Изготовления искусственного камня и его разновидности

Искусственным камнем обобщенно называется группа композитных материалов, своей текстурой повторяющих камень природный. Наибольшей популярностью пользуются текстуры, копирующие мрамор, гранит, оникс, дикий камень и некоторые другие. Искусственные материалы имеют различия по способу изготовления и составу.

Разновидности искусственного камня

По своему составу искусственный камень делится на:

• искусственный литьевой камень, называемый также полимерным, синтетическим, акриловым, мраморным, гранитным и так далее. При изготовлении этого материала в качестве вяжущего используются полимерные смолы. Основная область применения материала – внутренние интерьеры и отделка фасадов мебели;
• искусственный облицовочный камень, изготавливаемый на основе цементного раствора. Этот вид камня применяется для изготовления покрытий на открытом воздухе (мощение дорожек, отделка фасадов зданий).

Наибольшей популярностью пользуется изготовление искусственного камня на основе полимерных композитов. Материал представляет собой многокомпонентное вещество, состоящие из синтетического вяжущего и натурального твердого наполнителя. Может поставляться как в форме готовых листов, так и в виде жидких составов для выполнения заливки по месту.

В качестве полимерной основы чаще всего применяются акрил, полиэфирные смолы, эпоксидные, формальдегидные вяжущие и другие. Наполнителем служат древесные стружки, стальная фибра, алюминиевая проволока, крошка мрамора, гранита, стекловолокно и прочие материалы.

В зависимости от вида полимерного вяжущего и наполнителя искусственный камень делится на три основные группы: акриловый, полиэстеровый (полиэфирный) и кварцевый. Материалы этих групп различаются степенью термопластичности и, соответственно, областью применения.

Полиэфирные смолы для изготовления искусственного камня придают готовому продукту наиболее высокие показатели термопластичности. Это накладывает некоторые ограничения на его применение в помещениях с наличием высоких температур (горячие цеха пищевого производства, кухонные плиты с нагревательными поверхностями).

Основным преимуществом кварцевого камня является его исключительная твердость и прочность. Материал изготавливается из натурального кварца на основе искусственных вяжущих, а для его обработки используются те же инструменты, что и для обычного камня (полировальные станки, камнерезные приспособления).

Акриловый камень является наиболее универсальной и повсеместно применяемой разновидностью искусственных камней. Материал поддается термической формовке и обработке при помощи инструментов для работы с деревом. Широко применяется для облицовки сложных криволинейных поверхностей.

Акриловый камень

Материал получил название вследствие применения в качестве вяжущей массы акриловой смолы. Технология производства акрилового композита была разработана и запатентована американским химическим производителем Du Pont в 1962 году.

Изначальной функцией искусственного камня являлось протезирование человеческих костей, однако наибольшее распространение он получил как материал для производства кухонных столешниц.

С тех пор, как срок действия патента американского концерна истек в 1982 году, производством искусственного камня занялись многие ведущие мировые химические концерны. Сегодня акриловый композит выпускается под различными торговыми марками: LG HIMAX, SAMSUNG, KARAT, CORIAN и многими другими. Основной формой выпуска искусственного камня являются листы толщиной от 6 до 25 миллиметров.

Технические характеристики искусственного камня

Важным отличием искусственного камня от природных материалов является его плотная монолитная структура без пор. Следствием этого являются высокие эксплуатационные характеристики и гигиенические качества синтетического композита. Основные достоинства материала такие:

• непроницаемая для бактерий поверхность, биологическая инертность. Искусственный камень широко применяется в медицине и пищевой индустрии;
• удобство в чистке и обеззараживании поверхности;
• не впитывает влагу, может контактировать с водой и другими жидкостями. Применяется для облицовки мебели в ванных и кухнях;
• хорошо поддается обработке и склеиванию. При склеивании поверхностей из искусственного камня не остается швов;
• в сравнении с натуральными материалами теплопроводность искусственного камня намного ниже;
• стойкость к воздействию большого количества химически активных веществ и агрессивных сред. Степень стойкости зависит от того, какие применяются материалы для изготовления искусственного камня;
• радиоактивная и химическая безопасность, отсутствие вредных выделений;
• высокие показатели механической прочности, стойкости к ударным воздействиям и нагрузкам;
• отличная ремонтопригодность;
• возможность изготовления материала в разных цветовых решениях. Могут быть однотонные варианты и композиции различной фактуры с декоративными включениями;
• возможность разработки материала с индивидуальной структурой и цветовым решением.

Сферы применения и особенности эксплуатации

Искусственный камень нашел широкое применение в сфере дизайна и отделки внутренних интерьеров помещений. Из материала изготавливают барные стойки в ресторанах и кафе, детали торгового оборудования и административной мебели, элементы оформления медицинских учреждений.

Широко распространено изготовление столешниц из искусственного камня для интерьеров домашних кухонь. Из композитного материала производят также подоконники, элементы отделки ванных комнат, мебели для бань, бассейнов и других помещений с повышенной влажностью и резкой сменой температурного режима.

Для обеспечения долговечной и надежной эксплуатации искусственного материала не рекомендуется при чистке пользоваться моющими средствами с абразивными свойствами. Следует избегать контакта с ацетоном и кислотами. Мыть поверхности, отделанные искусственным камнем лучше всего раствором мыльной воды.

При резке продуктов на кухонных столешницах из синтетического материала необходимо использовать разделочные доски, так как лезвие ножа может повредить поверхность камня. Сильные удары твердыми предметами могут оставлять на ней вмятины и сколы. Ставить горячие предметы непосредственно на поверхность столешниц также не рекомендуется.

Способы изготовления искусственного камня

Технология изготовления искусственного камня предусматривает два основных способа ведения работ: прямой и обратный. В обоих случаях используется жидкий композитный состав. При выполнении работ прямым способом состав наносится на поверхность ДСП, а после отвердевания подвергается обработке – шлифовке и полированию.

Поверхность ДСП при прямом способе изготовления искусственного камня должна быть не ламинированной для обеспечения надежного сцепления с жидким полимерным составом. При финальной механической обработке готового искусственного камня образуется большое количество пыли. В случае выполнения работ в домашних условиях это необходимо учитывать.

Обратный способ предполагает наличие готовой формы для изготовления искусственного камня. Форма выполняется по индивидуальному проекту фасада мебели на основании произведенных замеров. Внутрь формы может вкладываться подложка из материалов ДСП или МДФ в зависимости от условий дальнейшей эксплуатации поверхности из искусственного камня.

Благодаря применению жидких композитных компонентов возможно изменение геометрических параметров ранее изготовленных поверхностей. Новые детали интерьера стыкуются с уже существующими при визуальном отсутствии швов. Если габариты изготовленных деталей превышают дверные проемы, их можно распилить на несколько частей при транспортировке и склеить непосредственно в месте установки.

Производство искусственного камня из цемента

Под «искусственным камнем» подразумевается материал полученный искусственным путем, который имитирует натуральный камень. Главные достоинства «искусственного камня» — декоративность, легкость, относительная дешевизна, удобство и простота монтажа и соответственно невысокая стоимость работы.

Цоколь и стены здания после декорирования искусственным камнем не только становятся красивыми, но и получают дополнительную защиту от влаги и механических повреждений. При этом тепловое сопротивление стены увеличивается примерно на 20 %. Дом делается заметно теплее, уютнее, монументальнее.

Отсюда вывод:

из искусственного камня — можно «скроить» не просто красивую, но и очень прочную «одежду» для своего дома, решив сразу две задачи: создание архитектурно выразительного фасада и укрепление стен. А если к этому прибавить то, что «искусственный камень» можно монтировать в любое время года и работа с ними не столь кропотлива, как, скажем, с рельефной штукатуркой, то его преимущества становятся еще очевиднее.

Открыв собственное производство искусственного камня можно изготавливать более 100 видов изделий под природный камень (либо мрамор) такие как:

• облицовочный камень
• тротуарная плитка
• брусчатка
• бордюрный камень
• водостоки
• облицовочная плитка
• подоконники
• ступени
• камины
• малые архитектурные формы

Технология позволяет получать из цемента, песка и химических добавок неповторимые по окраске и узору декоративные изделия под различные натуральные камни. Изделия могут быть как гладкими, так и с фактурными и рельефными элементами, что дает возможность архитекторам и дизайнерам создавать сложные интерьеры и экстерьеры.

 

 

Характеристики искусственного (декоративного) камня

Испытания готовых изделий, изготовленных по предлагаемой технологии, проведены лицензированной строительной лабораторией (Лицензия Д266498, регистрационный № ГС-4-12-02-28-0-1215021281-000304-1).

№ п/п	Наименование показателей	Значение
1	Прочность при сжатии, МПа	30
2	Истираемость, г/см	0,2
3	Водопоглощение, %,	3,6
4	Морозостойкость, не менее	300
5	Категория лицевой поверхности	А0-А1

 

Выпускаемый облицовочный «искусственный камень» соответствует требованиям ГОСТ 6927-74, а тротуарный камень ГОСТ 17608-91. Низкое водопоглощение и высокая морозостойкость «искусственного камня» обуславливает его высокую долговечность.

«Искусственный камень» изготавливается по разработанной Нами технологии на основе модифицированного бетона, в его состав входит только высококачественное экологически безопасное минеральное сырье и специальные модифицирующие добавки. Камень прокрашен во всем объеме, причем устойчивость окраски от внешних условий достигается применением только минеральных пигментов, поэтому искусственный камень не «облезет» с годами и не потребует регулярной подкраски. Камень получается существенно легче натурального, что не только упрощает его транспортировку и монтаж, но и позволяет облицовывать конструкции с небольшой несущей способностью. Толщина изделий составляет от 10 до 45 мм, при этом тыльная сторона гладкая, что упрощает монтаж камня и снижает расход клея.

В действующих СниПах не предусмотрены ограничения по использованию искусственного камня (с цементным связующим), так как этот материал не выделяет токсинов, формальдегидов или других вредных веществ. Искусственный камень не горит, не выделяет дыма и вредных веществ при нагреве, его можно использовать для облицовки каминов, для внешней и внутренней отделки дома.

 

 

Описание технологии изготовления искусственного (декоративного) камня

На практике при производстве «искусственного камня» используется две технологии — вибролитье и вибропрессование.

 

Рассмотрим отличия вибролитья от вибропрессования

Плюсами в технологии вибролитья является:

1. Более дешевая стоимость оборудования (в 2 раза меньше чем по методу вибропрессования)
2. Более простая наладка оборудования и эксплуатация
3. Отсутствие пропарки в производстве
4. Большая номенклатура изделий (на одном малом прессе производительностью 60 м2 в смену обычно делают 1-2 наименования)
5. Лучшее качество поверхности и получение бетона насыщенных цветов (т.к. чем меньше воды в бетоне, тем менее ярким получается цвет даже на импортных красителях)

Преимуществом вибропрессованной плитки является:

1. Получение более дешевой по себестоимости продукции
2. Большая механизация производства

Поэтому если Вы хотите открыть производство производительностью до 100 м2 в смену, то проще и дешевле открыть производство по вибролитьевому способу. Если Вам необходимо открыть производство с большей производительностью то лучше приобрести вибропресс.

 

Рассмотрим более подробно технологию вибролитья

1. Приготовление бетонной смеси. Берутся основные компоненты в определенных пропорциях (цемент, миниральный заполнитель, краситель, модифицирующие добавки) и производится их смешивание в бетоносмесителе.

   

2. Укладка и уплотнение бетона уложенного в формы на вибростоле.

3. Выдержка изделий в формах в естественных условиях в течение 48 часов.

4. Выбивка (распалубка) изделий на специальном выбивочном столике, на котором изделия отделяются от формы.

5. Готовые изделия укладываются на транспортные поддоны и транспортируются на склад.очный вибростол, который используется для выбивки, т.е. готовые изделия без сколов вынимаются и складируются.

Описание и технические характеристики основного оборудования.

 

Применяемые формы (формооснастка)

 

Производство литых декоративных бетонных изделий невозможно без качественных форм (формооснастки). На заре становления производства малых архитектурных форм из бетона использовались преимущественно жесткие формы из гипса, бетона, дерева и металла. Это диктовалось в основном технологией формования — набивкой. Литые бетоны использовались редко в связи с несовершенством технологии и отсутствием специализированного оборудования. С появлением высокомарочных цементов, всевозможных модификаторов бетона, качественных минеральных пигментов и соответствующего технологического оборудования производство изделий с высокими физико-механическими характеристиками стало возможным даже в кустарных условиях. Внедрение в практику производства изделий из декоративного бетона новых материалов для изготовления формооснастки позволило отливать бетонные изделия с любой геометрией и точностью передачи фактуры поверхности вплоть до факсимильных копий.

Технология и производство искусственного камня ВИДЕО

Натуральный камень всегда был наиболее востребованным строительным материалом. Прочный, долговечный, красивый, он легко вписывается в любой архитектурный стиль. Его единственным недостатком является цена – удовольствие это стоит довольно дорого. Именно поэтому возникла необходимость в искусственном камне, который ничуть не уступает натуральному по своим эксплуатационным характеристикам, зато обходится намного дешевле. Технология изготовления искусственного камня достаточно проста, себестоимость производства низкая, а цветовая палитра и возможности дизайнерских решений – практически безграничны. Именно это и обусловило необыкновенную популярность такого материала.

Искусственный камень бывает нескольких видов, в зависимости от того, какое именно сырье и технология лежат в основе его производства. Первую группу составляют материалы, изготовленные из различных полиэфирных смол и крошки натурального камня. Их чаще всего называют синтетическим или литьевым камнем. Применяется он преимущественно для производства мебели и сантехники (например, для кухонных столешниц), а также для облицовки интерьера.

Вторая группа – это цветные бетоны с рельефной поверхностью, которые чаще всего используют для облицовки зданий и сооружений, как элемент архитектурного декора. Технология изготовления искусственного камня в каждом из этих случаев имеет свои отличия, однако в основном она напоминает ту, по которой производится тротуарная плитка. Ранее для этого использовался такой метод как вибролитье. Технология изготовления декоративного камня при этом подразумевает, что бетонная смесь заливается в специальные формы, которые устанавливаются на специальный стол с непрерывно вибрирующей поверхностью. Таким образом происходит уплотнение смеси, форму снимают со стола и выдерживают в сухом и теплом месте двое суток. После этого процесса вынимают готовый камень.

Декоративный камень – красивый и доступный материал!

Такая технология изготовления искусственного камня имеет ряд существенных недостатков. Прежде всего, это довольно ограниченное количество дизайнерских решений, а во-вторых – не слишком высокое качество поверхности. Такой метод подходит преимущественно для тротуарной плитки или аналогичной облицовки, к которой не будут особо присматриваться. Поэтому сегодня большее распространение получила технология изготовления искусственного камня методом свободной заливки в полиуретановые формы. Во-первых, она намного упрощает производственный процесс, а во-вторых, здесь есть возможность создания самых интересных фактур поверхности, имитирующие различные породы натурального камня.

Следует отметить, что технология изготовления декоративного камня методом свободной заливки имеет и другие преимущества. Для предпринимателя важно, что укороченный технологический цикл при этом сочетается с компактностью производства: такой цех занимает намного меньше места, и для него не понадобится искать большое помещение, переплачивать за аренду и т.д. Также преимуществом является оперативность: время выдержки искусственного камня при такой технологии – примерно в два раза меньше, чем при вибролитье. А если облицовочный материал производится не на основе бетона, а с использованием гипса, то производственный цикл сокращается примерно в 10 раз.

Однако такая технология производства искусственного камня имеет и свои нюансы. Во-первых, это формы, в которые заливается смесь. Они обязательно должны быть полиуретановыми, поскольку пластик не обеспечит должного качества поверхности. Ведь технология производства искусственного камня предполагает, что продукт ничем не будет отличаться от натурального, повторит его сложный рельеф с прожилками и впадинками. Такого эффекта можно достичь, только применяя качественные полиуретановые формы от солидных производителей.

Кроме того, здесь необходима весьма точная дозировка всех компонентов. Дело в том, что помимо бетона (или гипса) в состав смеси входят и другие вещества. Это может быть каменная крошка, стекло, но в первую очередь – красящие пигменты. Именно они придают внешний лоск такому облицовочному материалу. Технология окраски камня имеет особое значение. Сегодня она основывается на различных методах. Например, может быть использована технология окраски камня путем добавления пигментов в бетонную смесь на начальном этапе производства. Это наиболее распространенный способ, но далеко не единственный. Например, поразительный эффект дает технология окраски искусственного камня, при которой пигменты и красители заливаются в форму до того, как туда попадает бетонная смесь – это создает удивительно естественную поверхность, практически не отличимую от натуральной.

При этом такая технология окраски искусственного камня имеет свои преимущества. Во-первых, она может применяться как в качестве самостоятельного метода, так и в сочетании с другими. Дело в том, что такая технология окраски искусственного камня может создавать цвет не только на поверхности, но и на всю глубину изделия, особенно если толщина небольшая. Для более массивной продукции оптимальным вариантом будет технология окраски искусственного камня в массе, использованная одновременно с предварительной заливкой краски в форму.

Существует еще одна технология окраски искусственного камня – это нанесение краски на поверхность готового изделия. В качестве самостоятельного метода она не применяется, а используется для усиления эффекта, полученного другими способами.

Разумеется, технология производства искусственного камня имеет свои секреты, тонкости и нюансы, и у каждого производителя они разные. Однако потребитель от этого только выигрывает, ведь в результате на рынке представлено потрясающее разнообразие качественных дизайнерских решений.

Технология искусственного камня

Мы предлагаем высокорентабельный бизнес по производству отделочного камня. Средний Доход от этого бизнеса 10 000 $ Производство искусственного камня — позволяет превращать обычное цементное изделие либо изделие из гипса в облицовочную натуральную плитку с поверхностной структурой под натуральный камень. Преимущество этой технологии заключается в новом качестве бетонных изделий. Низкая себестоимость и высокое качество, натуральность изделия позволяет пробиться на рынок строительной индустрии. Наша компания является лидером по производству и продаже искусственного камня в Республике Беларусь. Первоначальные вложение в бизнес — не такое уж и маленькое, тем не менее быть в топе лучших компаний по продаже лучшего камня в стране — это имидж компании, большие доходы и долговечные формы сделают Ваш бизнес по истине долгосрочным и перспективным. Мы производим камень уже с 2007 года и до сих пор являемся лидерами в этой отрасли.

Что нужно для того чтобы организовать собственное производство: Производственное помещение площадью от 120-150 м2 Купить оборудование, формы, инструменты 8 рабочих + мастер технолог Заключить договор на приобретение оборудования по производству полимерцементной плитки под натуральный камень

Заказчик получает: Обучение персонала на действующем производстве Технологический регламент производства Составные компоненты технологического процесса Технологические рекомендации по запуску производства оборудование по краскам и рекомендации по его применению Информационные материалы, относящиеся к технологии (отработанные рецептуры, CD-диски, рекламное сопровождение и др.)

Мы предлагаем Вам Разные виды оборудования от простой установки до высокопроизводительных.

Краткое ТЭО для производства полимерцементного искусственного камня.

Объектом настоящего технико-экономического обоснования является цех по производству высококачественного  искусственного натурального камня из полимербетона  12-ми разновидностей общей производительностью 60 кв.м в смену.

Требования к производственной инфраструктуре

Площадь производственного помещения	100-130 кв.м
Площадь примыкающего складского помещения	20-30 кв.м
Температурный режим	стандартный, +1-(+25) C
Тип освещения	общее, лампами дневного света локальное лампами накаливания
Электрические коммуникации	~220 V, ~380 V, 15 kW
Технический водопровод	Требуется
Вытяжная вентиляция	Требуется
Канализационный сток	Требуется
Отопление	Требуется (только для производственного помещения)

Основное оборудование, приспособления и оснастка

No.	Наименование оборудования	Кол-во	Ориентировочная стоимость единицы продукции, у. е.	Всего стоимость оборудования для производства камня, у. е.
1	Бетономешалка принуд.	1 шт.	2 600	2 600
2	Вибростол	2 шт.	1000	2000
3	Формы полиуретановые	60 м2	42 000	42 000
4	Весы электронные с пределом взвешивания 6 кг	1 шт.	250	250
5	Миксер 220 в.	1 шт.	200	200
6	Столы рабочие	2 шт.	50	100
7	Поддоны для выдержки камня в формах, 20 кв.м	20 шт.	10	200
8	Прочие приспособления, инструмент, тара	&nbsp	&nbsp	100
9	Ёмкости для сыпучего сырья, 0.2 куб.м	3 шт.	10	30
	Итого:			47480

Бизнес этот — дорогой за счет современных форм, которые повторяют идеальную точность камня. Это самые лучшие формы, которые есть в СНГ. Этот бизнес рассчитан на Компанию, которая сразу хочет выйти на рынок с лучшим камнем, с лучшей ценой.

Сырьевой анализ производства искусственного камня 60 м2

No.	Наименование сырья	Кол-во, кг	Стоимость 1 кг в y.e.	Всего в y.e.
1	Портландцемент серый, белый	1500	0,12	180
2	Песок кварцевый, речной	4500	0,007	30
3	Пигмент	10	3	30
4	Мрамор	60	0,1	6
5	Пластификатор	2	5	10
6	Химические модифицирующие добавки	4	2	8
	Итого:			264

Итого себестоимость 60 м2 равна 264 у.е. (продажная цена 1500у.е.)

Персонал цеха

Профессия	Количество
Рабочий дозировочно-смесительного поста	5 чел.
Расформовщик-упаковщик	1 чел.
Всего	6 чел.

 

Технология производства искусственного камня

Зависимость дохода от вложения финансовых средств в производство полимерцементного искусственного камня

Совокупные капиталовложения Вложения в производственное оборудование, формы на 50 м2 47480 у.е. Продажа технологии (комплект документации, обучение) 2500 у.е. Всего 49980 у.е. Срок изготовления дисольвера 1 месяц. Пока Вы будите готовить производственное помещение для установки оборудования для производства ЛКП Мы его изготовим.

Данное оборудование Вы можете:

• приобрести на предприятиях-изготовителях оборудования;
• изготовить самостоятельно по предлагаемым нами чертежам;
• приобрести у нас (оборудование изготавливается 31-45 дней).

Производственные затраты (постоянные) в месяц

No.	Статья затрат	Сумма, у.е.
1	Аренда производственного помещения	500
2	Амортизация основного оборудования	200
3	Зарплата работников	3600
4	Реклама	300
5	Электроэнергия	100
	Всего:	1690
	Производственные затраты в день (22 рабочих дня) (При годовом сроке амортизации.)	77

Полная себестоимость продукции в день

Полная себестоимость производимой продукции в день.
Сырьевая себестоимость в день 30 м2 составляет 132 у.е. + Производственные затраты 79 у. е. итого, полная себестоимость в 211 у.е.
Среднерыночная стоимость производимой продукции 1 м2 – 27 у.е. ( а то и больше)  т.е. 30 м2 стоит 810 у.е.

 

Бизнес — искусственный камень.

Доля прибыли в производстве искусственного камня

Экономическая эффективность

При открытии такого предприятия ваша прибыль составляет:
Полная себестоимость в месяц 211 * 22 =  4640 у.е.
Продажная цена продукции 810 * 22 = 17820 у.е.
Прибыль за месяц 17820 – 4640 =13180 у.е.

Экономическое обоснование открытия производства на собственном опыте

Элементарное производство пришло с Германии, недавно все эти вещи привозили из Германии и они стояли по 35 у.е. за 1 м2, теперь мы готовы Вам рассказать все секреты этого производства.

Мы положили в 2 магазина по две плитке, прошло 2 дня и мы начали получать заказы, только из этих двух магазинов наше производство работало 8 дней, дальше мы выставили свои образцы в несколько магазинов и результат превзошел все ожидания. Мы не могли выставить весь ассортимент выпускаемой продукции в течение месяца из-за заказов.

Таким образом, если по началу выпускать даже  30м2 плитки ( а это очень мало), то ваш доход составит около 7 000 у.е. Хотя мы уверены, что через 2 месяца вы сможете продавать 60 м2, т.е. выйдете на прибыль в 13 000 у.е… Плюсы этого бизнеса — что Вы сможете работать круглый год!

Если Вы заинтересовались нашим предложением, приглашаю Вас посетить наш завод и все увидеть своими глазами

Какой план встреч при вашем приезде: Посещение завода, обсуждение всех технических вопросов, смотрим продукцию на складе, обсуждаем самые ходовые позиции искусственного камня , обед (бесплатный обед за счет компании). Если Вам все понравилось, то обсуждаем условия заключение и поставки оборудования, на следующий день можно пройти обучение производства искусственного камня и понять всю суть производства, владеть реальной калькуляцией и технологическим регламентом. По приезду Вы готовите производственное помещение под свой завод, а Мы это оборудование начинаем производить.

После покупки технологии и оборудования непонятные вопросы обсуждаются в любое время и бесплатно, наше позиция заключается в помощи открытия подобного предприятия как у нас!!!

Перед приездом необходимо сообщить Ф.И.О, и страну, для планирования рабочего дня, а также запланировать проживание в гостинице «Сити». Гостиница www.gomel-city.by расположена в 3 км от завода.

Наше предприятие готово помочь в выборе рецептуры вашего материала, рациональное построение технологической цепочки, предоставление необходимого оборудование, предлагаем список предприятий, производящих сырье для производства, информационная поддержка.

Любое использование материалов с данного сайта возможно только с письменного разрешения компании ОДО «Рол-Строй-Индустрия»

Производство столешниц из искусственного камня

От чего зависит качество вашей будущей столешницы? От используемого вида искусственного камня? Безусловно! Но немаловажным моментом станет и выбор технологии изготовления. Ведь несоответствие вида материала и последовательности его обработки может пагубно сказаться на окончательном результате.

Зависимость технологии изготовления от вида искусственного камня

Акриловый камень условно подразделяется на две основные категории. От того, к какой из них относится данный материал, напрямую зависит и выбор технологического процесса.

• Большинство искусственных камней изготовлено на основе акриловых смол. В частности это искусственный камень Corian и Акрилика, Staron и Hi-Macs.
• Не менее обширная группа представлена искусственными камнями, изготовленных на основе полиэфирных смол. К ним относят искусственный мрамор и оникс, а также полимербетон.

Описание технологии изготовления столешницы на основе акриловых смол

Рассмотрим декоративный камень, на основе акриловых смол. Толщина столешницы из искусственного камня зависит от исходного материала. Как правило, он приходит к производителю в виде листов, толщиной от 3-х до 12 мм. Оптимальным является 12 мм-вый искусственный камень столешницы. Технология изготовления предусматривает практически бесшовное склеивание поверхности, поэтому чем больше толщина исходного листа, тем прочнее соединение. Будущая столешница проходит несколько этапов изготовления, каждый из которых весьма важен. Нарушение технологии может повлечь за собой хрупкость окончательного изделия или же его расслоение.

• Раскрой листа. Это первый этап, на котором происходит формирование внешнего вида будущей столешницы. Специалист вырезает все необходимые детали: верхнюю и нижнюю поверхность, кромку и основу столешницы.
• Обработка основы. В качестве армирующей составляющей при производстве столешницы из акрилового камня чаще всего используют влагостойкую фанеру или же ДСП. На срезе оно окрашено в слегка зеленоватый оттенок. Использование влагостойкого материала позволяет избежать разбухания готового изделия в процессе эксплуатации. Некоторые производители дополнительно обрабатывают основу составами, предохраняющими ее от грибка.
• Склеивание частей. Вырезанные и предварительно подготовленные части наклеивают на основу, затем добавляют кромку и шлифуют все стыки. В результате получается изделие, полностью защищенное от пагубного воздействия влаги и неподверженное действию микроорганизмов или грибов.

Технология изготовления столешницы из камня на основе полиэфирной смолы

Такой искусственный камень, технология изготовления которого несколько отличается от вышеуказанной, поступает к производителю в виде химических компонентов. В чем заключается особенность такого процесса?

• Раскрой основы. Также как и в первом случае, производится формирование внешнего вида будущей столешницы, путем выкраивания основы.
• Смешивание компонентов искусственного камня. Его производят непосредственно перед использованием.
• Нанесение слоя искусственного камня. Здесь возможно два различных метода: распыление или заливка. В первом случае производится распыление приготовленного состава на основу. А во втором, заготовку погружают в заранее подготовленную форму и заливают свежей смесью камня.
• После застывания, полученную столешницу шлифуют и она полностью готова к установке.

В результате, у вас на кухне будет установлена качественная и стильная столешница из искусственного камня, уход за которой не требует каких-либо специальных навыков!

Наш интернет-магазин призван сделать так, чтобы ваша кухня выглядела безупречно, и предлагает качественные столешницы на заказ. Уверены, что стоимость столешницы из искусственного камня в нашем случае не разочарует вас, а качество не оставит равнодушными!

Основные методы изготовления искусственного камня

В строительно-монтажной сфере большой популярностью пользуются декоративные материалы, полученные искусственным путем. Искусственный камень представляет собой поликомпозитный материал на основе бетона. Технология изготовления такого изделия включает несколько стадий. В результате получается эстетически привлекательный и прочный материал, который почти ничем не отличается от натурального аналога. Достоинствами искусственного камня можно считать дешевизну, внешнюю привлекательность, простоту монтажа и долговечность.

Стены, пол и потолок, отделанные декоративным облицовочным материалом значительно прочнее, а теплоотдача снижается примерно на 20–25%. Монтаж облицовочного камня не зависит от времени года и значительно проще по сравнению с декоративной штукатуркой.

Технология производства искусственного камня имеет несколько профильных направлений:

• облицовочные плитки;
• ограждения;
• арычные водостоки;
• ступени и подоконники;
• авторские архитектурные сооружения.

Исходным сырьем для получения декоративных материалов служит песок, связующие компоненты (гипс, цемент), стабилизаторы, а также полимеркомпозитные соединения, которые придают смеси определенный цвет и оттенок. На выходе получаются изделия произвольной формы, размера и рельефного оформления. Это дает дизайнерам и архитекторам волю фантазиям.

Технология изготовления

При изготовлении искусственного камня все компоненты в определенном соотношении загружаются в бетонную мешалку. В процессе гомогенизации смесь приобретает однородность и определенный оттенок. Благодаря стабилизаторам и легким наполнителям изделия получается значительно легче своего природного аналога. К тому же термическая гомогенизация способствует деструкции биоорганических примесей, что исключает грибковые образования. Смесь после гомогенизации проходит через формовочные машины. Под высоким давлением бетонно-цементная смесь приобретает заданную форму и размер. Декоративные плиты с одной стороны имеют фактурное рельефное оформление, с другой — гладкую поверхность, предназначенную для монтажа. Толщина плиток варьируется и составляет 1,0–4,5 см.

Технологические методы литья

Преимуществом искусственного камня является его полная нетоксичность. Согласно положениям СниП все компоненты не выделяют токсичных соединений, формальдегида и опасных смол. Изделия обладают термической стойкостью и устойчивостью к химически агрессивным средам.

Существует наиболее популярные технологии изготовления: прессование под действием центробежных сил (вибропрессование) и вибролитье. Преимущества технологии вибролитья:

• Самый экономичный способ.
• Отсутствует стадия термической обработки.
• Возможность создать массивные плиты большой площади.
• Изделия получаются насыщенной окраски всей палитры цветов.

Особенности вибропрессования:

• Получение изделий сложной формы и архитектурного оформления.
• Для больших производственных мощностей предпочтительней вибролитьевой метод.

Искусственный камень обладает массой достоинств по сравнению с натуральными аналогами. Он не горюч, экологически безопасен, а производство не представляет технологических трудностей. Вы можете заказать искусственный камень, декоративные плитки для ремонтно-строительных работ любой формы, размера и архитектурного оформления на сайте migran.ru.

Solid Surface – подробно о технологии создания акрилового камня

Камень ассоциируется с прочностью и надежностью, а интерьер с каменной отделкой — еще и с изысканным вкусом и состоятельностью хозяина. С середины прошлого века мебель и отделка интерьера искусственным акриловым камнем стала доступна многим желающим.

История появления современного искусственного камня

Во второй половине прошлого века у дизайнеров появилась возможность применять искусственный камень в отделке современных домов и квартир благодаря изобретению акрилового камня группой ученых из концерна DuPont во главе с Доналдом Слокумом в 1967 году.

Компания изначально разрабатывала акриловый камень для медицины — для замены костного материала на искусственный. Но, несмотря на секретность разработок, уже через десяток лет изобретение ученых неожиданно получило популярность при изготовлении столешниц и после этого создало настоящий ажиотаж на рынке отделочных материалов. С 1968 года продукт запатентован под брендом Corian.

Патент заключали на 25 лет – это время компания единственная изготавливала акриловый камень. С 1992 года по технологии Corian акриловый камень изготавливают и другие химические концерны. Называемый искусственным камнем материал стал еще чаще применяться в отделки наших с вами домов: от посуды и мебели до столешниц и стеновых панелей, и даже облицовки фасадов.

Состав искусственного камня

Название «камень» применимо к акриловому агломерату является эпитетом и лишь подчеркивает физические свойства материала — прочность, твердость. На самом деле продукт представляет собой композитный материал, в составе которого:

• природные минеральные наполнители, составляющие основу —  70-75%;
• красители из натуральных пигментов — 1%;
• акриловые смолы — 25-30%.

При выборе изготовителя изделий учтите, что «камень» поддается методу горячего формования только при условии, когда состав смол на 100% акриловый. При замене акрила на дешевые полиэфирные смолы материал при нагреве уже не сможет подвергнуться термоформовке для получения изогнутых конструкций.

Есть ли вредные вещества в составе?

Изделия из акрилового камня являются гипоаллергенными и экологически чистыми по составу компонентов. Например:

1. У связующей акриловой смолы отсутствуют токсичные вещества. Материал используют даже для изготовления зубных пломб, а также операционного медицинского оборудования.
2. Компонент минерального наполнителя, тригидрат алюминия, применяется при изготовлении пищевого фарфора.
3. Окрашивается «камень» только пищевыми красителями. Поэтому на таких столешницах можно без опаски лепить тесто и не боятся контакта продуктов с поверхностью. Можно не беспокоиться и за здоровье аллергиков, младенцев и пожилых людей, контактирующих с предметами из этого материала.
4. В отличии от природного камня, у искусственного акрилового отсутствует радиационный фон.

О технологии Solid Surface

Изготавливается акриловый камень по технологии Solid Surface, отличие которой — монолитная заливка. Это значит, что изготовленное изделие состоит из однородной каменной массы. И если отколется кусочек, внутри окажется тот же состав, что и снаружи.

Технология изготовления искусственного камня Solid Surface подразумевает несколько этапов:

1. Компоненты загружаются в вакуумный миксер, чтобы изделие получилось без воздушных пор, и тщательно смешиваются до однородного состояния.
2. Образовавшуюся вязкую массу заливают в специальные формы и оставляют до окончания полимеризации и полного отвердевания.
3. Получившуюся каменную массу нарезают на листы нужного размера.
4. Благодаря присутствию акриловых смол камень «гнется» методом горячего формования. Нагретому до необходимой температуры (~160℃) материалу можно придать нужную геометрию.

Преимущества акрилового камня по технологии Solid Surface

Кроме уже упомянутых -эко свойств и способности гнуться, у материала есть и другие преимущества:

• устойчивость к механическим воздействиям;
• водостойкость;
• гигиеничность;
• химическая инертность;
• теплостойкость;
• легкое мытье;
• тактильный комфорт;
• неизменный цвет.

Благодаря своим свойствам материал расширяет сферы применения мрамора и гранита. Например, из акрилового листового камня DuPont по технологии Solid Surface можно изготовить бесшовную столешницу сложной конфигурации.

Вес искусственного камня

Сравнительно малый удельный вес искусственного камня – это важный момент для тех, кто решил осуществить ремонт с применением искусственного камня. У акрилового камня, изготовленного по технологии Solid Surface плотность составляет 1,7 г/см3, тогда как у натурального мрамора от 2,3 г/см3, а у гранита 2,7 г/см3 и выше. Это сокращает нагрузку на перекрытия при отделке стен и потолков, упрощает доставку и монтаж массивных конструкций.

Ремонтопригодность акрилового камня

Искусственный камень легко реставрируется, если на поверхности появились случайные пятна, трещины или сколы. Для этого достаточно воспользоваться шкуркой, а затем отполировать эти места, желательно полировальной пастой без абразивных частиц. Таким образом даже спустя много лет использования изделиям возвращается глянец новизны.

В случае серьезных повреждений изделия склеиваются между собой или поврежденный участок заменяют подобным при помощи фрезера. Для этого, конечно, придется прибегнуть к помощи мастеров.

Встречаются интерьеры с отделкой акриловым камнем, которые выглядят свежо и современно спустя 30, 40, 50 лет…

Возможности для дизайна

Акриловый камень по технологии Solid Surface можно смело назвать мечтой дизайнеров! Трудно подобрать другой материал, дающий такой простор для исполнения самых разных проектов — от старинных деталей декора до оригинальных композиций в стиле современных тенденций.

Помощи добавления декоративных наполнителей в однородную полиэфирную смолу возможно исполнение оригинальных вариаций:

• Имитация мрамора – благодаря заливке смеси с темными пигментами в белую или бежевую базу;
• Имитация гранита – при добавлении в акриловую смесь гранул различного размера и цвета;
• Приобрести вид камня фантазийного цвета при добавлении соответствующих пигментов и декоративных порошков;
• Возможность создания светопрозрачных конструкций благодаря добавлению фосфоресцирующих частиц и внутренней подсветке готового изделия.

При этом, любая поверхность легко фрезеруется, что позволяет делать в изделии вставки камней разных текстур и цветов, создавая живописные панно и мозаики.

Вариативность — один из дизайнерских козырей Solid Surface, из одной и той же каменной крошки производитель изготавливает совершенно разные изделия. Верно и обратное утверждение: соблюдая технологию, можно получить абсолютно одинаковые образцы.

Акриловый камень используется дизайнерами и в общественном секторе — в оформлении ресторанов, отелей, банков, торговых центров. Также материал успешно работает при изготовлении мебели, в медицине и даже в космических кораблях.

процесс изготовления искусственного камня

20.12.2017, 09:58:48 Автор: Utand Stone Machinery (4616)

процесс производства искусственного камня

Процесс производства искусственного камня производится из сырья искусственного камня в виде смеси смолы, клея и тонера. В процессе производства искусственный камень может быть изготовлен с разными цветами, чтобы сделать продукт с красочным и глянцевый нефрит, как натуральный мрамор.

Процесс производства искусственного камня очень сложен.Процесс заключается в следующем: смешайте смолу в банке в первом ускорителе, даже смешав две точки, затем можно добавить соответствующий краситель при перемешивании в течение 5 минут в вакуумный порошок и равномерно перемешать отвердитель около 20 точек, смесь суспензии для приготовления, как стекло ( заранее на стекле, если воск Samsung или обычный воск для пола также можно назвать разделительным агентом) в 20 пунктах продуктов после отверждения.

автоматическая линия по производству кварцевого камня

Процесс производства листа искусственного камня в это время естественного образования твердости составляет 70% без последующего отверждения (то есть при постоянной температуре в пределах от 50 до 80 градусов для От 3 до 6 часов) требуется семь дней полностью достигла твердости 100%, посторонние без после отверждения, целевые доски требуют предварительного на складе в ожидании продажи для производства партии пластин после отверждения, чтобы предотвратить деформацию.

В процессе формования искусственного камня хорошая доска песочного света не должна подвергаться воздействию солнечного (ультрафиолетового) излучения. Одинаковые цветные платы, отвердитель и промотор имеют одинаковое количество вводимых материалов, время перемешивания после отвердителя должно быть одинаковым, а время вакуумирования будет таким же.

как сделать искусственный кварцевый камень

производственный процесс искусственного кварцевого камня

производственный процесс искусственного кварцевого камня состоит из смолы в качестве связующего, сочетается с натуральным мрамором или кальцитом, доломитом, кварцевым песком, стеклянным порошком и другим неорганическим минеральным порошком, а также с правильным количеством антипирена, стабилизатор, пигмент и др., после смешивания, литья, вакуумной формовки, шлифования и полировки, обработка отверждением формования из своего рода искусственного камня.

Процесс изготовления искусственного кварцевого камня. Поверхность из твердого поверхностного материала чистая, красивая и имеет определенную степень прозрачности. Достаточная прочность, жесткость, твердость, ударопрочность, хорошая устойчивость к царапинам;

Станок для производства искусственного камня

Линия для производства искусственного кварцевого камня Выветривание, деформация и тепловая закалка; Снизу к лицу твердый корпус, без капилляров, без грязи, легко чистится, часто новый; Бесшовная, гладкая и гладкая поверхность; Жаростойкость, хладостойкость, коррозионная стойкость; Его можно разрезать и нагревать для придания им различных форм.

Искусственный камень сохранил благородный, элегантный темперамент природного камня, преодолел естественный камень шерстяной стомы, трещины, разницу в цвете, радиоактивные и другие недостатки, быстро стал всемирно популярным высококлассным декоративным материалом для защиты окружающей среды.

Линия по производству искусственного камня

Способ изготовления искусственного камня

Это раскрытие в целом относится к искусственному материалу, имеющему улучшенный внешний вид, подобному камню, и содержащему полимеры.Материал искусственного камня может иметь плотность менее 1 г / куб.

Камень считается очень привлекательным строительным материалом из-за своей эстетики. Однако, несмотря на желаемую привлекательность натурального камня, его использование ограничено некоторыми его свойствами. В частности, натуральные камни очень плотные, твердые и имеют высокий удельный вес. Таким образом, каменные материалы трудны в изготовлении, трудны в использовании, кроме традиционных методов укладки, и требуют прочных конструкций, способных выдержать вес каменного изготовления.Некоторые свойства материалов из природного камня приведены в таблице 1 ниже:

ТАБЛИЦА 1
	материал	удельный вес	плотность (фунт / фут 3 )
	голубой камень	2,5-2,6	159
	гранит	2,6-2,7	165
	мрамор	2.6-2,9	170
	песчаник	2,0-2,6	143
	шифер	2,6-2,9	172
	цемент 1	1,5-2,4	100-144
1 Удельный вес и плотность цементных материалов будут зависеть от используемых наполнителей.

Стремясь сохранить эстетическую привлекательность изделий из натурального камня и одновременно преодолеть некоторые из их проблем, были произведены различные твердые поверхностные материалы на основе полимеров.Одним из примеров такого материала с твердой поверхностью является CORIAN, доступный от DuPont de NEMOURS and Company. Эти материалы с твердой поверхностью легче изготовить, чем изделия из натурального камня. К сожалению, материалы с твердой поверхностью легко отличить от изделий из натурального камня, поскольку внешний вид известных изделий с твердой поверхностью можно описать как пятнистый сплошной цвет, который не очень приближается к более сложному виду и текстуре натурального камня. Кроме того, большинство продуктов с твердой поверхностью имеют удельный вес 1.От 7 до 1,8. Таким образом, все еще требуется значительная опора для структур, изготовленных из изделий с твердой поверхностью такой высокой плотности.

Изделия с твердой поверхностью высокой плотности также сложно производить. Обычно такие продукты требуют значительного перемешивания и тщательного удаления всего воздуха из смеси после смешивания компонентов и перед литьем или формированием продукта с твердой поверхностью. Естественно, это затрудняет изготовление самих изделий с твердой поверхностью высокой плотности, в отличие от изготовления изделия из ранее изготовленного изделия с твердой поверхностью высокой плотности, за пределами довольно сложного производственного предприятия.

Искусственный камень — это попытка предоставить искусственные материалы, которые больше напоминают натуральный камень, чем материалы с твердой поверхностью. Искусственный камень обычно содержит значительное количество наполнителя из натурального камня в сочетании с небольшим количеством связующего. Связующее может быть полимерной смолой или цементом. Искусственный камень приобретает более «естественный» вид, чем материалы с твердой поверхностью, но все же не соответствует сложному виду и текстуре натурального камня. Однако искусственный камень представляет собой материал с высокой плотностью, типичная плотность которого превышает 2 грамма на кубический сантиметр (г / см).Кроме того, прекурсоры искусственного камня, такие как плиты или листы, производятся с использованием сложных процессов. Такие изделия из искусственного камня не подходят для производства из сырья на месте установки. Кроме того, изделия из искусственного камня сохраняют твердость природного камня, что затрудняет резку, сверление и формовку изделий из искусственного камня без специальных инструментов и процедур.

Таким образом, существует спрос на изделия из искусственного камня, имеющие внешний вид и текстуру натурального камня.Существует спрос на изделия из искусственного камня, которые можно изготовить на месте использования. Существует потребность в изделиях из искусственного камня низкой плотности, которые могут быть прикреплены к обычным поверхностям с помощью обычных механических креплений или клеев.

Вкратце, один вариант осуществления изобретения включает искусственный каменный материал, имеющий вид некоторых типов натурального камня. В некоторых особенно предпочтительных вариантах осуществления материал искусственного камня в отвержденной форме имеет плотность один грамм на кубический сантиметр или меньше и удельный вес один или меньше.Таким образом, эти варианты осуществления материала из искусственного камня значительно легче и менее плотны, чем известные материалы с твердой поверхностью или искусственным камнем, при этом обеспечивая заметно улучшенный внешний вид природного камня.

Изделие из синтетического камня включает термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки для цвета и текстуры. В одном предпочтительном варианте осуществления термореактивная смола представляет собой полиэфирную смолу, а отвердитель представляет собой пероксид метилэтилкетона.

Добавки включают, по меньшей мере, одно из следующих веществ: краситель сухого отпуска, сухой строительный раствор, краситель, пигмент, краска, зола, стекло, слюду и каменную пыль.Для повышения огнестойкости можно добавить тригидрат алюминия. Для повышения прочности могут быть добавлены измельченные волокна. Ингредиенты, количества и размер частиц будут варьироваться в зависимости от желаемого цвета и текстуры.

В одном варианте осуществления смола, отвердитель и микросферы объединяют и смешивают с образованием катализированного основного материала, содержащего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, имеющую желаемую вязкость. Порядок объединения смолы, отвердителя и микросфер не ограничен и может варьироваться в зависимости от области применения.Например, смолу, отвердитель и микросферы можно объединить и смешать в месте использования. В качестве альтернативы микросферы могут быть объединены со смолой и отвердителем или с обоими из них для образования премиксов. Эти премиксы можно комбинировать по мере необходимости и, если необходимо, для образования катализированного основного материала, содержащего в целом гомогенную смесь смолы, отвердителя и микросфер, имеющую желаемую вязкость. Поскольку катализированный основной материал может быть приготовлен практически в любом месте, искусственный камень, сделанный с использованием катализированного основного материала, может быть подготовлен и отвержден в месте использования, что невозможно с твердой поверхностью и изделиями из искусственного камня.В предпочтительном варианте осуществления предварительно определенное количество термореактивной смолы и предварительно определенное количество отвердителя объединяют и смешивают. После тщательного перемешивания добавляются микросферы и смешиваются со смесью смола / отвердитель на медленной скорости и с минимальным перемешиванием до необходимой вязкости. Низкая скорость перемешивания и минимальное перемешивание сводят к минимуму разрушение микросфер. После получения желаемой вязкости добавки неоднородно «внедряются» в катализированный основной материал с образованием катализированной каменной смеси.

Катализированной каменной смеси можно придать подходящую форму. После извлечения из формы отвержденное изделие будет иметь очень реалистичный внешний вид натурального камня и готово к использованию без дальнейшей работы или модификации. В качестве альтернативы катализированная каменная смесь может быть нанесена или вылеплена на поверхности, такой как стена, для придания этой поверхности реалистичного внешнего вида камня. Поскольку материал из искусственного камня может иметь низкую плотность, поверхность обычно не требует специальных конструкций для поддержки фасада из искусственного камня.Искусственные камни, полученные из описанной композиции, можно легко резать и просверливать обычными деревообрабатывающими инструментами. Кроме того, искусственные камни, полученные из описанной композиции, могут быть легко прикреплены к горизонтальным или вертикальным поверхностям, таким как стены, с использованием обычных механических креплений, таких как стержни или гвозди, без необходимости предварительного сверления искусственных камней. Описанные искусственные камни также можно наносить на поверхности с помощью клея.

В общем, раскрытые композиции и способы могут быть альтернативно сформулированы, чтобы включать, состоять из или состоять по существу из любых подходящих компонентов или этапов, раскрытых здесь.Раскрытые композиции и способы могут быть дополнительно или альтернативно составлены таким образом, чтобы они не содержали или по существу не содержали каких-либо компонентов, материалов, ингредиентов, адъювантов, видов или стадий, используемых в композициях предшествующего уровня техники или которые иным образом не являются необходимыми для достижения раскрытой функции.

Когда в данном документе используется слово «примерно», это означает, что количество или условие, которое оно изменяет, может немного отличаться от заявленного, пока реализуются функция и / или цель раскрытия.Квалифицированный специалист понимает, что редко бывает время, чтобы полностью исследовать степень какой-либо области, и ожидает, что раскрытый результат может выходить, по крайней мере, в некоторой степени, за пределы одного или нескольких раскрытых пределов. Позже, пользуясь преимуществом этого раскрытия и понимая концепцию и варианты осуществления, раскрытые в данном документе, специалист с обычной квалификацией может без изобретательских усилий исследовать пределы раскрытых границ, и, когда обнаруживается, что варианты осуществления не имеют каких-либо неожиданных характеристик, эти варианты осуществления находятся в пределах значение термина «примерно», используемое в данном документе.

Раскрытые материалы для искусственного камня производятся из композиции, содержащей термореактивную смолу, отвердитель, микросферы и добавки. Применяемые термореактивные смолы включают, например, полиэфирные смолы, включая изофталатные, ортофталатные и терефталатные полиэфирные смолы, полиэтилентерефталатную смолу, дициклопентадиеновые смолы (DCPD), винилэфирные смолы и бисфенольные смолы. Термореактивная смола предпочтительно представляет собой полиэфирную смолу. Отвердитель, используемый в описанной композиции искусственного камня, выбирают из материалов, которые могут инициировать сшивание выбранной термореактивной смолы.Таким образом, в полиэфирных смолах обычно используется пероксид метилэтилкетона в качестве отвердителя, тогда как в бисфенольных смолах обычно используется отвердитель на основе амина. Количество используемого отвердителя зависит от количества термореактивной смолы, используемой в композиции. Для некоторых термореактивных смол, таких как полиэфирные смолы, количество используемого отверждающего агента может изменяться для увеличения или уменьшения времени отверждения катализированного основного материала.

Микросферы состоят из очень тонкой оболочки, окружающей полое ядро.Обычно микросфера имеет сферическую форму. Оболочка может состоять из различных материалов, таких как, например, стекло, диоксид кремния, полимеры, керамика и оксид алюминия. Микросферы обычно имеют размер частиц от примерно 5 до примерно 400 микрон. Поскольку микросферы имеют очень тонкую оболочку, окружающую относительно большой объем, они имеют очень низкую эффективную плотность, которая может составлять 0,2 г / см или меньше. Некоторые продукты микросфер включают продукты EXPANCEL, доступные от Nobel Industries, продукты Q-CEL, доступные от PQ Corporation, продукты полых сфер PM, доступные от PQ Corporation, и продукты EXTENDOSPHERES, доступные от PQ Corporation.

Добавки используются для придания описанному продукту из искусственного камня внешнего вида, максимально приближенного к натуральному камню. В общем, добавки могут включать один или несколько из красителей сухого отпуска, сухого строительного раствора, красителей, пигментов, краски, древесной золы, слюды, каменных частиц и частиц стекла. Подготовка материала из искусственного камня начинается с подачи заданного количества смолы, отвердителя и микросфер. Количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения.Количество микросфер обычно находится в диапазоне от примерно 8% до примерно 63% от веса смолы. В предпочтительных вариантах количество микросфер обычно находится в диапазоне от примерно 20% до примерно 55% от веса смолы. В других предпочтительных вариантах количество микросфер обычно находится в диапазоне от примерно 30% до примерно 45% от веса смолы. Количество смолы, отвердителя и микросфер выбирают таким образом, чтобы полученная гомогенная смесь имела подходящую вязкость для образования катализированного основного материала.Опыт показал, что катализированный основной материал, имеющий слишком низкую вязкость, не может обеспечить подходящий внешний вид природного камня. Это связано с тем, что материал с низкой вязкостью слишком текуч, с ним трудно работать и он имеет тенденцию к более полной гомогенизации добавленных впоследствии добавок, что приводит к неестественному внешнему виду. Катализированный основной материал, имеющий слишком высокую вязкость, имеет тенденцию давать катализированную каменную смесь, которая крошится, ее трудно смешивать с добавками и трудно или невозможно превратить в поверхность искусственного камня.Имея некоторый опыт, рабочие могут достичь подходящей вязкости катализированного основного материала прямо на месте использования без необходимости в измерительном оборудовании.

В некоторых вариантах реализации может подходить вязкость от около 950 × 10 ⁶ до около 1590 × 10 ⁶ сП (вискозиметр HB, доступный от Brookfield Engineering, Миддлборо, штат Массачусетс, шпиндель TE, 1 об / мин, коэффициент 40 мм). . Для сравнения, некоторые известные полимерные материалы имеют следующие вязкости:

твердая поверхность на основе полимера	около 360000 сП
катализированные смеси
наполнитель кузова на основе полиэфирной смолы	от 590 000 до 700 000 сП
Обтекатель на основе полиэстера	от 600 000 до 900 000 сП

Порядок смешивания смолы, отвердителя и микросфер для образования каталитической основной смеси может быть различным в зависимости от по заявке.Например, микросферы могут быть добавлены к смоле и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы / смола. Премикс может быть доставлен во второе место и смешан с отвердителем с образованием катализированного основного материала. В качестве альтернативы микросферы могут быть добавлены к отвердителю и смешаны в первом месте с образованием премикса микросферы / отвердитель. Предварительная смесь микросферы / отвердителя может быть отправлена ​​во второе место и смешана со смолой с образованием катализированного основного материала.Или некоторая часть количества микросфер может быть смешана со смолой, а оставшаяся часть количества микросфер может быть смешана с отвердителем в первом месте с образованием двух премиксов. Премиксы могут быть отправлены во второе место и смешаны с образованием катализированного основного материала. Естественно, смола, отвердитель и микросферы могут быть объединены и смешаны в одном месте с образованием катализированного основного материала. Смеси, содержащие микросферы, предпочтительно перемешивают медленно, чтобы смешать микросферы с смесью, минимизируя разрушение микросфер.Скорость перемешивания можно увеличить, если также увеличить количество добавляемых микросфер с учетом разрушения. Было обнаружено, что коммерчески доступные лопастные мешалки подходят для смешивания катализированного основного материала. Преимущественно микросферы равномерно распределены в катализируемом основном материале. Используемый здесь термин «гомогенное распределение» не обязательно должно быть математически точным, но может быть в целом однородным распределением, которое допускается выбранным методом смешивания. Нет необходимости исключать вовлечение воздуха во время перемешивания.

В одном варианте осуществления материал из искусственного камня может быть предпочтительно приготовлен непосредственно в месте использования. Подготовка материала из искусственного камня начинается с добавления в термореактивную смолу отвердителя. Количество используемой термореактивной смолы определяется количеством необходимого продукта. Необходимое количество отвердителя зависит от типа выбранной термореактивной смолы и желаемого времени отверждения. Эту катализированную смесь смол тщательно перемешивают любым подходящим способом. Нет необходимости исключать унос воздуха из этой смеси.Микросферы добавляют путем выливания непосредственно поверх смеси катализированных смол при обычно гомогенном перемешивании с образованием катализированного основного материала.

Катализируемый основной материал помещают в смесительную емкость подходящего размера. Одна или несколько добавок разбрызгиваются на катализированный основной материал. Впоследствии катализированный основной материал и добавки «обрабатываются» или «слегка перемешиваются» для включения добавок в катализированный основной материал для образования каменного рисунка.Один из методов работы заключается в нанесении одной или нескольких добавок на катализированный основной материал. После прокатки куски катализированного основного материала и добавки отламываются и рекомбинируются на другие части катализированного основного материала. Этот процесс дробления и повторного объединения повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Другой рабочий метод, который можно использовать отдельно или в дополнение к вышеупомянутому способу, представляет собой прокатку катализированного основного материала с одной или несколькими добавками и складывание катализированного катализированного основного материала / добавок.Процесс скатывания и складывания повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Добавки можно добавлять последовательно или все сразу во время работы в зависимости от желаемого эффекта камня. Эта стадия обработки или смешивания неожиданно важна, и отклонения от описанной процедуры, даже с описанными материалами, могут привести к материалам, имеющим неудовлетворительный внешний вид. Следует понимать, что цель этой стадии смешивания состоит в том, чтобы обеспечить катализируемый основной материал с разнесенными прожилками или слоями добавок и смесей добавок, тем самым обеспечивая внешний вид продукта из природного камня.С этой целью важно, чтобы добавки не размазывались или не гомогенизировались полностью в катализированной основной смеси. По этой причине невозможно получить приемлемый продукт из природного камня, если катализируемый основной материал и добавки гомогенно смешаны, например, с использованием обычных методов, таких как перемешивание, встряхивание, лопастной смеситель, роторный смеситель или смеситель для цемента.

Катализированная каменная смесь может быть упакована в гибкую форму. После отверждения форма удаляется, чтобы получить материал из искусственного камня, максимально приближенный по внешнему виду и текстуре к натуральному камню.В качестве альтернативы, смесь катализированного камня можно перенести на поверхность и обработать. Обычно лепка выполняется вручную из-за высокой вязкости катализированной каменной смеси. Также можно использовать соответствующие инструменты, такие как шпатели, ножи и т. Д. После отверждения скульптурная поверхность искусственного камня приближается по внешнему виду и текстуре к поверхности из натурального камня.

Следует понимать, что большинство изделий с твердой поверхностью и изделий из искусственного камня должны производиться централизованно в контролируемых условиях с использованием специального оборудования и транспортироваться в отвержденном состоянии на место установки.На месте установки эти изделия изготавливаются в затвердевшем состоянии и устанавливаются на рабочую поверхность, например, стену или столешницу. Раскрытый материал из искусственного камня совершенно отличается тем, что некоторые из составляющих материалов могут быть предварительно смешаны в первом месте, а остальные составляющие материалы могут быть смешаны с премиксом в месте использования. Пункт использования может находиться в сотнях или тысячах миль от первого местоположения. Естественно, материалы компонентов также могут быть смешаны в месте использования.Катализированная смесь искусственного камня может быть нанесена на желаемую рабочую поверхность в месте использования перед отверждением. Это дает установщику гибкость при изготовлении и установке, что невозможно с известными материалами.

Еще одним преимуществом некоторых вариантов осуществления раскрытого материала искусственного камня является возможность прикреплять или прикреплять затвердевшие искусственные камни непосредственно к существующей стене. Затвердевшие искусственные камни, имея очень реалистичный вид, значительно мягче и легче, чем натуральный камень или другой искусственный камень или изделия с твердой поверхностью.По этой причине обычные крепежные детали, такие как стержни, гвозди и шурупы, могут использоваться для прикрепления затвердевших искусственных камней ко многим существующим поверхностям без необходимости предварительного сверления камней и без необходимости в опорных конструкциях. Затвердевшие искусственные камни также можно прикрепить к существующим поверхностям с помощью обычных клеев.

В некоторых предпочтительных вариантах осуществления смесь катализированного камня имеет прожилки добавок, проработанных по всей ее протяженности. Таким образом, эти материалы из искусственного камня будут иметь внешний вид натурального камня на всем протяжении и не требуют покрытия поверхности для достижения этого внешнего вида.Эти материалы из искусственного камня можно разрезать с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов или резаков для ПВХ, и поверхность резки частично или полностью сохранит внешний вид натурального камня. Поверхности среза можно изменить текстуру, отрезав кусочки острием.

Следует понимать, что следующие примеры включены в целях иллюстрации, чтобы раскрытие можно было более легко понять, и никоим образом не предназначены для ограничения объема раскрытия, если специально не указано иное.

агент

ПРИМЕР 1
серый полевой камень
смола	ортофталатная восковая смола 1	3 галлона
отвердитель пероксид метилэтилкетона 2	от 1% до 3% по объему смолы
микросфер	Q-CEL 6019 3	от 28% до 39% по массе смолы
добавка	92h железа черный темперин 4	10 столовых ложек
добавка	10ч светло-желтого темного цвета 5	4 столовые ложки
добавка	древесная зола 6	6 чашек
добавка	стеклянные частицы 7	по необходимости
1 можно получить в компании AOC, Квебек, Канада.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 можно получить в Киш, Пенсильвания.
4 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 доступны, например, как АЛМАЗНАЯ ПЫЛЬ от поставщиков кирпичной кладки.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают со смолой. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастную мешалку и добавляют микросферы. Смесь перемешивают медленно, чтобы тщательно перемешать микросферы с катализированной смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализированного основного материала.По достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка беловатый цвет на всем протяжении.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня.Затем добавляется черный цвет железа и затем световой бафф, продолжая работу. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи и добавок для полировки в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале.После смешивания каменная смесь с катализатором низкой плотности готова к формованию или лепке.

ПРИМЕР 2
Красно-коричневый песчаник
смола	modar 7607 1	3 галлона
отвердитель пероксид метилэтилкетона 2	от 9% до 30% по объему смолы
антипирен	тригидрат алюминия (ATH) 3	2 чашки
микросферы	K20 пузырьки из скотчлитового стекла 4	От 33% до 40% по массе смолы
добавка	92h железо-черный темперированный цвет 5	1 столовая ложка
добавка	10-часовой светлый желтый темперированный цвет 6	8 столовых ложек
добавка	древесная зола (коричневый цвет) 7	6 чашек 9005 2
добавка	частицы стекла 8	по мере необходимости
1 огнезащитная смола, доступная от Reichold of Raleigh, North Carolina.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
4 можно получить в 3M, штат Миннесота.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 доступны, например, как АЛМАЗНАЯ ПЫЛЬ от поставщиков кирпичной кладки.

Материал ПРИМЕРА 2 является огнестойким материалом класса 1.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают со смолой. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастную мешалку и добавляют микросферы.Смесь перемешивают медленно, чтобы тщательно перемешать микросферы с катализированной смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализированного основного материала. По достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка беловатый цвет на всем протяжении.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок.Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляют железную черноту, а затем световую полировку и другие добавки, продолжая работу. Смешивание обеспечивает случайные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи и добавок для полировки в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале.После смешивания каменная смесь с катализатором низкой плотности готова к формованию или лепке.

агент для отверждения 90 050

ПРИМЕР 3
коричневый камень уступа
смола	полилит 3402-00 смола 1	3 галлона
Пероксид метилэтилкетона 2	От 1% до 3% по объему смолы
микросферы	K19 Пузырьки из скотчлитового стекла 3	От 22% до 38% по массе смолы
добавка	92 ч. Железо, черный темпер. Цвет 4	1 столовая ложка
добавка	10 ч. Цвет светло-желтого цвета 5	2 столовые ложки
добавка	древесная зола (коричневый цвет) 6	6 -8 чашек
добавка	слюда 7	1 чайная ложка
добавка	каменная пыль (щебень) 8	1 столовая ложка
1 можно приобрести в компании Reichold of Raleigh, North Carolina.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 можно получить в 3M, Миннесота.
4 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают со смолой. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастную мешалку и добавляют микросферы. Смесь перемешивают медленно, чтобы тщательно перемешать микросферы с катализированной смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализированного основного материала.По достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка беловатый цвет на всем протяжении.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня.Затем добавляется черный цвет железа и затем световой бафф, продолжая работу. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает беспорядочные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи, баффа и других добавок в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале.После смешивания каменная смесь с катализатором низкой плотности готова к формованию или лепке.

ПРИМЕР 4
серый сложенный камень
смола	Corebatch AB-017W0 1	3 галлона
Пероксид метилэтилкетона 2	От 1% до 3% по объему смолы
микросферы	Q-CEL 300s 3	От 22% до 38% по массе смолы
огнестойкий	тригидрат алюминия (ATH) 4	2 стакана
добавка	тальк 5	4 столовые ложки
добавка	92h железо черный темперированный цвет 6	10 столовых ложек
добавка	10ч цвет светло-желтого цвета 7	4 столовые ложки
добавка	древесная зола 8	6-8 стаканов
добавка	стеклянные частицы 9	по мере необходимости
добавка	слюда 10	2 чайные ложки
добавка	размолотые волокна 11	по мере необходимости для прочности
1 поставляются Reichold of Raleigh, North Carolina.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 , доступный от PQ Corporation, Пенсильвания.
4 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
5 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
6 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
7 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
8 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
9 доступны, например, как АЛМАЗНАЯ ПЫЛЬ от поставщиков каменной кладки.
10 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
11 можно приобрести у коммерческих поставщиков.

Смолу помещают в смесительную ванну, добавляют отвердитель и тщательно перемешивают со смолой. Обычно примерно 60 см 3 отвердителя обеспечивает от примерно 1 до примерно 1.5 часов рабочего времени до отверждения.

Катализированную смолу помещают в лопастную мешалку и добавляют микросферы. Смесь перемешивают медленно, чтобы тщательно перемешать микросферы с катализированной смесью, сводя к минимуму разрушение микросфер с образованием катализированного основного материала. По достижении желаемой вязкости перемешивание прекращают. Катализированный основной материал будет иметь белый или слегка беловатый цвет на всем протяжении.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора.Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем добавляется черный цвет железа и затем световой бафф, продолжая работу. Остальные добавки добавляются после легкой полировки. Смешивание обеспечивает беспорядочные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи, баффа и других добавок в матрице из белого основного материала.Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале. После смешивания каменная смесь с катализатором низкой плотности готова к формованию или лепке.

ПРИМЕР 5
смола	ортофталатная парафиновая смола 1	2 галлона
отвердитель	пероксид метилэтилкетона 2	60 мл
микросферы	Q-CEL 6019 3	8% по массе смолы
добавка	92h цвет железа черный темперированный 4	около 1.5 столовых ложек
добавка	10 часов светло-желтого темного цвета 5	около 4 чайных ложек
добавки	древесная зола 6	5-6 чашек
добавка	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в компании AOC в Квебеке, Канада.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 доступно от PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 , доступный от Kish Co., Пенсильвания.

Смолу помещают в смесительную ванну. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой с образованием премикса.Смешивание микросфер происходит медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, минимизируя разрушение микросфер. Смесь смола / микросферы будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом с образованием катализированного основного материала. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент на основе смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отверждаться.Добавление отвердителя к премиксу можно производить в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем по отдельности добавляются железный черный и светлый бафф и смешиваются со смесью.Обработка обеспечивает случайные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи и добавок полироли в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале. Следует отметить, что использование 8% микросфер позволило получить катализированный основной материал с относительно низкой вязкостью.Добавление добавок в этот низковязкий катализируемый основной материал следует проводить осторожно, чтобы избежать чрезмерного перемешивания, равномерного распределения добавок и потери желаемого внешнего вида природного камня. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

ПРИМЕР 6
смола	ортофталатная парафиновая смола 1	2 галлона
отвердитель	пероксид метилэтилкетона 2	60 мл
микросферы	Q-CEL 6019 3	20% по массе смолы
добавка	92h цвет железа черный темперированный 4	около 1.5 столовых ложек
добавка	10 часов светло-желтого темного цвета 5	около 4 чайных ложек
добавки	древесная зола 6	5-6 чашек
добавка	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в компании AOC в Квебеке, Канада.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 доступно от PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 , доступный от Kish Co., Пенсильвания.

Смолу помещают в смесительную ванну. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой с образованием премикса.Смешивание микросфер происходит медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, минимизируя разрушение микросфер. Смесь смола / микросферы будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом с образованием катализированного основного материала. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент на основе смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отверждаться.Добавление отвердителя к премиксу можно производить в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем по отдельности добавляются железный черный и светлый бафф и смешиваются со смесью.Обработка обеспечивает случайные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи и добавок полироли в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

ПРИМЕР 7
смола	ортофталатная парафиновая смола 1	2 галлона
отвердитель	пероксид метилэтилкетона 2	60 мл
микросферы	Q-CEL 6019 3	30% по массе смолы
добавка	92h цвет железа черный темперированный 4	около 1.5 столовых ложек
добавка	10 часов светло-желтого темного цвета 5	около 4 чайных ложек
добавки	древесная зола 6	5-6 чашек
добавка	слюда 7	около 3 чайных ложек
1 можно приобрести в компании AOC в Квебеке, Канада.
2 , доступный из любого коммерческого источника в виде смеси активных пероксидов от 9% до 30%.
3 доступно от PQ Corporation.
4 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
5 можно приобрести в компании Soloman Colours of Chicago.
6 можно приобрести у коммерческих поставщиков.
7 , доступный от Kish Co., Пенсильвания.

Смолу помещают в смесительную ванну. Микросферы гомогенно смешиваются со смолой с образованием премикса.Смешивание микросфер происходит медленно, чтобы полностью смешать микросферы со смолой, минимизируя разрушение микросфер. Смесь смола / микросферы будет иметь синий или розовый цвет из-за пигмента смолы.

Отвердитель добавляется и смешивается с премиксом с образованием катализированного основного материала. Обычно около 60 см 3 отвердителя обеспечивает от около 1 до около 1,5 часов рабочего времени до отверждения. Пигмент на основе смолы обычно становится белым, что указывает на то, что смола начала отверждаться.Добавление отвердителя к премиксу можно производить в любом удобном месте и в любое удобное время, когда требуется отверждение премикса.

Катализированный основной материал помещается в подходящий контейнер для смешивания, такой как бак для раствора. Древесная зола разбрызгивается на основной материал, смесь раскатывается и обрабатывается путем отламывания и объединения кусков катализированного основного материала и добавок. Этот рабочий процесс повторяется до тех пор, пока не будет достигнут желаемый эффект камня. Затем по отдельности добавляются железный черный и светлый бафф и смешиваются со смесью.Обработка обеспечивает случайные прожилки и завихрения древесной золы, железной сажи и добавок полироли в матрице из белого основного материала. Обработка продолжается до тех пор, пока катализированная каменная смесь не приобретет желаемый внешний вид натурального камня. Важно, чтобы добавки не смешивались с катализируемым основным материалом. Желаемый внешний вид природного камня невозможен, если добавки равномерно распределены в катализируемом основном материале. После смешивания катализированная каменная смесь готова к формованию или лепке.

Хотя предпочтительные варианты осуществления вышеизложенного были изложены в целях иллюстрации, приведенное выше описание не следует рассматривать как ограничение раскрытого здесь. Соответственно, различные модификации, адаптации и альтернативы могут прийти в голову специалисту в данной области без отклонения от сущности и объема настоящего раскрытия.

Технология изготовления плит искусственного камня.

Контекст 1

… связующее, использованное в этой исследовательской работе, представляло собой ненасыщенную полимерную смолу (ортофталевую смолу) с характеристиками промежуточной вязкости и низкой экзотермической температуры.Он содержал 35-40% стирола, а его вязкость находилась в диапазоне от 450 до 550 сП при скорости вращения шпинделя 60 об / мин и 25. На рисунке 3 представлен процесс изготовления плит из искусственного камня, изученных в этой работе. Измельченный кварцевый порошок, стеклянный порошок и шлам каменных отходов (гранит или мрамор) вместе с ненасыщенными полимерными смолами, добавленными в качестве связующего, смешивали с различным содержанием смеси с использованием миксера в течение 3 мин. В таблицах 2 и 3 показан план экспериментов, проведенных на образцах гранитного и мраморного шлама соответственно.Как видно из этих двух таблиц, содержание каменного шлама колебалось в пределах 30-60%, увеличиваясь на 10% интервалами. Образцы для испытаний готовили следующим образом. Сначала пресс-форма размером 50 × 800 × 800 мм была заполнена тщательно перемешанными материалами и запечатана. Затем материалы уплотняли с использованием вибрационного компактора при частоте 30,0 Гц в течение 3 мин. После уплотнения образцы были извлечены и немедленно заключены в пластиковые упаковки для предотвращения обезвоживания. Затем эти образцы сушили в сушильном шкафу при постоянной температуре 90 ° С в течение 60 мин.Плотность и водопоглощение плит из искусственного камня были проанализированы в соответствии с ASTM C97. ASTM C880 и ASTM C170 были приняты для определения прочности на изгиб и прочности на сжатие, соответственно. Прочность на разрыв определялась бразильским тестом, предложенным ISRM. Таблицы 4 и 5 показывают физические свойства образцов, изготовленных из гранитного и мраморного шлама, соответственно. Рисунок 4 демонстрирует плотность искусственных плит, изготовленных из каменных отходов. Как видно на этом рисунке, эта плотность увеличивалась с увеличением содержания осадка каменных отходов.Средняя плотность натурального гранита составляла 3 от 2,65 до 2,75 г / см, а средняя плотность натурального мрамора составляла от 2,4 до 2,7 г / см. Полученные результаты показали, что, за исключением 60% образцов шлама, плотности других образцов находились в этих пределах. На рис. 5 показано водопоглощение искусственных плит, изготовленных из камней из шлама. Как видно на этом рисунке, это водопоглощение увеличивалось с увеличением содержания осадка каменных отходов. Среднее водопоглощение природного гранита было между 0.1 и 0,6%, а для натурального мрамора — менее 0,5% (за исключением зеленого / коричневого тропических лесов с 2–3%). Полученные результаты показали, что, за исключением 60% образцов шлама, плотности других образцов были менее 0,6%. Рисунки 4 и 5 демонстрируют, что содержание каменного шлама одинаково влияет на плотность и водопоглощение образцов гранита и мрамора. На рис. 6 показано влияние содержания шлама на прочность на изгиб, сжатие и растяжение образцов, изготовленных из гранитного шлама.Можно видеть, что все эти три силы уменьшались с увеличением содержания осадка. При увеличении содержания шлама с 30 до 60% прочность на изгиб снизилась с 64,26 до 40,32 МПа (относительное снижение на 37%), прочность на сжатие снизилась с 115,69 до 90,29 МПа (относительное снижение на 22%), а прочность на разрыв снизилась с 45,46. до 35,78 МПа (относительное снижение на 21%). Это означает, что содержание шлама в большей степени влияет на прочность на изгиб, сжатие и растяжение.На рис. 7 показано влияние содержания шлама на прочность на изгиб, сжатие и растяжение образцов, изготовленных из мраморного шлама. Видно, что все три значения прочности уменьшались с увеличением содержания осадка. При увеличении содержания шлама с 30 до 60% прочность на изгиб снизилась с 60,50 до 40,52 МПа (относительное снижение на 33%), прочность на сжатие снизилась с 105,69 до 75,61 МПа (снижение на 28%), а прочность на разрыв снизилась с 40,91 до 30,7 МПа (уменьшение 25%).Это означает, что, как и в образцах гранита, содержание шлама в большей степени влияет на прочность на изгиб, сжатие и растяжение. Ли и др. (2008) изготовили искусственный камень с высокой прочностью на сжатие 148,8 МПа, водопоглощением менее 0,02%, плотностью 2,445 и прочностью на изгиб 51,1 МПа из стеклянных отходов (40%), фрагментов камня (60%). %) и ненасыщенной смолы (8%) [14]. Они использовали осколки гранитного щебня трех категорий (диаметром 4, 2 и 0,6 мм) с очень высоким давлением уплотнения 14.7 МПа, в то время как в настоящей работе использовался очень мелкий каменный шлам (100% проходящий через 100 мкм) и низкое давление уплотнения 12 МПа. Chang et al. (2010) изготовили искусственный камень с низкой прочностью на сжатие 29,4 МПа и водопоглощением менее 0,1% из осадка каменных отходов (35%), отработанного ила (50%) и пуццоланового цемента в качестве связующего ( 15%) [15]. Как и в настоящей работе, они использовали мелкие материалы (100 проходящих через 600 мкм) и низкое давление уплотнения 49 МПа. Однако они использовали пуццолановый цемент в качестве…

Описание и определение эффективных параметров процесса производства мелкозернистого искусственного камня из отходов кремнезема

Эффективные факторы при производстве искусственного камня

Влияние соотношения порошка и смолы

Один из важнейших факторов в процессе производства искусственный камень в соотношении порошок-смола. Для тестирования различных составов доля порошка была увеличена с 70 до 85%. В таблице 2 и на рис. 2 показана средняя прочность искусственного камня на сжатие, растяжение и изгиб в 10 образцах с соотношением порошок / смола 70/30, 80/20 и 85/15 в тех же экспериментальных условиях.Результаты показывают, что максимальная прочность на сжатие, растяжение и изгиб была получена при соотношении порошок / смола 80/20. На рисунке 3 показан искусственный камень, изготовленный с соотношением порошка к смоле 80/20 и 85/15. Согласно рис. 2 и 3, искусственный камень с соотношением порошок / смола 80/20 имеет максимальную прочность из-за более низкой пористости в этом соотношении, а также увеличение количества порошка (более 80%) делает хрупкое соединение, которое может лопнуть при загрузке. Распределение пор по размерам при различном соотношении порошок / смола (70/30, 80/20 и 85/15) показано на рис.4. Диаметр пор составляет от 3–15 до 3–10 микрон при соотношении порошок / цемент 70/30 и 85/15 соответственно. Размер пор уменьшился до 3–8 мкм в соотношении 80/20. Таким образом, распределение пор по размерам стало шире в более и менее соотношении 80/20.

Таблица 2 Прочность на сжатие, растяжение и изгиб для 10 образцов Рис.2

Влияние соотношения порошок / смола на прочность искусственного камня

Рис.3

Искусственный камень, полученный с соотношением порошок / смола: a 80/20, b 85/15

Фиг.4

Распределение пор по размерам методом DFT для образцов с соотношением 70/30, 80/20 и 85/15

Количество и тип добавок

Добавки к смолам

Добавки к смолам или отвердители смол включают пероксид кобальта и метилэтилкетона. Без этих материалов невозможен процесс отверждения и полимеризации. Эти добавки и смола дополняют друг друга, и их не добавляют в смолу до ее использования, чтобы предотвратить преждевременное затвердевание. Процесс смешивания смол и отвердителей должен выполняться очень хорошо, чтобы получить однородную смесь, потому что при этом частицы отвердителя распределяются по всей смеси, и, следовательно, полимеризация будет ускоряться.В вышеупомянутых условиях искусственный камень достиг бы более высокого сопротивления. Если смола плохо смешивается с отвердителями, смесь не будет однородной, реакция между смолой и отвердителем не будет протекать должным образом, и процедура отверждения будет проходить очень медленно или совсем не будет.

Минеральная добавка к отходам

Некоторые минералы, такие как каолин и бентонит, использовались для повышения качества искусственного камня. В таблице 3 приведены средние значения сопротивления искусственных камней разного состава в 10 образцах.

Таблица 3 Среднее сопротивление искусственного камня с различными составами при вибрации 50 Гц для 10 образцов

На рисунке 5 показана разница между прочностью на сжатие, пределом прочности на изгиб и пределом прочности искусственных камней с различными составами. Как видно, более высокая прочность на сжатие достигается при соотношении порошок / смола 80/20 при использовании 3% бентонита и вибрации 50 Гц. После виброуплотнения набивка из искусственного заполнителя улучшилась и достигла более плотной структуры с более высокой прочностью на сжатие.Кажется, что прочность на сжатие, независимо от группы, имеет тенденцию к увеличению с 3% бентонита; в то время как он спустился на чистый кремнезем. Чистый кремнезем не оказывает положительного воздействия и снижает прочность искусственного камня. На рисунке 6 показаны искусственные камни, содержащие каолин и бентонит. Применение бентонита положительно влияет на качество камня, а каолин — наоборот. Бентонитовый компонент существенно влияет на свойства искусственного камня, а значит, имеет важное значение в строительстве.Важные свойства бентонита включают водопоглощение и набухание, вязкость и тиксотропность водных суспензий, коллоидные и гидроизоляционные свойства, связующие и поверхностные свойства (свойства и применение бентонита, [32]). Таким образом, бентонит увеличивает прочность камня на сжатие, растяжение и изгиб, не влияя на цвет и другие характеристики искусственного камня. С другой стороны, каолинит не оказывает положительного влияния на свойства искусственного камня. Причина кроется в таких свойствах каолина, как мягкая консистенция и землистая текстура.Кроме того, он легко ломается, ему можно придать форму, особенно во влажном состоянии [33].

Рис. 5

Разница между прочностью искусственных камней на сжатие, изгиб и растяжение

Рис.6

Искусственные камни, произведенные из: a каолина, b бентонита

Искусственные камни произведены в целом из-за смолы и пластических свойств, прочность на изгиб выше прочности на разрыв, в то время как натуральные камни не устойчивы к изгибу, а прочность на разрыв больше, чем прочность на изгиб.Получены значения прочности на сжатие, растяжение и изгиб кварцевого природного камня 25, 19 и 16 МПа соответственно, что ниже, чем у искусственного камня.

Согласно рис. 5, примеси в первичных отходах, которые содержат 96% диоксида кремния и различные примеси, являются желательными и повышают качество и прочность искусственного камня. После виброуплотнения набивка из искусственного заполнителя при каждом соотношении заметно улучшилась и достигла более плотной структуры с более высокой прочностью на сжатие.

Эксперименты показали, что проблема использования примесей может повлиять на производство искусственных камней двояко:

1. 1.

   Удалить все примеси сложно и совершенно невозможно. Более того, процесс удаления этих примесей слишком сложен, что делает проект неразумным с точки зрения затрат и выгод.

2. 2.

   Предотвратить образование хвостов в процессе очистки. Учитывая, что все сырье используется без какой-либо очистки, в процессе производства искусственных камней образуется небольшое количество хвостов, и это один из наиболее важных результатов, достигнутых в этом исследовании.

Влияние температуры

Принято считать, что температура является решающим фактором механических свойств искусственного камня.На рисунке 7 показана прочность на сжатие, растяжение и изгиб искусственного камня с 3% бентонита при различных температурах. Максимальная прочность на сжатие (110 МПа) достигается при 90 ° C. Этот параметр немного уменьшился при больших и меньших температурах. При температуре более 90 ° C камень больше обжигается, что снижает прочность на сжатие ниже 50 МПа. При температуре ниже 90 ° C процесс схватывания не будет идти должным образом, что ухудшит качество камня. На рисунке 8 показаны искусственные камни, полученные при температуре 130 ° C и прочности на сжатие 45 МПа.Считается, что искусственные камни больше похожи на эластично-пластичный материал по сравнению с более хрупкими / эластичными натуральными камнями. При повышении температуры матрица полимер-смола своим реологическим поведением начинает вносить вклад в механические свойства композитов.

Рис.7

Влияние температуры на различную стойкость искусственного камня

Рис.8

Искусственный камень, полученный при 130 ° C

Влияние физических свойств камня

В таблице 4 приведены значения удельного веса, пористости и водопоглощения.Замечено, что произведенный искусственный камень имеет более низкий удельный вес, что является одним из наиболее заметных преимуществ свойств искусственного камня. Удельный вес природного гранита составляет 2,7 г / см ³ , что почти на 30% тяжелее искусственного камня, а удельный вес искусственного камня в данном исследовании составляет 2,14 г / см ³ . Связующее, используемое в этом исследовании, представляет собой ненасыщенную полимерную смолу, которая имеет вязкие свойства. С другой стороны, после уплотнения конструкции воздух, оставшийся между агрегатами во время смешивания, не может быть легко удален.Воздух можно удалить только тогда, когда уплотнение проводится в условиях вакуума. Удаление воздуха приводит к снижению пористости в процессе производства искусственного камня. Таким образом, в уплотненной структуре меньше видимых пор, образующихся при вибрации 50 Гц, имеющей прочность на сжатие 110,12 МПа.

Таблица 4 Удельный вес, водопоглощение и пористость

Согласно Таблице 4 водопоглощение 0,06%, полученное этим методом, значительно ниже, чем при использовании других методов. Высокое водопоглощение 0.25% и 0,38% сообщили Borselino et al. и Карвалью и др., соответственно. Одна из причин заключается в том, что пористость этого метода ниже, чем у других методов [34, 35]. Возможное объяснение заключается в том, что этот искусственный камень можно герметизировать с низким водопоглощением.

Цвет искусственного камня

Произведенный искусственный камень имеет коричневый цвет из-за наличия примесей в отработанных порошках кремнеземного завода Alborz. Для различных цветов необходимо добавлять различные оксиды металлов, такие как оксид титана, оксид хрома, оксид меди, оксид циркония и так далее.На рисунке 9 показаны искусственные камни с содержанием оксида титана 3% белого цвета. Оксиды металлов используются до 3 мас.% В зависимости от качества порошка кремнезема в смеси. В таблице 5 показано влияние оксидов металлов на прочность искусственного камня. Как показал проведенный эксперимент, использование оксидов металлов не оказывает существенного влияния на прочность искусственного камня. Таким образом, их можно использовать для окраски камня для конкретного использования. Интересно, что оксид титана дает белый цвет, сочетание оксида титана и оксида меди делает искусственный камень красным, а оксид циркония — отличное средство для придания кремового цвета искусственному камню.

Фиг.9

Искусственные камни с 3% оксидом титана

Таблица 5 Влияние оксидов металлов на прочность искусственного камня

Кислотостойкость

Испытание на серную кислоту

Для испытания на кислоту использовали образец с соотношением порошок / смола 80/20 вместе с добавкой бентонита. Сначала искусственный камень точно взвешивают, а затем помещают в разбавленную кислоту (серная кислота 10%) на 24 часа. Это дает возможность исследовать, достаточно ли устойчив искусственный камень к коррозии.После сушки искусственный камень взвесили. Разница между начальной массой (до помещения в разбавленную кислоту) и конечной массой (после сушки) указывает на степень коррозии. Скорость коррозии составила 0,2% ± 0,03. Это меньше коррозии у натуральных камней (5%) в том же состоянии. Итак, результаты показывают, что произведенный искусственный камень достаточно устойчив к разбавленной кислоте. Другими словами, снижение веса очень незначительное, а коррозия игнорируется.

Испытание с использованием соляной кислоты

Та же процедура была проведена для определения устойчивости искусственного камня к другой разбавленной кислоте (соляная кислота 10%).Средняя скорость коррозии для 10 образцов составила 0,65% ± 0,03. Это больше, чем количество коррозии при испытании на серную кислоту, но ниже, чем коррозия природного камня (7%) в том же состоянии. Принимая во внимание результаты, соляная кислота вызывает большую коррозию искусственного камня, чем серная кислота. Поэтому такие искусственные камни лучше использовать там, где меньше вероятность контакта с соляной кислотой.

Насколько опасно воздействие на рабочих при производстве искусственного камня?

Искусственный камень все чаще используется для изготовления столешниц для кухонь и ванных комнат.Искусственный камень предпочтительнее натурального камня в основном из-за низкой цены. Однако мало кто знает, что производство, отделка и установка искусственных камней отрицательно сказываются на здоровье рабочих.

Искусственный камень содержит 93% кремнезема в виде минерального кварца, который производит высокие концентрации кремнеземной пыли в процессе изготовления. Исследования показали, что рабочие, подвергающиеся воздействию кремнеземной пыли, подвергаются высокому риску развития необратимого заболевания легких, называемого «силикозом».«Фактически, случаи смерти от силикоза у рабочих, занимающихся искусственным камнем, также были зарегистрированы в США.

Силикоз возникает из-за того, что частицы кремнеземной пыли попадают в легочную ткань. Это приводит к воспалению, рубцеванию и снижению способности легких поглощать кислород. Пыль, которую также называют переносимым по воздуху кристаллическим кремнеземом, увеличивает риск рака легких, хронической обструктивной болезни легких и заболеваний почек.

Хосе Мартинес, 37-летний мужчина из США, годами работал резкой и полировкой столешниц из искусственного камня.В мастерской кварцевая пыль будет повсюду. На теле, на одежде, на столах, на полу и даже в ванной. Сегодня у него появился силикоз. У него боли в груди, слабость и головокружение. По словам врачей, болезнь прогрессирует, и единственный выход — пересадка легкого. Два работника (30 лет) из той же компании умерли от силикоза в прошлом году.

Случай Мартинеса — лишь один из 18 случаев заболевания, зарегистрированных в США среди тех, кто в первую очередь связан с производством искусственного камня.Аналогичным образом, в Австралии было зарегистрировано 250 случаев силикоза у людей, работающих на производстве искусственного камня. Подобные вспышки были зарегистрированы также в Израиле, Италии и Испании.

Меры по борьбе с воздействием кремнеземной пыли

Изделие из искусственного камня после установки не вредит потребителям. Это касается только рабочих, занятых в пылеобразовании, таких как резка, шлифовка, обрезка кромок и контурная обработка камня. Воздействие кремнеземной пыли также может быть связано с некоторыми другими задачами.К ним относятся открытие мешков с молотым кварцем, перемещение или смешивание сырья и очистка запыленных мастерских.

Очевидно, что работники, работающие с ручными механическими инструментами, подвергаются наибольшему риску воздействия кремнеземной пыли. Некоторые из этих инструментов — пилы, шлифовальные машины и высокоскоростные полировальные машины.

Поэтому очень важно, чтобы производители искусственного камня принимали строгие меры по борьбе с кремнеземной пылью. Необходимость состоит в том, чтобы внедрить комбинацию технических средств контроля, защитного оборудования, обучения сотрудников среди других мер.Чистая и безопасная рабочая среда обеспечивает хорошее здоровье сотрудников.

Рабочие, занятые производством пыли, должны использовать средства индивидуальной защиты, где это необходимо. Правильная система вентиляции вместе с водными распылителями может обеспечить более чистый воздух для дыхания.

Полы можно содержать в чистоте с помощью машинной чистки и пылесоса. Было замечено, что новые системы обработки воздуха снижают концентрацию кремнезема в воздухе до неопределяемого уровня.

Сухой против мокрого процесса

Согласно исследованиям, сухие методы резки и шлифования приводят к увеличению содержания кремнезема в воздухе.В то же время влажный процесс значительно снижает концентрацию в воздухе. Тем не менее, использование контурных лезвий во влажном процессе обеспечивает самый высокий уровень пылеобразования.

Самые низкие уровни кремнезема наблюдались при внедрении компьютеризированных и механизированных методов обработки во время мокрого процесса. Поэтому производителям камня рекомендуется использовать новейшие технологии и современное оборудование для придания окончательной формы конечным продуктам — прямо в карьере.

Меры предосторожности

Рабочие, занимающиеся производством искусственного камня более трех лет, должны пройти компьютерную томографию высокого разрешения.Это позволит контролировать состояние легких и любые повреждения легких из-за воздействия кремнезема. Люди, занимающиеся сухой обработкой более года, также должны пройти диагностику.

Количественный биометрический мониторинг функциональных и воспалительных параметров использовался для определения воздействия кремнезема на рабочих, занимающихся искусственным камнем. Результаты показали, что биометрические параметры помогают контролировать воздействие двуокиси кремния на рабочих, чтобы предотвратить ухудшение со временем.

И последнее, но не менее важное: также рекомендуется, чтобы операции перед установкой по возможности проводились вне строительной площадки.Внедрение влажной процедуры, работа в контролируемых рабочих условиях или выполнение операций на открытом воздухе — это три экологически безопасных варианта.

Натуральный камень лучше искусственного

Состав кремнезема в натуральных камнях значительно ниже, чем в искусственных камнях. Гранит содержит менее 45% кремнезема, а мрамор — менее 10%. Природные камни на основе кальция, такие как известняк и некоторые разновидности мрамора (оникс, доломит, кальцит), содержат от незначительного до 0% кремнезема.

Агентство по охране труда (OSHA) в США собрало пробы воздуха в мастерских по производству гранита и мрамора. В мраморном цехе было обнаружено очень низкое содержание двуокиси кремния в воздухе во время процесса сухого измельчения. Несмотря на то, что не использовались никакие технические средства контроля, такие как водяные орошения, уровни были 39 и 45 мкг / м3 — ниже пределов безопасности.

В гранитном цехе воздействие кремнеземной пыли было относительно более высоким при условии отсутствия инженерного контроля.Уровни содержания кремнезема колебались от 89 до 460 мкг / м3.

Таким образом, доказано, что работники с натуральным камнем подвергаются очень низкому риску по сравнению с искусственным камнем. Более того, сочетание мер, реализуемых в цехе по производству натурального камня, обеспечивает каменщикам самые здоровые условия труда.

Насколько качественный экспорт мрамора (Индия) обеспечивает наилучшую рабочую среду?

Quality Marble Exports (Индия) — ведущий производитель и экспортер натуральных камней в стране.Мы поставляем натуральный камень высшего качества, а также обеспечиваем здоровые условия труда для наших квалифицированных рабочих и мастеров. Начиная с разработки карьеров и заканчивая установкой изделий из натурального камня, мы внедряем самые современные технологии. Это не только дает продукцию высшего качества, но и защищает наших квалифицированных специалистов от опасного воздействия. Кроме того, наши методы обеспечивают оптимальную эффективность и действенность на каждом уровне производства.

Планируете ли вы установку камня в своем доме? Позвоните нам, и мы сделаем выгодное, но доступное предложение — эстетика не останется без внимания! Мы — ведущие поставщики натурального камня из Индии.

НОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ В ОБЛАСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ. ДЛЯ ВАШЕГО БИЗНЕСА! Компания Zikam Stone специализируется на технологиях для предприятий в области производства декоративного бетона. Декоративный бетон очень широко используется в отделке фасадов домов, в дизайне интерьеров и производстве строительных материалов. В основе такого бетона лежат различные природные и экологически чистые компоненты: белый цемент, гипс, магнезиальные растворы, акриловые композиты и некоторые другие материалы.Как правило, декоративный бетон формуют с помощью полиуретановых или силиконовых форм Zikam Stone. Подобные резиновые формы позволяют изготавливать идеально идентичные копии природных фактур: дикого камня, дерева, старинной керамики и даже состаренного металла. Конечно, в разных технологиях применяется разное дополнительное оборудование. Но основа производства — это все-таки полиуретановые формы и штампы. Они определяют внешний вид декора. Давайте рассмотрим некоторые технологические новинки, разработанные в компании Zikam Stone для создания вашего нового бизнеса или для расширения уже существующего бизнеса.1. Тонкий каменный шпон Zikam. Коллекция тонкой рельефной плитки для имитации кирпичной или каменной кладки. Предназначен для использования в интерьере или облицовке недостаточно прочных стен. Толщина плитки 6-12мм. Технология производства доступна даже малому бизнесу. 2. 3D-панель Zikam MegaStone. Это прямая противоположность тонкому камню. Кладка стены состоит из огромных камней или цельных деревянных бревен. В этом виде декоративной отделки сосредоточена вся мощь и красота дикой природы.Это очень эффектный вид отделки. Эта технология требует значительных инвестиций в полиуретановые формы и оборудование. 3. Гибкая каменная облицовка Zikam. Это уникальная технология производства ультратонких стеновых панелей из гибкого бетона. По сути, это каменные обои для отделки стен. Толщина покрытия 1,5-2 мм. Средний размер таких панелей 1х0,5 метра. Фактуры: камень, кожа рептилии, дерево и др. 4. Внешние панели Zikam 3D. Популярные 3D стеновые панели обычно изготавливаются из гипса для оформления интерьера.Но эта технология создана для производства 3D панелей для внешней отделки домов и построек. Это лишь небольшая часть проектов Zikam Stone для вашего собственного бизнеса. Специалисты Zikam Stone работают и с индивидуальными заказами. Нам нравятся нестандартные задачи и креативные решения. Мы можем создать новые текстуры шпона из искусственного камня и любых форм для литья декоративного бетона. Мы можем адаптировать технологию под массовое производство или решить другие нестандартные задачи. Для Зикама Стоуна нет ничего невозможного.Чем сложнее задача, тем интереснее! Zikam Stone Company +7 383 212 5958 [email protected] Фотокаталоги полиуретановых форм для декоративного бетона и гипса: http://www.zikam.ru/state/AC: -1.1614558098 / … — Zikam Stone — профессиональные резиновые формы для искусственного камня Шпон

НОВАЯ ТЕХНОЛОГИЯ В ОБЛАСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИСКУССТВЕННОГО КАМНЯ. ДЛЯ ВАШЕГО БИЗНЕСА!

Компания Zikam Stone специализируется на технологиях для предприятий в области производства декоративного бетона.Декоративный бетон очень широко используется в отделке фасадов домов, в дизайне интерьеров и производстве строительных материалов. В основе такого бетона лежат различные природные и экологически чистые компоненты: белый цемент, гипс, магнезиальные растворы, акриловые композиты и некоторые другие материалы. Как правило, декоративный бетон формуют с помощью полиуретановых или силиконовых форм Zikam Stone. Подобные резиновые формы позволяют изготавливать идеально идентичные копии природных фактур: дикого камня, дерева, старинной керамики и даже состаренного металла.Конечно, в разных технологиях применяется разное дополнительное оборудование. Но основа производства — это все-таки полиуретановые формы и штампы. Они определяют внешний вид декора. Давайте рассмотрим некоторые технологические новинки, разработанные в компании Zikam Stone для создания вашего нового бизнеса или для расширения уже существующего бизнеса.

1. Тонкий каменный шпон Zikam Slim.
Коллекция тонкой рельефной плитки для имитации кирпичной или каменной кладки. Предназначен для использования в интерьере или облицовке недостаточно прочных стен.Толщина плитки 6-12мм. Технология производства доступна даже малому бизнесу.

2. 3D-панель Zikam MegaStone.
Прямая противоположность тонкому камню. Кладка стены состоит из огромных камней или цельных деревянных бревен. В этом виде декоративной отделки сосредоточена вся мощь и красота дикой природы. Это очень эффектный вид отделки. Эта технология требует значительных инвестиций в полиуретановые формы и оборудование.

3. Гибкий каменный шпон Zikam.
Уникальная технология производства ультратонких стеновых панелей из гибкого бетона. По сути, это каменные обои для отделки стен. Толщина покрытия 1,5-2 мм. Средний размер таких панелей 1х0,5 метра. Фактуры: камень, кожа рептилии, дерево и др.

4. Внешние панели Zikam 3D.
Популярные стеновые 3D панели обычно изготавливаются из гипса для внутренней отделки. Но эта технология создана для производства 3D панелей для внешней отделки домов и построек.

Это лишь небольшая часть проектов Zikam Stone для вашего собственного бизнеса. Специалисты Zikam Stone работают и с индивидуальными заказами. Нам нравятся нестандартные задачи и креативные решения. Мы можем создать новые текстуры шпона из искусственного камня и любых форм для литья декоративного бетона. Мы можем адаптировать технологию под массовое производство или решить другие нестандартные задачи. Для Зикама Стоуна нет ничего невозможного. Чем сложнее задача, тем интереснее!

Zikam Stone Company
+7 383212 5958
zikam @ mail.ru
Фотокаталоги полиуретановых форм для декоративного бетона и гипса:
http://www.zikam.ru/state/AC:-1.1614558098/
http://www.zikam.ru/state/AC:-1.202093540131/

Что такое искусственный камень? — Давай побьем камнями

Что такое искусственный камень?

Здание, Гранит, Советы, Без, 12 октября 2016 г.

by Anya

Натуральный камень — красивый, прочный материал, который может использоваться как внутри, так и снаружи дома.Кроме того, он дорогой и тяжелый, что может быть затруднительно для домовладельцев с ограниченным бюджетом или домов, чьи дома не выдерживают веса натурального камня. Искусственный камень был создан как решение этих проблем — по крайней мере, так все и началось. Итак, что это такое, для чего вы можете его использовать и как он сочетается с реальным? Давайте взглянем.

Искусственный камень — это изделие, отформованное и окрашенное в цвет мрамора, гранита и других желаемых природных камней. Его часто делают из бетона или легкого заполнителя, который заливают в формы.Формы иногда изготавливают путем отливки натуральных камней, чтобы более точно имитировать их внешний вид и текстуру. Затем камни расписывают — иногда вручную! — чтобы уловить весь спектр оттенков и цветовых вариаций, которые может иметь натуральный камень. Когда все сделано правильно, искусственный камень действительно может выглядеть почти как настоящий. Когда сделано плохо, что ж … давайте просто скажем, что вы получаете то, за что платите.

Дело в том, что многие причины, по которым люди обращались к искусственному камню вместо натурального, больше не являются проблемой.В частности, при использовании каменного шпона для облицовки фасадов камина, колонн или строительства подпорных стен каменные плиты раньше разрезались намного толще, чем сегодня, что делало облицовку тяжелой и затрудняла установку. Изготовленный же фанерный камень, напротив, был легче и быстрее устанавливался. Однако теперь новая технология резки позволила резать натуральный шпон намного более тонко, что сделало его легче и проще в использовании. Это особенно важно при использовании на открытом воздухе. Кроме того, недостатком использования искусственного камня снаружи является то, что окрашенный внешний вид со временем тускнеет, обнажая внутренний композитный материал.Это означает, что искусственная каменная стена, которая на момент установки выглядит безупречно, может выглядеть тусклой и тусклой уже через несколько сезонов. Не так с натуральным камнем: он никогда не теряет цвет и часто выглядит лучше по мере того, как он выветривается и стареет.

Искусственный камень также не обязательно является более дешевым вариантом, особенно с учетом срока службы обоих материалов. И бетон, и натуральный камень со временем разрушаются, но бетон разрушается быстрее и имеет тенденцию быть более пористым. Бетон также не лучший материал для столешниц, потому что он более подвержен росту бактерий, тепловому удару, а также окрашиванию и повреждению водой.Вот почему бетонный камень не лучший вариант для улицы. Через несколько сезонов они просто изнашиваются и выглядят тускло, а это означает, что любые деньги, которые вы сэкономили с помощью , а не , выбрав натуральный камень, через несколько лет уйдут на новую стену или патио.

Существует еще один вариант композитного материала, который имеет тенденцию быть более долговечным, чем искусственный камень на основе бетона, — это кварц и искусственный мрамор. В обоих материалах используются синтетические смолы для связывания каменной пыли (или каменной крошки, как в некоторых кварцевых столешницах).Смолы могут быть окрашены практически в любой цвет и, в случае искусственного мрамора, могут быть изготовлены таким образом, чтобы имитировать прожилки, аналогичные натуральному мрамору. При хорошем уходе эти варианты могут прослужить долгие годы. При этом есть ограничения. Эти композитные столешницы, как правило, более склонны к царапинам, сколам, окрашиванию, а также к тепловым и солнечным повреждениям и разложению сильными бытовыми чистящими средствами. Хотя у натурального камня есть некоторые из этих ограничений, в целом они, как правило, более долговечны, чем столешницы из композитных материалов.

В целом натуральный камень более долговечен и экономичен, чем искусственный камень. Хотя искусственный камень имеет более низкую первоначальную стоимость и, если он хорошо изготовлен, может довольно убедительно имитировать внешний вид натурального камня, он все равно бледнеет по сравнению с настоящим, когда окрашенный фасад изнашивается через несколько лет. При этом композитные столешницы — это своего рода искусственный камень, который действительно стоит рассмотреть. Хотя у них есть свои ограничения, они не являются плохим вариантом для большинства кухонь или ванных комнат, если вы знаете, как за ними ухаживать и как предотвратить потенциальные повреждения.