состав, пропорции, характеристики и приготовление

Пескобетон м200 – универсальная смесь, широко используется для изготовления деталей разнообразных конструкций, благодаря своим техническим характеристикам. Входящий в состав портландцемент с добавками обеспечивает раствору прочность, пластичность, морозостойкость, водонепроницаемость, стойкость к появлению ржавчины.

Сфера применения

Марка 200 – одна из самых востребованных в малоэтажном строительстве. Скорость отвердения, минимальная усадка допускают в короткие сроки выполнять намеченную работу. Область использования обширна:

• пескобетоном бетонируют конструкции;
• производят кладку блоков;
• затирка межблочных рубцов;
• заливку фундамента, стен;
• реставрация и корректировка поверхностей;
• обустройство лестничного прохода;
• приготовление стяжки.

Отсутствие крупных элементов в составе упрощает укладку тонкого слоя, как на горизонтальных, так и на отвесных площадях.

Вернуться к оглавлению

Особенности пескобетона

Входящие в состав добавки способны наделить раствор полезными свойствами. Одни добавки наделяют раствор пористостью, другие обеспечивают морозостойкими свойствами. Кроме добавок, которые отвечают за качество, в состав смеси входят пигменты, которые придают пескобетону разнообразные оттенки. И самое главное – пластификаторы, отвечающие за прочность разведенного раствора. Консистенцию раствора (жидкая или твердая) пластификаторы позволяют регулировать в зависимости от потребностей, сохраняя его прочность.

Вернуться к оглавлению

Состав материала

Компоненты, входящие в состав сухой смеси, у разных производителей могут отличаться, но стандартные составляющие следующие:

• Цемент м400 отвечает всем требованиям и задачам современного строительства.
• Чистый песок. По стандартам в состав смеси входит кварцевый и речной песок, как правило, двух фракций: мелкой и крупной. Разница размеров обеспечивает рабочую массу и улучшает связку составляющих.
• Щебень. Известковый или гравийный трех фракций.
• Вода.

В сухую смесь часто досыпают разнообразные дополнения: регуляторы, смягчители. Техническая оценка, область использования напрямую зависят на количество добавок в растворе. Соотношение компонентов в бетоне м200:

• цемент 1 часть;
• песок 2,8 части;
• щебень 4,8;
• вода составляет 20% от всей массы.

Замена щебня на гравий позволяет увеличить плотность раствора.

Вернуться к оглавлению

Пропорции бетона на м³

Согласно строительных стандартов, расход смеси в кг на один м³ составляет : цемент 265 (1 часть), песок 860 (2 части), щебень 1050 (5 частей), вода – 180 (1/2 части), добавки 4,8. Условные показатели: класс В15, стойкость к морозу F50, влагонепроницаемость W2.

Вернуться к оглавлению

Технические характеристики

Твердение стяжки зависит от температуры в помещение.

Пескобетоны, которые используют в строительстве, готовят согласно государственным строительным стандартам. Одним из главных стандартов является прочность. Взаимодействуя с водой, раствор приобретает пластичность, которая при высыхании твердеет.

На полное раскрытие стандартов влияет скорость, температура застывания раствора. При температуре приближенной к нулю градусов, скорость первого уплотнения от 6 до 10 часов, окончательное схватывание произойдет спустя 20 часов после замешивания. Температура воздуха близка к 20 градусам тепла – первое схватывание через 2 часа, окончательное отвердение спустя три часа.

Вернуться к оглавлению

Приготовление

Выдерживание четкого порядка подготовки раствора, поможет получить желаемый результат, соответствующий нормам:

• Сухая смесь добавляется в прохладную воду, а не наоборот.
• Тщательное размешивание раствора до однородности, используя дрель с насадкой.
• Дать 5 минут на отстойку раствора и опять перемешать.
• Первое схватывание смеси видно через два часа, но достижение необходимой крепости произойдет не раньше чем через 28 дней.
• Избежать появления трещин поможет чистая рабочая поверхность и температура воздуха не ниже пяти градусов тепла.

Вернуться к оглавлению

Соблюдение безопасности

Сухие составляющие смеси не горят, не ядовиты, экологически безопасны. Во время работы не допускайте попадания в глаза.

Вернуться к оглавлению

Хранение

Сухое помещение, герметически закрытые пакеты – идеальный вариант для хранения смеси. Нельзя сохранять пакеты на земле.

Пескобетон М200 класс В 15

Решение конкретных задач в строительстве требует применения разных видов и марок бетонных смесей: бетонов, растворов, пескобетонов. Все они имеют определенные параметры — прочность, водонепроницаемость, подвижность, морозостойкость. Зависят эти характеристики от количества и марки используемого цемента, соотношения массового количества цемента и наполнителей, их вида. Основные строительные бетонные смеси производятся в диапазоне М50 – М500. Компания «Агродор-Инвест» предлагает Пескобетон М200 с доставкой в Иркутске для Вашего строительства.

Состав пескобетона М200 класс В 15 ГОСТ 7473-94

Цемент (марка)	Цемент, кг	Песок, кг	Щебень, кг	Вода, л
Цемент М400	450	1500	0	290
Цемент М500	410	1550	0	290

Для использования бетонной смеси в зимний или осенний период, а также при повышенной влажности или иных особых условиях, в состав бетона или раствора, по согласованию с Заказчиком, добавляют различные пластификаторы, химические присадки, улучшающие характеристики и потребительские качества смеси.

Технические характеристики пескобетона М200

прочность	195 кгс/см2
плотность	2250 кг/м3
морозостойкость	F100
водонепроницаемость	W4
подвижность	П2 – П4

Область применения пескобетона М200 класс В 15

• Выравнивание горизонтальных и вертикальны поверхностей
• Устройство стяжек полов
• Заделка трещин и дефектов в полах и стенах
• Устройство основы под укладку плиточных полов

У нас Вы сможете купить Пескобетон М200 с доставкой по доступным ценам в соответствии с действующими нормами ГОСТа. Оптовая цена рассчитывается индивидуально и зависит от заказанного объема. Для заказа смеси вы можете позвонить по телефону 917-917 или заполнить форму обратной связи на сайте.

Компания располагает собственным специальным транспортом и доставляет бетон по заявке Заказчика точно в указанный срок. Уточнить условия доставки можно по телефону

917-917 или посетив офис компании. Таким же образом можно узнать о скидках и акциях, а также о наиболее удобной форме оплаты. Мы работаем с предприятиями всех форм собственности и физическими лицами.

Другие марки бетонов и растворов

Страница не найдена — Все о бетоне

Другие виды и марки

Среди прочих видов бетонных растворов данный материал занимает не последнюю позицию из-за своей особой

Участки с такими почвенными составами представляют собой не самые лучшие варианты для проведения строительных

Разнообразие стройматериалов для возведения стен огромно. Отсюда проблемы выбора, с которым сталкиваются обычные потребители

Нестандартный

На сегодняшний день предприятия по изготовлению железобетонных изделий, оснащенные современным оборудованием, способны удовлетворить потребности

Другие виды и марки

Бетонный материал устойчив к воздействию агрессивной среды. Для строительного бетона м500 с таким показателем

Строительство

Старые деревянные дома устанавливали на просмоленные бревна. Таких строений нет на юге России, но

На рынке строительных материалов кладочная смесь для пеноблока представлена в двух основных видах –

Керамзитобетон

Рынок строительных материалов все чаще пополняется новыми видами продукции, применяемой для возведения различных сооружений.

технические характеристики, состав и пропорции, цены

Выбор сухих песочно-цементных составов при замесе бетонов для проведения кладочных, монтажных и других общестроительных работ в разы снижает их трудоемкость и улучшает характеристики конструкций. Их единственным эксплуатационным недостатком является цена, для оптимизации расходов важно правильно подбирать марку. При необходимости покупки универсальных вариантов предпочтение отдается сухому бетону М-200, используемому на всех этапах – от заливки оснований до внутренних отделок.

Оглавление:

1. Что представляет собой?
2. Область применения
3. Технические параметры и нормы расхода
4. Цены

Описание и состав

Пескобетон М200 представлен сухими порошками серого цвета с размером фракций от 0,1 до 3 мм, застывающими после затворения в течении 120 мин, позволяющими выполнять следующий этап строительных работ через 1-5 суток и набирающими окончательную марочную прочность через 28 суток. Его получают путем соединения портландцемента не ниже М400, мелкозернистого кварцевого песка, минеральных наполнителей и полимерных модифицирующих добавок, положительно влияющих на пластичность, морозостойкость, адгезивные и прочностные качества.

Состав и пропорции пескобетона зависят от производителя, в среднем для затворения требуется около 0,2-0,25 л чистой воды на 1 кг сухой смеси, замес рекомендуется проводить механизированным путем. Полученный раствор наносят одним слоем в пределах нормативной толщины (от 10 до 60 мм, в крайнем случае – до 100) на твердое и очищенной от старых материалов основание или используют в виде кладочного. Образуемое покрытие или прослойка характеризуется высокой прочностью на сжатие и отрыв, близкой к нулю усадкой, стойкостью к влаге, образованию трещин и перепадам температур.

Область применения

Рабочие свойства данной марки считаются универсальными, она подходит для возведения и обустройства любых конструкций за исключением сильно нагружаемых (для фундаментов и полов в производственных помещениях лучше соответствует пескобетон М300). Сфера ограничена лишь ценой, оптимальный эффект достигается при:

1. Приготовлении на их основе раствора для кладки строительных блоков, включая фундаментные.
2. Заливке стяжек полов и лестничных элементов.
3. Использовании составов М200 в качестве затирочных смесей.
4. Проведении реставрационных работ и устранении дефектов.
5. Заливке тонкостенных конструкций, изготовлении мелкоштучных изделий.
6. Формировании и обустройстве вертикальных стен.
7. Монтаже метизов, фиксации элементов.

Технические характеристики и расход

Рабочие показатели регламентированы ГОСТ 7473 «Смеси бетонные», с учетом требований которого предел прочности на сжатие для М200 не может быть меньше 200 кг/см2. Остальные параметры зависят от вида наполнителей и варьируются в пределах, указанных в таблице:

Наименование показателя, единица измерения	среднее значение
Максимальный предел прочности на сжатие, кг/см2	300
Морозостойкость, циклов	от 35 до 150
Размер зерна, мм	0,1-3
Расход на слой толщиной в 1 мм, кг	1,5-1,9
Рекомендуемая толщина слоя, мм	Зависит от марки, от 10 до 100
Жизнеспособность раствора, мин	60-180
Возможность передвижения, ч	24-48
Набор окончательной прочности, суток	28

Расход пескобетона напрямую зависит от размера зерен наполнителя и ровности основания, максимум достигает 1,9 кг/м2 при толщине слоя в 1 мм. 1 мешка в 50 кг достаточно для заливки 2-2,5 м2 тонкой стяжки, на теплые полы его уходит в 1,5-2 раза больше.

Из-за высокой цены эти смеси целесообразно использовать для создания тонкостенных конструкций, но при серьезных требованиях к прочности покрытия их могут применять в качестве выравнивающих.

Стоимость востребованных марок М-200

Продукция реализуется в мешках по 25, 35, 40 и 50 кг и биг-бегах весом в 1 и 1,5 т, цена при закупке оптом уменьшается на 5-10%. Среди проверенных временем производителей выделяют фирмы и ТК Русеан, Геркулес, De Luxe, Dauer, СпецСтройБетон.

Наименование бренда	Расход при толщине слоя в 1 мм, кг	Жизнеспособность раствора, мин	Вес упаковки	Цена, рубли
Геркулес GS-12	1,71	120	25 кг	155
Челси, Evroment	1,8-1,9	100		135
Каменный цветок	1,5-1,7	90	50 кг	170
De Luxe	1,6-1,8	120		175
Baumax, Dauer	1,8	60		165
Fix	1,5-1,7	120		155

---

 

Пескобетон М200 (М 200): технические характеристики, состав

Пескобетон М200 представляет собой сухую строительную смесь отменного качества, которая производится в соответствии с нормами и стандартами, четко прописанными в ГОСТе 28013-98. Смесь является универсальной, используется в самых разных сферах: изготовление различных деталей и конструкций, выполнение подготовительных работ, другие задачи ремонта и строительства.

В состав пескобетона М200 входят портландцемент, песок, щебень и различные добавки для улучшения и коррекции свойств. Все перечисленные компоненты придают смеси нужную пластичность, определенную прочность, достаточную водонепроницаемость, высокую стойкость к морозу, ржавчине, воздействию внешних негативных факторов.

Пескобетон М 200 реализуется в удобной таре по 40/50 килограммов, благодаря чему нет необходимости самостоятельно просчитывать пропорции и подбирать компоненты. Достаточно приобрести нужный объем смеси, затворить ее водой по расположенной на мешке инструкции и работать с материалом.

Основное преимущество пескобетона данной марки – возможность реализации отделочных, ремонтных/строительных, монтажных работ при температуре воздуха в диапазоне от +5 до +350 градусов. При условии введения в состав специальных добавок для устойчивости к морозу смесь становится пригодной для работы при температуре до -15С.

Где применяют

Пескобетон М200 состав предполагает хороший, поэтому применяется смесь достаточно широко – в различных сферах для реализации множества задач. Раствор демонстрирует высокую скорость высыхания и минимальную усадку, поэтому наиболее всего актуален в малоэтажном строительстве промышленных/бытовых помещений, в отделочных, монтажных работах.

Где применяется пескобетон М200:

• Бетонирование разнообразных конструкций, на которые не предвидится воздействие слишком серьезных нагрузок
• Кладка разного типа блоков и кирпича
• Заделка выемок и трещин
• Заливка фундамента
• Работы по выравниванию пола, стен, потолков, затирке швов между блоками
• Подготовка и заливка стяжек полов (особенно актуально для теплых полов)
• Выполнение заливки стен, иных вертикальных конструкций
• Благоустройство придомовой территории – заливка пешеходных дорожек, садовых троп
• Реставрация разных поверхностей

Раствор (пескобетон М200) допускается укладывать тонким или толстым слоем на горизонтальных/вертикальных поверхностях. Благодаря составу смеси удается значительно улучшать технические характеристики построек и гарантировать надежность, долговечность конструкций.

Состав

В состав пескобетона М200 входит несколько компонентов в определенных пропорциях – все это регулируется ГОСТом 31357-2007. Производителям разрешено вносить незначительные коррективы в состав сухой смеси для улучшения свойств и достижения нужных характеристик, но основные составляющие и их объемы (а также точные параметры) должны оставаться неизменными.

Компоненты, включенные в состав пескобетона М200:

• Портландцемент марки М400
• Речной песок мелкой и крупной фракций – обязательно предварительно тщательно очищенный от примесей
• Щебень мелкой фракции
• Вода
• Дополнительные сухие смеси – пластификаторы, присадки, специальные вещества

Расход пескобетона М200 на кубический метр:

• 265 килограммов портландцемента – 1 часть
• 860 килограммов песка – 2 части
• 1050 килограммов щебня – 5 частей
• Около 180 литров воды – объем может варьироваться

Преимущества и недостатки

Пескобетон М200 – смесь универсальная, повсеместно применяется в самых разных сферах: от кирпичной кладки и стяжки теплого пола до заливки пешеходных дорожек и реставрации.

Основные достоинства смеси:

• Сравнительно невысокая цена материала
• Простота и легкость самостоятельного приготовления – достаточно купить биг-бег, прочесть инструкцию, добавить нужный объем воды, перемешать и использовать
• Экологичность и безопасность для здоровья человека, благодаря чему пескобетон М200 можно использовать для реализации любых задач, в том числе для внутренней отделки и стяжки полов в жилых помещениях
• Высокая скорость высыхания – раствор можно использовать даже для срочного бетонирования
• Сохранение первоначального вида на протяжении длительного времени – пескобетон не подвержен распространению трещин, деформациям
• Достаточно высокие показатели сопротивления сжатию по расчетам
• Хороший уровень морозостойкости – даже выше, чем у многих более высоких классов бетона (при условии введения в состав специальных добавок)
• Низкий уровень теплопроводности
• Значительное улучшение показателей звукоизоляции
• Сохранение свойств при резких перепадах температуры

Среди недостатков материала можно выделить всего несколько: достаточно большую фасовку (минимальный вес составляет 25 килограммов), водопроницаемость (если не введены специальные добавки), важность строгого соблюдения объема воды при приготовлении раствора (максимум 20% от общего веса раствора).

Работа с пескобетоном М200 не требует особых знаний и навыков, со всеми этапами вполне реально справиться самостоятельно. На таре всегда указана инструкция с точными объемами, описанием подготовительных, основных работ.

Для улучшения технических характеристик используются специальные добавки – они повышают пластичность, морозостойкость, стойкость к размножению микроорганизмов (плесени и грибка), коррозии. Кроме того, есть возможность добавления пигментов, которые окрашивают раствор в тот или иной цвет, придают ему нужный оттенок.

Особенности

Пескобетон часто относят к промежуточному элементу между цементом и бетонной смесью. Сухой материал часто используют для реставрационных работ, ремонтно-строительных. Он легкий и простой в работе, не дает усадки, прекрасно показал себя на нестабильных грунтах. Незаменим пескобетон М200 в обустройстве бетонных полов там, где отмечены серьезные нагрузки – гаражи, склады, торговые центры.

В составе смеси есть щебень и химические присадки, что гарантирует отсутствие усадки материала даже при довольно толстом слое. Повысить прочность можно за счет пластификаторов, как и обеспечить достаточно высокие показатели морозостойкости.

При добавлении различных присадок (особенно с целью придания смеси удобоукладываемости) необходимо правильно определять оптимальный объем, чтобы обеспечить нужную консистенцию без ущерба прочностным характеристикам.

Нужный цвет пескобетону придают пигменты – тут тоже представлено достаточно большое разнообразие. Главное – правильно выбрать добавку и работать по инструкции.

Технические характеристики

Все рабочие параметры, которые предъявляются к бетону М 200, смеси регламентируются ГОСТом 7473, их обязательно нужно учитывать при выполнении расчетов и проектировании. Прочность на сжатие пескобетона М200 должна быть равна минимум 200 кг/см2. Остальные же параметры представлены усредненно, так как могут меняться в зависимости от типа и объема добавок.

Основные показатели смеси:

• Класс прочности – В15
• Уровень морозостойкости – до 150 циклов
• Водопроницаемость – в пределах W6
• Прочность на изгиб – 6.8 МПа
• Длительность «жизни» готового раствора – максимум 110 минут (в течение этого времени смесь нужно использовать, так как дальше раствор будет терять свои свойства)
• Расход пескобетона – во многом определяется ровностью основания, фракцией зерен наполнителя: максимум равен 1.9 кг/м2 на толщину слоя в 1 миллиметр

В среднем одного мешка весом в 50 килограммов достаточно для заливки 2-2.3 квадратных метров тонкой стяжки. Если готовится основание для теплых полов, расход увеличивается в полтора-два раза.

Пропорции бетона на м³

По строительным стандартам, на один кубический метр уходит такой объем составляющих: 265 килограммов портландцемента М400, 860 килограммов песка, 1050 килограммов щебня, 180 литров воды, 4.8 килограммов добавки. Если указать в пропорциях, то получается такая формула: 1 часть цемента, 2 части песка, 5 частей щебня, 0.5 части воды, 0.2% от общего веса добавок.

Приготовление раствора

Пескобетон М200 – это готовая сухая строительная смесь, которую достаточно просто затворить водой, тщательно перемешать и использовать в работе в течение 110 минут. Несмотря на кажущуюся простоту задачи, необходимо тщательно соблюдать этапы выполнения работ и четко следовать инструкции.

Как готовить смесь пескобетона:

• Сухой порошок засыпается в специально приготовленную для этого емкость – она должна быть сухой и чистой, подходящего размера
• Влить необходимый объем воды, аккуратно и тщательно перемешивая – воду лучше брать комнатной температуры (в крайней случае чуть прохладную)
• Перемешивать до достижения раствором однородной консистенции и полного исчезновения в структуре комков – для этого можно взять дрель со специальной насадкой либо строительный миксер
• Дать постоять раствору в течение 10 минут
• Снова тщательно перемешать и использовать смесь в работе

Инструкцию соблюдать важно: превышение указанного объема воды уменьшит прочность раствора, может стать причиной скорого распространения трещин. При условии, что все сделано правильно, покрытие спокойно выдержит нагрузку до 200 килограммов на см2.

Раствор сохраняет все свои свойства в течение 110 минут, потом масса становится непригодной к работе.

Соблюдение безопасности

В процессе работы пескобетон наносят на чистую сухую поверхность. Разнообразные трещины и выбоины заблаговременно замазывают этой же смесью, все непрочные участки удаляются. При наличии жировых пятен их также нужно тщательно зачистить. Заранее подготовленные стены обрабатывают дополнительно специальными укрепляющими пропитками для улучшения качественных показателей отделки.

В процессе работы важно соблюдать правила и наносить смесь оптимальным слоем: для выравнивания с армировкой толщина слоя составляет 4-10 сантиметров, выравнивание без армировки – 2-5 сантиметров, кирпичная кладка – до 1.2 сантиметров.

В процессе работы и в течение первых 3 суток нужно исключить возможность появления сквозняков, прямых ультрафиолетовых лучей. Раствор схватывается в течение 2 часов, полностью высыхает и достигает указанных характеристик в течение 28 суток (если введены в состав добавки – намного быстрее).

В процессе работы обязательно нужно соблюдать меры безопасности: использовать строительные очки (не позволяют смеси попасть в глаза), перчатки и т.д.

Работы лучше всего проводить, когда температура окружающей среды достигла хотя бы +5 градусов. Если же в состав добавлены специальные морозостойкие компоненты, класть раствор можно и в мороз. При использовании пескобетона его периодически желательно перемешивать, чтобы избежать преждевременного застывания в емкости.

Хранение

Пескобетон М200 поставляется в многослойных бумажных мешках в стандартном весе 40/50 килограммов. При условии хранения в сухом закрытом помещении срок годности составляет 6-12 месяцев (в зависимости от того, что указал производитель). Но цемент имеет свойство слеживаться, набирать влагу из окружающей среды, что существенно ухудшает его эксплуатационные характеристики.

Поэтому лучше всего приобретать смесь непосредственно перед приготовлением, обратить внимание на срок изготовления. В Москве и регионах множество производителей реализуют продукт, поэтому приобретение пескобетона в нужный момент проблемой не станет.

Правильно произведенный в заводских условиях и приготовленный на объекте пескобетон является универсальной смесью, способной обеспечить качество и долговечность разнообразных конструкций, монолитов, зданий и т.д.

Пескобетон М200: технические характеристики, где используют

Строительный рынок представлен разнообразием материалов, однако пескобетон М200 считается универсальным. Такую популярность он получил благодаря своим техническим качествам, которые подходят для возведения многоэтажных зданий, эстетической отделки фасадов и внутренних работ, а также постройки хозяйственных помещений. При добавлении определенных компонентов в раствор можно дополнительно повысить качества пескобетона.

Какие существуют виды?

Строительный рынок переполнен различными марками и классами бетона. Самым универсальным среди всех представителей считается смесь пескобетона М200. При выборе материала стоит учитывать область применения и технические свойства раствора. В зависимости от этих характеристик раствор бывает цементным, гипсовым, силикатным, крупнозернистым или мелкозернистым, плотным или пористым.

Технические характеристики

Главные требования к составу

Составляющие и их пропорции четко прописаны в нормативном документе, однако различные производители могут допускать незначительные дополнения при создании пескобетона М200. Раствор получается при смешивании таких компонентов (в пропорции 1:2:5:0,5):

Лучше всего добавлять в раствор портландцемент марки М400.

• Цемент М400. Обычно применяется портландцемент, так как его технические характеристики соответствуют всем требованиям ГОСТа 31357—2007.
• Песок. Компонент используется в двух видах: мелкозернистый и крупнозернистый. Перед добавлением его тщательно очищают от лишних примесей.
• Щебень. Является основополагающим элементом пескобетона М200.
• Вода. Помогает соединить все сухие компоненты в единое целое.

Посмотреть «ГОСТ 31357-2007» или cкачать в PDF (1.4 MB)

Какими свойствами владеет марка М200?

Любой строительный материал обладает набором технических характеристик, которые определяют уровень его качества и устойчивость к различным климатическим условиям. Плотность пескобетона М200 составляет до 200 кг/см2, а прочность — 6,8 Мпа. Значения считаются универсальными, что делает его подходящим материалом для возведения многоэтажных объектов. Отличается достаточной морозостойкостью, которая выдерживает до 150 циклов холода. Стоит учитывать, что смесь марки М200 подходит для возведения не более 5 этажей.

Плюсы и минусы строительного материала

Замесить такой раствор довольно просто, что является его преимуществом.

У пескобетона М200 фиксируется больше достоинств, чем недостатков. К негативным качествам можно отнести неустойчивость к влаге, требование к строгому соблюдению пропорций воды и большую расфасовку цемента (не менее 25 кг). Позитивных сторон у материала достаточно, так как он довольно универсален для любой строительной задумки. К ним относятся:

• небольшая цена материала;
• простота приготовления;
• легкость применения;
• экологичность;
• хорошая устойчивость к внешнему воздействию;
• высокая скорость высыхания;
• не поддается деформации;
• неограниченные области применения;
• устойчивость к морозам;
• улучшенная шумоизоляция;
• теплосберегаемость.

Где используют?

С материалом очень удобно работать при стяжке теплого пола.

Опытные строители отдают предпочтение фирмам IVSIL М200 и «Геркулес». Свойства этих растворов, особенно минимальная усадка и скорость застывания, позволяют использовать их в таких проектах:

• укладка строительного камня;
• бетонирование конструкций;
• закрытие трещин и выбоин;
• заливка основания;
• выравнивание поверхностей;
• стяжка теплых полов;
• монолитное строительство стен;
• обустройство придомового участка;
• формирование садовых дорожек.

Как приготовить раствор?

Пескобетоном называется смесь, которую требуется развести с водой. Чтобы раствор отвечал техническим требованиям, соблюдают такой порядок работ:

После добавления воды полученная масса должна быть вымешана миксером.

1. Подготовить чистую емкость подходящего размера.
2. Заполнить ее сухой смесью.
3. Постепенно добавить требуемый объем воды.
4. Тщательно перемешать смесь до однородного состояния строительным миксером.
5. Оставить настояться 5—10 минут.
6. Повторно перемешать, после чего приступать к работам.

Требуется следить за пропорциями воды, так как избыток может привести к образованию трещин.

Пескобетону М200 отводится особое место среди строительных материалов. Своей универсальностью он обязан техническим характеристикам, которые подходят для многих работ. Хорошая морозостойкость, шумо- и теплоизоляция, плотность и прочность позволяют возводить крепкие, теплые здания в разных климатических условиях. Материал относится к бюджетным, используется в отделочных и ландшафтных работах.

Пескобетон М200

Сухая смесь М200 содержит в своем составе портландцемент ДО Д20 ПЦ 400 и строительный речной мытый песок установленной крупности (обычно с модулем 2 по ГОСТу). 

Чтобы самостоятельно не заниматься приготовлением раствора, отдельно используя цемент, щебень и/или гравий, гипс, песок и остальные составляющие, можно приобрести уже готовый состав. Для начала работы вам только останется развести приобретенную сухую смесь М200 водой в тех пропорциях, которые указаны на упаковке.

Сухая смесь

М200 универсальная

Область примененя

Сухая смесь М200 (универсальная) предназначена для выполнения кладочных, монтажных и ремонтных работ, оштукатуривания стен, потолков и других поверхностей, в том числе под шпатлевание, покраску и клейку обоев. Наносится на бетонные, цементно-известковые, цементно-песчаные, кирпичные основания. Пригодна для внутренних и наружных работ.

Сухая смесь

М200 штукатурная

Область примененя

Сухая смесь М200 штукатурная предназначена для оштукатуривания стен, потолков и других поверхностей. Наносится на бетонные, цементно-известковые, цементно-песчаные, кирпичные основания. Пригодна для внутренних и наружных работ.

Сухая смесь

М200 кладочная

Область примененя

Сухая смесь монтажно-кладочная М200предназначена для кладки кирпича, бетонирования лестниц, ремонта полов, монтажа конструкций, ремонта и заделки швов.

Технические характеристики	Сухая смесь М200 универсальная	Сухая смесь М200 штукатурная	Сухая смесь М200 кладочная
Цвет	Серый	Серый	серый
Расход воды на 1 кг сухой смеси	0,17-0,19 л на 1 кг (8,5-9,5 л на 50 кг)	0,17-0,19 л на 1 кг (8,5-9,5 л на 50 кг)	0,17-0,19 л на 1 кг (8,5-9,5 л на 50 кг)
Расход при толщине слоя 10 мм	15-17 кг на 1 м2	15-17 кг на 1 м2	15-17 кг на 1 м2
Рекомендуемая толщина слоя	5-50 мм	5-50 мм	5-50 мм
Жизнеспособность раствора	90 минут	90 минут	90 минут
Температура основания	от +5 до +30°С	от +5 до +30°С	от +5 до +30°С
Прочность при сжатии через 28 суток	20 Мпа	20 МПа	20 МПа
Прочность сцепления при отрыве	0,3 Мпа	0,3 МПа	0,3 МПа
Время твердения	24 часа	24 часа	24 часа
Морозостойкость	35 циклов	35 циклов	35 циклов
Срок хранения	6 месяцев	6 месяцев	6 месяцев

Хранение

Поставляется в многослойных мешках по 50 кг. Срок хранения в сухом помещении в закрытой таре — 6 месяцев со дня изготовления.

Меры предосторожности

Работы рекомендуется производить в резиновых перчатках. Необходимо предохранять глаза и кожу от контакта с раствором. При попадании раствора в глаза, промыть обильным количеством воды.

Приобретая сухую смесь М200 у нас, вам не придется жалеть о сделанной покупке. Сухая смесь М200, сможет стать гарантом для вас в том, что выбранный вами строительный материал (газобетон или пенобетон, шлакоблоки, кирпич) будет собой представлять монолитную конструкцию, которая не испугается ни сильных ветров, ни влаги, ни подземных колебаний.

Зарегистрируйтесь, чтобы создать отзыв.

Характеристики литейного песка при температуре окружающей среды и повышенных температурах

Реферат

Отходы литейного песка (WFS) являются побочным продуктом литейной промышленности. Использование его в строительной отрасли защитит окружающую среду и ее природные ресурсы, а также сделает возможным экологически рациональное строительство. WFS использовался в этом исследовании как фракционная замена природного песка на 0%, 10%, 20%, 30% и 40% в бетоне. Было проведено несколько испытаний, включая удобоукладываемость, прочность на сжатие (CS), прочность на растяжение при раскалывании (STS) и прочность на изгиб (FS), скорость ультразвукового импульса (USPV), число отскоков молотка Шмидта (RHN) и остаточную прочность на сжатие (RCS). выполняется для понимания поведения бетона до и после воздействия повышенных температур.Результаты испытаний показали, что прочностные характеристики были увеличены за счет включения WFS на всех этапах. При доле заменителя 30% наблюдались максимальные значения прочности на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб. Замена WFS повысила 28-дневную прочность на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб на 7,82%, 9,87% и 10,35% соответственно при уровне замены 30% и показала непрерывное улучшение до достижения возраста 91 дня. RCS литейного пескобетона после одного месяца охлаждения на воздухе при температуре окружающей среды после воздействия 300 ° C, 400 ° C, 500 ° C, 600 ° C, 700 ° C и 800 ° C, как было обнаружено, находится в диапазоне 67.От 50% до 71,00%, от 57,50% до 61,50%, от 49,00% до 51,50%, от 38% до 41%, от 31% до 35% и от 26% до 31,5% значений прочности на сжатие без нагрева для замены WFS от 0% до 40%, соответственно. RCS уменьшается с повышением температуры; однако с увеличением WFS RCS был улучшен по сравнению с контрольными образцами. Кроме того, замена 30% дала отличные результаты. Следовательно, это исследование обеспечивает устойчивый строительный материал, который сохранит природные ресурсы Земли и обеспечит наилучшее использование WFS.

Ключевые слова: литейный песчаный бетон, прочностные свойства, ультразвуковые испытания, повышенные температуры, остаточная прочность на сжатие, взрывное растрескивание

1. Введение

Строительная промышленность играет жизненно важную роль в экономическом развитии любой страны. Бетон можно отнести к наиболее часто используемым материалам в строительной отрасли. Единственный материал, который человек использует больше, чем бетон, — это вода [1]. В настоящее время бетон является повсеместно используемым строительным материалом (20–35 миллиардов тонн в год) в мире.Спрос на него постепенно растет из-за его многочисленных полезных свойств, таких как отличная водостойкость, способность принимать различные формы и размеры, доступность, высокая прочность и долговечность. Более того, огнестойкость — это единственный наиболее уникальный, но далеко наблюдаемый аспект бетона [1,2,3]. Сырье для бетона получают из природных ресурсов, которые быстро истощаются, а также приводят к деградации окружающей среды. Поскольку строительная отрасль потребляет большое количество естественных материалов, устойчивое развитие строительной отрасли очень важно [4,5].Таким образом, альтернативой является использование промышленных побочных продуктов и твердых отходов, таких как отработанный формовочный песок, зольный остаток, шлак, микрокремнезем и летучая зола при производстве бетона. Использование промышленных побочных продуктов или отходов в бетоне компенсирует нехватку природных ресурсов, решая проблемы утилизации и создавая способ найти альтернативную технику для экономии природных ресурсов.

Литейный песок — это формовочный песок, который используется в литейной промышленности из-за его легкости доступа, низкой стоимости, устойчивости к тепловым повреждениям и связывания с другими связующими и органическими материалами.Этот песок по качеству намного выше натурального. Литейное производство использует этот песок снова и снова. Когда этот песок больше не может использоваться в литейной промышленности, его удаляют и называют отработанным формовочным песком (WFS). Отходы формовочного песка также называют отработанным формовочным песком (UFS) или отработанным формовочным песком (SFS) [6]. Мелкие частицы в UFS достаточно хороши. Тип разливаемого металла отвечает за его физические и химические свойства, и даже эти свойства могут меняться от одного литейного завода к другому с небольшой разницей.Существует два типа формовочного песка: один называется глиняным (зеленый песок), а другой — химически связанным песком. Литейные заводы в США выбрасывают около девяти миллионов тонн отработанного песка на свалки в год [7]. По отраслевым оценкам, в год в производстве используется почти 100 × 10 ⁶ тонн формовочного песка; из этого количества от четырех до семи миллионов тонн ежегодно теряется и предлагается для вторичного использования [8,9].

Многочисленные исследователи исследовали использование отработанного формовочного песка в различных областях гражданского строительства, таких как шоссе [10], контролируемый малопрочный материал [11] и горячая асфальтобетонная смесь [12].Многочисленные исследователи засвидетельствовали использование WFS в бетоне как частичную замену мелких заполнителей [13,14,15,16,17,18,19].

Сиддик и др. [13,14] оценили эффективное использование WFS. В этом исследовании нормальный песок был заменен WFS на 10–30% с шагом 10%. Испытания на сжатие, растяжение при расщеплении и изгиб были проведены через 28 и 56 дней [13]. Аналогичным образом, испытания на сжатие, растяжение при расщеплении, прочность на изгиб и модуль упругости были определены через 28, 56, 91 и 365 дней [14].Включение WFS в качестве частичной замены до 30 привело к увеличению прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS), модуля упругости и прочности на изгиб (FS). Оптимальный уровень замещения мелких заполнителей с помощью WFS составил 30%. Сиддик и др. [15] исследовали влияние WFS на прочность бетона на сжатие и прочность на растяжение при раскалывании в возрасте 28, 90 и 365 дней. Доля заменяемого мелкого заполнителя составляла от 0% до 60% с шагом 10%.Кубики размером 150 мм и цилиндрические образцы размером 150 × 300 мм использовались для определения прочности на сжатие и прочности на растяжение при раскалывании для всех возрастов, соответственно. 30% -ная замена мелкого заполнителя на WFS была признана оптимальной, с учетом того, что общая замена не должна превышать 50% -ный уровень замены. Также с возрастом наблюдалась тенденция к увеличению прочности на сжатие и разрыв при растяжении. Наблюдалось увеличение прочности на разрыв на 24,03%, 19,23% и 14,23% на 30%, 40% и 50% соответственно, в то время как 4.Наблюдалось увеличение прочности на сжатие на 62% и 2,39% для уровней замены 30% и 40%, соответственно, в возрасте 28 дней. Увеличение прочности на разрыв на 25,18%, 22,55% и 19,92% на 30%, 40% и 50%, соответственно, наблюдалось в возрасте 90 дней. Сиддик и др. [16] оценили свойства двух различных марок бетона (M20 и M30), в которых WFS был частично заменен природным песком на (0–20%) с шагом приращения 5%.

В предыдущем исследовании Khatib et al.[20] заменили мелкозернистый заполнитель в обычном бетоне WFS в различных количествах, т. Е. От 0% до 100% с шагом 20%, и наблюдали постоянную потерю осадки, а также потерю механических свойств. В зависимости от типа используемого металла, связующего и горючего химический состав может до некоторой степени варьироваться, и его эффективность также может быть затронута. Салохе и др. [21] обнаружили, что в случае увеличения прочности бетон, полученный с использованием WFS на заводах по производству черных металлов, работает лучше, чем бетон с WFS из цветных металлов.Водопоглощающая способность зависит от содержания углерода; будет поглощено больше воды с высоким содержанием углерода. Точно так же разные авторы сообщали о его поведении на конкретном основании с разными результатами. Сиддик и др. [22] определили, что, как и у обычного бетона, прочность на сжатие самоуплотняющегося бетона также улучшилась за счет замены WFS обычным песком на 15%. Pathariya et al. [23] сообщили, что смесь 60% WFS показала максимальную прочность. Сиддик и др. [15] заявили, что через 28 дней, 56 дней и 365 дней отверждения прочность бетонных смесей с 30%, 40% и 50% WFS превышает прочность контрольной смеси.Etxeberria et al. [24] исследовали бетон, изготовленный с использованием WFS двух качеств, которые были названы «зеленый» и «химический формовочный песок», и установили, что оба образца бетона обладают более удовлетворительной прочностью, чем эталонный бетон, при высоком соотношении воды и цемента (w / c). Несколько исследователей наблюдали тенденцию увеличения прочности бетона с включением WFS, и текущее исследование автора согласуется с данными этих исследователей [13,14,15,17,25,26,27].

Испытания на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб были проведены в возрасте 7, 28, 56, 91 и 365 дней, и была отмечена тенденция к увеличению уровня замещения до 15% для взаимных (M20 и M30) марок конкретный.Тесты на скорость ультразвукового импульса (USPV) оценивали в возрасте 28, 91 и 365 дней. Значения скорости ультразвукового импульса (USPV) также демонстрировали увеличение значений с увеличением уровня замещения до 15%. Сингх и Сиддик и др. [17,18] оценили аспекты прочности и долговечности бетона, приготовленного с частичной заменой природного песка отработанным формовочным песком с дозировкой 0–20% с интервалом приращения 5%. Аспекты прочности, то есть прочность на сжатие, предел прочности при расщеплении, модуль упругости, испытания и аспекты долговечности i.е., были проведены испытания скорости ультразвукового импульса, быстрые испытания на проницаемость для хлоридов и испытания на стойкость к истиранию. Прочность на сжатие, прочность на разрыв и модуль упругости были проведены в возрасте 7, 28 и 91 дня. Ультразвуковой тест скорости пульса был проведен в возрасте 28 и 91 дня. Результаты показали небольшое повышение прочности и долговечности бетона за счет добавления WFS в качестве фракционного заменителя песка до уровня замещения 15%. Даш Кумар и др.[19] сообщили об эффективном использовании отработанного формовочного песка в бетоне и пришли к выводу, что WFS можно эффективно использовать в качестве замены мелкозернистого заполнителя до 20% без ухудшения механических и физических свойств. Включение отработанного формовочного песка увеличивает значение скорости ультразвуковых импульсов, что свидетельствует о хорошей плотности, однородности и однородности бетона.

Остаточная прочность затвердевшего бетона после пожара, когда он остывает, изменяется в зависимости от максимальной достигнутой температуры, пропорции смеси, типа заполнителя, интенсивности воздействия огня и продолжительности пожара [28,29,30].Большее снижение остаточной прочности на сжатие произошло бы при более высокой скорости охлаждения [29]. Ли и др. [30] наблюдали быстрое падение прочности на сжатие при температуре выше 400 ° C. Остаточная прочность на сжатие при 600 ° C и 800 ° C составляла 57% и 18% образцов без нагрева, соответственно. Разрушение при более высокой температуре происходит из-за развития трещин, изменений химического состава и увеличения внутреннего порового давления в результате испарения воды [31,32].Arioz et al. [33] сообщили, что прочность на сжатие, скорость ультразвуковых импульсов и число отскоков уменьшаются при любом повышении температуры. Незначительное снижение наблюдалось до температуры 400 ° C, а резкое снижение наблюдалось за пределами 400 ° C. Чем больше продолжительность воздействия повышенных температур, тем больше падение прочности на сжатие из-за развития трещин и разрушения материала. В основном падение силы происходит в течение первых 30 дней длительного воздействия [34].

Chang et al. [35] использовали бетонные цилиндрические образцы размером 150 × 300 мм, чтобы наблюдать влияние повышенных температур на прочность на сжатие. Цилиндрические образцы подвергались воздействию температур в диапазоне от 200 до 800 ° C с шагом 200 ° C. Остаточная прочность на сжатие при 200, 400, 600 и 800 ° C составляла 90%, 65%, 40% и 15% образцов без нагрева соответственно. Хагер [36] обнаружил, что снижение прочности бетона начинается при 300 ° C. При температуре выше 400 ° C прочность снижается быстрее из-за разложения геля гидрата силиката кальция (CSH).После 900 ° C CSH полностью разрушается, поэтому диапазон температур от 400 до 900 ° C является критическим диапазоном температур для прочности бетона на сжатие.

Уже опубликованная литература, такая как Bhardwaj et al. [37], Bradshaw et al. [38] и Mavroulidou et al. [39] и другие исследователи, такие как [13,14,15,17,25,26,27], провели множество испытаний на бетоне, содержащем WFS в качестве частичной замены песка при температуре окружающей среды. Поскольку повышенная температура является катастрофическим явлением, поведение бетона WFS следует оценивать при повышенных температурах.Таким образом, в опубликованной литературе отсутствуют исследования, связанные с воздействием повышенных температур на литейный песчаный бетон, относительно его огнестойкости с точки зрения отслаивания и остаточной прочности на сжатие после воздействия огня / повышенных температур. По сведениям автора, поведение бетона WFS после воздействия повышенной температуры оценивалось редко. Основная цель этой исследовательской работы — изучить поведение бетона WFS при повышенных температурах и сравнить поведение бетона WFS при повышенных температурах и температуре окружающей среды.Остаточная прочность на сжатие после воздействия повышенной температуры и огнестойкость с точки зрения явления выкрашивания были тщательно оценены.

2. Исследовательский материал

Материалы и пропорции смеси

Обычный портландцемент (OPC, тип I) был предоставлен цементной компанией Fauji в Пакистане с химическим составом и физическими свойствами, соответствующими стандартной спецификации ASTM C-150 [ 40]. Химический состав OPC, используемого в смеси, приведен в, а местный доступный песок Lawrencepur с номинальным размером 4.75 мм использовалось как мелкий заполнитель. Доступный местный дробленый щебень Margalla размером 19 мм использовался в качестве номинального максимального размера крупного заполнителя. Было обнаружено, что свойства мелких и крупных заполнителей подтверждают требования ASTM C-33 [41]. Доступный на местном уровне WFS использовался в качестве частичного замещения мелких заполнителей. Модуль крупности и объемная плотность формовочного песка были ниже, чем у природного песка. Химические свойства формовочного песка показаны в. Ситовой анализ и физические свойства заполнителей показаны в и, и.

Результаты ситового анализа природного мелкого заполнителя (NFA) и отработанного формовочного песка (WFS) в соответствии с ограничениями ASTM C-33.

Кривая гранулометрического состава крупного заполнителя в соответствии с ограничениями ASTM C-33.

Таблица 1

Химический состав (CC) и физические свойства портландцемента.

Химический состав цемента		Физические свойства цемента
Компоненты	Содержание (%)	Параметр	Значение
CaO	63.47	Удельная поверхность	322 м 2 / кг
SiO 2	22,00	Консистенция	29%
Al 2 O 3	5,50	Начальный Время схватывания	1 ч 42 мин
MgO	1,70	Время окончательного схватывания	3 ч 55 мин
SO 3	1,82	Удельный вес	3.05
Fe 2 O 3	3,50	—	—
Na 2 O	0,20	—	—
K 2 O	1,00	—	—
Потеря воспламенения (LOI)	0,64	—	—

Таблица 2

Химический состав (CC) отработанного формовочного песка.

Компонент	Содержание (%)	Требования согласно Американскому обществу литейщиков, 1991
SiO 2	88.50	87,9%
Al 2 O 3	4,63	4,70%
Fe 2 O 3	0,83	0,94%
MgO	0,21	0,30%
CaO	0,90	0,14% (мин.)
Na 2 O	0,02	—
K 2 O	0,01	—
Сульфаты	0.03	0,09%
Потеря воспламенения (LOI)	4,37	5,15% (макс.)

Таблица 3

Физические свойства заполнителей.

Свойство	Природный песок	Крупный заполнитель	Отходы литейного песка
Удельный вес	2,61	2,66	2,55
Вес агрегата (кг / м 3 )	1720	1600	1555
Модуль дисперсности	2.60	—	1,90
Водопоглощение (%)	0,67	0,73	1,48

Для наблюдения за гранулометрическим составом был проведен ситовый анализ WFS и природного мелкого заполнителя (NFA) шаблон WFS и NFA. Оценка ситового анализа WFS и нормального песка показала, что WFS является более мелким материалом, чем NFA. Схема ситового анализа WFS и NFA представлена ​​в.

Ситовой анализ грубого заполнителя был проведен для наблюдения за картиной гранулометрического состава крупного заполнителя.Схема ситового анализа крупного заполнителя представлена ​​на рис. Кривая гранулометрического состава фактически использованного крупного заполнителя находится в пределах ограничений ASTM C-33.

Были приготовлены пять смесей, включающих WFS в качестве фракционной замены природного песка. Обычный песок был заменен на WFS по весу. Доля замещения колебалась от 0% до 40% при приросте 10%. Используемые пропорции смеси указаны в. На каждый уровень замены, а также на каждый день испытаний было отлито по три образца.Аналогичным образом были отлиты по три образца для каждого уровня замены, и для каждого уровня температура варьировалась от 300 ° C до 1000 ° C с шагом приращения 100 ° C. Бетонная смесь без WFS была названа контрольной смесью и разработана в соответствии с ACI-211.1-91 [42] и ACI 318-08 [43]. Машинное перемешивание производилось для всех бетонных смесей. Пробные смеси были подготовлены для завершения дизайна контрольной или эталонной смеси без добавления WFS. Целевой предел прочности на сжатие, установленный для контрольной или эталонной бетонной смеси в возрасте 28 дней, составлял 28 МПа.

Таблица 4

Пропорции смеси, содержащие WFS.

Обозначение смеси	Уровень замещения	Цемент (кг / м 3 )	WFS (кг / м 3 )	Мелкозернистый заполнитель (кг / м 3 )	Грубый заполнитель (кг / м 3 )	Вода (кг / м 3 )
M-1	0%	436,4	0	654,5	1309.1	187,6
M-2	10%	436,4	65,4	589,1	1309,1	187,6
M-3	20%	436,4	130,9	523,6	1309,1	187,6
M-4	30%	436,4	196,4	458,2	1309,1	187,6
M-5	40%	436.4	261,8	392,7	1309,1	187,6

3. Экспериментальная программа

3.1. Процедура испытания в свежем состоянии

Характеристики влажного / свежего состояния бетона, такие как испытания на осадку и коэффициент уплотнения, были определены в соответствии со стандартами ASTM C143 / 143M [44] и BS 1881-103 [45], соответственно. Для определения прочности на сжатие и раскалывание были отлиты образцы бетонных цилиндров 150 × 300 мм (6 × 12 дюймов), а призматические балки размером 150 × 150 × 500 мм (6 × 6 × 20 дюймов) были отлиты для определения прочности на изгиб.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб были определены в возрасте 7 дней, 28 дней, 56 дней и 91 день стандартного отверждения в соответствии с ASTM C192 / C192M [46].

Средняя чистая стоимость трех образцов использовалась для всех расчетов для всех возрастов и уровней замещения. Все образцы были отлиты при температуре окружающей среды. Отлитые образцы были защищены пластиковыми листами и оставлены на формовочном дворе на 24 часа при температуре окружающей среды, а затем извлечены из формы и выдержаны в воде в течение требуемого возраста отверждения и испытаний.Прочность на сжатие, растяжение при раскалывании и прочность на изгиб были проведены в соответствии со стандартами ASTM C39 / C39M [47], C496 / C496M [48] и C293 [49], соответственно.

3.2. Тест на скорость ультразвукового импульса (USPV)

Тест USPV в основном включает измерение скорости электронной волны, проходящей через образец бетона, которая используется для диагностики качества бетона. Тест USPV для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, был измерен способом, описанным ниже.

• (i) После завершения стандартного отверждения (28 дней) образцы были извлечены из резервуара для отверждения и затем высушены при температуре окружающей среды в течение семи дней.
• (ii) Тест USPV проводили на седьмой день после завершения стандартного отверждения.
• (iii) После этого образцы подвергали воздействию повышенных температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C в течение одного часа на уровне пиковой температуры.
• (iv) После воздействия повышенных температур образцы помещали в окружающий воздух / открытое небо на 30 дней.
• (v) Тест USPV был проведен снова на 30-й день после воздействия окружающего воздуха / открытого неба.

Скорость ультразвукового импульса в образцах бетона была измерена с использованием методики, указанной в BS EN 12504-4: 2004 [50]. Испытания USPV проводились с помощью портативного ультразвукового неразрушающего цифрового индикаторного тестера (PUNDIT) на бетонных цилиндрах с последующим нагревом / обжигом и без обжига / без нагрева. Положение для измерения значений скорости импульса после воздействия заданной температуры оставалось таким же, как и до нагрева.Вазелин использовался для придания гладкости бетонным цилиндрам. Передающий и приемный преобразователи были расположены на противоположных сторонах бетонных цилиндров. Для каждого образца были сняты четыре показания, и было записано среднее значение.

3.3. Тест на число отбоя отбойного молотка (RHN) Шмидта

Тест на число отскакивающего молотка (RHN) подходит как для лаборатории, так и для полевых условий. Гладкость поверхности влияет на число отскока. Тест RHN для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, был измерен способом, описанным ниже.

• (i) После завершения стандартного отверждения (28 дней) образцы вынесли из резервуара для отверждения и затем высушили при температуре окружающей среды (25 ° C) в течение семи дней.
• (ii) Тест RHN проводили на седьмой день после завершения стандартного отверждения.
• (iii) После этого образцы подвергали воздействию повышенных температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C в течение 1 часа на пиковом уровне температуры.
• (iv) После воздействия повышенных температур образцы помещали в окружающую среду на открытом воздухе / на открытом воздухе на 30 дней.
• (v) Тест RHN был проведен снова на 30-й день после воздействия окружающего воздуха / открытого неба.

Испытание отбойным молотком было выполнено с применением методов, указанных в BS EN 12504-4: 2004 [50], на необожженных / ненагретых и пост-нагретых / обожженных бетонных цилиндрах. Для каждого образца снимали шесть показаний и записывали среднее значение. Испытания отбойным молотком относятся к категории исследований твердости поверхности [51].

3.4. Процедура нагрева / воздействие огня

После завершения 28-дневного периода стандартного отверждения / полива полностью затвердевшие образцы были извлечены из резервуара для отверждения и высушены при температуре окружающей среды в течение семи дней.Образцы бетона (цилиндры размером 150 × 300 мм) обжигались / нагревались в электрической печи до температур 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C со средней скоростью 4,5 ° C. С / мин. Уровень температуры / жара был увеличен в соответствии с кривой пламени ISO-834-12 [52]. Наивысшая / пиковая температура поддерживалась в течение одного часа, а затем образцы позволяли медленно остыть до комнатной температуры в течение ночи в закрытой печи. После охлаждения образцы вынимали из печи и хранили на открытом воздухе в течение 30 дней.График зависимости температуры от времени показан на рис. Температурный график выявил тенденцию, аналогичную тем из ISO-834-12 и ASTM E119, соответственно [52,53]. Образцы были испытаны на остаточную прочность на сжатие после завершения 30-дневного охлаждения в окружающем воздухе после воздействия различных температурных уровней от 300 до 1000 ° C с шагом 100 ° C. Затем были записаны средние значения остаточной прочности для всех образцов при каждой температуре. Для изучения поведения литейного песчаного бетона при воздействии повышенных температур использовались три образца для каждой из следующих температур: 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C.Здесь важно отметить, что реакция на повышенную температуру была отмечена только для образцов, выдержанных в течение 28 дней.

В настоящем исследовании использовалось время изменения температуры печи.

4. Результаты и обсуждение

4.1. Результаты испытаний в свежем состоянии

Уложимость мокрого бетона — это комбинация свойств композита, обеспечивающая легкость уплотнения, мобильность, обрабатываемость и удобство размещения. Осадка — это ориентировочный показатель консистенции или удобоукладываемости бетона.Коэффициент уплотнения также соответствует значениям осадки. Было отмечено, что величина осадки уменьшается с введением WFS из-за более мелких частиц, присутствующих в формовочном песке. Потребность в воде возросла из-за растущего процентного замещения формовочного песка. После замены 30% потребность в воде увеличилась для достижения желаемой удобоукладываемости. Как видно, значения спада уменьшались с увеличением уровня замещения. Это может быть связано с заполнением пустот WFS, поскольку его частицы мельче, чем природный песок, что обеспечивает высокую однородность смеси.Смесь, состоящая из высокого уровня замещения отработанного формовочного песка, имеет тенденцию становиться жесткой, липкой и жесткой / негибкой после 30% замены. До 30% смесь была не такой жесткой, как мы наблюдали при смешивании и укладке. При коэффициенте замещения 30% было отмечено снижение стоимости спада почти на 15%. В точке замещения 40% снижение значения спада увеличилось примерно до 31%. Такое снижение обрабатываемости, вероятно, связано с наличием в WFS водопоглощающих более мелких частиц, т.е.е. мелкодисперсный материал глинистого типа, зола, примеси и т. д., которые снижают текучесть влажного бетона и увеличивают потребность в воде. Аналогичным образом, тенденция к снижению значений коэффициента уплотнения (CF) также была отмечена с увеличением уровня WFS. Результаты этого исследования согласуются с данными [13,14,24,54,55,56]. показывает результаты свежих свойств всех смесей.

Таблица 5

Значения коэффициента оседания и уплотнения (CF) на разных уровнях замещения.

Обозначение смеси	Уровень замещения	Достигнутая фактическая осадка (мм)	Величина осадки (% снижения возраста)	Значение коэффициента уплотнения
M-1	0%	32	Эталонная просадка	0,85
M-2	10%	30	6,25	0,84
M-3	20%	30	6.25	0,84
M-4	30%	27	15,62	0,83
M-5	40%	22	31,25	0,81

4,2 . Результаты по прочности на сжатие

Прочность на сжатие (CS) для всех смесей, состоящих из WFS в качестве частичного заменителя песка, т.е. 0–40% с шагом 10%, была получена в возрасте 7, 28, 56 и 91 года. дней. Уровень замещения CS увеличился до 30% при линейном поведении, а при уровне замещения 40% прочность почти равна прочности контрольной смеси во всех возрастах.Прочность на сжатие увеличивается на каждом уровне замены, а максимальное увеличение прочности на сжатие наблюдается при уровне замены 30%. В возрасте 7 дней процентное увеличение CS по сравнению с контрольной смесью составляло 2,53%, 4,56%, 7,62% и 1,45% для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% соответственно. Бетонная смесь, содержащая 30% WFS, в возрасте 7 дней имела максимальную прочность на сжатие 23,30 МПа, то есть на 7,62% выше, чем у контрольного бетона. Бетонные смеси, содержащие WFS до 10%, 20%, 30% и 40% в возрасте 28 дней, прибавили 2.CS на 67%, 4,72%, 7,82% и 1,65% соответственно выше, чем у контрольной смеси.

В возрасте 56 дней улучшение CS бетона, содержащего 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, по сравнению с контрольной смесью, составило 7,13%, 11,31%, 12,59% и 5,86% соответственно. . Аналогичным образом, на уровне 91 дня было увеличение CS на 11,18%, 14,78%, 16,65% и 9,59% для бетонных смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS соответственно по сравнению с контрольным бетоном. . Из упомянутого ниже также легко можно наблюдать вариацию в усилении CS.Было отмечено, что для всех возрастов бетонная смесь, содержащая 30% WFS в качестве частичного заменителя песка, показывала более высокое значение CS, чем контрольная бетонная смесь. Также было отмечено, что модель повышения прочности бетона, содержащего WFS в качестве фракционного заменителя песка с возрастом, была аналогична таковой для контрольного бетона.

Повышение прочности бетона WFS на сжатие в разном возрасте [47].

Это может быть связано с наличием в WFS более мелких частиц, которые действовали как отличный упаковочный материал и в конечном итоге приводили к более плотной бетонной смеси [57].Заполнение пустот более мелкими частицами уменьшает поры в бетонном компоненте и приводит к образованию плотной матрицы. Также произошло снижение электропроводности бетона [17]. Присутствие содержания кремнезема помогло бы в образовании геля CSH. Несомненно, это связано с особенностями упаковки частиц матрицы [13,14,15]. Отмечено снижение прочности после замены на 30%. Это значительное снижение CS с включением 40% WFS могло быть связано с увеличением площади поверхности мелких частиц, приводящей к уменьшению водоцементного геля в матрице; следовательно, процесс связывания крупного и мелкого заполнителя осуществляется неправильно [17].Результаты этого исследования в отношении CS согласуются с результатами нескольких других исследований [13,14,15,17,25,26,27].

Результаты различных смесей для прочности на сжатие (CS), включающие WFS, в разном возрасте показаны в. Можно отметить, что бетонные смеси, полученные с использованием WFS, имеют более высокий CS, чем контрольный бетон. Контрольная смесь CS составила около 28,1 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная прочность наблюдалась при уровне замещения 30%, как видно из.

4.3. Результаты определения прочности на разрыв при расщеплении

Определение предела прочности при расщеплении (STS) для всех смесей, состоящих из WFS в качестве частичного заменителя, было выполнено в возрасте 7, 28, 56 и 91 дня. Поведение STS контрольной бетонной смеси и бетонной смеси WFS показано на рис. Тенденция увеличения прочности бетонных смесей на основе WFS совместима с тенденцией к прочности на сжатие (CS). При увеличении содержания WFS до уровня замещения 30% было отмечено увеличение STS.STS смеси, содержащей 0% WFS, составлял 2,02 МПа в возрасте 7 дней. Эта прочность увеличилась на 3,34%, 6,89%, 9,25% и 1,52% для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно. Через 28 дней для бетонных смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, STS был увеличен на 3,38%, 7,46%, 9,87% и 2,50% соответственно. Прочность была очень аналогична прочности указанной смеси на стадии замены 40%.

Повышение прочности бетона WFS на разрыв при раскалывании в разном возрасте [48].

В возрасте 56 дней бетонные смеси, содержащие 10%, 20%, 30% и 40% WFS, достигли увеличения на 5,48%, 11,17%, 13,14% и 4,80%, соответственно, по сравнению с STS контрольного бетона. . В возрасте 91 дня приросты на 6,18%, 9,09%, 13,87% и 16,07% наблюдались для смесей, содержащих 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, по сравнению с контрольной бетонной смесью. Наблюдалось максимальное увеличение STS для бетонной смеси, содержащей 30% WFS. Как было замечено, STS бетонных смесей WFS увеличивалось с возрастом и с содержанием WFS до 30% уровня замещения.

Изменение STS с содержанием WFS было аналогично тому, что наблюдалось для CS. Результаты настоящего исследования хорошо согласуются с выводами [4,5,8,9,10,11,12]. В этом текущем исследовании связь между CS и STS наблюдалась в соответствии с таковой для обычного бетона, то есть соотношение STS к CS для всех смесей находилось в диапазоне 8–15% [58]. Большинство конкретных функций напрямую связаны с его CS. Зная его CS, можно легко оценить качество бетона.Полученные данные показывают, что на характеристики расщепления при растяжении простого бетона с частичной заменой природного песка по массе до точки замещения 30% не наблюдается отрицательного влияния. Кроме того, полученные данные свидетельствуют о подтвержденном неблагоприятном воздействии на STS простого бетона с включением WFS более 40%.

Результаты испытаний на прочность на разрыв (STS) различных смесей, состоящих из WFS, в разном возрасте показаны на рис. Можно отметить, что бетонные смеси, изготовленные с использованием WFS, подвергаются большему воздействию STS, чем контрольный бетон.Контрольная смесь STS была около 3,28 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная сила наблюдалась при уровне замещения 30% во всех возрастах, как видно из.

4.4. Результаты испытаний на прочность на изгиб

Прочность бетона на растяжение с точки зрения прочности на изгиб (FS) очень важна. FS для бетона, включающего WFS в качестве частичного заменителя песка, измеряли после завершения 7 дней, 28 дней, 56 дней и 91 дней стандартного отверждения в соответствии с ASTM C293 [49].Результаты показаны в. Подобно CS и STS, с включением WFS в качестве частичного замещения песка, прочность на изгиб (FS) также наблюдалась для приращений и следует той же тенденции. В семидневном возрасте FS составлял 5,02, 5,17, 5,37, 5,53 и 5,11 МПа соответственно для М-1, М-2, М-3, М-4 и М-5. Для смесей М-2, М-3, М-4 и М-5 предельное увеличение FS по сравнению с контрольной смесью составляло 2,99%, 6,82%, 10,00% и 1,78%, соответственно, в возрасте 7 дней. . FS контрольной смеси M-1 (0% WFS) составлял 6.15 МПа, через 28 дней, в то время как смеси 10%, 20%, 30% и 40% WFS достигли FS 6,34, 6,65, 6,78 и 6,27 МПа, показывая предельное приращение 3,12%, 8,20%, 10,35% , и 2,01% соответственно по сравнению с контрольной смесью. В возрасте 56 дней бетонные смеси 10%, 20%, 30% и 40% WFS достигли увеличения на 6,59%, 10,79%, 11,64% и 4,14% соответственно по сравнению с FS контрольного бетона. В возрасте 91 дня наблюдались приросты 8,33%, 12,47%, 13,45% и 4,14% соответственно для смесей, состоящих из 10%, 20%, 30% и 40% WFS по сравнению с контрольной бетонной смесью.Незначительное увеличение наблюдалось при уровне замещения 30% во все дни тестирования. Снижение силы было отмечено после уровня замены 30%. Значение FS для M-1 и M-5 очень похоже. Этот вывод согласуется с результатами некоторых других исследований, таких как [4,5,8,9,10,11,12].

Результаты испытаний на прочность на изгиб (FS) различных смесей, включающих WFS, в разном возрасте показаны в. FS имеет тот же образец, что и STS и CS. Можно отметить, что бетонные смеси, изготовленные с использованием WFS, демонстрируют более высокую FS, чем контрольный бетон.FS контрольной смеси составляла около 6,15 МПа после 28 дней отверждения, и ее значение было очень близко к смеси, содержащей 40% WFS. Максимальная сила наблюдалась при уровне замещения 30% во всех возрастах, как видно из.

Повышение прочности бетона WFS на изгиб в разные дни [49].

4.5. Различия в результатах серии

В этом разделе представлена ​​информация об изменении результатов теста для всех возрастов. Здесь важно отметить, что расхождения в результатах испытаний различных образцов находятся в пределах, установленных стандартами ASTM.В качестве примера дисперсия результатов одной партии, то есть M-1, указана и приведена в. Все значения, указанные в, находятся в пределах стандартов ASTM, установленных для различных испытаний [47,48,49].

Таблица 6

Расхождение результатов в одной партии (M-1).

Период испытаний	Количество образцов	Прочность на сжатие (МПа)	Отклонение (%)	Прочность на растяжение при раскалывании (МПа)	Отклонение (%)	Прочность на изгиб (МПа)	Отклонение (%)
7 дней	Образец 1	20.81	0,00%	1,84	0%	4,89	0%
	Образец 2	21,80	4,76%	2,00	9%	5,32	9%
	Образец 3	22,35	7,44%	2,05	12%	5,41	11%
28 дней	Образец 1	27,16	0,00%	3,02	0%	5 .99	0%
	Образец 2	28,09	3,42%	3,36	11%	6,14	2%
	Образец 3	28,96	6,63%	3,43	13%	6,31	5%
56 дней	Образец 1	29,36	0,00%	3,31	0%	6,04	0%
	Образец 2	29.56	0,68%	3,39	2%	6,37	5%
	Образец 3	29,96	2,04%	3,50	6%	6,57	9%
91 день	Образец 1	30,25	0,00%	3,34	0%	6,18	0%
	Образец 2	30,57	1,06%	3,44	3%	6 .57	6%
	Образец 3	30,80	1,82%	3,68	10%	6,58	7%

4,6. Остаточная прочность на сжатие

Цилиндрические образцы бетона были нагреты до 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900 и 1000 ° C. Образцы были помещены в среду под открытым небом на 30 дней перед оценкой прочности на сжатие. После воздействия повышенных температур бетонные цилиндры были затем оценены на прочность на сжатие.Остаточная прочность на сжатие (RCS) после воздействия огня рассчитывалась как процент от прочности на сжатие соответствующего необожженного / ненагретого образца.

В этой экспериментальной работе все образцы были испытаны на RCS при температуре окружающей среды после месячного периода охлаждения на открытом воздухе. В момент нагрева / охлаждения наложенная сжимающая нагрузка не применялась. Поскольку максимальное снижение прочности происходит в ненапряженном бетоне, а не в напряженном бетоне при более высоких температурах [59], более целесообразно оценивать ненапряженное состояние RCS [59,60,61].Из и видно, что RCS плавно снижается до уровня температуры 300 ° C. Было замечено, что при температуре выше 300 ° C восстановление было очень резким, поскольку при температуре выше 450 ° C Ca ₂ O ₄ Si начинает разлагаться на CaO и SiO ₂ . Это постоянное разложение, которое приводит к большей потере прочности [62]. Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при температуре 300 ° C составляет 67,50%, 68,83%, 69,17%, 71% и 67,72% от значений прочности на сжатие без нагрева, равных 0%, 10%, 20%, 30% и 40% бетонных смесей WFS соответственно.Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 400 ° C составляет 57,50%, 59,86%, 60,71%, 61,50% и 57,26% от значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%. , 30% и 40% замена WFS соответственно. Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 500 ° C составляет 49,00%, 49,38%, 50,26%, 51,50% и 49,30% значений прочности на сжатие без нагрева для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%. , 20%, 30% и 40% WFS соответственно. RCS после 30 дней охлаждения на окружающем воздухе при температуре 600 ° C оказалось равным 38.00%, 39,41%, 39,81%, 41,00% и 38,84% значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замены WFS, соответственно. Было обнаружено, что RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при воздействии 700 ° C составляет 31,00%, 32,92%, 34,84%, 35,00% и 30,87% от значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замена WFS соответственно. RCS после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе при температуре 800 ° C составляет 26,00%, 27,93%, 29,86%, 31.50% и 25,89% значений прочности на сжатие без нагрева для 0%, 10%, 20%, 30% и 40% замены WFS, соответственно. Потеря прочности наблюдалась из-за того, что после максимального воздействия воздуха (около одного месяца) CaO впитал влагу и превратился в Ca (OH) ₂ , что привело к дополнительному растрескиванию и падению RCS бетона [63,64,65 ]. Максимальный RCS отмечен для смеси, содержащей 30% WFS как фракционного заменителя природного песка.

Остаточная прочность на сжатие (RCS) бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение прочности на сжатие после воздействия повышенных температур.

Остаточная прочность на сжатие (RCS) различных бетонных смесей, включающих WFS, при различных повышенных уровнях температуры показана на и. Снижение прочности наблюдалось от уровня температуры 300 ° C для всех смесей. Максимальный RCS на всех температурных уровнях отмечен для М-4 (замена 30%).

4.7. Результаты испытаний на скорость ультразвукового импульса

Значения USPV для различных бетонных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка после воздействия на различные уровни повышенных температур, показаны на и.Схема снижения скорости USPV начиналась с уровня температуры 300 ° C для всех смесей. M-4 имел максимальные значения USPV на всех уровнях температуры (замена 30%).

Значения скорости ультразвукового импульса (USPV) бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение значений USPV при повышенных температурах.

Результаты испытаний USPV показаны в и. Из и видно, что значения USPV увеличиваются с увеличением содержания WFS в бетонных смесях до уровня замещения 30%.Каждая точка данных в и представляет собой среднее значение трех образцов и четырех значений, измеренных для каждого образца скоростей ультразвуковых импульсов. Испытание USPV проводилось на образцах бетона, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, на седьмой день после 28 дней отверждения при температуре окружающей среды (25 ° C). Значения теста USPV составляли 4,345, 4,410, 4,425, 4,482 и 4,378 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно. Результаты USPV хорошо согласуются с результатами по прочности на сжатие.Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 300 ° C оказались равными 3,864, 3,922, 3,997, 4,107 и 3,877 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 400 ° C оказались равными 3,036, 3,188, 3,277, 3,419 и 3,115 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30%. , и 40% WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 500 ° C оказались равными 2.443, 2,630, 2,752, 2,962 и 2,522 км / с для уровней замены WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40% соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 600 ° C оказались равными 2,025, 2,063, 2,222, 2,324 и 2,055 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 700 ° C оказались равными 1,458, 1,554, 1,655, 1,742 и 1,475 км / с для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30%. , и 40% WFS соответственно.Значения USPV после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 800 ° C оказались равными 0,505, 0,821, 1,024, 1,125 и 0,716 км / с для 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. замена уровней WFS соответственно. Из очень низких скоростей импульсов видно, что USPV нагретых / подвергшихся воздействию огня образцов бетона заметно уменьшается с увеличением уровня воздействия тепла / огня, а падение значений импульсов заметно превышает уровень температуры нагрева 500 ° С. Совершенно очевидно, что скорости импульсов очень низкие, выше уровня 600 ° C.Это происходит из-за развития обширных трещин в нагретом / огнеупорном бетоне, что приводит к остановке протекания USPV, что вызвало низкие значения скорости [66,67]. Очевидно, что тенденция падения значений USPV аналогична тенденции падения уровней RCS бетона. Из рисунка ниже также можно легко наблюдать вариацию в усилении USPV. Было отмечено, что бетонная смесь, содержащая 30% WFS в качестве частичного заменителя песка, показала более высокий USPV, чем бетонная контрольная смесь.

4.8. Результаты испытаний по количеству отскока молотка (RHN)

Результаты испытаний RHN показаны в и. С увеличением содержания WFS в бетонных смесях можно отметить улучшение значений RHN. Каждая точка данных в и представляет собой среднее значение трех образцов и шести значений, измеренных для каждого образца числа отскока молотка. Испытание RHN было проведено на образцах бетона, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, на седьмой день после 28 дней отверждения при температуре окружающей среды (25 ° C).Значения теста RHN составляют 33, 33, 34, 35 и 33 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS, соответственно, при температуре окружающей среды. Результаты RHN хорошо согласуются с результатами по прочности на сжатие и USPV. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 300 ° C оказались равными 28, 29, 30, 31 и 28 для уровней замещения 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 400 ° C оказались равными 25, 26, 27, 28 и 25 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40% WFS соответственно.

Значения RHN для бетона WFS при различных уровнях температуры.

Изменение числа отбойного молотка (RHN) при повышенных температурах.

Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 500 ° C оказались равными 21, 22, 23, 24 и 25 для замены 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. уровни WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 600 ° C оказались равными 20, 21, 22, 23 и 21 для уровней замены WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. , соответственно.Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после опыта до 700 ° C оказались равными 16, 17, 18, 20 и 16 для бетонных смесей, состоящих из 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. % WFS соответственно. Значения RHN после 30 дней охлаждения в окружающем воздухе после воздействия 800 ° C оказались равными 14, 15, 16, 18 и 14 для уровней замещения WFS 0%, 10%, 20%, 30% и 40%. , соответственно. Это видно по очень низкому количеству отскока отбойного молотка и тому, что RHN нагретых / подвергшихся воздействию огня образцов бетона заметно уменьшается с увеличением уровня воздействия тепла / огня, а падение значений RHN заметно превышает уровень нагретого температура 500 ° C.Совершенно очевидно, что значения RHN очень низкие выше уровня 600 ° C. Очевидно, что тенденция падения значений RHN аналогична тенденции падения значений RCS для бетона и USPV. Было замечено, что бетонная смесь, состоящая из 30% WFS в качестве частичной замены песка, показала более высокий RHN, чем контрольная бетонная смесь.

4.9. Взаимосвязь между прочностью на сжатие и USPV

показывает связь между прочностью на сжатие и испытанием USPV.Поскольку значение R ² превышает 0,94, связь в форме {0,756 × (значение USPV) ^2,458 , R ² = 0,97} кажется подходящей для соединения для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что CS имеет сильную связь с тестом USPV. Как правило, увеличение прочности на сжатие с включением WFS увеличивает значение теста USPV, который является показателем качества и однородности бетона.

Соотношение прочности на сжатие и USPV.

4.10. Взаимосвязь между сжатием при разной температуре и содержанием WFS

показывает связь между прочностью на сжатие при различных уровнях температуры и содержанием WFS. Прочность на сжатие различных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка, при температуре окружающей среды и повышенных температурах показана на рис. очень очевидно демонстрирует, что M-4 имеет пиковое значение прочности на сжатие (CS) при температуре окружающей среды и остаточной прочности на сжатие (RCS) после воздействия повышенных температур.Видно, что до температуры 300 ° С RCS снижается незначительно. При температуре выше 300 ° C восстановление было очень резким, поскольку при температуре выше 450 ° C Ca ₂ O ₄ Si начинает разлагаться на CaO и SiO ₂ . Это постоянное разложение, которое приводит к большей потере прочности [62]. Максимальная потеря прочности наблюдалась, потому что при максимальном воздействии воздуха (примерно в течение одного месяца) CaO поглощал влагу и превращался в Ca (OH) ₂ с последующим дополнительным растрескиванием и падением RCS бетона [63,64 , 65].

Взаимосвязь между сжатием при разных температурах и содержанием WFS.

Поскольку значение R ² превышает 0,94, полиномиальная ассоциация в различных формах кажется наилучшим соединением для передачи данных с различными значениями температуры и содержимого WFS. Коэффициент детерминации R ² = 0,99 показывает надежное соединение для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что прочность на сжатие тесно связана с различным содержанием WFS и температурными уровнями.Уравнения для каждого уровня замены и температуры приведены ниже в уравнениях (1) — (5).

fcuM − 1 = 29,04−0,0374 × T + 1,2448 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(1)

fcuM − 2 = 29,84−0,0372 × T + 1,988 × 10-5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(2)

fcuM − 3 = 30,44-0,0379 × T + 1,3403 × 10-5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(3)

fcuM − 4 = 31,38−0,0377 × T + 1,2222 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(4)

fcuM − 5 = 29,491−0,0376 × T + 1,2148 × 10−5 × T225 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0.99

(5)

4.11. Связь между RHN при разных температурах и содержимым WFS.

отображает связь между тестом RHN при разных уровнях температуры и содержимым WFS. Испытание RHN различных смесей, включающих WFS в качестве частичного заменителя песка, при температуре окружающей среды и повышенных температурах показано на рис. Картина увеличения / уменьшения значений RHN и прочности на сжатие при различных температурах и содержании WFS очень очевидна. При температуре окружающей среды и после воздействия более высоких температур смесь М-4 имеет пиковое значение RHN на всех уровнях температуры.Также заметно, что значения RHN снижаются с повышением уровня температуры, что указывает на то, что на качество бетона конструктивно влияют более высокие температуры. Значения RHN для бетонных смесей М-1 и М-5 очень похожи друг на друга на всех уровнях повышенных температур.

Взаимосвязь между RHN при различных уровнях температуры и содержанием WFS.

Видно, что RHN несущественно уменьшается до уровня температуры 300 ° C.При температуре выше 300 ° C было замечено, что уменьшение было очень резким, поскольку при температуре выше 450 ° C происходил разрыв CSH и некоторые объемные преобразования в структуре бетона. Кроме того, трещины и образование пустот возникают из-за разрушения бетонной матрицы при повышенной температуре, что приводит к снижению значений RHN.

Поскольку значение R ² превышает 0,94, полиномиальная ассоциация в различных формах кажется наилучшим соединением для передачи данных с различными значениями температуры и содержимого WFS.Коэффициент детерминации R ² = 0,99 показывает надежное соединение для передачи данных. Более высокое значение коэффициента детерминации показывает, что значение RHN имеет сильную связь с различным содержанием WFS и уровнями температуры. Уравнения для каждого уровня замены и температуры приведены ниже (уравнения (6) — (10)).

RHNM − 1 = 33,232− ​​(0,00679 × T) −4,815 × 10−5 × (T) 2 + 3,326 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(6)

RHNM − 2 = 33,070− (1,981 × 10−4 × T) −6,1269 × 10−5 × (T) 2 + 4.103 × 10-8 (Т) 325 C≤T≤800 ∘C; R2 = 0,99

(7)

RHNM − 3 = 34,070− (1,981 × 10−4 × T) −6,1269 × 10−5 × (T) 2 + 4,103 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T ≤800 ∘C; R2 = 0,99

(8)

RHNM − 4 = 35,082− (2,895 × 10−4 × T) −6,398 × 10−5 × (T) 2 + 4,648 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T ≤800 ∘C; R2 = 0,99

(9)

RHNM − 5 = 33,232− ​​(0,00679 × T) −4,815 × 10−5 × (T) 2 + 3,326 × 10−8 (T) 325 ∘C≤T≤800 ∘C ; R2 = 0,99

(10)

4,12. Поведение бетона из литейного песка на растрескивание и растрескивание

Отслаивание бетона является основным параметром, когда бетон подвергается воздействию повышенных температур.Из-за значительной потери прочности бетона при повышенных температурах взрывное растрескивание может вызвать полный или внезапный выход из строя. Диапазон температур от 300 до 650 ° C. Было установлено, что многие факторы влияют на взрывное растрескивание. Эти факторы включают возраст, влажность, тип используемого гравия и песка, метод отверждения и скорость нагрева. Низкая скорость нагрева снижает риск растрескивания.

Считается, что напряжения порового давления играют основную роль во взрывном растрескивании.Из-за низкой прочности на разрыв вероятность взрывного растрескивания может быть выше в бетоне нормальной прочности [31]. В настоящем исследовании взрывное растрескивание наблюдалось при 650 ° C и 730 ° C для бетонных смесей, содержащих 0% отработанного формовочного песка и 10% отработанного формовочного песка, соответственно. Для других бетонных смесей взрывного выкрашивания не наблюдалось. Максимальное растрескивание поверхности наблюдалось при 900 ° C и 1000 ° C, наряду с обширными трещинами, и образцы не смогли провести даже одно испытание. Никаких признаков каких-либо видимых трещин не было обнаружено в бетонных цилиндрах, подвергшихся воздействию температур от 300 ° C до 500 ° C.Хотя при нагревании бетона до 600 ° C наблюдались незначительные трещины. При 700 ° C на поверхности всех образцов наблюдались заметные трещины.

Эффект сцепления на эволюцию со временем отверждения прочности на сжатие и растяжение песчано-цементных смесей

https://doi.org/10.1016/j.sandf.2017.04.006Получить права и контент

Открытый архив в партнерстве с Японским геотехническим обществом

открытый архив

Реферат

Смеси грунт-цемент используются в нескольких геотехнических приложениях и состоят из искусственно структурированных материалов со стабильной тканью из-за наличия искусственных связей, которые представляют собой гидратированные минералы цемента, покрывающие агрегаты (частицы почвы).Обширное экспериментальное исследование было выполнено на образцах искусственно зацементированного илистого песка, приготовленных с использованием трех различных доз цемента и разных соотношений воды и цемента для каждой дозировки. Реальные значения дозировок и водоцементных соотношений были приняты с учетом грунтоцементных смесей, выполненных уплотнением или инъекцией раствора. Прочность на неограниченное сжатие (UCS) и непрямое сопротивление растяжению (ITS) смесей были измерены для различных времен отверждения. Найденные значения были связаны с водоцементным соотношением, принятым для процесса смешивания, из-за зависимости между пористостью цемента и геометрией связующих минералов, наблюдаемой на изображениях, полученных с помощью электронного сканирующего микроскопа.Геометрия связки значительно варьировалась в зависимости от количества воды, используемой при приготовлении, особенно в случае малых доз цемента. Определение степени сцепления было принято для описания эволюции во время отверждения UCS и ITS с учетом значений, измеренных после 3 дней отверждения, в качестве контрольных точек. Эта степень связи полезна для определения конститутивных моделей искусственно структурированных материалов. Этот параметр косвенно связан с геометрией связи; то есть найденные пути эволюции прочности были аналогичными для образцов с дисперсными связями.Улучшение прочности на растяжение и прочности на сжатие коррелирует через постоянную величину, не зависящую от дозировки и водоцементного отношения, принятого для смеси. При исследовании уплотненных песчано-цементных смесей несколько авторов нашли одинаковые значения этой постоянной. Конкретная структура, полученная в результате принятого процесса подготовки, не влияет на эту константу, однако она влияет на максимальные UCS и ITS, достигаемые для каждой исследуемой дозировки цемента. Этот максимум зависит от водоцементного отношения, и поэтому это соотношение является важным параметром проектирования, который следует учитывать при назначении уплотненных или залитых раствором растворов.

Ключевые слова

Отверждение

Прочность на сжатие

Прочность на растяжение

Добавка

Склеивание

Развитие прочности

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

© 2017 Производство и хостинг от Elsevier B.V.

Рекомендуемые статьи

Цитирующие статьи

Поиск решений для сухого инженерного песка

Более 20 лет назад Luck Stone Corporation, одна из крупнейших семейных компаний по производству заполнителей в США и один из крупнейших производителей щебня, приступила к последовательному исследованию, чтобы удовлетворить спрос на продукт из сухого асфальтового песка, который Избегайте экологических проблем, присущих влажным системам.Решение для сухой обработки асфальтобетона также привело компанию к заявкам на производство собственной конструкции для сухого инженерного песка для бетона.

ТРЕБОВАНИЯ К СУХОМУ РАСТВОРУ
В 1989 году торговый персонал Luck Stone в Северной Вирджинии запросил промышленный песок для поставки клиентам асфальта. Технические характеристики песка для бетона в США контролируются Американским обществом испытаний и материалов (ASTM) через C33 и значительно отличаются от большинства других стран мира.Промышленный песок для использования в асфальте в Вирджинии, первичном рынке Luck Stone, обычно рассматривается как материал, проходящий через экран 6,3 мм (1/4 дюйма). Однако реальная проблема с асфальтом заключалась и остается избытком минус 75 мкм (200 меш), который должен был составлять менее семи процентов при прохождении 75 мкм.

Потому что большинство? Показов? имеют значительно больше материала, проходящего через 75 мкм, был предпринят процесс удаления этого избыточного материала. Luck Stone обычно использовал мокрый процесс для удаления этого избыточного материала толщиной 75 мкм, но проблемы с пространством и экологическими аспектами этого процесса указали на желательность системы сухой обработки.

Несмотря на то, что рассматривался мокрый процесс, Luck Stone не верил, что это будет лучшим решением. В результате в 1990 году было начато исследование сухих альтернатив обезвоживанию с помощью классифицирующего шнека.

Поиск начинается
Как и многие производители агрегатов, Luck Stone столкнулся с дилеммой. Как можно было производить асфальтовый песок без проблем, связанных с мокрым процессом? Камень Удачи не хотел жертвовать складским пространством для заполнителей, чтобы разместить водоемы для обезвоживания, а также обрабатывать или производить влажный материал в холодную погоду.Он также не хотел заботиться об окружающей среде, присущих прудам, улавливанию влажной мелочи и удалению воды или шламов.

Задача найти сухое решение была поручена покойному главному инженеру Luck Stone Бобу Стэнселлу, который рассмотрел и протестировал несколько вариантов.

Сухая тонкая сортировка
Компания Luck Stone начала свое расследование по предложению директора завода в Лисбурге. Он предложил компании изучить мультиэкранный экран, который ему ранее демонстрировали.Желаемый результат с этим типом экрана был бы достигнут, если бы он мог удалить достаточное количество материала размером минус 75 мкм с помощью грохочения или продувки воздухом, чтобы обеспечить градацию менее пяти процентов при прохождении 75 мкм.

{{image2-a: r-w: 300}} После нескольких дней испытаний и последующей оценки Лак Стоун пришел к выводу, что этот конкретный сито не подходит для сухого разделения в точке разреза ниже 300 мкм (50 меш). Компания определила, что это устройство для просеивания не будет эффективным при производстве конечного продукта из-за его чувствительности к влаге и неспособности контролировать погоду.

Сушилка с псевдоожиженным слоем
Luck Stone затем исследовала сушилку с псевдоожиженным слоем. Преимущество этого процесса заключается в возможности удаления влаги одновременно с удалением ультратонких частиц. Оборудование включало слегка наклоненный вибрационный поддон с множеством мелких отверстий по всей поверхности. Такое расположение позволяло нагретому воздуху проходить через материал, как для сушки, так и для удаления ультратонких частиц.

Этот процесс обеспечивает превосходный контроль точки резки и устраняет проблему влажности, связанную с влажным кормом.Результаты были благоприятными, с хорошим уровнем контроля и предсказуемой последовательностью.

Однако несколько проблем не позволили Luck Stone положительно повлиять на производительность этого оборудования. Несмотря на то, что он дал отличные результаты, Luck Stone решил, что для установки такой системы потребуется чрезмерный капитал. Забота компании распространилась на более высокие требования к техническому обслуживанию этого процесса из-за абразивного износа и сложных требований к горелке.

Дополнительные затраты на обработку для обеспечения необходимой энергии для сушки также отрицательно сказались на этом процессе.Последней его заботой была безопасность такой системы для работы без присмотра с балансом автоматизированной схемы.

Luck Stone был полон решимости продолжить поиск лучшего процесса, хотя сушилка с псевдоожиженным слоем была лучше, давая хороший, чистый и однородный продукт.

НОВОЕ НАПРАВЛЕНИЕ
Во время затишья на рынке, когда спрос на асфальтовый песок снизился, интенсивность этого расследования несколько снизилась, поскольку Камень Удачи обратился к другим насущным вопросам.

За это время было начато серьезное исследование содержания влаги в производственных отсевах. Исследование проводилось в течение шести месяцев и показало, что средний уровень влажности составляет 1,5%. Это произошло в первую очередь из-за добавления воды в дробилку для удаления пыли.

Также заслуживает внимания установка в этот период пылеуловителей на контуре, сводя к минимуму потребность в добавлении воды в дробилки. Эти результаты побудили Стэнселла исследовать тип воздушного классификатора, который он установил около 20 лет назад.Он серьезно не рассматривал этот воздушный классификатор, так как его предыдущий опыт показал, что он быстро изнашивается даже в известняке. Другой проблемой была чувствительность к исходной влажности, как и у другого оборудования для тонкой сепарации.

Продолжая свое расследование, Стэнселл обнаружил, что компания, ответственная за этот конкретный классификатор? гравитационно-инерционный классификатор? активно продвигал этот процесс для сухих инженерных песков. Он также обнаружил, что компания преодолела его озабоченность по поводу износа за счет использования керамических футеровок.

Статические классификаторы
Технология, которую исследовал Luck Stone, недавно была приобретена компанией Metso. Это один из трех отдельных статических (без движущихся частей) типов классификаторов, зависящих от разделения, требуемого процессом.

Гравитационные классификаторы обеспечивают разделение от 0,15 мм до 1,65 мм (12/100 меш) и подходят для крупных промышленных минеральных растворов. Центробежные классификаторы обеспечивают разделение от 0,02 до 0,15 мм (100/600 меш) и подходят для промышленных минералов, горнодобывающей промышленности, летучей золы и цемента.Эти классификаторы используют центробежные силы для очень тонкого разделения.

{{image3-a: l-w: 250}} Гравитационно-инерционные классификаторы обеспечивают разделение от 0,063 мм до 0,3 мм (50/230 меш) и отлично подходят для точных применений инженерного песка. Регулируемый воздушный поток контролирует количество ультратонких частиц, остающихся в продукте, а рециркулирующий воздух очищает крупнозернистый продукт перед его выходом.

Основное применение гравитационно-инерционного классификатора — производство качественного инженерного песка из карьерной породы.В классификаторе используются воздушный поток, сила тяжести и изменения направления для достижения очень точного и регулируемого разделения материалов.

Ультратонкое удерживание контролируется регулировкой соотношения первичного и вторичного воздуха. Регулировка количества ультратонких частиц в продукте обеспечивает получение качественного песка с минимальными отходами.

Статичный, но точный
Гравитационно-инерционный классификатор предлагает универсальный вариант, который можно использовать в различных карьерах.Он очень точный и регулируемый, а также способен удалять только те ультратонкие частицы, которые необходимо удалить, что максимизирует как производительность, так и качество песка.

Эти классификаторы также имеют исключительно низкие эксплуатационные расходы, поскольку они не имеют движущихся частей и керамической футеровки. Это означает, что регулировка износа не требуется, а абразивные подачи мало влияют на эксплуатационные расходы, а керамические футеровки служат годами, даже в сильно абразивных приложениях.

Интеллектуальная конструкция классификатора также эффективно использует движение воздуха, что сводит к минимуму потребляемую мощность.

ИСПЫТАНИЯ ЗАВОДА В ЛИСБУРГЕ
Luck Stone представила испытательные образцы для оценки с помощью гравитационно-инерционного классификатора осенью 1992 года. На основе первоначальных испытаний, а также посещения испытательного центра был начат процесс проектирования. включить гравитационно-инерционный классификатор на заводе Luck Stone в Лисбурге, штат Вирджиния.

В процессе проектирования была построена конструкция для поддержки сдвоенного AC22.5GI. Единственная установка, установленная в 1993 году, поглощала существующие 60 тонн грохота 2 мм (10 меш) в час, производимого Nordberg 5.5? короткий головной конус. С добавлением нового HP300 в схему в 1994 году увеличившиеся объемы подачи потребовали установки второй установки AC22.5GI, чтобы обеспечить общую пропускную способность 120 т / ч.

Один конвейер из контура питает оба устройства с помощью разделителя на выходе из главного шкива. После прохождения через классификаторы готовый продукт из асфальтового песка попадает в смеситель, куда добавляется вода для контроля пыли и поддержания однородности продукта. Этот очищенный воздухом песчаный продукт затем транспортируется в штабелеукладчик для хранения на открытом воздухе.

Мелкие фракции песчаных растений (SPF) — это минус 75 мкм, которые были удалены из классификаторов и отделены от воздуха пылесборником, а затем хранятся в 350-тонном бункере. Тяга как для пылесборника, так и для двойных классификаторов AC22.5GI обеспечивается одним системным вентилятором мощностью 75 кВт (100 л.с.). Система работает под отрицательным давлением, поэтому летучая пыль не является проблемой.

Характеристики продукта и области применения
Конечный продукт классификатора (очищенные воздухом отсеки) является более желательным материалом для производителя асфальта.Ограничение влажности в этом сухом процессе ограничивает количество энергии, необходимое производителю асфальта для удаления влаги, что приводит к экономии затрат.

Удаление воды также ведет к дополнительной экономии, поскольку эти растения становятся более продуктивными, поскольку они удерживают камень меньше времени. Это позволяет пропускать через завод полные проектные тонны в час.

Важный вопрос, который Luck Stone задавал себе при рассмотрении этого процесса, заключался в том, что делать с генерируемыми ультратонкими частицами.Было установлено, что ультратонкие фракции могут быть снова смешаны с основным продуктом без каких-либо вредных эффектов. Для этого в компоновку завода была предусмотрена система транспортировки. Хотя эти штрафы составляют более 90 процентов, превышающих 75 мкм, их влияние на базовое качество ограничено из-за различий в сравнительных объемах. Поскольку с этими штрафами легко обращаться, в проект
была включена система их загрузки непосредственно в грузовики.

НОВЫЙ ВЫЗОВ? ИНЖЕНЕРНЫЙ БЕТОННЫЙ ПЕСОК
Сегодня Luck Stone использует технологию воздушной классификации на большинстве своих заводов, а также адаптировал ее для производства инженерного песка для бетона.

Спустя несколько лет после успешного производства асфальтового песка с помощью воздушных классификаторов, Luck Stone начала исследовать замену щебня на натуральный песок на рынке бетона или товарных смесей. Это стремление продолжается после более чем десятилетних усилий и привело к производству высокопроизводительного измельченного мелкого заполнителя для использования в бетоне.

Производство песка для инженерного бетона в США намного сложнее, чем в других частях мира из-за жестких нормативных требований ASTM.Спецификации ASTM C33 разработаны для натуральных песков с небольшим количеством приспособлений для искусственных песков. По этой причине достижение технических характеристик песка для инженерного бетона в США является сложной задачей. Также верно и то, что большинство покупателей бетона имеют опыт работы только с натуральным песком, поэтому они очень устойчивы к технологиям инженерного песка.

Подход, основанный на исследованиях
Luck Stone начал свои исследования в этой области с Международным центром совокупных исследований (ICAR), совместным предприятием Техасского университета в Остине и Техасского университета A&M, посвященного совокупным исследованиям.Цель одного из проектов ICAR? ICAR Project 102? должен был доказать, что инженерные пески могут и действительно конкурируют с природными песками, и продемонстрировать, что высокие проценты — минус 75 мкм — достижимы в портландцементном бетоне (PCC).

Результаты этого исследования доказали, что более высокие проценты, составляющие минус 75 мкм, не ухудшают качество искусственного песка и действительно имеют преимущества перед природным песком. Результаты показали, что обработка с помощью Barmac VSI обеспечивает превосходную текстуру и форму искусственного песка.

От исследований к реальности
Luck Stone провел несколько испытаний местных природных песков по сравнению с песками, добываемыми на каждом из карьеров. Наилучшие результаты искусственно обработанного песка были получены при дроблении диабаза (породы-ловушки) на участке Гус-Крик в Luck Stone. Компания приобрела Barmac B9100 VSI для Гуз-Крик в 1998 году, поскольку она могла предвидеть рост запросов на фасонный заполнитель и возможность производства качественного песка на этом участке.

После установки Barmac на предприятии были наложены «высокие штрафы». инженерно-технический песок с 14-процентной проходимостью 75 мкм.Камень Удачи инициировал создание Исследовательского института агрегатов, чтобы помочь установить качество искусственного песка.

В этот период компания Luck Stone называла искусственный песок Advanta Concrete Sand. Однако из-за более высокого, чем ASTM C33 допустимого значения минус 75 мкм, по сравнению с природным песком, оказалось, что потребителям трудно добиться признания этого разработанного песка. Luck Stone решил, что смешивание с натуральным песком для уменьшения минус 75 мкм повысит уверенность в новом песке.

{{image4-a: r-w: 300}} Смеси были получены путем смешивания бетонного песка Advanta с натуральным песком из карьера Кэролайн Luck Stone.Покупатели в целом по-прежнему сопротивлялись новому песку. Чтобы стимулировать использование бетонного песка Advanta, компания Luck Stone указала на его использование в крупном строительном проекте на заводе в Гуз-Крик.

В результате этой работы и улучшения характеристик бетона во время отделки заказчики начали использовать этот материал в смесях для целей с низким уровнем риска. Смешанный песок в конечном итоге был принят покупателями, но затраты на смешивание оказались высокими из-за затрат на транспортировку природного песка.

Управление ультратонкой фракцией для производства инженерного песка для бетона
Luck Stone решила, что необходимо уменьшить количество минус 75 мкм, присутствующее в Advanta Concrete Sand, чтобы клиенты могли принимать 100-процентный технический песок.Двойной воздушный классификатор AC22.5GI был установлен в Гуз-Крик в 2005 году для контроля минус 75 мкм, создав улучшенный бетонный песок Advanta для удовлетворения потребностей своих клиентов. потребности.

Спустя несколько лет Luck Stone решила продвинуть стратегию использования бетонного песка на другие производственные предприятия, где присутствовали рынки. Для этого было решено, что лучшим решением будет проведение крупномасштабных испытаний с использованием портативного грохота Barmac B6100 VSI и переносного гравитационно-инерционного воздушного классификатора, чтобы доказать заказчикам его жизнеспособность.

Изменяя скорость вращения ротора Barmac VSI, компания смогла адаптировать различные минералогические свойства камня к свойствам природного песка на той же территории. Передвижная установка была установлена ​​на карьерах Luck Stone и затем снабжена материалом, достаточным для производства от 1000 до 1500 тонн бетонного песка Advanta для конкретных заказчиков, чтобы опробовать их на своих заводах по производству товарных смесей.

Они скармливают ему свежие отсеки для придания формы материалу, а затем очищают его от пыли, чтобы предоставить клиентам достаточно испытательного материала для проведения полномасштабных производственных испытаний, чтобы определить производственные преимущества в реальном времени вне лабораторных условий.После завершения экспериментов этот переносной испытательный завод теперь постоянно производит бетонный песок Advanta на одном из заводов Luck Stone.

После успеха испытаний было принято решение о создании производства Advanta Concrete Sand в Гуз-Крик, штат Вирджиния. Это решение было основано как на рыночном спросе, так и на геологии местоположения. Двойной AC22.5GI был установлен в 2005 году и питается измельченным песком от Barmac B9100. Двойной воздушный классификатор AC22.5GI перерабатывает до 100 тонн песка в час, производя как бетонный песок Advanta, так и добавку минеральных наполнителей (используемых в горячих асфальтовых смесях, в частности, SMA) от минус 75 мкм.

СУХИЙ ПЕСК СЕГОДНЯ
Несколько заводов Luck Stone сегодня производят бетонный песок Advanta, и наша стратегия заключается в том, чтобы и дальше предлагать этот продукт своим конкретным клиентам. Это свидетельство упорства и дальновидности Luck Stone при внедрении Advanta Concrete Sand, несмотря на трудности, связанные как с сопротивлением потребителей изменениям, так и с неблагоприятными спецификациями ASTM.

В 2010 году Metso приобрела технологию воздушной классификации Buell у Fisher-Klosterman Inc.Metso намерена развить успех этой давно устоявшейся технологии классификации воздуха в США. Он предлагается наряду с существующими технологиями Metso для создания высокоэффективных и регулируемых решений для инженерной добычи песка во всем мире.

Источник: Metso

Сравнительное исследование бетонов, содержащих щебень известнякового песка и природного песка

Открытый журнал гражданского строительства
Vol.3 № 1 (2013), ID статьи: 29462,6 стр. DOI: 10.4236 / ojce.2013.31003

Сравнительное исследование бетонов, содержащих щебень известнякового песка и природного песка

Yeol Choi ^{1 *} , Jae-Hyuk Choi ²

¹ Школа архитектуры и гражданского строительства, Национальный университет Кёнпук, Тэгу, Корея

² Департамент архитектуры, Университет Чосун, Кванджу, Корея

Электронная почта: ^* choiyeol @ knu.ac.kr, [email protected]

Поступила 6 декабря 2012 г .; редакция 10 января 2013 г .; принята к печати 21 января 2013 г.

Ключевые слова: НБК; CLSC; Высокая температура; Мелкий заполнитель; Прочность на сжатие

РЕФЕРАТ

В этой статье описывается влияние высоких температур на прочностные характеристики известнякового песчаного щебня (CLSC). Для сравнения образцы природного (речного) песчаного бетона (NSC) и CLSC подвергались воздействию трех различных высоких температур.Визуальное изменение цвета и потеря веса также были тщательно проверены с помощью тестов. Результаты испытаний показали, что скорость уменьшения прочности на сжатие CLSC после воздействия высокой температуры немного ниже, чем у NSC, в то время как прочность на разрыв при расщеплении CLSC показала очень схожую скорость по сравнению с NSC. Таким образом, изменение прочности известнякового песчаного щебня после воздействия высоких температур можно рассматривать так же, как и изменение прочности природного песчаного бетона. Также видно, что CLSC может использовать 0.5 уравнение степенного закона для представления взаимосвязи между пределом прочности при сжатии и расщеплении до и после воздействия высокой температуры.

1. Введение

Использование измельченного песка в качестве мелкого заполнителя в бетонной промышленности постепенно увеличивалось из-за нехватки природного (речного) песка и растущих ограничений на получение природного песка для защиты окружающей среды. Наиболее измельченный песок, используемый в Корее, производится из известняковых пород, в то время как природный песок подвергается выветриванию и истиранию частиц горных пород из рек с учетом выветривания.На основании проведенных ранее исследований, измельченный песок имеет более широкий спектр различных форм частиц, текстуры поверхности и гранулометрического состава по сравнению с природным песком [1,2]. Кроме того, качество измельченного песка сильно зависит от качества первоначально использованных пород, в то время как природный песок в основном имеет постоянные качества. Также было известно, что измельченный песчаный бетон обычно показывает более низкую удобоукладываемость, чем натуральный песчаный бетон [3]. Соответствующие предыдущие исследования заключаются в следующем.

Akrout [4] et al. исследовали экспериментальное исследование влияния измельченного известнякового песка на удобоукладываемость и прочность на сжатие бетона. Эксперименты проводились по прочности на изгиб 14 железобетонных плит и 28 железобетонных балок с кремнистым песком (эталонный песок), щебнем из известнякового песка. Эксплуатационные характеристики измельченных известняковых песчаных бетонов сравнивали с характеристиками кремнеземистых песчаных бетонов. Было замечено, что свойства измельченных известняковых песчаных бетонов, хотя и ниже, чем у кремнистых песчаных бетонов, остаются полностью сопоставимыми.Результаты показали, что использование измельченного известнякового песка было очень обнадеживающим для более широкого использования в производстве бетона. Ким [5] и др. сообщили об экспериментальном результате по характеристикам разрушения измельченного известнякового песчаного бетона по сравнению с таковым из измельченного гранитно-песчаного бетона и речного песчаного бетона. Результаты испытаний показали, что на энергию разрушения бетона мало влияет тип мелкого заполнителя. Кроме того, энергия разрушения песчаного щебня была несколько выше, чем у речного песчаного бетона.Кроме того, энергия разрушения не увеличивалась пропорционально увеличению прочности бетона. Характерная длина известнякового песчаного бетона была почти такой же, как у речного песчаного бетона или щебеночного гранитно-песчаного бетона. Челик [6] и др. исследовали влияние дробильной пыли, которая представляет собой мелкодисперсный материал, образующийся в процессе измельчения породы в измельченный песок. Было проведено экспериментальное исследование, чтобы выяснить влияние различных пропорций содержания пыли на свойства свежего и затвердевшего бетона.Эта пыль состоит из частиц, которые проходят через сита BS 75 мкм. Результаты испытаний показывают, что оседание бетона уменьшалось с увеличением процента содержания пыли, а содержание воздуха в свежем бетоне уменьшалось с увеличением процента содержания пыли. Также водопроницаемость бетона снизилась с увеличением процентного содержания пыли.

Menadi [7] et al. показали влияние мелочи в измельченном песке на физико-механические свойства бетона. Было использовано четыре различных типа цемента при поддержании постоянного водоцементного отношения, и было исследовано влияние мелких частиц известняка в измельченном песке на свойства бетона, такие как прочность, проницаемость для ионов хлора и капиллярное водопоглощение.Результаты испытаний показали, что до 15% мелких частиц в измельченном песке можно использовать без отрицательного воздействия на прочность бетона. Результаты показывают, что бетон, содержащий 15% мелкозернистого известняка в качестве замены измельченного песка, снижает водопроницаемость и увеличивает проницаемость для ионов хлора.

Однако прочностные характеристики измельченного песчаного бетона в суровых условиях, таких как пожар, мало изучены, даже несмотря на то, что использование измельченного песка постепенно увеличивалось во всем мире.В настоящей работе была проведена экспериментальная программа по изменению прочностных характеристик щебеночного песчаного бетона (CLSC), подвергшегося воздействию высоких температур, чтобы обеспечить одно из комплексных исследований щебеночного песчаного бетона по сравнению с естественным песчаным бетоном (NSC ).

2. Экспериментальная программа

Экспериментальная программа была разработана для оценки высокотемпературных эффектов на прочностные свойства известнякового песчаного щебня (CLSC) по сравнению с природным песчаным бетоном.Использованные образцы подвергали воздействию комнатной температуры (без нагрева), 200 ° С, 400 ° С и 800 ° С соответственно.

2.1. Материалы и пропорции смеси

Дробленый известняковый песок, использованный в настоящем исследовании, был получен из Чилгока провинции Кёнсан в Южной Корее. Измельченный известняковый песок был также подготовлен в соответствии с KS 2527, который устанавливает минимальные требования к измельченному песку для бетонных работ в Корее. Кривая сортировки использованного измельченного известнякового песка по результатам ситового анализа показана на Рисунке 1, а химический состав — в Таблице 1.Природный (речной) песок, использованный в данной работе, был получен из реки Нак-донг. Физические свойства измельченного известнякового песка и речного песка, использованных в настоящем исследовании, приведены в таблице 2.

Для сравнения прочностных свойств CLSC при высокой температуре в качестве приведены в Таблице 3. Портландцемент типа I / II, соответствующий корейским стандартам KS L5201, и максимальный размер измельченного крупного заполнителя 19 мм с удельным весом 2.64 были использованы. Используемые пропорции смеси предназначались для бетона с нормальным весом и

Таблица 1. Составы известнякового щебня и песка.

Таблица 2. Физические свойства отработанного мелкого заполнителя.

Таблица 3. Пропорции смеси CLSC и NSC.

целевая прочность на сжатие 27 МПа соответственно.

2.2. Образец и методика испытаний

Для оценки прочности на сжатие и раскалывание образцов использовалась типичная цилиндрическая форма диаметром 100 мм и высотой 200 мм.Образцы были изготовлены в лаборатории и были извлечены из формы примерно через 24 часа после отливки, за которыми последовали 27 дней отверждения в резервуаре для воды. Затем каждый образец сушился и выдерживался в лаборатории в течение примерно 48 часов. Вес всех образцов был измерен перед испытаниями в качестве контрольного веса. Для образцов, подвергнутых воздействию высокой температуры, все образцы были подготовлены в соответствии с KS F2257-1, который очень похож на ASTM E119, JIS A 1304 и комитет 129 RILEM. Образцы помещали в электрическую печь, которая может повысить температуру. до 1500 ° C, а затем постепенно нагревают с постоянной скоростью около 2 ° C / мин до целевой температуры 200 ° C, 400 ° C и 800 ° C, а затем выдерживают в течение одного часа (60 минут) при заданных температурах. , соответственно.После того, как образцы подвергаются воздействию высокой температуры, вытащите образцы из печи, а затем охладите их естественным образом до тех пор, пока температура образца не достигнет примерно комнатной температуры, и измерьте вес образцов перед испытаниями. Кривая нагрева, использованная в настоящей работе, представлена ​​на рисунке 2.

Наконец, испытание прочности на сжатие было проведено в соответствии с корейским стандартом KS F 2405, который очень похож на ASTM C-39 с использованием системы испытания материалов (MTS). Также было проведено испытание на разрыв при раскалывании в соответствии с корейским стандартом KS F 2433, который очень похож на ASTM C-496.На рисунках 3 и 4 показаны испытания на сжатие и растяжение при раскалывании в этой работе, соответственно. В этом исследовании три образца для каждого случая были испытаны после того, как они подверглись воздействию четырех различных температур: 200 C, 400 C и 800 C, включая комнатную температуру, соответственно.

3. Результаты испытаний и обсуждение

Результаты испытаний средней прочности на сжатие и раскалывание CLSC и NSC приведены в таблице 4. Во время испытаний не было обнаружено различимых видов разрушения между CLSC и NSC из-за растяжения при сжатии и расщеплении. тесты.Основываясь на заданной прочности на сжатие с очень похожей пропорцией смеси, прочность на сжатие CLSC примерно через 28 дней

Рис. 2. Кривые для высокотемпературного нагрева.

Рис. 4. Испытание на разрыв при раскалывании.

ниже, чем у НБК при комнатной температуре. Этот результат на данный момент не был точным, но можно было подумать, что на прочность на сжатие бетона будет влиять тип мелкого заполнителя, особенно между натуральным и дробленым песком.Также из Таблицы 4 видно, что средняя прочность на растяжение при сжатии и раскалывании как CLSC, так и NSC определенно снизилась с увеличением температуры воздействия, как ожидалось, соответственно.

Более подробно результаты испытаний показывают, что скорость уменьшения прочности на сжатие CLSC после воздействия высокой температуры немного ниже, чем у NSC при каждой температуре, в то время как скорость уменьшения прочности на растяжение при расщеплении у CLSC очень схожа с таковой у CLSC. НСК.Учитывая ограниченное количество тестов в этом исследовании, можно сказать, что вариации механической прочности CLSC при высоких температурах существенно не отличаются от таковых для NSC. Однако для валидации потребуется большее количество тестов на SLCS.

Остаточная прочность на сжатие НБК составила

Таблица 4. Результаты испытаний механических свойств.

составляет 85%, 65% и 27% неотапливаемого бетона после воздействия 200 ° C, 400 ° C и 800 ° C соответственно.Остаточная прочность на сжатие CLSC наблюдалась у 94%, 75% и 31% неотапливаемого бетона после выдержки в 200, 400 и 800 ° C соответственно. Этот результат показан на рисунке 5. Также остаточная прочность на разрыв при расщеплении как CLSC, так и NSC составляла приблизительно 88%, 67% и 27% от ненагретого бетона после воздействия 200 C, 400 C и 800 C, соответственно. Этот результат показан на Рисунке 6. Кроме того, прочность на разрыв NSC и CLSC при расщеплении составляет 9,27% и 11,54% от их прочности на сжатие при температуре 200 ° C и равна 10.29% и 10,79% при температуре 400 ° C и 7,80% и 8,63% при температуре 800 ° C соответственно. Таким образом, можно сделать вывод, что влияние температуры на прочностные свойства щебеночного известнякового песчаного бетона не имеет большой разницы по сравнению с естественным песчаным бетоном.

В целом, простая модель степенного закона 0,5 стала одной из наиболее широко используемых аналитических моделей для описания взаимосвязи между расщепляющим растяжением и прочностью на сжатие в бетоне по результатам большого количества испытаний [8].В этом исследовании был принят регрессионный анализ (метод аппроксимации кривой), чтобы получить уравнение степенного закона 0,5 для CLSC и NSC. Следует сказать, что прочность на разрыв при расщеплении считается пропорциональной квадратному корню из ее прочности на сжатие. Модель степенного закона 0,5, используемая в этом исследовании, должна быть выражена уравнением (1).

(1)

где, f _sp = прочность на растяжение при раскалывании и = прочность на сжатие. Полученные уравнения CLSC и NSC из регрессии представлены уравнениями (2) и (3) соответственно.

(2)

(3)

Полученные кривые регрессии по уравнениям (2) и (3) построены на рисунке 7 вместе с экспериментальными данными. Можно видеть, что кривые регрессии на Рисунке 7 показали относительно хорошую взаимосвязь между прочностью на расщепление и прочность на сжатие с некоторым разбросом по более низкой прочности. Коэффициент детерминации (COD = ² рэнд), который показывает, сколько от общей вазриации

Температура (˚C)

Рисунок 5.Изменение остаточной прочности на сжатие.

Температура (C)

Рисунок 6. Изменение остаточной прочности на разрыв при раскалывании.

в зависимой переменной можно учесть уравнением регрессии, было получено 0,736 и 0,763 для CLSC и NSC, соответственно. Большинство статистиков считает, что ХПК 0,7 или выше в качестве разумной модели [9]. Следовательно, выведенные уравнения мощности 0,5 могут успешно использоваться для представления взаимосвязи между прочностью на разрыв при расщеплении и прочностью на сжатие CLSC при высокой температуре.Следовательно, можно сделать вывод, что соотношение прочности между расщеплением и сжатием CLSC также можно определить с помощью простого степенного закона 0,5, который обычно используется для NSC. Фактически, отмечается, что на прочность бетона на растяжение могут влиять те же факторы, что и на его прочность на сжатие, такие как тип заполнителя, соотношение W / C, время отверждения, размер образца и используемый метод испытаний [8]. Кроме того, количество тестовых данных важно, потому что большее количество тестовых данных может обеспечить лучшую статистическую валидацию для различных факторов.Однако полученное уравнение в этом исследовании является только функцией их прочности на сжатие с использованием относительно небольшого количества экспериментальных данных.

Потеря веса бетона после воздействия высокой температуры будет отражением того, сколько воды в основном теряется с течением времени. Это будет зависеть от количества цемента, водоцементного отношения и условий эксплуатации. В таблице 5 показаны средние потери веса CLSC и NSC. Средняя потеря веса, наблюдаемая в этом исследовании, должна составлять приблизительно 4%, 11% и 20% от веса ненагретого бетона после воздействия 200˚C, 400˚C и 800˚C соответственно.Из таблицы 5 можно видеть, что потеря веса CLSC существенно не отличалась от потери веса NSC при каждой высокой температуре. Аналогичный результат был получен для обычного бетона при высоких температурах [6].

В данной работе была предпринята попытка выяснить связь между снижением прочности на сжатие и потерей веса CLSC и NSC после воздействия высокой температуры с использованием метода регрессии. Полученные кривые регрессии со стандартными отклонениями 3,15 и 1,42 МПа для CLSC и NSC показаны на рисунке 8.Из рисунка 8 видно, что прочность на сжатие как CLSC, так и NSC составляет почти

Рисунок 7. Взаимосвязь между прочностью на сжатие и расщепление.

Таблица 5. Потери веса при высокой температуре.

Рис. 8. Изменение силы и веса.

линейно уменьшалась при увеличении потери веса из-за высокой температуры. В результате снижение прочности бетона на сжатие практически пропорционально потере веса бетона после воздействия высокой температуры.

В этом исследовании тщательно проводилось визуальное наблюдение за поверхностью образцов до и после воздействия 200 C, 400 C и 800 C соответственно. Цвет поверхности как NSC, так и CLSC, кажется, не изменился после воздействия 200 ° C, но NSC показал розовый цвет после воздействия 400 ° C, в то время как CLSC все еще не изменился. Кроме того, NSC показал более темно-розовый цвет после воздействия 800 ° C, в то время как CLSC все еще не показал заметных изменений. Чтобы выяснить изменение цвета NSC и CLSC, образец измельченного известнякового и речного песка нагревали в одинаковых условиях бетона.Результаты испытаний показали, что цвет природного (речного) песка должен измениться на розовый после 400 ° C, а затем почти такой же темно-розовый цвет, как на НБК после воздействия 800 ° C, в то время как измельченный известняковый песок изменился. не показал значительного изменения цвета. По сравнению с двумя тестами, изменение цвета NSC было очень похоже на изменение цвета самого природного песка при высокой температуре. Можно подумать, что основное изменение цвета НБК примерно после 400˚C происходит из-за изменения цвета природного (речного) песка.В связи с этим в будущем потребуются более подробные исследования.

4. Выводы

На основании экспериментальных результатов прочностных характеристик CLSC и NSC, подвергнутых воздействию высокой температуры, были сделаны следующие выводы:

Скорость снижения прочности на сжатие CLSC после воздействия высокой температуры немного ниже, чем это NSC, в то время как прочность на разрыв при расщеплении показала очень похожую скорость уменьшения, что и у NSC. Однако, если

Рисунок 9.Изменение цвета поверхности после воздействия высоких температур.

количество тестов увеличилось, разницы не будет или будет очень похоже. Было обнаружено, что CLSC также может использовать уравнение степенного закона 0,5 для представления взаимосвязи между пределом прочности при сжатии и расщеплении до и после воздействия высокой температуры. По результатам испытаний можно сделать вывод, что изменение прочностных свойств известнякового песчаного бетона (CLSC) при высоких температурах было очень похоже на изменение прочностных свойств природного песчаного бетона (NSC).Следовательно, изменение прочности известнякового песчаного бетона после воздействия высоких температур можно рассматривать как изменение прочности природного песчаного бетона.

5. Благодарности

Работа, представленная в этой статье, финансировалась Национальным исследовательским фондом Кореи (2010) при Министерстве образования, науки и технологий.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. П. Пуатевин, «Известняковый заполненный бетон, полезность и долговечность», Цементные и бетонные композиты, Vol.21, No. 11, 1999, pp. 99-105.
2. И. К. Нэтингер и Ивица Гуляс, «Влияние высоких температур на механические свойства бетона, изготовленного из различных типов заполнителей», Журнал пожарной безопасности, Vol. 46, No. 7, 2011, pp. 425-430. doi: 10.1016 / j.firesaf.2011.07.002
3. З. Син, А.Л. Бокур, Р. Хеберт, А. Нумове и Б. Ледезерт, «Влияние природы заполнителей на поведение бетона, подверженного повышенной температуре», Исследование цемента и бетона, Vol.41, No. 4, 2011, pp. 392-402. doi: 10.1016 / j.cemconres.2011.01.005
4. К. Акрут, П. Мунанга, М. Лтифи и Н. Джамаа, «Реологические, механические и структурные характеристики бетона из дробленого известнякового песка», Международный журнал бетонных конструкций и материалов , Vol. 4, No. 2, 2010, pp. 97-104.
5. Дж. К. Ким, К. С. Ли, К. К. Парк и С. Х. Эо, «Характеристики разрушения измельченного известнякового песчаного бетона», Исследование цемента и бетона, Vol. 27, No. 11, 1997, pp. 1719-1729.DOI: 10.1016 / S0008-8846 (97) 00156-7
6. Т. Челик и К. Марар, «Влияние щебня на некоторые свойства бетона», Исследование цемента и бетона, Vol. 26, No. 7, 1996, pp. 1121-1130. DOI: 10.1016 / 0008-8846 (96) 00078-6
7. Б. К. Менади, С. Хатиб и А. Айт-Мохтар, «Прочность и долговечность бетона, включающего измельченный известняковый песок», Строительные материалы, Том. 23, No. 2, 2009, pp. 625-633. DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2008.02.005
8. Ю. Чой и Р.Л. Юань, «Экспериментальная взаимосвязь между прочностью на разрыв при расщеплении и прочностью на сжатие GFRC и PFRC», Исследование цемента и бетона, Vol. 35, No. 8, 2005, pp. 1578-1591. doi: 10.1016 / j.cemconres.2004.09.010
9. Б. Остле, К. В. Тернер, К. Р. Хикс и Г. У. Макелрат, «Инженерная статистика: промышленный опыт», Duxbury Press, Pacific Grove, 1999.

ПРИМЕЧАНИЯ

^* Автор, ответственный за переписку.

м 200 Требуемое количество песка для бетона

Сколько мешков с цементом требуется на 1000 квадратных футов плиты…

15 июля, 2020 · сколько количества стального цементного песка и воды в плите площадью 1000 квадратных футов कितना खर्चा और मटेरियल — Продолжительность: 8:46. Er Rudra Support engineering ke fande 11 …

Узнать цену →

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ БЕТОННОЙ СМЕСИ — Конструктор

Требования к проектированию бетонной смеси должны быть известны перед расчетом бетонной смеси. Дизайн смеси выполняется в лаборатории, и образцы каждой разработанной смеси тестируются для подтверждения результата. Но до начала процесса проектирования смеси необходимо получить информацию о доступных материалах, требуемой прочности бетона, удобоукладываемости, условиях площадки и т. Д.требуются […]

Получить цену →

Наш проект филиппинского дома: качество бетона, бетон …

Ведро объемом 2–16 литров является хорошей заменой «понке». 40 кг. мешок с цементом умещается ровно в два ведра по 16 литров. Итак, если вы используете бетонную смесь 1: 2: 3, это 1 мешок 40 кг цемента, 4-16 литровые ведра с песком и 6-16 литровые ведра для бетона. Вы можете купить эти ведра на открытых рынках по цене 25 филиппинских песо каждое.

Получить цену →

RCC — NIOS

Марка бетона Пропорция цемента: песок: части камня Ожидаемая прочность на сжатие через 28 дней M100: 1: 3: 6: 10 Н / мм2 или 100 кг / см2 M15 или M150: 1 : 2: 4: 15 Н / мм2 или 150 кг / см2 M20 или M200: 1: 1.5: 3: 20 Н / мм2 или 200 кг / см2 M25 или M250: 1: 1: 2: 25 Н / мм2 или 250 кг / см2

Получить цену →

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ASTM ДЛЯ БЕТОННЫХ БЛОКОВ — NCMA

ASTM C73 (ссылка 12) охватывает кирпичи из песка и извести. Включены две марки: Марка SW — кирпич, предназначенный для выдержки при температуре ниже точки замерзания в присутствии влаги. Минимальные требования к прочности на сжатие составляют 4500 фунтов на квадратный дюйм (31 МПа) для отдельного блока и 5500 фунтов на квадратный дюйм (37,9 МПа) в среднем для трех блоков, исходя из средней общей площади.

Получить цену →

Кодовые требования к бетонным плитам с уклоном — EVstudio

27 марта 2018 г. · Кроме того, вам необходим слой основания толщиной 4 дюйма из чистого гранулированного песка, гравия, щебня или шлака толщиной менее 2 дюймов, когда плита ниже уровня земли, если существующая почва не исключена в отчете о почвах. … 1 мысль о «Нормах требований к бетонным плитам на уклоне» bob. 3 мая 2017 года в 21:53.

Получить цену →

Как рассчитать количество цемента, песка и заполнителя в 1…

3 августа 2018 г. · M-20 = 1: 1,5: 3 = 5,5, (Цемент: Песок: Агрегат) Некоторое количество смеси — 5,5. Где M = Mix 20 = Характеристическая прочность на сжатие. Считать объем бетона = 1м3. Сухой объем бетона = 1 x 1,54 = 1,54 м3 (для сухого объема умножьте на 1,54) Теперь мы начинаем расчет для определения качества цемента, песка и заполнителя в 1 кубическом метре бетона

Получить цену →

Использование отработанного формовочного песка в качестве частичная замена на …

На протяжении веков безопасное удаление промышленных отходов представляло угрозу для большинства отраслей промышленности.В последнее время промышленность по литью металлов столкнулась с проблемой чела.

Получить прайс →

марка бетона м200 потребность в песке — кварда

дом / марка м200 потребность в песке. Бетон марки м200, потребность в песке. Мы также предлагаем беспроблемную гипсовую штукатурку PLASTERPRO в мешке по 25 кг = 1 м 2 штукатурного покрытия при толщине 15 мм. Доступно только в Гаутенге. Спрашивайте по 0860.

Узнать цену →

Значение бетона м20 и м200 — ALLInterview

М20 — это обычный бетон.M обозначает смесь, а число (20) обозначает характеристическую прочность бетона на сжатие Н / мм2, что означает 20 Н / мм2. И еще одна вещь: нет ни одного бетона m200, который имел только 15 классов M10 M15 M20 M25.

Получить цену →

ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ БЕТОННОЙ СМЕСИ — Конструктор

Требования к проектированию бетонной смеси должны быть известны перед расчетом бетонной смеси. Дизайн смеси выполняется в лаборатории, и образцы каждой разработанной смеси тестируются для подтверждения результата.Но перед тем, как начать процесс проектирования смеси, необходима информация о доступных материалах, требуемой прочности бетона, удобоукладываемости, условиях площадки и т. Д. […]

Получить цену →

какова пропорция бетона марок M200 и M300

какая это пропорция бетона марок М200 и М300 .. Ответ / пижуш22. M200 = 1: 1,5: 3 (200 кг / см2) (m = 20) M300 = расчетная смесь следуют … как песок разрушается? 5 ответов … Существуют ли какие-либо требования в отношении того, как связать вязальную проволоку, например, крестообразную или одинарную, или сколько частей соединить вместе, чтобы связать сталь.Мне нужна структурная значимость …

Узнать цену →

Различные марки бетона, их прочность и выбор …

Марка бетонной конструкции выбирается на основе требований проектирования конструкции. Есть два типа бетонных смесей: номинальная смесь и расчетная смесь. Номинальные бетонные смеси — это те, которые обычно используются для мелкомасштабного строительства и небольших жилых домов, где бетон.

Получить цену →

(PDF) Исследование сверхвысокопрочного бетона M150 -M200

Исследование сверхвысокопрочного бетона M150 -M200…. требования, это отличный … были выбраны для природного песка для получения бетона марок M20 и M30. Эквивалентные смеси были …

Узнать цену →

Глава 4: Фундаменты, Жилой кодекс штата Мичиган 2015 …

Бетон должен иметь минимальную указанную прочность на сжатие ‘c, как показано в таблице R402.2. Бетон, подверженный умеренным или сильным атмосферным воздействиям, как указано в таблице R301.2 (1), должен иметь воздухововлечение, как указано в таблице R402.2. Максимальный вес летучей золы, других пуццоланов, микрокремнезема, шлака или смешанных цементов, который входит в бетонные смеси для плит перекрытий гаража и для наружных работ…

Получить цену →

как мы рассчитываем песок, цемент и заполнитель M20 …

M20 (1 цемент: 1,5 песок: 3 заполнителя камня / кирпича). Чтобы определить пропорции, вам необходимо выполнить дизайн смеси, для этого вам необходимо узнать пр. Гр. цемента, CA, FA и водоцементного отношения …

Узнать цену →

Важность гравия и песка для бетона | Hunker

12 апреля 2018 г. · Типичная бетонная смесь содержит от 60 до 80 процентов песка и гравия, также известного как «заполнитель».«Этот заполнитель — больше, чем наполнитель. Он играет важную роль в составе бетона. Количество песка и гравия в мешке с бетоном определяет его.

Получить цену →

Как рассчитать цемент, песок и заполнитель для Бетон M20

10 февраля, 2018 · Марка бетона M25 — заполнитель цементного песка и количество воды | Все блоки покрыты | KG, мешки, CFT, CUM — Продолжительность: 20:46. L&T — Learning Technology 32,068 просмотров 20:46

Узнать цену →

Сколько материала потребуется на 1 м3 марки М20…

Tx для запроса .. M20 говорит, что пропорция смеси, имеющая прочность 20 кН / мм2 .. в течение 28 дней Как мы знаем, что во время бетонирования, когда мы кладем влажный бетон, он затвердевает через определенное стандартное время (30 минут IST и 10 часов FST), учитывая то же самое, что и было …

Получить цену →

Как рассчитать количество цемента, песка и заполнителя …

В случае, если вы хотите преобразовать потребность в песке и заполнителе в накопленных суммах; 1 Cum = 35,31 Cft Eyeopener: Многие популярные блоги заявляют, что номинальная смесь M20 составляет 1: 1.5: 3, однако мы сильно различаемся между собой. В этом блоге мы также пытаемся развенчать один и тот же миф, распространяющийся с последних 4 десятилетий .. Причина в том, что: постоянные исследования и разработки в области цемента.

Получить цену →

Раздел 501 Бетон

[1] Уменьшите до 2,3%, если используется в бетоне марки E. (2) Общий процент угля, кусков глины, сланца и других вредных веществ не должен превышать 3,0 процента по весу. Не требуется промывать мелкий заполнитель для бетона, если он произведен иным образом, чтобы соответствовать всем указанным требованиям.

Получить цену →

Свойства различных марок бетона с использованием смеси …

2.2 Обозначение марки Согласно Yunusa (2011), каждый бетон имеет свою прочность в Н / мм2 при испытании после 28 дней отверждения в любой среде . Выбор марки бетона зависит от назначения и использования следующим образом: Таблица 1: Обозначение марки бетона Марка бетона, Н / мм2 Соотношение Использование цемента, песка и заполнителей

Получить цену →

Расчет бетонной смеси — Гражданское строительство

Бетон обладают высокой прочностью на сжатие и, как правило, более экономичны, чем сталь, и не вызывают коррозии, что позволяет изготавливать их из материалов, доступных на местном рынке.Поэтому бетон широко используется во всех современных постройках. Бетон хорош на сжатие и плох на растяжение. Следовательно, при воздействии растягивающей нагрузки может образоваться трещина.

Узнать цену →

КАКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СТЕПЕНИ ПЕСКА ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.

2 сентября 2014 г. · Песок, который используется в строительном растворе, может быть натуральным песком, или щебеночным песком, или щебеночным гравийным песком. Песок или мелкий заполнитель, который используется в бетоне, несколько отличается от песка, который используется для кладочного раствора.Роль песка в растворе заключается в том, чтобы.

Получить цену →

.