Производство арболита – Арболит своими руками — состав и пропорции для блоков

Содержание

технология изготовления в домашних условиях

Арболит считается отличным строительным материалом, который годится для возведения стен любых помещений. Относится данный материал к группе легких бетонов и в простонародье его иногда называют опилкобетоном.

Технология изготовления

Раз арболит является опилкобетоном, то нетрудно догадаться, что в его состав, как и в состав любых других бетонов, входит цемент марки 400 и 500. Иногда при изготовлении арболита используется цемент с еще более высокими показателями для увеличения прочности готовых изделий. Что касается наполнителя, то в бетон добавляют мелкую древесную щепу, стружку, и, конечно же, опилки. При недостатке какого-либо из перечисленных наполнителей его заменяют остатками листвы, хвои или коры, которые не должны превышать 5% от массы заменяемого наполнителя.

Размеры используемых материалов в арболите не должны превышать в толщину — 5 мм, а в длину 25 мм. Именно поэтому вся органика сначала пропускается через дробилку, а уж потом смешивается с цементом. На заводах в органические отходы добавляют специальные химические вещества, которые нейтрализуют сахар, имеющийся в органике. Этот сахар очень негативно влияет на прочность арболита, поэтому его нейтрализация просто необходима.

В качестве химреактивов используется хлористый кальций и сернокислый алюминий. Естественно, если арболит изготавливается в домашних условиях, то таких веществ может просто не оказаться под рукой, поэтому можно будет обойтись и без них. Однако если вообще не убрать сахар, то арболит будет вспучиваться и чтобы этого избежать, нужно выдержать древесные отходы 3-4 месяца на улице под открытым небом.

Начинать изготовление арболита следует с обработки органики. Для этого дробленную древесную массу заливают водой и тщательно перемешивают. Специалисты рекомендуют выдерживать древесные отходы в известковом растворе около 3 часов, что также способствует разложению сахара. Замоченная в известковом растворе органика перемешивается с цементом до однородной массы.

Соотношение воды, опилок и цемента примерно должно выглядеть так: 4:3:3.

Перемешивается такой древесно-цементный раствор в бетоносмесителе, потому что образование комков здесь недопустимо. Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке она должна держать форму комка. Если раствор держит форму, то значит он готов для дальнейшего применения по назначению.



Преимущества арболита

На западе арболит является одним из самых востребованных материалов и потихоньку он начинает завоевывать и наш рынок благодаря ряду весомых преимуществ:

  • из арболита можно изготавливать блоки, перемычки, плиты или применять его для монолитной заливки стен;
  • затвердевший арболит легко поддается любой обработке, поэтому его можно пилить, сверлить и подгонять другими способами под нужный размер;
  • арболит является очень выгодным строительным материалом, потому что ингредиенты, применяемые в его изготовлении, очень доступны и сама технология производства не занимает много времени и средств;
  • к затвердевшему арболиту очень хорошо подходит любая отделка, поэтому стены из него изготовленные можно штукатурить, обкладывать облицовочным кирпичом и даже обшивать гипсокартоном без установки каркаса и армирующей сетки;
  • арболит может похвастать хорошей теплоизоляцией, поэтому дома построенные из арболитовых блоков требуют намного меньше отопления, чем кирпичные и плиточные аналоги;
  • одно из главных преимуществ материала заключается в том, что он абсолютно пожаробезопасный так как, несмотря на наличие древесных отходов, он не загорается;
  • также арболит не гниет и не подвергается грибковым поражениям;
  • отличается морозостойкостью, поэтому широко применяется для строительства жилых объектов в северных регионах;
  • ко всему прочему для арболита характерна хорошая звукоизоляция, что также является весомым преимуществом.

Самостоятельное производство блоков из арболита

Чаще всего из готовой арболитовой смеси изготавливают блоки, которые транспортируются легко, весят не много и подходят как для строительства разного типа. Изготовить такие блоки можно также просто, как и сам арболит, поскольку ничего особенного для этого не требуется.

Формы для арболитовых блоков можно сделать из деревянных ящиков со снимаемым дном. Некоторые опытные домашние изготовители рекомендуют с внутренней стороны оббивать ящик линолеумом, чтобы облегчить вынимание готового блока. В готовую форму арболит закладывается в два-три этапа послойно, и каждый слой обязательно тщательно утрамбовывается. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортов нужно оставить около 2-х см, чтобы это пространство можно было еще залить штукатурным раствором.

Наружную поверхность блоков можно смазать цементным раствором, что увеличит их прочность и устойчивость к атмосферному воздействию. Держать блоки в форме рекомендуется не меньше суток, чтобы смесь успела затвердеть. После этого блоки переносятся под навес, так как на солнце они могут пересохнуть и впоследствии раскрошиться.

Арболит считается чистым экологическим материалом, поэтому построенные из него здания не влияют негативно на человеческое здоровье.

personalhouse.net

Производство арболита | Первый арболитовый завод

Арболит признан специалистами наиболее подходящим и перспективным материалом для различного рода строительства. Бетон и древесина его основные компоненты. За счёт этих составляющих арболит имеет следующие важные свойства: прочность, долговечность, безопасность и отличная теплоизоляция.

Значительная экономия при строительстве достигается благодаря лёгкой обработке строительных блоков. Блоки арболита одинаково хорошо используются, как при возведении стен, так и при создании перегородок в зданиях.

Вы решили построить дом из арболита, тогда Вам нужен проверенный поставщик строительных блоков. Мы производим и занимаемся поставками арболита и других сопутствующих материалов для строительства уже более 10 лет. Поэтому мы занимаем уверенную позицию на строительном рынке и по достоинству оценены многочисленными покупателями продукции из арболита.

При производстве арболитовых блоков мы руководствуемся следующими нормативными документами:

 ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия»; 
ГОСТ Р 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения»; 
СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» 

В самом общем виде наш производственный процесс состоит из такой последовательности действий.

1. Производство арболита начинается с тщательного отбора древесного сырья. В своем производстве мы используем только сосну или ель, так как в этих породах содержится меньше всего сахаров. Чтоб полностью исключить попадания в арболит гнили, излишней закоренности и ненужных примесей, при производстве щепы мы используем так называемую обрезь - кромку доски, которую срезают при доработке досок. Далее сырье подается в рубительную машину марки «Шредер» производительностью до 30м3 в час, в которой сырье сначала рубиться, затем дробиться и отсеивается на специальной колибровочной сетке. 

Таким образом, размеры частиц щепы для производства арболитовых блоков по длине составляют - 30 мм, по ширине 10 мм, по толщине - 5 мм. Содержание примеси коры в измельченной древесине не более 7%, по массе сухой смеси заполнителей. 

2. Полученная щепа с помощью объемного дозатора подъемником загружается в смеситель. А затем добавляется раствор миниральных добавок полученных предварительным смешиванием. Щепа с раствором перемешивается в течении 5 минут. Затем в смеситель дозированно подают цемент марки ПЦ500Д0. Это самый лучший, прочный цемент, он чистый и не содержит в себе добавок минеральных примесей в том числе песка. Перемешивание продолжается в течении 2-2,5 минут. Готовая смесь подается в металлическую пресс-форму, установленную на вибропрессе поэтапного вибропрессования ВПВ-1500/ВПВ-1500У,  где происходит вибропрессование и формование.

3. После завершения уплотнения,  пресс-формы с блоками подаются на участок вызревания.  Через 1 – 2 суток производим распалубку форм. За это время цемент  схватиться, блок наберет определенную прочность и сохранит отличную геометрию. Далее арболитовые блоки укладываются на поддон и переносят в теплый склад, где они сохнут при температуре +20 (+ - 2) °C в течении 8-9 суток.  

4. Высушенные блоки на поддонах упаковываются и  вывозятся в склад где хранятся до момента отгрузки на строительную площадку. Арболит отпускают потребителю не ранее, чем через две недели при сухой погоде, и три недели – при влажной. При этом влажность самого блока не должна превышать 25 % по массе.При производстве арболитовых блоков мы руководствуемся следующими нормативными документами:

 ГОСТ 19222-84 «Арболит и изделия из него. Общие технические условия»; 
ГОСТ Р 54854-2011 «Бетоны легкие на органических заполнителях растительного происхождения»; 
СН 549-82 «Инструкция по проектированию, изготовлению и применению конструкций и изделий из арболита» 

Производить арболит сложно, но мы делаем это идеально!!!

Мы не изобретали арболит. Этот уникальный строительный материал изобрели еще в 30-е годы прошлого века. Наша заслуга в том, что мы не даем о нем забыть и постоянно совершенствуем. В 2014 году нами были разработаны и выпущены не имевшие аналога, конструкционные блоки: вентиляционный и блок перемычка. Неизменно высокое качество арболитовых блоков наиболее важный аспект нашей работы. И благодаря этому присутствует стабильный спрос на наши товары.

Постоянный экспертный контроль арболитовых блоков проходит на всех этапах производства. Продукция регулярно испытывается на соответствие требованиям строительных материалов, что подтверждено лицензиями и сертификатами.

С 2015 года мы начинали производство и продажу арболитовых термопанелей. Они предназначены для утепления стен и полов. Монтаж полов из данных термопанелей решает ряд проблем по выравниванию пола, его утеплению и подготовке под финишное покрытие. А использование термопанелей для стен совместно с деревянным каркасом, позволяет быстро и недорого произвести монтаж перегородок и строительство любых помещений.

За счет сформированной на готовом элементе замковой системы и укладке элемента внахлест исключаются мостики холода, облегчается монтаж термопанелей, отсутствуют перепады на стенах и полах, что положительно отражается на финишной отделке.
Арболитовые термопанели для пола и стен в сравнении с другими половыми и стеновыми материалами имеют ряд достоинств:

-быстрый монтаж,
-мгновенная эксплуатация,
-легкость в обработке,
-хорошее качество готового покрытия,
-низкая теплопроводность, малый вес,
-низкая стоимость кв.м.,
-экологичность,
-негорючесть.

Также прошли испытания и сертификацию теплый кладочный шов и теплая штукатурная смесь.

Мы гарантируем качество арболитовых блоков. Этот факт подтверждён тем, что часть изготовленных арболитовых блоков мы использовали при строительстве домов для собственного проживания.

Также мы выгодно отличаемся от других производителей тем, что очень ценим наших клиентов и стараемся обеспечить максимальный уровень обслуживания. Честная сделка и соблюдение сроков – залог дальнейшего плодотворного сотрудничества. Клиенты с радостью рекомендуют нас знакомым.

Мы всегда готовы ответить по телефону на любые интересующие Вас вопросы о ценах, сроках поставки и свойствах арболитовой продукции.

arbolit-zavod.ru

Производство арболита

Производство арболита

Производство арболита — один из наиболее эффективных и рентабельных способов использования древесных отходов, так как технология изготовления этого древесно-цементного камня относительно проста и не требует больших капитальных вложений.

Технология изготовления арболита на целлюлозосодержащем заполнителе, в основном, включает те же операции, что и обычного легкого бетона на пористых заполнителях, однако с некоторыми специфическими особенностями.

Технология производства арболита

Технология производства арболита в основном включает те же операции, что и технология обычного бетона на пористых заполнителях. Однако, органический целлюлозный заполнитель как специфический материал вносит свои коррективы во все технологические операции.

Технологическая схема производства арболита состоит из следующих стадий:

  1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу;
  2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция;
  3. Дозировка компонентов арболитовой смеси;
  4. Приготовление арболитовой смеси.
1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу

Кусковые отходы древесины измельчаются и выдерживаются в кучах под навесом не менее 1 месяца при положительной температуре. Выдержанные отходы древесины превращают в щепу на рубительных дисковых или барабанных машинах.

Производство заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения фракционного состава: 10...20 мм — 70%; 5...10 мм — 30%. Лучшие результаты дает специально приготовленная по типовой схеме дробленка из кусковых отходов древесины, дровяного сырья (получение щепы на рубительных машинах, а затем ее измельчение и гомогенизация на молотковых мельницах).

Основное преимущество барабанной рубительной машины перед дисковой — широкий, универсальный спектр применения. Практически весь древесный ассортимент — кругляк, отторцовка, горбыль, рейка, обрезки, кривоствольная и тонкомерная и даже предварительно раздробленная древесина — может быть переработан этой машиной.

2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция

Полученную древесную щепу направляют в бак для замачивания в воде.

Замачивание длится около 6 часов при гидромодуле не ниже 1:10, температура воды 20 °С.

Предварительная гидротермическая обработка целлюлозосодержащего и заполнителя с целью его облагораживания способствует существенному улучшению физико-механических свойств арболита.

Набухание в воде продолжается только до точки насыщения волокна, т. е. до влажности, составляющей 30%. Процесс этот сопровождается явлением разбухания, что выражается в увеличении размеров отдельных элементов и объема древесины в целом.

Хлорид кальция направляют в бак с водой для растворения.

Пенообразователь также готовят в специальном агрегате.

3. Дозировка компонентов арболитовой смеси

Для обеспечения высокой стабильности состава и однородности приготовляемой арболитовой смеси большое значение имеет точность дозирования компонентов и качество их перемешивания.

Древесную дробленку необходимо дозировать объемно-весовым способом, при этом следует корректировать дозу с учетом насыпной плотности. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру.

Воду и растворы химических добавок (хлорид кальция) дозируют автоматическими объемными дозаторами турбинного типа, которые могут работать как в цикличном, так и в непрерывном режимах. При этом допускается добавки дозировать весовым дозатором для воды.

При назначении дозировки воды и заполнителей учитывают влажность дробленки и вносят соответствующие поправки на расход воды и заполнителя.

Дозировку цемента производят на автоматических весовых дозаторах.

Последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:

1) древесная дробленка,

2) цемент,

3) вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки и должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей через расходомер.

4) растворы химических добавок подаются в течении всей загрузки

4. Приготовление арболитовой смеси

Все компоненты арболитовой смеси направляют в смеситель принудительного циклического действия, для получения однородной массы. Смешение компонентов осуществляют в бетоносмесителе.

Хлорид кальция вводят непосредственно в смеситель путем дождевания с помощью дозатора и системы перфорированных трубок – распылителей. В этом случае можно точно дозировать добавку и равномерно распределить её, что позволяет улучшить физико-механические свойства арболита.

Все компоненты тщательно перемешивают в течение 10 минут. Получают смесь умеренной жесткости.

Далее арболитовая смесь идёт по назначению.

Вы смотрели: Производство арболита

Возможно, Вас заинтересует: Производство арболитовых блоков

Поделиться ссылкой в социальных сетях

Оставить отзыв или комментарий

stroykaa.ru

Технология изготовления арболита. Арболит: технология производства, состав

Производство строительных материалов на сегодняшний день - довольно прибыльная отрасль. Обусловлено это высоким спросом на все, что связано с возведением зданий. Все застройщики стараются применять и проверенные материалы и внедрять новые технологии, которые будут менее затратными в себестоимости и более практичными в применении.

Несмотря на огромный ассортимент строительных блоков, огромной популярностью стал пользоваться и арболит. Технология производства его зависит от того, в каких условиях он изготавливается. Сам материал обладает отличными эксплуатационными свойствами и характеристиками.

Что такое арболит?

Это строительный материал, который выпускается в виде блоков. Они имеют определенные размеры и состав. Благодаря тому, что в его производстве используется натуральное сырье, он обладает отличными техническими характеристиками.

Способы производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболита может быть применена:

  • в заводском производстве;
  • при домашнем изготовлении.

Сырье для производства арболита

Технология изготовления арболита характеризуется применением определенных материалов:

  • бетон марки 400 или 500;
  • химическая добавка;
  • органический заполнитель.

Есть некоторые рекомендации по выбору сырья. Например, бетон нужно покупать тот, который изготавливается на основе вяжущего вещества. Также можно применять бетон более высокой прочности. В качестве химической добавки используют жидкое стекло, хлорид или нитрат кальция. Органические наполнители: древесная стружка, дробленые стебли хлопчатника, дробленая рисовая соломка и многое другое.

Арболит, технология производства которого отличается применением определенных средств, может иметь различный удельный вес. Например, блоки, имеющие плотность менее 500 кг/м3 относят к группе теплоизоляционного арболита. А те, которые имеют плотность более 500 кг/м3, принадлежат уже к группе конструкционных блоков.

Соответственно, первый вариант арболита наиболее часто используется для сооружения межкомнатных перегородок, а вот из второго выстраиваются несущие арболитовые конструкции.

Стадии изготовления материала

Технология изготовления арболита состоит из нескольких этапов:

  • подготовка определенного количества органического заполнителя;
  • работа по замачиванию древесной щепы в растворе хлорида кальция;
  • дозирование определенных составляющих арболита;
  • непосредственно изготовление блоков.

Подготовка органического заполнителя

Любое производство строительных материалов характеризуется предварительной подготовкой всего необходимого сырья. Древесина в брусках измельчается и формируется в определенные кучки. Их надо положить под навес и выдержать при оптимальной наружной температуре +15...+25 градусов около 1 месяца. После этого древесина измельчается в специальном оборудовании на щепку.

Только к такому действию нужно подходить ответственно. Щепа имеет свою определенную фракцию. Именно от нее зависит качество арболитовой смеси. Щепка размером в 10-20 мм характеризует фракционный состав в 70%, 5-10 мм уже относят к 30% фракции.

Замачивание древесины и приготовления раствора хлорида кальция

Полученную в ходе дробления щепку необходимо замочить в воде. Температура жидкости при этом должна быть не менее +20 градусов. Весь процесс замачивания длится до 6 часов. Все эти действия помогают увеличить прочность арболитовых блоков. Необходимо постоянно следить за наполняемостью древесины водой. Влажность полученного сырья должна быть не более 30%.

По истечении этого времени в бак с жидкостью выливается заранее приготовленный раствор хлорида кальция. В эту же емкость отправляется и пенообразователь.

Дозирование составляющих будущего строительного материала

Важный этап, которым обладает технология изготовления арболита, является правильное дозирование всех компонентов. Именно от этого зависит качество арболитовых блоков и его показатель прочности. Дозировка дробленой замоченной щепки должна учитывать влажность сырья. Все ингредиенты взвешиваются и дозируются согласно определенным установленным параметрам (ГОСТ). Можно использовать для этого процесса специальное оборудование. Нужно учитывать, что оно достаточно дорого, и в условиях некоммерческого производства покупать его нецелесообразно.

Процесс изготовления блоков

Необходимо подготовить специализированное оборудование для арболита. К нему на этапе смешивания ингредиентов относят бетономешалки и другие приспособления, которые могут качественно перемешивать смеси высокой плотности и доводить их до определенной консистенции.

Большую роль играет очередность закладки составляющих. Изначально засыпается подготовленная древесная щепка. Затем – цемент. После этого заливается вода и химические наполнители. Они могут меняться местами в производстве. Кому как будет удобно. Только подачу всех жидкостей стоит пропускать через специальный расходомер.

Далее происходит смешивание сырья. Мешать нужно до тех пор, пока смесь не станет однородной.

Необходимо заранее изготовить формы для блоков. Как правило, они деревянные, а размеры могут быть любыми. Внутри нее по всему периметру выкладывается линолеум. Он даст возможность после застывания смеси свободно вытащить блок из формы. Также его поверхность промазывается специальным средством.

Довольно часто в домашних условиях изготовления арболитовых блоков применяется вибростол. Он позволяет равномерно распределить смесь. После этого залитые составом формы выставляются под навес и находятся там до полного застывания. В некоторых случаях применяют определенные добавки, которые помогают сократить время отвердения цементного состава.

Строительство из арболита, который сделан в домашних условиях, может проводиться только по истечении определенного срока, обычно через 14-20 дней. За это время блоки полностью отвердеют, высохнут и будут готовы к кладке.

fb.ru

Производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков

Производство арболитовых блоков. На сегодняшний день изделия из арболита получают по агрегатно-поточной, конвейерной или полуконвейерной технологии.

Достоинства агрегатно-поточного способа – более гибкая, манёвренная технология, позволяющая получить более широкую номенклатуру изделий, в том числе изделия сложной конфигурации, многослойные изделия.

При производстве узкоспециализированных изделий, какими являются мелкоштучные блоки, наилучший эффект даёт конвейерная технология. Непрерывностью потока и чёткостью ритма конвейера достигается предотвращение простоев, пооперационное расчленение технологических процессов по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда и создают предпосылки для комплексной автоматизации и контроля технологических процессов. Используемая поризованная смесь даёт возможность устанавливать для её виброобработки стандартные виброплощадки, применяемые в производстве железобетонных изделий.

При конвейерном способе производства мелкоштучных арболитовых блоков возможно осуществлять их формование как в индивидуальных формах, так и первоначальное формование массива, а затем последующая его разрезка на изделия нужных типоразмеров. Таким образом, во втором случае делается возможным получение изделий более широкой номенклатуры за счёт возможного изменения в процессе разрезки массива (переход на другой типоразмер) и существенно сокращается металлоёмкость производства.

Производство арболитовых блоков конвеерным способом

Технологическая схема производства арболитовых блоков состоит из следующих стадий:

  1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу;
  2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция;
  3. Дозировка компонентов арболитовой смеси;
  4. Приготовление арболитовой смеси;
  5. Формовка арболитовой смеси и уплотнение;
  6. Термообработка отформованных изделий;
  7. Вызревание при положительных температурах;
  8. Транспортировка изделий на склад.

О первых четырех стадиях подробно рассказано в статье про производство арболита. Здесь же мы рассмотрим отдельно этапы, характерные для производства арболитовых блоков.

5. Формовка арболитовой смеси и уплотнение

Арболитовые блоки формуются в стальных формах с фиксирующими крышками. Для заполнения стальных форм рекомендуется использовать двухбункерные бетоноукладчики. Смесь подается из смесителя с помощью раздатчика и ровнителя. При укладке массы необходимо равномерно распределять ее по всей площади формы вровень с бортами.

Для формования арбоблоков так же используют формы из дерева с обшивкой из фанеры, кровельной стали или из железа. Борта и днище формы желательно покрыть отходами линолеума, тогда не нужно будет смазывать формы известковым молоком. Арболитовую массу укладывают в форму в два-три приема послойно с трамбованием каждого слоя. По высоте форму заполняют так, чтобы до уровня бортов осталось 1,5—2,0 см. Поверхность арболита не обязательно делать гладкой. Важно хорошо ее утрамбовать, так как от этого зависит качество будущего арболитового блока. Оставшиеся 1,5—2 см заполняют обычным штукатурным раствором, который является защитой арболита от влаги. Эта поверхность уже должна быть ровной, поскольку она лицевая.

Важнейший технологический фактор, влияющий на формирование структуры и физико-механические свойства изделий из арболита - способ формования: уплотнение. От него зависят средняя плотность, прочность, деформативность и другие важные свойства. Для уплотнения арболитовой смеси и получения изделия требуемой средней плотности формы помещаются на вибрационные столы или под пресс (прессование, вибропрокат, виброштамповка) или формование осуществляют с помощью вибрирования с пригрузом на виброплощадке.

Формовочная линия состоит из виброуплотняющей установки, укомплектованной пригрузом и стандартной вибрационной площадкой, одной металлической формой с делительными вкладышами и комплектом щитовых поддонов, ленточным конвейером для перемещения формы, раздатчиками арболитовой смеси.

Приготовленная арболитовая смесь из смесителя выдается в движущуюся форму, предварительно смазанную известковым молоком. По мере продвижения формы смесь в ней разравнивается ровнителем скребкового типа. Заполненная форма для уплотнения леточным конвейером перемещается в формовочную установку, где центрируется с помощью конусных направляющих на виброблоках вибрационной площадки под пригрузом.

После опускания пригруза в форму на уплотняемую смесь включается вибрационная площадка, действующая в течение 40с. Затем пригруз поднимается с помощью пневмоцилиндров и форма перемещается на пост распалубки. Сформованный блок на поддоне переносятся захватом на пост твердения.

6. Термообработка отформованных изделий

Термообработка отформованных изделий из арболитовой смеси значительно повышает время высыхания и набора требуемой отпускной прочности готовых блоков. Пропаривать арболит как обычный бетон не стоит, так как это приводит к снижению прочности.

Наилучшие результаты получаются при низкотемпературной обработке арболита по мягким режимам: температура сушки 50°С и относительной влажности воздуха 70...80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18...20 ч. Однако прочность его при этом не превышает 25...40% марочной, а влажность остается в пределах 30...35%. Изделия в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности.

7. Вызревание при положительных температурах

Наилучшие результаты достигаются при низкотемпературной обработке арболита по мягким режимам: температура сушки 50°С и относительная влажность воздуха 70...80%. При таком режиме арболит приобретает распалубочную прочность через 18...20 ч. Однако прочность его при этом не превышает 25...40% марочной, а влажность остается в пределах 30...35%. Изделия в форме с зафиксированной крышкой выдерживается в отапливаемом цехе до достижения распалубочной прочности.

Для дальнейшего набора прочности и снижения влажности до регламентируемых величин требуется дополнительная выдержка изделий без форм в помещении закрытого типа при нормальных условиях 20±2°С не менее 7...14 дней. После этого изделия можно отправлять на склад с любым температурно-влажностным режимом (естественное хранение, исключающее увлажнение). Через 14 суток можно приступать к возведению стен.

Нужно следить, чтобы поверхности арболитовых блоков не высыхали и не шелушились. Отбракованные изделия идут на переработку и сырье используется вторично.

Вы смотрели: Производство арболитовых блоков

Поделиться ссылкой в социальных сетях

Оставить отзыв или комментарий

stroykaa.ru