Состав цемента — Справочник химика 21

    Состав цементов выражают обычно в виде весового процентного содержания входящих в них оксидов (в основном СаО, ЗЮг, АЬОз и РегОз). Первый [c.393]

    Химический состав цементов выражают обычно в процентах (масс.) содержащихся в них оксидов, из которых главными являются СаО, АЬОз, Si02 и FeaOa. [c.641]

    Кинетику структурообразования можио регулировать, изменяя состав цемента, дисперсность цементного порошка, концентрацию суспензии и вводя различные добавки. [c.111]

    Если скважина пробурена в породах низкой прочности, то гидростатическое давление тяжелого столба цементного раствора (плотностью около 1850 кг/м ) может разрушить породу и цементный раствор будет поглощен пластом. В этих случаях применяют облегченные тампонажные растворы с пониженной плотностью, которые имеют высокое водоцементное отношение (до 1—1,5). Чтобы получить цементные растворы с низкой плотностью, к цементу добавляют бентонитовую глину, опоку, диатомит, трепел или пемзу. Если же скважиной вскрыты горизонты, в которых наблюдается высокое давление нефти, газа или пластовой воды, то требуются утяжеленные тампонажные цементы, которые получают путем введения в состав цементов различных тяжелых добавок (барита, тема-тита, магнетита). 

[c.395]

    Состав цемента Остаток на сите № 008. % Содержание АКОН),. % Время твердения, сут  [c.349]

    Для создания собственных напряжений в цементном камне в состав цемента вводят расширяющие добавки, которые, участвуя в химических реакциях с водой, веществом цементного камня или между собой, вызывают образование и рост кристаллов в порах структуры цементного камня. Кристаллизационное давление роста этих кристаллов и вызывает раздвижку элементов структуры цементного камня. [c.132]

    Как видно нз представленных данных, введение в состав цемента зол ТЭЦ и гравия снижает стойкость цементов, а ввод гранулированного шлака и горелой породы оказывает положительное действие. 1В первом случае реакция связывания Са(ОН)г протекает медленно, формируется структура с большой пористостью, что обусловливает более низкую стойкость цементного камня. 

[c.378]

    Минералы, входящие в состав цемента, реагируют с водой по-разному и имеют различные сроки [c.341]

    Состав цемента и условия отверждения Свойства при нагревании Применение [c.293]

    Кровельные материалы. С начала 20 в. наполнители сталй применять для увеличения срока службы битумных кровельных материалов и покрытий дощатой обшивки строений. В настоящее время наполнители входят в состав покрытий для каменного материала, упаковочных барабанов, дощатой обшивки различных строений, в состав кровельных покрытий, которые наносят в холодном состоянии, в состав цементов и воспламеняющихся смесей, а также в состав специальных кровельных покрытий, наносимых в горячем состоянии.  [c.208]

    Работа состоит в определении поверхности кристаллического сульфата стронция и поверхности трехзамещенного силиката кальция, являющегося основным веществом, входящим в состав цемента (используется технический продукт, в дальнейшем называемый цемент). [c.325]

    Для повышения морозостойкости сооружений, служащих в суровых условиях попеременного замораживания и оттаивания в агрессивной среде, в состав цемента вводят пластифицирующие, воздухововлекающие и газообразующие добавки. [c.389]

    На последней стадии кинетика гидратации может быть измерена непосредственно по изменению соотношения между количеством массы негидратированных и вступивших в реакцию минералов. Скорость гидратации портландцемента зависит от ряда факторов. К числу важнейших из них относится минералогический состав цемента. [c.104]

    П. А. Ребиндер с сотрудниками изучил пептизирующее действие органических поверхностно-активных веществ на минералы, входящие в состав цементов. Адсорбируясь из раствора на поверхности зерен цемента, молекулы поверхностно-активных веществ проникают в микрощели поверхности. При этом образуются адсорбционные слои, проявляющие свое расклинивающее действие, это приводит в конечнод итоге к разрыву зерен минералов на частицы коллоидных размеров. [c.378]

    П. А. Ребиндер с сотрудниками изучил пептизируюш,ее действие органических поверхностно-активных веществ на минералы, входящие в состав цементов. Молекулы поверхностно-активных веществ, адсорбируясь из раствора на поверхность зерен цемента, проникают в имеющиеся на поверхности микрощели, образуют адсорбционные слои, проявляющие расклинивающее действие и разрывающие зерна минералов на частицы коллоидных размеров. [c.343]

    Применение. К. применяется в качестве восстановителя в металлотермии, для раскисления и очистки металлов в металлургии, для обезвоживания органических растворителей. Оксид и гидроксид К. входят в состав цемента (портландцемент содержит 62—76 % СаО, рамонцемент — 34,4%, шлаковый це- 

[c.112]

    Закристаллизованные расплавы, например составы точек а и Ь, соответствуют составу портландцементного клинкера. Рассматриваемая диаграмма состояния позволяет дать качественную характеристику цементам, которые могут быть получены из клинкера того или иного состава. Так, например, приняв отрезок С38— —СгЗ за 100% и определив состав точки Ь на этой стороне элементарного треугольника, получаем минералогический состав цемента состава Ь С38 29% СгЗ 56% С3А 157о. Аналогично для цемента а определяем Сз8 567о Сг8 30% СзА 14%. Из полученных данных следует, что цемент состава Ь —белитовый, низ-котермичный, медленнотвердеющий, цемент состава а — алито-вый, быстротвердеющий. В связи с практически одинаковым содержанием трехкальциевого алюмината степень его влияния на ускорение процесса схватывания одинакова для обоих цементов. 

[c.149]

    Высокоглиноземистый (ВГ) цемент получают из технического глинозема и карбоната кальция, шихта из которых обжигается при 1773 К. Химический состав цемента 72—75% AI2O3 и 22 25% СаО, а минералогический состав до 85—90% СА2 и небольшое количество СА и 2AS. Диалюминатный высокоглиноземистый цемент имеет высокую огнеупорность порядка 2023 К, прочность через 3 сут твердения 20—50 МПа и может быть применен как футеро- [c.412]

    Более эффективным является йведение в цемент компонентов, способных вступать во взаимодействие друг с другом с образованием новых гидратных фаз, служащих подложками для кристаллизации новообразований. Это так называемые кристаллические компоненты — кренты. Один из предложенных крентов, вводимый в состав цемента в количестве до 10% (мае.), содержит аморфный оксид или гидроксид кремния, гидроксид и сложные сульфаты алюминия. 

[c.356]

    Увеличению прочности цементного камня способствует введение в состав цементов в оптимальных количествах молотого сульфоалюминатного клинкера. Однако механизм действия этих крентов на прочность цементов представляется несколько иным. Безводный сульфоалюминат кальция является быстрореагирующимся соединением, способным образовывать достаточно крупные кристаллы гидратов уже в возрасте 1—3 сут. Поэтому введение его придает цементу свойства быстротвердеклцего. [c.356]

    Портландцемент представляет собой тоикоизмельченный клинкер, полученный спеканием при высокой температуре глинистых известняков нли искусственных смесей, содержащих углекислый кальций и глину. В состав цемент вводится также небольшое количество гипса Са304 2Н2О. Обжиг смеси для получения клинкера ведется нрн температуре 1300—1500° С. [c.339]

    В горячих скважинах нарастание прочности при твердении протекает значительно быстрее, чем в холодных . Однако основным фактором, влияющим на прочность и скорость ее нарастания, является минералогический состав цемента. Цемент, в состав которого входит 45—60% трехкальциевого силиката, 20—30% двухкальциевого силиката, 10—16% четырехкальциевого алюмоферрита, 0,5—8% трехкальциевого алюмината, обладает высокой начальный прочностью и способностью к ее нарастанию со временем. Четырехкальциевый алюмоферрнт способствует длительному нарастанию прочности. 

[c.343]

    Исследования БелЭНИН и ВТИ [8.19, 8.22] показали полную непригодность всех видов бетонов и торкретов на основе портланд- и глиноземистых цементов, скорость разрушения которых достигала 10 мм/год, при этом со скоростью 5 мм/год разрушается красный кирпич. Нестойкость этих материалов объясняется активным взаимодействием серной кислоты с входящими в состав цемента и кирпича гидратами, окислами и силикат-алюминатами кальция. При этом все попытки путем присадки и структурных изменений сделать эти материалы стойкими к серной кислоте оказались принципиально несостоятельными. 

[c.281]

    Важнейшей характеристикой сыпучих материалов является дисперсность (l/d). Дисперсность определяет технологические свойства сыпучего материала и может быть выражена функцией распределения частиц (зерен) по крупности или удельной поверхностью частиц (удельной поверхностью называют отношение плошади поверхности частиц к их объему или массе). Так, дисперсный состав цемента определяет его прочность при тверденинз размер частиц характеризует кроющую способность лаков и красок по значению удельной поверхности судят об активности катализаторов и т. д. [c.209]

    Прир. С.— осн. сырье в произ-ве Li, Ве, Zn, Al и др. металлов, поташа, соды компоненты шихты для получения керамики, вяжущих материалов, стекол, глазури, эмалей и т. п. драгоценные и поделочные камни (изумруд, аквамарин, топаз, хризолит и др.). Синт. С. входят в состав цементов и бетонов, огнеупоров, шлаков использ. в кач-ве адсорбентов, носителей катализаторов. С. щел. металлов примен. в произ-ве силикатного клея, красок, разл. замазок, в мыловарении. См., напр.. Алюмосиликаты, Калия силикаты, Натрия силикаты. Стронция метасиликат. вЭйтель В., Физическая химия силикатов, пер. с англ.. М., 1962 Диаграммы состояния силикатных систем. Справочник, в. 

[c.525]

    Благодаря обширному материалу, полученному В [18], удалось предложенную формулу проверить на всех основных видах мономинералов, составляющих цемент, и на белгородском цементе в целом. Результаты показаны в табл.2, где данные в числителе относятся к мо-номинеральпым вяжущим веществам, а в знаменателе — к тем же минералам, но входящим в состав цемента. Значения скорости 1, хороню согласуются со скоростью значения которой получены независимыми экспериментами. [c.224]

    Химический состав цементов часто выражают в виде оксидов СаО, SiOa, AI2O3, FegOs. Было установлено, что от отношения массы окиси кальция к сумме масс остальных оксидов (такое отношение называют гидромодулем цемента) зависят многие свойства цемента, в частности, его способность к затвердеванию. Для силикатных цементов гидромодуль близок к двум. 

[c.263]

    Твердая фаза гранулярной горной породы состоит из частиц различного минерального состава и размера. К ней относятся матрица (скелет) и цемент породы. Минеральный состав цемента (обычно это пелитовая фракция) и его количество определяют в основном сорбционные свойства горной породы и играют важную роль при формировании поверхностных водных слоев. Размер частиц породы характеризуется ее гранулометрическим составом. Медианные размеры зерен в грав ийно-песча-но-алевритово-глинистых породах колеблются от единиц до тысячных долей миллиметра, т. е. осадочные обломочные горные породы характеризуются полидисперсностью. Обломочная горная порода представляет собой также пористую среду, которая содержит то или иное количество пор. Поры имеют малые размеры по сравнению с пластами, их величина изменяется от десятых до тысячных долей миллиметра. Поры всегда заполнены жидкой, газообразной или твердой фазами. [c.8]

    Наряду с положительным пластифицирующим (снижающим водоцементкое отношение) и пептизирующим (препятствующим агрегации цементных частиц) эффектом введение в состав цемента СДБ вызывает и нежелательные явления. Так, самообразование адсорбционных пленок инородного органического вещества на зернах цемента (адсорбционный эффект) замедляет гидратацию и твердение, а следовательно понижает прочность, особенно в первые сроки твердения. К понижению прочности приводит и воздухо-вовлекающ ее действие добавок, вызывающее повышенную пористость изделий. В связи с этим для СДБ, а также для любой другой поверхностно-активной добавки существуют определенные (оптимальные) дозировки, при которых факторы, вызывающие повышение прочности (пластифицирующий, пептизирующий), преобладают над факторами, вызывающими понижение прочности (адсорбционный, воздухововлекающий). Замедление гидратации способствует образованию большего числа центров кристаллизации и уменьшению размеров возникающих кристаллов, что вызывает адсорбционное модифицирование кристаллов. [c.387]

    Чтобы предотвратить возможность появления трещин, уменьшают длину плит, изменяют минералогический состав цемента и вводят в бетое специальные добавки. В дорожном строительстве лучшие результаты дает портландцемент с повышенным содержанием трехкальциевого силиката и алюмоферрнтной фазы. В клинкере не должно быть более 10% СзА. Не разрешается вводить в этот цемент инертные и активные минеральные добавки, за исключением гранулированного доменного шлака, который можно вводить до 15%. Начало схватывания дорожного цемента должно наступать не ранее чем через 2 ч. [c.396]

    Огнеупорность бетонов на глиноземистом цементе зависит от состава цемента и типа заполнителей и изменяется от 1173 до 2073 К. При использовании в качестве заполнителя дробленого кир -пича с содержанием AI2O3 более 40% получают бетон, устойчивый в интервале температур от 1573 до 1623 К, а с применением силлиманита, карборунда, хромомагнезита, корунда — до 1873 К- На основе безжелезистого глиноземистого цемента и корунда получают бетон с огнеупорностью до 2073 К- Огнеупорность глиноземистого цемента возрастает с увеличением содержания в нем окиси алюминия, но активность и прочность его при этом понижаются. Наиболее благоприятным с точки зрения и опнеупорности, и прочности является состав цемента, отвечающий образованию минерала СА2 и несколько более высокоглиноземистый. Высокая термическая стойкость гидратированных глиноземистых цементов связана с преобладанием в них химически связанной воды. [c.412]

    Во Франция, например, получил расцространеяие цемент Лоссье, имеющий следующий состав портландцемент, гранулированный доменный шлак и расширяющая добавка. Расширяющую добавку получают путем обжига при 1573 К смеси из 50% гипса, 25% красного боксита и 25% мела. Состав продукта обжига следующий около 38% сульфата кальция, 38% алюминатов кальция, а также ферриты и y-QS. Причиной расширения изделий на таком цементе является образование трехсульфатной формы гидросульфоалюмината кальция. Доменный шлак вводят в состав цемента в качестве регулятора расширения, связывающего избыточное количество сульфата кальция. Изменяя соотношение компонентов в цементе, можно получать как безусадочные, так и расширяющиеся изделия. [c.421]

---

Что такое портландцемент и его особенности — Статьи

Портландцемент — гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и в воздухе, получаемое путем совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Портландцементный клинкер — продукт спекания сырьевой смеси необходимого химического состава, обеспечивающего преобладание после обжига силикатов кальция.
Основными сырьевыми материалами для получения портландцемента являются известняки и глинистые породы или их природные смеси — мергели. Применяют также разнообразные отходы промышленности: золы, шлаки, нефелиновый шлам и др.

Производство портландцемента складывается из двух стадий: получения клинкера и его измельчения с добавками. Основными технологическими операциями производства цементного клинкера являются: разработка и подготовка сырьевых материалов, включающие добычу, измельчение и при необходимости их сушку; получение однородной сырьевой смеси при совместном измельчении и смешении компонентов; обжиг сырьевой смеси РР спекания, обеспечивающего прохождение физико-химических ПРОЦЕССОВ клинкерообразования, и охлаждение.

Состав и свойства портландцемента.
Свойства портладцемента зависят от состава и особенностей строения клинкера. Повышенное содержание в клинкере оксида кальция, связанного в минералы, позволяет получить цемент с высокой активностью и скоростью роста прочности во времени. Содержание свободного СаО в клинкере колеблется от 0 до 2%, обычно стремятся свести его до минимума за счет полного прохождения реакций клинкерообразования. Свободный оксид кальция, оставшийся в клинкере, вызывает неравномерность изменения объема и снижает
прочность цементного камня.
Оксид магния также отрицательно сказывается на свойствах цемента. Содержание МgО в портландцементе должно быть не более 5%. Вредное влияние свободных оксидов кальция и магния обусловлено их способностью к медленному гашению и развитию внутренних напряжений в затвердевших бетонах и растворах.
Наиболее значительные по содержанию клинкерные минералы называют алитом и белитом. Алит — это твердый раствор трехк-альциевого силиката С38 и небольшого количества А12О3, МgО и др. Твердый раствор в данном случае является результатом внедрения указанных оксидов в кристаллическую решетку трехкальциевого силиката. Алит в значительной степени определяет свойства портландцемента, его высокую прочность и скорость роста ее во времени.
Белит является вторым по содержанию клинкерным минералом и представляет собой твердый раствор бета-двухкальциевого силиката (Р-С25) и др. Он твердеет медленно, однако неуклонно наращивает прочность во времени.
При просмотре клинкера под микроскопом четко различаются призматические кристаллы алита и округлые – белита.
В состав находящегося между ними промежуточного вещества входят алюминатная и алюмоферритная фазы. Алюминаты в клинкере представлены трехкалыдиевым алюминатом быстросхватывающимся минералом, затвердевающим в первые сроки с большим тепловыделением. Алюмоферритная фаза представляет собой твердый растворразличных алюмоферритов и в большинстве клинкеров близка по составу к четырехкалыдиевому алюмоферриту.
Для некоторых специальных видов портландцемента минералогический состав может не укладываться в указанные пределы. Повышение содержания минералов силикатов (особенно алита) улучшает прочностные и другие свойства цемента, однако затрудняет обжиг клинкера.
При производстве цемента выбирают рациональные составы клинкера, обеспечивающие как высокое качество продукции, так и оптимальные условия работы вращающихся печей.
Высокая тонкость измельчения цементного клинкера является Ю необходимым Условием проявления его вяжущих свойств. При просеивании цемента, через сито с сеткой № 008 должно проходить нежнее 85% массы пробы.
Ряд свойств цемента и прежде всего прочность в ранние сроки твердения, пропорциональны удельной поверхности, которая для заводских цементов равна 2500-3500 см2/г при определении ее по скорости прохождения воздуха через слой цементного порошка.
Истинная плотность портландцемента колеблется в диапазоне 3-3 2 г/см3. Насыпная плотность цемента зависит от степени уплотнения порошка: в рыхлом состоянии она составляет 960-1300, в уплотненном достигает 1600-840 кг/м3.
Цемент, затворенный водой, образует пластичное цементное тесто. Водопотребность цементов оценивают количеством воды затворения в процентах массы цемента, необходимым для образования теста нормальной густоты. Понятие нормальной густоты является условным и определяется погружением в цементное тесто пестика прибора Вика (пестик не должен доходить на 5-7 мм до пластинки, на которой установлено кольцо, заполненное цементным тестом). Портландцемент характеризуется сравнительно невысокой водопотребностью. Нормальная густота его колеблется от 24 до 29%. Увеличивают водопотребность цемента повышенное содержание алюминатов, минеральные добавки осадочного происхождения (опока, трепел, диатомит и др.), большая тонкость измельчения, снижают — добавки-пластификаторы. Повышение водопотребности неблагоприятно отражается на свойствах цемента: прочности, усадочных деформациях, морозостойкости и др. Это объясняется увеличением избытка воды по сравнению с теоретически необходимым для его твердения и, как следствие, возрастанием пористости цементного камня.
Первой стадией твердения цементного камня является схватывание. Весь период схватывания условно делится на начало и конец. Началом схватывания цементного теста считается время, пошедшее от момента затворения до того момента, когда игла прибора Вика не будет доходить до пластинки, на которой установлено кольцо, на 1 -2 мм. Концом схватывания считается время от начала затворения до момента, когда игла будет опускаться в тесто не более чем на 1 мм. Начало и конец схватывания цементов нормируются в пределах, удобных для изготовления растворов и бетонов. Начало схватывания Должно наступать не ранее чем через 60 мин, для цементов марок 300,400 и 500 и 45 мин для марок 550 и 600. Обычно оно наблюдается через 2-4 ч от момента затворения. Конец схватывания для цемента должен наступать не позднее 10 ч. Указанные требования обеспечивают за счет введения в портландцемент добавки гипса.
Двуводный гипс замедляет схватывание портландцемента. Замедляющее действие гипса связано с образованием на поверхности зерен С3А (наиболее быстротвердеющей фазы цемента) защитных оболочек нового соединения — гидросульфоалюмината. Это соединение является продуктом взаимодействия гипса, трехкальциевого алюмината и воды.
Добавки — регуляторы сроков схватывания цемента — разделяют на две группы: замедлители и ускорители. Замедлителями сроков схватывания портландцемента являются борная кислота, фосфаты и нитраты калия, натрия и аммония, которые увеличивают концентрацию ионов кальция в твердеющей системе, замедляющих процесс гидролиза С35. Замедляют схватывание цемента также органические поверхностно-активные вещества, адсорбирующиеся на частицах цемента и тормозящие гидратацию. Ускорить схватывание портландцемента можно введением добавок — электролитов, а также веществ, являющихся центрами кристаллизации гидратных новообразований.
Так, ускорение схватывания добавкой СаС12 объясняется ее взаимодействием с алюминатными и ферритными фазами цемента с образованием гидрохлоралюмината кальция, а также поверхностной адсорбцией ионов, которая вызывает повышение растворимости клинкерных минералов.
Равномерность изменения объема при стандартных испытаниях цемента оценивают визуально по деформации образцов — лепешек (диаметром 70-80 и толщиной 10 мм) из цементного теста нормальной густоты, подвергнутых кипячению после 24 ч твердения в нормальных влажностных условиях. Основной причиной неравномерного изменения объема цементного камня является гашение в нем свободных СаО и МдО (периклаза). В некоторых случаях такая неравномерность связана с образованием в уже затвердевшей структуре гидросульфоалюмината кальция при повышенной дозе добавки гипса. Основным показателем качества цемента является прочность, наибольшее значение имеет прочность при сжатии и изгибе. В зависимости от величины этих показателей установлены марки М300, М400, М500, М550, М600.
Цементный завод должен определять активность цемента и при пропаривании в возрасте 1 сут. и указывать ее в паспорте на отгружаемый цемент.
Для ориентировочного определения прочности цементов используются различные ускоренные методы.
Прочность цементов находится в сложной зависимости от большого комплекса факторов. Одним из основных является состав цемента. На прочностные показатели цемента влияют не только содержание отдельных минералов, но и их микроструктура. В последние годы большое внимание отводится изучению легирующих добавок, повышающих прочность цемента.
Прочность цемента, особенно в раннем возрасте, повышается с увеличением удельной поверхности и уменьшением предельного размера зерен. В высокопрочных быстротвердеющих цементах до 95% (по массе) представлено частицами не более 30 мкм при содержании зерен менее 5 мкм до 30%. Наряду с потенциальной активностью цемента, обусловленной его составом, структурой и дисперсностью, на прочность которую он проявляет в растворах и бетонах, существенно влияют условия хранения, использования и твердения.

Разновидности портландцементов.
Различные условия службы бетонов и растворов в разнообразных средах и конструкциях обусловили необходимость производства широкого ассортимента различных видов цемента на основе портландцементного клинкера. Большая часть всего объема выпускаемого цемента приходится на портландцемент с минеральными добавками. Использование различных минеральных добавок приводит к экономии наиболее дорогостоящего и энергоемкого полуфабриката — портландцементного клинкера — и утилизации различных промышленных отходов. Этот цемент более водостойкий и коррозионностойкий, чем бездобавочный, имеет меньшее тепловыделение. Для производства высокопрочных морозостойких бетонов и в ряде других случаев применяют бездобавочный портландцемент или портландцемент, содержащий до 5% минеральных добавок.
Все цементы, выпускаемые промышленностью, можно разделить на цементы общестроительного назначения и специальные цементы.
Цементы общестроительного назначения изготавливают пяти типов:
тип I — портландцемент (от 0 до 5% минеральных добавок) марок
300, 400, 500, 550, 600;
тип II_ портландцемент с добавками (от 6 до 35% минеральных добавок) марок 300, 400, 500;
тип III _ шлакопортландцемент (от 36 до 80% доменного гранулированного шлака) марок 300, 400, 500;
тип IV _ пуццолановый цемент (от 21 до 55% минеральных добавок) марок 300,400,500;
— тип V — композиционный цемент (от 36 до 80% минеральных добавок) марок 300, 400, 500.
При нормировании прочности в 2-х суточном возрасте цементы относятся к быстротвердеющим.
При условном обозначении указывают тип цемента и его марку. Вводят дополнительные обозначения для быстротвердеющего (Р), пластифицированного (Пл), гидрофобизированного цемента (Гф), а также цемента, полученного из клинкера с нормированным минералогическим составом (Н).
Портландцемент I типа содержит 95-100% клинкера без учета добавки гипса, вводимого для регулирования сроков схватывания. В цемент I типа так же, как и других типов, можно вводить до 5% дополнительных добавок (для интенсификации помола, ускорители твердения, пластификаторы, другие регуляторы свойств цемента). Цемент I типа используется в основном для бетонов с высокой морозостойкостью (при строительстве цементобетонных покрытий дорог, изготовлении железобетонных труб, шпал, опор, линий электропередач и др.).
Наиболее распространенными в строительстве являются портландцементы II типа. Их различают по виду добавки, указываемой при условном обозначении цемента: с добавкой шлака (Ш), пуццоланы (П), золы-уноса (3), известняка (И) и композиций добавок(К). Добавка известняка в отличие от активных минеральных добавок не взаимодействует с Са(ОН)2, но образует комплексные соединения гидрокарбоалюминаты и способствует кристаллизации гидратных «Ювообразований. Добавки пуццолан, в том числе и золы-уноса, а также известняка вводятся в портландцемент в количестве не более 0%. При этом содержание пуццолановых добавок осадочного происхождения не может превышать 10%.
Цементы II типа со шлаковой или композиционной добавкой Дополнительно подразделяют на группы А и Б. Портландцемент группы А содержит 6-20% добавок, группы Б — 21-35%. При введении в композицию добавок пуццоланы или известняка их количество не может превышать 20%.
Шлакопортландцементы (ШПЦ) и пуццолановые цементы (ППЦ) также изготавливают двух групп. В ШПЦ группы А вводят 35-65% доменного гранулированного шлака, группы Б-65-80%. Пуццолановые цементы группы А содержат 21-35% пуццолановой добавки, включая и золы-уноса, группы Б — 35-55%.
В композиционные цементы (тип V) наряду с другими возможными минеральными добавками обязательно вводится доменный гранулированный шлак. Цементы этого типа группы А содержат 36-60% композиции добавок, группы Б — 61-80%.
Добавка шлака в цементах группы А составляет 18-40%, группы Б — 41-60%.
При необходимости в цементы всех типов могут быть введены пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные вещества (ПАВ) в количестве не более 0,3% от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Для интенсификации помола цемента разрешается вводить технологические добавки (каменный уголь, ПАВ), не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1%, в том числе органические — не более 0,15%. Ограничение предельного содержания таких добавок в цементе вызвано, как правило, их негативным влиянием на прочность при повышенных дозировках. Эффект влияния каменного угля как интенсификатора помола основан на его способности очищать мелющие тела мельниц и предупреждать агрегацию зерен цемента, добавок ПАВ — на т.н. «эффекте П.А. Ребиндера» способности адсорбироваться на микротрещинах материала при измельчении и уменьшать его прочность.
Тонкость помола цементов всех типов должна быть такой, чтобы при просеивании их через сито № 008 проходило не менее 85% массы. Для портландцемента с добавкой шлака, используемого в бетонах для аэродромных и дорожных покрытий, нормируется удельная поверхность, которая должна быть не менее 280 м2/кг. Содержание МgО в клинкере для всех типов цемента должно быть не более 5%. По специальному разрешению при условии обеспечения равномерности изменения объема образцов при их испытании в автоклаве содержание МgО может быть доведено до 5-6%. Нормируется также содержание в цементах SО3, вносимого, в основном, добавкой гипса. Для всех типов портландцемента минимальное содержание SО3 должно быть не менее 1%, максимальное для цементов I, II, IV и V типов марок 300,400,400Р и 500 не более 3,5%, марок 500Р, 550 и 600, а также всех марок цемента III типа-4%.
Вместе с сырьем в цемент могут попадать хлористые соли. Они оказывают коррозионное действие на арматуру в бетоне, на металлическое оборудование. Содержание хлоридов в цементах допускается не более 0,5 -1 % по массе, а в цементе, используемом для изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций, вообще не допускается. Ограничивается в количестве не более 0,6% также содержание щелочных оксидов в пересчете на Na2О в цементе, предназначенном для изготовления массивных тонных сооружений с использованием реакционно способных заполнителей.
К цементам, применяемым в бетонах при возведении дорожных и аэродромных покрытий, изготовления железобетонных труб, шпал, мостовых конструкций, стояков опор высоковольтных линий электропередач, предъявляют ряд дополнительных требований, обусловленных технологическими требованиями и необходимостью обеспечить проектные свойства бетона. С этой целью применяют типа или II с нормированным минералогическим составом марок 400 и 500. Из минеральных добавок допускается введение лишь доменного шлака в количестве не более 15%. Начало схватывания цемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий устанавливается не ранее 2 ч, для труб — не ранее 2 ч 15 мин. По договоренности между потребителем и изготовителе цемента возможны и другие сроки схватывания.
Для производства бетона и в особенности сборных железо, бетонных элементов рациональным является применение быстротвердеющих и высокопрочных цементов, обеспечивающих ускоренный рост прочности изделий и снижение расхода вяжущего на 1 м3 бетона.
Важнейшим следствием применения быстротвердеющих (БТЦ) и высокопрочных цементов (ВПЦ) является сокращение цикла тепловой обработки и температуры пропаривания, а в ряде случаев и переход на беспропарочную технологию изготовления изделий. На основе высокопрочных цементов возможно изготовление высокопрочных бетонов, позволяющих уменьшить массу конструкций и расход арматуры, перейти на большепролетные тонкостенные конструкции.
К настоящему времени разработано четыре основных направления получения БТЦ и ВПЦ.
1. Последовательная оптимизация всех переделов производства цемента при строгой регламентации технологических
параметров.
2. Модифицирование состава клинкерных минералов, их легирование путем введения в сырьевую смесь специальных добавок.
3. Введение в цемент специальных кристаллизационных затравок.
4. Синтез смешанных цементов, каждый из компонентов которых упрочняет элементы структуры гидратационного твердения
остальных компонентов.
Первые опытные партии БТЦ были выпущены в 30-х годах XX столетия под руководством В.Н. Юнга и СМ. Рояка.
Для получения высокопрочных и быстротвердеющих цементов используют сырьевые смеси с максимальной реакционной способностью, зависящей от физико-химической природы сырьевых материалов, их химического состава и дисперсности. Повышенной реакционной способностью обладают «молодые» осадочные породы, материалы, имеющие стекловатую структуру, -золы, шлаки и т.п.
Сырьевая шихта должна иметь минимальное содержание вредных примесей. Зерна кварца должны быть сосредоточены во фракциях с размером менее 15 мкм. При просеивании пробы шихты на сите № 02 остаток должен быть практически нулевым, на сите №008-2-3%. Напрягающие цементы — разновидность расширяющихся.
Они имеют энергию расширения, достаточную для натяжения арматуры в железобетонных конструкциях. Их классифицируют на цементы с малой, средней и высокой энергией расширения. Напрягающие цементы выпускают как для условий тепловой обработки (НТЦ), так и для анормального твердения (НЦН).
Напрягающий портландцемент получают путем тонкого измельчения 65-70% портландцементного клинкера, 16-20%, высокоглиноземистого шлака и 14-16% гипса.
Начало схватывания наблюдается через 2-8 мин, конец — через 6-15 мин после затворения. Прочность образцов, твердеющих в воде в возрасте 1 сут, достигает 20-30 МПа, а при 28-суточном твердении — не менее 85 МПа. Затвердевшие образцы обладают полной водонепроницаемостью при давлении воды до 2,1 МПа.
Разработана технология напрягающего цемента на основе сульфоалюминатного клинкера, содержащего в качестве основного минерала сульфоалюминат кальция (4СаО-ЗА12О3-Са5О4). Такой клинкер получают обжигом каолина или золы ТЭС в смеси с известняком и гипсом.
Кроме рассмотренных выше цементов, на основе портландцементного клинкера изготавливают ряд других разновидностей — тампонажные, для асбестоцементных изделий и др.

Авторы: Л. И. Дворкин, О. Л. Дворкин

 

Также на сайте:

• При помощи обращения в систему «М350» любой заказчик сможет купить бетон из Истры самовывозом имея объеме от 10 кубометров.
• Все подробности про бетон класса в15 (стоимость, популярность, область использования и расположение отгружающих РБУ).
• На каждую партию раствора Подольский бетонный завод выписывает паспорт качества.

---

Страница не найдена — ZZBO

Вибропрессы

WP_Term Object
(
    [term_id] => 46
    [name] => Вибропрессы УЛЬТРА
    [slug] => vibropress-ultra
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 46
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 12
    [filter] => raw
)

Вибропрессы УЛЬТРА

WP_Term Object
(
    [term_id] => 149
    [name] => Вибропрессы ОПТИМАЛ
    [slug] => vibropressy-optimal
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 149
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 8
    [filter] => raw
)

Вибропрессы ОПТИМАЛ

WP_Term Object
(
    [term_id] => 47
    [name] => Вибропрессы СТАНДАРТ
    [slug] => vibropress-standart
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 47
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 8
    [filter] => raw
)

Вибропрессы СТАНДАРТ

WP_Term Object
(
    [term_id] => 48
    [name] => Вибропрессы МАКСИМАЛ
    [slug] => vibropress-maximal
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 48
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 9
    [filter] => raw
)

Вибропрессы МАКСИМАЛ

WP_Term Object
(
    [term_id] => 49
    [name] => Передвижные вибропрессы
    [slug] => vibropress-mobile
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 49
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 2
    [filter] => raw
)

Передвижные вибропрессы

WP_Term Object
(
    [term_id] => 51
    [name] => Вибропрессы блоков ФБС
    [slug] => vibropress-fbs
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 51
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => 
    [parent] => 45
    [count] => 4
    [filter] => raw
)

Вибропрессы блоков ФБС

WP_Term Object
(
    [term_id] => 59
    [name] => Вибропрессы для колец ЖБИ
    [slug] => zhbi-koltsa
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 59
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => Предлагаем оборудование для производства колодезных колец по ГОСТ 8020-90 любых размеров.



Два типа оборудования: вибропрессы КС и виброформы.


    [parent] => 0
    [count] => 4
    [filter] => raw
)

Вибропрессы для колец ЖБИ

WP_Term Object
(
    [term_id] => 52
    [name] => Прессы для колки камней
    [slug] => vibropress-pk-kolk
    [term_group] => 0
    [term_taxonomy_id] => 52
    [taxonomy] => product_cat
    [description] => Прессы для колки камней серии ПК предназначены для раскалывания различного типа камней природного и искусственного происхождения, как по заранее отформованным в них углублениях, так и без последних для получения декоративной (ломанной) лицевой поверхности.



Усилие колки от 10 до 80 тонн. Ширина раскола от 400 мм до 1000 мм.

Идеально подходит для раскалывания гранита, мрамора и других натуральных камней.


    [parent] => 45
    [count] => 5
    [filter] => raw
)

Прессы для колки камней

Евроцемент: состав и популярные марки

Известный россиянам евроцемент производится компанией Евроцемент Групп. В ее составе 16 цементных заводов, а также 36 филиалов, расположенных в различных городах РФ, а так же в Украине. Евроцемент Групп является ведущей компанией по производству цемента в России.

Цемент — необходимый элемент, связывающий материалы при строительных и отделочных работах. Он получается в результате тонкого измельчения клинкера и гипса. Клинкер, в свою очередь, состоит из обожженной гомогенной смеси сырья.

Для производства цемента используются следующие породы:

• глинистые: глина, лесс, суглинок, лессовидный суглинок и глинистый сланец;
• карбонатные — мергель и мел;
• минеральные добавки.

Для усиления прочности и других свойств цемента в него добавляют различные оксиды. Так, например, оксиды кальция и железа отвечают за прочность, а оксид алюминия за огнеупорность.

В зависимости от основных минералов, входящих в состав цемента различают следующие виды:

• романцемент — белит;
• портландцемент — алит;
• кислотоупорный — гидросиликат натрия;
• магнезиальный — магнезит;
• глиноземистый — алюминатная фаза;
• смешанный — смесь минералов.

Все цементы условно делятся на две группы:общестроительные (портландцемент, портландцемент с миниральными добавками, шлакопортландцемент), и специальные (все остальные цементы).

Портландцемент в своем составе содержит 60 процентов извести. Остальные компоненты распределены таким образом: 25 — диоксид кремния, 5 — алюминия, 10 — гипс, оксид железа и другие добавки.

Этот популярный в строительстве цемент представляет собой зеленовато-серый порошок, который, как и другие виды цементов затвердевает в результате смешивания с водой.

Портландцемент в свою очередь разделяется на следующие виды:

• пластифицированный;
• нормальнотвердеющий;
• быстротвердеющий;
• дорожный;
• гидрофобный;
• сульфатостойкий;
• с органическими добавками.

Шлакопроландцемент получается в результате добавления к портландцементу побочного продукта при обжиге клинкера. Гранулированный шлак, добавленный в цемент несколько снижает его стоимость, но способствует устойчивости к воздействию морской воды.

На сегодняшний день чаще используются марки евроцемента М400 и М500. Оптимальное соотношение компонентов минерального состава гарантирует нужную пропорцию между скоростью застывания цемента и его устойчивостью к нагрузкам.

Маркировка евроцемента обозначается буквой «М» и цифрой от 100 до 600, указывающей его прочность на сжатие. Таким образом, цемент с маркировкой М400 после застывания выдерживает нагрузку в 400 кг.

Буква «Д», обозначает добавки, а цифра рядом с ней количество в процентах. Добавки призваны улучшать качество цемента:

• морозостойкость;
• антикоррозийные свойства;
• водонепроницаемость;
• скорость твердения;
• подвижность;
• прочность;
• эластичность.

Евроцемент М400 — наиболее популярен для строительных и отделочных работ. Сфера применения этой марки цемента обширна:

• укладка фундамента;
• строительство зданий;
• изготовление строительных блоков;
• изготовление лестничных конструкций;
• монтаж тротуарной плитки;
• изготовление железобетонных колец для колодцев;
• другие виды строительных и отделочных работ.

Евроцемент М500 отличается повышенной прочностью. Используется для возведения несущих конструкций зданий и монолитных сооружений. Технические характеристики этой марки цемента позволяют его использовать не только при строительстве и отделке домов, но и в других сферах:

• возведение любых бетонных и железобетонных конструкций;
• строительство мостов;
• аэродромное строительство;
• строительство автомагистралей;
• строительство гидротехнических сооружений.

На качественные характеристики цементов влияют следующие факторы:

• тонкость помола — чем тоньше, тем быстрее время застывания и тем надежнее он будет в процессе эксплуатации;
• время застывания — до 3 часов летом, до 10 часов зимой, для ускорения схватывания раствора вводятся специальные добавки;
• плотность — в процессе перевозки и хранения увеличивается, что ухудшает качество;
• удельный и объемный вес — так же как и плотность зависят от того насколько порошок свежий, вес слежавшегося цемента увеличивается;
• срок годности — не более 2 месяцев в обычных условиях, при обеспечении герметичности — до 1 года.

Все цементы требуют особой осторожности при хранении. Повышенная влажность на складах снижает их свойства до предыдущей категории или даже ниже.

Сертификация евроцемента в России производится по ГОСТу 31108-2003, в котором прописаны требования к качеству цемента, в соответствии с европейскими нормативами.

Компания Оптовик предлагает популярные марки евроцемента. Покупайте у нас цемент от ведущего Российского производителя по цене, которая находится в оптимальном соотношении к качеству.

Нужна консультация о том как приготовить цементный раствор? Обращайтесь в Оптовик! Наши специалисты подскажут как правильно разводить цементный порошок для различных видов строительных или отделочных работ.

ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия

4.4 Условное обозначение цемента должно состоять:

— из наименования цемента по 4.2 и таблице 1;

— обозначения типа цемента по таблице 1;

— класса и подкласса прочности;

— обозначения сульфатостойкости «СС»;

— обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения сульфатостойкого портландцемента класса прочности 42,5 быстротвердеющего:

Сульфатостойкий портландцемент ЦЕМ I 42,5Б СС ГОСТ 22266-2013.

То же условного обозначения сульфатостойкого портландцемента с добавкой пуццоланы класса прочности 32,5 нормальнотвердеющего:

Сульфатостойкий портландцемент с пуццоланой ЦЕМ II/А-П 32,5Н СС ГОСТ 22266-2013 .

Допускается опускать в условном обозначении цемента его наименование.

Пример условного обозначения 1:

ЦЕМ I 42,5Б СС ГОСТ 22266-2013 .

Пример условного обозначения 2:

ЦЕМ II/А-П 32,5Н СС ГОСТ 22266-201 3.

Условные обозначения пластифицированных или гидрофобизированных цементов должны дополнительно включать в себя обозначение пластификации «ПЛ» или гидрофобизации «ГФ», помещаемые перед номером настоящего стандарта.

Пример условного обозначения пластифицированного сульфатостойкого портландцемента класса прочности 42,5 нормальнотвердеющего:

Сульфатостойкий портландцемент ЦЕМ I 42,5Н СС ПЛ ГОСТ 22266-2013 или ЦЕМ I 42,5Н СС ПЛ ГОСТ 22266-2013.

То же гидрофобизированного сульфатостойкого портландцемента с содержанием шлака от 20% до 35%, класса прочности 32,5, нормальнотвердеющего:

Сульфатостойкий портландцемент со шлаком ЦЕМ II/В-Ш 32,5Н СС ГФ ГОСТ 22266-2013 или ЦЕМ II/В-Ш 32,5Н СС ГФ ГОСТ 22266-2013.

Условное обозначение цемента, в котором содержание щелочных оксидов не превышает 0,6% его массы, дополняют словом «низкощелочной» или обозначением «НЩ».

Пример условного обозначения сульфатостойкого портландцемента, класса прочности 32,5, быстротвердеющего, низкощелочного, пластифицированного:

ЦЕМ I 32,5Б СС НЩ ПЛ ГОСТ 22266-2013.

Бетоны на основе ТМЦ | Бетон и цемент

Бетоны на основе ТМЦ

ТМЦ — это тонкомолотый многокомпонентный цемент, который помогает улучшить некоторые характеристики бетона и снизить расход цемента.

Тонкомолотые многокомпонентные цементы (ТМЦ) получают путем повторного помола портландцемента с минеральными добавками искусственного и природного происхождения, такие как известняки, кварцевые пески, вулканические породы, перлиты, золы ТЭЦ, доменные шлаки.

ТМЦ изготавливают не только на цементных заводах, но и на предприятиях стройиндустрии с применением специального оборудования. Оптимальная дисперсность ТМЦ составляет 4500 кв.см/г.

Бетоны на основе ТМЦ обладают высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью, кроме того, использование ТМЦ позволяет увеличить показатели прочности.

Как я уже упоминал выше, использование ТМЦ позволяет экономить портландцемент, а величина этой экономии зависит от модификации ТМЦ и может быть от 5% до 60%. Самая высокая экономия достигается при использовании ТМЦ с минеральными добавками такими как зола, шлак и т. п. или с суперпластификатором С-3. Расходы ТМЦ и цементов, а так же потребительские ресурсы бетонов класса В7,5 и В12,5 указаны в следующей таблице.

Таблица 1. Расходы ТМЦ

Кроме того, указанные в таблице марки цемента, отличаются высокими физико-механическими свойствами.

В следующей таблице представлены свойства исходных цементов, а так же ТМЦ основанные на этих цементах и бетоны на основе ТМЦ с различными минеральными добавками. Данные из таблицы нужно читать так:

• первая цифра — без добавления суперпластификатора С-3;
• вторая цифра — с добавлением 2,5% суперпластификатора С-3;
• цифры в маркировке вяжущего вещества означают расход цемента в процентах;
• содержание суперпластификатора С-3 в составе исходного цемента 0,9%;
• расход вяжущего указан для того чтобы получить нормальную густоту цементного теста.

Таблица 2. Свойства исходных цементов

Прочность бетона на ТМЦ.

Любые пластификаторы и в том числе суперпластификатор С-3, сильно увеличивают подвижно бетонной смеси в самом начале, до 60-ти минут. Но уже через 90 минут подвижность смеси на ТМЦ начинает резко снижаться.

Бетоны основанные на ТМЦ с добавкой перлита продолжают быстро набирать прочность после 28 суток твердения, и уже спустя 60 суток их прочность может достигать 120%, а через 90 суток уже 125%.

Кроме того, тепловая обработка которая применяется для многих бетонов, оказывается более эффективной именно для бетонов основанных на ТМЦ, чем для бетонов на обычном портландцементе.

В таблице №3 указаны данные для сравнения различных бетонов на ТМЦ с учетом разных режимов тепловлажностных обработок (ТВО) при изотермической выдержке 80°С.

Таблица 3. Сравнение различных бетонов на ТМЦ

На 28-ые сутки после тепловлажностной обработки, бетоны на ТМЦ набирают проектную прочность. А для бетонов на ТМЦ, которые были получены на основе перлита и портландцементного клинкера, рекомендуется применять ТВО с выдержкой более 80°С.

Модификаторы.

Модификаторы — это порошкообразные материалы с насыпной плотностью от 750 до 800 кг/куб.м. которые состоят из гранул размером от 40 до 400 мкм.

Каждая гранула модификатора состоит из частиц микрокремнезема или золы-уноса и активного микрокремнезема. Между данными частицами находится твердый водорастворимый слой из суперпластификатора С-3 и регулятора твердения фосфорорганического комплекса. Данный слой «склеивает» агрегаты активного кремнезема.

Бетоны с органоминеральными модификаторами имеют высокие физико-механические свойства, а так же обладают высокой формоустойчивостью и удобоукладываемостью. Такие бетоны, чаще всего, применяют для изготовления монолитных конструкций и бетонировании специальных сооружений.

При изготовлении бетонной смеси в качестве вяжущего используют Белгородский портландцемент, в качестве крупного заполнителя используют гранитный щебень с размером зерен от 5 до 20 мм, а в качестве мелкого заполнителя используют песок с М = 2,2.

Характеристики бетона с использованием модификаторов представлены в следующей таблице:

Таблица 4. Характеристики бетона

Органическая часть органоминерального модификатора представляет из себя суперпластификатор и регулятор твердения, а минеральная часть это микрокремнезем или смесь золы-уноса и микрокремнезема.

Эффективность применения модификатора в составе бетонной смеси зависит от соотношения компонентов золы и микрокремнезема. А замена активного микрокремнезема от 30% до 50% золой может не существенно сказаться на физико-механических свойствах бетона. Но с увеличение доли золы в составе до 90% бетон становится менее прочным и менее морозостойким и при этом более проницаемым.

Марки бетона в зависимости от модификаторов представлены в следующей таблице:

Таблица 5. Марки бетона

Портландцемент. Общие сведения — Понятие портландцемента — Технология производства цемента — Каталог статей

Портландцемент получается при совместном помоле портландцементного клинкера и добавки гипса. Портландцементный клинкер получается при нагревании извести и глины или других материалов сходного валового состава и достаточной актив­ности до температуры 1450°С. Происходит частичное плавление, и образуются гранулы клинкера. Для получения цемента клинкер перемешивают с несколькими процентами гипса и тонко перема­лывают. Гипс управляет скоростью схватывания; его можно ча­стично заменить другими формами сульфатами кальция. Некоторые технические условия разрешают добавлять другие материалы при помоле. Типичный клинкер имеет примерный химический состав 67% СаО, 22% SiO₂, 5% Al₂O₃, 3% Fe₂О_з и 3% других компонентов и обычно содержит четыре главные фазы, называемые алит, белит, алюминатная фаза и ферритная фаза. В клинкере обычно присутству­ют в небольших количествах и несколько других фаз, таких как щелочные сульфаты и оксид кальция.

Алит является наиболее важной составляющей всех обычных портландцементных клинкеров; содержание его составляет 50-70%. Это трехкальциевый силикат, 3CaO∙SiO₂ состав и структура которого модифицированы за счет размещения в решетке инород­ных ионов, особенно Mg²⁺, Al ⁺ и Fe³⁺. Алит относительно бы­стро реагирует с водой и в нормальных портландцементах из всех фаз играет наиболее важную роль в развитии прочности; для 28-cуточной прочности вклад этой фазы особенно важен.

Содержание белита для нормальных портландцементных клинкеров составляет 15-30%. Это двукальциевый силикат 2CaO∙SiO₂, модифицированный введением в структуру инородных ионов и обычно полностью или большей частью присутствующий

в виде β-модификации. Белит медленно реагирует с водой, таким образом, слабо влияя на прочность в течение первых 28 суток, но существенно увеличивает прочность в более поздние сроки. Через год прочности чистого алита и чистого белита в сравнимых усло­виях примерно одинаковы.

Содержание алюминатной фазы составляет 5-10% для боль­шинства нормальных портландцементных клинкеров. Это трехкальциевый алюминат 3CaO∙Al₂O₃, существенно измененный по со­ставу, а иногда и по структуре, за счет инородных ионов, особенно Si⁴, Fe ⁺, Na⁺ и К⁺. Алюминатная фаза быстро реагирует с во­дой и может вызвать нежелательно быстрое схватывание, если не добавлен контролирующий схватывание агент, обычно гипс.

Ферритная фаза составляет 5-15% обычного портландцементного клинкера. Это — четырехкальциевый алюмоферрит 4CaO∙Al₂O₃∙Fe₂O₃, состав которого значительно меняется при измене­нии отношения Al/Fe и размещении в структуре инородных ионов. Скорость, с которой ферритная фаза реагирует с водой, может несколько меняться из-за различий в составе или других ха­рактеристиках, но, как правило, она высока в начальный период и является промежуточной между скоростями для алита и белита в поздние сроки.

по материалам: Х.Тейлор., Химия цемента, М.: Мир, 1983

Обычный портландцемент — состав, свойства, типы и применение

🕑 Время считывания: 1 минута

Обычный портландцемент — один из наиболее широко используемых типов цемента. Обсуждаются типы, свойства, состав, производство, использование и преимущества обыкновенного портландцемента. В 1824 году Джозеф Аспдин дал название портландцементу, поскольку он имеет сходство по цвету и качеству, найденное в портлендском камне, который представляет собой бело-серый известняк на острове Портленд, Дорсет.

Составные части обычного портландцемента Основное сырье, используемое при производстве обычного портландцемента:

1. Глинистые или силикаты глинозема в виде глин и сланцев.
2. Известняк или карбонат кальция в виде известняка, мела и мергеля, представляющий собой смесь глины и карбоната кальция.

Ингредиенты смешивают в соотношении примерно две части известковых материалов к одной части глинистых материалов, а затем измельчают и измельчают в шаровых мельницах в сухом состоянии или смешивают во влажном состоянии. Сухой порошок или влажная суспензия затем обжигается во вращающейся печи при температуре от 1400 до 1500 ° C. Клинкер, полученный из печи, сначала охлаждается, а затем передается в шаровые мельницы, где добавляется гипс и он измельчается. необходимой тонкости в зависимости от класса продукта.

Основные химические составляющие портландцемента следующие:

Известь (CaO)	от 60 до 67%
Кремнезем (SiO2)	от 17 до 25%
Глинозем (Al2O3)	от 3 до 8%
Оксид железа (Fe2O3)	от 0,5 до 6%
Магнезия (MgO)	от 0,1 до 4%
Трехокись серы (SO3)	от 1 до 3%
Сода и / или калий (Na2O + K2O)	0.От 5 до 1,3%

Вышеупомянутые компоненты, образующие сырье, подвергаются химическим реакциям во время горения и плавления и объединяются с образованием следующих соединений, называемых СОЕДИНЕНИЯ БОГА .

Соединение	Сокращенное обозначение
Силикат трикальция (3CaO.SiO2)	C3S
Силикат дикальция (2CaO.SiO2)	C2S
Алюминат трикальция (3CaO.Al2O3)	C3A
Тетракальцийалюмоферрит (4CaO.Al2O3.Fe2O3)	C4AF

Пропорции вышеуказанных четырех составов различаются в разных портландцементах. Силикат трикальция и силикаты дикальция вносят наибольший вклад в конечную прочность. Первоначальное схватывание портландцемента происходит за счет трехкальциевого алюмината. Силикат трикальция быстро гидратируется и способствует более ранней прочности. Введение силиката дикальция происходит через 7 дней и может продолжаться до 1 года.Алюминат трикальция быстро гидратируется, выделяет много тепла и вносит лишь небольшой вклад в прочность в течение первых 24 часов. Алюмоферрит тетракальция сравнительно неактивен. Все четыре соединения выделяют тепло при смешивании с водой, алюминат выделяет максимум тепла, а силикат дикальция — минимум. В связи с этим трикальцийалюминат отвечает за большинство нежелательных свойств бетона. Цемент с меньшим содержанием C3A будет иметь более высокий предел прочности, меньшее тепловыделение и меньшее растрескивание.В таблице ниже представлены состав и процентное содержание найденных смесей для портландцемента с нормальным и быстрым твердением, а также с низкотемпературным цементом.

Состав и состав портландцемента:

Портлендский цемент	Нормальный	Быстрое отверждение	Низкое нагревание
(а) Состав: Процент
лайм	63.1	64,5	60
Кремнезем	20,6	20,7	22,5
Глинозем	6,3	5,2	5,2
Оксид железа	3,6	2,9	4,6
(б) Состав: Процентное содержание
C3S	40	50	25
C2S	30	21	35
C3A	11	9	6
C3A	12	9	14

Свойства обычного портландцемента

Таблица 2: Свойства цемента OPC

Недвижимость	Значения
Удельный вес	3.12
Нормальная консистенция	29%
Время начальной настройки	65 мин
Окончательное время схватывания	275 мин.
Тонкость	330 кг / м 2
Прочность	2,5 мм
Насыпная плотность	830-1650 кг / м 3

Производство цемента OPC В основном есть 5 этапов производства цемента OPC,

1.Дробление и измельчение сырья На первом этапе производства цемента сырье измельчается и измельчается до мелких частиц подходящего размера. Есть 3 типа процесса производства цемента.

• Сухой процесс
• Мокрый процесс
• Полумокрый процесс

Процесс дробления и измельчения зависит от типа производственного процесса. Для сухого процесса сырье перед измельчением сушат.

Рис. 1: Технологическая схема производства цемента OPC.

2. Смешивание или смешивание На этом этапе измельченное сырье (известняк) смешивается или смешивается с глиной в желаемой пропорции (известняк: 75%, глина: 25%) и хорошо перемешивается с помощью сжатого воздуха до получения однородной смеси. В сухом процессе эти смеси хранятся в силосах; резервуары для жидкого навоза используются в мокром процессе. Полученный материал известен как суспензия, содержащая 35-40% воды.

3. Отопление Это основной важный этап в производстве цемента OPC, продукт, полученный в результате смешивания, подается в печь с помощью конвейерных лент.Сначала смесь предварительно нагревают до 550 ° C, при этом вся влага испаряется и глина разбивается на кремнезем, оксид алюминия, оксид железа. В следующей зоне температура повышается до 1500 градусов Цельсия, где оксиды образуют соответствующий силикат, алюминаты и феррит. На заключительном этапе продукт охлаждается до 200 ° C, при этом конечный продукт, полученный в печи, известен как цементный клинкер, который имеет форму зеленовато-черных или серых шариков.

4. Шлифовка На этом этапе цементный клинкер и необходимое количество гипса смешиваются и измельчаются до очень мелких частиц, которые хранятся в силосах, а затем упаковываются в мешки для цемента и распределяются.Срок годности цемента OPC обычно составляет 3 месяца.

Типы обычного портландцемента Дифференциация цемента OPC основана на различных нормах и правилах разных стран.

1. AS согласно ASTM 150 (американские стандарты)

• Тип I Портландцемент известен как обычный или универсальный цемент. Обычно предполагается, если не указан другой тип.
• Тип II обеспечивает умеренную сульфатостойкость и выделяет меньше тепла во время гидратации.
• Тип III имеет относительно высокую раннюю прочность. Этот цемент аналогичен типу I, но имеет более мелкий помол.
• Портландцемент типа IV обычно известен своей низкой теплотой гидратации.
• Тип V используется там, где важна сульфатостойкость. Этот цемент имеет очень низкий (C ₃ A) состав, что объясняет его высокую сульфатостойкость.

2. Согласно норме EN 197 (европейская норма)

• CEM I Состоит из портландцемента и до 5% второстепенных дополнительных компонентов.
• CEM II Портландцемент и до 35% других отдельных компонентов
• CEM III Портландцемент и выше процентное содержание доменного шлака
• CEM IV Портландцемент и до 55% пуццолановых компонентов
• CEM V Портландцемент, доменный шлак или летучая зола и пуццолана

3. Согласно CSA A3000-08 (канадские стандарты)

• ГУ, ГУЛ > Цемент общего назначения
• MS > Цемент со средней сульфатостойкостью
• MH, MHL > Умеренно термоцемент
• HE, HEL > Высокопрочный цемент
• LH, LHL > Низкотемпературный цемент
• HS > Высокая сульфатостойкость; обычно развивает силу медленнее, чем другие типы.

Использует обычного портландцемента

1. Используется для общих строительных целей, где не требуются особые свойства, например, железобетонные здания, мосты, тротуары, а также в нормальных почвенных условиях.
2. Используется для большинства бетонных кладок

Преимущества обычного портландцемента

1. Обладает высокой устойчивостью к растрескиванию и усадке, но имеет меньшую стойкость к химическим воздействиям.
2. Время первоначальной настройки OPC меньше, чем у PPC, поэтому его рекомендуется использовать в проектах, в которых реквизиты должны быть удалены раньше.
3. Время отверждения OPC меньше, чем у PPC, и стоимость отверждения снижается. Следовательно, рекомендуется там, где стоимость отверждения непомерно высока. Недостатки

Недостатки обычного портландцемента

1. Не может использоваться для массового бетонирования, так как имеет высокую теплоту гидратации по сравнению с КПП.
2. Прочность бетона, изготовленного с использованием OPC, меньше, чем у бетона, изготовленного с использованием PPC.
3. Он производит сравнительно менее связный бетон, чем PPC, поэтому перекачка бетона становится немного труднее.
4. OPC имеет более низкую тонкость, следовательно, имеет более высокую проницаемость и, как следствие, более низкую долговечность.
5. OPC дороже, чем PPC.

Расчет содержания C3A в клинкере с высоким содержанием серы

Int J Anal Chem. 2010; 2010: 102146.

Сайед Хоркосс

¹ Факультет наук, Университет Святого Иосифа, Кампус наук и технологий, Мар Рукос.Мкалес, П.О. Коробка. 11-514 Riad El Solh, Бейрут 11072050, Ливан

² Завод — Лабораторный отдел, Cimenterie Nationale S.A.L., Old Tripoli Road, Chekka, Северный Ливан. P.O. Коробка. 11-5101 Riad El Solh, Бейрут 11072180, Ливан

Роджер Лтейф

¹ Факультет наук, Университет Святого Иосифа, Кампус наук и технологий, Мар Рукос. Мкалес, П.О. Коробка. 11-514 Riad El Solh, Бейрут 11072050, Ливан

Туфик Ризк

¹ Факультет наук, Университет Святого Иосифа, Кампус наук и технологий, Мар-Рукос.Мкалес, П.О. Коробка. 11-514 Riad El Solh, Бейрут 11072050, Ливан

¹ Факультет наук, Университет Святого Иосифа, Кампус наук и технологий, Мар Рукос. Мкалес, П.О. Коробка. 11-514 Riad El Solh, Бейрут 11072050, Ливан

² Завод — Лабораторный отдел, Cimenterie Nationale S.A.L., Old Tripoli Road, Chekka, Северный Ливан. P.O. Коробка. 11-5101 Riad El Solh, Бейрут 11072180, Ливан

Академический редактор: Питер А. Таннер

Получено 1 апреля 2010 г .; Пересмотрено 10 мая 2010 г .; Принята в печать 10 мая 2010 г.

Это статья в открытом доступе, распространяемая по лицензии Creative Commons Attribution License, которая разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.

Эта статья цитируется в других статьях в PMC.

Abstract

Целью данной статьи является выяснение влияния клинкера SO ₃ на количество C ₃ A. Расчет процентного содержания цементных фаз основан на исследовательской работе «Расчет соединений в Портлендский цемент, изданный Bogue в 1929 году.Использование топлива с высоким содержанием серы, промышленных отходов и шин полностью меняет рабочие условия Bogue, поскольку предполагаемый фазовый состав может измениться. Результаты доказывают, что увеличение количества SO ₃ в клинкере с низким содержанием щелочи снижает процентное содержание C ₃ A из-за высокого включения оксида алюминия в фазы клинкера, в основном C ₂ S и C ₃ S. Корреляция линейна до тех пор, пока клинкер SO ₃ не достигнет 2%. При этом влияние клинкера SO ₃ стало незаметным.Предложен новый метод расчета для определения C ₃ A в клинкере с высоким содержанием серы и низким содержанием щелочи.

1. Введение

Портландцемент — это гидравлический материал, состоящий в основном из силикатов, алюминатов и ферритов кальция. Во вращающейся печи при температуре, достигающей 1450 ° C, конкреции клинкера производятся из тонко измельченной гомогенизированной смеси известняка, сланца и железной руды.

Затем конкреции измельчаются с гипсом, который служит для контроля схватывания, до мелкого порошка для производства конечного портландцемента.Состав и текстура (размер кристаллов, содержание и распределение) клинкерных фаз являются результатом сложных взаимодействий химического и минералогического состава исходного сырья, гранулометрического состава, гомогенизации сырья, а также режима нагрева и охлаждения.

Чтобы упростить эти явления, Бог [1] предложил подход к развитию клинкерных фаз. Оксид железа (Fe ₂ O ₃ ) реагирует с оксидом алюминия (Al ₂ O ₃ ) и известью (CaO) с образованием тетракальциевого алюмоферрита (C ₄ AF или Ca ₄ Al _{). 2} Fe ₂ O ₁₀ ).Оставшийся оксид алюминия реагирует с известью с образованием трехкальциевого алюмината (C ₃ A или Ca ₃ Al ₂ O ₆ ). Известь реагирует с оксидом силиката (SiO ₂ ) с образованием двух фаз силиката кальция, силиката дикальция (Белит, C ₂ S или Ca ₂ SiO ₄ ) и силиката трикальция (Alite, C _3). S или Ca ₃ SiO ₅ ).

На основе описанного выше подхода Бог предложил четыре формулы для расчета концентраций клинкерной фазы.

Увеличение количества высокосернистого топлива и уровня валоризации отходов в цементных печах полностью меняет рабочее состояние Bogue. Отрицательное влияние сульфата на процентное содержание силикатных фаз (алит и белит) было ранее обнаружено с помощью XRD, но влияние сульфата на трехкальциевый алюминат (C ₃ A) все еще неясно из-за противоречия выводов в опубликованной литературе.

2. Влияние серы на силикатные фазы

Сульфаты снижают вязкость и поверхностное натяжение жидких фаз клинкера, сдвигая равновесие расплава в нестабильный диапазон, который характеризуется низкой частотой образования зародышей и высокой скоростью роста кристаллов. стабилизации кристаллов белита.Включение серы в белит стабилизирует структуру белита, в результате чего поглощение CaO ингибируется, а образование подавляется [2]. Это явление увеличивает количество белита и уменьшает количество алита в клинкере [3]. Этот вывод был подтвержден многими исследованиями, проведенными позже [2, 4, 5].

3. Влияние серы на алюминаты C

₃ A (Ca ₃ Al ₂ O ₆ )

Состав матрицы (алюминаты и ферриты) не изменяется уровнем SO ₃ в клинкере [6].В частности, на количество алюмината трикальция (Ca ₃ Al ₂ O ₆ ) не влияет уровень SO ₃ [2, 7]. Этот вывод несовместим с наблюдением Хаму-Тагнита и Саркера, показывающим, что увеличение уровня SO ₃ увеличивает количество Ca ₃ Al ₂ O ₆ в клинкере [8], где вывод Боргхольм и Джонс показали обратное [9].

Эти противоречия в литературе были вызваны тем фактом, что многие параметры могли повлиять на развитие C ₃ A (Ca ₃ Al ₂ O ₆ ), главным образом, в атмосфере печи и химическом составе сырьевой муки.Locher и другие [10] обнаружили, что атмосфера печи, особенно количество кислорода, влияла на количество C ₃ A. Восстановление атмосферы печи частично ингибирует окисление двухвалентного железа (Fe ²⁺ ), присутствует в загрузке печи, что приводит к увеличению количества C ₃ A.

Сера, вводимая в цементную печь с обеих сторон, загрузку печи и горелку печи, находится в химически восстановленной форме, такой как S ⁰ , S ^1- и S ^2-.Эти формы серы окисляются до S ⁴⁺ и S ⁶⁺ в системе печи. Этот процесс окисления потребляет некоторое количество кислорода, что приводит к снижению количества кислорода в системе печи.

Присутствие оксида натрия в сырье для печи влияет на количество C ₃ A [11]. Одной из форм оксида натрия в клинкере является Na ₂ O · 8CaO · 3Al ₂ O ₃ · При температуре клинкера это соединение реагирует с серой с образованием Na ₂ SO ₄ и C. ₃ А [11].

Это исследование будет сосредоточено только на влиянии SO ₃ на развитие C ₃ A (Ca ₃ Al ₂ O ₆ ). Другие факторы, перечисленные выше, контролируются, чтобы избежать какого-либо взаимодействия с результатами.

4. Методика эксперимента

Разработка алюминатов трикальция Ca ₃ Al ₂ O ₆ при производстве цементных печей зависит от многих параметров, таких как атмосфера печи [10] и количество оксид натрия в сырье [11].Это могло быть причиной большого противоречия в выводах опубликованных расследований.

Чтобы избежать каких-либо взаимодействий не только со стороны химических соединений, но и связанных с работой печи, образцы клинкера были отобраны в стабильных производственных условиях эксплуатации печи. Все образцы представляют собой коммерческий клинкер, взятые из Cimenterie Nationale SAL. Свободная известь в клинкере составляла менее 1%, а процент кислорода на входе в печь составлял около 3%. Образцы были немедленно проанализированы, чтобы избежать любого влияния хранения и влажности.

Изменение клинкера SO ₃ было сделано путем изменения типа топлива в основной горелке следующим образом:

1. мазут, содержащий 2,0% S,

2. нефтяной кокс, содержащий 4,5% S,

3. нефтяной кокс, содержащий 6,0% S.

Химический и минералогический анализы были выполнены соответственно в соответствии со стандартами ASTM C114 и ASTM C1365. Калибровка ARL 9800 проводилась с использованием стандартов NIST.Аппарат Клайса и пресс Herzog HTP 40 использовались для пробоподготовки для химического и минералогического анализа. Метод KOSH (гидроксид калия и сахароза) был реализован для определения процентного содержания SO ₃ и Al ₂ O ₃ в силикатных фазах.

5. Результаты и обсуждение

Результаты () показали очевидное влияние процентного содержания SO ₃ на количество C ₃ A в клинкере с низким содержанием щелочи.Во всех образцах измеренное процентное содержание C ₃ A было ниже расчетного.

Влияние клинкера SO ₃ на C ₃ A.

Корреляция между количеством C ₃ A (Ca ₃ Al ₂ O ₆ ) и общим процентным содержанием клинкер SO ₃ был линейным, пока клинкер SO ₃ не достигал всего 2%. При этом влияние клинкера SO ₃ становится неотличимым, поскольку стандартное отклонение результатов согласно ASTM C1365: 06 равно 0.47.

Результаты показывают, что соотношение оксида алюминия и SO ₃ в силикатных фазах изменяется от 4,18 в клинкере с низким содержанием серы до 1,33 в высокой.

Таблица 1

Результаты химико-минералогического анализа.

055

	Al 2 O 3	Fe 2 O 3	SO 3	Na 2 O	K 2 O	C O	C	C 3 A (измерено)	SO 3 (силикатные фазы)	Al 2 O 3 (силикатные фазы)	Al 2 O 3 / SO 3
1	4.62	3,88	0,69	0,10	0,37	5,68	4,38	0,22	0,92	4,18
2	4,53	3,89		1,08 900 5,42	3,91	0,55	1,24	2,25
3	4,48	4,06	1,14	0,10	0,28	5.00	2,72	0,51	1,10	2,16
4	4,63	3,86	1,27	0,10	0,26	5,74	4,11	0,60
5	4,45	3,79	1,28	0,10	0,33	5,38	3,70	0,56	1,25	2,23
6	4.75	3,91	1,28	0,09	0,21	5,97	4,13	0,67	1,24	1,85
7	4,84	3,87		0,02	3,87	0,02 6,28	3,90	0,68	1,37	2,01
8	4,74	3,95	1,63	0,10	0,31	5.88	3,64	0,71	1,48	2,08
9	4,51	3,82	1,65	0,09	0,34	5,49	3,64	1,49	3,64	0,66 900
10	4,73	3,81	1,73	0,09	0,35	6,09	3,30	0,65	1,35	2,08
11	4.51	3,85	2,23	0,10	0,39	5,44	3,28	0,80	1,29	1,61
12	4,55	3,70	2,76	3,70	2,76 900 5,80	3,13	1,05	1,40	1,33

Бонафус и другие [12] заметили, что это соотношение равно 2. Этот вывод был основан на их обнаружении, что в присутствии серы 3Si ⁴⁺ в силикатных фазах замещается 2Al ³⁺ + S ⁶⁺ .

Тейлор [13] заявил, что это отношение почти больше 2, даже в отдельных рентгеновских микроанализах, из-за наличия других замен и точности результатов.

Наши выводы и особенно результаты выборок 2–10 соответствуют предыдущим выводам.

Причина высокого соотношения в клинкере с низким содержанием серы заключается в том, что при низкой температуре Al ³⁺ сначала включается в силикатные фазы.

Оксид алюминия, включенный в силикатные фазы, делится на две группы.Первый попадает в структуру при низкой температуре и без влияния серы. В отсутствие SO ₃ наблюдается избыток нететраэдрических катионов, а количество атомов кислорода близко к идеальному для стехиометрического Ca ₂ SiO ₄ [14]. Это предполагает наличие межузельного наполнения большим катионом как основного механизма размещения Al на сайте Si до того, как произойдет значительное твердое растворение S [14]. Второй встраивается в силикатные фазы под влиянием серы.Это явление улучшается, когда температура превышает 1200 ° C [12].

В первом примере отношение Al ³⁺ / S ⁶⁺ равно 4,18. В этом случае часть оксида алюминия включается в силикатные фазы без влияния сульфата.

Количество SO ₃ в силикатных фазах составляет 0,22%, а для Al ₂ O ₃ — 0,92 ().

На основании выводов Бонафуса и др. [12] соотношение Al ³⁺ / S ⁶⁺ равно 2.Расчетное количество оксида алюминия, введенного в кристаллы силикатной фазы под влиянием серы в первом образце, составляет 0,22 × 2 = 0,44%. Количество оксида алюминия, введенного в кристаллы силикатной фазы без влияния серы в первом образце, составляет 0,92 — 0,44 = 0,48%.

Поступление оксида алюминия в силикатную фазу снижает количество, доступное для пласта C ₃ A. На количество первой группы в значительной степени влияют изменения в составе ферритного соединения [15], и оно компенсируется заменой Al ³⁺ другими ионами в C ₃ A кристалл, в основном Si ⁴⁺ и Fe ³⁺ [16].Эти явления приводят к минимизации влияния первой группы на количество C ₃ A. Измеренное количество C ₃ A становится меньше, чем рассчитанное Богом, в среднем всего на 3% [15].

Количество серы в силикатных фазах зависит от процентного содержания белита. Концентрация сульфата в белите в 4–5 раз выше, чем в алите [13]. Что касается второй группы, включение сульфата в алит и белит имеет тенденцию к увеличению количества глинозема в силикатных фазах [16].Это явление было показано в образцах клинкера 2-10. Включение оксида алюминия в силикатные фазы увеличивалось по сравнению с сульфатом. Отношение Al ₂ O ₃ / SO ₃ в силикатной фазе стало около 2.

Бонафус и другие [12] объясняют способность силикатных фаз, в основном белита, одновременно принимать Al и S в более высокой дозировке благодаря синергизму между ними. Присутствие AlO ₄ ⁵⁻ уменьшает отрицательный заряд, вызванный замещением SiO ₄ ²⁻ на SO ₄ ⁴⁻ [12].Расчет сульфатных фаз становится неточным, если процентное содержание клинкера SO ₃ превышает 1%. Причина этого связана с соотношением SO ₃ / Щелочь. При более низком соотношении сульфат предпочтительно соединяется со щелочью с образованием акранита K ₂ SO ₄ и афтигиталита (K ₃ Na (SO ₄ ) ₂ ) [17]. Увеличение соотношения приводит к развитию кальциевого лангбейнита (Ca ₂ K ₂ (SO ₄ ) ₃ ) [17].При исключительно высоких соотношениях содержания SO ₃ / щелочи и SO ₃ в конкретных клинкерах был обнаружен ангидрит CaSO ₄ [14, 18, 19].

Включение глинозема в швы силикатных фаз прекращается (образцы 11 и 12), когда клинкер SO ₃ превышает 2%.

Наш результат соответствует предыдущим выводам. Тейлор рассчитал, что максимально возможное количество SO ₃ в силикатных фазах составляет около 0,8% [13]. Миллер и Танг обнаружили, что наибольшее количество SO ₃ , присутствующее в силикатных фазах, составляет 0.68% [20]. Дополнительное количество сульфата, показанное в более чем 2% клинкере SO ₃ (образцы 11 и 12), могло происходить из-за присутствия ангидрита в твердой фазе, поскольку он не коррелирует с глиноземом.

Первая группа глинозема была рассчитана из первого образца с нижним сульфатом клинкера. Расчет второй группы оксида алюминия в силикатной фазе был выполнен путем определения количества первой группы (0,48) из общего количества оксида алюминия в силикатных фазах.

Корреляция между общим количеством клинкера SO ₃ и количеством оксида алюминия, включенного в силикатные фазы под влиянием серы, является приемлемым (). Процентное содержание оксида алюминия в силикатной фазе, вызванное серой, составило 0,469 ×% SO ₃ + 0,15.

Связь между общим количеством клинкера SO ₃ и оксидом алюминия, включенным в силикатные фазы, вызванные серой.

Первая группа оксида алюминия, включенная в силикатные фазы, без влияния серы, компенсируется замещением других элементов, в то время как вторая — нет ().

Примеси являются одним из основных факторов стабилизации различных кристаллических форм клинкера. Важнейшим следствием появления примесей в решетках матричных клинкерных соединений является несоответствие расчетного и реального количества фаз в клинкере.

Количество C ₃ A в клинкере с высоким содержанием серы можно рассчитать по следующей формуле:

% C ₃ A = 2,65 × (% Al ₂ O ₃ — (% Al ₂ О _{3 (силикатные фазы)} ) -1.692 ×% Fe ₂ O ₃

C3A = 2,65 × (% Al2O3- (0,469 ×% SO3 + 0,15)) -1,692 ×% Fe2O3.

(1)

В предложенной формуле процентное содержание SO ₃ будет равно 2, когда клинкер SO ₃ превышает 2%, поскольку выше этого предела количество оксида алюминия в силикатных фазах, становится постоянным независимо от клинкера SO ₃ .

Вычисленное C ₃ Сумма по новой формуле более реалистична, чем сумма, рассчитанная по формуле Бога ().

Таблица 2

Сравнение результатов C ₃ A.

C 3 A, рассчитанный по формуле Бога	C 3 A, рассчитанный по новой формуле	C 3 A, измеренный в соответствии с ASTMC1365: 06
5,68		4,38
6,09	3,54	3,30
6,28	3,99	3.90
5,44	2,55	3,28
5,00	3,19	2,72
5,38	3,39	3,70
5,80	3,70
5,80	2,9122 900 8,4	3,68	3,91
5,88	3,45	3,64
5,49	3,04	3,64
5.74	3,76	4,11
5,97	3,98	4,13

6. Заключение

Увеличение количества SO ₃ в клинкере с низким содержанием щелочи снижает процентное содержание C ₃ A из-за высокого включения оксида алюминия в силикатные фазы. Корреляция линейна до тех пор, пока клинкер SO ₃ не достигнет 2%. При этом влияние SO ₃ стало незаметным.

Для большей реалистичности предлагаемый расчет процентных долей C ₃ A принимает во внимание потери Al ₂ O ₃ .Результат показывает, что новые расчетные результаты более точно соответствуют измеренным, чем рассчитанным по формуле Бога.

Ссылки

1. Bogue RH. Расчет смесей в портландцементе. Промышленная и инженерная химия . 1929; 1 (4): 192–197. [Google Scholar] 2. Strange J, Knöfel D, Dreizler I. Einflusse der щелочные и сульфаты unter berucksichtigung des silicatmoduls auf die zementeigenschaften. Часть II. Земент-Калк-Гипс .1985. 38 (9): 441–450. [Google Scholar] 3. Gutt W, Smith MA. Исследования роли сульфата кальция в производстве портландцементного клинкера. Сделки Британского керамического общества . 1968. 67 (10): 487–510. [Google Scholar] 4. Моранвиль-Регурд М, Бойкова А.И. Химический состав, свойства и качество клинкера. В: Материалы 9-го Международного конгресса по химии цемента, т. 1; 1992; Нью-Дели, Индия. С. 3–45. [Google Scholar] 5. Одлер И., Чжан Х. Исследования клинкера портландцемента с высоким содержанием SO ₃ . Уорлд Цемент . 1996. 27 (2): 73–77. [Google Scholar] 6. Гис А., Кнёфель Д. Влияние серы на состав клинкеров, богатых белитом, и технологические свойства получаемых цементов. Исследования цемента и бетона . 1987. 17 (2): 317–328. [Google Scholar] 7. Knöfel D, Spohn E. Der Quantitative phasengehalt in portlandzementklinkern. Земент-Калк-Гипс . 1969. 22 (10): 471–476. [Google Scholar] 8. Хаму-Тагнит А, Саркар С.Л. Влияние разного содержания серы на микроструктуру товарного клинкера и свойства цемента. Уорлд Цемент . 1990. 21 (9): 389–393. [Google Scholar]

9. Боргхольм Х., Джонс Э. Производство минерализованного клинкера, Международный семинар по цементу, 2001, FLSmidth.

10. Locher FW, Richartz W., Sprung S, Sylla HM. Erstarren von zement. Часть III: Einfluß der Klinkerherstellung. Земент-Калк-Гипс . 1982; 35 (12): S669 – S676. [Google Scholar] 11. Ньюкирк Т. Влияние SO ₃ на щелочные соединения портландцементного клинкера. Журнал исследований Национального бюро стандартов .1951. 47 (5): 349–356. [Google Scholar] 12. Bonafous L, Bessada C, Massiot D, Coutures J, Holland BL, Colombet P. ²⁹ Si MAS ЯМР-исследование силиката дикальция: структурное влияние сульфатов и стабилизаторов оксида алюминия. Журнал Американского керамического общества . 2005. 78 (10): 2603–2608. [Google Scholar] 13. Тейлор HFW. Распределение сульфата между фазами в портландцементном клинкере. Исследования цемента и бетона . 1999. 29 (8): 1173–1179. [Google Scholar] 14. Герфорт Д., Суренсен Дж., Култхард Э.Минералогия клинкера с высоким содержанием сульфатов и возможность внутреннего сульфатного нападения. Уорлд Цемент . 1997. 28 (5): 77–85. [Google Scholar] 15. Lea FM. Химия цемента и бетона . 3-е издание. Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: Chemical Publishing; 1971. [Google Scholar] 16. Тейлор HFW. Химия цемента . 2-е издание. Лондон, Великобритания: Tomas Telford Services; 1998. [Google Scholar] 17. Мишо В., Судерман Р.В. Ангидрит в триоксиде с высоким содержанием серы (SO ₃ ) / щелочные клинкеры: кинетика растворения и влияние на прочность бетона. Цемент, бетон и заполнители . 1999. 21 (2): 196–201. [Google Scholar] 18. Gartner EM, Tang FJ. Образование и свойства клинкеров портландцемента с высоким содержанием серы. Цементо . 1987. 84. С. 141–165. [Google Scholar] 19. Туми С., Брикиншоу С., Брин С. Идентификация серосодержащих фаз, присутствующих в цементном клинкере, изготовленном с использованием высокосернистого нефтяного коксового топлива. Журнал химической технологии и биотехнологии . 2004. 79 (5): 486–490. [Google Scholar] 20. Миллер FM, Тан Ф.Дж.Распределение серы в современных клинкерах с переменным содержанием серы. Исследования цемента и бетона . 1996. 26 (12): 1821–1829. [Google Scholar]

% ингредиентов цемента | Химический состав цемента

Цемент Ингредиенты в процентах | Химический состав цемента

Что такое цемент?

Цемент можно определить как клейкое вещество , которое объединяет различные фрагменты или массы вместе. Различные типы бетона в основном производятся с использованием различных видов цемента.Кто первым изобрел цемент?

Джозеф Аспдин первым изобрел цемент и назвал его Portland Cement . Портландцемент получают путем смешивания известкового и глинистого , кремнезема , глинозема и других железосодержащих материалов , измельчая смесь в мелкий порошок. Пропорция количества определяется и сжигается при высокой температуре (1400 градусов по Цельсию) во вращающихся печах .

По мере того, как материал перемещается по печи из-за высокой температуры, вода сначала испаряется, а затем выделяется CO2 из карбоната кальция . Реакция этого сухого материала начинается с этого момента, пока в самой горячей части смесь не превратится в жидкую форму. Шарики диаметром около 3-25 мм, известные как клинкеры , образуют . По мере остывания клинкер измельчается в порошкообразную форму, и эта порошковая форма называется портландцементом .

Согласно некоторым американским и британским стандартам, после обжига не следует добавлять никаких других материалов, кроме гипса, воды и шлифовальных добавок.Причина добавления гипса в цемент заключается в том, чтобы предотвратить схватывание цемента при мгновенном схватывании . Одна печь может производить до 6200 тонн клинкера в день. Этот цементный порошок в виде порошка упаковывают в мешок и перевозят на разные площадки для строительных целей. В каждой стране используется свой цемент, но Китай является крупнейшим потребителем цемента.

Цемент Ингредиенты Процентное содержание

Сырье для цемента — это известь , кремнезем , глинозем и оксид железа .В печи происходят определенные взаимодействия между этими соединениями, в результате чего образуются другие сложные продукты. После реакции происходит процесс охлаждения , и поскольку скорость охлаждения непостоянна, и эта переменная скорость охлаждения влияет на степень кристаллизации и количество присутствующего аморфного материала.

Цемент Химический состав

В следующей таблице показаны четыре основных компонента цемента, их химические формулы и сокращения.

Первые два соединения, т.е.е., трехкальциевый силикат и дикальцийсиликат являются наиболее важными компонентами. Они отвечают за прочность гидратированного цементного теста. Помимо обеспечения прочности, они также способствуют расположению атомов, кристаллической форме и гидравлическим свойствам силикатов.

Третий компонент — трехкальциевый алюминат, присутствие которого нежелательно. Он также вносит меньший вклад в прочность, за исключением раннего возраста и только тогда, когда сульфаты разрушают затвердевшее цементное тесто.На более ранней стадии C3A облегчает реакцию между известью и кремнеземом.

Затем последний компонент, алюмоферрат тетракальция , который присутствует в очень незначительном количестве. Это соединение, хотя оно не так сильно влияет на поведение, реагирует с гипсом и образует сульфоферрит кальция и ускоряет гидратацию силикатов.

Эти четыре основных компонента существенно влияют на поведение цемента. Но есть некоторые другие второстепенные компоненты, такие как MgO, TiO2, Mn2O3 и т. Д.Они составляют не более нескольких процентов от общего количества цемента.

Два второстепенных соединения, а именно Na2O и K2O, реагируют с некоторыми заполнителями , и эти реакции вызывают разрушение бетона.

Цемент Ингредиенты Процентные доли / составляющие портландцемента

В следующей таблице показан типичный состав оксида в цементе . Другая часть таблицы показывает диапазоны процентного содержания химического состава портландцемента различных соединений

Известь (CaO)	60-67%
Кремнезем (SiO2)	17-25%
Глинозем (Al2O3)	от 3 до 8%
Оксид железа (Fe2O3)	0.От 5 до 6%
Магнезия (MgO)	от 0,1 до 4%
Триоксид серы (SO3)	от 1 до 3%
Сода и / или калий (Na2O + K2O)	0,5 до 1,3%

Процесс гидратации цемента

Указанные выше химические соединения взаимодействуют вместе и с образованием различных продуктов . Эти химические реакции называются гидратация . Эти реакции в основном экзотермические.При полной гидратации при некоторой заданной температуре количество теплоты (джоулей на грамм) негидратированного цемента известно как теплота гидратации . Есть много методов для расчета теплоты гидратации; один из них — ASTM C 186-05.

Во время процесса гидратации Обычный портландцемент около 50% общего тепла выделяется в течение первых трех дней реакции, а 75% — за 7 дней, а 90% — за шесть месяцев.

Следовательно, это медленный процесс, скорость которого уменьшается со временем . Температура, при которой происходят эти реакции, иногда гораздо важнее, чем общее количество тепла, выделяемого в результате реакций. Таким образом, температура должна контролироваться для правильного выполнения этих реакций.

Элемент c составляет около 7-10% бетона . Основное назначение цемента — это соединение с бетоном. Американское общество испытаний и материалов (ASTM) классифицировало типы цемента по пяти категориям:

• Цемент I типа: Наиболее распространенным типом цемента является цемент общего назначения.Цемент типа I используется в условиях минимального воздействия сульфатов.
• Цемент типа II : Используется в условиях с низким содержанием сульфатов.
• Цемент типа III: Этот цемент дает прочность в раннем возрасте, поэтому его используют в ситуациях, когда используется начальная прочность.
• Цемент типа IV: Цемент схватывается быстро, и его используют в приложениях, где требуется быстрое время схватывания, например, в случае плотин и где выполняется массовое бетонирование .
• Цемент типа V: Цемент обладает высокой устойчивостью к воздействию сульфата . Использование находится в приложении, где присутствует высокий уровень сульфата.

Помимо этих основных типов цемента, классифицированных ASTM, существуют другие типы цемента, основанные на свойствах и типах используемого материала. И они используются для разных целей.

Различные типы цемента

Быстротвердеющий или высокопрочный цемент

Этот цемент набирает прочность быстрее, чем OPC.Всего за три дня этот тип цемента развивает семидневную прочность OPC при том же водоцементном соотношении. Несмотря на то, что их начальное и конечное время схватывания одинаковы, этот цемент имеет более тонкую грунтовку. Этот цемент выделяет больше тепла при гидратации, и он не подходит для массового бетонирования. Их используют в работах, требующих немедленного усиления, например, в ремонтных работах.

Цемент быстрого схватывания

Этот цемент схватывается быстрее, чем OPC. Его начальное время составляет 5 минут, а конечное время схватывания — 30 минут.Их используют в подводном строительстве. Смешивание и укладка должны быть быстрее, чтобы избежать схватывания до правильной укладки.

Низкотемпературный цемент (LHC)

Они выделяют сравнительно меньшую теплоту гидратации, поэтому подходят для массового бетонирования, как и в случае плотин. Они имеют более низкий процент трикальциевых алюминатов (5%) и более высокий дикальциевый силикат (46%). Они медленно набирают прочность, требуют более длительного отверждения, а также задерживается использование структуры, поэтому они не являются предпочтительными для обычных структур.

Воздухововлекающий цемент

Этот цемент является производным от OPC, полученным путем добавления небольшого количества воздухововлекающих агентов, то есть смол, масел, жиров и т.д. процесс гидратации. При использовании этого типа цемента бетон получается более пластичным, что делает его более обрабатываемым и более устойчивым к замерзанию. Добавление этих воздухововлекающих добавок влияет на прочность бетона, поэтому их количество должно быть как можно меньше, т.е.е., должно быть меньше 5%.

Сульфатостойкий портландцемент

Этот цемент изготавливается за счет уменьшения количества трикальцийалюмината и остается ниже 5%. Цемент имеет более высокую стойкость к воздействию сульфатов. Он используется в конструкциях, которые могут подвергаться воздействию сульфатов, например, в сильных щелочных условиях в мостах, каналах, сифонах и т. Д. Они выделяют меньше тепла гидратации и обычно являются дорогостоящими.

Portland Pozzolana Cement

Это цемент, полученный из комбинации клинкеров OPC и Pozzolana (кальцинированная глина, сухи, летучая зола и т. Д.)). Они выделяют меньше тепла при гидратации, а также обладают устойчивостью к сульфатам. Они подходят для массового бетонирования и морских работ. Их предел прочности выше, чем у OPC.

Помимо упомянутых ранее типов цемента, существуют определенные различные типы цементоподобного белого цемента, цветного цемента, высокоглиноземистого цемента (HAC) и т. Д. Важной характеристикой цемента является то, что он не должен расширяться; если есть расширение, то возникает стресс, вызывающий пагубные последствия.

Инженеры разрабатывают цемент с уменьшенным на 97 процентов углекислым газом и энергетическим следом | Сейчас

Инженер по материалам Drexel доктор Алекс Мозесон (слева) и профессор Д.Н. Сингх из Индийского технологического института в Бомбее завершают заливку экспериментального тротуара в кампусе ИИТ в Бомбее с использованием «зеленого» цемента, разработанного в Drexel.

Инженеры Университета Дрекселя нашли способ улучшить обычный портландцемент (OPC), клей, которым с конца 1800-х годов склеивается большая часть строительных конструкций в мире.В исследовании, недавно опубликованном в Cement and Concrete Composites , группа предложила рецепт цемента, который является более энергоэффективным и экономичным в производстве, чем самый распространенный вяжущий состав для каменной кладки.

«Зеленая» разновидность Drexel представляет собой активированный щелочью цемент, в котором используется побочный промышленный продукт, называемый шлаком, и обычный минерал, известняк, и для производства не требуется нагревание. Согласно д-р Мишель В. Барсум , A.W. Гросвенор, профессор кафедры материаловедения и инженерии Drexel, этот альтернативный метод производства и повсеместное использование ингредиентов смеси снижает стоимость материалов для цемента Drexel примерно на 40 процентов по сравнению с портландцементом и снижает потребление энергии и производство углекислого газа на 97 процентов.

«Потребление цемента быстро растет, особенно в новых индустриальных странах, и на его долю уже приходится 5 процентов антропогенного углекислого газа. Это уникальный способ ограничить экологические последствия удовлетворения спроса », — сказал д-р Алекс Мозесон , один из ведущих исследователей проекта.

Хотя формы цемента, активированного щелочами, использовались еще в 1950-х и 1960-х годах в нескольких зданиях в бывшем Советском Союзе, большая часть вдохновения для этого исследования пришла из пирамид в Египте, а также зданий в Древнем Риме.

«Наш цемент больше похож на древнеримский цемент, чем на современный портленд», — сказал Мозесон. «Хотя мы не узнаем в течение 2000 лет, долговечны ли наши римские постройки, это дает нам представление о долговечности этого материала».

В отличие от обычного портландцемента, цемент Drexel состоит на 68 процентов из необожженного известняка, который является обильным, дешевым и с низким содержанием двуокиси углерода; Стандарты Американского общества испытаний и материалов для портландцемента ограничивают это количество до 5 процентов.К этой основе добавляется небольшое количество промышленного щелочного химического вещества вместе с побочным продуктом железного шлака. В портландцементе заменитель этой смеси, называемый клинкером, производится путем обжига ряда ингредиентов в печи, что требует больше энергии и генерирует больше углекислого газа.

Во время работы Мозесона в Индии над коммерциализацией технологии он разработал продукты, соответствующие местным стандартам, с использованием исключительно местных материалов и технологий. Он также исследовал, как наличие зеленого цемента может помочь сделать качественные строительные материалы более доступными и доступными для маргинализированных групп населения, живущих в трущобах, и создать рабочие места, начав мелкомасштабное производство цемента в стране.

«Наши результаты и литература подтверждают, что он работает так же или лучше, чем OPC», — сказал Барсум. «Мы очень близки к тому, чтобы цемент прошел важную веху коммерциализации, ASTM C1157, стандарт, который оценивает цементоподобные продукты по характеристикам, таким как прочность и время схватывания, независимо от состава»

Следующим шагом для цемента является его вывод на рынок, над которым группа работает через новую компанию под названием Greenstone Technologies, Inc.

процент содержания материала в цементе

Электронная почта: [электронная почта защищена]

Расчет цементного песка и заполнителя — M20, M15, M10, M5 …

Чрезмерное уменьшение содержания цемента или увеличение содержания песка отрицательно скажется на прочности бетона. Следовательно, ни в коем случае не рекомендуется увеличивать содержание мелкого заполнителя (речной песок и песок M) более чем на 30% выше предписанного соотношения. … общее количество сухого материала, необходимого для бетона, принимается равным 1.52 вместо 1,55 и количество …

МИНИМАЛЬНОЕ И МАКСИМАЛЬНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ЦЕМЕНТА Ссылка: SP: 23

При содержании цемента 400 кг / м3 и водоцементном соотношении 0,45 объем пасты составит 30 процентов, что может быть подходящим для первого (это щебень из

портландцемента — Википедия

Портландцемент является наиболее распространенным типом цемента, широко используемым во всем мире в качестве основного ингредиента бетона, раствора, штукатурки и других материалов. -специальная затирка была разработана Джозефом Аспдином из других типов гидравлической извести в Англии в начале 19 века и обычно происходит из известняка — мелкого порошка, полученного путем нагревания известняка и глинистых минералов в печи с образованием клинкера…

Расчетные расчеты бетонной смеси

22.01.2014 6 Расчетные материалы базовой бетонной смеси Фунты материала SG Abs Объем 667 3,15 X 62,4 Цемент 667 3,15 3,39-Всего цементный 667 Miller Stone 1590 2,6 9,80

Как делается бетон — Цемент

Правильно подобранная смесь обладает желаемой удобоукладываемостью для свежего бетона и необходимой прочностью и прочностью для затвердевшего бетона. Обычно смесь содержит от 10 до 15 процентов цемента, от 60 до 75 процентов заполнителя и от 15 до 20 процентов воды.Вовлеченный воздух во многих бетонных смесях также может составлять от 5 до 8 процентов.

Цемент: характеристики, свойства, состав, вредно …

Химические свойства цемента: (i) процентное отношение глинозема к оксиду железа должно быть не менее 0,66. (ii) Процентное соотношение извести к глинозему, оксиду железа и кремнезему, известное как коэффициент насыщения извести (LSF), не должно быть меньше 0,66 и не должно быть больше 1,02.

Как рассчитать дозу полимера и количество волокон в бетоне GFRC…

Сначала мы должны определить, сколько у нас неволокнистого материала. Сложив наши ингредиенты (все, кроме волокон), мы получаем: 33,4 фунта песка + 26,7 фунта цемента + 6,7 фунта пуццолана + 3,9 фунта жидкого полимера + 8,8 фунта воды = 79,5 фунта неволокнистого материала. Таким образом, вместо 97 фунтов материала у нас есть 79,5 фунтов материала.

Пределы содержания хлоридов в ACI 318 … — Бетонная конструкция

Тип элемента Максимально растворимый в воде Процент водорастворимого хлорид-иона (Cl-), хлоридная коррозия в бетоне, процент от порогового значения (0.15% веса цемента от веса цемента) Предварительно напряженный бетон 0,06 40 Железобетон, подверженный действию хлоридов в процессе эксплуатации 0,15 100 Железобетон, который будет сухим или защищенным

цемент | Определение, состав, производство, история …

Цемент, в общем, клеящие вещества всех видов, но в более узком смысле связующие материалы, используемые в строительстве и гражданском строительстве. Цементы этого типа представляют собой мелкоизмельченные порошки, которые при смешивании с водой затвердевают.Затвердевание и затвердевание являются результатом гидратации, которая представляет собой химическую комбинацию цементных смесей с водой, которая дает субмикроскопические …

Химический состав цемента

Содержание SO3 должно быть между (3-2,5)% в зависимости от типа цемента. и содержание C3A. Процент MgO в цементе, который поступает из соединений магнезии в сырье. составляет примерно (4-1)% и 5% как максимальный диапазон для контроля расширения из-за гидратации этого оксида в твердом бетоне. Повышение содержания CaO в извести выше определенного значения делает это…

Расчет баллов LEED для содержания вторичного материала …

для определения общего процента вторичного материала, используемого в бетоне, требуется конкретное знание точного содержания цемента типа GU (10) в смеси, Фонд EcoSmart разработали инструмент для расчета бетона, который может напрямую использовать производитель бетона.

ГЛАВА 1 КОМПОНЕНТЫ БЕТОНА — iadot

КОМПОНЕНТЫ БЕТОНА Бетон состоит из двух компонентов: заполнителей и пасты.Агрегаты вообще классные! ед. на две группы,! ne и грубые, и занимают от 60 до 80 процентов объема бетона. Паста состоит из цемента, воды и увлеченного воздуха и обычно составляет от 20 до 40 процентов от общего объема.

Цементный раствор | Оценка цемента, песка и воды в …

июл 09, 2019 · Цементный раствор. Цементный раствор — один из самых распространенных и дешевых вяжущих материалов, используемых в строительной индустрии. Цементный раствор в основном представляет собой смесь цемента, песка и воды и используется в различных областях гражданского строительства, таких как кладка, кирпичная кладка, штукатурка, полы и т. Д.Есть два типа: сухой и влажный раствор.

Содержимое вторичного бетона | LEEDuser

28 марта 2014 г. · В типичной конструкции бетонной смеси вяжущий материал может составлять только около 14% веса смеси, но цемент и SCM могут составлять 42% стоимости той же смеси. Используя метод SCM для расчета переработанного содержимого для этой конструкции смеси, мы фактически утроили его вклад MRc4.

Расчет количества материалов для бетона и цемента…

1 апреля 2015 г. · Количество материалов для производства 1 м3 бетона можно рассчитать следующим образом: Требуемый вес цемента = 7,29 x 50 = 364,5 кг. Вес мелкого заполнителя (песка) = 1,5 х 364,5 = 546,75 кг. Вес крупного заполнителя = 3 х 364,5 = 1093,5 кг. Бетонный калькулятор: расчет количества материалов для бетона

Методика расчета бетонной смеси класса M30 с использованием цемента OPC 53

Содержание воды может быть уменьшено до 35 процентов и выше согласно IS: 10262 2009 На основе испытаний с водой суперпластификатора уменьшение содержания 21.51 процент достигнут при той же дозе: 140,0. Скажите 140.0. Содержание цемента. Соотношение воды и цемента: 0,39. Следовательно, содержание цемента:

Анализ строительного раствора и бетона: криминалистические и химические аспекты …

2. Определение процентного содержания кремнезема. В этом тесте измеряются содержание кремнезема, соотношение цемента к песку и процентное содержание цемента. Вот как это можно сделать. Процедура: возьмите 5 г просеянного измельченного образца в стакан и переварите его 5 мл HCl.If

Типы портландцемента

Типы портландцемента. Свойства цемента во время гидратации зависят от: 1) химического состава; 2) степени дисперсности. Можно производить различные виды цемента, изменяя процентное содержание их сырья. 1- Обычный портландцемент (тип I)

Как рассчитать количество цементного песка и заполнителя в …

Бетон представляет собой смесь цемента, песка, заполнителей и воды.Цементный бетон — основной строительный материал в строительной отрасли. Из него можно легко превратить прочные конструктивные элементы. Сегодня в этой статье мы узнаем, как рассчитать количество цемента, песка, заполнителя и воды на 1 куб. М бетона. Важные моменты для …

Состав цемента, типы

Сводка по цементным соединениям Гипс CaSO4. 2х3О CSh3 ~ 2-6 Тетракальций 4 CaO. Al2O3.Fe2O3 C4AF ~ 5-8 алюмоферрит Алюминат трикальция 3 CaO. Al2O3 C3A ~ 5-10 Силикат дикальция (Белит) 2 CaO.SiO2 C2S ~ 15-20 Силикат трикальция (алит) 3 CaO.

Производство цемента — сырье — Общие сведения о цементе

Большая часть материала обычно измельчается с тонкостью помола более 90 микрон — тонкость часто выражается в процентах, удерживаемых на сите 90 микрон. После того, как сырье достаточно мелко измельчено, его смешивают в пропорциях, необходимых для получения клинкера желаемого состава.

Глава 2 Асфальт и асфальтовые материалы для мощения

инертные материалы, такие как песок, гравий, щебень, шлак или каменная пыль.Правильно подобранные и отсортированные заполнители смешиваются с цементирующим средним асфальтом для образования дорожного покрытия. Заполнители являются основными несущими элементами асфальтобетонного покрытия. Они составляют от 90 до 95 процентов смеси по весу и от 75 до 85 процентов по объему.

Индийский стандарт ОБЫЧНЫЙ ПОРТЛАНДСКИЙ ЦЕМЕНТ, СОРТ 53 …

бетон может подвергаться воздействию влажной атмосферы или смачивания, рекомендуется испытать заполнитель на реакцию щелочного заполнителя.В случае реактивных заполнителей рекомендуется использовать цемент с содержанием щелочи менее 0,6 процента в пересчете на оксид натрия (Na 2 O).

Как рассчитать цемент, песок и крупный заполнитель для …

Расчет бетонного материала. Для указанного выше объема плиты (5 м x 2 м x 0,1 м) = 1 м 3. Нам понадобится 1 м 3 бетона с влажным объемом смеси M20 Mix (соотношение смеси, M20 = 1: 1,5: 3), поэтому общее количество частей = 1 + 1,5. +3 = 5,5 частей, что дает сухой объем, то есть до добавления воды.Мы обсуждали влияние воды на бетон. Добавление пустот Сжимаемость

Цемент — Основные цементы: состав и свойства …

Основные цементы: состав и свойства Портландцемент Химический состав. Портландцемент состоит из четырех основных соединений: силиката трикальция (3CaO · SiO 2), силиката дикальция (2CaO · SiO 2), алюмината трикальция (3CaO · Al 2 O 3) и тетракальцийалюмоферрита (4CaO · Al 2). O 3 Fe 2 O 3) сокращенное обозначение, отличающееся от обычных атомных символов этих соединений…

Химический состав цемента

Содержание SO3 должно быть в пределах (3-2,5)% в зависимости от типа цемента и содержания C3A. Процент MgO в цементе, который поступает из соединений магнезии в сырье. составляет примерно (4-1)% и 5% как максимальный диапазон для контроля расширения из-за гидратации этого оксида в твердом бетоне. Увеличение содержания CaO в извести сверх определенного значения приводит к …

Расчет кредитов LEED для содержания вторичного материала…

Для определения общего процента переработанного материала, используемого в бетоне, требуется конкретное знание точного содержания цемента типа GU (10) в смеси. Фонд EcoSmart Foundation разработал инструмент для расчета бетона, который может напрямую использоваться производителем бетона.

СОСТАВ ЦЕМЕНТА | Цементное сырье — гражданское …

09 июля, 2018 · Цементный состав — это пропорция сырья, используемого при производстве цемента хорошего качества, соответствующего стандарту IS 8112: 1998 для 43-го класса OPC и IS 469 для 33-го сорта.

Как рассчитать цемент, песок и заполнитель, необходимые для 1 …

Цемент: песок: заполнитель (в кг) составляет 50 кг: 115 кг: 209 кг (по весу) Вода, необходимая для смеси = 27,5 кг . Общий вес бетонных ингредиентов = 50 + 115 + 209 + 27,5 = 401,5, скажем, 400 кг. Плотность бетона = 2400 кг / куб. Итак, 1 мешок цемента дает = 400/2400 = 0,167 куб. М.

Как рассчитать количество цемента, необходимого для почвы …

Для быстрого расчета бюджета вы можете использовать это.. опять же, это только метод быстрого бюджета (единицы США) Норма внесения = [Плотность почвы (фунты / кубические футы) X Норма внесения (% в десятичных дробях) X Глубина (дюймы) X 0,75 (коэффициент пересчета)] = Applicatio …

Рекомендуемые пропорции бетонной смеси Знайте бетон …

24 августа 2009 г. · Ключом к получению прочного и долговечного бетона является смешивание ингредиентов в правильной пропорции. Обычно бетонная смесь должна иметь следующие пропорции ингредиентов: Содержание цемента: от 10 до 15%; Нерудные материалы и галька: от 60 до 75%; Вода: от 15 до 20 процентов; Вовлеченный воздух: от 5 до 8 процентов.Заключение. Бетон состоит из различных …

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ПРОПОРЦИОНИРОВАНИЕ СМЕШИВАНИЯ

3-4 Начальные параметры для бетона ярд3 Целевое содержание цемента, фунты 658 Целевое содержание пуццолана, фунты 0 Целевое содержание паров кремнезема, фунты 0 Целевое соотношение вода / цемент , мас. 0,395 Целевое соотношение цемент / пуццолан, мас. Infinity Target% микрокремнезема 0,0 100 FA / FA + CA, Target,% по объему 41,7 FA Bulk Sp. Gr. (SSD) 2,632 FA Поглощение,% 2,00 CA Bulk Sp. Gr. (SSD) 2.711

цементные материалы для норм бетона, выбор…

Комментарии к применению Обычные конструкционные Цемент обычно выбирается из соображений экономии. бетон в неагрессивном растворе. Подходит любой из обычных цементов SANS 50197-1. окружающая среда Смеси цемента CEM I с 50% GGBS или 30% FA широко и успешно используются в Южной Африке. Смесь цемента CEM I и около 8% SF технически осуществима, но есть

Можно ли действительно измерить содержание цемента в затвердевшем бетоне …

27 мая 2021 г. · СТАНДАРТНЫЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ASTM C 1084 ДЛЯ ПОРТЛАНДА- СОДЕРЖАНИЕ ЦЕМЕНТА В ЗАКРЕПЛЕННОМ ГИДРАВЛИЧЕСКОМ БЕТОНЕ.Общий подход в C1084 заключается в использовании аналитических химических средств для измерения растворимого оксида кальция, кремнезема и нерастворимых остатков. Учитывая тип и состав заполнителя, количество растворимого оксида относится к цементу и используется для …

Цемент — Википедия

Цемент — это вяжущее, вещество, используемое для строительства, которое затвердевает, затвердевает, и прилипает к другим материалам, чтобы связать их вместе. Цемент редко используется сам по себе, а скорее для связывания песка и гравия.Из цемента, смешанного с мелким заполнителем, получается строительный раствор для кладки или из песка и гравия, получается бетон. Бетон является наиболее широко используемым существующим материалом и уступает только воде

Справочник по цементно-обработанной основе (CTB)

ii Резюме: Цементно-обработанное основание (CTB) представляет собой смешанный на месте или производимый на заводе материал, состоящий из почвы / заполнителя, цемента и воды, который создает прочное и долговечное стабилизированное основание проезжей части. В этом руководстве по CTB обсуждаются его приложения, преимущества, дизайн, конструкция, испытания и производительность.

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАБИЛИЗИРОВАННОГО

Прочность обработанного цементом грунта увеличивается с увеличением содержания цемента и времени выдержки. Эффективность обработанного цементом грунта снижается с … Материалы, использованные в этом исследовании, являются « необработанными » CKD. Он был собран из … Процент цемента (O.P.C) по отношению к использованной CKD (2%). 3. Срок испытания смесей (3, 7, 14, 28 …

Состав цемента

Портландцемент приобретает свою прочность за счет химических реакций между цементом и водой.Этот процесс известен как гидратация. Это сложный процесс, который лучше всего понять, сначала поняв химический состав цемента. Производство цемента Портландцемент производится путем дробления, измельчения и дозирования следующих материалов:

Типы цемента

Где каждый термин в скобках обозначает процентное содержание цементной композиции по массе. Этот фактор ограничен — чтобы гарантировать, что содержание извести в сырье, используемом при производстве цемента, не так велико, чтобы оно не приводило к появлению свободной извести после наступления химического равновесия.В то время как слишком низкий L.S.F.

Как рассчитать количество цемента, необходимого для почвы …

Для быстрого расчета бюджета вы можете использовать это .. опять же, это только метод быстрого расчета бюджета (единицы США) Норма внесения = [Плотность почвы ( Фунты / куб. Футы) X Норма внесения (% в десятичных дробях) X Глубина (дюймы) X 0,75 (коэффициент пересчета)] = Нанесение …

БЕЛЫЙ ЦЕМЕНТ — СВОЙСТВА, ПРОИЗВОДСТВО, ПЕРСПЕКТИВЫ

Ввиду низкого содержания железа сырье плавится при более высоких температурах, при 1420 — 1450 ° C (обычный портландцемент при температуре около 1250 ° C) с, как следствие, высоких температурах в зоне спекания (до 1600 ° C) [8,17].Проблемы, возникающие при производстве белого цемента. Содержание Fe2O3 в белом цементе может варьироваться

Стабилизация цемента — обзор | ScienceDirect Topics

Реализованная энергия кладки с использованием обожженных глиняных кирпичей составляет около 2200 МДж / м 3, тогда как для кладки с использованием альтернативных материалов, таких как цементно-стабилизированные грунтовые блоки (CSSB), воплощенная энергия находится в диапазоне 550700 МДж / м3. м 3 (Venkatarama Reddy, 2008b и 2009). Очевидно, что существует потребность в энергоэффективном, экономичном и экологичном…

ВЛИЯНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ТРИОКСИДА СЕРЫ НА БЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ МАТЕРИАЛОВ FLORIDA

В этом исследовании несколько портландцементов ASTM были использованы для устранения влияния увеличения содержания триоксида серы (SO3) в цементе на характеристики и долговечность бетона. Цементы были проанализированы на их минералогическое содержание с помощью дифракции рентгеновских лучей. Было использовано несколько других методов определения характеристик, включая калориметрические исследования, тонкость помола, количественный рентгеновский анализ и химический состав оксидов.Результаты показывают, что увеличение содержания SO3 увеличивает расширение извести и сульфата. Степень расширения раствора, по-видимому, зависит от минералогического состава цемента. Кроме того, увеличение содержания SO3 увеличивает потерю прочности строительного раствора, подвергающегося воздействию раствора сульфата натрия. Измерения усадки при высыхании показывают, что увеличение SO3 свыше 3% увеличивает усадку при высыхании для всех цементов. Данные по прочности бетона показывают, что для цементов с низким содержанием щелочей и алюминатов содержание SO3 увеличивается до 3.6% увеличивает потерю силы на 180 дней. Кроме того, ухудшение, по-видимому, зависит от содержания трикальцийсиликата в цементе. Для цементов с умеренным содержанием трикальцийалюмината и щелочей увеличение содержания трикальцийсиликата делает цементы менее устойчивыми к более высокому содержанию SO3. Рекомендуется, чтобы содержание SO3 не превышало установленных в настоящее время пределов.

• URL записи:
• Корпоративных авторов:

  Университет Южной Флориды, Тампа

  Департамент гражданской и экологической инженерии, 4202 East Fowler Avenue
  Tampa, FL Соединенные Штаты 33620

  Департамент транспорта Флориды

  605 Suwannee Street
  Таллахасси, Флорида Соединенные Штаты 32399-0450

  Федеральное управление автомобильных дорог

  1200 New Jersey Avenue, SE
  Вашингтон, округ Колумбия Соединенные Штаты 20590
• Авторов:
  • Заид, А М
  • Коричневый, K
  • Ханхан, А
• Дата публикации: 2004-10

Язык

Информация для СМИ

Предмет / указатель терминов

Информация для подачи

• Регистрационный номер: 00989311
• Тип записи: Публикация
• Номера отчетов / статей: Report No.0510754 ,, Заключительный отчет
• Номера контрактов: BC-353 RPWO № 31
• Файлы: TRIS, USDOT, STATEDOT
• Дата создания: 27 апреля 2005 г., 00:00

Стехиометрический подход для определения оптимального количества летучей золы, необходимого в цементном бетоне

Характеристики контрольных образцов и образцов PRC сравнивались путем проведения различных экспериментальных испытаний, таких как прочность на сжатие [27], прочность на разрыв при разделении [28], сорбция [29] ] и плотности образцов [27], как показано на рис.5. Все эти тесты проводились в разном возрасте (3 дня, 7 дней, 14 дней, 28 дней и 90 дней). Представленные результаты для каждого теста являются средними для трех образцов, протестированных в вышеупомянутом возрасте.

Рис. 5

Эксперименты a испытание на разрывное растяжение, b испытание на прочность при сжатии , c образцы, пропитанные водой для испытания сорбции

Прочность на сжатие и раздельное растяжение

Результаты испытаний прочности на сжатие и их изменение во времени показаны на рис.6. Из экспериментальных испытаний видно, что образцы контрольной группы достигли прочности на сжатие быстрее и достигли почти 98% своей целевой прочности через 28 дней. Однако образцы PRC набирали силу медленнее в течение первых 28 дней. Но в возрасте 90 дней он набрал почти 95% силы по сравнению с контрольной группой. Отношение прочности на сжатие PRC к образцам контрольной группы через 28 дней и 90 дней составляет 0,68 и 0,95 соответственно.

Рис.6

Развитие прочности на сжатие во времени

Результаты испытаний на разрывную прочность показаны на рис.7. Развитие прочности на разрыв при раздельном растяжении образцов контрольной группы и образцов PRC происходит по той же схеме, что и прочность на сжатие. Образцы PRC быстро набирали прочность через 28 дней, тем самым достигнув почти 96% прочности по сравнению с контрольной группой. Процентное увеличение прочности на сжатие образцов контрольной группы и образцов PRC в возрасте от 28 до 90 дней составляет 3,52% и 22% соответственно.

Рис.7

Развитие прочности на разрыв во времени

Результаты экспериментов ясно показывают, что образцы PRC медленно набирали прочность со временем и в возрасте 90 дней набирали почти такие же значения прочности.Это можно объяснить тем фактом, что образцы контрольной группы завершают процесс гидратации более чем на 95% в возрасте 28 дней, что приводит к развитию гидроксида кальция [30]. Присутствие гидроксида кальция обеспечивает более высокий pH среды и активирует химически активные частицы летучей золы [31]. Это оправдывает быстрое развитие прочности и последующее улучшение других свойств образцов PRC через 28 дней.

Сорбция и плотность

Испытание на сорбцию проводилось в соответствии с ASTM C1757.Это очень простой и быстрый тест, который измеряет долговечность бетонного образца. Испытание измеряет глубину проникновения воды в образец бетона путем последующей сушки и воздействия воды на образец и определяется уравнением. (1).

$$ {\ text {Sorption}} = \ frac {{{\ text {W}} — {\ text {D}}}} {\ text {A * d}} $$

(1)

где W = масса образца после погружения в воду, D = масса образца после сушки в печи, A = площадь образца, d = плотность воды.

Как видно из Рис. 8, образцы PRC имели более низкие значения интрузии воды, чем контрольная группа. Через 14 дней в обоих образцах наблюдается заметное снижение значений сорбции. Сравнивая значения сорбции через 90 дней, образцы PRC имели почти на 50% меньшее проникновение, чем контрольная группа. Отношение значений сорбции для образцов PRC и контрольной группы составляло 0,75 и 0,48 в возрасте 28 и 90 дней, что показывает, что образцы PRC со временем становятся менее проницаемыми. Как и в других тестах, плотность также определялась в разном возрасте.Результаты показывают тенденцию к увеличению плотности для обоих типов образцов, как показано на рис. 9. Плотность образцов контрольной группы выше во всех возрастах, за исключением 90 дней, когда образцы PRC имели на 2,56% более высокую плотность, чем контрольная группа. Увеличение прочности на сжатие с плотностью показывает хорошее соответствие (R ² = 0,96), как показано на рис. 10.

Рис. 8

Результаты сорбционных испытаний и их улучшение со временем

Рис.9

Плотность образцов и ее изменение во времени

Фиг.10

Взаимосвязь между развитием плотности и прочности на сжатие во времени

Результаты экспериментов показали улучшение показателей сорбционных испытаний и плотности образцов. Это происходит из-за образования связующего геля (C-S-H, C-A-H) со временем, что сделало образцы менее проницаемыми. Появление связующего геля также является причиной улучшения прочности на сжатие со временем [32]. Увеличение плотности исследуемых образцов можно объяснить тем, что молекулярная масса связующего геля составляет почти 1.В 8 раз больше, чем гидроксида кальция, который образуется в результате потребления гидроксида кальция химически активными частицами летучей золы [33].