контролировать вертикальные трещины в глубоких растворах эпоксидного раствора с помощью компенсаторов, как обсуждалось в последнем информационном бюллетене. Это не означает, что вам не следует использовать стальную арматуру. Вы должны добавлять его, когда это необходимо, как указано выше. Будьте осторожны, как будет объяснено ниже, чтобы не увеличить вероятность растрескивания при использовании стальной арматуры.

1. За счет использования дополнительной стальной арматуры в глубокой заливке эпоксидного раствора, которая заменяет часть исходного бетона, может быть увеличена допустимая нагрузка на растяжение . Этот метод очень успешно использовался в конце 1950-х годов для модернизации бетонных оснований компрессоров, залитых во время Второй мировой войны с использованием слишком малого количества стали из-за нехватки. Позже этот метод повышения прочности был использован при модернизации завода, когда машины большей мощности были модернизированы на старые фундаменты. *
2. Сталь, добавленная в глубокую заливку эпоксидного раствора, может помочь закрыть микротрещины в старом фундаменте ниже. Кроме того, армирующая ткань из стекловолокна также может использоваться для предотвращения «отражения» микротрещин в фундаменте в заливку эпоксидного раствора.Если в бетонном блоке есть подвижная структурная трещина, необходимо предпринять дополнительные шаги для решения этой проблемы, как указано в нашем Vol. 1, выпуск 3.
3. Стальная арматура в виде арматурных калиток и дюбелей может существенно увеличить сцепление между эпоксидным колпачком и бетонным блоком и может увеличить подъемную способность в районе анкерных болтов. Это также может быть особенно полезно, когда соединение крышки раствора с блоком сомнительно из-за загрязнения маслом.
4. Трещины типа «подъем кромок» по периметру блока, либо на границе раздела между раствором и бетоном, либо на 1–2 дюйма ниже, могут возникать даже при заливке эпоксидного раствора толщиной 1½ дюйма на новый бетонный блок. Это вызвано более высоким коэффициентом расширения эпоксидных материалов по сравнению с бетоном. Более слабый (по прочности на разрыв) бетон ниже не выдерживает растяжения, поскольку эпоксидный раствор расширяется и сжимается с большей скоростью из-за изменений температуры. дюбеля или калитки, устанавливаемые на краю бетона перед заливкой затирочного раствора, можно контролировать.Просверлите отверстия глубиной 5 дюймов и диаметром 7/8 дюймов под углом 45 °, в центрах от 12 до 14 дюймов и предварительно согните дюбели так, чтобы они располагались вертикально и точно внутри формы. Они будут приклеиваться к месту по мере заливки раствора. Сломав верхний край бетонного блока сколами с фаской от 2 до 3 дюймов, легче сверлить отверстия под дюбели, а сама фаска также помогает контролировать «подъем кромки». (См. Рисунок 1).

Полезные советы по установке арматурного стержня

Хотя размер стали и расстояние между ними являются прерогативой инженера-строителя, эти подсказки относительно расположения и размеров могут использоваться, если количество стали не уменьшено.

Всегда имейте по крайней мере 2 дюйма раствора для покрытия горизонтальных участков арматуры. Это относится к промежуточным заливкам цементного раствора, если выполняется несколько заливок цементного раствора. Если горизонтальный участок заливки арматуры проходит непосредственно под поверхностью раствора, даже если позже будет добавлена ​​дополнительная глубина раствора , более чем вероятно образование трещины на арматуре.

Почему это происходит, зависит от тепла, передаваемого стали в процессе затвердевания раствора. Этого можно избежать, остановив заливку на более низком уровне или залив на большую высоту.Такие трещины, если они не заполнены жидкой эпоксидной смесью (без заполнителя) перед заливкой следующей заливки, вероятно, вызовут трещины и при следующей заливке.

Решение простое: либо уменьшите вертикальное расстояние между несколькими армирующими слоями арматуры, либо отрегулируйте глубину заливаемого раствора в любой момент, чтобы не выходить за рамки этих рекомендаций. Арматурный стержень, будь то горизонтальный или вертикальный, в соответствии с надлежащей практикой не должен находиться в верхних 2-дюймовых слоях эпоксидного раствора.

При добавлении дополнительной стальной арматуры помимо того, что остается на месте после удаления бетона, рекомендуется использовать несколько кусков арматуры с малым поперечным сечением, а не из стали с большим поперечным сечением, как это требовалось в исходной конструкции .

Причины двоякие:

A. Эпоксидные растворы имеют модуль упругости значительно ниже, чем у стальных (30 x 106 для стали по сравнению с 0,5 до 3 x 106 для эпоксидных растворов).

Это означает, что при одинаковой удельной нагрузке эпоксидный раствор будет растягиваться или сжиматься намного больше, чем сталь. Поскольку стальная арматура способна воспринимать растягивающую нагрузку, приложенную к ней при растяжении, логично, что несколько более тонких поперечных сечений арматуры при заливке являются лучшим средством увеличения общей несущей способности растягивающей нагрузки.

Если обычная бетонная конструкция предполагает стержень № 7 или № 9 на 12-дюймовых центрах, вы можете рассмотреть эквивалентное полное поперечное сечение стали, но используйте стержень № 5 на гораздо более близких центрах, по вертикали и горизонтали.

B. Тепло от реакционных концентратов отверждения эпоксидной смолы в арматуре.

Использование стали без соответствующего затирочного раствора приводит к растрескиванию толстого эпоксидного колпачка. Сталь меньшего размера, даже относительно близко расположенная друг к другу, не так склонна к образованию трещин в эпоксидном растворе.

Другое применение арматуры с эпоксидными смолами

Несмотря на то, что это слишком важная тема для подробного рассмотрения в конце этого информационного бюллетеня, мы хотели бы упомянуть, что инъекционные растворы на основе эпоксидной смолы хорошо работают с арматурной сталью или более прочными полнопроходными стержнями B7 при структурном ремонте трещин в бетонных блоках. .

Этот метод был разработан на основе практического опыта, когда было обнаружено, что простая закачка трещины в бетонном блоке, заполненном жидким эпоксидным раствором, не дает постоянного ремонта.Необходимо использовать надлежащее количество стали, чтобы добавить достаточную несущую способность при растяжении, чтобы трещина не «работала». Эпоксидный раствор для инъекций должен заполнить трещину и скрепить сталь на месте.

Ремонт прошел довольно успешно. Этот метод можно использовать для сшивания большого блока компрессора, сломанного на две или более частей. Это также может устранить рабочий холодный стык на границе раздела блок / мат. При сильном растрескивании нередко можно увидеть от 8 до 10 сквозных болтов или анкерных болтов с полимерным анкерным креплением размером от 1 до 1½ дюйма в диаметре и длиной 30 футов.

Ремонт такой важности должен производиться только квалифицированными и хорошо осведомленными подрядчиками по затирке швов. Затем стоимость следует сравнить с полной заменой бетонного блока. Этот анализ особенно важен, если трещина возникла из-за блока или фундаментного мата неправильного размера. Обратите внимание

* Приведенные выше комментарии действительны, если было принято решение использовать глубокую заливку эпоксидной смолой. Однако перед принятием такого решения следует рассмотреть более свежие оценки долгосрочной эффективности глубокой заливки эпоксидной смолой.См. Том. 1, выпуск 5, переработанный.

Лучшие практики для заливки бетонных соединений напорных труб

Бетонные напорные трубы (CPP) имеют большой послужной список, проложенные на тысячи миль под землей, а некоторым линиям уже от 70 до 80 лет и более. Но обеспечение долговечности CPP, как и любой другой инженерной конструкции, зависит от качественного монтажа с самого начала. К счастью, правильная установка несложна, поэтому проблем можно легко избежать, если обучить и использовать соответствующие методы.

Одна из областей, подверженных человеческой ошибке, — это суставы; В отличие от самой трубы, в которой внутренние стальные компоненты заключены в защитный бетон, части стальных соединительных колец открыты и, следовательно, требуют заливки цементным раствором на месте во время установки.Неправильная заливка раствора — будь то из-за отсутствия обучения или усилий по экономии — может сделать стальные соединительные кольца уязвимыми. То же самое следует учитывать и в отношении стальных напорных труб, стыки которых также открыты и требуют надлежащей заливки для защиты.

Прежде всего, всегда следуйте инструкциям производителя при затирке швов. Производители провели обширные исследования смесей, методов и количества затирки, которые обеспечат надлежащую защиту стальных швов.Наряду с рекомендациями по установке, некоторые производители также проводят обучение на рабочем месте по всем вопросам установки CPP, включая соединение.

Объявление

Что такое заливка бетоном?

Отраслевые исследования методов установки по-прежнему показывают, что лучший способ обеспечить защиту от коррозии — это подгузник и заливка шва снаружи. Затирка из портландцемента идеально подходит для защиты стальных швов.

Основная функция раствора — обеспечить защиту от коррозии открытых металлических компонентов шва.В случае фиксированного соединения (стопорного кольца или зажима ремня) раствор также обеспечивает дополнительное структурное преимущество: влажный раствор стекает вниз и вокруг ограниченных компонентов соединения и может действовать как прокладка переменной ширины между зажимом и фиксатором. ремни безопасности и служат для передачи осевых сил тяги при сжатии. (Примечание: труба с фиксированными стыками не должна подвергаться давлению до тех пор, пока стыки не будут залиты и раствор не затвердеет.)

Затирка на портландцементе

обеспечивает электрохимическую защиту.Когда сталь находится в сильно щелочной среде, такой как цементный раствор, с высоким pH от 12,5 до 13,5, поверхности стали пассивируются — другими словами, это предотвращает окисление стали. Чрезвычайно важно соблюдать надлежащие процедуры, включая соотношение компонентов смеси. Подрядчики, которые пытаются сэкономить деньги за счет уменьшения количества портландцемента в растворе, уменьшают щелочность смеси, что может вызвать коррозию стыков через несколько десятилетий после того, как трубопровод проложен в земле.

Смешайте раствор, используя одну часть портландцемента ASTM C150 Тип 1 или Тип 2, не более чем с тремя частями чистого песка с достаточным количеством воды для достижения текучей консистенции. Затирка должна выглядеть и заливаться густым кремом. Если он будет слишком толстым, он не будет растекаться по стыку; если он слишком тонкий, он может вытекать из подгузника.

Объявление

Подгузники

Бетонная напорная труба поставляется с подгузниками для совместной установки. Двухслойные подгузники состоят из слоя синтетической ткани Typar с толщиной дюйма. подкладка из пенопласта с закрытыми порами, обеспечивающая дополнительный слой защиты. Важно, чтобы подгузник был аккуратно прижат к внешней поверхности трубы, чтобы убедиться, что она ровная, без зазоров и сборок.Подгузник должен располагаться по центру стыка.

Пара стальных лент шириной 5/8 дюйма, вшитых в каждый край, используется для прикрепления подгузника к внешней стороне трубы. Установщик использует приспособление для растяжения (обычно входит в комплект для установки) для затягивания стальных лент. После того, как ленты затянуты, на концах ленты обжимается стальной зажим, чтобы удерживать их на месте. Если ленты недостаточно тугие, они могут соскользнуть или подгузник протечет.

The Pour

Осторожно залейте смешанный раствор в щель в верхней части подгузника.Большинство подрядчиков используют пластиковые ведра емкостью 5 галлонов; может пригодиться большая воронка.

Влажный раствор стекает вниз к нижней части подгузника, которая начинает выпирать. Часто бывает полезно положить немного подстилки прямо под подгузник внизу, чтобы выдержать вес влажного раствора. Следите за тем, чтобы под подгузник не было слишком много подгузника, чтобы он не попал в углубление для сустава; это будет препятствовать вытеканию влажного раствора. В процессе заливки установщики должны осматривать подгузник по периметру сустава, чтобы убедиться, что раствор растекается по всему периметру.Убедитесь, что в подстилочном материале нет крупных камней или мусора, которые могут порвать подгузник или ударить по ближайшей трубе.

Для труб большего диаметра полезно укладывать раствор через несколько подъемников. Затирке разрешается принять начальное схватывание до того, как будут добавлены последующие подъемы.

Когда подгузник заполнится и влажный раствор потечет по щели вверху, нанесите более густую смесь (возможно, консистенции мокрого кирпичного раствора) на стык. Убедитесь, что все металлические соединительные детали имеют диаметр не менее 1 дюйма.покрытия. Затем заверните клапан подгузника в щель и дайте раствору затвердеть.

Операции засыпки можно начинать сразу после наполнения подгузника. Укладывая засыпку вокруг наполненных подгузников, старайтесь не повредить подгузники или не сместить их.

Объявление

Важная роль

Нанесение раствора — один из наиболее важных шагов при установке напорных бетонных и стальных труб, но его важность можно недооценить. Соединениям следует уделять равный вес и внимание; Несоблюдение правильной смеси затирки или несоблюдение рекомендаций по заливке может привести к проблемам в будущем.Ошибок легко избежать, если ваша команда понимает все аспекты нанесения раствора и обращается к производителю труб за поддержкой и обучением на местах.

Phipps объясняет, как заливать высокоточные строительные растворы

Когда ваш раствор — это то, что закрепляет мостовые колонны или удерживает компрессор на месте, ошибки могут быть катастрофическими. Ваш метод действительно важен, если вы хотите избежать дорогостоящих и опасных ошибок. Ничто не учит так, как опыт, но эти общие рекомендации являются отличной отправной точкой для правильного выполнения работы.В этой статье мы сосредоточимся на тех случаях, когда раствор служит промежуточным звеном между бетоном и опорной плитой большого оборудования или опорной балки / колонны.

Схема любезно предоставлена ​​BASF.

Когда и как устанавливать опорную плиту

Мы настоятельно рекомендуем сначала прикрепить плиту, а затем заливать ее между ней и бетоном. Если сначала вылить, а затем закрепить тарелку, вы рискуете неравномерно застыть.

После заливки раствора затяните болты пластин, чтобы увеличить давление и улучшить прочность раствора. Обязательно слегка смазать болты воском перед заливкой, чтобы они не растрескивали раствор, когда вы их затягиваете.

Минимальная и максимальная глубина

Для большинства цементных растворов требуется 1 дюйм между бетоном и плитой, в то время как для среднего эпоксидного раствора требуется 2 дюйма или больше. Без достаточного количества места раствор будет с трудом протекать и заполнять пространство, оставляя непостоянную опору. С небольшими площадями поверхности соблюдение этих минимумов не так важно, поскольку раствору не нужно далеко перемещаться.

С другой стороны, большинство растворов не могут заходить глубже 6 дюймов, хотя это немного произвольное число. Максимальная глубина больше связана с объемом, чем с двухмерной глубиной. Однако обычно заливка раствора в раствор пространство глубже 6 дюймов может привести к растрескиванию. Когда раствор затвердевает, он выделяет тепло, и большое количество раствора в ограниченном пространстве в некоторых случаях может взорваться из-за слишком большого количества тепла. Если вам абсолютно необходимо залить на глубину более 6 дюймов, добавление мелкого гравия * или выполнение нескольких заливок в некоторых случаях может компенсировать проблемы с объемом.

Помните, что эти растворы предназначены для конкретных ситуаций. Обратитесь в Phipps за рекомендацией, если вы не знаете, какой раствор использовать.

(* относится только к цементному раствору.)

Направление заливки и повышение текучести

Заливайте только в одном направлении. Заливка с нескольких сторон может создать воздушные карманы, которые уменьшат поддержку раствора. Если раствор не проходит через пространство, у вас есть несколько способов помочь.С цементным раствором вы можете регулировать поток, добавляя воду в смесь. Перед добавлением воды всегда проверяйте максимальное содержание воды, рекомендованное производителем. Превышение максимального значения ухудшит качество затирки. Единственный способ изменить текучесть эпоксидных растворов — уменьшить количество заполнителя в смеси. Если ни одно из этих решений не сработает, вы можете использовать металлические ленточные ленты, чтобы протянуть раствор через пространство на другую сторону, но попытка использовать другие инструменты может сместить заполнитель и распределить его неравномерно.

Опалубка и напорные ящики

Перед заливкой убедитесь, что ваша опалубка водонепроницаема. При использовании эпоксидной затирки покрыть опалубку воском или другим продуктом, чтобы предотвратить ее прилипание к затирке. Известно, что подрядчики даже эффективно используют для этой цели утиную ленту на своих опалубочных работах. А как насчет измерений?

Сформируйте выступы с горизонтальным зазором 2–3 дюйма от пластины и зазором 1 дюйм над пластиной (2 дюйма для эпоксидной смолы). Эти размеры в сочетании с фаской под 45 ° помогают равномерно распределить давление плиты на раствор и бетон.Кромки под углом 90 ° часто приводят к трещинам и повреждению плеч. Плечи шириной более 3 дюймов необходимо закрепить арматурой, расположенной по всей плече.

Хотя это может быть не такой большой проблемой, если вы перекачиваете, вам всегда следует использовать напорный ящик, если вы заливаете раствор вручную. Напорный ящик помогает раствор плавно и быстро течет под плиту с минимальными утечками за пределы опалубки.

Используйте напорный ящик, чтобы максимизировать поток и уменьшить просыпание.

Всегда важно правильно выполнять работу.Вопросы? Свяжитесь с нами, чтобы получить консультацию специалиста по высокоточной затирке.

Phipps предлагает полную линейку высокоточных растворов от BASF, Sika и других производителей.

Установка затирки | Подрядчик по гидроизоляции Сингапур

Основываясь на предыдущей информации, теперь мы можем выбрать конкретный раствор, который будет использоваться, и указать его либо по имени, либо по общему набору свойств на основе производительности. Далее следует важный этап установки машины или предмета и нанесение раствора, чтобы обеспечить связь между ними. Самая лучшая в мире затирка не справится со своей задачей, если не следовать указаниям производителя. Если на месте возникают какие-либо сомнения относительно используемого продукта или процесса, важно проконсультироваться со всеми участвующими сторонами, а затем приступить к согласованному плану.

Подготовка фундамента

Бетонный фундамент или цоколь, на который мы заливаем цемент нашей машиной или аналогичным предметом, обычно отливают за несколько недель до начала заливки.Это позволяет бетону добиться большей усадки и стабилизации, а также получить прочность, необходимую для поддержки машины. Должно быть отведено минимум 28 дней (4 недели), если не используются специальные бетонные смеси. Следующим шагом будет удаление слоя цементного молока с поверхности затвердевшего бетона. Это слабый слой, который может повлиять на прочность сцепления с фундаментом, что особенно важно, когда ожидаются динамические нагрузки и используются эпоксидные растворы.

Есть несколько способов удалить слой цементного молочка на месте — некоторые из них приемлемы; некоторые нет.Очень важно, чтобы слой цементного молока был удален без повреждения бетона под ним. Конечным результатом должна быть поверхность с примерно 50% чистым заполнителем без видимой пыли или рыхлого материала.

Химические замедлители схватывания / кислотная промывка — это определенно НЕ приемлемые методы подготовки. Хотя они могут удалять слой цементного молочка, они также могут оставлять относительно слабую поверхность, что ставит под угрозу любую способность цементного раствора сцепляться с фундаментом.

Отбойные молотки — опять же, их использование НЕ является приемлемым методом подготовки.Агрессивное воздействие этих инструментов приведет к разрыхлению заполнителя и оставлению мелких трещин на поверхности бетона, которые могут отрицательно повлиять на результат затирки раствора.

Пистолеты и рубильные пистолеты — это очень эффективные методы обработки. При правильном использовании с правильными многоточечными головками эти машины должны создавать достаточно низкую ударную силу, которая позволит легко удалить цементную матрицу без разрушения заполнителя в бетоне. Доступны небольшие ручные блоки, а большие блоки можно использовать для больших площадей.

Аппараты Captive Blast

— это очень эффективный метод подготовки больших площадей. Крошечные стальные «дроби» бросаются на бетонную поверхность, и удар разбивает более слабую цементную матрицу, оставляя незащищенный заполнитель. Эти машины регулируются для соответствия большей прочности бетона и необходимой глубине удаления.

Типовая взрывная машина в неволе

Установка машины / опорной плиты

Более чем в 50% случаев затирки цементным раствором требуется заливка опорной плиты или подошвы на какой-либо бетонный фундамент, и для большинства из них опорная плита сначала устанавливается и выравнивается до требуемой высоты, оставляя зазор для заделки раствора. Выравнивание опорной плиты — один из спорных вопросов при заливке швов. Ниже приведены несколько методов, каждый из которых имеет свои «за» и «против»

Двойные гайки

Болт с резьбой и 2 гайками — это распространенный способ выравнивания небольших опорных плит в некритичных приложениях. Нижнюю гайку под опорной пластиной можно отрегулировать вверх или вниз в соответствии с требованиями, а верхняя гайка затягивается так, чтобы опорная пластина встала на место.

Pro — легко сделать; допускает бесконечную регулировку

Con — даже после заливки раствором вес машины по-прежнему приходится в основном на нижнюю гайку и болт с резьбой; пост-натяжение невозможно (затягивание верхней гайки просто сдавливает опорную плиту без ее натяжения)

Металлические регулировочные пластины — стандартный процесс, используемый для выравнивания большого оборудования.Машина поднимается, и тонкие металлические прокладки помещаются под опорную плиту на бетонный фундамент, и машина опускается на прокладки.

Pro — легко сделать; допускает почти бесконечную регулировку; большее распределение веса, чем «болт и 2 гайки».

Con — если прокладки не будут сняты после заливки раствором, они (как болт и 2 гайки) будут нести большую часть веса; Дополнительное натяжение невозможно, если не сняты прокладки (часто этого не делают!).

Пластиковые регулировочные пластины — тот же процесс, что и для металлических регулировочных прокладок, однако из-за их «пластиковой» природы пластиковые регулировочные прокладки не нужно снимать, поскольку они со временем деформируются, позволяя раствору принимать на себя весь вес.

Эластомерные блоки — не часто используемая система. Плотные резиновые блоки кладутся под опорную плиту рядом с прижимными болтами, и на них опускается машина. Они сжимаются и принимают на себя вес, затем производится окончательная регулировка путем затягивания прижимных болтов для дальнейшего сжатия резины.

Pro — бесступенчатая регулировка, обеспечивающая использование резинового блока нужной плотности и размера; блоки могут оставаться на месте после затирки, обеспечивая дополнительное натяжение

Con — необходимо следить за тем, чтобы резиновые блоки не вызывали деформации опорной плиты во время затягивания по отношению к резиновым блокам.

Регулировочные винты (болты) — вообще лучший метод.В опорной плите проделываются резьбовые отверстия. Затем в эти отверстия сверху ввинчиваются болты, и кончик болта опирается на металлические опоры, расположенные на фундаменте. Болты поворачиваются вверх или вниз для достижения правильного уровня машины. Затем укладывается раствор, и когда он достаточно затвердеет, болты можно выкручивать из резьбовых отверстий, оставляя только раствор, чтобы выдержать вес машины. Одним из шагов, необходимых для успешного выполнения этого процесса, является изоляция резьбы болтов от прилипания к цементному раствору (особенно к растворам на основе смолы) — это может быть достигнуто путем нанесения петролатумной ленты или восковой пасты вокруг болта перед нанесением раствора.

Pro — бесконечная регулировка; после затирки болты снимаются; возможно последующее натяжение

Con — дополнительная стоимость резьбовых отверстий в опорной плите

Типовое расположение установочного винта

Анкерные болты

Обычно анкерные болты или прижимные болты заливаются в предварительно сформированные карманы как часть процесса затирки. Для этого лучше всего подходят растворы на основе эпоксидной смолы или специальные анкерные материалы, поскольку они обладают большей прочностью сцепления и прочностью на разрыв, чем обычные растворы на основе цемента.Важно, чтобы заполнение анкерных карманов выполнялось как отдельный процесс перед общим нанесением раствора, чтобы гарантировать, что анкерные карманы заполнены без захвата воздуха.

Если для анкеровки используются растворы на основе цемента, то анкерный карман необходимо предварительно пропитать водой не менее чем на 2 часа (предпочтительно 24 часа), а воду удалить с помощью вакуума непосредственно перед нанесением раствора. Анкерные отверстия также должны быть с подрезом (конусом) или шероховатой стороной, чтобы обеспечить механическое сопротивление выдергиванию.То же самое и при использовании анкерных систем на основе полиэфирной смолы, которые имеют ограниченную прочность сцепления и склонны к усадке.

В зависимости от конкретного применения и технических требований может потребоваться, чтобы анкерные болты были изолированы от раствора и даже от части длины анкерного материала, чтобы обеспечить свободное растяжение болта при натяжении в конце установки. . Это может быть достигнуто с помощью пенопластовой изоляции для труб, петролатумной оберточной ленты или аналогичных материалов.См. Соответствующие требования к конструкции на месте.

Опалубка

Метод установки (размещения) определяет размер и тип необходимой опалубки. Небольшие опорные плиты, которые заливаются методом «сухой набивки», потребуют только установки базовой опалубки на 2 задних краях, чтобы обеспечить «упор» для уплотнения раствора, а затем продвигаться вперед. Затирки, наносимые шпателем, будут похожи на сухую набивку, и оба этих типа нанесения обычно будут выполняться с использованием подходящего раствора на цементной основе.

Текучие и текучие среды требуют гораздо более сложной опалубки для достижения желаемого результата. Раствор следует заливать за один проход от одной стороны опорной плиты к другой — в идеале через меньший размер. Чаще всего используется коллектор с одной стороны, в который будет заливаться раствор. Затем к опорной плите кладут боковую опалубку, чтобы направить поток и поддерживать давление. На стороне, противоположной коробке коллектора, будет выходная форма, построенная на расстоянии примерно 50 мм от опорной плиты, что позволит контролировать продвижение раствора.Для больших заливок может потребоваться строительство передвижного коллектора, который можно перемещать по длине заливки, или иметь несколько коробов коллектора и одновременно заливать раствор. НИКОГДА не пытайтесь заливать раствор более чем с одной стороны, если заливка не была произведена. хорошо спланировано с отверстиями для выпуска воздуха, расположенными в опорной плите, поскольку они могут задерживать воздух под опорной плитой.

Опалубочные материалы — важно, чтобы после затвердевания уложенного раствора любую опалубку можно было легко снять, не повредив раствор.Это особенно характерно для растворов на основе цемента, которые часто будут «зачищены» до того, как раствор достигнет значительной прочности. Новый формовочный слой хорошего качества обычно может использоваться для цементных растворов без необходимости использования разделительных агентов. Однако, если раствор прилипает к опалубке, нанесение тонкого слоя качественного опалубочного материала должно ограничить это. Вы должны быть осторожны, чтобы не допустить попадания антиадгезива на подготовленный бетонный фундамент.

Для затирок на эпоксидной основе часто необходимо использовать воск, чтобы избежать приклеивания к опалубке.Восковая полироль для пола (твердого типа) является хорошим разделительным агентом, который можно втирать в формы во время монтажа. Не используйте жидкости, так как они могут вытекать и загрязнять бетонный фундамент.

Когда придет время снимать опалубку, осторожно постучите по нему, чтобы защитить свежий раствор, который еще может быть относительно непрочным.

На следующих рисунках показаны примеры установки опалубки при установке текучих / жидких растворов. В зависимости от фактической конфигурации и формы установки могут потребоваться их вариации, но основной принцип остается — пропускать раствор через коллектор с одной стороны под опорную плиту одним потоком на противоположную сторону.

Типовая установка опалубки для раствора

Типовое расположение боковой опалубки

Предварительное замачивание основы

Один из шагов в процессе установки цементных растворов, который часто упускается из виду, — это предварительное замачивание бетонного фундамента перед нанесением раствора на цементной основе. Этот простой шаг может сильно повлиять на результат. Это относится только к растворам на цементной основе; НЕ замачивайте заранее при использовании растворов на основе смол.

После того, как опалубка установлена ​​и нанесенный герметик достаточно затвердел, опалубку следует заполнить чистой питьевой водой минимум на 2 часа, предпочтительно 24 часа, перед нанесением раствора. Это дает три преимущества:

Минимизирует потерю влаги — вода, добавляемая в цементный раствор, занимает определенный объем при его укладке. Если эта вода теряется в сухом бетонном фундаменте во время первоначального схватывания раствора, вероятно, будет большая усадка раствора, чем ожидалось, и могут возникнуть усадочные трещины или пустоты. Даже при нанесении сухой штукатуркой и шпателем бетонный фундамент следует тщательно увлажнить перед нанесением любого раствора на цементной основе.

Повышенные низкие свойства — заливка жидкого или жидкого раствора на цементной основе на сухой бетонный фундамент приведет к значительному снижению текучести раствора. Сухой бетон будет всасывать воду из раствора и вызывать его ложное схватывание на границе раздела, что значительно снижает вероятность того, что раствор попадет на выходную сторону.

Повышенное сцепление — предварительное замачивание водой имеет решающее значение для достижения максимальной прочности сцепления с бетонным фундаментом.

Во время строительства опалубки предусмотреть закрывающиеся выпускные отверстия для слива предварительно замачиваемой воды.

Смешивание

Правильное перемешивание раствора имеет решающее значение для успеха всей работы. Необходимы достаточная рабочая сила и подходящее оборудование.

Температурные соображения — Все растворы следует хранить (предварительно кондиционировать) при подходящих температурах — обычно выше 10 ° C и ниже 30 ° C; идеальные условия при 23 ° C.Это не только продлевает срок годности продукта, но также улучшает характеристики смешивания и укладки продуктов. На объекте может быть трудно поддерживать эти температуры, особенно в жарких регионах. В растворы на основе цемента часто добавляют охлажденную воду, чтобы снизить температуру смешивания. Продукты следует хранить в затененных местах, чтобы снизить температуру смешивания. В холодных регионах рекомендуется хранить продукты на основе эпоксидной смолы в отапливаемых помещениях, чтобы улучшить способность к смешиванию и текучесть. Необходимо соблюдать осторожность в жарких регионах.Если затирка на основе эпоксидной смолы будет слишком теплой, время ее работы будет намного короче, а также может возникнуть недопустимая пиковая экзотермическая температура во время отверждения, что приведет к трещинам в затвердевшем растворе.

Затирки на цементной основе — соотношение воды и цемента в затирках на цементной основе имеет решающее значение для достигаемой прочности и консистенции, необходимой для нанесения. Вода должна быть пригодной для питья (питьевой) и должна быть точно отмерена в соответствии с рекомендациями производителя. Никогда не превышайте максимальное количество воды, рекомендованное производителем.Воду всегда следует сначала наливать в емкость для смешивания, а затем добавлять порошок для цементного раствора во время перемешивания. Время перемешивания следует отслеживать с помощью секундомера или часов, чтобы обеспечить достаточное время для начала работы добавок и получения требуемого конечного продукта — обычно в диапазоне от 3 до 5 минут после того, как весь порошок был добавлен.

Затирки на основе эпоксидной смолы — одним из важнейших аспектов смешивания материалов на основе эпоксидной смолы является соотношение смеси. В отличие от растворов на основе цемента, в которых имеется ряд добавок воды для изменения консистенции, материалы на основе эпоксидной смолы следует смешивать только в указанном соотношении и в виде полных комплектов — вся основная смола должна быть смешана со всем отвердителем (а также в качестве наполнителя при использовании трехкомпонентной смеси). Другой важный аспект смешивания эпоксидных смол — обеспечение однородного смешивания во всем объеме смеси. Плохое перемешивание приведет к тому, что на поверхности и в теле раствора останется липкая смола, что снизит прочность раствора и другие свойства.

Контроль времени перемешивания поможет обеспечить хорошее перемешивание.

Смесительное оборудование — для цементных растворов доступны различные типы смесительного оборудования, от простых 20-литровых ведер и ручных миксеров до сложных смесительных машин большого объема со встроенными насосами для крупных проектов.Важно то, что миксер может измельчать порошок затирки и воду для получения тщательно перемешанного продукта. «Бетономешалки» свободного падения, как правило, не подходят и не должны использоваться. ОСТОРОЖНО: некоторые «насосы для цементного раствора» подходят только для растворов цементного раствора, не содержащих заполнителей — эти машины, как правило, не подходят для многих типов растворов, обсуждаемых в этом документе, из-за наличия заполнителя в растворах. Смешивание вручную также недопустимо, за исключением случаев применения консистенции «сухой набивки» на основе цемента.Производители цементного раствора смогут либо поставить подходящее оборудование, либо направить пользователей к соответствующим поставщикам с учетом используемого продукта и устанавливаемых объемов. Большая часть оборудования, подходящего для растворов на основе цемента, также подходит для смешивания растворов на основе эпоксидной смолы.

Типовое оборудование для перемешивания цементного раствора

Размещение

Самый простой способ нанести цементный раствор в небольших количествах — это перемешать продукт до консистенции, которую можно затирать, вставить продукт на место под плиту основания и обработать края, как правило, под углом 45 ° от нижней части плит основания к поверхности. фундамент, как показано на изображении ниже.

Раствор не должен выходить за нижнюю часть опорной плиты в случае, если стальная опорная плита расширяется при нагревании, и в этом случае раствор по бокам может треснуть. Отделка под углом 45 ° поможет отвести воду от опорной плиты, а также улучшить внешний вид готовой установки и уменьшить количество острых краев, которые могут быть повреждены.

То же самое можно сделать, используя цементный раствор «сухой набивки». В этом случае раствор смешивается при очень низком водном соотношении; воды ровно столько, чтобы раствор держал форму.Затем продукт утрамбовывается под опорную плиту, просто используя кусок дерева и молоток, чтобы нанести раствор из опалубки с противоположных сторон. Обычно для заделки раствора требуется опалубка с двух сторон.

Когда размер опорной плиты увеличивается (скажем, более 450 мм в квадрате), становится возможным сформировать площадь и залить или накачать раствор на место. Дополнительные работы по установке опалубки компенсируются скоростью нанесения жидкого раствора, а также практичностью этого метода при затирке шпателем или сухой набивкой больших площадей раствора.Как упоминалось ранее, заливка раствора под плиту основания должна выполняться за одну непрерывную заливку только с одной стороны, пока раствор не выйдет из-под плиты основания на противоположной стороне. Это помогает удалить весь воздух или остаточную воду, оставшуюся после замачивания, и обеспечить полный контакт раствора со всей нижней стороной плиты основания. Во время этого процесса допустимо аккуратно «штанцевать» раствор или использовать гибкую ленту для облегчения потока, однако с растворами на основе цемента это действие должно быть сведено к минимуму, поскольку чрезмерная вибрация смеси может привести к отделению воды от раствора, который будут накапливаться под опорной плитой и серьезно повлиять на эффективную опорную поверхность.НИКОГДА не используйте вибраторы.

Перекачивание раствора через отверстия для впрыска в опорной плите возможно при условии, что это хорошо спланировано так, чтобы не образовывались воздушные карманы. Допускается также перекачка раствора под плиты основания по горизонтали; шланг следует вставить в самую дальнюю точку под опорной плитой и медленно извлекать по мере закачивания раствора. Это также может быть полезной процедурой для завершения неудачной заливки раствора, когда первоначальная заливка раствора не достигла противоположной стороны по какой-либо причине .

Отверждение и защита

При укладке растворов на открытых площадках, особенно в теплые месяцы, следует рассмотреть возможность установки временных штор / навесов над площадкой для опорной плиты, чтобы ограничить попадание прямых солнечных лучей, которые могут значительно повысить температуру опорной плиты и фундамента.

Затирки на цементной основе — как и в случае с любым другим вяжущим продуктом, важно защитить свежеуложенный раствор от чрезмерной потери влаги, которая может привести к усадке и потере прочности.Сохранение влажности особенно важно в течение первых 7 дней, пока цементный раствор застывает. Наилучшим образом это достигается путем нанесения отвердителя хорошего качества или путем сохранения поверхности влажной с влажным гессианом на открытых поверхностях после того, как затирка достигнет своего первоначального схватывания, а затем на оставшейся части затирки после снятия форм. Опорная плита вместе с раствором также должна быть максимально защищена от неблагоприятных погодных условий — как горячей, так и холодной. Заливка больших объемов цементных растворов может выделять значительное количество тепла в результате гидратации; Следует учитывать изоляцию от резких низких температур.

Затирки на основе эпоксидной смолы — как и затирки на основе цемента, установки с эпоксидным раствором следует защищать от экстремальных погодных условий в течение первых нескольких дней после нанесения, особенно когда речь идет о больших объемах и существует вероятность экзотермического тепла, выделяющегося в результате реакции эпоксидной смолы. В жарких регионах следует рассмотреть возможность проведения больших заливок эпоксидной смолой после захода солнца, чтобы воспользоваться преимуществами более прохладной части дня. Например, воздействие внезапных холодных ночных температур может привести к растрескиванию раствора во время фазы отверждения.Возможно, потребуется рассмотреть возможность использования изоляционного покрытия.

Источник: parchem — Конструктивные решения FOSROC

.