Ceresit CT 24 — штукатурка для ячеистого бетона: характеристики

Высококачественная, долговечная и доступная в цене штукатурка для ячеистого бетона — Ceresit СТ 24. Она отвечает всем требованиям, которые предъявляются к аналогичной продукции, а именно, имеет хороший уровень адгезии, прекрасно противостоит морозам и обладает паропроницаемостью. Штукатурка Ceresit («Церезит») пользуется большим спросом среди строителей, ее выбирают как начинающие, так и опытные застройщики. Но работая с ней, немаловажно придерживаться определенных правил, только так удастся получить качественную оштукатуренную поверхность из ячеистого бетона.

Общая информация

Штукатурка применяется в строительстве для того, чтобы подготовить поверхность к декоративной отделке. И одним из лучших вариантов известкового раствора считается продукция фирмы Ceresit. Главным компонентом штукатурки выступает цемент, а дополняют его различные добавки, улучшающие вязкость стройматериала и его адгезию с поверхностью. В результате покрытое основание получается гладким и ровным. Штукатурная смесь Ceresit СТ 24 имеет следующие преимущества:

• Оптимальный уровень паропроницаемости. Стены, покрытые «Церезитом», способны пропускать свежий воздух с улицы, в таком доме хороший микроклимат и легче дышать.
• Высокий уровень сцепления с ячеистым бетоном.
• Гибкость.
• Удобство нанесения.
• Способность противостоять атмосферным явлениям.

К тому же штукатурка Ceresit СТ 24 считается экологически чистой, поскольку в ее составе нет вредных для человеческого организма компонентов.

Поверхность стен может быть обработана данным средством механическим способом, после небольшого предварительного разбавления его.

Этот строительный материал подходит для обработки наружных и внутренних стен. Производитель указывает, что штукатурку «Церезит» можно наносить как ручным способом, так и механизированным. В последнем случае важно правильно подобрать пропорции, чтобы консистенция раствора получилась жиже, нежели требуется при ручном нанесении.

Характеристики

Для ячеистого бетона отличным решением является штукатурка Ceresit СТ 24, которая состоит из цемента, минеральных наполнителей и органических модификаторов. Покрывать ей стены можно при температуре воздуха в пределах 5—30 градусов по Цельсию. После разведения готовую штукатурную смесь использовать можно в течение 2 часов. Толщина слоя штукатурки от 3 до 30 мм. После высыхания Ceresit СТ 24 обладает прекрасной устойчивостью к отрицательным температурам и ее морозостойкость достигает сотни циклов заморозки/разморозки. Расходуется в сухом виде примерно 1,3 кг на м² при условии, что слой не более 1 мм толщиной.

Сфера применения

Материал можно использовать, чтобы подготовить стены для дальнейших работ и выравнивания их поверхности.

Застройщики прибегают к использованию штукатурки Ceresit СТ 24 для обработки поверхностей из ячеистого бетона в таких случаях:

• на поверхности имеются существенные неровности, трещины, сколы, которые нужно сгладить;
• стены требуют дополнительной декоративной отделки;
• восстановление старых слоев.

Приготовление

Важный этап — разведение рабочей смеси, которая в готовом виде должна иметь необходимую консистенцию и однородность. Открыв ведерко, его содержимое заливают чистой водой, температурой в пределах 20 градусов. Требуемое количество жидкости рассчитывается так: на 1 кг штукатурки берется 0,22 л воды. Ингредиенты смешивают при помощи дрели-миксера либо мешалки. В результате раствор должен получиться однородным и без комочков. После первого размешивания оставляют раствор на 5 минут «отдохнуть» и после еще раз хорошенько перемешивают. Штукатурка Ceresit СТ 24 для ячеистых бетонов готова к работе.

Как правильно использовать?

Подготовка поверхности

Один из этапов подготовки стен под данное покрытие — грунтовка.

Прежде чем наносить штукатурку Ceresit СТ 24, важно подготовить рабочую стену:

1. Устранить различные загрязнения — жирные пятна, предыдущие слои стройматериала и прочее, что может ухудшить сцепление.
2. Убрать изъяны бетонной стены, отслоения.
3. Покрыть основание грунтовкой глубокого проникновения, чтобы улучшить адгезию и предотвратить трещины при укладке выравниваемой смеси.

Способы нанесения

Удобнее наносить на ячеистый бетон штукатурку Ceresit СТ 24 шпателем из нержавеющей стали, а заглаживать смесь пластиковым полутерком. Шлифовать поверхность не нужно. Шпаклевать и облицовочные работы начинают уже спустя 72 часа после оштукатуривания, а малярные только через 7 суток, когда хорошо просохнет слой штукатурки «Церезит СТ 24».

Разровнять нанесенную смесь можно, используя полутерок.

Ceresit СТ-24 подходит и для машинного нанесения. Для этого готовится более жидкий состав, сухой порошок штукатурки погружается в специальное оборудование, подключенное к электросети и источнику водоснабжения, и замешивается раствор. Готовая смесь подается при помощи шланга на стену и равномерно наносится между установленными ранее маячками. Для заполнения пустот и улучшения качества рабочей поверхности может потребоваться еще один слой смеси. Механическое оштукатуривание особенно актуально при строительстве крупных объектов, поскольку такой способ позволяет существенно сократить временные затраты и сэкономить на используемом растворе.

Дополнительные рекомендации

Во время и некоторое время после обработки стен штукатуркой Ceresit СТ 24 они не должны подвергаться воздействию прямых солнечных лучей и пересушиванию. Для этого нужно регулярно смачивать поверхность водой, а также опытные строители рекомендуют накрывать оштукатуренные стены полиэтиленом, который защитит их от дождя. Поскольку в структуре штукатурки находится цемент, который при контакте с водой дает щелочные реакции, то важно не допускать проникновения раствора в глаза и покровы кожи. Нельзя смешивать Ceresit СТ 24 с другими наполнителями и вяжущими компонентами. Хранить его следует в заводской герметично закрытой упаковке в сухом месте и на протяжении 12 месяцев от даты, выбитой на ведерке.

Штукатурка для ячеистого бетона Ceresit СТ 24 25кг

Цементная смесь для ремонта, оштукатуривания и тонкослойного выравнивания ячеистого бетона (толщина слоя 3-30 мм).

Свойства:

обладает высокой адгезией к ячеистому бетону;
паропроницаемая;
атмосферостойкая;
пластична и удобна в работе;
пригодна для механизированного нанесения;
пригодна для внутренних и наружных работ;
экологически безопасна.

Область применения:

Штукатурная смесь CT 24 предназначена для ремонта, выравнивания и оштукатуривания оснований из ячеистого бетона (пено- и газобетона, пено- и газосиликата) на стенах внутри и снаружи зданий, как при ручном, так и механизированном нанесении. Может применяться для заполнения раковин, сколов и других дефектов ячеистого и легкого бетона, ремонта старых штукатурок и кладок и т.д. За один проход смесь можно наносить слоем толщиной от 3 до 30 мм.

Технические характеристики:

Количество воды затворения:
на 25 кг сухой смеси: при ручном нанесении 5,0—5,5 л

при механизированном нанесении 5,5—6,0 л
Плотность смеси, готовой к применению: 1,6 ± 0,1 кг/дм3
Подвижность по погружению конуса, Пк: 10,0 ± 2,0 см
Время потребления: не менее 60 минут
Температура применения: от +5 до +30°С
Прочность на сжатие в возрасте 28 суток: не менее 7,0 МПа
Прочность на растяжение при изгибе в возрасте 28 суток: не менее 2,0 МПа
Адгезия к бетону в возрасте 28 суток: не менее 0,4 МПа
Сопротивление паропроницанию: не более 0,1 м2ч·Па/мг
Морозостойкость затвердевшего раствора: не менее 100 циклов (F100)
Температура эксплуатации: от –50 до +70°С
Группа горючести: НГ (ГОСТ 30244-94)
Готовность к облицовке, шпаклеванию и нанесению декоративных штукатурок: через 3 суток
Готовность к окрашиванию: через 7 суток
Расход сухой смеси CT 24: около 1,4* кг/м2 на 1 мм

Представленные на сайте фотографии, описание и технические данные товара носят информационный характер и могут отличаться от заявленных в технической документации производителя. Если обнаружили неточности в описании товара, пожалуйста, сообщите нам об этом.

Штукатурка цементная легкая Церезит СТ 24 LIGHT для ячеистого бетона 20 кг

Штукатурка цементная Ceresit CT 24 Light применяется для выравнивания поверхностей как ручным, так и машинным способом. Материал подходит для внутренних и наружных работ. Штукатурка рекомендована для ванных комнат, кухонных и коридорных помещений, балконов.

Расход продукта ниже на 20-25%, позволяет экономить в расчете на м2. Штукатурка образует гладкую поверхность, что в некоторых случаях позволит даже исключить дальнейшее шпаклевание. Материал легкий и пластичный в нанесении. 

Штукатурка CT 24 Light обладает морозоустойчивостью, устойчивостью к растрескиванию, благодаря своей пористой структуре проявляет теплоизолирующие свойства. Подходит для помещений любой степени влажности. 

Показатели	Значения
Место применения	фасады
Основа	цементная
Толщина слоя	3-30 мм
Состав	смесь цемента, минеральных заполнителей и полимерных модификаторов
Тип	выравнивающая, морозостойкая
Жизнеспособность раствора	не менее 120 мин
Расход	1-1,1 кг/м² при толщине слоя 1 мм
Тип помещений	влажные, сухие
Количество воды на 1 кг сухой смеси	0,35-0,40 л
Прочность сцепления с основанием	не менее 0,4 МПа
Температура окружающей среды и основания при нанесении	+5°С…+30°С
Прочность при сжатии	4 МПа
Морозостойкость	75 циклов
Количество воды на 25 кг. сухой смеси	7-8 л
Срок хранения	12 месяцев
Производитель	Ceresit
Вес	20 кг

(PDF) Легкая заполненная пенная штукатурка для теплоизоляции зданий

Mühendislik Bilimleri ve Tasarım Dergisi Journal of Engineering Science and Design

Cilt: 1 Sayı: 3 s.150-155, 2011 Vol: 1 No: 3 pp.150 -155, 2011

Journal of Engineering Science and Design Vol: 1 No: 3 pp.150-155, 2011

151

1. ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время на фоне постепенного истощения энергии

ресурсов (особенно ископаемых) , потребность в энергии на

увеличивается, а цена на единицу энергии быстро растет.Эта ситуация

вызывает поиск новых приложений, посвященных производственному потреблению энергии

во многих странах, имеющих

ограниченных энергоресурсов.

Хотя исследования альтернативных источников энергии

в последнее время улучшаются в нашей стране, имея ограниченные

ископаемых энергоресурсов, важными шагами были

, которые начали применять эффективные меры предосторожности для энергосбережения.

В частности, соответствующие правовые законы были изменены в 2008 году.

и существующий «Регламент по теплоизоляции» был пересмотрен

и введены в действие новые правила для увеличения производительности

в потреблении энергии, а также в энергетических ресурсах

.Параллельно этому, эффективная теплоизоляция

набирает обороты, особенно в новых конструкциях

.

В качестве теплоизоляционных материалов

очень часто используются такие изделия, как плиты из пенополистирола EPS и XPS, стекловата

, минеральная вата и т. Д. В дополнение к этому, новые договоренности

в наших соответствующих юридических законах были сделаны

в соответствии с Директивами Европейского сообщества.После мер

, такие технические характеристики огнестойкости, прочности на сжатие

, капиллярности, пропускания водяного пара

и звукопоглощения параллельно характеристикам теплоизоляции

стали очень важным преимуществом

. Этот статус ускорен для улучшения

новых исследований как по реформированию некоторых технических свойств

существующих теплоизоляционных материалов, так и

для разработки новых изоляционных материалов (неорганические связующие,

,

композиты и т. Д.)).

В этой статье обсуждались первые результаты исследований нового теплоизоляционного материала

, обладающего высокими характеристиками, длительным сроком службы

, экономичным и простым применением. Эта исследовательская работа проводилась в Исследовательском и прикладном центре пемзы

Университета Сулеймана Демиреля

. Четыре различных типа легких заполнителей

(перлит, микронизированная пемза Невшехир, Кайсери и Испарта

заполнители

размером <1 мм) используются в готовых штукатурных смесях пены

в лабораторных условиях.Остальные

компонентов (цемент, гашеная известь, вода и т. Д.) Смеси

оставались неизменными.

Результаты физико-механических свойств пенопласта

(FP) через 28 дней отверждения были оценены в соответствии со стандартом

по стандарту TS EN 998-1. Результаты исследования составили

по сравнению с эквивалентными толщинами EPS и XPS

.

2. МАТЕРИАЛ И МЕТОДЫ

Были приготовлены четыре различных штукатурных раствора с использованием вспученного перлита

(EP), пемзы Невшехир (NP), пемзы Kayseri

(KP) и пемзы Испарта (Каракая) (IP) в качестве

легкие агрегаты (LWA) в данной исследовательской работе.В качестве основного вяжущего материала

использовался портландцемент

CEM 42,5 R типа. Гашеная известь, полипропиленовое волокно, клеящие полимеры

и пенообразователь также использовались в строительных смесях

. Соотношения вода / связующие (w / b) и пропорции по массе

других компонентов смесей в целом во всех группах FP

были постоянными, за исключением LWA. Было рассчитано водопоглощение

соотношений LWA при 24-часовом отсасывании, и

были добавлены к воде для смешивания.Физические свойства

LWA, используемых в строительных растворах FP, были определены в соответствии со стандартом

TS EN 1097-6, а результаты исследований

приведены в таблице 1.

Таблица 1. Физические свойства LWA [1]

LWA

Типы

ρ

с

(г / см

3

)

ρ

a

(г / см

3

)

ρ

см (

rd

3

)

ρ

ssd

(г / см

3

)

WA

24 часа

(%)

NP 2.311 1,574 0,857 1,313 53,217

KP 2,407 2,113 0,820 1,432 74,595

IP 2,477 2,237 1,000 1,553 55,257

EP 2,390 2,219 0,292 1,161 297.052

NP: Невшехир Пемза KP: Kayseri

EP: Kayseri 9000 Pumice ρ

s

: Удельная плотность, г / см

3

ρ

a

: Кажущаяся плотность, г / см

3

ρ

rd

: Плотность высушенного в печи зерна, г / см

ρ

ssd

: Плотность насыщенно-сухой поверхности, г / см

3

WA

:

Водопоглощение за 24 часа

Свойства CEM I 42.Портландцемент типа 5 R, используемый в растворах

FP, приведены в Таблице 2, а параметры смеси

также приведены в Таблице 3.

Таблица 2. Результаты анализа пригодности в соответствии со стандартом TS EN 197-1 для цемента, используемого в растворные смеси [2,3]

Blaine

(1)

(см

2

/ г)

Удельная

Плотность

(г / см

3

)

Начальная Установить

(мин.)

Final

Set

(мин.)

Exp.

(мм)

На сжатие

Прочность (МПа) SO

3

(%)

L.O.I

(3)

(%)

I.R.

(4)

(%)

Класс

—

(%) C

3

S

B2 B7 B28

3340 3,120 185 240 1 27,1 39,3 51,0 2,53 2,72 0,29 0,006 9,6000

(1) Blaine: Крупность цемента (2) Эксп.: Расширение (3) L.O.I. : Потери при зажигании (4) I.R. : Нерастворимый

остатки

(PDF) Проектирование штукатурного раствора для высотного здания

Zeljko KOS et al .: ПРОЕКТИРОВАНИЕ ШТУКАТУРКИ ДЛЯ ВЫСОКОГО ЗДАНИЯ

334 ТЕХНИЧЕСКИЙ ЖУРНАЛ 13, 4 (2019), 331-336

дальнейшее развитие трещин в штукатурном покрытии в зоне контакта

с кладкой.

При температурах ниже нуля градусов Цельсия развитие трещин

ускоряется из-за превращения воды в лед

(рис.5b, 5c), что в конечном итоге приводит к разрушению гипсового покрытия

и стеновой конструкции

(рис. 5d, 5e).

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ШТУКАТУРНОГО РАСТВОРА

Понижение модуля упругости штукатурного раствора и

повышение его деформируемости используются в случае мелкозернистого заполнителя

с низким модулем упругости. В эксперименте

уменьшают усадку гипсового покрытия и предотвращают появление усадочных трещин

, мелкий наполнитель и наполнитель

с низким модулем упругости

(вермикулит и из газобетона

бои (смесь No.1), отходы известнякового камня и перлита

(смесь № 2).

Оптимизация рецептурно-технологических

факторов проводилась по пятифакторному плану (табл.1). Для эксперимента

были определены основные факторы: X1 —

Расход вяжущего (цементно-известковая смесь), X2 — Расход наполнителя

и заполнителя (перлит, карбонат и их смесь

), X3 — Расход волокна (диаметр 18,7 мкм, длина

12 мм), X4 — расход редиспергируемого полимерного порошка

Winnapas 5043 H, X5 — расход Tylose MBZ 15009.

Их наличие также позволит снизить модуль

упругости гипсового покрытия и напряжения в нем и

зоны контакта, а с добавлением полимерного волокна скорость развития трещин

будет уменьшено, что на

повысит долговечность покрытия и конструкции стены.

Трещиностойкость штукатурных растворов

определялась в соответствии с ДСТУ

Б Б.2.7-126: 2011), при нанесении растворной смеси на фундамент из газобетона

с помощью каркасного устройства. Положительная оценка трещиностойкости

свидетельствует об отсутствии трещин на образцах

после отверждения в течение 24 часов в воздушно-сухих условиях.

Поскольку трещиностойкость в штукатурном растворе согласно

Национальных стандартов Украины (ДСТУ Б В.2.7-126:

2011) носит качественный характер, было подсчитано, что для количественной оценки трещины необходимо

. коэффициент сопротивления (Ccr)

по формуле:

(14)

где: Rb — прочность на изгиб; Rc — прочность на сжатие

штукатурки

.

Для определения трещиностойкости гипсового покрытия

были смоделированы его деформации, трещинообразование и разрушение

на расширяющейся деформируемой кладке (расширение

деформаций). Для этого из исследуемых составов были сформированы цилиндрические образцы

(внешний диаметр 240

мм, внутренний диаметр 200 мм, толщина стенки 20 мм, высота

150 мм). Деформации растяжения в гипсовом покрытии

производили с помощью двух конических установок (рис.6а-6в).

Для определения свойств гипсового раствора изготовлено более

500 образцов балки 40 × 40 × 160 мм на бетонной основе газ-

.

Для моделирования реальных условий штукатурное покрытие

оставили для высыхания на воздухе, и после 28 дней отверждения были определены прочность на сжатие

, прочность на изгиб и плотность (Табл.

2). Вязкость разрушения определялась визуально по наличию трещин в покрытии

и путем расчета коэффициента вязкости разрушения

как отношения прочности на изгиб

к прочности на сжатие.

В исследовании использовалась экспериментальная статистическая модель (ESM)

, разработанная В. Вознесенским и Т. Ляшенко [11]. На основании данных, полученных в ходе эксперимента

, были построены адекватные экспериментально-статистические (ES) модели

, которые описывают влияние переменных факторов на свойства штукатурных растворов

. Расчет модели и ее геометрического отображения

проводился в системе COMPEX.

В результате получается штукатурный раствор со следующими свойствами:

Состав No.1: средняя плотность 600-1500 кг / м³,

прочность на изгиб 12-18 кг / см², прочность на сжатие 18-36

кг / см², коэффициент трещиностойкости 0,56-0,74 (рис. 7a-d) .

a) b)

c) d)

Рисунок 6 Установка для определения трещиностойкости (ac), каркас для

определения трещиностойкости раствора (d)

Таблица 1 Диапазон изменения коэффициента

Тип смеси

Диапазон изменения

Расход связующего,

кг / м³

Расход наполнителя и заполнителя

Расход

кг / м³

Расход волокна,

кг / м³

Расход редиспергируемого полимера

Winnapas 5043 H,%

Расход Tylose

MBZ 15009%

Смесь № 1

Смесь №2

Патент США на пенобетон, армированный волокном, и способы его изготовления (Патент № 6,773,500, выдан 10 августа 2004 г.) )

ПЕРЕКРЕСТНАЯ ССЫЛКА НА СВЯЗАННОЕ ЗАЯВЛЕНИЕ

Преимущество предыдущего U.S. Настоящим испрашивается предварительная заявка № 60/208 247, поданная 31 мая 2000 г.

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к способу создания недорогого пенобетона, армированного волокнами, и к композициям для такого бетона.

Уровень техники

Уровень техники в основном сосредоточен на производстве автоклавного ячеистого бетона (AAC) или его разновидностей для производства легкого бетона с хорошей прочностью для использования в качестве строительных блоков или панелей.В качестве альтернативы был выявлен уровень техники, позволяющий производить ячеистый бетон, армированный волокном, с использованием либо алюминия, либо пены. Процессы AAC основаны на дорогостоящем автоклавном оборудовании для отверждения смеси цемента, песка, извести и других материалов, которые были аэрированы в результате реакции порошкообразного Al и цемента / извести с высоким pH. Были предложены различные другие процессы с системами, основанными на использовании аэрирующих и других агентов и литейных форм для получения материала желаемой формы или резки неотвержденного материала проволокой.Большинство этих процессов основаны на высоком процентном содержании цемента в смеси для достижения желаемой прочности продукта.

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Система, описанная здесь, производит армированный волокном газобетон различных точных форм посредством применения уникального процесса. Композиции включают использование высокого процента дешевой летучей золы угля, цемента, отдельных волокнистых материалов, других реагентов и выбранных активирующих реагентов для производства пенобетона, армированного волокном.В процессе смешиваются и тщательно смешиваются эти материалы с водой в высокоскоростном смесителе для диспергирования. Затем смесь помещают в форму и отверждают в течение 12-24 часов при естественных повышенных температурах, вызванных химическими реакциями, происходящими в монолитной массе. После дополнительного отверждения в течение 1-2 дней материал распиливается на блоки или панели точной формы. Затем распиленные материалы отправляются на строительную площадку для сборки с использованием стандартных методов соединения пенобетона.

Настоящее изобретение будет объяснено дополнительно со ссылкой на прилагаемый чертеж и следующее подробное описание.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖА

РИС. 1 представляет собой схематический чертеж этапа процесса, иллюстрирующий этапы, используемые для изготовления блоков из пенобетона, армированного волокном, в соответствии с изобретением;

РИС. 2 представляет собой схематический чертеж процесса, показывающий этапы процесса, следующие за этапами, изображенными на фиг. 1; и

РИС.3 — график зависимости температуры от времени, показывающий идеальные условия отверждения суспензии.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНОГО ВАРИАНТА ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Смесь ячеистого бетона, армированная фиброй, состоит из следующих материалов:

Образцовый Предпочтительный Летающий пепел 20-70% 45–70% Портландцемент 10-50% 25-50% Армирующие волокна .001–2.00 .005-.020 Агент активации .0001–2.00 .001-.020

Вышеуказанное добавляет до 100 мас.% Неводных компонентов смеси.Воду добавляют в количестве примерно 20-60 мас.% От общей массы неводных компонентов.

При желании в смесь могут быть добавлены дополнительные реагенты для улучшения качества продукта, включая известь, гипс, гипс, силикат натрия, а также промышленные ускорители и полимеры. Каждый из этих дополнительных компонентов реагента может быть добавлен в количестве примерно следовых количеств 2,0 мас.%, Предпочтительно примерно 0,25-4% от общей доли неводных компонентов смеси. Добавление этих материалов может сократить время отверждения и повысить прочность продукта.

Активирующий реагент состоит из мелкозернистого металлического алюминия (95% -325 меш) в форме пасты, покрывающей алюминий для предотвращения окисления алюминия и сохранения его реакционной способности. Предпочтительная паста из алюминия доступна от Silberline, Mfg. Co., Tamaqua, PA, под обозначением «Flexcrete Aerating Agent». Этот продукт включает мелкие частицы алюминия (325 меш) в пастообразной смеси с уайт-спиритом и диэтиленгликолем. Мы обнаружили, что полезно добавлять в пасту небольшое количество воды, примерно от 1 до 6%, предпочтительно от 2 до 4%.

В составе активатора можно использовать множество различных поверхностно-активных веществ или пенообразователей. Этиленгликоль может использоваться как один из компонентов активатора. Кроме того, поверхностно-активное вещество или пенообразователь может содержать в качестве компонента либо «Geofoam Liquid», либо «Meacel 3532», оба доступны от Engelhard. Первый включает гексиленгликоль, гептагидрат сульфата железа и 2-бутоксиэтанол в качестве компонента, указанного в паспорте безопасности материала. Последний включает в качестве компонента 2-бутоксиэтанол.

Другие поверхностно-активные вещества, такие как альфа-олефинсульфонаты, смолы винсола (экстракты соснового леса), лаурилсульфаты натрия и продукты конденсации этиленоксида и алкилфенолов, также могут быть упомянуты в качестве типичных компонентов активирующего агента.

Обычно поверхностно-активные вещества используются, когда используется зольный компонент с высоким LOI. Большое количество углерода замедляет реакцию между Al и цементом и делает продукт нестабильным на начальной стадии отверждения, что может привести к его разрушению. В настоящее время предпочтительно использовать неионное поверхностно-активное вещество, такое как нонилфенол-полиэтиленгликолевый эфир, доступный от PB&S Chemical, Henderson, Ky. Соответственно, композиции в соответствии с изобретением могут включать множество различных типов летучей золы.

К активирующему реагенту могут быть добавлены дополнительные реагенты, включая реагенты на основе оксида и гидроксида магния, такие как кальцинированный магнезит и брусит. Активирующий реагент добавляется на разных уровнях и в разных количествах для получения строительных продуктов и материалов разной плотности. Например, если требуется материал типа перемычки, требующий несколько большей прочности, плотность армированного волокном газобетона может быть увеличена до 40-50 фунтов. на кубический фут или больше. Как известно, чем выше плотность газобетона, тем выше его прочность на сжатие.И наоборот, если требуются легкие блоки и стеновые панели, активирующий реагент можно варьировать для получения материала весом 30-40 фунтов. на кубический фут. Что касается компонента летучей золы, можно использовать золу «C» и «F» и их смеси, хотя в настоящее время предпочтительно использовать летучую золу класса «F».

Наиболее предпочтительно, чтобы в цементный раствор было добавлено небольшое количество ускорителя схватывания. В настоящее время предпочтительный ускоритель продается под торговой маркой Anti-Hydro компанией Anti-Hydro Inc., Фармингтон, штат Нью-Джерси, 08822. Считается, что этот продукт содержит CaCl2.

Также к суспензии может быть добавлено небольшое количество агента, регулирующего термическую усадку, такого как один или несколько из множества коммерчески доступных акриловых полимеров, для регулирования термической усадки во время начального отверждения массы. В настоящее время для этой цели мы предпочитаем использовать «Duraweld» от W.R. Grace. Это дисперсия поливинилацетатного полимера и сополимера винилацетата и дибутилмалеата в воде.

Процесс смешивания и контроль времени

На начальном этапе летучая зола угля, цемент, волокно и вода помещаются в сборный резервуар, оборудованный перегородками «волноводом», расположенными по бокам резервуара.Материалы смешиваются с использованием высокоскоростного смесителя для диспергирования с соответствующей мощностью и соотношением диаметра лопасти / резервуара. При желании в смесь также добавляют дополнительные реагенты, такие как известь, гипс и силикат натрия. Материал тщательно перемешивается в течение 2-5 минут.

Добавляют волокнистые материалы и продолжают перемешивание еще 2-5 минут для полного диспергирования волокон. Активирующие реагенты добавляют в смеситель для дисперсии и дают возможность тщательно перемешаться с другими материалами в течение дополнительных 1-4 минут.

После стадии смешивания активированная смесь помещается в форму для повышения аэрации и отверждения. Перенос из смесительного бака в форму должен происходить в течение 5-6 минут.

Размещение и отверждение формы

Хорошо перемешанные материалы помещают в большую форму размером не менее 2 × 2 × 8 ′ с твердыми сторонами и нижними панелями и открытым верхом. Дно формы состоит из съемной пластины, которая герметично прилегает к стенкам формы во время стадии отверждения, но может быть удалена вместе с монолитной цементной массой при открытии формы.Могут использоваться формы больших или особенно длинных размеров. Системы армирующей проволоки или стержней могут быть помещены или «подвешены» в форме перед добавлением активированных панелей различной толщины. Это позволяет изготавливать армированные панели для конструкций крыши, перемычек или стен на этапе производства резки и калибровки.

Форма для массового отверждения может быть глубже, шире и длиннее, чем конкретная конструкция формы, указанная выше. Фактически, длина может составлять около 20 футов, ширина может составлять около 4 футов, а высота — 3 дюйма.В качестве альтернативы могут использоваться формы колонн с диаметром до 3 футов и высотой до 8 футов.

Комбинирование активирующих реагентов с цементом с высоким pH и другими материалами, такими как известь, в процессе смешивания приводит к химической реакции с образованием газообразного водорода. Этот газ является результатом реакции мелкодисперсного, хорошо диспергированного металлического алюминия и реагентов оксида магния, если они присутствуют. Образующийся газообразный водород приводит к образованию мелких пузырьков, которые заставляют смесь расширяться и «подниматься», чтобы полностью заполнить форму.В результате материал имеет легкую «ячеистую» структуру.

Предполагается, что реакция in situ протекает следующим образом:

CaO и плюс; 2Al и плюс; 3h3O → CaAl2 O4 и плюс; 6h3 ↑

Отверждение вспененного материала смеси происходит по мере того, как портландцемент, летучая зола и другие реагенты объединяются с образованием стабильных силикатных соединений кальция, магния и алюминия. Эти химические реакции выделяют тепло. Из-за большой массы материала, который затвердевает в процессе, это тепло не полностью рассеивается и вызывает повышение температуры смеси в форме до 150 ° F.и 180 ° F. Когда форма изолирована, как с изолированной крышкой и стенками, эта повышенная температура поддерживается в течение 16-24 часов и значительно улучшает отверждение и прочность продукта. После отверждения в форме в течение 16-36 часов форма открывается и материал удаляется вилочным погрузчиком или мостовым краном, поднимая пол формы вместе с затвердевшей цементной массой. Перед тем, как перейти к процессу резки, монолиту дают возможность затвердеть при температуре окружающей среды в течение дополнительных 12-36 часов.

Формовка для резки строительных материалов

После стадии отверждения. Монолит из ячеистого бетона, армированного волокном, разрезается на соответствующие формы строительных материалов. Первоначальный шаг включает использование ленточной пилы типа «лесопильный завод» в качестве абразивной проволоки или вращающейся или циркулярной «циркулярной пилы» для резки материалов на панели размером 2 × 8 футов и любой толщиной от 1 ″ -8. ″ Или толще. Резка материала на стандартном оборудовании вызывает приемлемый износ пильного полотна из-за высокого содержания летучей золы в цементной композиции по настоящему изобретению.Хорошо известно, что летучая зола состоит из очень маленьких «сфер» золы, у которых нет острых краев, которые затупляют лезвие пилы. Однако в AAC и многих других типах ячеистого бетона используется измельченный кварцевый песок, и попытка разрезать такой материал приведет к быстрому затуплению пильного полотна.

Если армирующая проволока была добавлена ​​в форму перед процессом отверждения, распиловка продолжается таким образом, чтобы получить панель с армирующей проволокой, встроенной в центр панели. Если панели не содержат армирующей проволоки, можно выполнить дополнительную резку с помощью циркулярной или ленточной пилы для получения блоков практически любого размера и размера.Из-за его небольшого веса 30-50 фунтов. на кубический фут производимые блоки могут быть относительно больше, чем обычные цементные блоки, и при этом с ними легко обращаться на стройплощадке. Распиловка материалов позволяет получать строительные изделия точных размеров, которые позволяют быстро собирать их на строительной площадке.

Далее изобретение будет описано вместе со следующими примерами, которые не должны рассматриваться как ограничения изобретения.

ПРИМЕР 1

Состав

Смесь разработана таким образом, чтобы кубический фут готового продукта весил 28 фунтов.Следующие материалы составляют 28 фунтов:

а) Добавляют воду из расчета 40% от веса сухих ингредиентов. Для 28 фунтов. на кубический фут готового продукта добавляется 11,2 фунта воды. на кубический фут. Вода соединяется с ингредиентами в различных цементирующих реакциях и становится частью отвержденной твердой матрицы продукта.

b) 60% (фактически 59,3% или 16,6 фунта) веса составляет летучая зола угля.

c) 40% (фактически 39,57% или 11,08 фунта) веса из портландцемента типа I или типа II.

d) Очень небольшой процент веса продукта на самом деле состоит из материала полипропиленового волокна 130 г / куб. Фут (0,29 фунта) и 20 г / куб. Фут (0,04 фунта). Эти материалы комбинируются в соответствии со следующими этапами процесса.

Процесс смешивания

1. Вода с температурой 40 ° C помещается в резервуар для выдержки / смешивания, оборудованный перегородками для прерывания волн.

2. В смесительный бак опускается высокоскоростной смеситель для диспергирования со скоростью вращения лопастей 2000 об / мин.

3. Летучая зола добавляется в смесительный бак и перемешивается в течение трех минут.

4. В емкость для смешивания добавляют цемент и перемешивают в течение трех минут.

5. Этапы 3 и 4 могут быть объединены в одну трехминутную операцию перемешивания.

6. В этот момент можно добавить дополнительные реагенты, включая известь, гипс и силикат натрия, и перемешать в течение трех минут.

7. Добавляют волокнистые материалы и перемешивают в течение трех минут.

8. Добавляют активатор и перемешивают в течение двух минут.

9. Смешанная суспензия подается в форму для отверждения через нижний выпускной клапан в смесительном баке.

ПРИМЕР 2

Состав

Состав смеси разработан таким образом, чтобы кубический фут готового продукта весил 28 фунтов. Следующие материалы составляют 28 фунтов:

а) Добавляют воду из расчета 40% от веса сухих ингредиентов. Для 28 фунтов. на кубический фут готового продукта воды добавляется 11,2 фунта. на кубический фут.Вода соединяется с ингредиентами в различных цементирующих реакциях и становится частью отвержденной твердой матрицы продукта.

b) ~ 70% (фактически 63,7% или 17,84 фунта) веса составляет летучая зола угля.

c) ~ 30% (фактически 27,3% или 7,64 фунта) веса приходится на портландцемент типа I или типа II.

d) 2% извести (0,56 фунта), 4% гипса (0,1,16 фунта) и 1% силиката натрия (0,28 фунта).

e) Очень небольшой процент веса продукта на самом деле состоит из материала полипропиленового волокна 140 г / кубический фут (0.31 фунт), 140 грамм / кубический фут стекловолокна (0,31) и активатор из расчета 20 грамм / кубический фут (0,04 фунта). Эти материалы комбинируются в соответствии со следующими этапами процесса.

Дизайн смесей различается в зависимости от типа и качества золы. Следующие предпочтительные конструкции смесей основаны на летучей золе класса F со станции выработки навахо, расположенной в Пейдж, Аризона. ПРИМЕР 3

Портландцемент типа I и II (умеренная щелочь) —40%

Летучая зола (тип F ASTM 618) —60%

Отношение воды к цементу — 45%

Duraweld C — 850 мл / цикл

Antihydro — 850 мл / с

паста алюминиевая (Siberline) -1.18 фунтов / день

Стекловолокно, устойчивое к щелочам — 0,5%

Поверхностно-активное вещество — 0

Состав смеси по массе каждого компонента. В настоящее время это предпочтительная смесь. * Портландцемент должен соответствовать ASTM C-150.

Процесс смешивания

1. Вода с температурой 40 ° C помещается в резервуар для выдержки / смешивания, оборудованный перегородками для прерывания волн.

2. В смесительный бак опускается высокоскоростной смеситель для диспергирования со скоростью вращения лопастей 2000 об / мин.

3. Летучая зола добавляется в смесительный бак и перемешивается в течение трех минут.

4. В емкость для смешивания добавляют цемент и перемешивают в течение трех минут.

5. Этапы 3 и 4 могут быть объединены в один трехминутный этап перемешивания.

6. В этот момент добавляют дополнительные реагенты, например, известь, гипс, силикат натрия, Duraweld ™ и Antibydro ™, и перемешивают в течение трех минут.

7. Добавляют волокнистые материалы и перемешивают в течение трех минут.

8. Добавляют активатор и перемешивают в течение двух минут.

9. Смешанная суспензия подается в форму для отверждения через нижний выпускной клапан в смесительном баке.

Обращаясь теперь к чертежам, они показывают схематическую диаграмму процесса, выделяющую этапы процесса, используемые для изготовления строительных конструкций из пенобетона, армированного волокном, в соответствии с изобретением. Портландцемент или другой гидравлический вяжущий материал хранится в бункере 2, а зола-унос хранится в бункере 4. Каждый из этих компонентов подается через подходящие дозирующие клапаны 6, 8 в чан 10. В чан также добавляется вода, и температура добавляемая вода тщательно контролируется.Температуру суспензии поддерживают примерно на уровне 112-118 ° F. Это контролирует реакцию Al и подъем продукта. Он играет ключевую роль в достижении предельной температуры, которая составляет около 165-180 ° F после девяти часов отверждения. Эти температуры получены из комбинации начальной температуры смеси и теплоты от гидратации цемента и теплоты растворения хлорида кальция. Идеальная температурная кривая показана на фиг. 3.

Акриловый полимер используется в качестве буфера для сохранения тепла и контроля термоусадки.Предусмотрена высокоскоростная диспергирующая лопасть 12, работающая со скоростью примерно 1500-2500 об / мин. Эта лопасть снабжена перегородками по ее периферии, а внутренняя часть чана может быть снабжена перегородками по ее внутреннему диаметру.

Растворы активатора затем добавляются в чан следующим образом. Сначала в смеситель добавляют ускоритель схватывания и агент, регулирующий термоусадку, при продолжении перемешивания в течение примерно трех минут. Затем добавляют активатор пасты Al и полученный цементный раствор перемешивают примерно 2 раза.5 минут. Затем стекловолокно и / или полипропиленовые волокна выгружаются в чан.

Затем жидкую суспензию выливают в пятистороннюю металлическую форму, обозначенную на чертеже ссылочной позицией 20. Форма имеет открытый верх, и жидкая суспензия заливается в форму так, чтобы она заполняла примерно 50% объема формы. Вибратор или другое подобное средство используется и помещается в жидкую суспензию для перемешивания пузырьков воздуха, которые могли образоваться в суспензии.Это приводит к более однородной ячеистой структуре и помогает увеличить прочность готового продукта.

Для подъема суспензии потребуется около 20-24 минут, после чего ей дают застыть в форме в течение примерно 1,0-1,5 часа. Затем поверх формы 20 помещается бетонное покрытие или т.п., чтобы предотвратить утечку влаги и предотвратить потерю тепла в окружающую среду. Термопары могут быть включены в отверждающуюся суспензию для измерения температуры, поскольку суспензии позволяют отверждаться при температуре и давлении окружающей среды в течение примерно 16-24 часов.Затем стороны 22, 24, 26 и 28 формы удаляются, оставляя армированный волокном ячеистый бетонный блок 40 на нижней части формы. Сам блок может иметь размер 4 ′ × 20 ′ × 2 ′, или на некоторых пилотных установках мы сделали эти блоки в форме 2 ′ × 2 ′ × 8 ′.

Блок 40 затем может быть подан на станцию ​​распиловки, которая может содержать, например, мостовую пилу диаметром 16 дюймов, которая будет проходить через блок 40 в продольном направлении для разрезания панелей или ломтиков блока. Каждую панель 50 затем подают на другую станцию ​​распиловки, которая, как показано, содержит циркулярную пилу 52, которая разрезает панель 50 поперек ее продольного направления с получением блоков 60.Затем в каждом из цементирующих блоков 60 могут быть просверлены соответствующие отверстия, чтобы обеспечить прием в них арматурных стержней или тому подобного во время строительства соответствующей строительной конструкции. Затем сборку блоков помещают на поддон, как показано позицией 70 на чертежах, и оборачивают поддон термоусадочной пленкой 80 или другим паронепроницаемым средством, чтобы сохранить влагу в блоках, чтобы придать блокам повышенную прочность на сжатие. Мы обнаружили, что укладываемые на поддоны блоки следует упаковывать в термоусадочную пленку в течение примерно трех дней, чтобы они не теряли лишнюю влагу и чтобы проблемы усадки при высыхании были сведены к минимуму.

На полномасштабном заводе мы предполагаем, что блок 40 будет разрезан многоголовочной двухрядной кольцевой пилой, а затем блок 50 будет разрезан многоголовочной многопильной пилой.

После этого блоки готовы к использованию на строительной площадке. Блок может быть распилен вручную, и винты, гвозди, болты и т.п. могут быть легко приняты и закреплены на поверхностях.

Типичные физические свойства изделий из ячеистого бетона, армированного фиброй, представлены в таблице 1.

ТАБЛИЦА 1 ФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА Тип I Тип II Прочность на сжатие (ф’м), фунт / кв. Дюйм 350 475 Прочность на изгиб, psi 60 80 Плотность в сухом состоянии, pcf 32 & плюс; / — 1.5 фунтов. 39 & plus; / — 1,5 фунта.

Сравнительные исследования с обычным продуктом, отвержденным в автоклаве, показаны в таблице 2.

ТАБЛИЦА 2 СРАВНЕНИЕ С НОМИНАЛЬНОЙ АВТОКЛАВНОЙ АЕРАЦИЕЙ КОНКРЕТНЫЙ Тип I Тип II Номинальный AAC Изобретение Изобретение Автоклав с газом Прочность на сжатие 350 фунтов на квадратный дюйм 475 фунтов на квадратный дюйм 320-420 фунтов на квадратный дюйм Предел прочности при изгибе 60-100 фунтов на квадратный дюйм 80-200 фунтов на квадратный дюйм 80-100 фунтов на квадратный дюйм Единица измерения 32 фунта / фут3 39 фунтов./ фут3 30-35 фунтов / фут3

В следующей таблице 3 перечислены продукты, которые могут быть получены с использованием композиции по настоящему изобретению и способов, описанных выше. Этот список предназначен для иллюстрации и не должен рассматриваться как ограничение изобретения.

ТАБЛИЦА 3 СПИСОК ПРОДУКТОВ Элемент Номинальные размеры Нет. Элемент Длина Рост Толщина 1 Каменная кладка — нагрузка 24 дюйма 8 дюймов 8, 10, 12, Несущий дюймы 2 Каменная кладка — не- 24 дюйма 8 дюймов 6, 8, 10, 12 Подшипник нагрузки дюймы 3 U-блок 24 дюйма 8 дюймов 4, 6, 8, 10, 12, дюймы 4 Перемычки 6.5 футов, 8, 10, 12 4, 6, 8, 10, 12, максимум дюймы дюймы 5 Настенная панель 20 футов, 24 дюйма 4, 6, 8, 10, 12, максимум дюймы 6 Панель пола 20 футов, 24 дюйма 4, 6, 8, 10, 12, максимум дюймы 7 Панель крыши 20 футов, 24 дюйма 4, 6, 8, 10, 12, максимум дюймы

Предлагаемое в настоящее время оборудование и параметры процесса перемешивания следующие.

Оборудование для смешивания Высокоскоростной дисперсионный смеситель 75 л.с. 1800-2000 об / мин Лезвие диспергирования — диаметр 20 ″ Вал — 3 ″ Смесительная ванна: Нержавеющая сталь Емкость 80 куб. Футов → 600 галлонов высота — 6.5 ′ диаметр — 4,5 ′ перегородки на 3,5 ‘центрах Промышленный смеситель (реактивы-активаторы) Мотор 2 л.с. — смешивающая лопасть в стиле окраски Объемная емкость → 20 галлонов или 2,7 кубических футов Подача (система подмешивания) 10 галлонов воды 10 фунтов. пасты Al 3 фунта. жидкая примесь

Процесс смешивания — в настоящее время предпочтительный

1. В емкость для смешивания добавляют воду. Температура воды меняется в зависимости от температуры летучей золы и цемента. Таким образом мы контролируем тепловой баланс материалов и получаем идеальную кривую отверждения (см. Приложение).

2. Смеситель включен.

3. Цемент и летучая зола добавляются через 10 секунд и перемешиваются в течение трех минут.

4. Через одну минуту трехминутного цикла в цементный раствор добавляются добавки Duraweld C и Antihydro.

5. Включают смеситель-активатор одновременно с смесителем периодического действия и добавляют ингредиенты: воду, пасту Al и возможное поверхностно-активное вещество для золы-уноса с высоким содержанием углерода.

6. Затем суспензия активатора добавляется к партии в конце трехминутного цикла и перемешивается в течение двух с половиной минут.

7. В течение последних 30 секунд процесса смешивания добавляются щелочно-стойкие стеклянные волокна. Если желательна высокая прочность на изгиб, то вместо стекловолокна добавляют полипропиленовые волокна, которые добавляют одновременно с Al.

8. Смеситель выключен.

9. Клапан открывается, материал выливается в форму 20 ‘× 4’ × 2 ‘, а клапан закрывается

Состав смеси

может сильно различаться в зависимости от типа и качества летучей золы и, следовательно, от каждого отдельного предприятия, производящего материал.В некоторых случаях может потребоваться добавление дополнительных добавок к бетону или минералов, таких как известь, для получения физических характеристик, соответствующих нашим нормам сертификации. Некоторые из химикатов и минералов, которые могут быть добавлены в смесь, и не должны ограничиваться этими добавками, это известь, гипс, брусит, оксид магния, силикат натрия, алюминат кальция, промышленные восстановители воды, ускорители полимеризации отвердителей, и усилители силы. Предполагаемые в настоящее время оптимальные составы попадают в диапазоны, перечисленные ниже.

Диапазон Портландцемент типа I и II (умеренный 30% -60% щелочь) Летучая зола (тип F ASTM 618) 30% -80% Соотношение воды и цемента 40% -50% Duraweld C 0,2% -1,5% Анти-Гидро 0,2% -2,0% Алюминиевая паста 0.1% -0,22% Поверхностно-активное вещество 0,02% -0,05% Волокна 0,05% -2,00% Лайм 2% -4% Гипс 2% -4% Брусит 0,1% -0,5% Оксид магния 0,1% -0,5% Силикат натрия 0,25% -2,0% Алюминат кальция 0,1% -1,25% Промышленные редукторы воды Зависит от конкретного продукта Отраслевые ускорители Зависит от конкретного продукта Промышленные полимеры Зависит от конкретного продукта Отвердители в промышленности Зависит от конкретного продукта Промышленные усилители прочности Зависит от конкретного продукта * Все проценты основаны на сухом весе цемента и летучей золы.

Очевидно, что настоящее изобретение обладает явными преимуществами, которые представляют значительный коммерческий интерес. Например, изложенные здесь композиции и способы по настоящему изобретению обеспечивают следующие преимущества:

1. Легкий неавтоклавный пенобетон на основе цемента / летучей золы, обладающий такими же физическими свойствами, как и другие производимые продукты AAC.

2. Производственный процесс, при котором производится такое же количество и качество продукции, что и на заводе AAC, с затратами только {фракции (1/7)} первоначальных капитальных вложений.Стандартная установка AAC может стоить от 35 до 40 миллионов долларов, в то время как установка, использующая настоящее изобретение, будет стоить всего от 4,5 до 5 миллионов долларов первоначальных капитальных вложений.

3. Возможность производства продукта из летучей золы любого типа и качества. Это делается так же, как и в нашем процессе фиксации углерода. Добавляется тот же тип поверхностно-активного вещества, за исключением того, что это можно сделать на заводе во время процесса смешивания. Интенсивное перемешивание, создаваемое диспергирующим смесителем, позволяет предприятию принимать необработанную летучую золу с высоким содержанием углерода (LOI).

4. Процесс отверждения для контроля термической усадки и усадки при высыхании и позволяет продукту достичь желаемой прочности. График кривой идеального отверждения в море, фиг. 3.

5. Линия обработки / раскроя. Модификация стандартного лесопильного оборудования для производства различных стандартных деталей, а также деталей по индивидуальному заказу.

Хотя некоторые особенности этого изобретения были подробно описаны в отношении различных вариантов его осуществления, конечно, будет очевидно, что другие модификации могут быть сделаны в пределах сущности и объема этого изобретения, и оно не предназначено для ограничения изобретение с точными деталями, показанными выше.

Аэрированный цементный раствор и контроль роста грибков в недорогих изоляционных материалах на основе биомассы

1.

Невалайнен А. и Сеури М. О микробах и людях. Внутренний воздух 15 , 58–64 (2005).

Артикул Google ученый

2.

Ли, Т. и др. . Взаимосвязь между биоаэрозолями внутри и вне помещений, собранными с помощью кнопочного пробоотборника аэрозолей для вдыхания в городских домах. Внутренний воздух 16 , 37–47 (2006).

CAS Статья Google ученый

3.

Портной, Дж. М., Квак, К., Доулинг, П., Ваносдол, Т. и Барнс, К. Воздействие домашних грибов на здоровье. Анналы аллергии, астмы и иммунологии 94 , 313–320 (2005).

Артикул Google ученый

4.

Кламер, М., Морсинг, Э. и Хусемоен, Т.Рост грибов на разных изоляционных материалах, подверженных различным режимам влажности. Международный биоразложение и биоразложение 54 , 277–282 (2004).

CAS Статья Google ученый

5.

Муртониеми Т., Хирвонен М. Р., Невалайнен А. и Суутари М. Взаимосвязь между ростом четырех микробов на шести различных гипсокартонах и биологической активностью спор. Внутренний воздух 13 , 65–73 (2003).

CAS Статья Google ученый

6.

Эзеону, И., Прайс, Д., Симмонс, Р., Кроу, С. и Ахерн, Д. Образование летучих веществ грибами во время роста на стекловолокне. Прикладная и экологическая микробиология 60 , 4172–4173 (1994).

CAS PubMed PubMed Central Google ученый

7.

Нильсен, К. Ф., Холм, Г., Уттруп, Л.И Нильсен, П. Рост плесени на строительных материалах при маловодье. Влияние влажности и температуры на рост грибов и вторичный метаболизм. International Biodeterioration & Biodegradation 54 , 325–336 (2004).

CAS Статья Google ученый

8.

Раутиала С., Касанен Дж. П., Раунио П., Рантамяки Дж. И Каллиокоски П. Взаимосвязь между измеренными условиями влажности и концентрацией грибков в поврежденных водой строительных материалах. Внутренний воздух 10 , 111–120 (2000).

Артикул Google ученый

9.

Ян В. В. и Клаузен К. А. Противогрибковое действие эфирных масел на южную желтую сосну. Международный биоразложение и биоразложение 59 , 302–306 (2007).

CAS Статья Google ученый

10.

Виитанен, Х. и др. .Риск влажности и биологического разрушения строительных материалов и конструкций. Журнал строительной физики 33 , 201–224 (2010).

Артикул Google ученый

11.

Haas, D. et al. . Оценка внутреннего воздуха в австрийских квартирах с видимым ростом плесени и без него. Атмосферная среда 41 , 5192–5201 (2007).

ADS CAS Статья Google ученый

12.

Choi, B.-M., Lanning, S. & Siebenmorgen, T. Обзор исследований гигроскопического равновесия, применяемых к рису. Транзакции ASABE 53 , 1859–1872 (2010).

Артикул Google ученый

13.

Менса-Аттипо, Дж., Репонен, Т., Салмела, А., Вейялайнен, А. М. и Пасанен, П. Восприимчивость зеленых и традиционных строительных материалов к росту микробов. Внутренний воздух 25 , 273–284 (2015).

Артикул Google ученый

14.

Spiegel, R. & Meadows, D. Зеленые строительные материалы: руководство по выбору продукции и спецификации . (Джон Вили и сыновья, 2010 г.).

15.

Киберт, К. Дж. Устойчивое строительство: проектирование и реализация экологичных зданий . (Джон Вили и сыновья, 2016).

16.

Хуанг М. и Ван Б. Оценка экологичных характеристик строительных продуктов на основе серого реляционного анализа и процесса аналитической иерархии. Экологический прогресс и устойчивая энергетика 33 , 1389–1395 (2014).

CAS Статья Google ученый

17.

Алмалкави, А. Т., Балчандра, А., Сорушиан, П. Возможности использования промышленных отходов для производства геополимерного вяжущего в качестве экологически чистых строительных материалов. Строительные и строительные материалы 220 , 516–524 (2019).

CAS Статья Google ученый

18.

Янг, С. С. и Ли, Д. В. Экология грибов в помещениях. Отбор проб и анализ внутренних микроорганизмов. Хобокен, Нью-Джерси: John Wiley & Sons, Inc , 191–214 (2007).

19.

Schmidt, O. Древесные и древесные грибы: биология, повреждение, защита и использование . (Springer Science & Business Media, 2006).

20.

Palumbo, M., Lacasta, A., Navarro, A., Giraldo, M. & Lesar, B. Повышение огнестойкости и устойчивости к росту плесени нового теплоизоляционного материала на биологической основе. Строительные и строительные материалы 139 , 531–539 (2017).

CAS Статья Google ученый

21.

Палумбо, М., Наварро, А., Хиральдо, П., Лезар, Б. и Лакаста, А. Характеристики изоляционных плит на биологической основе из побочных продуктов сельскохозяйственных культур и натуральных камедей (2015).

22.

Sedlbauer, K. Прогнозирование образования плесневого грибка на поверхности и внутри строительных элементов. Институт строительной физики им. Фраунгофера (2001).

23.

Бришке, К. и Теландерссон, С. Моделирование характеристик деревянных изделий вне помещений — обзор существующих подходов. Строительство и строительные материалы 66 , 384–397 (2014).

Артикул Google ученый

24.

Палумбо Фернандес, М. Вклад в разработку новых теплоизоляционных материалов на биологической основе, изготовленных из растительной сердцевины и природных связующих: гигротермические характеристики, реакция на огонь и устойчивость к росту плесени (2015).

25.

Эрнандес-Торрес, Дж. М., Чен, Л. и Купер, В. Р. Изобретатели; ООО «Оуэнс Корнинг Интеллектуал Капитал», правопреемник. Биоциды для связующих на биологической основе, волокнистых изоляционных материалов и систем промывочной воды. Патент США US 9,718,729. 2017 1 августа.

26.

Фернандес-Кальвиньо, Д. и др. . Экотоксикологическая оценка пропиконазола с использованием анализа роста почвенных бактерий и грибов. Прикладная экология почвы 115 , 27–30 (2017).

Артикул Google ученый

27.

Кобетичова К. и Черны Р. Экотоксикология строительных материалов: критический обзор последних исследований. Журнал чистого производства 165 , 500–508 (2017).

Артикул Google ученый

28.

Пьемонте, В., Франсиони, Ф., Капочелли, М. и Прискиандаро, М. Биоразложение акриловых красок: моделирование процесса воздействия биоцида на рост биомассы при различных температурах. Brazilian Journal of Chemical Engineering 34 , 557–566 (2017).

CAS Статья Google ученый

29.

Моррелл Дж. Дж. In Wood is Good 213–226 (Springer, 2017).

30.

Winandy, J. & Morrell, J. Повышение полезности, производительности и долговечности композитов на древесной и биологической основе. Анналы лесоведения 74 , 25 (2017).

Артикул Google ученый

31.

Френкель, Э. Дж. И Дериваз, П. Изобретатели; Asulab AG, правопреемник. Часы с сенсорным считыванием и настройкой функций времени. Патент США US 6,052,339. (2000, 18 апреля).

32.

Эссуа, Э. Г. Г., Борегар, Р., Амор, Б., Бланше, П. и Ландри, В. Оценка воздействия на окружающую среду обработки лимонной кислотой и глицерином мягкой древесины хвойных пород: тематическое исследование. Журнал чистого производства 164 , 1507–1518 (2017).

CAS Статья Google ученый

33.

Li, Z. и др. . Противогрибковый потенциал Corallococcus sp. штамм EGB против патогенных грибов растений. Биологический контроль 110 , 10–17 (2017).

CAS Статья Google ученый

34.

Almalkawi, A. T., Hamadna, S. & Soroushian, P. Однокомпонентная вулканическая пемза на основе цемента, активированного щелочью. Строительные и строительные материалы 152 , 367–374 (2017).

CAS Статья Google ученый

35.

Almalkawi, A. T. и др. . Механические свойства куриной сетки, пропитанной пеной из цементного раствора. Строительство и строительные материалы 166 , 966–973 (2018).

Артикул Google ученый

36.

Almalkawi, A. T., Hong, W., Hamadna, S., Soroushian, P. & Al-Chaar, G. Поведение легкого каркаса, сделанного из куриной сетки с инфильтрацией аэрированной суспензии, при циклической боковой нагрузке. Строительные и строительные материалы 160 , 679–686 (2018).

Артикул Google ученый

37.

Almalkawi, A. et al. . Физико-микроструктурные свойства аэрированного цементного раствора для легких конструкций. Материалы 11 , 597 (2018).

ADS Статья Google ученый

38.

Almalkawi, A. T., Soroushian, P. & Shrestha, S. S. Оценка энергоэффективности системы здания с сеткой, пропитанной аэрированным навозом, с изоляцией на основе биомассы. Возобновляемая энергия 133 , 797–806 (2019).

Артикул Google ученый

39.

Рао, К. Ю., Бердж, Х. А. и Чанг, Дж. К. Обзор количественных стандартов и руководящих принципов для грибков в воздухе помещений. Журнал Ассоциации управления воздухом и отходами 46 , 899–908 (1996).

CAS Статья Google ученый

40.

Бартлетт, К. Х., Кеннеди, С. М., Брауэр, М., Ван Неттен, К. и Дилл, Б. Оценка и прогностическая модель концентраций переносимых по воздуху грибов в школьных классах. Анналы гигиены труда 48 , 547–554 (2004).

PubMed Google ученый

41.

Schindelin, J. et al. . Фиджи: платформа с открытым исходным кодом для анализа биологических изображений. Природные методы 9 , 676–682 (2012).

CAS Статья Google ученый

42.

Wijekoon, C., Goodwin, P. & Hsiang, T. Количественная оценка грибковой инфекции листьев растений путем анализа цифровых изображений с использованием программного обеспечения Scion Image. Журнал микробиологических методов 74 , 94–101 (2008).

CAS Статья Google ученый

43.

Абрамофф, М. Д., Магальяйнс, П. Дж. И Рам, С.J. Обработка изображений с помощью ImageJ. Biophotonics international 11 , 36–42 (2004).

Google ученый

44.

Д’Алессандро, Ф., Бьянки, Ф., Балдинелли, Г., Ротили, А. и Скьявони, С. Конструкции из соломенных тюков: Лаборатория, в полевых условиях и численная оценка энергетических и экологических характеристик. Журнал строительной техники 11 , 56–68 (2017).

Артикул Google ученый

45.

Ашур, Т., Георг, Х. и Ву, В. Экспериментальное исследование равновесного содержания влаги в земляной штукатурке с натуральными армирующими волокнами для зданий из соломенных тюков. Прикладная теплотехника 31 , 293–303 (2011).

Артикул Google ученый

46.

Окино, Э.Ю. и др. . Цементно-стружечная плита со смесью эвкалипта и каучукового дерева. Цементные и бетонные композиты 26 , 729–734 (2004).

CAS Статья Google ученый

Неопровержимые факты о твердой штукатурке — SIDER-CRETE, INC

История

Еще во времена существования цивилизаций появляются следы штукатурки. От древнейшей известной цивилизации (шумерской, ~ 4000 лет до нашей эры), которая построила первый известный город — Урук (вверху слева) — до египетских пирамид (~ 2500 лет до нашей эры), были обнаружены смеси различных минералов, в результате которых образовалась штукатурка.Раньше известняк был основным ингредиентом, но с течением времени и совершенствованием технологий портландцемент стал предпочтительным ингредиентом.

Как видно на фотографиях, на этих пирамидах все еще присутствует штукатурка, выдержавшая тысячи лет выветривания из-за сияющего солнца пустыни, жарких температур и морозных ночей

С ~ 800 по ~ 400 г. до н.э. греческая и римская цивилизации продолжали улучшать использование известняка для штукатурки стен. Однако интерес к гипсу резко упал в средние века (от ~ 1200 до ~ 1500 А.Д.).

Только в ~ 1600 году интерес к штукатурке / цементу возродился. А в 1779 году Бри Хиггинс получил патент на гидравлический цемент (штукатурку) для наружной штукатурки. Затем, в 1810 году, Эдгар Доббс получил патент на гидравлический раствор, штукатурку и штукатурку; хотя они были низкого качества из-за отсутствия мер предосторожности в печи.

Впоследствии, в 1824 году, Джозеф Аспдин из Англии изобрел портландцемент, сжигая мелко измельченный мел с мелкодисперсной глиной в печи для обжига извести до тех пор, пока углекислый газ не будет удален.Затем спеченный продукт был измельчен, и он назвал его портландцементом в честь высококачественного строительного камня, добытого в Портленде, Англия.

Штукатурка выдержала испытание временем тысячи лет. Посредством исследований и разработок компания Sider-Crete стремится продолжать улучшать нашу продукцию, чтобы противостоять современным экологическим факторам и прослужить долгие годы.

Прошлое и настоящее

Штукатурка с твердым покрытием наносится вручную или машинным способом на внешние и внутренние поверхности стен в два или три слоя.Его можно наносить непосредственно на твердое основание, такое как каменная кладка или бетонные стены, или его можно наносить на металлическую решетку, прикрепленную к каркасной конструкции, твердой каменной кладке или бетонной конструкции. Нанесенная непосредственно на бетонную кладку, штукатурка с твердым покрытием обеспечивает прочную отделку, которая неразрывно связана с кладочной основой. При нанесении на металлическую обрешетку наносится от двух до трех слоев лепнины. Паропроницаемая, водостойкая строительная бумага отделяет штукатурку и планку от водонепроницаемой оболочки или обрамления.Штукатурка с твердым покрытием обладает высокой ударопрочностью, проливает воду, но дышит, позволяя выходить водяному пару. Это проверенная система, работающая во всех климатических условиях.

Сегодня компания Sider-Crete пошла дальше традиционных лепных украшений. Теперь мы производим предварительно смешанные, цельно окрашенные штукатурные и декоративные покрытия, для чего требуется только добавление воды на стройплощадке. Этот процесс гарантирует высокое качество продукта из каждого мешка и исключает трудоемкое добавление песка для кирпичной кладки в цемент. Что еще более важно, благодаря нашему последнему современному автоматизированному производственному процессу, он обеспечивает отличную однородность цвета, исключая добавление цветных пакетов во время работы.

По мере совершенствования технологий разрабатываются новые формы оснований, такие как AAC (автоклавный газобетон), ICF (изолированные бетонные формы) и многие другие, для которых компания Sider-Crete производит полную линейку специально разработанных продуктов.

Кроме того, наша штукатурка с твердым покрытием больше не содержит только цемент, известь и песок. Благодаря исследованиям и разработкам в их состав входит множество различных добавок для придания исключительных свойств, таких как повышенная твердость, лучшая гибкость для предотвращения растрескивания, водостойкость, но при этом сохраняющаяся паропроницаемость, лучшее сохранение цвета, лучшая обрабатываемость и многое другое!

Окончательный вид финишного покрытия может быть изменен за счет использования различных техник нанесения в зависимости от навыков штукатур в манипулировании финишным покрытием и / или использования различных инструментов и оборудования для нанесения.

Жесткая штукатурка по сравнению с EIFS (синтетическая штукатурка)

Штукатурку из портландцемента

(иногда называемую традиционной штукатуркой) не следует путать с системой внешней изоляции и отделки (EIFS) или системами синтетической штукатурки, которые стали популярными, но в последнее время стали предметом споров из-за проблем с эксплуатационными характеристиками, включая воду. герметичность и низкая ударопрочность.

Exterior Insulation & Finish System — это система, состоящая из нескольких слоев, установленных непосредственно на внешнюю обшивку, такую ​​как фанера.EIFS состоит из слоев акрила толщиной 1/8 дюйма, нанесенных поверх изоляционной плиты, такой как полистирол.

Традиционная портландцементная штукатурка (штукатурка с твердым покрытием) — это проверенная временем внешняя воздухопроницаемая отделка. Он состоит из портландцемента и песка, смешанного с водой, чтобы образовалась работоспособная штукатурка. Портландцемент, тот же самый материал, который является основой затвердевших свойств бетона, используемого для строительства супермагистралей, мостов и небоскребов, обеспечивает прочность, долговечность и ударную вязкость портландцементной штукатурки.

Хотя акриловые покрытия очень эффективно отталкивают воду, проблемы возникают, когда влага попадает за синтетическую штукатурку и задерживается внутри стены. Захваченная влага в конечном итоге разрушает изоляцию, обшивку и деревянный каркас. Он также разъедает металлический каркас и металлические детали. Было меньше проблем с использованием EIFS на твердых основаниях, таких как бетон или каменная кладка, потому что эти основания очень стабильны и не подвержены гниению или коррозии.

консультантов по оборудованию для автоклавного газобетона

Глобальное исследование размеров рынка автоклавного газобетона, проведенное

Глобальный рынок автоклавного газобетона достигнет к 2025 году хххх миллиардов долларов США.Ожидается, что мировой рынок автоклавного газобетона, оцениваемый в 2016 году примерно в xxxx миллиардов долларов США, будет расти со здоровыми темпами роста более чем xx% в течение прогнозируемого периода 2017-2025 годов.

Получить цену

AAC Power Concrete

Автоклавный газобетон (AAC) — это сборный бетонный строительный материал с очень легким весом, получаемый за счет равномерно распределенных закрытых пузырьков воздуха. Эта структура образуется в процессе производства, когда макроскопические пузырьки воздуха образуются в результате химических реакций в жидкой фазе.

Получить цену

Преимущества Aircrete

Последние новости Европейская ассоциация автоклавного газобетона. 01 марта 2019 г. Европейская ассоциация автоклавного газобетона была создана в 1988 году для продвижения интересов производителей AAC (Aircrete) и их национальных ассоциаций по всей Европе, одной из которых является APA здесь, в Великобритании.

Получить цену

Работа по изделиям из автоклавного пенобетона в Кувейте 26

Ищете работу по изделиям из автоклавного пенобетона в Кувейте? Подать заявку без регистрации на 26 вакансий по производству автоклавного газобетона в Кувейте.Разместите свое резюме бесплатно. Получите возможность работать с ведущими компаниями в Кувейте.

Получить цену

Автоклавный пенобетон получает новую основу Бетон

Роджер Бабб, президент Babb International из Рингголда, штат Джорджия, чья семья владеет лесопильным заводом в течение 47 лет, увидел веские причины для открытия исследовательского и опытно-конструкторского центра для автоклавного газобетона (AAC) в 1998 году и закладку фундамента для полномасштабного завода в прошлом году. В условиях сильной экономики

Получить цену

Автоклавный газобетон Википедия

Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства бетонных блоков, таких как блоки.Состоящие из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка, продукты AAC отверждаются под действием тепла и давления в автоклаве.

Получить цену

Введение Aercon AAC Автоклавный пенобетон

AERCON — это название компании и полностью интегрированной строительной системы из автоклавных ячеистых бетонных панелей и блоков, идеально подходящей для коммерческих, промышленных, образовательных, общественных и жилых проектов . Современное производственное предприятие AERCON Florida находится в Хейнс-Сити, штат Флорида.

Получить цену

Автоклавный пенобетон (AAC) Размер рынка, доля

Автоклавный ячеистый бетон (ACC), известный как автоклавный газобетон и автоклавный легкий бетон (ALC), представляет собой формованный строительный материал, акустически изолирующий, легко обрабатываемый , термически изолированный, огнестойкий, водостойкий и устойчивый к плесени материал, который можно легко формовать и отливать как в неструктурных, так и в конструкционных приложениях.

Получить цену

Производство экологически чистых домостроительных систем

Описывает различные производимые системы с альтернативными методами строительства, такие как газобетон в автоклаве, изолированные бетонные формы, сэндвич-панели из торкрет-бетона, монолитные купола, структурные изолированные панели и легкая сталь, для создания экологически чистых материалов. здания, с изображениями и связанными ресурсами книг, а также ссылками.

Получить цену

Блоки из автоклавного ячеистого бетона (AAC) NBS National

Блоки из автоклавного газобетона (AAC) (24) каменные изделия из газобетона, переименовав их в блоки из автоклавного ячеистого бетона (AAC). Стандарт BS EN 771-4 допускает дальнейшее использование описания газобетона.

Получить цену

как построить стену из газобетона YouTube

15 февраля, 2016Мы начинаем строительство стены. Построен из газобетонных блоков.Фундамент готов, гидроизоляция сделана. Начнем с углов. Мы

Получить цену

Автоклавный газобетон YourHome

Автоклавный газобетон, или AAC, представляет собой бетон, который был произведен с большим количеством закрытых воздушных карманов. Легкий и достаточно энергоэффективный, он производится путем добавления пенообразователя к бетону в форме, затем нарезания блоков или панелей из

Получить цену

Блоки AAC Газобетонные блоки из автоклавного твердого сплава

26 апреля 2017 Блоки AAC Блоки AAC легкие газобетонные блоки для автоклавов.Он производится в результате реакции алюминия и пропорциональной смеси извести, цемента и летучей золы. Во время этого процесса выделяющийся газообразный водород создает миллионы крошечных ячеек с воздухом, превращая AAC в прочную ячеистую структуру.

Получить цену

Производство бетонных блоков, технология, применение

Пустотелые бетонные блоки заменяют обычные кирпичи и камни в строительстве. Раздельные бетонные блоки или бетонные блоки для каменной кладки (CMU) представляют собой особый класс декоративных или архитектурных блоков, которые имеют грубую каменную текстуру, создаваемую путем разделения блока во время производства.

Получить цену

Блок из автоклавного ячеистого бетона (AAC) 2K Technologies

Блоковые заводы из автоклавного пенобетона (AAC) Индустрия AAC в Индии растет очень быстро, и многие строительные компании переходят от традиционного строительства к строительству из блоков AAC. Блоки AAC имеют малый вес, поэтому их легче использовать, а не бетонные блоки.

Получить цену

Группа компаний Laksheela, поставщик услуг Сурат из

Мы — известная организация, занимающаяся предложением услуг для заводов по производству газобетона с автоклавом.Мы предлагаем такие услуги, как консультант по производству AAC, индустрия AAC, проект AAC, консультант по проекту AAC, консультант по производству газобетона в автоклаве, консультационные услуги по производству блоков AAC, консультационные услуги по производственной линии AAC, производственная линия по производству блоков AAC, консультационные услуги по производству блоков AAC

Получить цену

Влияние проникновения влаги на свойства автоклавного

Автоклавный газобетон Sasan Somi Отправлено в Институт аспирантуры и исследований для частичного выполнения требований для получения степени магистра наук в области гражданского строительства Университет Восточного Средиземноморья, ноябрь 2011 г. Газимагуса, Северный Кипр

Получить цену

Автоклавный газобетон Старая технология, новая

Этот курс предоставляет обзор автоклавного газобетона (AAC) с обсуждением сырья и производственного процесса, а также акцентом на полезных свойствах широкого диапазона Продукты AAC, доступные сегодня для использования в различных коммерческих и жилых проектах.

Получить цену

Химические добавки Poromix, разработанные для AAC

Poromix AAC Additive — это химические добавки нового поколения, разработанные специально для оптимизации производства автоклавного газобетона (AAC). Его основная функция — сокращение количества сырья и воды, необходимой в смеси AAC, дополненная стабилизирующей функцией, функцией гомогенизации, функцией катализатора.

Получить цену

Hebel Автоклавный пенобетон

Автоклавный газобетон классифицируется как неопасный груз в соответствии с Австралийским Кодексом по автомобильной и железнодорожной транспортировке опасных грузов.РАЗДЕЛ 3 СОСТАВ / ИНФОРМАЦИЯ ОБ ИНГРЕДИЕНТАХ оборудование или передвижная установка перед проведением работ по техническому обслуживанию и ремонту. Если невозможно избежать очистки сжатым воздухом, наденьте проушину и

Получить цену

Hebel Solutions Alamo System Industries

Hebel Solutions Что такое автоклавный газобетон (AAC)? AAC — это сборный бетонный строительный материал, изготовленный из неорганических компонентов на основе цемента, которые доступны в виде больших строительных блоков, а также армированных или неармированных панелей, досок и специальных элементов.

Получить цену

Gubbi Enterprises представляет новый автоклавный газобетон

12 февраля 2016 г. Индийский производитель бетонных заводов Gubbi Enterprises запустил новый продукт — завод по производству автоклавного газобетона (AAC). Расположен в Ваде, округ Палгар, в Махараштра, Губби Энтерпрайзис — ведущий производитель, поставщик и экспортер строительного оборудования.

Получить цену

автоклавный газобетон Южная Африка Industrial Oil

Производители газобетонных блоков Baroda- Pravin Buildtech Pvt Ltd экспортеры, поставщики бетонных блоков Aac в Индии, индийские газобетонные блоки, Консультационные услуги по производству пенобетона для производства блоков AAC Мы предоставляем консультационные услуги для создания проектов по производству блоков AAC и обмена знаниями о продуктах AAC.

Получить цену

hebel-usa News

Офисы Intel в Мексике используют 2 платы питания Hebel над металлическими стойками и стеновыми панелями Hebel. 09 июля 2013 г. Еще один отель, построенный с помощью Hebel. архитекторов в Остине. Специальное объявление На следующей выставке Hebel 2012 представлены Хьюстон, Новый Орлеан и Феникс. Автоклавный газобетон как целостная строительная система Hebel Tools Hebel Equipment

Получить цену

Здание с AAC Concrete Construction Magazine Energy

15 августа 2006 г. В некоторых европейских странах 60% строительства новых домов используют блоки или панели из автоклавного газобетона (AAC). для возведения наружных стен.AAC также является распространенным строительным материалом на Ближнем Востоке, Дальнем Востоке, в Австралии и Южной Америке, но большинство домовладельцев, строителей и подрядчиков по бетону в Соединенных Штатах никогда не слышали о нем.

Получить цену

Архитектурный дизайн Aercon AAC Автоклавный газобетон

Поверхность является неотъемлемой характеристикой газобетона в автоклаве (AAC) и не считается дефектом качества продукта. Покрытия для продуктов AERCON доступны в неограниченных цветовых вариантах.Их экономично наносить кистью, распылителем или валиком в зависимости от конкретного применения.

Получить цену

МАСОННЫЕ БЛОКИ С АВТОКЛАПАННЫМ ПЕРИОДОМ

МАСОННЫЕ БЛОКИ С АВТОКЛАПАННЫМ ПЕРИОДОМ стр. 4 AAC ЗЕЛЕНЫЙ Автоклавный пенобетон (AAC) — это экологически чистый энергосберегающий строительный материал, который используется для сохранения качества строительного материала. Высокие R-значения AAC напрямую способствуют достижению целей более производительного здания.

Получить цену

AAC Lagos Aircrete Africa — Газобетон Нигерия

Подробнее Автоклавный газобетон, также известный как AAC или газобетон, представляет собой зеленый сборный строительный материал на мировом рынке более 70 лет.Блоки AAC и панели AAC производятся на сотнях заводов по всему миру, AAC широко используется. Дубай, Шарджа, Аджман, Рас-эль-Хайма, Фуджейра, Умм-Аль-Кувейн, SamurAI — это консалтинговая фирма, поддерживающая стратегию обработки данных и специализирующаяся на расширенных данных. 06.06.2019 12:29 Автоклавный газобетон (АКБ)

Узнать цену

Неавтоклавный газобетон на модифицированном связующем

Неавтоклавный газобетон из модифицированного вяжущего состава с дополнительными вяжущими материалами Оксана Позняк1, Андрей Мельник2 1,2 Департамент строительного производства, ул. Львовский политехнический национальный университет, адрес электронной почты [адрес электронной почты защищен], [адрес электронной почты защищен] Резюме В этой статье влияние карбонатсодержащих и сульфатных соединений

Get Price

Оксана Позняк Андрей Мельник Львовская политехника .