Пробивка отверстий в металле, пресс для ручной пробивки

Пробой отверстий и перфорация материала в виде листа или труб — это довольно востребованная операция. На сегодня существует несколько вариантов ее выполнения, которые отличаются друг от друга применяемым оборудованием, от которых зависит качество и параметры точности.

Перфорация металла

Пробивка отверстий в металле

При изготовлении большого количества изделий, в том числе и декоративных металлических деталей. Довольно часто встречается потребность в таких операциях, как получение множества однотипных отверстий. Чаще всего их используют для крепления конструктивных элементов, но в ряде случаев их можно рассматривать как украшение.

Технолог, выбирая метод обработки детали, руководствуется требованиями нормативно — технической и конструкторской документации.

Так, при обработке листа металла толщиной от 0,5 до 4 мм оптимальным вариантом будет использование пробивки на специализированном оборудовании.

Пробивка отверстий и перфорация в чем разница

Кстати, довольно часто, пробивку листового металла именуют перфорацией. На самом деле этот процесс (пробивка отверстий) не более чем разновидность перфорации, которая включает в себя множество других способов.

Например, пробивка отверстий в профильном металле, например, трубе выполняют с помощью сверления или фрезерования. Кроме этого, для решения этой задачи применяют технический лазер, который позволяет получать отверстия в десятые доли миллиметра.

Виды оборудования

Оборудование, которое используют для получения отверстий можно разделить на «условно ручные», то есть те, которые нуждаются в постоянном присутствии оператора — станочника, и на автоматизированные, которые работают при минимальном участии человека. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют различного вила пробойники, штампы и некоторые другие.

Ручной пресс

Координатно-просечные прессы

К первой группе относят оборудование, работающее от механического, гидравлического или другого вида привода. Вторые — это полностью автоматизированные станки, работающие под управлением ЧПУ, к примеру, координатно-просечные прессы или дыропробивной станок.

Ручной процесс

К ручным способам получения отверстий в металле можно отнести — сверление, пробивку. В качестве инструмента для пробивки отверстий в металле применяют сверла и соответствующее оборудование — сверлильные станки или ручные дрели. Для ручной пробивки инструмента применяют бородок и ударный инструмент (молоток, кувалда). Такой пробойник можно устанавливать на ручные прессы.

Ручной процесс пробивки

Сверление отверстий производят на сверлильных, фрезерных или токарных станках. В качестве рабочего инструмента применяют сверла. Для окончательного формования отверстия используют зенкера, цековки, развертки. С их помощью устраняют овалы, формируют фаски, повышают точность отверстия и чистоту поверхности.

Для пробивания отверстий в металле используют разные прессы — пневматические, гидравлические и пр. Усилия, развиваемые для эффективной работы штампа, состоящего из двух деталей (пуансона и матрицы), составляют от нескольких килограмм, до сотен, а то и тысяч тонн.

Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах

Нередко в производстве для получения отверстий применяют комбинированные пресс — ножницы.

Пробивание отверстий на комбинированных пресс — ножницах

Это устройство состоит из нескольких механизмов, которые позволяют обрабатывать металлический профиль, к примеру, уголок, резать полосы металла, осуществлять вырубку в форме прямо- или треугольников и, само собой, на этих ножницах устанавливают инструмент для пробивки отверстий в металле. Как правило, он состоит из пуансона и матрицы. Пуансон имеет диаметр пробиваемого отверстия. Матрица имеет в своем теле отверстие, соответствующее размеру пуансона. Через нее происходит удаление отходов вырубки.

Следует отметить, что вышеперечисленные способы получения отверстий не отличаются высокой производительности, особенно, в условиях крупносерийного или массового производства. Появление автоматизированного оборудования позволяет устранить эту проблему.

Пробивание отверстий на прессах

Использование оборудования, работающего под управлением системы ЧПУ привело к снижению трудоемкости производственных процессов, соответственно это положительно отражается на стоимости готового изделия.
Дело в том, что управляющая программа, которая вносится перед началом работы, содержит в себе точные данные относительно расположения отверстий на листе.

Пробивание отверстий на прессах

Например, револьверный пробивной станок оснащают барабаном, на котором установлены пуансоны (инструмент для пробивки отверстий в металле) обладающие разными размерами и формами. При работе, программа автоматически выбирает необходимый инструмент. Такое инженерное решение позволяет менять инструмент не,  останавливая работу станка, и повышать скорость получения готового изделия. На оборудовании этого типа, возможно, получение до 1 500 отверстий в минуту.
Получение готового изделия состоит из нескольких операций. Первая заключается в укладке листа металла на рабочий стол. Для закрепления ее на нем применяют зажимы разного типа.
После того как установлен и закреплен оператор запускает управляющую программу. После этого начинается перемещение заготовки. По координатам, заданным в программе, в необходимой точке, происходит опускание прижимного устройства, фиксирующего лист в нужном месте. После прижима происходит удар, наносимый пробойником (пуансоном).

На инструментальном барабане может быть установлен поворотный инструмент, который существенно расширяет возможности станка и позволяет выполнять резку контуров сложных форм.
Пресс для пробивки отверстий в металле позволяют выполнять, кроме пробоя, следующие операции:

• пулевка — выдавливание, получение кромок разной направленности;
• формовка;
• неокончательная пробивка.

Координатная пробивка металла

Такой способ получения отверстий подразумевает то, что отверстия будут получены в определенном последовательности. Эта операция может быть использована при изготовлении как простых деталей, так и довольно сложных металлоконструкций. Такая обработка листового металла требует от оборудования и управляющей программы высокой точности, так как ошибки в настройке и программном коде могут привести к получению некондиционной продукции.

Координатная пробивка металла

Пробивка металла, как технологическая операция существует довольно давно, но в последние годы, благодаря появлению систем с числовым программным обеспечение, она существенно видоизменилась. Так, современное оборудование позволяет выполнять операции по пробою отверстий с точность их размещения до 0,05 мм. Координатно пробивное оборудование позволяет обрабатывать стали разных марок толщиной от 0,5 до 8 — 10 мм.
Координатная пробивка металлического листа используется при производстве деталей корпусов, крепежных комплектов и пр. Для получения набора отверстий применяют серию ударов пуансона по листу. Порядок пробоя заносится в управляющую компьютерную программу. Кстати, использование компьютерных программ и соответствующего инструмента для пробивки отверстий в металле гарантирует качество готовых изделий.

Применение координатно — пробойных прессов для пробивки отверстий в металле обеспечивает многократное повышение скорости производства и поэтому его применяют для крупносерийного и массового производства деталей из металлического листа.

Недостатки технологии

Надо помнить о том, что качество получаемой продукции напрямую зависит от нескольких факторов, среди них которых — качество инструмента, настройки оборудования, добротности программного обеспечения, применяемого для создания управляющей программы.

Координатная пробивка и ее недостатки

Но надо отметить, что в принципе, вне зависимости от способа получения группы отверстий, дефекты при ручной пробивке и автоматизированной одинаковы.

Смещение отверстий

Чаще всего при изготовлении группы отверстий можно встретить такой дефект, как смещение отверстий относительно друг друга или сторон листа. Этот дефект, может проявиться из-за ошибок в программе, неправильных настроек станка и пр.

Заусенцы

Этот дефект появляется вследствие того, что неправильно подобраны размеры пуансона и матрицы. Кроме того, заусенцы появляются в результате некачественной заточки инструмента.

Пуансоны и матрицы

Борозды

Нередки случаи появления бород на поверхности отверстия вдоль его оси. Они вызваны наличием дефектов поверхности пуансона.

Борозды при пробивке металла

Трещины

Образование трещин на кромках пробиваемых отверстий вызвано тем, что их диаметр близок по размеру к толщине листа.

Расчет необходимого усилия пробивки

Процесс вырубки металла характеризуется тем, что в ходе этого процесса появляется довольно сложная схема нагрузки, которая концентрируется в районе места взаимодействия пуансона, прорубаемого материала и матрицы.

Пуансон изготавливают таким образом, что он входит в материал не всем своим торцем, а только внешней кольцевой частью. Ответное воздействие возникает со стороны матрицы. Причем давление, возникающее в зоне взаимодействия этих трех компонентов, распределяется неравномерно.

Другими словами, в процессе вырубки возникает пара сил, которые формируют круговой изгибающий момент. Под его воздействием лист изгибается. В результате этого изгиба зарождается давление, которое оказывает воздействие на пуансон, и на кромку матрицы. Кроме этого, необходимо учитывать и то, что под действием сил трения появляются касательные усилия.
Как видно из выше сказанного, при пробивке возникает неоднородное силовое поле. Поэтому, при проведении расчетов применяют условную величину — сопротивление срезу.
В результате, проведенных исследований, сопротивление зависит не столько от свойств металла, но и от уровня наклепа, толщины вырубки, зазоров в паре пуансон/матрица и скорости процесса вырубки.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

stankiexpert.ru

Сверление отверстий в металле технология инструмент способы

Рассверливание металла — это одна из многочисленных операций, которая часто выполняется при слесарных работах. Сверление производится для различных разборных/неразборных соединений, когда требуются определенного диаметра отверстия для заклепочных, болтовых либо шпилечных креплений.

Сам по себе металл — высокопрочный материал, поэтому при работе с ним независимо от того, требуется его рассверлить или прорезать, используются режущие инструменты, которые намного прочнее его. Сверление металлических деталей может производиться как в специальных промышленных мастерских, так и в домашних условиях при проведении различных ремонтных работ, в гараже или небольшой мастерской. Для домашнего сверления обычно используется ручная электродрель.

Технология сверления

Просверливание отверстий в металлических заготовках или деталях — это определенная технология снятия тонких многочисленных слоев металла сверлом, вращающимся вокруг своей оси. При этом главным условием сверления является удержание сверла, закрепленного в патроне дрели, четко в перпендикулярном положении по отношению к просверливаемой заготовке.

Особенно это важно при сверлении толстого металла. Если во время работы сверло отклонится по отношению оси просверливаемого отверстия, оно просто сломается. Чтобы этого не произошло, дрель должна быть жестко зафиксирована. Для этого предусмотрены специальные приспособления, которые можно купить в магазине для инструментов или изготовить своими силами.

Режимы сверления

При работе со сверлом важно не только жестко его закрепить, но и выбрать оптимальный режим его вращения. При обработке металла важным фактором остается количество сделанных сверлом оборотов за определенный период времени и усилие, которое на него передается за это время для обеспечения заглубления в металл.

Для работы с металлами разной твердости рекомендуются и сверла, предназначенные для различных режимов работы. Режим скорости оборотов сверла напрямую зависит от толщины и твердости металла, а также диаметра самого сверла. Чем прочнее обрабатываемый материал и больше диаметр сверла, тем режим сверления должен быть медленнее. Показателем правильно выбранного режима является длинная, спиралевидная стружка.

Разметка керном, шаблон и кондуктор

Просверливать металл можно по выполненной керном разметке, использовать шаблон либо специальный кондуктор.

Керн — это остро заточенный металлический штырь, изготовленный из сверхпрочной стали. С его помощью на подготовленной для сверления металлической детали в месте, где планируется просверлить отверстие, делается небольшое углубление для сверла.

Для этого керн острым концом ставится в предполагаемую точку рассверливания, после чего по нему наносится сильный удар молотком. В оставленное керном углубление вставляется острие сверла и начинается сверление, при этом в начале работы сверло уже не сможет сместиться в сторону от размеченной точки.

Чтобы разметить центр заготовки цилиндрической формы, опытные слесари часто используют полоску жести, изогнутой под 90 градусов. При этом одно плечо должно соответствовать диаметру заготовки, оно накладывается на заготовку, после чего вдоль его края проводится линия карандашом. Операция проводится 2−3 раза, а точка пересечения линий будет указывать на центр цилиндра, где керном можно сделать углубление для сверла.

Шаблон делается для разметки однотипных заготовок, на которых намечается несколько точек для сверления. Он очень удобен, когда нужно работать с несколькими деталями из листового металла, которые укладываются в общую стопку и закрепляются между собой струбциной.

В случае когда нужна высокая точность и перпендикулярность просверливаемого канала или нужно строго выдержать расстояние между несколькими отверстиями,

рекомендуется использовать кондуктор. Также кондуктор будет необходим при работе с тонкостенными трубами, когда керном будет невозможно сделать углубление для сверла.

При глубоком сверлении, чтобы жестко зафиксировать дрель в перпендикулярном положении к заготовке, применяются специальные приспособления.

Приспособления для сверления

Работа с металлом является довольно трудоемким процессом даже для опытных специалистов. Порой нужно длительное время удерживать дрель в строго одном положении к обрабатываемой детали. Чтобы облегчить труд и качественно просверлить металл, используется приспособление для сверления под прямым углом.

Такие приспособления бывают трех видов:

1. Кондуктор для направления сверл.
2. Направляющий фиксатор для дрели.
3. Стойка для удержания дрели.

Кондуктор для направления сверл

Это устройство в виде коробки с установленными внутри направляющими втулками, которые изготовлены из сверхпрочной стали, не поддающейся воздействию сверла. Кондуктор можно использовать практически под все диаметры сверл до 20 мм. После установки этого приспособления над центром намеченного отверстия, сверло уже не уведет в сторону от его оси

Кондуктором удобно пользоваться для работы с трубами небольшим диаметром, когда невозможно для разметки воспользоваться керном.

Направляющий фиксатор для дрели

Этот механизм предназначен для удержания дрели в неподвижном состоянии при работе. Состоит из двух стоек, жестко закрепленных к подошве в виде большого круга. По стойкам двигается ​механизм, в который вставляется дрель и фиксируется к нему за шейку. Там же на стойках, под фиксирующим дрель механизмом находятся возвратные пружины.

По мере углубления сверла в металл, под усилием мастера, они сжимаются, но как только усилие прекращается, пружины распрямляются, и механизм, удерживающий дрель, по стойкам поднимается в исходное положение.

Стойка для удержания дрели

По сути, это упрощенный вертикальный станок для сверлильных работ, но с минимальными функциями.

Состоит из массивной плоской подошвы (платформы) и прикрепленной к ней жесткой штанги. Штанга закреплена к платформе строго под прямым углом. На ней же находится подвижная каретка с креплением для удержания дрели, и ручкой для ее управления.

Обрабатываемая деталь закрепляется на платформе при помощи струбцин или тисков. Мастер за ручку опускает каретку с дрелью вниз и удерживает ее во время всего процесса сверления.

Типы отверстий и методы их сверления

Просверленные отверстия в металле могут быть:

1. Полностью сквозными.
2. Заглушенными.
3. Глубокими.
4. С большим диаметром.

Сквозные отверстия: пронзают обрабатываемую деталь полностью насквозь. Особенность этого процесса заключается в защите поверхности верстака, на которой находиться заготовка, от повреждения при выходе сверла из детали. При этом может повредиться и сам режущий инструмент.

Чтобы такого не произошло, можно использовать:

1. Верстаки с отверстиями.
2. Под обрабатываемую деталь подложить толстую деревянную прокладку.
3. Уложить деталь на два металлических или деревянных бруса.
4. На конечном этапе сверления снизить усилие на дрель и уменьшить скорость ее вращения.

Последний способ обычно должен использоваться при высверливании на месте, чтобы рядом расположенные детали не были повреждены.

Глухие отверстия: этот вид сверления выполняется не сквозным методом, а только на установленную глубину. Ограничение глубины высверливания устанавливается следующими способами:

1. При помощи втулочного упора.
2. Регулировочным упором патрона.
3. Закрепленной на станок или дрель линейкой.
4. Другими способами комбинирования в виде различных прокладок между дрелью и деталью.

Современные станки оборудованы автоматической подачей бура на заданную глубину, после чего работа прекращается.

Сверление глубоких отверстий: для этого обычно используется токарный станок. При этом если обрабатывается деталь цилиндрической формы, вращается не сверло, а сама заготовка. Во время работы сверло должно постоянно охлаждаться, а стружка из обрабатываемого прохода удаляться принудительно.

Для этой цели на поверхности глубинного бура расположены специальные канавки. Если они отсутствуют, он должен периодически извлекаться из тела детали и очищаться от металлической стружки. А в качестве охлаждающей жидкости можно использовать обыкновенную воду. Во время глубинного сверления в бытовых условиях нужно обязательно жестко закреплять дрель, иначе после поломки сверла, часть его останется в теле заготовки, которую можно считать испорченной.

Как просверлить отверстие большого диаметра в металле

Данная процедура намного сложнее глубинного бурения. Эта процедура при небольшой толщине металла выполняется специальной коронкой, или обыкновенными бурами для металла за несколько проходок.

Коронка

Состоит из комплекта, куда входит обычное сверло, ровно пробивающее канал в заготовке и самой коронки определенного диаметра. Рабочий процесс производится малыми оборотами дрели, при этом производиться принудительное охлаждение режущих кромок бура и коронки.

Многоэтапное сверление

При большой толщине детали необходимо иметь определенный запас буров, разница которых по диаметру должна быть по отношению друг к другу в пределах 25%. Работу следует начинать самым тонким сверлом. Как только им будет пробурен сквозной канал, производится замена сверла, у которого диаметр больше предыдущего. Таким образом, поэтапно, сверла меняются до диаметра заданного размера.

Ступенчато-конусный бур

Это комплект конусообразных сверл различных диаметров, находящихся на одной общей оси. Довольно удобный инструмент для работы со стальным листовым металлом. Принцип работы практически неотличим от обычного сверления.

Ступенчато-конусный бур заглубляется в заготовку, пока не достигается нужный размер просверливаемого отверстия.

Пробивка отверстий

Технология пробивки отверстий в металлических сплавах довольно распространенная. Она используется при работе с листовым металлом. Преимущества технологии в том, что отверстия пробиваются точно в заданной точке с четким диаметром и практически без потери определенного времени. Для этого используются специализированные прессовочные станки.

Для пробивки тонкого листового металла может использоваться ручной пробойник. Этот инструмент для пробивки отверстий в металле изготавливается из заостренной с одного конца стальной трубы. Для пробойника могут использоваться трубы различного диаметра. Для пробивки отверстия, пробойник приставляется к размеченной точке, после чего по нему наносится несколько сильных ударов молотком. В итоге получается аккуратно пробитое отверстие.

Советы мастеров

Работая с любыми электроинструментами, нужно всегда соблюдать технику безопасности и оберегать инструмент от преждевременного износа. Для этого рекомендуется принять во внимание несколько простых советов:

1. Перед началом работы следует всегда проверять прочность крепления сверла в патроне дрели.
2. На одежде не должны болтаться свободно свисающие концы, которые могут намотаться на вращающиеся детали инструмента. Длинные волосы прячутся под головной убор, глаза защищаются очками.
3. Бур должен вращаться, когда подносится к обрабатываемой поверхности, тогда он преждевременно не затупится.
4. Вынимать бур из просверленного канала следует при включенной дрели, работающей на минимальных оборотах.
5. Если режущая кромка бура не углубляется в заготовку, значит, сверло мягче данного металла и его следует заменить.
6. Если сверло имеет небольшой диаметр и плохо держится в патроне дрели, на хвостовик, чтобы увеличить диаметр, следует намотать латунную проволоку.
7. Чтобы отполированную поверхность детали случайно не повредить, на сверло нужно надеть фетровую или войлочную шайбу.
8. Если отверстие сверлится не сквозное, на сверло можно надеть кусочек пенопласта, который будет одновременно играть роль измерителя глубины и сдувать с поверхности мелкую стружку.

obinstrumentah.info

Пробивка отверстий в металле: особенности технологии

Пробивка отверстий в металле является одним из методов перфорации. За счет высокой производительности, относительной простоты выполнения и отличного результата он пользуется высокой популярностью.

Суть технологии

Чаще всего осуществляется пробивка отверстий в листовом металле толщиной 0,5–4 миллиметра, так как из-за особенностей конструкции используемого станка работа с трубами и более толстыми листами практически невозможна.

Сам процесс осуществляется с использованием пуансона – пробойника, изготовленного из твердых сплавов, и матрицы – перфорированной «подложки», на которой размещается заготовка. Пуансоны могут иметь разнообразные формы, что дает возможность нанесения перфорации различных видов.

Получаемые перфорированные листы могут использоваться в самых различных сферах и выступать деталями металлической мебели, каркасов рекламных конструкций, защитными кожухами и решетками.

Методы

Пробивка может осуществляться в ручном или автоматизированном режиме.

Ручной

В данном случае используются специализированные пресс-ножницы. Они могут иметь различный принцип действия: механический, пневматический или гидравлический, но результат будет всегда одинаков.

Процесс выглядит следующим образом:

• Производится разметка заготовки – керном размечаются центры будущих отверстий.
• Размеченный лист вручную перемещается по станине пресс-ножниц до совпадения разметки с центром пуансона.
• Производится запуск пресса – пуансон выдавливает часть металла из заготовки, оставляя ее в матрице.

Из-за ручного контроля данный метод не может обеспечить высочайшей точности и производительности, поэтому на крупных производствах используются автоматические станки с ЧПУ.

Автоматизированный

Для автоматической пробивки применяются высокопроизводительные координатно-пробивные прессы. Предварительно, еще до размещения на столе заготовки, в их память вносится программа, содержащая информацию о расположении и форме всех необходимых отверстий.

Современные станки также называют револьверными, так как они имеют вращающийся барабан, в котором установлены пуансоны различных форм и размеров. В зависимости от программы они автоматически сменяют друг друга без участия человека и остановки работы. Подобная конструкция позволяет производить до 1500 отверстий в минуту.

В отличие от ручного метода, лист-заготовка закрепляется на столе специальными зажимами, которые производят ее перемещение в плоскости согласно внесенной программе. При этом во время работы головка пресса сначала прижимает металлический лист специальным прижимным кольцом, обеспечивающим фиксацию рабочей области, а затем использует соответствующий пуансон.

Благодаря использованию поворотного инструмента станок также может использоваться для осуществления перфорации сложной формы. Кроме того, он обладает дополнительным функционалом и может производить пуклевку, формовку и неполную пробивку, что существенно расширяет возможности изготовления.

Особенности

Как и другие технологии, пробивка отверстий в листовом металле имеет определенные преимущества и недостатки.

К плюсам можно отнести:

• Высокую скорость производства с использованием станка с ЧПУ.
• Высокие показатели точности – до 0,05 миллиметра.
• Возможность ручной пробивки на небольших производствах практически без потери качества.

Присутствуют и минусы:

• Небольшой диапазон допустимых значений толщины заготовки.
• На толщинах, близких к максимальным, по краям отверстия могут образоваться неровности и заусенцы, требующие дополнительной обработки.

Несмотря на перечисленные недостатки, пробивка отверстий в металле пользуется стабильно высоким спросом в самых различных сферах производства и не спешит уступать другим методам перфорации.

stvybor.ru

Пробивка отверстий в металле — Сборка металлоконструкций

Пробивка отверстий в металле

Категория:

Сборка металлоконструкций

Пробивка отверстий в металле

Пробивка (продавливание) отверстий допускается для малоуглеродистой стали толщиной до 25 мм, низколегированной стали до 20 мм, высокопрочной стали до 12 мм включительно при температуре не ниже 0 °С. Отверстия, образованные пробивкой, имеют конусность и заусенцы, а также худшие механические свойства стали в зоне, прилегающей к отверстию. Поэтому в деталях, предназначенных для клепаных конструкций, работающих на динамическую нагрузку, а также деталях, требующих высокой точности расположения, отверстия пробивать не разрешается.

Для пробивки отверстий используют дыропробивные (эксцентриковые) комбинированные и кривошипные прессы.

Дыропробивной пресс типа К-2130 предназначен для пробивки отверстий в листовом, сортовом и фасонном прокате. Пресс состоит из С-образной стальной станины, имеющей в нижней части стол для крепления подушки с матрицей. В верхней части станины расположены направляющие, по которым двигается ползун. К нему прикреплен пуансонодержатель с пуансоном. Ползун включают на рабочий ход рукояткой включения пуансона или нажимом на ножную педаль. Пресс может работать на одиночных и непрерывных ходах.

Дыропробивной пресс К-2130 усилием 1000 кН — эксцентриковый и одноштемпельный, т. е. здесь сможет быть установлен один пуансон (штемпель) и, следовательно, за один ход можно пробить одно отверстие. В некоторых случаях применяют двухштемпель-ные и многоштемпельные прессы, предназначенные для одновременной пробивки двух и более отверстий. В этом случае пуансоны (штемпеля) располагаются в одной плоскости параллельно фронту пресса, на расстоянии 80…100 мм один от другого.

В качестве многоштемпельных применяют кривошипные прессы усилием 1600. . .8000 кН, так как эксцентриковые дыропробивные прессы выпускаются усилием 0,8… 1 МН, что обеспечивает пробивку за один ход только одного отверстия.

В мастерских и на заводах малой мощности для пробивки отверстий применяют комбинированные пресс-ножницы, которые могут пробивать отверстия и резать фасонный прокат.

Для пробивки отверстий деталь укладывают между пуансоном и матрицей. При включении пресса пуансон опускается вниз и прижимает деталь к матрице. Матрица закрепляется в подушке пресса неподвижно. Под давлением пуансона в детали возникают сжимающие и скалывающие напряжения, сконцентрированные по периметру режущих кромок пуансона и матрицы. Пуансон, преодолевая сопротивление, проникает в глубь толщины стали, выдавливая ее в отверстие матрицы. Величина проникновения пуансона в сталь с содержанием углерода 0,2% до полного скалывания составляет 40 % толщины стали.

Пуансон (штемпель) состоит из рабочей и хвостовой части, служащей для закрепления пуансона в пуансонодержателе пресса, вместе с которым он совершает возвратно-поступательное движение. Диаметр рабочей грани пуансона должен быть больше пробиваемой стали не менее чем на 2 мм. Диаметр режущей грани пуансона принимается равным номинальному размеру отверстия, а диаметр отверстия в матрице больше диаметра пуансона на величину зазора. Зазор, мм, для пробиваемой стали толщиной 4.. .8 мм составляет 0,7, толщиной 9. ..12 мм—1,2; 13… …17 мм—2; 18…19 мм—2,6; 20. ..21 мм — 2,65; 22.. .25 мм—3,6.

Рис. 1. Дыропробивной пресс: 1 — станина, 2 — подушка. 3 — пуансонодержатель, 4 — рукоятка включения

Пуансоны изготовляют с конусом на конце и без конуса. Пуансон без конуса применяют при пробивке отверстий без наметки по шаблонам. При пробивке отверстий по кернам конус пуансона входит в конусное углубление глубиной 2…3 мм, образованное при разметке или наметке на поверхности обрабатываемой стали кернером, закрепляет конец пуансона и повышает его устойчивость под действием сил продавливания. Чтобы уменьшить силы трения пуансона о стенку отверстия при пробивке, его рабочую часть делают конической и шлифуют с торца и по конической поверхности, образуя этим режущую кромку,

При пробивке отверстий очень важно, чтобы инструмент работал без поломок и в-ыкрашивания режущих кромок. Это зависит от качества стали, применяемой для изготовления инструмента, качества изготовления инструмента, термической обработки и марки пробиваемой стали.

Матрицы и штемпеля изготовляют из легированной инструментальной стали марок 5ХВ2С и Х12М или из инструментальной углеродистой марок У8А и У9А.

В зависимости от профиля стали, толщины, размеров и массы детали, серийности, требуемой точности, количества отверстий и их расположения отверстия пробивают по шаблону, наметке с применением приспособлений или специальных установок.

В листовых деталях площадью до 0,5 м2 и массой до 20 кг отверстия пробивают но шаблону на одноштемпельном прессе. Прессовщик накладывает шаблон на деталь, подает ее на стол пресса, совмещает отверстие на шаблоне со штемпелем пресса, пробивает отверстие в детали, передвигает ее и шаблон, снимает шаблон с детали, убирает деталь и укладывает ее в штабель или контейнер. В уголках длиной до 1 м и массой до 20 кг отверстия пробивают по шаблонам в такой же последовательности.

В листовых деталях площадью до 0,5 м2 и уголках длиной до 1 м отверстия пробивают по наметке на одноштемпельных прессах в такой последовательности. Прессовщик подает деталь на стол пресса, устанавливает деталь под штемпелем, совмещая острие штемпеля с керном на детали, пробивает отверстие в детали и передвигает ее для пробивки следующих отверстий. Затем снимает деталь с пресса и укладывает в штабель или контейнер. Работает прессовщик сидя.

Рис. 2. Схема пробивки отверстий: 1 — гайка для крепления пуансона, 2 — пуансон, 3 — конус, 4 — обрабатываемая сталь, 5 — плоскость скалывания. 6 — матрица, 7 — подушка, 8 — конусное углубление

Для пробивки отверстий по наметке в уголках большой длины, чтобы поддерживать и перемещать уголки, пресс оснащают с обеих сторон дисковыми роликами. Ролики устанавливают на стойках на расстоянии 1000… 1500 мм один от другого. Со стороны подачи уголков находится загрузочный стол, уровень которого немного выше уровня роликов. На загрузочный стол подают мостовым краном партию уголков, которые прессовщик и его помощник по одному укладывают полкой без отверстий между дисками роликов. Уголок легко перемещается по роликам, прессовщиком, который поочередно наводит и совмещает намеченные отверстия с конусом штемпеля. После продавливания отверстий уголок снимают мостовым краном и укладывают на прокладки в штабель.

Для продавливания отверстий во второй толке ‘пачку уголков с отверстиями возвращают на загрузочный стол и продавливают отверстия тем же способом, что и в первой полке.

При организации рабочего места для пробивки отверстий руководствуются следующими правилами.

Контейнеры с мелкими деталями устанавливают вблизи рабочего места со стороны, противоположной рукояткам управления. Площадки для складирования заготовок располагают у подающих роликовых конвейеров или столов, а готовых деталей — у приемных конвейеров или столов.

Перед началом работы проверяют пресс на холостом ходу, смазывают его, регулируют местное освешение так итобм свет не ослеплял прессовщика. Детали укладывают строго горизонтально к плоскости матрицы без перекосов и перегибов, особенно за этим следят при пробивке отверстий в больших листовых деталях, поддерживаемых с помощью мостовых кранов.

Сухарь пресса включают всегда полностью во избежание его обратного выталкивания. Чтобы пуансон не ломался, он должен входить в матрицу без перекосов. Шаблон для пробивки отверстий прикрепляют кляммерами, чтобы не повредить руки. После окончания работы и выключения пресса убирают рабочее место.

Рис. 3. Схема организации рабочего места при пробивке отверстий: 1,4 — дисковые ролики, 2 — загрузочный стол. 3 — дыропробивной пресс, 5 — штабель, 6 — прессовщик

Реклама:

Читать далее:

Гибка металлов при изготовлении конструкций

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Пробивка отверстий — Металлы — Основные сведения

В тонких материалах отверстия пробивают бородком, ударяя по нему молотком. Отверстия пробивают в стальных листах толщиной до 1,5 мм, в алюминиевых — до 4 мм. В пластмассах, резине, коже отверстия получают пробойником.

Бородок и пробойник

Резание

С помощью ручных ножниц вырезают заготовки различной формы из листовой стали толщиной до 0,8 мм, меди — до 1 мм, алюминия — до 2 мм. Ручные ножницы бывают с замкнутыми ручками, однако целесообразнее пользоваться ножницами с открытыми ручками во избежание защемления ладони.

---

Ручные ножницы для резания листового металла

а — с замкнутыми ручками; б — г — с открытыми ручками;
в, г — для резания над листом.

---

Изогнутые ножницы позволяют вести резку над листом. Существуют также ножницы для вырезания отверстий. Резание выполняют по разметке. На руки надевают кожаные рукавицы. Одной рукой работают ножницами, другой — отводят отрезанный материал.

Арматурную сталь режут большими ручными ножницами со сложным рычагом. Для резания толстолистовой и профильной стали нужно иметь настольные рычажные ножницы.

В раме ножовки крепят полотно так, чтобы наклон зубьев соответствовал направлению резания, т. е. от себя. Полотно должно быть закреплено ровно, прочно, с натяжением. При резании длинных заготовок полотно закрепляют, как показано на рисунке ниже положение – б.

---

Ручная слесарная ножовка

а — общий вид: 1 — пильное полотно; 2 — штифт;
3 — направление резания; 4 — рамка; 5 — ручка;
б — выполнение глубокого паза; в — эргономическая ручка.

---

Для мягкой стали и стали квадратного сечения применяют полотно с крупными зубьями, для твердой — с мелкими, для труб — со средними.

Мелкозубое пильное полотно имеет 30 зубьев на длине 25 мм, среднее — 18 — 22, а крупное — до 16. При резании ножовкой ее несколько наклоняют вперед так, чтобы угол между полотном и горизонтальной плоскостью составлял 5 — 10°. Заготовку закрепляют в тисках. Полотно предварительно смазывают с обеих сторон соответствующим смазочным материалом, обычно маслом (в зависимости от разрезаемого материала).

Сверление

Наиболее распространенными являются спиральные сверла, которые применяют для сверления металлов, древесины, пластмасс.

Спиральное сверло 1 — вспомогательная режущая кромка; 2 — главная режущая кромка; ε — угол при вершине; α — задний угол; γ — передний угол.

Вопросы заточки сверл изложены ниже. Значения углов сверл приведены в таблице.

Рекомендуемые углы сверл (по рисунку выше)

Обрабатываемый материал	Угол при вершине ε	Задний угол α	Передний угол γ
Сталь, чугун	116 — 120°	9°	25°
Алюминий	130 — 140°	18°	45°
Медь, латунь, бронза	120 — 130°	12°	45°
Древесина	140°	20°	12°
Пластмассы	90 — 100°	12°	12

Коловорот предназначен для сверления только мягких материалов вручную. Ручную сверлильную машину применяют для сверления отверстий диаметром до 10 мм, электрическая сверлильная машина обеспечивает быстрое и качественное сверление.

«Домашняя мастерская»,
Ф.Кусл, Ф.Крамериус

Тонкую проволоку изгибают круглогубцами, проволоку большого диаметра — в струбцине или на соответствующей оправке. Арматурную сталь изгибают с помощью трубы, надетой на конец стержня.  Изгибание проволоки Лист гнут последовательно деревянной или резиновой киянкой в тисках. Изгибание листового металла Для предотвращения повреждения листа на губки тисков надевают медные уголки. Киянкой постукивают постепенно, чтобы отгибаемая часть листа…

В зависимости от формы насечки различают напильники: простые — для алюминия, цинка и их сплавов, крестовые — для стали, чугуна и латуни, фрезерованные — для пластмасс, рашпили — для древесины, кожи, кости. Насечка напильников а — простая; б — крестовая; в  — фрезерованная; г — рашпиля. Тип напильника выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и…

Заклепочные соединения Листы большой толщины соединяют сплошными заклепками. Измерив штангенциркулем диаметр заклепки, просверливают точное отверстие в обоих листах и молотком забивают в него заклепку. Соединение заклепками а — фазы 1 — 3 процесса; б — заклепка с потайной головкой; в — получение потайной головки; г — полуматрица для тисков: 1 — стальной стержень. Листы поджимают…

Для пайки толстолистовых материалов пользуются электрическими и газовыми паяльниками, например газобаллонным паяльником (рисунок ниже), в радиотехнике — трансформаторными паяльниками (рисунок ниже). Газобаллонный паяльник 1— баллон для пропан-бутана; 2 — запорный клапан; 3—наконечник Трансформаторный паяльник Почти сразу же после нажатия на кнопку острие паяльника нагревается до рабочей температуры. Встроенная в паяльник лампа освещает рабочую зону. Рабочий…

www.ktovdome.ru

Пробивка отверстий с использованием штампов

Пробивка отверстий с использованием штампов

Категория:

Технология миниатюрных изделий

Пробивка отверстий с использованием штампов

Для получения отверстий диаметром 0,25 мм и более в материале толщиной не менее 0,03 мм используют штампы. Пробивка отверстий в изделиях меньшей толщины затруднена из-за малой изгибной прочности материала. Кроме того, при пробивке отверстий в заготовках из углеродистых сталей 10, 15, 08кп, 20, 25, 30, 35, 40, 45, нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, бронзы толщиной 0,1—0,25 мм зазор между пуансоном и матрицей 0,005—0,02 мм. Изготовление дыропробивных штампов с такими зазорами является сложной технологической задачей. Получение же отверстий сложной формы в заготовках из фольги и листа толщиной менее 0,05—0,08 мм обычно производят методом химического травления, что является экономически более выгодным.

Процесс пробивки отверстий в материале толщиной 0,1 мм и выше, диаметр (или наименьший размер сечения) которых в несколько раз больше толщины материала, аналогичен процессу вырубки и пробивки в заготовках нормальной толщины. Однако по мере приближения отношения cLIб к единице характер процесса существенно меняется. Рассмотрим особенности технологии и оснастки для получения отверстий в изделиях толщиной не более 1,0 мм.

При отношении dlб 1 процесс пробивки отверстий цилиндрическим пуансоном протекает следующим образом. Пуансон, внедряясь в заготовку, выдавливает часть материала вверх, часть раздвигает в стороны, а основная часть вытесняется в отверстие матрицы.

По мере внедрения пуансона происходит вначале упругий, затем пластический изгиб с растяжением. При определенной глубине внедрения пуансона возникают трещины скалывания. Момент их возникновения зависит от зазора между пуансоном и матрицей, состояния их режущих кромок, пластических свойств материала и величины отношения d б. В момент соединения трещин скалывания происходит отделение отхода от заготовки. Если встреча трещин не происходит, пуансон, продолжая свое погружение в заготовку, разрывает перемычку между трещинами. Происходит это, как правило, при недостаточном зазоре. Стенки отверстий в таких случаях получаются с внутренними трещинами.

Рис. 1. Форма прибитого отверстия и типы пуансонов

При нормальном зазоре отверстие имеет цилиндрический участок с гладкими стенками, высота которого составляет (0,3— 0,6) б. В нижней части отверстий цилиндрический участок переходит в конусный с шероховатыми стенками.

В процессе пробивки отверстий наблюдается упрочнение материала. При этом наибольшее упрочнение имеет место в зоне блестящего пояска, со стороны входа пуансона в заготовку. Например, твердость стенок отверстий в заготовках из пластичных материалов увеличивается в 1,5—1,8 раза. Это обстоятельство в значительной мере сказывается на усилии съема заготовки с пуансона.

Специфической особенностью пробитых отверстий (при d/8 — = 0,6 — 0,7) является гладкая цилиндрическая поверхность стенок почти по всей высоте. Шероховатость наблюдается только у кромки отверстия со стороны матрицы.

Шероховатость поверхности пробитого отверстия зависит от конструкции и формы пуансона, степени его износа, а также от материала заготовки.

Особенности работы штампов и устойчивость пуансонов.

Форма пробиваемых отверстий может быть достаточно сложной. Обычно для пробивки отверстий сложной конфигурации отношение наименьшего размера отверстия к толщине материала должно быть не менее 0,6—0,8. При пробивке отверстий относительно простой формы (круглой, овальной, квадратной, прямоугольной) это отношение может достигать значений, близких к предельным.

Это требование обусловливается необходимостью сохранения устойчивости пуансона, который в процессе работы подвергается продольному изгибу. В связи с этим весьма важным при пробивке отверстий является нахождение оптимальных

геометрических параметров пробивных штампов: конструктивной длины пуансона, диаметра, длины и формы его рабочей части.

Одной из причин выхода из строя пуансонов является потеря ими продольной устойчивости, вследствие чего создается опасность потери их прямолинейной формы. Пуансон можно рассматривать как стержень, имеющий закрепленный конец и подвергающийся осевому сжатию. Как известно, такое напряженное состояние представляет продольный изгиб. При определенном значении приложенной силы пуансон приобретает состояние неустойчивого равновесия. Эта сила является критической и обозначается Ркр. Если сжимающая сила больше критической, то пуансон изгибается и получает необратимую деформацию в наиболее опасном сечении. На практике при ориентации пуансона на поверхности изделия имеет место его перекос, к тому же сжимающая сила действует, как правило, не строго по оси. Вследствие этого пуансон может иметь некоторое начальное продольное искривление оси. Таким образом, в действительности пуансон находится в сложном напряженном состоянии, подвергаясь одновременно сжатию и изгибу.

Пуансоны с такими параметрами следует применять в штампах с подпружиненным съемником. При этом необходимо обеспечивать точное сопряжение посадочных поверхностей съемника и пуансона.

Конструкция пуансонов. Конструкция пуансонов дыропробивных штампов во многом зависит от отношения d8. Наиболее вероятной причиной поломок пуансонов является защемление и отрыв конца пуансона при съеме, если отверстие в съемнике выполнено сквозным. Края отверстия в заготовке под действием сил трения между стенками отверстия и пуансоном отгибаются вверх и сжимают конец пуансона. В некоторых случаях для устранения этого явления отверстие выполняют ступенчатым. Однако при этом трудно обеспечить точное сопряжение посадочной части пуансона со съемником.

Рабочая поверхность пуансона обычно имеет цилиндрическую форму с плоским концом. Как показали исследования, острая кромка довольно быстро тупится. Если получаемое отверстие должно иметь гладкие стенки по всей высоте, концу пуансона придают форму, изображенную на рис. 10, г. При этом d2 меньше диаметра матрицы на величину зазора нормального для данной толщины и марки материала. Диаметр d выполняют с зазором 0,01 мм. Такой пуансон обеспечивает некоторое упрочнение стенок отверстия и получение более качественной поверхности.

Материалом для изготовления пуансонов служат легированные стали марок ХВГ, ЭХА, Р9, Х12Ф1 и др. После механической обработки они подвергаются термообработке до твердости HRC 58—62.

При пробивке отверстий, близко расположенных друг от друга, усилие съема возрастает. Это усилие можно определить по приведенной формуле, введя поправочный коэффициент зависящий от расстояния х между пуансонами и от числа одновременно работающих пуансонов.

Усилие съема в процессе работы штампа не остается постоянным, так как по мере износа пуансона к его стенкам прилипают

или привариваются микрочастицы материала заготовки, затрудняющие извлечение пуансона из отверстия. Величина усилия при этом может увеличиться в два и более раз, что может привести к нарушению нормальной работы штампа и к отрыву пуансонов. Последнее можно не допустить, производя своевременную смазку пуансона машинным маслом, уменьшающим усилие съема на 20—25%, а при добавке дисульфида молибдена — на 30%.

Если рабочий профиль пуансона имеет некруглую форму, то посадочной поверхности для соединения пуансона со съемником рекомендуется придавать цилиндрическую форму и создавать сопряжение со съемником при помощи цилиндрических закаленных втулок, а к нижней плоскости съемника прикреплять стальную пластину с отверстием по профилю рабочей части.

Крепление пуансонов в пуансонодержателе производят запрессовкой, расклепыванием, фиксацией штифтами. В пробивных штампах с большим количеством близко расположенных пуансонов целесообразно применять свободное крепление. При этом посадочная поверхность пуансона входит в отверстие пуансоно-держателя с зазором. Однако такой способ требует точной пригонки посадочного диаметра пуансона к съемнику с зазором, не превышающим 25% зазора между пуансоном и матрицей.

Величина зазора между пуансоном и матрицей при d : б < <0,5-7-0,6 принимается меньше обычного и составляет (0,05 ч-0,06) б для цветных металлов и малоуглеродистых сталей; для средне- и высокоуглеродистых сталей — (0,07-т-0,08)б.

При значениях (0,5-0,6) < d : 6 <1 условия работы пуансонов ухудшаются, так как удельные усилия на сечение рабочей части возрастают, увеличивается опасность продольного изгиба и потери устойчивости. Поэтому применяют специальные конструкции штампов, обеспечивающие частичное или полное направление пуансонов.

Штампы для пробивки круглых отверстий. В зависимости от условий работы и конструкции направляющих элементов штампы для пробивки отверстий можно подразделить на два типа— с частичным направлением пуансонов и с направлением по всей высоте пуансона.

В штампах с частичным направлением пуансонов в качестве направляющих элементов применяют вставки, которые несколько уменьшают длину свободных участков пуансонов.

Однако применение направляющих вставок не создает достаточной устойчивости, так как вставки обеспечивают направление на небольшом участке пуансона. Поэтому штампы с направляющими вставками применяют в основном для пробивки отверстий в малопрочных материалах.

Для обеспечения устойчивости работы пуансонов применяют штампы, в которых длина участка направления достигает половины длины пуансона. При этом рабочая часть пуансона имеет сопряжение со съемником до его нижней плоскости, т. е. до поверхности заготовки. На рис. 3 показана схема штампа такой конструкции. Штамп имеет верхнюю подвижную плиту и пуансонодержатель, несущим пуансоны, а также нижнюю неподвижную плиту с закрепленной на ней матрицей. В верхней части штампа расположен съемник S, а также предварительный прижим, состоящий из толкателей с пружинами и пальцев, служащих для фиксации пробиваемого материала.

Рис. 2. Штамп с частичным направлением пуансона

Рис. 3. Штамп с направлением пуансона до половины сечения

Особенность конструкции штампа состоит в том, что пуансо-нодержатель имеет в средней части прямоугольный выступ, боковые плоскости которого совпадают с осями пуансонов. На съемнике имеется такая же по ширине впадина, которая при полностью закрытом штампе образует с выступом пуансонодер-жателя цилиндрическое отверстие, охватывающее пуансон по всей наружной поверхности. Для обеспечения лучших условий работы пуансонов и сохранения их устойчивости применяют штампы с направлением по всей высоте. Направление производится втулками, штифтами, шайбами.

Фрагмент штампа с направляющими втулками показан на рис. 4, а. В пуансонодержателе укреплена цилиндрическая втулка, в которой находится пуансон. В съемник запрессована втулка с отверстием для пуансона. Обе втулки имеют на участках, выступающих из пуансонодержателя и съемника, два паза, расположенных так, что в пазы втулки входит выступающая часть втулки. Преимуществом данной конструкции является то, что пуансон имеет большой участок направления и в меньшей степени подвергается продольному изгибу в процессе работы. Как показали исследования, величина зазора между пуансоном и втулками может быть 0,05—0,1 мм. Недостатком штампов такого типа является технологическая трудность обработки малых отверстий во втулках. В ряде случаев для большего удобства обработки отверстий во втулках, их выполняют разрезными. Штампы с пуансонами описанной конструкции применяют для пробивки круглых и профильных отверстий в прочных материалах с отношением d: 6 = 0,5-0,6.

Разработана конструкция штампа (рис. 4, б), в котором втулки имеют небольшую длину и разнесены относительно друг друга. Расстояние между ними равно рабочему ходу пуансона 3 плюс некоторый припуск на его переточку. Верхняя втулка 1 закреплена в пуансонодержателе 2, а нижняя 7 — в съемнике.

Направление пуансона по всей высоте обеспечивается штифтами, из которых первые запрессованы в верхнюю втулку, а вторые — в нижнюю. Свободные концы их входят по скользящей посадке в отверстия, расположенные соответственно в противоположных втулках. Штифты окружают пуансон по его периметру и предохраняют его от продольного изгиба. Прижим материала к матрице производится обычным способом.

Рассмотренная конструкция штампа более технологична в изготовлении, но надежность ее меньше, так как сопряжение пуансона с направляющими штифтами происходит по образующим линиям. Поэтому подобные штампы рекомендуется применять для пробивки отверстий в относительно мягких материалах.

Общим недостатком описанных конструкций штампов является ограничение минимального расстояния между пробиваемыми отверстиями и наружными диаметрами втулок, которые должны быть не менее 5—6 диаметров пуансона. Для устранения этого недостатка в конструкциях штампов используют принцип направления по нескольким поверхностям, между которыми в начальный момент пробивки образуются зазоры, близкие по величине к диаметру пуансона. Эти зазоры уменьшаются почти до нуля к концу пробивки. Таким образом, свободные участки пуансона не подвергаются продольному изгибу. На рис. 5 показана схема штампа с направляющими шайбами. Цилиндрический пуансон, имеющий постоянное сечение по всей длине, закреплен во втулке, расположенной в пуансонодержателе штампа. Нижний конец пуансона входит в отверстие стакана, запрессованного в подпружиненный съемник. Направляющие шайбы сопрягаются с пуансоном и с внутренней поверхностью стакана по скользящей посадке. Между “шайбами помещены попарно сложенные тарельчатые пружины. Верхний конец пуансона опирается на закаленную прокладку, расположенную под верхней плитой штампа. В открытом штампе съемник находится в нижнем положении и пуансон не выступает над нижней плоскостью стакана.

Рис. 4. Штампы с направляющими втулками и штифтами

Рис. 5. Штампы с направляющими шайбами

В таком положении шайбы раздвинуты тарельчатыми пружинами, так что расстояние между ними примерно равно диаметру пуансона. При рабочем ходе пресса съемник со стаканом доходит до заготовки и останавливается, а пуансонодержатель с втулкой и пуансоном продолжает опускаться. При этом шайбы сближаются, а пуансон опускается ниже поверхности стакана и пробивает отверстие в заготовке. При снятии нагрузки все подвижные элементы возвращаются в исходное положение.

Созданы различные конструкции штампов, в которых применены пуансоны минимально возможной длины. Так, для уменьшения длины пуансонов и сокращения высоты штампа в нижней части съемника предусматривают паз, в который подается приспособление с заготовкой. На рис. 15 показана схема такого штампа, предназначенного для одновременной пробивки нескольких десятков отверстий диаметром 1 мм в латунной заготовке толщиной 0,8 мм.

К верхней плите прикреплен пуансонодержатель, в котором предусмотрена круговая проточка для ввода и фиксации пуансонов. В нижней части съемник имеет паз, в который вставляют до упора выдвижной лоток, имеющий гнездо по форме и размерам заготовки. Штамп не связан с ползуном пресса. Ползун, с закрепленным в нем плоским бойком ударяет по хвостовику или непосредственно по верхней плите штампа и производит пробивку отверстий. При этом тарельчатые пружины сжимаются, а при обратном ходе ползуна пружины поднимают верхнюю плиту штампа и производят съем заготовки с пуансонов. Винты ограничивают подъем верхней плиты и обеспечивают постоянное направление пуансонов в съемнике.

Рис. 6. Штамп с уменьшенной длиной пуансонов для пробивки большого количества отверстий

Штампы для пробивки профильных отверстий. Штампы для пробивки узких продолговатых отверстий аналогичны описанным выше. Они отличаются лишь способом направления пуансона. Для отношений наименьшего размера пробиваемого отверстия к толщине материала в пределах до 0,5—0,6 применяют конструкцию штампов с составной направляющей втулкой. Для меньших отношений рекомендуется конструкция с направляющими шайбами или штифтами, которые в этом случае должны иметь прямоугольное сечение.

Учитывая малую стойкость пуансонов при пробивке отверстий с предельным значением отношения минимального размера отверстия к толщине заготовки, пуансоны делают легкозаменяемыми. Материалом для пуансонов служит холоднокатаная калиброванная лента соответствующего профиля. После пробивки 150—200 отверстий пуансон заменяют новым.

Реклама:

Читать далее:

Резка тонких лент и профилей малых сечений

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Ручное пробивание отверстий в металле

Пробивание отверстий вручную (рис. 72, а) осуществляют ударами слесарного молотка по головке бородка (пробойника), предварительно установленного на месте будущего отверстия в металле. Этим способом пробивают отверстия диаметром от 1 до 8 мм в листовой стали с пределом прочности до 30 кг/мм².

Бородки слесарные (рис. 72,6) изготовляют шести размеров (ГОСТ 7214—54): длиной L 85, 90, 100, 120, 150 и 175 мм, имеющих диаметр оттянутой рабочей конусной части d соответственно 1, 2, 3, 4, б и 8 мм. Средняя часть бородка имеет круглое сечение и гладкую поверхность. Поэтому бородок удобно держать в руке во время пробивания отверстия. Средняя часть бородка соответственно указанной длине L имеет диаметр D 6, 6, 8, 10, 12 и 16 мм.

Рис. 72. Пробивание отверстий вручную:
а — схема пробивания, б — бородок, в — схема совмещения бородка с осевыми разметочными линиями, г — схема последовательности пробивания отверстий, д — пробивание отверстия по шаблону

Головка бородка, являющаяся ударной частью, оттянута слегка на конус и края ее округлены. При такой форме ударной части сила удара слесарным молотком по бородку используется с наилучшим результатом, так как удары приходятся по центру ударной части и создается более устойчивое положение бородка во время пробивания.

Бородки изготовляют в основном из инструментальной углеродистой стали У7А. Рабочая часть бородков на длине всего конуса, т. е. примерно на 1/3 общей длины бородка, термически обработана до твердости HRC 52— 57, а головка на длине /, = 10—15 мм термически обработана до твердости HRC 32—40.

Слесарные молотки применяются двух типов: с круглым бойком и с квадратным бойком. Слесарные молотки с круглым бойком (ГОСТ 2310—54) изготовляют семи номеров. Молотки каждого номера характеризуются весом и габаритными размерами. Для пробивания отверстий обычно применяют молотки № 2 весом 400 Г и № 3 весом 500 Г.

Слесарные молотки с квадратным бойком изготовляют шести номеров. Для пробивания отверстий применяют молотки № 4 весом 400 Г и № 5 весом 500 Г.

Рабочие концы молотков — бойки термически обрабатывают до твердости HRC 49—56 на 1/5 общей длины молотка с обоих концов. Молотки надежно насаживают на деревянные ручки, изготовляемые из крепких пород Дерева (рябины, кизила, граба, клена или березы). Ручки должны быть без сучков и трещин, поверхности хорошо отшлифованы и покрыты олифой. Ручки имеют эллиптическое сечение, благодаря этому молотки хорошо удерживаются в руке. Длина ручки зависит от веса молотка: чем больше вес, тем длиннее ручка. Обычно для молотков весом 400 Г применяют ручки длиной 300 мм, а для молотков весом 500 Г — длиной 320—380 мм.

Отверстия пробивают вручную по разметке и по шаблону. При пробивании отверстий по разметке бородок устанавливают на размечаемом материале так, чтобы торец рабочей конусной части находился в пределах окружности размечаемого отверстия, т. с. не был сдвинут влево за точку А (рис. 72, б) или вверх за точку Б, или вправо за точку В, а также вниз за точку Г. Значительно ускоряет работу применение бородков с неглубокими рисками, сделанными на рабочей конусной части (см. рис. 72,6) сечение Л—Л. Бородок с такими рисками совмещают с осевыми разметочными линиями.

Отверстия пробивают вручную обычно начиная с середины детали и ведут в последовательности, показанной на рис. 72, г. Такой порядок пробивания способствует меньшей деформации пробиваемого материала.

Пробивание отверстий по шаблону (рис. 72, д) выполняют без предварительной разметки. На деталь накладывают шаблон, а затем деталь и шаблон стягивают струбцинами. Пробивание отверстий по шаблону производится быстрее, чем пробивание по разметке, так как при первом способе не требуется совмещать торец конусной части бородка с центром осевых линий на размечаемом металле.

www.stroitelstvo-new.ru