Пропорции арболита таблица в ведрах: пропорции на 1 куб.м. по ГОСТу для изготовления материала своими руками в домашних условиях, рецепт смеси для арболитовых блоков

Содержание

как сделать своими руками +Видео изготовления

Состав арболитовых блоков: пропорции, из чего делают? По мере продвижения и развития технического прогресса на строительном рынке появляется все больше разнообразных строительных материалов для возведения дома своими руками. Если ранее выбор был невелик, а именно камень, дерево или кирпич, т о на сегодняшний день есть различные виды бетона, которые по характеристикам намного лучше обычных материалов.

Одним из таких можно назвать арболитовые блоки.

Общие свойства

Этот материал уникален в своем роде, и в нем есть достоинства древесины и бетона. Но интересно то, что состав арболитовых блоков достаточно простой, и такой раствор вы сможете приготовить даже своими руками. Также отметим и то, что его можно использовать как обычный бетон, если залить смесь в опалубку, а можно использовать для кладки, если использовать блоки. Этот материал вы можете приобрести в специализированных магазинах, или же сделать своими руками смесь и залить ее в формы для создания блоков. Единственное, что важно знать – это точный состав, а также технологию приготовления и пропорции. Давайте ознакомимся с этой информацией подробнее.

Из чего состоит арболитовый блок

Арболит, из которого создают блоки для кладки, имеет в своем составе несколько компонентов, но главными из них считается:

  1. Минеральное вяжущее.
  2. Вода, химические добавки.
  3. Заполнитель.

При соединении этих элементов вы получите арболитовый раствор, который используют для создания блоков. Как видите, состав простой и любой человек справится с его созданием, чтобы после использовать в своих целях. Сам по себе материал считается легким, и по этой причине для кладки идеально подходят арболитовые блоки. Если сравнивать с пеноблоками и газоблоками, арболитовые материалы намного прочнее, и имеют высокий уровень стойкости к ударам и трещинам.

Несмотря на то, что главный компонент в составе смеси для арболитовых блоков – это щепа (древесные опилки), он высоко ценится и ничуть не хуже по характеристикам, ем традиционные материалы, и даже лучше, так как арболитовые блоки намного лучше сохраняют тепло и помогает создать в помещении отличный микроклимат.

Заполнитель органического происхождения

Из чего делают арболитовые блоки? Большую часть в составе  этого материала занимает именно древесная щепа. Этот материал считается основным из тех, которые входят в состав. Этот органический наполнитель вы можете всегда купить, и это не будет дорого. Достаточно лишь обратиться в местную пилораму, где постоянно в больших количествах имеются отходы в виде опилок, и договориться с работниками. Чаще всего для изготовления смеси и блоков используют твердолиственные и хвойные породы дерева. Сосна, пихта, бук, ель, береза, осина и тополь идеально подойдут, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Если есть возможность, можно использовать костру льна.

Но чаще всего используют древесный заполнитель – стружка с опилками, дробленка в пропорции 1:1 или 2:1, опилки и стружка в пропорции 1:1:1. Каждая пропорция должна быть измерена в объеме. Например, если нужно соотношение 2:1, возьмите 2 ведра стружек и 1 ведро опилок. Если нет опилок, их можно легко заменит кострой льна или стеблями конопли, и состав от этого не поменяется.

Какие есть требования к заполнителю? Прежде всего, следует правильно подобрать размер. Не рекомендовано использовать крупные опилки, так как при соединении изделий с водой они могут попросту разбухнуть, а конечным итогом будет разрушение блока. Если же перестараться и использовать слишком мелкие частицы, что расход цементного раствора будет увеличен. Оптимальный вариант – это размер частиц от 15 до 25 мм в длину и не больше 5 мм в ширину. В сырье ни в коем случае не должно быть листьев и прочих примесей.

Предупреждение! Свежесрубленная древесина любой породы и лиственница ни в коем случае не должна попасть в состав арболитовых блоков, так как это запрещено!

Льняная костра

Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче  несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м

3 арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.

За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м3 арболита вам потребуется 260 кг цемента.

Химические добавки

Во многом свойства, которыми обладают арболитовые блоки, зависят именно от химических добавок. Их нужно обязательно использовать, и исключений нет, отличие лишь в количестве и разновидности. Благодаря таким добавкам можно использовать заполнитель без выдержки, так как они способны нейтрализовать сахар и смолы, что значительно улучшает качество готового блока.

В качестве таких добавок могут быть использованы следующие вещества:

  • Силикат натрия (а иначе – жидкое стекло). Он закрывает все поры в дереве, и поэтому влага не будет попадать внутрь. Можно использовать после того, как будет удален сахар.
  • Известь гашеная. Она способна расщепить сахар и убить микроорганизмы в опилках.
  • Алюминий (сернокислотный). Это еще один компонент, который отлично справляется с задачей расщепления сахара. Благодаря нему состав становится прочным в несколько раз быстрее.
  • Хлористый кальций. Он в состоянии убить все микроорганизмы и дает древесины такие же свойства, что и после обработки антисептиками.

Хлористый кальций и алюминий сернокислотный считаются самыми лучшими видами добавок. По пропорции в смесь следует добавить от 2 до 4% добавок от цементной массы, или же от 7 до 12,5 кг/м3. При желании можно сочетать между собой несколько видов добавок.

Состав смеси арболитовых блоков и пропорции

Для того, чтобы сделать своими руками арболитовые блоки, следует знать не только состав, но и пропорции. Все компоненты используются в следующем соотношении – 4:3:3 (вода, щепа древесная, раствор цемента). Химические добавки, как уже упоминали ранее, составляют от 2 до 4 % от общей массы.

Для того, чтобы приготовить 1 м3 арболита собственноручно, а после сделать из него блоки для укладки, вам понадобиться:

  • 300 кг отходов древесных.
  • 400 литров воды.
  • 300 кг портландцемента.

В раствор следует добавить кальций или любой другой химикат. Этот состав считается классическим, так как его легко сделать своими руками и он доказал свою надежность. Для изготовления из приспособлений вам потребуется бетономешалка или же просто большая емкость для смешивания, лопаты, ведра, вилы (если будете перемешивать все вручную) и остальные компоненты арболита.

Этапы выполнения работ таковы:

  1. Щепу (т.е. наполнитель) засыпьте в емкость и смочите водой. Благодаря этому сцепление с цементом будет намного лучше.
  2. После этого следует постепенно добавлять добавки и цемент. Тщательно перемешайте содержимое своими руками или в бетономешалке.
  3. Теперь можно добавлять воду, в которой должны быть заранее растворены все добавки. Снова перемешайте смесь.
  4. И цемент, и воду следует добавлять понемногу, маленькими порциями. Благодаря этому смесь будет проще перемешивать, и компоненты будут соединяться между собой лучше.
  5. Когда раствор готов, поместите его в заранее найденные формочки, чтобы он застыл в виде блоков для дальнейшей кладки.

Эти пропорции и состав смеси арболитовых блоков, которую можно без труда сделать своими руками. Все, что от вас потребуется – это быть внимательнее и придерживаться инструкций по приготовлению. Ниже приведена таблица, которая даст возможность еще лучше разобрать в том, какие существуют марки арболита и какие пропорции компонентов следует соблюдать при приготовлении своими руками.

Марка Цемент Древесная щепа
мешков ведер лопат мешков ведер лопат
5 3 13 37 25 100 300
10 3,6 15 43 25 100 300
15 4 17 49 25 100 300
35 5 21 61 25 100 300
50 6 24 73 25 100 300

Какой раствор используют для кладки?

Вопрос вполне обоснован. Так как арболит является специфическим материалом, то возможно для кладки таких блоков требуется специфичный раствор? Нет. Блоки из арболита кладут на стандартный раствор цемента, который тоже можно сделать своими руками. Он делается из песка, цемента и воды. В этом случае соотношение компонентов 3:1. Воду следует добавлять до тех пор, пока раствор не получит нужную консистенцию. Такая смесь будет идеальная для укладки блоков.

Достоинства и недостатки

Хотя арболит считается очень хорошим материалом, у него есть некоторые недостатки. Застройщиков может заставить волноваться ряд следующих моментов:

  1. На строительном рынке много блоков «гаражного» качества. Их сопротивление теплопередаче прочность неизвестны даже производителям. Есть трудности с покупкой в регионах заводской продукции. Выше были описаны самые важные моменты для производства арболитовых блоков.
  2. Неточная геометрия. Точность геометрии  арболитовых блоков хуже, чем у остальных легкобетонных камней для кладки (газобетона, пенобетона). Это особенно характерно для тех, кто делает материал своими руками. Из-за отклонений в размерах может потребоваться увеличение толщины швов до 1,5 см. Это, в свою очередь, повлечет промерзание кладки по шву, увеличенный расход материала и снижение скорости кладки.

Производители советуют использовать при укладке перлитовые теплые растворы, но это будет немного дороже. В последнее время для того, чтобы улучшать геометрию произведенной своими руками продукции используют фрезерование поверхности.

  1. Нужна защита от прямого действия влаги. Если кладку ничем не защитить, она будет проницаемой для большого напора ветра, но реальных подтверждений нет. Решить эту проблему легко – наносить на поверхность штукатурного покрытия.
  2. Ограничения при выборе материалов отделки. Чтобы эксплуатация не шла вразрез с нормами, важно сочетать с арболитовой кладкой  лишь «дышащие» виды отделки.

Но помимо этого есть масса положительных моментов:

  1. Экологичность, так как в состав входят минерализаторы, которые не выделяют вредные вещества.
  2. Высокая паропроницаемость.
  3. Легкость (вес). Благодаря легкости и упругости не нужно делать мощный и жесткий фундамент. Еще один бонусом можно назвать сейсмостойкость.
  4. Удобство обработки.
  5. Простота установки крепежа. В арболит можно вкручивать саморезы и вбивать гвозди так же, как и в дерево.
  6. Низкий уровень теплопроводности. Благодаря отличному сопротивлению для малоэтажных строительств есть возможность обойтись без дополнительного укрепления и получить однослойную структуру.
  7. Низкий уровень звукопроницаемости.
  8. Не требуется армирование. Вы можете отказаться от армирования кладки и установки монолитного пояса, если объект небольшой.
  9. Биологическая стойкость.
  10. Материал признан негорючим.

Заключение

Теперь, когда вы знаете состав, пропорции и технологию приготовления арболитового раствора, вы без  труда справитесь с изготовлением блоков для ваших нужд. Это отличный материал для строительства, и он обладает массой преимуществ, которые с лихвой покрывают несколько несущественных недостатков.

Арболит своими руками в домашних условиях пропорции — из чего состоит арболитовый блок?

Монолитный арболит своими руками: как приготовить заливной арболит

Монолитный арболит своими руками приготовить не сложно. Главное удобство в том, что это делается непосредственно на стройплощадке. По составу и пропорциям, а также по своим характеристикам и свойствам он ничем не отличается от блочного.

Номенклатура монолитного арболита

Номенклатура арболита монолитного такая же, как и у блочного — существует 2 вида:

  • Конструкционный. Имеет плотность от 500 до 850 кг/куб. м. Соответствует классу прочности В1, В1,5, В2, В2,5. Используют для возведения несущих стен и перегородок зданий до 2-х этажей.
  • Теплоизоляционный. Его плотность от 300 до 500 кг/куб. м. Класс прочности — В0,35, В0,5, В0,75. Применяют для заливки пазух и межстеных пустот для теплоизоляции и звукоизоляции.

Прочность заливного арболита зависит от используемой марки цемента и качества уплотнения смеси. При недостаточной прочности выполняют армирование арболита.

Готовим монолитный арболит: состав и пропорции смеси

Монолитный арболит на 80-90% состоит из щепы, как заполнителя, цемента, воды и химических добавок, ускоряющих твердение раствора и для устранения влияния сахаров древесины.

Щепа для арболита по ГОСТу должна иметь определенный размер и форму. Желательно использовать хвойные породы древесины, кроме лиственницы. В лиственных породах содержится немного больше древесных ядов, их также можно использовать.

Пропорции минеральной добавки

В качестве минеральных добавок для ускорения твердения раствора, обработки щепы, увеличения подвижности раствора можно использовать различные химические компоненты описанные в статье «Химические добавки для арболита». Самые распространенные и в то же время эффективные добавки это – хлористый кальций (технический CaCl2), жидкое стекло, сернокислый алюминий, известь-пушенка.

Соответственно существует много рецептов приготовления монолитного арболита. В одних рецептах подготавливается и обрабатывается древесина, в других – добавляют химический компонент непосредственно в смесь.

По одному из рецептов щепу вымачивают в извести (80 кг извести на куб древесины), отжимают. Затем сверху посыпают порошком негашеной извести (80 кг), перемешивают, разравнивают, высушивают и добавляют в смесь. Таким образом, избавляются от древесных сахаров, влияющих на прочность монолитного арболита.

Возиться со щепой, да тем более с такими объемами для строительства – дело достаточно затратное по времени, требующее площадей для этого процесса. Поэтому быстрым вариантом приготовления монолитного арболита будет применение хлористого кальция или сульфата алюминия (сернокислого алюминия). В этом случае щепу можно не обрабатывать, но будет лучше, если она отлежится на открытом воздухе, под солнцем и дождем, пару месяцев (не в куче!). Также, если есть возможность, ее можно замочить в воде, а перед приготовлением смеси высушить. Замачивание и вылеживание – это своего рода элементарная подготовка древесины, позволяющая частично устранить сахара.

На этапе приготовления состава монолитного арболита добавляется хлористый кальций или сульфат алюминия 2-5% от массы цемента. Так какая же все-таки пропорция химической добавки для арболита, 2% или 5%? Это зависит от марки и от качества цемента. Состав одной и той же марки (например, М500) но разных производителей на самом деле может отличаться качеством. Поэтому рекомендуют сделать тестовый замес. Если при добавлении хлористого кальция 5% от массы вяжущего на отвердевшем материале появятся «высолы» (белого цвета соляные выцветы), то процент содержания химического компонента нужно уменьшать. Высолы говорят о том, что цемент хороший и 5% для состава многовато. В то же время 2% может быть мало. Пару тестовых замесов стоит сделать.

Важно знать! Конкретной пропорции химического компонента для монолитного арболита нет! Ее всегда нужно определять в зависимости от качества используемого цемента и щепы (качество, порода древесины, размеры).

Некоторые не хотят заниматься подборкой пропорции хлористого кальция. И, чтобы не образовывались соляные выцветы, добавляют в состав жидкое стекло. Например, 2% хлористого кальция и 3% жидкого стекла от массы цемента. Но жидкое стекло достаточно дорогое, поэтому для многих экономичнее сделать пару тестовых замесов и определить пропорцию хлористого кальция.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Корректировка состава

Если вы используете другую марку цемента, то пропорция высчитывается с применением коэффициента: для М300 коэффициент 1,05, для М500 – 0,96, для М600 – 0,93.

Пропорция щепы дана для абсолютно сухого материала. Обычно это редкость. Поэтому ее количество нужно скорректировать в зависимости от ее влажности – добавить некоторое количество. Для подсчета дополнительного количества умножаем вышеприведенную массу на коэффициент, который рассчитывается как %влажности щепы деленная на 100%.

Например, древесный заполнитель имеет влажность 20%. Получить нужно монолитный арболит класса прочности В2,0. Следовательно: 20%/100%=0,2. Умножаем коэффициент 0,2 на количество сухой щепы 230 кг для В2,0 – 0,2*230=46 кг. В состав дополнительно нужно добавить 46 кг древесного заполнителя.

Процесс замеса

Щепа и хлористый кальций (или другая хим. добавка) перемешиваются в сухом виде, потом добавляется цемент. Достигают однородности состава. Затем из лейки струей добавляется вода с постоянным перемешиванием, до тех пор, пока весь древесный заполнитель со всех сторон не будет покрыт смесью.

Смешивать удобно при помощи строительного миксера или смесителя. Обычно на это затрачивается 5 – 7 минут.

Готовая смесь монолитного арболита – это умеренно влажная масса. Если взять в руку щепу, то из нее не должна вытекать вода!

Если в состав не вводилась химическая добавка, а выполнялась предварительная обработка заполнителя в извести, то процесс перемешивания длиться минут 25, чтобы известь успела погаситься.

Так можно приготовить монолитный арболит своими руками для последующей заливки в возведенную опалубку или несъемную опалубку стен и перегородок, а также заливки полов и перекрытий.

Из чего состоят арболитовые блоки?

Арболит является одним из представителей легкого бетона и используется при строительстве зданий и сооружений любого предназначения. Возведение загородных домов, дач и надворных построек станет бюджетным мероприятием, если в качестве основного материала выбрать арболит. Его применяют в виде блоков для устройства наружных несущих стен и внутренних перегородок, а также из него изготавливают различные плиты и панели.

  1. Из чего состоит арболит?
  2. Пропорции компонентов и нюансы изготовления
  3. Плюсы и минусы

Технические характеристики:

Состав блоков

Арболит производят из древесного наполнителя, связующего, химических составляющих и воды. Древесный заполнитель присутствует в виде отходов деревообработки (ель, пихта, осина, сосна, береза, тополь) и растениеводства (льняная костра, рисовая солома, стебли хлопчатника). Очень крупные частицы после намокания увеличиваются в объеме, это может привести к последующему разрушению, а мелкие возьмут на себя больше цементного раствора. Оптимальный их размер – 40х10х5 мм. Его химическая активность является основным недостатком, поэтому введение древесины свежесрубленных деревьев в состав арболитовых блоков крайне не рекомендуется.

Наиболее востребованным органическим составом считается стружка древесная и щепа в пропорции 1:1 или 1:2. Помимо опилок можно брать отходы льна. Костра должна быть игольчатой формы, шириной 2-5 мм и длиной 15-25 мм. В составе сырья недопустимо присутствие инородных частиц, признаков плесени и гнили, а в зимний период – льда и снега.

Находящийся в льне сахар разрушает цемент, поэтому необходимо ввести в состав арболита химические вещества. Для улучшения качества легкого бетона, костру нужно обработать известковым молочком (2,5 кг извести растворить в 150-200 литров воды на 1 м3 наполнителя) выдержать 2 суток и перемешивать каждый день. Использование этой технологии снизит расход цемента до 100 кг на куб бетона. Еще один способ нейтрализовать сахар – это поместить костру 3-4 месяца на свежем воздухе, что придаст блокам дополнительную прочность.

Минеральным связывающим в составе смеси является портландцемент марки 400, 500 и выше. Чтобы рассчитать количество цемента на 1 куб арболита 16, нужно увеличить его значение в 17 раз. Получается: 16х17= 272 кг. Химические добавки определяют свойства арболитового блока. Независимо от климатического пояса, где будет возводиться сооружение или здание из этого строительного материала, введение их в состав обязательно. Благодаря способности нейтрализации сахара, химические вещества сделают возможным использовать древесные наполнители без ее обработки.

Такими добавками могут служить: растворимое стекло, K2SO4, гашеная известь и CaCl2. Сернокислый алюминий, соединяясь с сахарами, нейтрализует их действие увеличивая при этом прочность готового изделия. Химические вещества применяют как отдельно, так и в сочетании: Al2(SO4)3 и CaCl2 в пропорции 1:1, гашеная известь и растворимое стекло – 1:1. Перед использованием их разводят в воде, после чего соединяют с арболитовой смесью. Общая масса присадок в 1 кубометре не должно превышать 4% от всего веса цемента.

Арболит марки 30 включает добавки: Al2(SO4)3 и CaCl2 – 1:1; Na2SO4 и CaCl2 – в таком же соотношении и в количестве 4 % от всего веса цемента. Na2SO4 и AlCl3 – 1:1 в 2 % от массы связывающей части. При производстве арболита пропорции на 1 м3 замеса должны быть строго соблюдены.

Технология изготовления

Арболитовые блоки можно делать своими руками. Если нужно большое их количество, приобретают бетономешалку, трамбовку, пресс-формы и печь для сушки. Бюджетный вариант предполагает самостоятельное изготовление форм и покупку смесителя составных частей раствора. Пропорции компонентов в арболитовых блоках были рассмотрены выше, поэтому:

1. В бетономешалку постепенно насыпаем древесный наполнитель и заливаем его водой с химическими добавками, тщательно все перемешиваем.

2. Засыпаем портландцемент и, понемногу вливая воду, снова все мешаем.

3. Обрабатываем форму внутри известковым раствором.

4. Готовую смесь накладываем в формы, плотно трамбуя каждый слой. Объем заполняется до уровня 2 см от края.

5. На свободное место укладываем раствор для штукатурки. Разравниваем поверхность при помощи шпателя.

Полученный блок должен находиться в форме около 24 часов, после чего его вынимают и размещают на две недели под навес для постепенной просушки.

Как видно, технология изготовления арболитовых блоков своими руками довольно проста, а соблюдение необходимых пропорций позволит получить на выходе строительный материал, полностью соответствующий его техническим характеристикам.

Преимущества и недостатки блоков

  • высокая звуко- и теплоизоляция;
  • повышенная пожароустойчивость;
  • устойчивость к появлению плесени и к гниению;
  • обладает достаточной прочностью;
  • отсутствует необходимость в мощном фундаменте;
  • легкость и простота монтажа;
  • экологичный, невысокая стоимость.

Обладая определенной влагопроницаемостью, конструкции из арболита могут эксплуатироваться в условиях сухого режима. Во всех остальных случаях стены должны быть защищены от влаги изоляционным материалом. При строительстве стен в подвалах и цокольных этажей применение арболитных блоков не рекомендуется. Защитой от воздействия атмосферных осадков служит их гидрофобная окраска или оштукатуривание стен с двух сторон.

Прежде чем самому приступить к изготовлению арболитовых блоков, необходимо все правильно рассчитать и обдумать. При точном соблюдении технологии производства дома из этого строительного материала получатся комфортными, теплыми и недорогими.

Состав арболитовых блоков

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок – из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

  • заполнитель;
  • минеральное вяжущее;
  • химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц – 15 или 25 мм длинной и не больше 2–5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м3 арболита требуется 50–100 кг цемента.

Важно! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3–4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

  • жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
  • гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
  • сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
  • хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок – 2–4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м3. Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

  • 300 кг древесных отходов;
  • 300 кг портландцемента;
  • 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

  1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
  2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
  3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
  4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
  5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов – 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

  • Состав и пропорции раствора для кладки кирпича
  • Как сделать цветной раствор для кирпича
  • Размер и вес белого силикатного кирпича
  • Кирпич облицовочный силикатный

Что происходит с блоком, в составе которого есть только цементный раствор и щепа? Он крошится, подобно пенопласту, и оббивается при транспортировке и укладке. От такого «арболита» можно руками оторвать кусок.

Минерализатор – такой же ключевой компонент, как цемент и щепа.

«Русский Арболит» выбирает для минерализации сульфат алюминия, так как он полностью безопасен: его используют для очистки питьевой воды или в качестве пищевой добавки Е-520. После высыхания блока он полностью деактивируется.

При изготовлении арболита своими руками добавка иногда заменяется известью, что, во-первых, не так эффективно, во-вторых, создает проблемы при армировании конструкции (известь провоцирует корродирование металлических элементов).

Как сульфат алюминия делает блок прочнее?

При взаимодействии древесных сахаров с раствором бетона образуются «цементные яды». Для человека они не несут вреда; такое название дано им за то, что они замедляют схватывание цемента. Чтобы нейтрализовать сахара, нужны минерализаторы – соли. Самой эффективной и экономически выгодной признан сульфат алюминия.

В щепе лиственных деревьев сахаров больше, именно поэтому она не так предпочтительна, как щепа сосновых пород. Если все же приходится использовать древесину лиственных – увеличится и количество минерализатора.

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

  • портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Марка Цемент, кг Органический заполнитель, кг Присадки, кг Вода, кг
15 250–280 240–300 12 350–400
25 300–330 240–300 12 350–400

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
  • Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита Класс по прочности на сжатие Марка по прочности при осевом сжатии Средняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесине На костре льна или стеблях хлопчатника На костре конопли На рисовой соломе
Теплоизоляционный В0,35 М5 400–500 400–450 400–450 500
В0,75 М10 450–500 450–500 450–500
В1,0 М15 500 500 500
Конструкционный В1,5 500–650 500–650 550–650 600–700
В2,0 М25 500–700 600–700 600–700
В2,5 М35 600–750 700–800
В3,5 М50 700–850

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

  • по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

  • оценивают показатель плотности;
  • удобоукладываемость;
  • уровень расслаиваемости;
  • оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

  • Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
  • Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
  • Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Подбор состава арболитобетона для производства качественных арболитовых блоков

Подбор состава арболита для изготовления арболитовых блоков на вибростанках Вибромастер производится в лабораторных условиях  любым проверенным  на  практике способом. Производственный   состав  арболита  утверждается  главным  инженером  предприятия  и контролируется  лабораторией.

На подбор состава арболита дается задание, в котором указывается заданная средняя плотность (марка по средней плотности) и марка по прочности на сжатие (класс по прочности при сжатии). Могут быть указаны дополнительные требования  к стеновым  строительным блокам по морозостойкости и теплопроводности.

Предварительно, перед подбором состава арболита, устанавливают характеристики всех используемых материалов.

Для цемента устанавливают марку и активность, нормальную густоту, минералогический состав, среднюю плотность, истинную плотность р0.  Для заполнителя определяют насыпную среднюю плотность р3, плотность в куске рх, водопоглощение по массе W.  Качество химических добавок (ХД) устанавливается паспортом или на основании данных их непосредственного испытания.

Наиболее распространенным и удобным способом  подбора и назначения исходного состава арболитовой смеси является способ подбора по разработанным таблицам.

Средняя плотность арболита в высушенном состоянии в зависимости от класса (марки) и вида используемых органических заполнителей должна находиться в пределах, указанных в таблице.

Заполнитель Расход цемента кг/м3, в зависимости от класса (марки) арболита
Дробленка из отходов: 80,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) 82,5(35)
- лесопиления и деревообработки хвойных пород 260 280 300 330 360
- лесозаготовок хвойных пород 280 300. 320 350 380
- лесопиления и деревообработки смешанных пород 290 310 330 360 390
- лесозаготовок смешанных пород 310 330 350 380 -
- дробленка рисовой соломы 300 - 370 400 -
- костра конопли и льна 220 310 360 450 -
- дробленые стебли хлопчатника 260 290 320 360 -

Примечание: приведенные расходы цемента рекомендуются лишь для приготовления первого исходного замеса при подборе состава арболитовой смеси и не могут служить нормами расхода цемента в производственных условиях.

При применении цемента иных марок (отличного от марки 400) величина расхода цемента умножается на коэффициенты,  приведенные в таблице.

Коэффициенты изменения расходов цемента в арболите при изменении марки цемента (расход цемента марки 400 принят за 1)
Марка цемента Коэффициенты изменения расхода цемента для арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) B1(15) В2 (25) В2,5(35)
300
1,05
1,05
1,05
1,10
1,16
400 1 1 1 1 1
500 0,96 0,96 0,95 0,95 0,94
600 0,93 0,93 0,92 0,92 0,9

Расход органического  заполнителя  в  сухом  состоянии и назначается по следующей таблице..

Расход сухого органического заполнителя на 1 м3 арболита (цемент марки 400)
Заполнитель Расход сухого органического заполнителя, кг/м, арболита класса (марки)
  В0,35(5) В,75(10) В1(16) В2(26) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
- лесопиления и деревообработки хвойных пород 160 180 200 220 240
- лесозаготовок хвойных пород 170 190 210 230 250
- лесопиления и деревообработки смешанных пород 180 200 220 240 250
- лесозаготовок смешанных пород 160 180 200 220 240
- дробленка рисовой соломы 180 - 220 250 -
- костра конопли и льна 200 190 180 170 -
- дробленые стебли хлопчатника 200 210 220 230 -

Расходы воды определяются по по следующей таблице.

Расходы воды на 1 м3 арболитовой смеси при сухих, органических заполнителях
Заполнитель Расход воды, л/м в смеси при классе (марке) арболита
В0,35(5) В,75(10) В1  (15) В2 (25) В2,5(35)
Дробленка из отходов:          
- лесопиления и деревообработки хвойных пород 280 300 330 360 400
- лесозаготовок хвойных пород 300 330 360 400 440
- лесопиления и деревообработки смешанных пород 330 360 390 430 460
- лесозаготовок смешанных пород 330 360 390 430 460
- дробленка рисовой соломы 350 - 400 450 -
- костра конопли и льна 400 470 450 420 -
- дробленые стебли хлопчатника 400 460 480 510 -

Расходы цемента, воды и органических заполнителей при производстве арболитовых блоков зависят от многих факторов и, в первую очередь, от способа уплотнения арболитовой смеси. Их необходимо устанавливать опытным путем в зависимости от производственных условий.

Предварительный расход химических добавок  назначается по следующей таблице.

Расход химических добавок в пересчете на сухое вещество
Химическая добавка Расход химической добавки, кг/м3, в зависимости от вида заполнителя
древесная дробленка костра конопли или льна дробленые стебли хлопчатника
Кальций хлористый технический 8 6 11
Стекло натриевое жидкое 8 9 -
Комплексная добавка:  сернокислый алюминий + известь-пушенка 20
25
15
20
-
-

Рассчитанные составы проверяют в лабораторных или производственных условиях , путём изготовления и испытания контрольных образцов. Опытные образцы для определения класса (марки) арболита по прочности при сжатии твердеют в течение 28 суток при температуре при температуре 20 +/- 2°С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%. Для установления распалубочной и отпускной прочности изготавливают и испытывают образцы в возрасте 1-х, 3-х и 7-и суток.

Рабочий состав арболитобетона назначается по результатам испытания контрольных образцов.

Пример подбора состава арболита

Требуется подобрать состав конструкционно-теплоизоляционного арболита класса В2 для производства арболитовых блоков, средней плотностью не более 650 кг/м3 (в высушенном состоянии) для стеновых строительных блоков.

Имеется заполнитель - дробления из отходов деревообработки хвойных пород. Зерновой состав дроблеики удовлетворяет требованиям стандарта. Насыпная средняя плотность дробленки в сухом состоянии 120 кг/м3, влажность по массе - 50%. Вяжущее - портландцемент марки 400. Подбор состава арболита производим расчетно-экспериментальным методом. Расход цемента определяем по табл.1, Ц=330 кг/м3.  По табл.3 расход сухой дробленки Дсух.=220кгД|3, с учетом влажности - расход дробленки составит 330 кг/м3. Для назначенного расхода цемента по табл.6 определяем предварительный расход воды  В=360 л/м3.

Расход химической добавки (ХД) устанавливаем по табл.5 - это 8 кг/м3 хлорида кальция. Хлорид кальция берется 10%-ной концентрации. Содержание соли в 1 л. такого раствора (с плотностью 1,084) составляет 0,108 кг. Следовательно, для введения в арболит необходимого количества соли в виде 10%-ного раствора на 1 м3 арболитовой смеси его потребуется: 8:0,108=74,07 л. В найденном количестве раствора соли воды содержится 1,084x74,07-8=72,3 л.

С учетом воды, содержащейся в древесной дробленке и в растворе добавки, количество воды для приготовления 1 м3 арболитовой смеси будет равно 360-72,3=217,7 л. Средняя плотность свежеуложенной арболитовой смеси составит: 330+220+360+8=918 кг/м3.

Средняя плотность арболита в сухом состоянии определяется по формуле:
1,15Ц - масса цементного камня с учетом химически-связанной воды, кг на 1 м3 арболита.

Для установления оптимального расхода цемента необходимо изготовить и испытать три серии образцов с разным расходом цемента: одну с намеченным исходным расходом 330 кг/м3 и две дополнительные серии с расходом цемента на 15% меньше и больше принятого, т.е. 280 и 380 кг/м3.

Для каждого расхода цемента принимаем три предварительных расхода воды - установленный по табл.4 (360 л/м3) и на 5% больше и меньше, т.е. с учетом воды в растворе ХД и заполнителе. Расход древесного заполнителя оставляем неизменный. Для проведения опытных замесов для всех трех составов определяем расходы материалов на 15 литров по формулам, для первого состава (исходного):

Расход цемента Ц1 = (Ц*15)/1000=(380+15)/1000=4.96кг

Расход дробленки Дсух1=(Дсух*15)/1000=(220*15)/1000=3.30кг

Расход воды В1 = (В*15)/1000=(360*15)/1000=5,4кг

Расход химической добавки ХД1= (ХД*15)/1000=(8*15)/1000=0.12кг

Для остальных двух составов расходы материалов рассчитываются аналогично. Химические добавки растворяются в воде затворения опытного замеса.
Проводятся опытные замесы, в процессе которых проверяется жесткость арболитовой смеси по техническому вискозиметру. Жесткость арболитовой смеси должна соответствовать - 60 сек. и регулируется предварительным расходом воды. Если рассчитанное количество воды не обеспечивает получение требуемой жесткости, его увеличивают или уменьшают. Подогнав жесткость арболитовой смеси под требуемую, определяют среднюю плотность смеси, для этого заполняют стандартный мерный цилиндр объемом 5 л. Мерный цилиндр вместе с насадкой устанавливают на вибростол и закрепляют, а затем заполняют арболитовой смесью до половины насадки, устанавливают сверху на поверхность смеси пригруз, обеспечивающий давление, равное принятому при производстве стеновых строительных блоков, но не менее 0,004 МПа и вибрируют в течение 30-60 сек. до прекращения оседания пригруза. После этого снимают пригруз и насадку, срезают избыток смеси и заглаживают поверхность. Затем взвешивают. Среднюю плотность арболитовой смеси в кг/м3, вычисляют как среднюю двух определений по формуле:

Pcm= (m-m1)/V,

где         m - масса мерного сосуда с бетонной смесью, гр;
m1 - масса мерного сосуда без смеси, гр;
V - объем мерного сосуда, см3.

Определив  среднюю   плотность, определяем  объем приготовленной арболитовой смеси - Vсм по формуле:

Vom= СуммаP/pm,

где  SР=Ц1  +Дсух 1  +В1 +ХД1 сумма   материалов используемых при опытном  замесе.
Определив     объем      приготовленной     смеси,      вычисляю фактические расходы материалов в кг/мпо формулам:    

Фактический расход цемента Цф = (Ц1/Vcm)*1000

Фактический расход дробленки ДсухФ= (Дсух1/Vom)*1000

Фактический расход воды Вф = (В1/Vom)*1000

Фактический расход ХД = ХДср=(ХД1/Vom)*1000

Для остальных двух составов средняя плотность и фактические расходы   материалов   определяются   аналогично.   Из   подобранных смесей изготавливаются контрольные кубы размером 15x15x15 см в количестве 3 шт. для каждого состава. Укладка арболитобетонной смеси в формы   производится   так   же,   как   и   при   определении   средней плотности смеси.  Отформованные кубы в течение 1-х суток твердеют в формах и еще 27 суток  (при  температуре  20 +/- 2С и относительной влажности воздуха 70 +/- 10%) после распалубки.  После твердения на кубах определяют среднюю плотность и прочность при сжатии в Мпа.

Средний предел прочности при сжатии образцов для каждого из трех расходов цемента с оптимальным для каждого из них расходом воды наносим на график. По оси абсцисс откладываем расходы цемента на 1 м арболита, по оси ординат - предел прочности образцов арболита при сжатии в МПа. Проводим через полученные точки прямую и получаем зависимость прочности арболита при сжатии от расхода цемента. По графику определяем требуемый расход цемента для получения арболита заданного класса В2 при принятых условиях уплотнения и твердения. Расходы остальных материалов определяются по фактическим расходам трех составов арболита по интерполяции. После проверки подобранного состава в производственных условиях он рекомендуется для массового производства.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

  1. Вяжущие вещества
  2. Заполнители
  3. Микрозаполнители
  4. Химические добавки
  5. Вода для бетонов
  6. Условия твердения строительных стеновых блоков
  7. Способы определения жесткости бетонной смеси
  8. О цементно-грунтовых строительных стеновых блоках
  9. Основные характеристики грунтов для производства стеновых строительных блоков
  10. Цементы для изготовления стеновых строительных блоков
  11. Подбор составов цементогрунта
  12. Основные требования к строительным стеновым блокам из грунтобетона
  13. Об арболитовых блоках
  14. Классификация арболитовых стеновых блоков
  15. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Органический целлюлозный заполнитель
  16. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Вяжущие вещества
  17. Материалы для производства строительных арболитовых блоков: Химические добавки
  18. Твердение и тепловая обработка стеновых арболитовых блоков
  19. Требования к стеновым блокам из арболита
  20. Арболитовые блоки и опилкобетонные блоки – отличия
  21. Дом из арболитовых блоков или дерева: что выбрать?
  22. О саманных блоках
  23. Основные требования к блокам из самана
  24. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Вяжущее - глинистые грунты
  25. Материалы для производства саманных стеновых блоков: Заполнители
  26. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  27. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения содержания глинисты
  28. Методы испытания глинистых грунтов для производства самана: Методика определения вязкости глинистого
  29. Подготовка грунта к производству саманных строительных блоков
  30. Сушка и хранение саманных строительных блоков
  31. Мероприятия по повышению прочности и водостойкости стеновых саманных блоков
  32. Особенности производства саманных строительных блоков в зимнее время
  33. Изготовление блоков из бесцементных бетонов
  34. Про шлакощелочной бетон
  35. Требования к материалам для изготовления шлакощелочного бетона
  36. Подбор состава шлакощелочного бетона
  37. Рекомендуемые ориентировочные составы тяжелых шлакощелочных бетонов
  38. Изготовление стеновых бетонных блоков из легких шлакощелочных бетонов
  39. Изготовление стеновых бетонных блоков из мелкозернистых шлакощелочных бетонов
  40. Изготовление стеновых бетонных блоков из арболита на шлакощелочном вяжущем
  41. Изготовление блоков с декоративным слоем
  42. Приготовление и нанесение декоративных растворов
  43. Составы декоративных растворов

Арболит своими руками: состав, пропорции на 1м3

Вы не найдёте один идеальный и четко обозначенный нормами ответ. Арболит, состав и пропорции на 1м3 этого материала подбираются в зависимости от типа органического наполнителя (см. п. 5.1.2 ГОСТ Р 54854-2011) и косвенных факторов.

Делается это в лабораториях производителя. Но при соблюдении общих технологических требований можно сделать и в домашних условиях арболит, состав и пропорции которого будут выверены и надёжны.

На примере марки 35, арболит имеет следующие пропорции замеса на куб: вода- 480 л; цемент- 400 кг; щепа- 250 кг. И улучшающие добавки, 2-4 % от общей массы. Это конструкционный арболит, пригодный для строительства стен.

Ну а подробности в статье далее.

Из чего состоит арболит

Другое название материала – деревобетон.

Состав арболита.

  1. Вяжущее вещество. Используется сульфатостойкий (кроме пуццоланового) или портландцемент. С целью повышения морозостойкости может применяться материал со специальными добавками. По ГОСТ 19222-84 арболит изготавливают из цемента следующих марок: для теплоизоляционного – не ниже М300, для конструкционного – М400 или выше.
  2. Вода. Вступает в реакцию с вяжущим компонентом, что приводит к образованию прочной кристаллической структуры.
  3. Наполнитель. Применяются древесная щепа или растительные остатки.
  4. Химические добавки.

Компоненты должны соответствовать ряду требований.

Древесная щепа

Сырьем для производства наполнителя служат:

  • отходы деревообрабатывающей промышленности;
  • горбыль, сучья, верхушки, тонкие ветки и прочая некондиционная древесина.

Применяется т.н. игольчатая щепа со следующими размерами:

  • длина – 15-25 мм;
  • ширина – 5-10 мм;
  • толщина – 3-5 мм.

При указанных геометрических параметрах нивелируется разница по впитыванию влаги вдоль и поперек волокон, что требуется для качественной обработки наполнителя.

Опилки не используют: материал с таким наполнителем изготавливается по другой технологии.

Для изготовления щепы лучше использовать хвойные деревья (пихту, сосну, ель) по причине низкого содержания сахаров.

Сахар в древесине, если оставить его как есть, значительно снизит прочность блоков.

Допускается применять и некоторые лиственные деревья:

  • березу;
  • осину;
  • тополь;
  • дуб.

Однако, в этих породах уровень сахаров выше, значит, увеличится расход химреагентов на стадии подготовки наполнителя.

Лиственницу и бук не используют совсем, т.к. для их минерализации придется увеличить расход добавок вдвое.

Более подробно про щепу для арболита есть отдельная статья на сайте, расположена тут

Химические вещества

Крайне важны. Арболит, состав которого химически чист, крайне сложно довести до необходимого качества.

Выполняют они комплексную функцию.

  1. Расщепляют углеводы, содержащиеся в органическом наполнителе. Без этого они в условиях щелочной среды цементной смеси распадаются на водорастворимые сахара (химия процесса имеет вид гидролиза), делающие бетон рассыпчатым.
  2. Уничтожают споры грибов, бактерии и прочую биоту, способную вызвать гниение органики.
  3. Закупоривают поры растительных остатков, вследствие чего те не впитывают воду из раствора. Без этого наполнитель разбухал бы, приводя к появлению трещин в материале (вспучиванию блока).

Основными добавками являются.

  1. Сернокислый алюминий. Расщепляет сахара в органическом наполнителе за 1 неделю и ускоряет созревание бетона (но время схватывания остается тем же). Применяется в большинстве случаев.
  2. Хлористый кальций. Подмешивается к сернокислому алюминию в качестве антисептика. Уничтожает бактерии в наполнителе и предотвращает их появление в щепе на гранях блока. Ускоряет отвердение. Допускается его замена на хлористый алюминий.
  3. Силикат натрия или калия (жидкое стекло). Закупоривает поры в органике, предотвращая впитывание влаги с последующим разбуханием. Применяется после расщепления сахаров.

Вместо сульфата алюминия и хлористого кальция, если те недоступны, можно использовать гашеную известь. Она расщепляет сахара и уничтожает микроорганизмы с меньшей скоростью, поэтому время обработки сырья увеличивается до 2 месяцев – при пересыпке сухим реагентом, и 1 месяца – с применением известкового молока.

Известковое молоко- удобный и надёжный способ обработки щепы. Для его приготовления 50 кг извести разводят в 200 л воды. Таким объемом обрабатывают 4 куб.м щепы.

Сахара расщепляются и естественным образом, но для этого измельченный наполнитель следует сушить на открытом воздухе в течение 3 месяцев.

В состав арболита по ГОСТ, кроме основных добавок, включаются дополнительные.

  1. Ускоритель отвердения – нитрат кальция. Стимулирует схватывание раствора.
  2. Пенообразователь из жидкого стекла на основе канифоли и едкого натра. Снижает плотность материала и его теплопроводность.
  3. Воздухововлекающие – смола древесная омыленная. Повышают морозостойкость и пластичность смеси, снижают риск ее расслоения.
  4. Гидрофобизатор – этилсиликонат натрия или полигидросилоксан. Снижает водопроницаемость.

Органика в составе

Кроме щепы, в качестве наполнителя применяют следующие растительные остатки:

  1. Измельченную кору (не более 10% массы раствора).
  2. Хвою (до 5%).
  3. Солому риса.
  4. Одревесневшие части стеблей прядильных растений (костру). В основном используют лен, коноплю и хлопчатник. Допускается содержание пакли и очесов не более 5% от массы раствора.
  5. Сухие листья и мелкие ветки (в соотношении 1:10).

Сырье измельчают до размеров, указанных в ГОСТ 19222-84: длина фрагмента менее 40 мм, ширина – 2-5 мм.

Требуется точно соблюдать процедуру подготовки органического наполнителя, иначе в нем остаются сахара, придающие бетону рассыпчатость. Особенно богат углеводами лен.

Для замеса используется чистая вода (из централизованной сети, скважины или колодца).

Вот, собственно и всё, из чего делают арболитовые блоки.

Далее немного нормативов.

Требования по ГОСТу

Норматив регламентирует состав смеси, размеры блоков и технические характеристики материала.

Арболит, изготовленный с соблюдением технологии, имеет следующие параметры.

  1. Плотность – 400-850 кг/куб. м (зависит от марки).
  2. Прочность на сжатие – 0,5-1,0 МПа.
  3. Коэффициент теплопроводности – 0,08-0,17 Вт/м*С.
  4. Прочность на изгиб – 0,7-1,0 МПа.
  5. Морозоустойчивость – 25-50 циклов.
  6. Водопоглощение – 45-80%.
  7. Упругая деформация – 0,4-0,5%.
  8. Классификация по биостойкости – 3-я группа.
  9. Огнеупорность – 0,75-1,5 часа.
  10. Коэффициент звукопоглощения для частот 126-200 Гц – 0,17-0,80.

Концентрация химии в составе

В 1 кубометре арболита содержится в среднем от 6 до 12 кг химических реагентов, что составляет 2-4% от общей массы.

Химические добавки можно комбинировать.

  1. Сернокислый алюминий и хлорид кальция. Берутся в равных количествах (1:1). Общая концентрация не превышает 4% от массы цемента.
  2. Хлористый кальций и сернокислый натрий. 1:1, не более 4%.
  3. Хлористый и сернокислый алюминий. 1:1, не более 2%.
  4. Хлористые кальций и алюминий. 1:1, не более 2%.

Для повышения прочности материала жидкое стекло тоже смешивают с хлористым кальцием в соотношении 1:4.

Отклонения в размере и форме блоков

ГОСТ предусматривает следующие допуски:

  • по длине – +/- 5 мм для модулей размером до 3 м и +/- 7 мм для диапазона 3-6 м;
  • по высоте и толщине – +/- 5 мм;
  • по размерам конструктивных элементов (выемок, ребер, полок и т.д.) – +/- 5 мм.

Отклонения указанной величины могут быть нивелированы изменением толщины шва.

Преимущества и недостатки самодельного арболита

Изготовление строительного материала в домашних условиях дает следующие выгоды.

  1. Блоки обходятся значительно дешевле покупных.
  2. Изделия могут иметь любые размеры и геометрию, какие удобны мастеру, в т.ч. нестандартные.
  3. Состав арболитовых блоков заведомо качественен: свежий цемент, правильно обработанная и потому не подверженная гниению щепа и т.д.

Недостатки.

  1. Большие затраты труда и времени.
  2. Потребность в специальном оборудовании. Его аренда или приобретение для производства небольшой партии могут быть нецелесообразны.

Кроме того, по прочности и долговечности домашний деревобетон уступает заводскому, если тот произведен с соблюдением технологии и из качественных материалов.

Компромиссным вариантом является изготовление арболитовых блоков из покупной щепы, что позволяет обойтись без дорогих станков.

Необходимое оборудование

Для производства потребуются:

  • щепорез дисковый;
  • молотковая дробильная машина;
  • бункеры для органического наполнителя и цемента;
  • емкости для химреагентов;
  • чистая бочка для воды;
  • формы для блоков;
  • вибростол;
  • сушильная камера.

Выпускают 2 вида щепорезов:

  • бытовые;
  • промышленные.

Первые оснащены маломощным двигателем и узкими ножами, потому способны перерабатывать только мелкие отходы и ветки. Более крупный материал придется предварительно измельчать.

Промышленные щепорезы работают с древесиной любого размера. Наиболее качественный наполнитель производят станки-шредеры, нарезающие доски на узкие полосы.

В сочетании со щепорезом может использоваться молотковая дробильная машина. Нанося удары по деревянной пластине, она расщепляет ее вдоль волокон на игольчатую щепу.

Если арболит изготавливается для собственных нужд, станки можно попробовать сделать своими руками по опубликованным в интернете чертежам.

Пропорции смеси на 1 м3

Состав арболита, пропорции составляющих подбираются с учетом желаемой прочности блоков.

В среднем применяют следующие пропорции арболита:

  • вяжущее вещество – 1,5 объемной части;
  • наполнитель – 1 часть;
  • вода с растворенными химическими добавками – 2 части.

Вычислить объем необходимых материалов поможет нижеприведенный состав блоков, возьмём пропорции арболита на 1 куб:

  • химические добавки – 8-10 кг;
  • цемент – 400 кг;
  • щепа – 250 кг.

Более конкретно арболит, состав пропорции на 1 м3, зависит от марки конечного продукта.

Арболит делится на 2 разновидности:

  1. теплоизоляционный – марки М5-М15;
  2. конструкционный (пригоден для строительства несущих стен зданий высотой до 3 этажей) – М25-М50.

Рецепт приведен в таблице:

Класс/марка Портландцемент М400, кг Щепа, кг Вода, л
Теплоизоляционный
В0,35/М5 280 170 300
В0,75/М10 300 190 430
В1,0/М15 320 210 360
Конструкционный
В2,0/М25 380 230 440
В2,5/М35 400 250 480

Как корректировать состав

Изменения в рецептуру вносят в случае несоответствия стандарту марки цемента или влажности щепы.

Перерасчет вяжущего вещества осуществляют с применением коэффициентов для:

  • 1,05 -М300;
  • 0,96 – М500;
  • 0,93 – М600.

В таблице приведены нормы сухого древесного наполнителя. В реальности щепа поступает в работу влажной. Значит, табличное значение надо увеличить.

Для этого надо:

  1. % влажности разделить на 100%.
  2. К полученному числу прибавить 1.
  3. Норму щепы умножить на расчетный коэффициент.

Пример:

Влажность щепы составляет 30%.

30%:100%=0,3

0,3+1=1,3

В случае с арболитом М35 наполнителя потребуется 250х1,3=325 кг.

Рецептура

Изготовление деревобетона начинают с обработки щепы.

  1. Химреагенты, например сернокислый алюминий и хлористый кальций, берут в нужном количестве в соотношении 1:1 и смешивают.
  2. Полученный объем разделяют на 2 части в пропорции 2:3.
  3. Меньшее количество растворяют в воде из расчета 300 г на литр и увлажняют этой смесью щепу, тщательно перемешивая. Оставшийся порошок хранят в емкости. В процессе приготовления арболита его нужно будет высыпать в воду, подаваемую в раствор.
  4. Выдерживают материал положенное время. При обработке сульфатом алюминия – 1 неделю, известковым молоком – 1 месяц. Периодически щепу перемешивают, обеспечивая вентиляцию всех слоев.
  5. Смачивают наполнитель жидким стеклом.

Далее приступают к приготовлению раствора. Ввиду относительно небольшого количества воды он является густым, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку.

Компоненты загружают в следующем порядке:

  1. щепа;
  2. сухой цемент с добавками;
  3. после тщательного перемешивания – вода с растворенными в ней химреагентами. Ее температура должна быть не менее +15°С.

Массу перемешивают в течение 1 минуты.

Очень подробно описано, как самому сделать арболит, состав, пропорции на 1м3 в видео ниже.

Как подготовить арболит к использованию

Материал применяют 2 способами:

  1. отливают из него монолитные стены;
  2. формуют блоки, затем из них складывают конструкции.

В первом варианте на этапе приготовления раствора в воду рекомендуется добавить суперпластификатор, например полипласт. Он делает смесь более подвижной, в результате все узкие места опалубки будут заполнены.

Конструкцию армируют стальными прутьями по аналогии с железобетоном. В качестве несъемной опалубки рекомендуется применять фибролитовые плиты. Стена получится паропроницаемой, что позволит снизить кратность вентиляции, а значит, и теплопотери.

Для изготовления блоков и перемычек используют формы. Рекомендуется разборный вариант, облегчающий выемку готового изделия. Оптимальный размер – 20х40х60 см.

Придерживаются правил.

  1. Форму ориентируют вертикально, чтобы уменьшить площадь трамбовки.
  2. Весь раствор загружают за 1 прием с небольшой горкой. При поэтапной загрузке с послойной трамбовкой блок будет состоять из нескольких частей, мало связанных одна с другой. Хаотичное расположение щепы во всем объеме обеспечивает монолитную структуру изделию.
  3. Трамбовку осуществляют деревянным брусом.

Наилучший результат дает формовка на вибростоле.

Распалубку производят через 2-3 дня. Далее блоки сушат на воздухе в течение 2 недель при температуре не ниже +10°С. Использовать блоки в строительстве можно через месяц после их формовки. При необходимости размеры блоков корректируют ножовкой.

Деревобетон чувствителен к влаге, поэтому сразу после строительства его оштукатуривают. А в остальном, это довольно прочный, теплый и недорогой материал.

Качество и долговечность зависят от соблюдения технологии, особенно при обработке органического наполнителя. Размеры щепы строго регламентируются, этим определяются характеристики блока.

Напоследок ещё одно видео про состав арболита и работу с ним от толкового парня.

Работа с бетонными столешницами и столешницами своими руками - The Created Home

Прежде чем мы начнем, я чувствую необходимость четко заявить, что я не эксперт.

Я могу предложить свой скромный опыт создания трех проектов:

1. Маленькая столешница с использованием базового пакета недорогого бетона


2. Специальная бетонная смесь для создания мебели
3. Полноценная кухонная столешница с использованием смеси и шаблонов Concrete Countertop Solutions

За каждым из этих разделов будет следовать разбивка затрат и приблизительная оценка стоимости квадратного фута, а также список поставок.

Цель этой публикации - дать вам представление об объеме работы, если вы решите заняться своими собственными бетонными столешницами или столешницами. Я поделюсь некоторыми советами и приемами, которые я узнал, некоторыми ошибками, которых следует избегать, и своей собственной, в основном, неограниченной точкой зрения о плюсах и минусах использования специальных смесей по сравнению с обычным бетоном.

Прежде чем мы углубимся в эти проекты, необходимо знать, что цемент и бетон на самом деле не одно и то же. Я помню, как однажды посетил семинар, где я узнал не только об этой маленькой жемчужине, но и о том, что, по всей видимости, люди в индустрии немного обидчивы по этому поводу.Слушайте, все, что я могу вам сказать, это то, что в бетоне есть цемент .

Это безопасное место. Я не буду судить вас, если вы используете эти термины как синонимы.

Следующее, что нужно знать, это то, что бетон содержит заполнители. В основном камни, песок и прочее. Когда вы берете недорогой пакет с бетонной смесью вашего национального бренда в местном магазине товаров для дома, скорее всего, в нем есть более крупнозернистый заполнитель. Шлифовка позволит выявить заполнитель.Это не значит, что нельзя получить хорошо выглядящий продукт. Верх моего обувного шкафа сделан из простой бетонной смеси, и вот как это выглядит:

Бетонная смесь для столешниц будет содержать более мелкий заполнитель. Эти столешницы были созданы с использованием бетонной смеси Concrete Countertop Solutions, и вы можете видеть, насколько они гладкие.

Я также использовал смесь Concrete Countertop Solution для создания этой геометрической коллекции из бетона и дерева.Я также коснусь этого процесса, чтобы вы могли решить, хотите ли вы использовать специальную бетонную смесь для создания собственной мебели.

Я также поделюсь некоторыми продуктами, с которыми я добился успеха. Хотя я использую некоторые партнерские ссылки, будьте уверены, я рекомендую только те продукты, которые использовал и добился успеха у себя. ( Заявление о раскрытии информации можно найти здесь .)

1. Небольшая столешница с использованием базового мешка из недорогого бетона

Это место для хранения обуви является сердцем огромного переоборудования прихожей, которое мы с мужем сделали в прошлом году.По сути, это шкаф с выдвижными подносами. Поскольку реконструкция этого коридора была настолько обширной, что включало все: от двух несущих балок, новую сантехнику, электромонтажные работы, гипсокартон, перемещение основной тепловой трубы и многое другое, нам нужно было найти способы сократить некоторые расходы. Бетонная столешница была разумной с финансовой точки зрения, и она позволила нам приспособить столешницу к слегка нестандартной квадратной стене. (Я расскажу, как это сделать.)

Я намеревался купить специальную смесь для столешниц в одном из наших местных магазинов товаров для дома, но, к удивлению, ни одной из них не было в наличии.Я скажу, что если бы я сделал это снова, я бы пошел по этому пути, чтобы микс был немного лучше. Но, честно говоря, это сработало отлично. Мешки с бетоном, которые мы использовали для этого, стоили около 5 долларов. Я считаю, что на это ушло чуть меньше двух сумок.

Для изготовления этой столешницы я создал шаблон и форму. Другой метод - заливка на место, о котором мы расскажем в следующем разделе. Здесь мы расскажем, как создать форму - тот же процесс, который используется при создании мебели с бетонной крышкой.

Как создать форму для бетона

Бетонная форма формируется из недорогой меламиновой плиты.К этому белому покрытию ничего не прилипает, что делает его идеальным для этого. Для создания шаблона я использовал тонкие деревянные полоски и сделал узор на верхней части шкафа, склеив детали вместе. Кусочки, которые я использовал, были слишком тонкими, что доставляло мне небольшую боль. Как я уже упоминал, задняя стена была немного неквадратной. Если бы это было не так, я мог бы просто измерить базовый квадрат и пропустить процесс создания шаблона.

Затем вы отрежете кусок меламина в точном соответствии с пропорциями столешницы или столешницы, которую вы строите.Чтобы создать боковые стороны, вы отрежете полоски меламина до нужной толщины для столешницы ПЛЮС еще 3/4 дюйма, чтобы вы могли прикрепить части к сторонам основной части. Просто прикрутите боковые части к основанию. Кто-то спросит, зачем мне на это хомуты. Честно говоря ... не совсем помню.

Видите эти разрезы по всей длине одной стороны? Это задняя стена для этого произведения. Он соответствует профилю моей квадратной стены. Скорее всего, вам не нужно будет это делать, но если вы сделаете все, что я сделал, это снова и снова разрезал доску примерно на полпути, чтобы доска изогнулась так, как я хотел.Я, наверное, слишком много режу, но перебор - это мое дело.

Имейте в виду, что при изготовлении формы верхняя часть изделия, которую вы делаете, будет стороной вниз. Это та сторона, на которой вы хотите выглядеть на миллион долларов. И если вы подбираете такой профиль стены, вам нужно будет перенести этот переворот в учетную запись .

Поскольку готовая верхняя часть детали в этом процессе оказывается лицевой стороной вниз, вам следует позаботиться о том, чтобы на деталь не попал мусор. Пылесосил и пару раз вытирал.

Последний этап подготовки формы - силикон по краям. Силикон не только герметизирует края, но и создает мягкий профиль по краям изделия. Вы можете использовать здесь синюю ленту, чтобы убедиться, что ваши силиконовые линии очень чистые. Я знаю, что многие люди используют черный силикон, чтобы его было лучше видно, но в то время я не мог найти его. Недорогой инструмент для уплотнения помогает создать сверхчистую линию. Я купил этот набор и использовал один из скругленных краев.

Вот посмотрите, как этот профиль кромки получается на другом изделии, потому что в первом случае я не использовал этот инструмент, а во втором - использовал.Вы видите, как красиво получается.

Это все, что нужно, чтобы создать настоящую форму.

Замешивание бетона

Базовая бетонная смесь может быть приготовлена ​​с помощью смесительной ванны и лопаты или аналогичного устройства.

Добавляйте воду медленно, понемногу, перемешивая и измельчая комочки до образования густого теста. Он должен быть текучим, не иметь видимых следов сухой смеси и достаточно густым, чтобы плотно уложиться.

Залейте бетон в форму и утрамбуйте, обращая особое внимание на стороны, чтобы на краях не было зазоров.Я не могу найти никаких фотографий этой части процесса, но у меня есть видео для двух других разделов ниже, так что вы можете увидеть, как это выглядит. После того, как вы хорошо заполните дно формы, вам нужно будет положить немного арматурной сетки, чтобы повысить прочность готовой детали. Если вы не можете найти их на месте (потому что, к счастью, его нет в наличии, когда вы идете за ним), вы можете использовать куски арматуры и связать их стяжками.

Я использую эту терку и шпатель для распределения и уплотнения смеси.

Используйте длинную палку, охватывающую всю длину формы, чтобы выровнять верхнюю часть формы, т. Е. Соскребать ее по уровню. Опять же, есть видео этого процесса ниже.

Постучите молотком по стенкам формы. Много. Это поднимает пузырьки воздуха на поверхность и помогает устранить зазоры в смеси по мере ее отверждения. Ваша цель не состоит в том, чтобы высушить бетон - на самом деле, это действительно хорошая идея, чтобы положить на смесь толстую пленку из пластика, чтобы сохранить влагу. Однако в ближайшие пару дней он вылечит.

Через пару дней вы можете открутить бока от формы и снять их. Это лучшая часть.

Осторожно переверните бетонную деталь - с помощью! Вот как это выглядело прямо из плесени:

Можно либо оставить с отверстиями, либо смешать так называемую суспензию и залить их. Честно говоря, я не помню, что использовал, но это так. Суспензия в основном позволяет вам перемешать небольшой пакет, а затем протолкнуть его в отверстия.Я не беспокоился о заполнении всего, но вы видите разницу.

Последним шагом было хорошо отшлифовать все это алмазными дисками. Я использовал эти мокрые и сухие подушечки, которые можно было прикрепить к угловой шлифовальной машине. Это сработало просто отлично. Я начал с более грубого песка и продолжил свой путь вверх, поддерживая постоянный поток воды, стекающей по поверхности, чтобы снизить температуру. Врать не собираюсь, это было грязное, мокрое дело.

После этого мы переместили деталь внутрь и очень обрадовались, увидев, насколько хорошо этот задний край подходит к стене.Как вечно любящая перчатка. Я мог бы прослезиться.

Последним шагом было запечатать его. Я использую этот материал, потому что он очень рекомендуется. Я часто слышу вопрос: а как выдерживают бетонные столешницы ?! Они пачкают ?! Гореть?

Все зависит от вашего уплотнителя. Если у вас есть хорошее уплотнение, оно будет устойчиво к появлению пятен. У нас это был хороший год без проблем. Тем не менее, он не подвергается воздействию пищи. Лично я бы не стал ставить что-либо горячее на бетонные столешницы, поскольку никакой герметик не способен выдерживать такую ​​высокую температуру, и вы не хотите нарушать целостность герметика.

Я не буду вдаваться в подробности о герметике, так как он хорошо расписан на бутылке. Но у меня есть видео этого процесса ниже, чтобы вы могли увидеть, как это работает.

Разбивка по материалам и стоимости для этого метода:

Материалы (стоимость ориентировочная)

Мешок с бетоном 5 долларов (всего 10 долларов)
меламин: лист 30 долларов
ванна для смешивания 32 доллара
Смеситель 0 долларов (я предполагаю, что у вас уже есть мотыга или что-то еще)
Арматурная сетка: 10 долларов
Смесь для жидкого навоза: 28 долларов
Герметик для бетона: 31 доллар
Подушечки для влажной / сухой полировки: 29 $
Бетонная терка и шпатель: 50 $ (Есть менее дорогие, но у нас был ряд работ, и нам нужны были хорошие)
Силикон: 5 $

Итого при условии, что вам необходимо приобрести все материалы: $ 225

Цена за квадратный фут: 37 долларов.5
Опять же, это при условии, что вам нужно все купить. Если бы я сделал это сегодня снова, я оценил бы свои затраты в 50 долларов при цене 8 долларов за квадратный фут. Кроме того, из-за небольшого размера этой столешницы цена за квадратный фут выросла. Все перечисленные продукты будут постоянными для более крупного проекта, и только мешки с цементом изменят уравнение на небольшую величину.

Ориентировочная стоимость этой столешницы из твердого камня, такого как гранит или кварц, вдвое превышала сумму покупки всего нового.

2. Специальная бетонная смесь для создания мебели

Когда я вместе с Джен Вудхаус создавал коллекцию геометрических фигур из бетона и дерева, мне было любопытно посмотреть, что произойдет, если я перейду к противоположному концу спектра и буду использовать специальный бетон. Итак, здесь был промежуточный шаг - я мог бы выбрать использование специальной смеси для столешниц, которую вы можете заказать через Home Depot.

Но я ничуть не чрезмерно занимаюсь своими делами, поэтому я вытащил большие пушки.Я уже решил попробовать Concrete Countertop Solutions переделать кухню и спросил ребят, не заинтересуются ли они, чтобы я попробовал их вещи для мебели. К счастью, они были счастливы поработать со мной и прислали мне несколько пакетов и микс.

Здесь я говорю вам, что нет, этот пост не спонсируется. В полной мере раскрывая информацию, Concrete Countertop Solutions прислала мне какой-то продукт с большой скидкой, и я был очень взволнован, чтобы опробовать их продукты и шаблоны.Я подробнее расскажу об этих шаблонах в следующем разделе. Собственно, об этом конкретном миксе я тоже расскажу подробнее в этом разделе.

Что я могу вам сказать, так это то, что после того же процесса, что и в первом разделе с базовой бетонной смесью, столешницы стали намного, намного, намного более гладкими. Вот полный неотредактированный снимок одного свежего кадра:

А вот и края:

Эта смесь также предлагает преимущество, заключающееся в том, что не требуется суспензия или шлифовальные диски для мокрой / сухой шлифовки.Я заклеил его тем же герметиком, что и верх обувного шкафа. Фактически, та же бутылка, что и было намного больше.

Одно отличие состоит в том, что мы не использовали смесительный бак и мотыгу для смешивания. Вместо этого мы приобрели сетевую дрель от Lowes (эту) и смешали ее в 5-галлонном ведре, следуя указаниям на бетонных мешках до t.

В этих таблицах мы допустили одну довольно большую критическую ошибку. Мне стыдно признаться в этом, но начнем. Поскольку смесь была более тонкой и текучей, мы были обеспокоены тем, что арматурная сетка окажется слишком тяжелой.Компания Concrete Countertop Solutions предлагает сетку из стекловолокна для своих столешниц, но мы переусердствовали и беспокоились, что нам не хватит ее для кухни, если мы будем использовать ее для кофейных, боковых и обеденных столов. Итак, мы попробовали арматуру.

Не надо. Делать. Это.

Используйте сетку. К моему полному стыду, у нас все равно было много остатков после того, как кухонные столешницы были закончены, так что это действительно довольно глупо. В итоге мы получили несколько теней на готовой поверхности журнального и боковых столиков. Пришлось нанести морилку для бетона, чтобы полностью их устранить.Учитесь на наших ошибках. Если вы идете по этому маршруту, используйте сетку из стекловолокна.

Вот как сложились таблицы. Вы можете получить планы на все это на сайте Джен Вудхаус. На моем сайте также есть учебные пособия.

Разбивка по материалам и стоимости для этого метода:

Материалы (стоимость ориентировочная)

White Countertop Mix: 29 долларов
меламин: 1 лист 30 долларов
ведро 5 галлонов
Corded Mixing Drill 70 долларов США
Волоконная сетка: 50 долларов США
Зажимы Z: 20 долларов США
Герметик для бетона: 31 доллар США
Подушечки для влажной / сухой полировки: 29 долларов США
Бетонная терка и шпатель: 50 долларов США
Силикон: 5 долларов США

Итого при условии, что вам необходимо приобрести 1 из всех материалов: 314 долларов США

Для этого проекта, в котором использовалось 14 мешков с цементом, это было бы около 700 долларов, не считая транспортных расходов.

* Здесь я должен упомянуть, что Concrete Countertop Solutions продает продукт под названием Z Liqui-Crete, который можно добавлять в обычный бетон, чтобы превратить его в лучшую смесь. Я не пробовал это, но это 16,99 доллара за коробку и, вероятно, будет более рентабельным с точки зрения доставки.

Цена за квадратный фут для этих четырех столов: $ 23
Опять же, это при условии, что вам нужно все купить. Если бы я сделал это сегодня снова, я оценил бы свои затраты в 550 долларов при цене 18 долларов за квадратный фут.

3. Полноценная кухонная столешница с использованием смеси и шаблонов Concrete Countertop Solutions

В прошлом году мы отремонтировали нашу кухню, о процессе, о котором я рассказал здесь, с последующей публикацией здесь. Единственная часть процесса, которую мы не делали своими руками, - это столешницы, и хотя они действительно хорошо выглядят, я не доволен ими. Мы заплатили почти 4000 долларов, и установщики скололи их в одном месте, пролили эпоксидную смолу на мои недавно отремонтированные кабины в двух местах и ​​образовали зазор почти 1/8 дюйма, где кусок не был разрезан прямо в другом месте.Когда я попыталась решить проблемы, владелец ругал меня и сказал, что я неразумная женщина.

Кошмар, верно?

Если бы мне пришлось сделать это снова, я бы выбрал бетонные столешницы.

Итак, когда мой муж решил полностью отремонтировать крупную инвестиционную недвижимость, это был наш шанс. Я обратился к Concrete Countertop Solutions, потому что видел их систему в социальных сетях и был очень взволнован тем, что попробовал ее.

Опять же, это не спонсируется.Я скажу вам хорошее, плохое (подсказка: это я) и конечный результат. Но вы пришли сюда не из-за ожидания, поэтому я сразу скажу вам, что мне очень нравятся их продукты, и я буду использовать их снова. Собственно, у меня уже есть запланированный проект. Кроме того, когда я боролся с одной частью процесса и позвонил в их службу поддержки, я был почти уверен, что они назвали самого владельца к телефону, и он был невероятно полезным и знающим. В общем, я собираюсь сказать вам, что люблю их по всем этим причинам

На веб-сайте Concrete Countertop Solutions есть несколько хороших руководств, поэтому я в основном расскажу об этом в коротком видео, не пытаясь добавить длинное руководство к этому и без того длинному посту.Но поделюсь нашим опытом.

Как вы видели в предыдущем разделе, микс получается гладким и невероятным. Но настоящая магия этой системы - это шаблоны кромок, которые позволяют создавать красивый, профессионально выглядящий профиль кромки. Вместо того, чтобы разливать столешницы по формам и вывозить все 4 миллиарда фунтов на кухню, они разливаются по месту.

Кромка образует винт прямо до цементной опорной плиты. Они сшиты таким образом, что они отламываются, как только бетон полностью затвердеет.

Вместо арматуры в системе используется легкая волокнистая сетка, которая поддерживается зажимами, которые привинчиваются к настилу. Мы выбрали раковину, устанавливаемую под столешницу, и использовали форму для раковины, чтобы залить ее бетоном.

Наша большая ошибка заключалась в том, что сначала не практиковали заливку. Это избавило бы нас от горя. По какой-то причине соотношение воды и смеси не подходило для нас, и для получения нужной консистенции заливки и распределения нам пришлось добавить примерно на чашку больше. Мы действительно не решались сделать это и не начали делать это, пока не смешали несколько партий.Это могло быть связано с погодой или чем-то еще, поэтому я не говорю, что вам следует добавлять больше воды, но я скажу, что после этого мы добились большего успеха.

Вы можете видеть на этом крупном плане, что из-за наших трудностей с распределением смеси мы получили линии, которые пришлось зашлифовать. Не буду шутить - это был долгий и трудоемкий процесс. Но я могу честно сказать, что если бы мы были лучше подготовлены к правильному миксу, мы бы сэкономили много времени и усилий.

Я чувствую себя намного увереннее после того, как закончил эту кухню, ошибки и все такое.Я очень рекомендую это, с оговоркой, что вы должны делать то, что сказано в инструкции, и сначала практиковаться, и быть уверенным, что последовательность правильная.

Вот как это выглядело сразу после снятия формы:


Мы запечатали столешницы двухкомпонентным эпоксидным герметиком Concrete Countertop Solutions. Мне нравится блеск, который он придавал столешницам.

Разбивка по материалам и стоимости для этого метода:

Материалы (стоимость ориентировочная)

Белая смесь для столешниц: 29 долларов (мы использовали, кажется, 18 пакетов)
Edge Forms: 229 долларов
Форма раковины: 30 долларов
Вытеснение раковины: 15 долларов США
Сверло для перемешивания проводов 70 долларов США
Волоконная сетка: 50 долларов США
Зажимы Z: 20 долларов США 7 Эпоксидный герметик: 79 долларов США
Подушечки для влажной / сухой полировки: 29 $
Бетонная терка и шпатель: 50 $
Ярко-белые цветные упаковки: 6 $ / коробка (мы использовали 18)

Итого на все материалы: около 1200 долларов США (не включая стоимость доставки)

Цена за квадратный фут для всей кухни: $ 24

Экономия при стоимости кварца примерно 80 долл. / Фут.: $ 2800

Уф! Это было давно. Надеюсь, это было полезно. Конечно, это не исчерпывающее руководство по процессу изготовления бетонной столешницы или столешницы, но я надеюсь, что оно было полезно. Прежде всего, я бы сказал, не пугайтесь! Потратьте время на практику, и вы будете делать бетонные вершины как профессионал.

Счастливого строительства!

Как построить бетонную скамью

Рид Янг

.

POP Projects - это коллекция новых и классических проектов более чем столетней истории Popular Mechanics . Овладейте навыками, получите рекомендации по инструментам и, самое главное, создайте что-то свое.


Эрик Вейл, изображенный выше, когда-то изучал резьбу по дереву в Гане, но сегодня его работы вдохновляют именно городские текстуры Нью-Йорка. Вайль управляет базирующейся в Бруклине компанией Oso Industries, которая изготавливает мебель в основном из бетона. Он ценит этот материал за его внешний вид, приспособляемость и прочность.

Мы поручили Weil создать проект скамейки для считывателей PM, который менее сложен, чем кажется: три плиты сочетаются с элегантными сквозными столярными изделиями, поэтому вам не понадобится какое-либо соединительное оборудование. Ключ в том, чтобы изготавливать точные формы; затем просто перемешайте партию бетона и залейте.

Эти инструменты помогут

24-дюймовый ручной поплавок

Marshalltown

Настольная пила

DeWalt 379 долларов.00

329,00 долларов США (13% Скидка)

Торцовочная пила с подвижным составом

DeWalt 469,00 $

$ 399,00 (15% скидка)

Аккумуляторная дрель и шуруповерт

Чертежи и материалы

Джордж Рецек / Ясень Варфоломей

Построить пресс-форму

Для прочности этой скамьи используются правильно сформированные пазы и шипы, поэтому собирайте формы с осторожностью.Создавайте их, как мебель. Сделайте боковые стороны и опорные блоки, разорвав меламиновую древесно-стружечную плиту на полосы настольной пилой и отрезав их по длине торцовочной пилой в соответствии со списком материалов.

Положите оставшуюся древесно-стружечную плиту на ровную ровную поверхность и обведите карандашом контуры частей скамейки. Расположите детали так, чтобы вокруг них было достаточно места, чтобы учесть опорные блоки.

Прикрепите боковые части по линиям разметки горячим клеем.Подрежьте внутренние углы форм для ног в местах, где плечи соприкасаются с шипами, затем приклейте опорные блоки на расстоянии 4–6 дюймов друг от друга по периметру каждой формы [1] . Чтобы создать изогнутые участки форм для ног, установите блок внутри каждого изгиба и согните вокруг него оргстекло; Убедитесь, что прямые участки оргстекла выходят за нижнюю часть каждой ножки.

Выемки в столешнице образованы двумя прямоугольными выемками. Соберите с помощью горячего клея и оберните их упаковочным пенопластом и слоем транспортной ленты.Это облегчает их удаление после застывания бетона, а также дает достаточно места для маневра, чтобы окончательная сборка была простой. Обрежьте поролон и ленту вокруг заглушки [2] .

Затем аккуратно нанесите герметик вдоль швов. Черный силиконовый герметик хорошо заметен на фоне белого меламина, и его можно смыть мыльной водой. Нанесите прозрачную пасту-воск на все внутренние и верхние поверхности [3] . Отполируйте воск мягкой тканью, но будьте осторожны, чтобы не повредить формы.

Подготовка бетона

Бетон обладает отличными компрессионными качествами, поэтому его трудно раздавить. Однако ему не хватает прочности на растяжение при использовании на протяжении пролета, поэтому вам придется укрепить скамейку арматурой. Отрежьте 3⁄8-дюймовую арматуру с помощью болторезных станков и согните детали вручную или с помощью устройства для гибки арматуры.

Замесите достаточно бетона, чтобы сформировать обе опоры.

Персонал

⚠️ Многие ингредиенты токсичны и раздражают кожу, поэтому используйте респиратор с картриджем, защитные очки и перчатки.

Используйте откалиброванный контейнер для смешивания, чтобы отмерить холодную воду, акриловую добавку и пигмент, и смешайте их в 20-галлонном мусорном ведре. Затем отмерьте цемент и заполнители (песок и гравий) в отдельные ведра емкостью 5 галлонов. Добавьте половину цемента в жидкую смесь и смешайте с помощью электродрели и универсальной лопаточки. Затем добавьте половину заполнителей; хорошо смешать. Добавьте оставшийся цемент; снова перемешать. Добавьте оставшиеся агрегаты и еще раз перемешайте [4] . Бетон должен иметь консистенцию йогурта.

Немедленно налейте столько, чтобы заполнить каждую форму для ножек на расстоянии не более 1 дюйма от верха, вдавив ее в углы. Как только бетон начнет затвердевать, установите арматурный стержень в каждую форму [5] . Долить оставшуюся смесь, выровнять поверхность и разгладить шпателем [6] . Повторите то же самое для столешницы, используя такое же количество бетонной смеси. Накройте детали полиэтиленовой пленкой и оставьте на пару дней для высыхания.

Соберите скамью

Освободите детали, выбив формы молотком [7] .Разгладьте все шлифовальным блоком, начиная с абразивной бумаги 120 и заканчивая зернистостью 320 [8] . Поставьте ноги вертикально и прижмите силиконовый герметик к плечам [9] . Помогите разместить скамейку на ногах.

Обмотайте паз и шипы лентой и заполните пустоты отшлифованной жидкой цементной смесью, при желании добавив пигмент, соответствующий цвету рабочего стола [10] . После затвердевания затирки снимите ленту и протрите влажной губкой.

Теперь ваш задний двор официально обновлен.

Рид Янг

Горшки из песка и цемента, БЕЗ ФОРМЫ: 7 шагов (с изображениями)

Перед смешиванием бетона прикрепите скребок для внешней стороны горшка вместе со стержнем для дна. Оставьте примерно 1/4 дюйма между скребком и песком. Часть песка из ядра будет добавлена ​​в бетон и сделает стену немного толще.

Бетон состоит из двух частей песка и одной части портландцемента по объему, и вам не нужно быть идеальным просто близко.Как и в случае с любым бетоном, используйте защитное снаряжение, чтобы не вдыхать цементную пыль. И перчатки при смешивании.

Вы всегда должны смешивать сухие ингредиенты перед добавлением воды. Для этого проекта мне нравится использовать 3-фунтовый контейнер для творога, но подойдет любой маленький контейнер. Для этого потребуется примерно 4 стакана песка и 2 стакана цемента. Начните добавлять воду и перемешивать. Добавляйте воду, пока не получите пасту по консистенции мягкого картофельного пюре. Теперь возьмите около трети этого количества и переложите в другую емкость, из которой будет легко выливаться.Добавьте к этому воду и перемешайте. Вам нужна довольно жидкая смесь, похожая на тесто для торта или немного гуще пахты. Я знаю, что для конкретных людей это будет звучать странно, но продолжайте читать.

Это смесь, которой будет поливаться песок. Как только его выливают на песок, он начинает поглощать излишки воды из смеси. Это дает вам довольно жесткое покрытие на песке, не нарушая его. Когда вы наливаете и поворачиваете вращающийся поднос, старайтесь покрыть всю сторону песка. Если есть небольшие пятна, которые остались незакрытыми, используйте шпатель и перетащите часть излишка снизу вверх, чтобы покрыть их.Не двигайтесь сверху вниз, так как вы, вероятно, вытащите часть песка. Пока оставьте верхнюю часть песка открытой, потому что по мере того, как песок впитывает воду, он вытесняет воздух в песке, и ему нужно место для выхода, иначе он образует пузырь под бетоном в каком-то месте и испортит горшок. Соскребите излишки бетона снизу и положите его вместе с остальной смесью в большую емкость. Смешайте весь оставшийся бетон. Теперь начните наносить это на горшок с помощью шпателя или небольшого шпателя, снова наносите снизу вверх.Когда вы поворачиваете поворотный столик, скребок начинает формировать внешнюю часть горшка. Вам нужно соскрести все излишки с вращающегося подноса и снова смешать его с контейнером.

Когда у вас будет грубая форма, пора покрыть верхнюю часть песка. Смешайте немного цемента достаточно тонко, чтобы вылить его, и вылейте его поверх песка. он затвердеет довольно быстро, так как песок удалит воду. Добавьте еще цемента, пока не получите полную грубую форму. Продолжайте чистить скребок шпателем.

Смешайте еще немного тонкого бетона и залейте им сверху, пока поворачиваете. Он будет стекать по краю при повороте и поможет сгладить цемент.

На последней фотографии показана грубая форма без скребка. Мне нравится ставить на дно горшка небольшую ножку. Для этого нужно сделать небольшую выемку в той части царапины, которая образует дно.

Залейте себе бетонную столешницу

Бетонные столешницы стали популярными, но не каждый может позволить себе сделать их профессионально.

Почему бы не попробовать их сами? Фрэнк Оуэнс из Quikrete Cos. В Атланте сказал, что для работы требуется всего несколько недорогих инструментов, большинство из которых есть у типичного домовладельца.

Материалы для столешницы размером 4 на 22 дюйма и глубиной от 1 до 2 дюймов могут стоить не более 16 долларов. Вы можете повторно использовать форму, которую вам нужно будет создать.

Залить бетонную столешницу на место, вероятно, проще для мастера своими руками. Однако мне нравится использовать формы, которые дают вам больше гибкости, даже если вы строите формы поверх шкафов.Вы можете отрегулировать их, сдвинуть с места и, если вы сделаете ошибку, выбросить ее и начать заново.

(В этом проекте используются материалы Quikrete; проверьте дома или лесные склады на предмет сопоставимых предметов.)

Соберите свои материалы. Вам понадобится краситель и что-то, что поможет вылечить и запечатать готовую столешницу. Вам также понадобятся два 80-фунтовых мешка с бетоном (можно использовать безусадочный раствор), дрель с приспособлением для смешивания бетона (стоит около 4 долларов), очиститель для бетона, стальной шпатель, терка для дерева, две пластмассовые ведра (5 галлонов и 1 галлон) для смешивания и хранения воды, герметик и пистолет для герметика, винты для настила, масло для жарки, 2-дюймовая кисть и резиновый молоток, длина 2 на 4 для использования в качестве стяжки , и наждачная бумага.

Опалубка изготовлена ​​из деревянных полосок ламината, а нижняя часть сделана из меламина или ламината, чтобы бетон не прилипал к ней.

Вот причина масла для жарки. Немного намазать внутреннюю часть формы - это то же самое, что смазать форму для запекания. То, что вы делаете, не приживается.

Оуэнс использует Quikrete 5000 для изготовления столешниц, потому что он разработан для набора прочности за неделю, в то время как другим продуктам обычно требуется 28 дней для отверждения.

Вы начинаете с резки дерева, чтобы сделать форму, и используя винты, чтобы собрать ее. Нанесите каплю герметика на внутренние края, чтобы предотвратить утечки.

Смешайте заполнитель с водой, 80 фунтов даст вам примерно 2 погонных фута столешницы, убедившись, что то, что вы получите, жесткое, а не жидкое.

«Прочность бетона зависит от количества воды в нем», - сказал Оуэнс. «Если вы можете придать бетону овсяную консистенцию, это означает, что вода не будет вытекать на поверхность, и бетон будет равномерно прочнее.Чем суше смесь, тем лучше ».

Лучше всего добавлять краситель в воду для замешивания. Это дает вам лучший контроль, потому что вы можете точно измерить его и добиться согласованности цвета от одной партии бетона к другой, если вы производите, например, столешницу размером 16 погонных футов.

Оуэнс использует две бутылки по 16 унций цвета цемента Quikrete для 80 фунтов заполнителя. Как только бетон достигнет консистенции овсянки и цвет станет однородным, вы можете заливать его в форму.

«Вы фактически переполняете форму, - сказал Оуэнс, - и используете стяжку 2 на 4, чтобы выровнять ее под углом от края формы к другому, вперед и назад во время пиления. Поступая так, вы выравниваете бетон в форме и вдавливаете более крупный заполнитель в форму ".

Возьмите резиновый молоток и постучите по краям формы, чтобы уменьшить воздушные карманы, которые могут оставить пустоту на поверхности.

Затем возьмите терку для дерева и разгладьте поверхность.

«Пока не беспокойтесь о финише, - сказал Оуэнс.«То, что вы делаете, - это доводите цемент до верха, что делает поверхность более твердой и долговечной».

Если поверхность покрыта «твердым отпечатком пальца», возьмите стальной шпатель и надавите, чтобы закончить его.

Подождите не менее двух дней, прежде чем снимать столешницу с формы, затем выверните винты и осторожно вытащите части формы. Используйте мелкую наждачную бумагу, чтобы аккуратно удалить дефекты, образовавшиеся на поверхности.

Очистите столешницы с помощью очистителя для бетона, затем нанесите один слой акрилового герметика этой 2-дюймовой кистью и дайте ему высохнуть.Затем смешайте герметик с одной частью воды и нанесите второй слой.

«Вам нужно будет периодически закрывать столешницу, особенно если вы много режете», - сказал Оуэнс.

Если вы используете безусадочную затирку, вам нужно добавить к затирке легкий заполнитель в соотношении 1: 2, чтобы уменьшить вес столешницы.

Обязательно попросите кого-нибудь помочь вам поднять столешницу и прикрепить ее к шкафу или туалетному столику. Если он в ванной, используйте силиконовый герметик.

Сделайте желоб Hypertufa - FineGarden

Чтобы сделать желоб из гиперуфа, вам понадобится торфяной мох, перлит и портландцемент.Убедитесь, что вы покупаете чистый портландцемент. Вам не нужен какой-либо предварительно смешанный бетон или строительный раствор, который вы найдете на рынке.

Вам также понадобится несколько унций синтетических армирующих волокон для бетона, которые укрепят сеялки. Вы можете найти волокна в большинстве магазинов строительных материалов или в Интернете.

Для смешивания ингредиентов вам понадобится тачка или любой большой пластиковый контейнер. Вам понадобится сито или сито, чтобы просеять торфяной мох, чтобы удалить палочки и комочки. И вам понадобится жесткая металлическая щетка, чтобы удалить неровности.Надевайте резиновые перчатки при смешивании и обращении со смесью, потому что портландцемент будет раздражать вашу кожу. Маленькая респираторная маска защищает нос и легкие от перлитовой пыли.

Украсьте контейнер вечнозелеными веточками или толстыми листьями.
Фото / Иллюстрация: Мишель Жерве

Дополнительная литература: Создайте контейнер для гипертюфа за пять простых шагов.

Этот проект может быть немного беспорядочным, поэтому при выборе рабочего места помните об этом. Часть процесса изготовления сеялки - дать ей застыть в течение 12-24 часов, пока цемент и другие ингредиенты не затвердеют.Яркое жаркое солнце может вызвать неравномерное схватывание, а также привести к растрескиванию или расколу сеялки, поэтому выберите тени для растений.

Вам понадобится прочная ровная поверхность. Мне нравится работать за столом для пикника. Я накрываю стол тяжелой пластиковой пленкой, которую я склеиваю, чтобы он не скользил.

Поиск лучшей формы для работы

Сделайте форму стен прямоугольного кашпо, центрируя меньшую коробку внутри большей. Используйте пенополистирол в качестве альтернативы картонным коробкам.

Форма кашпо ограничена только вашей изобретательностью и теми возможными формами, которые у вас есть под рукой. Не используйте деревянные или металлические формы, если вы сначала не выстилаете их пластиком, иначе смесь прилипнет к формам, и вы повредите кашпо, когда попытаетесь их снять. Смесь не прилипнет к формам из картона, пластика или пенопласта.

Чтобы сделать прямоугольную кашпо, я использую две картонные коробки для вложений в качестве форм. Коробка большего размера функционирует как внешняя форма, а коробка меньшего размера размещается внутри.Это создает пространство от 1 до 2 дюймов между двумя коробками, в которое смесь может быть упакована и утрамбована. Желоб большего размера потребует более толстых стенок для сохранения прочности и, следовательно, большего пространства между двумя коробками.

Формы также могут быть изготовлены из пенополистирола, используемого для утепления дома. Кусочки скрепляются деревянными шпажками. Приобрести такую ​​пену можно в строительных магазинах.

Чтобы получить более свободный вид, вы можете надавить смесь на глиняную посуду, задрапированную полиэтиленовым пакетом, или на деревянный контейнер для растений.Другой вариант - сделать насыпь из земли или песка, а затем накрыть насыпь полиэтиленовым пакетом.

Пропорции для правильного смешивания

Размеры ингредиентов неточные. Грубые пропорции полезны, но в конечном итоге вы почувствуете, насколько влажной должна быть смесь. Вам нужна смесь по консистенции творога.

Вот примерные пропорции смеси по объему: две части портландцемента, три части просеянного торфа, три части перлита.Вам понадобится гораздо меньше армирующих волокон, примерно горстка.

Вот еще один способ взглянуть на это. Чтобы сделать 18 x 12 x 9 дюймов. сеялки вам понадобится примерно 2 галлона просеянного торфа, 2 галлона перлита, 1-1 / 3 галлона портландцемента (около 12 фунтов), 1 стакан неплотно упакованных армирующих волокон и вода.

Чтобы проверить правильную консистенцию, выдавите горсть смеси. У вас должно получиться только несколько выпавших.

Отмерьте торфяной мох, перлит, портландцемент и армирующие волокна в колесную тачку или другой большой контейнер.Руками в перчатках смешайте сухие ингредиенты.

Медленно добавляйте воду, перемешивая руками, пока материал не приобретет желаемую консистенцию. Возьмите горсть смеси и выжмите ее; он должен скрепиться, и из него должно вытечь лишь несколько капель воды. Общее количество необходимой воды будет зависеть от сухости торфяного мха и влажности воздуха.

Смесь не должна быть жидкой - слишком много воды, и вы получите слабую емкость. Емкость произвольной формы нуждается в более сухой смеси, чтобы она сохраняла свою форму.

Не знаете, что посадить в ваш новый контейнер? Просмотрите наше руководство по выращиванию растений или ознакомьтесь с другими статьями по контейнерному садоводству.

Как пироги из грязи

Чтобы получился прочный контейнер, плотно упакуйте смесь между коробками. Если вы используете перевернутый горшок в качестве формы, сделайте 2-дюймовые. толстый слой вокруг горшка.

Каждый раз, когда я делаю еще одну такую ​​кашпо, я чувствую себя ребенком, который лепит пирожки из грязи. Это весело!

Когда я использую метод двух ящиков, я кладу 1 дюйм. до 2-дюйм.слой смеси на дне большей коробки. Затем я центрирую меньшую коробку внутри большей и плотно упаковываю смесь между сторонами двух коробок. Когда бока достигают нужной высоты, заглаживаю и выравниваю верхний край.

Если я леплю сеялку над перевернутым цветочным горшком или насыпью земли, я начинаю с укладки 1-дюймовой. до 2-дюйм. толстый слой смеси вокруг дна моей формы. Затем я работаю вверх, добавляя больше материала, пока не доберусь до вершины. Я похлопываю смесь гладко и держу верх как можно более ровным и ровным.Это будет дно перевернутой кастрюли.

Сеялки требуют двух стадий отверждения

Отверждение относится к высыханию материала и происходящему химическому связыванию. Отверждение состоит из двух этапов: раннего этапа, когда сеялку нельзя перемещать, и более длительного периода сушки после удаления плесени. Первоначальный период отверждения занимает от 14 до 36 часов, а последний - около трех недель.

В течение первых 36 часов накройте сеялку пластиком.Пластик заставляет его застывать медленнее, а более медленное затвердевание дает прочную сеялку.

Через полтора дня проверяю твердость смеси ногтем. Если я могу поцарапать поверхность, значит, смесь все еще слишком мягкая, и ее нужно оставить еще на несколько часов, а затем повторить тест. Когда потребуется отвертка, чтобы поцарапать поверхность, сеялка готова ко второму этапу отверждения.

Когда сеялка затвердеет, сгладьте углы и вершины металлической щеткой.

Я осторожно снимаю форму с сеялки, а затем сглаживаю углы и неровности жесткой металлической щеткой.Вы можете текстурировать сеялку, надрезав ее кистью. Будьте осторожны, не давите слишком сильно, так как стены все еще рыхлые. Оставьте сеялку в тени примерно на три недели до полного высыхания.

Через три недели сеялка станет светлее и будет меньше весить. Последний шаг - выщелачивание сильной щелочи или свободной извести, содержащейся в портландцементе. Высокая концентрация извести вредна для растений. Я выщелачиваю известь, наполняя пористую сеялку водой.

В течение следующих десяти дней я наполняю сеялку, когда она пуста. Если вы живете там, где идет много дождя, природа сделает выщелачивание за вас. Я люблю делать сеялки зимой и оставлять их для выщелачивания до весны.

Последние штрихи

Просверлите отверстия сверлом по камню, чтобы улучшить дренаж.

Кашпо естественно пористое, но если вам нужен дополнительный дренаж, просверлите отверстие в дне с помощью сверла для каменной кладки.

Я сделал десятки этих плантаторов и использовал их для трав - тимьяна, чеснока, шалфея, кервеля и базилика, а также овощей.Круглая морковь, свекла, редис, крошечный Мэй Цин Чой и альпийская клубника прекрасно подходят для этих горшков.

Использование латексной краски для подкраски декора из цемента своими руками - DIY Furniture Studio

Джен Пангулури Цементная ваза, цветной бетон / цемент, Декор, Проекты Easy Decor Сделай сам, декор своими руками, краска тонированная цемент, upcycle

Для всех вас, энтузиастов бетона / цемента, ознакомьтесь с сайтом DIY Furniture Studio Concrete and Cement Furniture / Decor / Garden Community Board на Pinterest.Если вы хотите присоединиться в качестве участника, прокомментируйте «ДОБАВЬТЕ МЕНЯ» на этом пине: https://www.pinterest.com/pin/500603314815473738/ или напишите мне по адресу [email protected]

Добавьте красок своим проектам декора из цемента своими руками, используя латексную краску в качестве красителя. Узнайте, как создать уникальный красочный декор, например кашпо для суккулентов, миски, вазы и тарелки.


Я начну этот пост с небольшой предыстории и информации о моих текущих экспериментах с добавлением цвета в цемент.

Как окрасить цемент? Я действительно не знал, с чего начать.Я много раз искал в сети и нашел слишком много информации, но в то же время недостаточно для моей ситуации. С тобой такое случается?

Я узнал, что есть красители, которые можно добавлять в цементную смесь по мере ее смешивания, а также есть пятна, которые можно наносить после того, как бетон / цемент затвердеет. Но и того, и другого обычно бывает слишком много, и они стоят больше, чем я хочу потратить на свои небольшие проекты декора. Немногочисленные продукты, доступные в моих местных магазинах товаров для дома, не предлагали много вариантов цвета: бледно-желтый, угольный, терракотовый, скучный.Нет, шучу насчет «скучности». Скучная работа в целом меня устраивает, но на этот раз я хотел пойти в другом направлении, ища этот причудливый цвет для своих цементных проектов.

Что делать? Я отказался от идеи использовать специи и продукты для приготовления пищи. Я думал о том, как сейчас в моде натуральные самодельные морилки, такие как смеси из уксуса и стальной ваты, и было бы неплохо пойти на кухню за красителем для бетона.Я попробовал кофейную гущу и устроил ужасный беспорядок. (Нет доступных фотографий.) Я попробовал молотый красный перец и получил цемент мутного красновато-коричневого цвета. Это было нормально, но не очень красочно. Затем я попробовал куркуму, ярко-желтую специю, которая используется особенно в индийской кухне. Куркума также используется в качестве красителя для некоторых пищевых продуктов, тканей и т. Д.

Вот как это сработало. Я использовал куркуму в проекте литой цементной ножки, над которым я работаю. Эти ножки - еще одна версия моих ножек из цемента для замены цемента для IKEA и других брендов, но с другой, и я думаю, немного более простой техникой литья.Я буду больше экспериментировать с цветами цемента с этими ножками для мебели, и я покажу вам, как их сделать, в следующей публикации. На фотографиях ниже в отлитую цементную ножку слева куркума добавлена ​​в качестве красителя, а на правую - куркуму не добавлено.

Как видите, куркума придает цементу очень приятный коричневый цвет, и я был немного удивлен, когда подумал, что получу ярко-желтую цементную ножку.

Я отказался от кухонных красителей, потому что хотел попробовать получить цвета, отличные от того, что я там нашел.Я решил использовать латексную краску, о чем я так рад рассказать вам сегодня.

Я слышал об использовании латексной краски в качестве цельного красителя для бетона / цемента, но не знал подробностей и того, как это будет выглядеть. Итак, я провел небольшое расследование. Оказывается, люди изучают этот способ утилизации отработанной латексной краски. Ниже определенной концентрации латексная краска укрепляет бетон (хорошо), тогда как при использовании выше определенной концентрации прочность бетона снижается (плохо). Я обнаружил, что вы можете заменить до 25 процентов воды в бетонной смеси латексной краской, не уменьшая при этом прочность затвердевшего бетона.

Я не нашел ничего особенного в сравнении цемента и бетона, но решил воспользоваться информацией по бетону. Цемент - это ингредиент в бетоне, который связывает другие ингредиенты - песок и гравий. Цемент (помните, связующий агент) составляет только около 15 процентов бетонной партии, поэтому я подозреваю, что при использовании только цемента процент воды, которую можно заменить краской, можно было бы существенно увеличить без ущерба для прочности. Хотя я не знаю наверняка. Я говорю, что вы можете добавить больше краски и посмотреть, что произойдет, но я бы не стал увеличивать концентрацию краски, а затем делать что-нибудь структурное с цементом ...только для декоративных целей.

Я начал с маленьких партий, не желая выходить слишком большими, прежде чем я узнал, что я делаю с латексной краской. Я сначала не собирался делать горшки. Скорее, я в первую очередь хотел исследовать краситель для латексной краски в сочетании с моей техникой ручного формования цемента, чтобы я мог делать цветные версии ваз из цемента ручной формовки (поверх стекла). Я разместил этот проект на Hometalk, и, безусловно, самым частым вопросом было, как их раскрасить.

Ну, по ходу дела мне понравились мои маленькие «тестовые» горшки, и я начал экспериментировать с ними, чтобы получить различные эффекты окраски, а также разные способы их формования, как полностью отливать с помощью форм, так и комбинировать ручное формование с формами.Я ни в коем случае не извлекал их из своей системы, поэтому я уверен, что вы увидите больше окрашенных краской декора (и мебели) в следующих публикациях.

Принадлежности:

  • емкости для использования в качестве форм (например, одноразовые стаканчики, одноразовые емкости, стеклянные емкости)
  • мерные ложки (1 столовая и 1 чайная)
  • респиратор
  • перчатки защитные (плотно прилегающие)
  • чаша для смешивания
  • Анкерный цемент Quikcrete, Цемент Rapid Set Cement All или аналогичный
  • Одноразовый стакан на 3 унции
  • латексная краска (например, большинство внутренних красок для стен)
  • спрей масло
  • вода
  • наждачная бумага (по желанию)
  • плоскогубцы / ножницы (необязательно)

О КРАСКЕ

Тип краски для окрашивания цемента (и бетона) - латексная краска.Большинство красок для внутренних стен относятся к этому типу. Остатки краски и банки для образцов идеально подходят для этого проекта, потому что вам не нужно много. Я использовал несколько брендов (Behr, Pittsburgh Paints, Glidden) и не заметил никакой разницы по марке.

Темные, интенсивные цвета краски, как правило, дают более красочные горшки после смешивания с цементом. Когда я делал цветные партии, я заметил, что некоторые цвета, например бледно-розовый, осветляли цемент, но это было едва заметно. Иногда яркий, яркий цвет краски почти не проявлялся.Так что мало ли. Я также смешал несколько цветов, например красную краску и синюю краску, чтобы получить фиолетовый. Удачи!

СМЕШИВАНИЕ ЦЕМЕНТА

Я использовал следующие общие пропорции:

  • 3 унции анкерный цемент Quikrete, цемент быстрого схватывания All, или аналогичный (сухой)
  • 1-2 столовые ложки воды
  • 1 чайная ложка латексной краски * (по желанию)

* Обратите внимание, что вы можете использовать 2 чайные ложки краски в партии цемента такого размера, но цемент застывает намного медленнее, и прочность затвердевшего бетона может снизиться.А вот с предметами декора у меня проблем не было.

Я использую пластиковую одноразовую чашку емкостью 3 унции для измерения крепящего цемента. Если вы хотите изготовить большую партию цемента, вы можете использовать эти пропорции для увеличения размера партии.

Начните с добавления 3 унций фиксирующего цемента в миску для смешивания.

Смешайте в чашке 1 столовую ложку воды и 1 чайную ложку краски. Обратите внимание, что я не совсем точно указал объем краски. Я использовал по одной чайной ложке с горкой на партию, и я не беспокоился о том, что не выйдет из ложки.

Добавьте смесь воды и краски к фиксирующему цементу в чаше для смешивания. Если вы не добавляете краску в замес, можно добавить 2 столовые ложки воды непосредственно в цемент в миске для смешивания. Имейте в виду, что после того, как вы добавите жидкость в цемент, у вас будет около 5 минут до того, как он схватится, и его больше нельзя будет обрабатывать, поэтому подготовьте формы, прежде чем смешивать цемент с водой / краской. Если вы добавили краску в замес, это замедлит процесс отверждения, и у вас будет немного больше времени.Кроме того, для застывания более жидких (больше воды) партий требуется больше времени, чем для более толстых партий.

Тщательно перемешайте около 1 минуты.

На этом этапе вы можете добавить немного воды, примерно половину столовой ложки для густой цементной смеси. Добавьте еще воды, примерно 1 столовую ложку, чтобы смесь стала текучей. Отрегулируйте по своему усмотрению - ваш цемент может немного отличаться от моего. Вы также можете добавить сухой бетон на этом этапе, чтобы отрегулировать толщину партии, если это необходимо. Не забудьте надеть респиратор и перчатки при работе с цементом.

ФОРМОВКА DIY ЦЕМЕНТ ДЕКОР

Я делал горшки несколькими способами, часто комбинируя техники в одном горшке. Я думаю, вам будет очень весело экспериментировать. Я покажу вам несколько техник, которые я использовал.

Жидкая цементная смесь и использование двух форм

Я использовал жидкий цемент для этого типа горшка, иногда тонированный латексной краской, а иногда только цемент. Вы можете последовательно добавлять столько слоев и разных цветов, сколько захотите.

Во-первых, я опрыскал внутреннюю часть одноразового стакана большего размера маслом и обрызгал внешнюю сторону одноразового стаканчика меньшего размера.Внешний стаканчик может быть бумажным, пластиковым или стеклянным. Я обнаружил, что для внутренней формы лучше всего использовать одноразовую пластиковую чашку, потому что ее легче удалить после застывания цемента. Я часто использовал внешние чашки на 5 унций и внутренние чашки на 3 унции в качестве форм или внешние чашки на 9 унций и внутренние чашки на 5 унций.

Заполните большую чашку примерно наполовину слоем (ами) и дайте последнему слою застыть не менее получаса. (Вам просто нужно подождать несколько минут, чтобы каждый из первых слоев затвердел между слоями.)

Затем добавьте более жидкий жидкий цемент в большую чашку и поместите меньшую чашку поверх влажного цемента.

Вставьте меньшую чашку во влажный цемент и утяжелите меньшую чашку, чтобы она оставалась в цементе.

Я подождал не менее часа (и обычно всю ночь), затем вытащил внутреннюю чашку плоскогубцами. Вы можете использовать наждачную бумагу, чтобы разгладить диски, если хотите.

Цемент для ручной формовки

Для показанной ниже чаши я сделал очень толстую партию и вылепил ее вручную. Если вам интересно, я купил эту стеклянную миску в Dollar Tree упаковкой из четырех штук.Если масло хорошо смазано, чаша из затвердевшего цемента выскочит наружу с легким постукиванием. Иногда мне приходится разбивать стекло, чтобы достать миску. Для этого поместите миску в мешок для риса или подобную ткань и постучите по нему молотком. Перед этим дайте цементу застыть в течение суток.

Чтобы улучшить работу цемента, вы можете окунуть руку в воду и разгладить края и поверхность.

Я сделал чашу на фото ниже, используя этот метод, но оставил края шероховатыми, не сглаживая края.Цвет краски - Behr – The Real Teal.

Растушевка цемента
Одной из техник ручной формовки, которые я использовал, было то, что я называю «растушевкой цемента». Смешайте цементную смесь средней густоты до консистенции густого арахисового масла. У вас должен получиться шар из цемента. Бросьте мяч в форму. Надавите на центр, чтобы образовалась полость, и обработайте цемент по бокам. На фото ниже видно, что слой цемента не образует четкой линии на внутренней стороне чашки.Формируя цемент вручную, я «растушевал» слой, потянув немного вверх и перетянув цемент пальцем.

Следующий слой также формируется вручную из цемента средней толщины. При добавлении следующего слоя перекрывайте предыдущий слой.

Чтобы вынуть горшок из чашки, отрежьте край и оторвите чашку.

Если сделать растушевку на последнем, верхнем слое, можно получить очень тонкий тонкий цементный край. Да, он хрупкий, но такой элегантный!

Завихрение и раздавливание цемента

Если у вас более жидкая цементная смесь, вы можете «покрутить» форму и сделать неровные, но более твердые слои.Эти слои более плотные, чем растушевка. То, что я называю «раздавливанием», делается из цемента средней толщины и вручную формуется в неровную твердую кромку. Я уверен, что вы придумаете несколько приемов, которым можно дать имя!

Комбинирование методов и одновременное изготовление нескольких горшков

Я часто кладу слой цемента текучей консистенции в качестве нижнего слоя, поэтому вы можете заметить, что у многих моих горшков есть прямой нижний слой. Дно таких горшков из прочного цемента, без углублений.Затем я попытался сформировать следующие слои вручную, чтобы полость горшков находилась только над нижним прямым слоем. Конечно, вы можете делать свои, как хотите, и я сделал некоторые из них, которые были слеплены вручную снизу.

С производственной точки зрения, у меня обычно было несколько горшков, поэтому, когда я смешивал партию определенного цвета, я использовал его в нескольких горшках. Например, вы можете смешать жидкую красную партию и разложить ее по нескольким формам. Затем, когда он затвердеет в течение нескольких минут, вы можете использовать последнюю часть замеса, чтобы вручную сформировать слой горшка.

Я очень этим увлекся! Я знаю много людей, которые получат на Рождество красочную цементную плантатор для суккулентов! (Тссс, не говори.)

УПЛОТНЕНИЕ КОРПУСОВ

Если горшок будет использоваться как ваза или кашпо, рекомендуется закрыть горшок. В открытом состоянии цементный горшок, если подвергнуть его воздействию воды, скорее всего, разовьется выцветанием - меловой белой солью на поверхности. На фото ниже одна из моих чаш с высолами.Я налил воду в эту незапечатанную миску, оставил на ночь, затем вылил воду и дал ей высохнуть. Белая пленка стала очевидной по мере высыхания.

Есть много типов герметиков, которые подходят для герметизации цементных горшков. У меня в гараже был герметик для бетона / цемента, оставшийся после заделки бетона в доме, и я решил попробовать его. Это Rain Guard, купленный в Home Depot, также доступный на Amazon. Я волновался, что герметик изменит внешний вид моего цементного декора.Но Rain Guard не изменил ни внешнего вида, ни даже блеска. В литературе по продукту также говорится, что он безопасен для растений - еще одна вещь, которую я искал, потому что мне нравится использовать свои горшки в качестве суккулентов. Rain Guard - это тип герметика, который называется силан / силоксан, поэтому, если вы не можете найти Rain Guard, вы можете посмотреть другие силановые / силоксановые герметики, предназначенные для бетона / цемента.

Фотография слева внизу была сделана сразу после нанесения герметика Rain Guard. Через несколько минут герметика не было видно (фото справа).

На фото ниже я нанес герметик Rain Guard на внутреннюю часть чаши слева. Кастрюля посередине оставалась незапечатанной, и вы могли видеть, как вода просачивается сквозь нее. Кастрюля справа была закрыта Rain Guard изнутри и частично снаружи.

Вот еще фото. Мне бы очень хотелось увидеть ваш декор, окрашенный латексной краской, поэтому не стесняйтесь размещать фотографии своих творений в разделе комментариев. Может быть, вы придумали новую технику… дайте нам знать.Хорошего дня!

Бест,

Jen

Ссылка здесь:
The Crafting Nook
That DIY Party
Dishing It & Digging It!
Удиви меня Понедельник
Сделано тобой Понедельник
Вдохновляй меня Понедельник
Два использования Вторник
Витрина в среду
Сделай сам от Design – Это вечеринка
Вечеринка по ссылкам Palooza
Вечеринка по ссылкам в стиле арт-фарси
Вечеринка с наркоманами
С уважением, Паула без правил Weekend Blog Party
Чем заняться Weekends Party
DIY Crush Craft Party
Sweet Inspiration Link Party
To Grandma's House We Go Link Party
DIY Salvaged Junk Projects
Best of the Weekend Party
To Grandma's House we go Wednesday DIY Link Party
Grace at Home
Пятничные особенности

Сделайте свои собственные бетонные цветочные горшки

Если у вас есть доступ к 3D-принтеру, немного бетона и несколько дней, чтобы он высох, вам больше не придется покупать цветочные горшки.С помощью формы, напечатанной на 3D-принтере, вы можете создавать собственные сосуды, которые точно соответствуют размеру и форме, которые нужны вашим растениям. Завершив процесс, вы сможете отливать несколько контейнеров и даже спроектировать уникальные дома для целого сада с горшечными растениями.

Статистика

  • Время: 1-2 часа работы, 4-5 дней ожидания
  • Стоимость материалов: $ 10
  • Сложность: умеренная

Материалы

Инструменты

  • 3D-принтер с площадью печати не менее 150 на 150 на 100 миллиметров
  • Программа нарезки (например, Cura)
  • Большая прочная чашка или ведро
  • Посуда для смешивания (например, обрезки древесины)
  • Сетчатый фильтр ( необязательно)

Загрузите модель, нарежьте и распечатайте форму

1.Загрузите созданную мной модель - здесь - либо в виде комбинированной структуры, которую можно напечатать как одно целое и отдельно, либо в виде двух частей.

2. Разрежьте модель с помощью такой программы, как Cura. Настройки принтера сильно различаются в зависимости от модели, но в конечном итоге все сводится к выбору между гладкостью и продолжительностью печати. Как правило, чем более гладкий отпечаток получается, тем больше времени требуется на его изготовление.

3. Распечатать. После того, как все настроено правильно, передайте файл, запустите печать и подождите несколько часов, пока она закончится.Этот процесс ожидания является хорошей практикой, когда вы фактически заливаете бетон, так как вам нужно оставить его в покое на несколько дней.

Если вы распечатали форму из двух частей, она будет складываться вот так. Зажимы для переплета будут подниматься по гребню с левой стороны и вокруг плоской части внизу. Джереми С. Кук

4. Обработайте форму. Если вы решили напечатать комбинированную версию, вручную разделите форму на внутреннюю и внешнюю части, удалив как можно больше поддерживающего материала.В зависимости от возможностей и настроек вашего принтера, ваши отпечатки будут иметь выступы, из-за которых будет сложно извлечь горшок из формы. Вы можете отшлифовать (и отшлифовать, и отшлифовать, и отшлифовать) поверхность, но гораздо проще использовать такое покрытие, как XTC-3D, для сглаживания поверхностей, которые будут касаться бетона. Просто следуйте инструкциям и протрите его. Когда он высохнет, нанесите на разглаженные участки слой вазелина, который поможет форме соскользнуть после застывания бетона.

5.Прикрепите внутреннюю и внешнюю часть с помощью зажимов для бумаги. Внешняя часть будет сверху и соосна внутренней части, и хотя она не обязательно должна быть водонепроницаемой, не забудьте закрыть зазоры как можно лучше.

Замешать бетон и залить

6. Замесите бетон. Делайте это любым удобным способом, следуя инструкциям на пакете и масштабируя соотношение воды и бетонной смеси в соответствии с количеством, которое вы используете (не добавляйте воду, пока у вас не будет чуть менее 2 фунтов смеси. в вашем контейнере).Вам понадобится смесь по консистенции густого теста для блинов. Если количества воды в вашей первоначальной заливке недостаточно, не бойтесь доливать еще. Смешайте с обрезком дерева или чем-то подобным, чтобы обеспечить равномерное распределение влаги.

7. (Необязательно) Используйте фильтр, чтобы отфильтровать любой заполнитель (более крупные камни) в смеси. Однако это не имеет такого большого значения, как могло бы показаться (модель сита для печати доступна с файлами пресс-формы).

После того, как вы соединили форму, залейте ее бетоном. Джереми С. Кук

8. Вылейте смесь в форму для скрепления скобами . Если поначалу он не упакован хорошо, слегка надавите на него палочкой для смешивания и встряхните узел ручкой орбитальной шлифовальной машинки или другого инструмента. Если вы хотите по-настоящему фантазировать, вы можете потратиться на специальный вибростол, но ожидайте, что это значительно увеличит бюджет вашего проекта.

9. Продолжайте вибрировать форму. По мере того, как вы это делаете, работайте своим инструментом снаружи.Пузырьки будут подниматься на поверхность во время этого процесса - лопните их и разровняйте смесь палкой.

Подожди, подожди еще

10. Подождите. Безусловно, самая сложная часть процесса - это ожидание лечения. После того, как вы положили бетон, подождите примерно 24 часа, затем снимите внешнюю форму, чтобы подвергнуть внешнюю поверхность воздействию воздуха.

11. Подождите еще 24 часа, пока сеялка не затвердеет. По истечении этого времени переверните внутреннюю форму и надежно возьмитесь за внешнюю поверхность бетонного горшка по периметру.Несколько раз ударяйте по твердой поверхности выступающим центральным печатным выступом сборки, пока бетонная часть не выскользнет наружу.

12. Переверните горшок правой стороной вверх и снова подождите. На этот раз вам нужно дать настояться примерно 48 часов. Если вас устраивает то, как он выглядит, вы можете перейти к , шаг 14 .

13. (Необязательно) Закройте горшок слоем герметика или нанесите аэрозольную краску. Я использовал один слой полиуретанового герметика для гидроизоляции, обычно предназначенного для камней, но настоящий герметик для бетона может сработать еще лучше.

Переместите свой завод в новый участок

14. Завод. Добавьте землю, несколько камней и любое растение, которое, по вашему мнению, будет называть его домом, и вы получите предмет, который оживит внутреннее или внешнее пространство.

Если вы хотите сделать другую сеялку, все, что вам нужно сделать, это смешать еще немного бетона и залить его, хотя форма со временем изнашивается. Вы можете масштабировать модель в слайсере, чтобы сделать саженцы большего или меньшего размера, если хотите, и, как только вы освоите эту технику, нет причин, по которым вы не сможете создать свою собственную.Только не забудьте, что стороны должны быть гладкими, а стены должны быть наклонены, как в традиционной кастрюле, так, чтобы ваш затвердевший бетон мог вытечь.