Производство арболита в Костроме
Оборудование ОКБ Сфера
Арболит арболиту рознь. Несмотря на примерно одинаковый состав и внешний вид, продукция разных производителей может существенно различаться.
Арболитовые блоки WoodStone не содержат песка или жидкого стекла. Конструкционную прочность мы задаем за счет объемного вибропрессования и портландцемента М500.
4 факта о производстве WoodStone
Производительность
330 блоков в сутки. 250 кубов в месяц. Круглый год. Складская программа. Бесплатное хранение.
Технологии
Вибропрессование в формах из металла на 10 блоков. Обработка древесной щепы химией.
Трехслойный арболит
Мы единственные в области производители, выпускающие элемент готовой стены.
Сырьевая база
Собственная база по деревообработке гарантирует наличие сырья круглый год.
Как сделать правильный арболит
Рассказываем вкратце от чего зависит качество арболитового блока при его серийном производстве в промышленном масштабе на примере производства WoodStone.
Костромская сосна
Мы используем отходы от деловой древесины хвойных пород, которые остаются на нашей пилораме. В основной массе это горбыль и узкие рейки из сосны. Очищаем от коры, если таковая присутствуют. Перевозим их в дробильное отделение.
Получение арболитовой щепы
Далее в дело вступает измельчитель древесины ИД-600. Для получения правильного арболита с максимальной прочностью щепа должна иметь плоские резаные поверхности длиной 3-5 см, толщиной до 5 мм и шириной до 10 мм.
Такая форма щепок позволяет им принимать упорядоченное пространственное положение в блоках во время вибрации при формовке. Это напрямую влияет на прочность на сжатие.
Удаляем лишнее из щепы
Любая щепа содержит определенное количество сахаров, которые являются «цементными ядами». То есть мешают «схватываться цементу», что снижает прочность блока. Поэтому для их устранения требуется древесину минерализовать — убрать ненужную для строительного материала органику.
Для этих целей мы применяем пищевые консерванты, которыми в городском водопроводе очищают воду. Они безопасны, что подтверждается их повсеместным использованием по всему миру.
Придаем форму блока арболиту
Принцип формования арболитовой смеси методом автоматического прессования в формах под воздействием вибрации позволяет нам серийно выпускать блоки с одинаковой плотностью, в отличие от мгновенной распалубки.
Применение прижимной пластины в формах обеспечивает плоскостность шестой грани.
В компании WoodStone установлено самое совершенное на сегодняшний день оборудование для производства арболита.
Мы приглашаем вас на производство увидеть весь процесс.
Твердение арболита
Как и любой бетон, арболит набирает максимальную прочность только спустя 28 дней после затвердения цемента с водой. Чтобы увеличить оборачиваемость форм и увеличить выпуск продукции, мы прогреваем формы в сушильном отделении.
Благодаря этому отпускная прочность арболитовых блоков набирается всего за 5 дней. В зимний период используется камера с калориферами.
Приезжайте к нам на производство в Костроме Заполните форму, мы позвоним вам и согласуем встречу Схема проезда на производство |
Производство качественного арболита
Рассказываем, как мы делаем арболитовые блоки
| Приглашаем на производство |
Технология правильного арболита
Арболит – это бетон на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках. Впервые был применен в Голландии в 1930 году.
В Советском Союзе появился в 1960 годах, полноценные нормативные требованиях к арболиту были оформлены в конце 1984 года в ГОСТ 19222-84. Данный государственный стандарт регламентирует критически важные для строительного материала параметры, которые отвечают за безопасность дома из арболита.
По сути в этом стандарте описаны все параметры, при соответствии которых у ответственного производителя исключаются любые проблемы с качеством при производстве. Поэтому мы работаем исключительно по ГОСТу и не экономим на составляющих правильного арболита, о которых расскажем далее.
Арболит по ГОСТу
Преимущества арболитовых блоков, сделанных в соответствии со «стандартами»
Марка прочности
ГОСТ делит арболит на два типа: конструкционный и теплоизоляционный. Первый для строительства стен, второй для утепления. Мы производим блоки только с конструкционной прочностью.
Блоки не по ГОСТу имеют низкую прочность, их можно применять только для утепления.
Плотность
Средняя плотность теплоизоляционного арболита – до 500 кг/м3; конструкционного – свыше 500 и до 850 кг/м3. Наши блоки имеют плотность D600. Мы специально адаптировали наш вибропресс, чтобы получить одинаковую плотность для всех производимых арболитовых блоков.
Теплопроводность
Теплопроводность арболита, высушенного до постоянной массы, в зависимости от вида заполнителя, определяемая при температуре (20±5) °С, не должна превышать 0,12 Вт/(м·°С). Иначе блоки будут «холодными» и стены дома придется утеплять. Наш арболит имеет показатель 0,11. Это лучшем чем у газобетона.
Качество блоков
ГОСТ регламентирует отклонение от прямолинейности профиля лицевых поверхностей блоков, характеризуемое величиной наибольшего зазора между проверяемой поверхностью и прилегающим ребром металлической линейки, оно не должно превышать 3 мм.
Поэтому наши блоки ровные.
Производство правильного арболита
Чтобы получить полное соответствие стандартам ГОСТа, требуется отладить производственные процессы.
Получение арболитовой щепы
Ключевым преимуществом арболита является его низкая теплопроводность, присущая дереву и уникальная изгибая прочность, позволяющая блоку сохранять свою целостность при ударе молотом или при падении с третьего этажа.
Эти свойства арболиту достались от древесины, которую нужно измельчить в щепу особой формы. Крупная игольчатая форма щепок при формовке образует жесткий каркас блока, скрепленный цементной оболочкой. Чтобы производить такую щепу, требуется особый измельчитель древесины, имеющий особый угол наклона ножей и калибровочное сито.
Для получения арболитовых блоков с оптимальным соотношением теплопроводности и плотности: 0,12 на D600, подходит щепа только игольчатой формы. Щепки с оцилиндровки или опилки не позволяют получить качественный арболит по ГОСТу.
Обработка сахаров и минерализация древесины хвойных пород
Арболит состоит на 90 процентов из древесины, а в ней находится большое количество сахаров, которые негативно влияют на процесс твердения цемента. Сахароза, фруктоза глюкоза… все что заканчивается на «-оза» являются вредными для цемента веществами. Поэтому для получения качественного арболита, их требуется нейтрализовать. Мы применяем для этих целей исключительно сульфат алюминия, это безопасная химия для очистки водопроводной воды.
Она дороже чем жидкое стекло, но не влияет на паропроницаемость и не выделяет формальдегиды.
Если производитель не проводит минерализацию в должной форме, его арбоблоки со временем начнут крошиться в руках и разваливаться. Вместе с домом.
Подготовка арболитовой смеси
После того, как щепа готова и все сахара в ней нейтрализованы, требуется тщательно перемешать её с цементом в нужной пропорции. Что важно учитывать при этом: цемент используется только 500-й марки, без добавок. Применение меньшей марочности снижает прочностные параметры до неприемлемых в частном домостроении, а увеличение пропорции цемента увеличивает теплопроводность. Поэтому любой цемент для арболита не годится. Только ЦЕМ I 42,5Н. Когда все компоненты готовы, они смешиваются в модернизированном бетоносмесителе СА–600, в котором установлены плугообразные лопасти активатора. Только с ними арболитовая смесь выходит гомогенной.
«Срок жизни» арболитовой смеси не более 5–7 минут.
За это время нужно успеть перенести весь объем смеси в формовочную матрицу.
Вибропрессование арболитовых блоков
Как определить, когда арболитовая смесь достаточно перемешана и готова к формовке? Она должна хорошо сжиматься в руке, и при этом из неё не должно вытекать цементное молочко. Смесь на вид должна быть глянцевой и немного блестеть. Если щепки в цементной оболочке матовые, блокам не хватит воды для гидратации цемента.
Готовая смесь подается в матрицу формовочного станка, где она уплотняется под воздействием объемной вибрации с трех сторон. В этот момент давит пуансон при помощи мощной гидравлики. Так, арболитовым блокам задается нужная плотность – 600 кг/м3.
Для формовки арболитовых блоков любой вибропресс не подойдет. Требуется выверенное соотношение гидравлического усилия и времени вибрации. Поэтому мы совместно с производителем станков готовили наш пресс под арболитовое производство.
«Дозревание» арболитовых блоков на стеллажах
Посмотрите какие ровные и красивые блоки из арболита у нас получаются.
Отклонение по геометрии не более 2 мм, углы ровные, грани параллельные. Но это еще не готовый продукт. Блоки должны набрать свою прочность. Полный цикл «созревания» составляет 28 дней – как у любого бетона. Но это не значит, что мы будет держать их на стеллажах целый месяц. Свеже отформованные блоки закрываются на сутки в тепловой сушильной камере, где при температуре 30–40 градусов они набирают свою передаточную прочность. После чего аккуратно складываются на поддоны и вывозятся на склад, где полностью дозревают.
Передаточная прочность – минимальная величина, которая обеспечивает сохранность блоков и трещиностойкость для обжатия, подъема и перевозки.
Хотите посмотреть как мы работаем?
Ждем вас на нашем производстве, мы покажем из какого сырья мы делаем арболит и какие ровные блоки у нас получаются.
| Заявка на посещение |
Бетон из дерева — ScienceDaily
Новости науки
от исследовательских организаций
- Дата:
- 5 июля 2017 г.
- Источник:
- Швейцарский национальный научный фонд (SNSF)
- Резюме:
- Дома могут быть деревянными, как раньше, или бетонными, как сегодня. Чтобы строить завтрашний день, объединяются два метода строительства: эти гибридные конструкции, которые содержат как деревянные, так и бетонные элементы, становятся все более популярными в современной архитектуре.
- Поделиться:
Фейсбук Твиттер Пинтерест LinkedIN Электронная почта
ПОЛНАЯ ИСТОРИЯ
Дома могут быть деревянными, как в прошлом, или бетонными, как сегодня. Чтобы строить завтрашний день, объединяются два метода строительства: эти гибридные конструкции, которые содержат как деревянные, так и бетонные элементы, становятся все более популярными в современной архитектуре.
реклама
В рамках Национальной ресурсной программы «Ресурсная древесина» (NRP 66) швейцарские исследователи разработали еще более радикальный подход к сочетанию дерева и бетона: они изготавливают несущий бетон, который сам состоит в основном из дерева.
Изделия из дерева, связанные цементом, существуют уже более ста лет. Однако раньше они использовались только в ненесущих целях, например, в качестве изоляции. Дайя Цвикки, глава Института строительных и экологических технологий Школы инженерии и архитектуры Фрибурга, задалась вопросом, не пора ли уже более амбициозно использовать древесный бетон.
Плавающий бетон
Вместе со своей командой Цвикки экспериментировал с составом и зернистостью древесины, а также с различными добавками, а затем подверг различные смеси строгим испытаниям. Основное отличие от классического бетона заключается в том, что гравий и песок заменены мелко измельченной древесиной. Другими словами, к цементу подмешивают опилки, а не мелкие камешки. Благодаря высокому содержанию древесины новые строительные материалы обладают хорошей огнестойкостью и выполняют функцию теплоизоляции. «Они весят не более половины того, что весит обычный бетон — самые легкие из них даже плавают!» говорит Цвикки.
Первоначальные стресс-тесты 1:1 показали, что новый древесный бетон также подходит для плитных и стеновых элементов и может выполнять несущую функцию в строительстве. Этот процесс также подходит для сборных единиц. В этом контексте, в частности, Фрибургская группа хотела бы углубить свой опыт с помощью более широкого спектра тестов. Исследователи хотят выяснить, какой древесно-бетонный композит лучше всего подходит для каких целей и как его можно эффективно производить.
«Пройдет несколько лет, прежде чем мы увидим первые здания, в строительстве которых легкий бетон, содержащий древесину, играет неотъемлемую роль», — говорит Цвикки. «Уровень знаний, необходимый для широкого применения, все еще слишком ограничен».
реклама
История Источник:
Материалы предоставлены Швейцарским национальным научным фондом (SNSF) . Примечание. Содержимое можно редактировать по стилю и длине.
Процитировать эту страницу :
- MLA
- АПА
- Чикаго
Швейцарский национальный научный фонд (SNSF). «Бетон из дерева». ScienceDaily. ScienceDaily, 5 июля 2017 г.
Швейцарский национальный научный фонд (SNSF). (2017, 5 июля). Бетон из дерева. ScienceDaily . Получено 2 апреля 2023 г. с сайта www.sciencedaily.com/releases/2017/07/170705112735.htm
Швейцарский национальный научный фонд (SNSF). «Бетон из дерева». ScienceDaily. www.sciencedaily.com/releases/2017/07/170705112735.htm (по состоянию на 2 апреля 2023 г.).
Производство древесно-бетонных композитных плит перекрытий оптимизировано
Компания Brüninghoff, ведущий производитель древесно-бетонных композитных плит перекрытий (WCC плит перекрытий) в Европе, еще больше оптимизировала процесс производства этих элементов и наращивает их маркетинг для рынка строительных компонентов.
С этой целью значительно расширяются производственные мощности на заводе в Хайдене в немецкой земле Северный Рейн-Вестфалия. В будущем другие генеральные подрядчики и строительные компании, разработчики проектов и ремесленники, которые приобретают и устанавливают продукцию, также получат выгоду от технических, экономических и экологических преимуществ композитных элементов. Они сочетают в себе положительные свойства дерева и бетона и выигрывают от синергетического эффекта обоих материалов. Стабильность, обеспечиваемая соединителями с пазами для сдвига между бетоном и деревом, обеспечивает чрезвычайно прочную связь. Здесь компания Brüninghoff ориентирует процесс производства полностью сборных элементов из дерева и бетона на постоянную экологичность
При производстве деревянно-бетонных элементов компания Brüninghoff активно ищет возможности для оптимизированного экологически безопасного строительства. Приоритетной задачей здесь является производство бетонных компонентов плит перекрытий из ДВП как можно более безопасных для климата.
Меньшее количество материала и высокая степень заводской готовности
Плиты перекрытий из ВСС значительно легче обычных железобетонных плит перекрытий. Элементы плит перекрытия из ДВП по сравнению с полами из чистого дерева обладают большей жесткостью и инерцией и, таким образом, обладают улучшенными конструктивными характеристиками и звукоизоляционными свойствами. По сути, производство полностью сборных элементов в защищенных условиях на заводе обеспечивает единые высокие стандарты качества и оптимальное использование материала. Компания Brüninghoff использует соединители на сдвиг для соединения двух материалов. Это связано с тем, что они обеспечивают эффективное структурное исполнение, обеспечивая в то же время рентабельное и быстрое производство. Этот тип соединения особенно подходит для производства сборных элементов из дерева и бетона. Кроме того, серийное производство с очень высокой степенью заводской готовности обеспечивает более быструю окупаемость для инвесторов, поскольку время работы на строительной площадке значительно сокращается.
Экологически чистая формула бетона
При производстве древесно-бетонных композитных плит перекрытий компания Brüninghoff остановила свой выбор на CEM III. В этом типе цемента часть особенно вредного для климата цементного клинкера заменяется гранулированным шлаком, что положительно влияет на экологический баланс. Таким образом, переход с CEM I на CEM III заметно снижает выброс углекислого газа на кубический метр бетона. Этот тип цемента дает более светлый цвет бетона, но в то же время это сложная задача для производства сборных железобетонных изделий, поскольку производство на заводе сборных железобетонных изделий предъявляет особые требования к ранней прочности. Чтобы оптимизировать этот фактор, Брюнингхофф изменил формулу бетона. В связи с этим также сократилось использование цемента на кубический метр бетона, что также положительно влияет на весь экологический баланс элементов.
Даже если использование CEM III следует рассматривать как мостовую технологию, адаптация формулы бетона демонстрирует гибкость и последовательную ориентацию компании Brüninghoff, направленную на снижение выбросов при переработке.