Опилкобетон своими руками: обзор технологии самостоятельного изготовления

Готовый блок

Самостоятельное изготовление любого строительного материала — процесс не столь простой, как кажется на первый взгляд. Для реализации задуманного понадобятся определенные знания, а иногда даже навыки.

Мы постараемся доступно разъяснить, как применить для возведения стен, и сделать опилкобетон своими руками – видео, представленное для наглядности здесь же, станет дополнительным пособием в этом вопросе.

Содержание статьи

Состав материала

Основными компонентами, входящими в состав материала, являются: песок, цемент, глина или известь и древесные опилки. Помимо данных ингредиентов, добавляются определенные химические компоненты, способные влиять на характеристики материала.

Древесные опилки выступают в качестве наполнителя

Хлорид или нитрат кальция, сульфат алюминия и жидкое стекло добавляют с целью повышения адгезии органического компонента в виде опилок и цементного раствора.

Состав в %

На качество готового материала, а также на время достижения им марочной прочности, оказывает влияние древесный компонент. Какие опилки больше всего подойдут?

• Использовать рекомендуется опилки дерева хвойных пород, размер которых варьируется в промежутке от 1 до 4-х мм.
• Хвойные опилки меньше остальных подвержены биологическому разложению.
• Наилучшим вариантом станет наполнитель из еловых опилок.
• Как уже было сказано, от выбранной породы дерева зависит схватываемость. Например, смесь с содержанием еловых опилок застынет за 10-12 часов, с содержанием лиственничных- только за 4-5 дней.

Опилки необходимо предварительно обработать.

Существует несколько способов:

1. Вымачивание будущего наполнителя в воде;
2. Сушка на солнце;
3. Обработка при помощи жидкого стекла или хлористого кальция.

На заметку! Нельзя добавлять слишком большое количество химии. Допустимая норма- 1 часть химического компонента к 40-ка частям опилок.

А теперь ознакомимся с соотношением компонентов и выясним, как следует изменить пропорции, чтобы получить изделия различной марки прочности.

Опилкобетон: состав и пропорции:

Марка по прочности	Опилки, кг	Цемент марки 400, кг	Песок, кг	Гашеная известь, кг
Марка М10 подойдет для одноэтажного строительства	210	95	535	160
При помощи марки М15 можно возвести и двухэтажное строение	195	140	615	100
М25 – наиболее прочная, применяется при возведении несущих конструкций	185	305	675	95

Обратите внимание! Рецептура указана ориентировочно и носит рекомендательный характер. Точных пропорций нет и у различных производителей, в связи с этим, изделия могут серьезно отличаться в характеристиках. Именно поэтому при самостоятельном изготовлении часть сырья зачастую уходит на эксперименты с составом.

При рассмотрении таблицы, вывод напрашивается сам собой: пропорции сырья напрямую влияют на результат, а, точнее, на свойства изделий. Чем выше процентное соотношение цемента, тем выше марка прочности. Как следствие, способность к теплосохранению падает, а вот характеристики морозостойкости и долговечности, как правило, увеличиваются.

Почему стоит отдать предпочтение опилкобетону?

А вы знаете, чем опилкоблок выделяется среди других материалов, и каковы его основные преимущества? Давайте разберемся, стоит ли изготавливать либо приобретать данные изделия для строительства собственного жилья.

Основной набор преимуществ

Начнем с сильных сторон:

• Теплоэффективность опилкоблокадействительно высока. Можно сказать, что материал является одним из лидеров в данном отношении. Если сравнивать с представителями легких бетонов, то данные изделия опережает лишь полистиролбетон, коэффициент которого составляет от 0,05 Вт*мС. Опилкобетон, в свою очередь, может похвастать показателем от 0,07 до 0,20.
• Марки по средней плотности могут быть различными, они связаны также с прочностными характеристиками. Удельный вес может составлять от 400 до 850 кг/м3. Опилкобетон можно применять не только при тепло- и звукоизоляции, но и при строительстве домов.
• Морозостойкость материала также стоит отнести к положительным качествам. Количество циклов, которое может выдержать блок, составляет от 25 до 50.
• Состав материала мы уже рассмотрели. Содержание компонентов свидетельствует о полной экологичности опилкобетона.
• Может, на первый взгляд и удивительно, но он не горит, не смотря на содержание древесных опилок. Почему? Все просто: цементный раствор препятствует горению.
• Изделия можно смело назвать «дышащими». Паропроницание равно примерно 35%.
• Звукоизоляционная способность также присутствует.
• Опилкобетон можно изготовить своими руками, и это прекрасная возможность испытать свои силы в роли производителя, или сэкономить немного на строительстве здания.
• Рыночная цена на продукцию невысока.
• Блок прост в обработке, а габариты его сравнительно велики. Данные факты указывают на повышенную скорость возведения конструкций и удобство использования.

Теплопроводность в сравнении с другими материалами

Недостатки изделий

Преимуществ у данного блока действительно много, но недостатки также имеют место, поэтому мы обратим внимание и на них:

• Он достаточно гигроскопичен. Влагу он впитывает интенсивно. Хотя стоит отдать должное и сказать о том, что показатель этот далеко не самый большой среди стеновых изделий.
• Материал подвержен усадке.
• Поскольку технология производства не совсем сложна, его зачастую производят в кустарных условиях. Качество таких изделий не контролируется и не тестируется, что повышает риск покупки продукции, не соответствующей нормам.
• Опилкобетон долго достигает марочной прочности, вплоть до нескольких месяцев.
• Геометрия изделий зачастую оставляет желать лучшего.

Укладка блока с плохой геометрией

Производственный процесс

Поскольку краткое знакомство с материалом завершено, давайте разбираться, как происходит изготовление опилкобетона в домашних условиях.

Приобретение сырья и подбор необходимого оборудования

Перед началом производственного процесса придётся приобрести необходимое сырье и оборудование.

Вот некоторые советы, которыми стоит руководствоваться при покупке компонентов для приготовления раствора:

• Цемент должен быть высокой марки: М400 или М500. Чем выше данное значение, тем больше у вас шансов получить максимально прочные изделия.
• Не стоит приобретать просроченные материалы, в особенности это касается вышеуказанного цемента.
• Если желаете сэкономить, можно попробовать подыскать желающих отдать вам опилки бесплатно, ведь все же это отход от производства древесины. Поэтому вполне можно попытаться обратиться к владельцам лесопилок.
• Химические компоненты для подготовки опилок стоит приобрести — так вы сможете повысить качество готового материала и сократить время его схватывания.
• Если вам необходимо приобрести относительно большое количество сырья, стоит обратить внимание на оптовых поставщиков и купить все сразу в одном месте. Так у вас будет больше шансов получить хорошую скидку, и тем самым снизить себестоимость материала.

Производство опилкобетона в домашних условиях предполагает наличие минимального набора оборудования, который представляет собой комплект из форм и бетономешалки. Можно также приобрести вибропресс, который способствует лучшему уплотнению бетона при формовке.

Используя данный агрегат, возможность произвести более прочные изделия увеличивается.

Формы можно изготовить и самостоятельно. Зачастую для этого применяют листы фанеры. Лучше всего соорудить сразу 10-20 форм, чтобы процесс производства не останавливался, ведь перед распалубкой изделия должны просохнуть около 3-4-х суток.

Самостоятельное изготовление формы, фото

Видео в этой статье покажет, как можно соорудить формы для опилкобетонного блока самостоятельно.

Технологические этапы

Технология изготовления опилкобетона не слишком сложна и состоит из нескольких этапов.

Инструкция выглядит так:

1. В первую очередь необходимо замешать раствор.
2. Предварительно опилки подготавливаются и просеиваются через сито.
3. Загрузку компонентов, по сути, можно производить в любом порядке. Самым распространенным вариантом является следующий: смешивают цемент и воду, далее добавляют песок, известь и опилки.
4. Все ингредиенты смешиваются до образования однородной массы в течение необходимого периода времени.
5. Готовность раствора без труда можно проверить достаточно примитивным способом: сожмите немного готовой смеси в кулаке, вода при этом не должна выделяться. А когда вы разожмете кулак, смесь не должна потерять форму.
6. Следующим этапом станет формовка изделий.
7. Формы заполняются, смесь утрамбовывается.
8. В случае наличия вибропресса, формовка происходит с его использованием.
9. Далее блоки должны подсохнуть.
10. Проверить их готовность также можно: проведите по поверхности изделия гвоздем и обратите внимание на след. Если он неглубокий, то блоки готовы к изъятию и дальнейшей сушке.
11. В завершение процесса изготовления, опилкобетонный блок отправляется на сушку до достижения марочной прочности.

Совет! Чтобы облегчить процесс распалубки изделий, на внутренние стороны форм можно прибить куски линолеума или аналогичного материала. В этом случае, блоки легко отойдут от стенок.

Особое внимание стоит уделить и монолитному опилкобетону, ведь используется материал не только в виде блоков, но и в жидком виде при заливке различных конструкций.

Для того, чтобы выполнить заливку, необходимо:

• Миксер для смешивания;
• Сырье, входящее в состав, должно находиться в шаговой доступности;
• Строительная тара в виде бадьи;
• Брус для трамбовки с заостренным концом.

При помощи монолитного материала можно залить до 2-х кубов смеси в день. Главное достоинство монолитного строительства при этом является отсутствие процесса производства блоков и, соответственно, кладочных работ.

Из минусов стоит выделить крайне длительный набор прочности, что не позволяет быстро снять опалубку и продолжить строительство.

Применение монолитного опилкобетона

Если вы все же решились изготовить опилкобетон своими руками, видео поможет вам в проведении работ.

Кратко об особенностях применения материала в строительстве

1. Укладывать изделия можно на клей или цементно-песчаный раствор.
2. Если геометрия у блока хорошая, то, разумеется, лучше отдать предпочтение клеевому составу. В ином случае, стоит использовать раствор.
3. Разумеется, применение последнего не совсем желательно, так как теплосберегающие способности стены будут снижены.

Для проведения работ необходимо приобрести некоторые инструменты:

1. Пила или ножовка для резки изделий;
2. Уровень;
3. Угольник;
4. Дрель-миксер;
5. Строительное ведро для замеса, в случае применения клея;
6. Инструмент для нанесения раствора;
7. Нить или шнур;
8. Киянка;
9. Металлическая сетка для проведения процедуры армирования.

Рассмотрим порядок работ.

Возведение стены из опилкобетона:

Начало работ, первый ряд	В углах выставляют блоки-ориентиры, между которыми протягивают шнур. И блоки, и нить будут служить хорошим ориентиром в процессе укладки изделий. Обратите внимание! Предварительно основание должно быть подготовлено. Укладка гидроизоляции является обязательной. Следующим этапом станет укладка всего первого ряда с применением самоприготовленного раствора.
Второй этап	Второй и все последующие ряды укладывают с соблюдением перевязки.
Резка изделий	При необходимости блок подрезают до нужного размера.
Армирование	Армирование рекомендуется производить каждый третий – четвертый ряд.
Контрольные мероприятия	Проверять ровность расположения изделий можно при помощи уровня. В случае необходимости, следует производить коррекцию, используя киянку.
Готовая постройка	По аналогии выкладывается вся стена до нужной высоты.

Наша стена готова! Теперь вы сумеете не только самостоятельно произвести блоки, но и выполнить их укладку.

Арболит и опилкобетон: есть ли разница?

Многие задумываются, что лучше использовать: арболит или опилкобетон? Дать ответ на этот вопрос не составит труда, так как разница между данными материалами практически отсутствует.

Опилкобетон и арболит

• Различие заключается лишь в форме древесного наполнителя: для опилкобетона – это опилки, для арболита – это древесная щепа.
• Да, действительно, некоторые показатели свойств у вышеуказанных изделий отличаются, это касается соотношения прочности и теплопроводности, хрупкости и еще некоторых эксплуатационных характеристик. Но, по сути, это — одно и то же.
• Еще одно отличие заключается в цене на продукцию. Древесная щепа обходится производителю значительно дороже, нежели опилки, да и обрабатывать их сложнее. Как правило, себестоимость изделий разнится в 10-15%.

Если вы хотите изготовить в домашних условиях арболит, то стоит отметить, что технологии – аналогичны. Вам всего лишь необходимо изменить форму древесного наполнителя и изучить вариативность его подготовки.

В заключение

Производство опилкобетона может значительно сократить расходы застройщика, ведь при верном подходе, себестоимость изделий составит примерно 50-60% от рыночной стоимости. Более того, технология не сложна, но требует определенных знаний. Если вы решили попробовать себя в качестве изготовителя, у вас есть все шансы получить хороший результат.

Опилкобетон своими руками. Состав, пропорции, изготовление

Опилкобетон своими руками

Содержание статьи:

На сегодняшнее время, использование опилкобетона в строительстве не редкость. В силу того, что опилкобетон имеет очень лёгкий вес и достаточно высокую плотностью, его можно смело использовать для возведения многоэтажных зданий или для постройки второго этажа на гараж.

Кроме лёгкости, отличительной чертой опилкобетона, является его экологичность, ведь при изготовлении блоков из опилкобетона, применяются исключительно натуральные материалы и вещества.

О том, как сделать опилкобетон своими руками, какой должен быть его правильный состав и пропорции, будет рассказано в данной статье.

Опилкобетон своими руками

Опилкобетон стройматериал натурального происхождения, поэтому его использование как никогда актуально для жилых построек. Лёгкий, прочный, способный выдерживать сильные перепады температур и не пропускать излишнюю влагу, опилкобетон пользуется широкой популярностью.

Из основных достоинств этого экологичного материала для строительства, следует в первую очередь отметить:

1.  Достаточную прочность, что позволяет строить из опилкобетона дома в пару этажей или надстройки над уже имеющимися строениями.
2.  Стойкость к возгоранию, поскольку опилкобетон плохо горит.
3.  Сохранение тепла долгое время.
4.  Экономичность и невысокую стоимость на готовое изделие.

Если же говорить о цене на опилкобетон, то она выйдет гораздо меньше, если изготовить этот стройматериал своими руками.

Состав, пропорции и изготовление опилкобетона

Опилкобетон не является новым материалом, а его технология изготовления проста как «дважды два». Основными составляющими опилкобетона являются, как уже понятно из названия — опилки и связующие для них компоненты — это вода, известь, песок и цемент.

Известь — сродни антисептику, предупреждает образование в опилкобетоне появление различных вредных образований, таких как плесень и грибок. Песок служит в качестве наполнителя, а цемент, как отвердитель. От количества песка в составе опилкобетона, зависит дальнейшая прочность готового стройматериала.

Чем меньше будет добавлено песка в опилкобетон при изготовлении, тем меньшей плотностью будут обладать опилкобетонные блоки.

Марки опилкобетона

Для строительства стен, утепления дома или крыши, используются различные марки опилкобетона. 10 марка опилкобетона используется для утепления стен и крыши дома, поскольку материал обладает низкой плотностью. Опилкобетон 20 марки уже может применяться для строительства стен и перегородок, а его плотность очень высока.

Для того чтобы сделать опилкобетон своими руками, потребуется знать его состав и пропорции, которые выбираются исходя из требуемой марки материала. Например, для того чтобы сделать опилкобетон своими руками 10 марки, для утепления стен, необходимо будет использовать:

•  Сто килограмм цементной смеси;
•  Двести килограмм песка и столько же древесных опилок;
•  Сто пятьдесят килограмм извести.

Чтобы повысить прочность опилкобетона до 20 марки, необходимо использовать практически вдвое больше всех вышеперечисленных компонентов, но с меньшим количеством извести. То есть: 200 кг цемента, 50 кг извести и пол тонны песка.

При необходимости, изготавливая опилкобетон своими руками, известь легко заменяется глиной. Что же касается марки цемента, то лучше использовать 400 сотую, а песок, для изготовления опилкобетонных блоков, нужно брать только очищенный от различных примесей.

В таком случае, плотность опилкобетона 20 марки, будет равняться 950 кг на м3.

Смешивать все компоненты опилкобетона можно как в бетономешалке, так и вручную. Обязательно перед изготовлением блоков, опилки должны быть тщательно просеяны, через мелкое сито с очком в 10х10 мм.

Готовность опилкобетона полностью тогда, когда при сжатии в руке смесь не прилипает к ней, и из неё не вытекает лишняя вода. Далее, опилкобетон раскладывается в предварительно заготовленные формы, которые могут быть сделаны из дерева или металла.

Раскладывая опилкобетон в формы для высыхания, обязательно используют трамбовку, чтобы внутри материала не образовывалось бы пустот, а плотность его была бы достаточной.

Доставать опилкобетон из блоков для дальнейшей просушки, можно только после того как он хорошо затвердеет. Чтобы в этом убедиться, достаточно чем-то острым провести по опилкобетону. При этом, если царапина окажется неглубокой, то опилкобетон своими руками практически готов.

Изъятые из форм блоки опилкобетона, следует выставить в хорошо вентилируемое место. При нормальной влажности и погодных условиях, полной крепости опилкобетон набирается по истечении трёх месяцев.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Как сделать опилкобетон? Состав и технология приготовления

Январь 26, 2015 Нет комментариев

Простота и низкая стоимость составляющих во многом влияют на применяемость материала. Возможность самостоятельного изготовления также прельщает потребителя. Потому опилкобетон набирает новые обороты продаж.

Его применение началось еще в девяностых годах. Но тогда распространенность панельного строительства вытеснила инновацию. В условиях дороговизны и дефицита материалов опилкобетонное производство возрождается, привлекая все больше клиентов.

Опилкобетон пропорции и состав

Сразу стоит уточнить, что опилкобетон не является арболитом. Отличий в составе достаточно много. В состав описываемого материала входят опилки. Для приготовления арболита используется щепа, камыш, конопляные и хлопчатниковые стебли. Также арболит не содержит песка.

В зависимости от состава материал может менять свои свойства. Песок прибавляет изделию прочности. При этом теряются теплотехнические качества. Зато понижается гигроскопичность и повышается морозоустойчивость изделия. Изобилие в растворе опилок приводит к повышению удержания блоками тепла, но снижает показатели долговечности. Зачастую, из бетона насыщенного опилками возводятся внутренние стены, или наружные конструкции одноэтажных зданий.

Удешевить производство можно посредством замены главного связующего другими веществами. Некоторое количество цемента заменяется известью или глиной. В таком случае изделие приобретает большую экологичность, но теряет в износостойкости.

Оптимальный состав раствора зависит от многих показателей:

• этажности здания;
• влажности опилок;
• качества применяемых материалов;

В зависимости от состава опилкобетон делится по маркам. Изделия с плотностью 500 и 650 кг/м3 это, соответственно, марка М5 и М10. Они применяются в утеплении и реконструкции стен подвалов. Большое количественное вхождение лесоматериалов повышает удержание блоками тепла. Из изделий плотностью 800 и 950 кг/м3 возводятся стены, как внутренние, так и наружные. Такой бетон обладает маркой М15 и М20.

Состав элементов для марок

Марка опилкобетона	Вес составляющего (кг)
	опилки	цемент	песок	Известь или глина
М5	200	50	50	200
М10		100	200	150
М15		150	350	100
М20		200	500	50

Как сделать опилкобетон — технология приготовления

Перед началом процесса смешивания опилки просеиваются через сито. Первоначальная крупность ячейки просеивания 10 мм. Потом оставшуюся массу просеивают через ячейку 5 мм. Повышает прочность изделия введения некрупной стружки.

Для бетонов эксплуатация которых проходит в условиях повышенной влажности стружку нужно менирализировать. Для улучшения свойств заполнителя его вымачивают в известковом растворе. После высыхания опилки дополнительно пропитывают в жидком стекле. Пропорции стекло:вода 1:7.

После обработки опилок происходит процесс смешивания составляющих. Вначале перемешивается песок и цемент, в заданных пропорциях. К ним добавляется небольшое количество лесоматериала. Вода, так же как поилки, вводится постепенно. Понадобится примерно 300 литров на куб раствора. Подливают жидкость из распылителя или из лейки небольшими порциями.

Замешивать смесь можно вручную или, используя бетономешалку. Во втором случае материалы распределятся равномернее, и эксплуатационные характеристики изделий будут выше.

Проверить готовность смеси можно сжав ее в ладони. Если при сдавливании не сочится вода и после деформации шарик не меняет форму, значит, процесс приготовления окончен. Готовый опилкобетон можно укладывать в опалубку для изготовления блоков. Перед укладкой внутренняя поверхность опалубки смачивается водой.

Загрузка…

Похожие материалы:

Опилкобетон — теплый и экологичный материал для строительства. Пропорции и состав опилкобетона

Начиная строительные работы, застройщик уделяет большое внимание основным характеристикам строительного материала. Широкую популярность на строительном рынке приобрел экологически чистый материал – опилкобетон. К немаловажным его достоинствам можно отнести прекрасные звукоизоляционные и теплопроводные характеристики, простоту укладки, долгий срок службы и доступную цену.

Пропорции и состав опилкобетона

Своими руками опилкобетон сделать довольно просто, главное соблюсти все пропорции и знать его состав. Этот материал состоит из древесных опилок, которые соединяют вяжущими элементами. К ним можно отнести цемент, песок и негашеную известь. На строительном рынке трудно найти материал, который превосходил бы опилкобетон по совокупности его технических характеристик. Именно благодаря своему наполнителю – опилкам, опилкобетонные блоки соответствуют по многим показателям древесине. Специалисты признают его как один из лучших энергосберегающих материалов.

Если данный материал изготовлен с соблюдением определенных технологий, то он абсолютно не горюч, либо слабо горюч. Высокая огнестойкость обусловлена тем, что песчано–цементная смесь плотно заполняет пространство между древесными опилками. Такая конструкция способствует самозатуханию в случае сильного нагрева опилок. Благодаря пожаробезопасности он подходит для выполнения всего объема строительных работ. Следует отметить, что опилкобетон по показателям огнестойкости превосходит даже пенополистиролбетон.

Наличие цементной составляющей позволяет отлично закрепить на опилкобетонном блоке различные виды защитных и декоративных покрытий. При содержании в блоке не менее 50 % опилок этот материал хорошо пилится и сверлится, что позволяет легко и точно осуществлять любую подгонку.

Увеличением вяжущих элементов и песка в составе опилкобетона можно добиться роста его прочности, водонепроницаемости и морозостойкости. Высокое влагопоглощение опилкобетона устраняется качественной гидроизоляцией и другими защитными мероприятиями: можно обложить стены облицовочным кирпичом, пластиковыми панелями или цокольной плиткой.

Снижение водопоглощения ведет к увеличению морозостойкости материала. Для сокращения доли воды в материале опилки обрабатывают водоотталкивающими составами. Большой разброс показателей водопоглощения опилкобетона ( от 8 до 12 % ) связан с разной плотностью материала (от 600 до 1200 кг /м 3).

Как сделать опилкобетон своими руками

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м³.
2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м³.
3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м³.
4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м³.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
2. Керамзитобетон – 8 %.
3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
4. Железобетон – 3 %.
5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м³. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м³. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Стяжка из опилок — пропорция опилкобетона, описание, назначение и использование

Доброго времени суток дорогие читатели!

УНИКАЛЬНАЯ ФОРМУЛА, В ПОИСКОВИКАХ ТАКОГО НЕТ!

Только природные материалы в вашем доме, для вашего здоровья и для здоровья ваших детей.  Я использую ее уже около пяти лет. На фото и штукатурка и стяжка выполнены с добавлением опилок. Только положительные отзывы.

Состоит стяжка из двух слоев:

— первый слой нижний – одного ведра цемента (М 400), двух ведер песка, шести ведер опилок.

— второй слой верхний –  одного ведра цемента (М 400), двух ведер песка, трех ведер опилок.

Также в стяжку из опилок можно добавить не много гашеной извести (пушонки) 3 кг на одно ведро цемента – для первого нижнего слоя. И для второго верхнего слоя – 1,5 кг гашеной извести (пушонки).

Так как в стяжке у нас используется органический утеплитель (опилки), то лучше добавлять не много извести. Мы не добавляли известь в стяжку и все нормально.

Удивляет, почему до сих пор эту стяжку массово не применяют в строительстве. Наверное хорошая реклама других теплоизоляционных материалов. Задайте вопрос, кто будет рекламировать и продавать обычные опилки. Существует много противоречивых мнений по поводу стяжки с добавлением опилок и куча бесполезных советов. Давайте вместе полностью разберемся в этой уникальной, дешевой и экологически чистой технологии.

Преимущества:

— Очень теплая.

— Легкая.

— Прочная.

— Экологически чистая.

— Не поддерживает горение.

— Повышенная прочность на изгиб.

— Шумоизоляция.

— Дешевая, опилки летом можно даром набрать в цеху лесопилки. Вам спасибо скажут, что убрали мусор.

— Удобна для обработки.

Недостаток:

— Слой 100-150 мм сохнет около месяца (если без химических добавок).

 

 

 

       Арболит – легкий бетон, на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (до 80-90% объема) и химических добавок. Также известен как древобетон, опилкобетон, оргабетон. Разработан и стандартизирован в 60-е годы в СССР, где было построено более 100 арболитовых заводов.

Как видим, использовался очень давно – дедовские методы – и мы позабыли о нем, хотя сегодня многие современные материалы уступают по многим наиболее важным показателям. Ниже мы подробно разберем практически все показатели, чтобы полностью избавиться от скептического мнения по поводу арболита раз и навсегда.

 

 

а) Порядок подачи материалов в мешалку.

— Вода, добавлять понемногу (зависит от влажности материалов).

— Сухие мелкие опилки, лучше всего хвойных пород. Ниже подробнее.

— Цемент (М 400).

— Песок, средней фракции, не принципиально речной или карьерный, желательно без глины и не самый мелкий (Мк 2,0 – 2,5).

— Для минерализации наполнителя используют хлорид кальция на одно ведро цемента 250 грамм (пищевая добавка E509), нитрат кальция, жидкое стекло, сульфат аммония, известь,  блокирующие негативное действие органических веществ на затвердевание цемента. Но мы делаем без добавок. Для стяжки добавки не обязательны, проверено временем.

Опилкобетон (арболит) должен получиться по густоте как магазинная сметана, слишком жидкий будет дольше схватываться (около месяца, без химических добавок).

б) Порядок выполнения работ.

Ничего сложного. Делаем как обычную стяжку, только верхний слой делаем с меньшим количеством опилок, три ведра (для прочности).

Выставляем две рейки (направляющие) по уровню. Получается одна полоса шириной около 700 мм (расстояние между рейками). Вначале обливаем рейки, чтобы не болтались в процессе работы . Заливаем первый слой около семи сантиметров (одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, шесть ведер сухих опилок).

Второй верхний слой толщиной около трех сантиметров (одно ведро цемента (М 400), два ведра песка, три ведра сухих опилок). Стягиваем уголком по рейкам или полутером. После того как первая полоса залита, достаем дальнюю рейку от вас. И образовавшуюся яму от рейки СРАЗУ, пока свежая стяжка, заделываем опилкобетоном.

Выставляем по уровню только что извлеченную рейку из опилкобетона и повторяем все сначала. Для специалистов более высокого уровня можно пользоваться и одной рейкой.

         НЮАНС. На грунт стяжку заливать не советую. По всем нормам необходимо делать ВСЕГДА двойные стяжки, даже бетонные с гидроизоляцией между ними (меньше сырости в доме). Первую сделайте минимальной толщиной около трех сантиметров. Если грунт не нарушен можно без арматуры (состав: одно ведро цемента, три ведра песка, два ведра щебенки).

Если же грунт нарушен, необходимо подсыпать песка сантиметра 3 – 4, утрамбовать или пролить водой. Положить арматуру диаметром 6 мм, размер ячейки 250 на 250 мм и залить стяжкой. Сверху сделать гидроизоляцию по первой стяжке праймером или раскатать обычный рубероид с нахлестом 15 сантиметров.

Вторым слоем будет арболит (древобетон). При желании, для тепла, слой можно сделать по-больше, около 15 сантиметров. И самое приятное – цена этой стяжки будет дешевле приблизительно на 60%, чем цементно-песчаная, плюс куча достоинств.

         ВЫВОД: в итоге у нас получилась прекрасная прочная стяжка. Если вы ее примените на первом этаже – будет теплее пол, по сравнению с бетоном. Если на втором этаже – получится прекрасная шумопоглощающая стяжка, которая намного теплее обычной цементной стяжки.

Если сделаете на ЧЕРДАКЕ по плитам (толщиной около 15-20 сантиметров, в первый слой 8 ведер опилок), получится очень дешевое утепление чердака, показатель для Украины, у вас может быть холоднее, тогда ориентируйтесь на климат вашего региона.

 

     г) Штукатурка с добавлением опилок.

В начале статьи вы видите фото штукатурки на стенах с добавлением опилок.

Первый слой (накидочный) состав: штукатурка изготовлена из известкового раствора и для прочности немного цемента М 400. На три ведра готовой смеси необходимо добавить одно ведро опилок. Толщина первого слоя около 3-4 сантиметра, чтобы было тепло.

Второй слой (затирочный) состав: известковый раствор, немного цемента, опилки добавлять НЕ НАДО. Толщина второго слоя минимальная.

 

в) Качество стяжки из личного опыта.

В 2008 году в доме делали стяжку с добавлением опилок (арболит). По ошибке залили в комнате с теплым полом (водяной) толщиной семь сантиметров от низа трубы. После полного высыхания включили теплый пол и к нашему изумлению температура пола не изменилась.

Подняли температуру на котле до 70 градусов, практически никаких изменений, после этого эксперименты прекратили и, пока заказчик не в курсе, стали разбирать стяжку из опилок по-быстрому. Сюрпризы продолжались, стяжка оказалась достаточно прочной, разбирали с помощью перфоратора. Стяжка забрала намного больше времени на разборку, чем мы думали.

 

г) Формула арболита большей прочности М-50, D-1100 кг/м3. Для изготовления блоков.

— Цемент (M 400) 20 кг/16,6 л; — (1 ведро).

— Песок (Мк 2,0 2,5) 59 кг/39,3 л; — (2,4 ведра).

— Опилки хвойных пород 20 кг/80 л; — (4,8 ведра).

— Хлористый кальций и другие добавки 500 гр/0,45 л.

— Вода около 10 литров (в зависимости от влажности используемых материалов).

         Метод объемного вибропрессования на качественном оборудовании обеспечивает значительное уплотнение материала.

       

       Пример: для строительства жилых домов – одноэтажных, двухэтажных – мы в основном используем крымский ракушечник марки 35. Все здания бескаркасные. Перекрытия – ж/б круглопустотные плиты – ложатся на ж/б пояс, а под ним ракушечник (М-35), который прекрасно держит нагрузку плит и вышележащих конструкций.

Если вы находитесь далеко от Крыма и привезти ракушечник слишком дорого, можно вполне использовать блоки из арболита. Они тоже теплые, как ракушечник и обладают более высокой маркой (М-50).

Возможно недалеко от вас находится производство таких блоков, ведь древесные опилки есть практически везде. Можете смело приобретать. Так как опилки стоят копейки, то цена таких блоков тоже должна быть низкой.

Скоро будет новая статья с объективной критикой шлакоблока, если не хотите пропустить, подпишитесь на бесплатную рассылку в правом верхнем углу ЛУЧШЕЕ-ПОДПИСЧИКАМ, или в конце статьи.

 

д) Подготовка древесных опилок.

Для изготовления арболита можно использовать опилки практически из всех пород дерева. Опилки из хвойных пород дерева меньше подвержены гниению. Желательно, но не обязательно, выдержать свежие опилки под навесом 2-3 месяца.

Вы можете спросить, зачем сушить опилки, если их снова придется мочить при замешивании в мешалке. Дело в том, что во время сушки свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие процесс схватывания (не ухудшают, а замедляют).

Эту тему мы обсуждаем ЗДЕСЬ 

.

.

 

а) Экологичность. На сегодняшний день очень актуальный показатель.

         Арболит – состоит из природных, безопасных и экологически чистых материалов:  опилки,  песок, цемент. Благодаря уникальным санитарно-гигиеническим характеристикам материалов, содержанию большого количества опилок (более 60%) арболит по многим показателям соответствует древесине, обеспечивая прекрасный микроклимат в домах. Имеет отличные показатели звукопоглощения.

        Вывод: арболит экологически чистый строительный материал, отвечает всем современным санитарно-гигиеническим нормам. Почти все современные “модные” материалы значительно уступают арболиту по экологичности.

 

б) Теплотехнические показатели. Из-за постоянного роста цен природных ресурсов, требования постоянно увеличиваются.

Арболит обладает отличными теплотехническими показателями. Теплопроводность арболита (блоки) плотностью 800 кг/м3 равна 0,32 Вт/(м·К). Давайте сравним эти показатели с одним из самых “модных” на сегодняшний день, лидером строительных материалов, газо-пенобетоном.  Теплопроводность газо-пенобетона плотностью 600 кг/м3 равна 0,24 Вт/(м·К).

Можно сделать вывод, что арболит практически не уступает газо-пенобетону по теплотехническим показателям. Для большей наглядности ниже приведем сравнения и с другими материалами:

— Керамзитобетон 0,92 Вт/(м·К).

— Глиняный кирпич 0,81 Вт/(м·К).

— Железобетон 2,04 Вт/(м·К).

— Сосна вдоль волокон 0,35 Вт/(м·К).

— арболит 0,07-0,17 Вт/(м·К)

— пенобетон 0,14—0,3 Вт/(м·К).

— древесина 0,15 Вт/(м·К).

         Итак: если вы сделаете стену 500 мм из глиняного кирпича  теплопроводностью 0,81 Вт/(м·К), то это будет соответствовать стене в 200 мм из арболита (блоки) 0,32 Вт/(м·К).

  Вывод: арболит отвечает всем необходимым и установленным теплотехническим требованиям, предъявляемых к современным строительным материалам. Показатели теплосопротивления арболита превосходят большинство традиционных строительных материалов.

 

в) Прочность арболита.

Проведенные испытания на прочность арболита (растяжение и изгиб) показали, что данный материал превосходит большую часть современных строительных материалов. В этих испытаниях он значительно обошел даже такой часто используемый материал, как пено-газобетон.  Прочность арболиту обеспечивают опилки, которые представляют собой армировку.

Уникальность данного материала состоит в том, что изделия из арболита (блоки, стяжки, штукатурка) могут быть разной марки по прочности – на сжатие, на изгиб, по плотности. Предел прочности на сжатие арболита варьируется от М5-М10 для теплоизоляционного, до М25-М50 и даже до М100 – для конструкционного. Арболит обладает повышенной прочностью на изгиб и растяжение.

         Вывод: значительно превосходит по прочности современных лидеров в строительстве!

 

г) Огнестойкость (пожаробезопасность). 

         Арболит не поддерживает горение. Казалось бы, состоит  из 60% опилок, что является горючим материалом, но изготовлен-то данный материал по определённой технологии. А именно: цементно-песочная стенка надежно закрывает все деревянные опилки, иными словами каждая древесная пластинка герметично упакована в цементную скорлупу.

В результате чего при нагревании материала органические волокна самозатухают. Предел огнестойкости, при температуре 1100-1200 С, составляет более двух с половиной часов, а несущая способность сохраняется и спустя более трёх часов воздействия высокой температуры.

Арболит по огнестойкости значительно превосходит популярный строительный материал пенополистиролбетон, который соответствует требованиям огнестойкости. Заполнитель пенополистиролбетона – это пенопластовые шарики. Цементно-песчаные стенки — защищают пенопласт от возгорания, но в случае длительной температуры, как вы думаете, что будет гореть “лучше” – шарики пенопласта или опилки?

         Вывод: хотя арболит и содержит большое количество опилок (около 60%) является не горючим материалом, благодаря технологии производства. Использование арболита уместно при строительстве любого объекта. Огнестойкость арболита выше некоторых современных строительных материалов.

 

д) Водопоглощение арболита (процентное отношение влаги в материале).

Отвечает за морозостойкость. Чем воды меньше, тем лучше. Водопоглощение арболита 8 – 12%, зависит от плотности материала. Если обработать специальным водоотталкивающим составом опилки, входящие в состав опилкобетона, а также применить гидрофобизирующую добавку для бетона, то водопоглощение снизится еще больше. Это теория, нас она не очень интересует.

ПРАКТИКА: арболитовая стяжка – лежит на гидроизоляции, сверху шпаклюется и грунтуется под ламинат или керамогранитную плитку. Защищена со всех сторон. Арболитовая штукатурка – тоже шпаклюется и грунтуется под обои или покраску.

Арболитовые блоки – снаружи защищены лицевым кирпичем либо наружной шукатуркой, изнутри грунт, штукатурка, шпаклевка. Утепление чердака арболитом – лежит на пароизоляции, если крыша построена правильно, то чердак САМОЕ СУХОЕ МЕСТО в доме.  Теперь сравним водопоглощение арболита с другими современными материалами:

— Газо— и пенобетон, газо— и пеносиликат — 8-10%

— Керамзитобетон — 8%

— Кирпич глиняный (ГОСТ 530-80) — 2-4%

— Полистиролбетон (ГОСТ Р51263-99) — 8%.

— Сосна и ель вдоль волокон (ГОСТ 9463-72) — 20%

— Арболит 8 – 12%

         В строительстве применяется гипсовые изделия (гипсоблоки, позагребнивые) с водопоглощением 6-15%. Я строил гипсовые перегородки в санузлах. Гипсовые плиты были зеленоватого цвета и пропитаны специальной водооталкивающей добавкой. Если использовать такие же добавки для арболита, его водопоглощение можно еще больше снизить.

         Вывод: арболит отвечает требованиям по водопоглощению и не уступает современным материалам. А при использовании добавок, может даже значительно лидировать.

 

е) Вывод по основным характеристикам арболита:

— Экологичность – почти все современные “модные” материалы значительно уступают арболиту.

— Теплотехнические показатели – показатели теплосопротивления арболита превосходят большинство традиционных строительных материалов. Варьируется от 0,07 – 0,9 Вт/(м·К). Можно сделать под любой запрос.

— Прочность – можно строить как одноэтажные, так и многоэтажные здания.

— Огнестойкость – практически негорючий материал. Значительно лучше некоторых лидеров.

— Водопоглощение – не хуже чем у современных материалов, с добавлением специальных добавок будет лидером.

— Универсальный материал, используют как – стяжка, штукатурка, утеплитель, стеновые блоки.

— Очень легок в обработке благодаря высокому содержанию опилок.

         Итог: удивляюсь, почему до сих пор никто не запатентовал такой прекрасный, универсальный, дешевый материал.

Думаю скептикам добавить больше нечего.

 

 

 

Я использую арболит уже более пяти лет. Строю на заказ. Только положительные отзывы. Если буду строить дом себе, то использую:

— Стяжки из арболита.

— Штукатурка из арболита. Состав: на три ведра готового раствора для штукатурки добавляем одно ведро опилок.

— Стеновые блоки из арбобита (марка 35)  или ракушечник (марка 35).

— Утеплю чердак арболитом.

За копейки из природных чистых материалов получится прекрасный дом. Для здоровья моей семьи!

.

Иванов Валерий

Закончил лить стяжку.Впечатления от работы положительные.Понравилось что не разводиться болото как от цементно песчаной. На мой взгляд проще ее делать следующим образом.

В два слоя как вы и описывали метод. Но с помощью стяжечного лазерного уровня и другим каким способом без маяков. Затем пролить мешком растекайки.Получим и гидрозащиту и крепость и прочие опции.

Для себя решил применять ее по возможности всегда.

Статью вашу в скором времени скопирую и выложу от вашего имени. Спасибо за
полный технологический процесс.

Самое интересное и полезное на эту же тему:

Опилко бетон какие пропорции в ведрах

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

• стружки к извести — 1:1;
• вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания — обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

• для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
• для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Состав раствора для различных марок

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

Вот уже многие годы такой строительный материал, как опилкобетон используется в строительстве многих сооружений и зданий. Наряду с традиционным бетонным раствором, опилкобетон способен выполнять те же самые функции, что положены и бетону.

Принципиальной разницей в строительных характеристиках такого подтипа бетона не имеется. Отличие состоит лишь в том, что для приготовления раствора традиционного бетона используется щебень и цемент, а для приготовления раствора из опилкобетона — смесь древесных отходов (стружка, опилки).

Данная технология была придумана в советские годы, ближе к шестидесятым годам. Опилкобетон по определению — это одна из разновидностей бетонных смесей, в состав которого входят древесные опилки и стружки. В настоящий момент реализация и производство такого вида бетонного раствора совершенно забыта и не реализуется.

Дело в том, что в начале девяностых годов, во время перестройки, началась программа на блочное и панельное строение всех жилых зданий, а про традиционные виды приготовления строительных материалов было забыто вовсе и считалось издержками старого времени.

Что такое опилкобетон?

Опилкобетон — это строительная смесь, предназначенная для всякого рода производства или возведения стен, укреплений, заливки тех или иных объектов домовладения. Изготавливается опилкобетон как и обыкновенный цементный бетон с щебнем, за исключением того, что в опилкобетоне имеется ряд древесных частиц.

В состав опилкобетона входят:

Стоит отметить тот факт, что смесь из опилкобетона, как показывает результат проверки, является натуральным веществом, который не влияет на санитарно-гигиенические условия местности и человека, а также наиболее лучшим строительным материалом для возведения несущих стен и конструкций.

Плотность данного раствора напрямую зависит от компонентов, входящих в его состав. К примеру, если в опилкобетоне содержится большое содержание песочных гранул, то такой песок является наиболее разрушимым и подверженым распаду, а также менее плотным раствором.

По этой причине, к выбору компонентов опилкобетона нужно подходить наиболее качественно и анализировано. К тому же, расчеты на пропорции элементов в опилкобетоне являются основными факторами прочности и качества будущих зданий и сооружений, где данный материал использовался как строительное средство.

Опилкобетон или по-другому арболит является отличным материалом для возведения стен в доме и имеет целый ряд преимуществ в своей эксплуатации:

1. Первое, о чем стоит упомянуть — это состав смеси опилкобетона, который влияет на теплосохранение в доме. Опилки с древности считаются лучшим материалом для сохранения тепла, по этой причине и произошло их использование в строительных целях. Хорошая теплопроводность опилкобетона является большим фактором для конкурирования с иными блочными материалами, к примеру, газоликаты или пенобетон.
2. За счет своего простейшего состава и грамотной пропорции каждой смеси арболита, его можно использовать как средство в борьбе за шумоизоляцию. Наличие древесной смеси способствует также и тому, что опилкобетон является наиболее гибким и осадочным строительным средством. Но осадка такого материала относительно мала и варьируется в размерах ГОСТа.

1. Многие факторы опилкобетона говорят о том, что данный строительный элемент является легковоспламеняемым, но это вовсе не так. В производстве опилкоблоков применяется определенный ряд химических элементов, которые могут позволить блоку устоять с гнилостными бактериями, также блокирующие и не допускающие процесс разрушения бетона во время его затвердевание.

Более того, опилкобетон устойчив ко многим факторам влажности. Большой процент увлажнения совершенно не страшен данному типу строительного материала. Поэтому, установка пеноблочных стен разрешена только на уровне земли.

Стоит систематически выделить ряд основных характеристик арбалита (опилкоблока):

1. Материал, из которого изготавливает опилкоблок, является абсолютно безвредны и экологически чистым.
2. Замечательная теплопроводность и хорошая морозоустойчивостью.
3. Не вступает в контакт с различного рода грибками, лишайниками, мхом. Не подвержен гниению за счет наличия химических реагентов, останавливающих результат гниения органических веществ в составе опилкоблока.
4. Замечательно просверливается и бурится. Удерживает в своем каркасе шурупы и гвозди.
5. Легкая фрезеровка материала, несмотря на его твердость и прочность.
6. Состав опилкобетона таков, что его поверхность замечательно контактирует с любого вида штукатуркой и раствором цемента.
7. Все грани опилкобетона легко подвергаются раскрашиванию его (каркаса всей стены) в декоративную краску или лак.
8. Не имеет свойства возгораться.
9. Опилкобетон имеет отличную шумоизоляцию и хорошо подходит для многоквартирных домов.

Область применения опилкобетона

Благодаря наличию таких качеств как, звукоизоляция и теплоудержание, опилкобетон используется в частных домовых строениях и отделке квартирных стен. Можно смело утверждать, что коэффициент теплопроводимости опилкобетона в разы выше, чем у кладки, выполненной из керамического камня. Кроме того, более полувековая история зданий, возведенных из опилкобетона, несомненно, подтверждают качество этого материала и его долговечность.

В начале шестидесятых годов прошлого столетия, опилкобетон широко применялся в строительстве жилых зданий и корпусов предприятий, так как являлся одним из дешевых строительных смесей, производимых на территории СССР.

Но с течением времени, производство опилкобетонного материала стало резко сокращаться в связи с появлением более удобных на тот момент, панельных плит.

Именно они пришли на смену опилкобетонным блокам. На сегодняшний день спрос на опилкобетон вновь возрастает. Связанно это с тем, что началось постепенное увеличение количества строящихся домов и коттеджей.

Как и каждый строительный материал, опилкобетон обладает теми или иными достоинствами или недостатками.

Плюсы:

1. Пожалуй, самым большим плюсом данного строительного материала является его низкая себестоимость.
2. Опилкобетон может быть использован как в блочной форме, так и в монолитной, заливаемой в обустроенную опалубку. Этот процесс выбора делает строительство дома удобнее.
3. Хорошая пожароустойчивость.
4. Санитарно-гигиеническая безопасность опилкобетона обусловлена использованием в составе лишь натуральных природных элементов.
5. Возможность самостоятельно приготовить сырье и залить в форму блока.
6. Высокий коэффициент теплоизоляции.

Минусов у пеноблочного материала не так уж и много:

1. Маленькая прочность на сжимание блока.
2. Хрупкий состав опилкобетона.

Благодаря таким характеристикам пеноблока, на сегодняшний момент его применяют в строительстве:

1. Фундамента.
2. Утеплителя стенных перегородок.
3. Несущих каркасных стен.
4. Забора и столбов.

В случае, если выбранным материалом для строительства дома стал опилкобетон, то не стоит делать более одного этажа. Либо строить более одного и двух, но с примесью кирпича или бетонных блоков.

Состав опилкобетона

В состав такого строительного материала, как опилкобетон входят все основные структурные компоненты бетонного раствора, а это:

1. Цемент высшей марки.
2. Песок, желательно очищенный от примесей.
3. Щебень различной категории формации.

Влияние угольной летучей золы и мелких опилок на характеристики проницаемого бетона

Реферат

Проницаемый бетон (ПК) уже давно используется для управления поверхностными стоками. Но один из главных его недостатков — низкая прочность. Некоторые промышленные отходы, по-видимому, содержат свойства, которые могут способствовать увеличению прочности ПК, такие как угольная летучая зола и мелкие опилки. Таким образом, их использование — возможное решение, которое могло бы решить проблемы низкой прочности ПК наряду с удалением промышленных отходов.Это исследование было проведено для изучения лабораторных и полевых характеристик ПК при включении угольной летучей золы (CFA) в качестве частичной замены цемента и мелких опилок (FSD) в качестве внутреннего отвердителя и добавки наполнителя. Испытания проводились в соответствии со стандартами Американского общества испытаний и материалов (ASTM). В целом результаты испытаний показали, что ПК с CFA и FSD в качестве добавок к ПК приобрел достаточную прочность, чтобы его можно было использовать в полевых условиях. Результаты инфильтрации и прочности на месте показали, что дорожное покрытие соответствует типичным значениям для функционального покрытия из ПК.

Ключевые слова: Гражданское строительство, Пористый бетон, Угольная зола, Мелкие опилки, Промышленные отходы, Частичная замена цемента, Внутреннее отверждение

1. Введение

Затопление является обычным явлением, особенно в городских районах, где широко используется бетон. Бетон, используемый в тротуарах, обычно представляет собой непроницаемую поверхность, которая не позволяет дождевой воде проникать через почву. Это приводит к городским стокам и, в конечном итоге, к наводнениям. Эта ситуация ухудшится из-за изменения климата, растущей урбанизации и плохих систем управления ливневыми водами.Одной из лучших адаптационных стратегий для решения этой проблемы является использование проницаемого бетонного покрытия для управления поверхностным стоком (Топличич-Дурчич и др., 2015). Проницаемый бетон можно определить как бетон с открытой фракцией или без мелкодисперсных материалов, позволяющий дождевой воде просачиваться в нижележащее основание из-за его высокой проницаемости (ACI Committee 522 2006).

Проницаемый бетон (ПК) — это композитный материал, в основном состоящий из цемента, воды и крупных заполнителей, который имеет значительно более высокую проницаемость по сравнению с обычным бетоном и, как известно, обладает преимуществами уменьшения объема стока и возможного улучшения качества воды в пополнение подземных вод (Legret et al., 1996). К другим преимуществам ПК относятся более высокая безопасность дорожного движения из-за повышенного сопротивления скольжению (Schaefer et al., 2006), гашение шума дороги (Olek et al., 2003) и уменьшение эффекта «теплового острова» (Yang and Jiang, 2003; Шу и др., 2011). Существенным недостатком проницаемого бетона, который препятствует его использованию в больших масштабах, является его относительная слабость, низкая долговечность и необходимость обслуживания из-за засорения (Ghafoori and Dutta, 1995). Его использование ограничено автостоянками, проездами, тротуарами и дорогами с низкой проходимостью.

Прочность на сжатие и проницаемость типичного ПК с отношением цемента к крупному заполнителю 0,30 при размере заполнителя 9,5 мм обычно составляет около 10 МПа и 0,4 см / с, соответственно (Joung and Grasley, 2008). Чтобы устранить недостатки прочности и долговечности, в последние годы было проведено несколько исследований по созданию проницаемой бетонной конструкции с оптимальной проницаемостью и прочностью на сжатие / изгиб. К ним относятся использование соответствующего количества воды, цемента, типа и размера заполнителя, оптимальной пропорции смеси и типа органических интенсификаторов (Yang and Jiang, 2003; Wang et al., 2006; Kevern et al., 2010) и добавление полимера для улучшения обрабатываемости, прочности и сопротивления замораживанию-оттаиванию при сохранении его высокой пористости и проницаемости (Kevern, 2008; Huang et al., 2010). Более того, недавние исследования показали, что прочность на сжатие ПК может быть увеличена выше 20 МПа за счет добавления полимера, латекса, мелких заполнителей и различных типов добавок без ущерба для требований к его прочности и проницаемости (Shu et al., 2011).

Одной из областей, которые необходимо изучить, является повышение прочности и долговечности ПК за счет добавления мелких опилок в качестве недорогого внутреннего отвердителя (Usman et al., 2018), наполнителя и / или в качестве добавки вместо мелкого песка (Belhadja et al., 2014). Вода, поглощаемая опилками (или древесными заполнителями в целом) при смешивании с другими компонентами бетона, способствует гидратации, особенно внутри помещений, где отверждение невозможно. Это может вдвое сократить время отверждения (Ganiron, 2014). Способность опилок поглощать воду и высвобождать ее позже предполагает, что они могут служить в качестве внутреннего отвердителя в самоуплотняющихся цементных системах при замене цемента на 2–7% (Usman et al., 2018) и при замене песка на 60% в обычном пескобетоне (Belhadja et al., 2014), но значительно снизилась прочность. Однако улучшенное сцепление между древесной стружкой и цементным тестом можно было наблюдать, когда древесную стружку перед использованием пропитывали раствором силиката натрия (Коатанлем и др., 2006). Более того, лучшие характеристики раствора наблюдали Corinaldesi et al. (2016) при использовании мелких опилок, а не крупных.

С другой стороны, добавление угольной золы-уноса в бетонную смесь увеличивает прочность бетона на сжатие (Thomas, 2007; Bremseth, 2010; Mallisa and Turuallo, 2017).При добавлении к смеси летучая зола из угля снижает водопотребность бетона на 5–15 процентов. Он также имеет замедляющий эффект (Helmuth, 1987), который полезен при бетонировании в теплую погоду (Shi and Qian, 2003). Замена части цемента угольной золой приводит к низкой начальной прочности бетона, но в некоторых случаях превышает прочность портландцемента через 3–6 месяцев. Более высокая прочность является результатом пуццолановых реакций, благоприятствующих гидрату силиката кальция (C – S – H) при уменьшении Ca (OH) ₂ (Shi and Qian, 2003; Opiso et al., 2017). Повышенное содержание Ca (OH) ₂ ограничивает прочность бетона, поскольку Ca (OH) ₂ имеет тенденцию раскалываться под действием напряжения сдвига (Mindess and Young, 1981).

Синергетический эффект комбинированного использования мелкодисперсных опилок и угольной золы, обладающих свойствами, которые могут улучшить качество ПК, возможно, может помочь в разработке функционального и прочного покрытия из ПК. Однако исследования, касающиеся влияния их совместного использования на производительность ПК, еще не выяснены.В этом контексте целью данной работы является изучение вклада угольной летучей золы и мелких опилок в разработку дорожного покрытия из экологичного ПК без ущерба для его характеристик, основанных на прочности, проницаемости и способах обслуживания.

2. Материалы и методы

Переменными, измеряемыми для определения производительности ПК, являются прочность на сжатие, прочность на изгиб, проницаемость и скорость инфильтрации на месте. Также было проведено полевое применение разработанного ПК и измерены те же переменные.Кроме того, был оценен режим обслуживания.

2.1. Материалы

Обычный портландцемент типа I (OPC), использованный в этом исследовании, соответствовал стандарту ASTM Standard C150. Размер используемого заполнителя составлял от 5 до 19 мм. Также использовалась питьевая водопроводная вода в соответствии с ASTM C1602. Опилки были собраны на местной лесопилке. Его сушили либо сушкой на солнце, либо сушкой в ​​печи для удаления влаги, которая может повлиять на конечное соотношение воды и вяжущих материалов (в / ц). Затем его просеивали через сетку №8 (2,36 мм) для производства мелких опилок (FSD) с насыпным удельным весом 0,359, водопоглощающей способностью 89,82% и модулем крупности 3,69. Зола-унос класса C с индексом пуццолановой активности 75% (Sideris et al., 2018) была получена с угольной электростанции, расположенной на Минданао, и просеяна через сетку № 200 (75 мкм) для обеспечения тонкости частиц. Химический состав вяжущих материалов кратко изложен в.

Таблица 1

Химический состав вяжущих материалов.

	SiO 2	TiO 2	Al 2 O 3	Fe 2 O 3	MnO	MgO	CaO	K 2 O	SO 3	LOI
OPC	20,9	—	5,7	2,8	—	2,7	61,8	—	2.0	2,9
CFA	23,9	0,6	9,1	28,5	0,3	9,7	23,3	0,6	3,0	16,0

2,2. Определение оптимального количества FSD

Для определения оптимального количества FSD, которое будет добавлено в последующие эксперименты на бетонной смеси ПК, смешанного с угольной золой, бетонной смеси с соотношением цемента к крупному заполнителю 1: 3 и массой 0.50 было подготовлено. Соответствующее количество FSD было добавлено в диапазоне от 0 до 12% по массе цемента с интервалом 2%, а используемый крупный заполнитель имел диапазон 5–9 мм. Затем бетонная смесь выдерживалась в течение 28 дней и измерялась прочность на сжатие как функция процентного содержания FSD, добавленного к смеси. Процент FSD с наивысшей прочностью на сжатие — это оптимальное количество FSD, которое будет использоваться для разработки ПК с угольной летучей золой в качестве частичной замены цемента. С другой стороны, прочность на сжатие и проницаемость ПК в основном определяется размером заполнителя.Прочность на сжатие обратно пропорциональна размеру заполнителя, в то время как проницаемость напрямую связана с размером заполнителя. В связи с этим было также оценено влияние оптимального количества FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК с использованием заполнителей различных размеров, чтобы дать представление о выборе подходящего размера заполнителя, который будет соответствовать требованиям прочности конкретного типа. полевого применения. Используя ту же бетонную смесь, соотношение воды и цемента и оптимальный FSD, были изготовлены образцы с размерами заполнителей 5–9 мм, 10–14 мм и 15–19 мм.Образцы выдерживали в течение 28 дней, а затем испытывали на прочность на сжатие и проницаемость.

2.3. Подготовка образцов ПК с CFA и FSD

Основываясь на результатах влияния FSD на прочность на сжатие и проницаемость ПК, окончательная пропорция смеси, выбранная для производства ПК с CFA и FSD, состояла из 8% FSD по весу. размер цемента и заполнителя 10–14 мм. Десятипроцентная (10%) замена обычного портландцемента (OPC) угольной летучей золой (CFA) рассматривалась в этом исследовании, потому что относительная прочность бетона выше и меньше изменяется в раннем и позднем возрасте по сравнению с другими пропорциями (Невилл , 1981).Однако использованная в / ц составляла 0,35 вместо 0,50, и расчетное соотношение смеси также было изменено на 1: 3,5 для целей проницаемости и консистенции смеси. Следует отметить, что более высокое соотношение в / ц приведет к осаждению цементного теста на дне. показывает сводку пропорций смеси. Перемешивание производилось одноразовой бетономешалкой. Компонентам давали возможность перемешаться до достижения гомогенности. Затем свежеприготовленный ПК был отлит в формы из стальных прямоугольных балок (152,4 мм × 152,4 мм × 533 мм).4 мм) и цилиндрических форм (диаметром 152,4 мм (Φ) × 304,8 мм и 101,6 мм Φ × 152,4 мм). Цилиндрические и прямоугольные образцы ПК были извлечены из форм через 24 и 48 ч соответственно. Они хранились в лаборатории в условиях окружающей среды и отверждались в течение 7, 14 и 28 дней путем опрыскивания. Во время отверждения образцы ПК не закрывали пластиковым листом, как это обычно применялось. Было изготовлено по пять образцов для каждого ПК с цилиндрической и прямоугольной балкой, из которых по три случайным образом были выбраны для испытания на прочность на сжатие и изгиб.

Таблица 2

Количество материалов на м ³ проницаемого бетона.

Смесь	Заполнитель, кг	OPC, кг	CFA, кг	FSD, кг	Вода, кг
Контроль	1700	486	—	—	170
Обработано	1700	442	44	39	170

2.4. Экспериментальные методы

2.4.1. Испытание на сжатие

Испытание на сжатие было выполнено в соответствии с ASTM C39 или «Стандартным методом испытания прочности на сжатие цилиндрических образцов бетона». Три цилиндрических образца ПК с размерами 152,4 мм Φ × 304,8 мм были испытаны на прочность при сжатии после назначенных дней отверждения. Перед тестированием образцов ПК каждый был измерен и взвешен. Среднее значение трех образцов было записано как конечная прочность на сжатие в МПа.

2.4.2. Испытание на изгиб

В соответствии со стандартом ASTM C78 или «Стандартным методом испытания прочности бетона на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в ​​третьей точке)», три образца прямоугольной балки были испытаны и нагружены как простые балки с установкой нагрузки в третьей точке. для испытания прочности на изгиб. Испытание проводилось с использованием компрессионной машины с приспособлениями для испытания на изгиб. Перед тестированием каждый из образцов был измерен и взвешен. На обоих концах каждого образца был отмечен дюйм от края, чтобы легко определить точку, в которой опорные блоки машины будут выровнены.Оставшаяся длина каждого образца была разделена и размечена на три равные части. Средний результат прочности трех образцов был записан как конечная прочность на изгиб в МПа.

2.4.3. Испытание на проницаемость

Испытание на проницаемость было проведено на образцах ПК с размерами 101,6 мм Φ × 152,4 мм с использованием метода падающей головки. Каждый из образцов ПК был индивидуально помещен в ячейку устройства и имел три (3) синхронизированных испытания. Перед испытанием сначала смачивали внутреннюю поверхность устройства, включая трубки, чтобы не влиять на скорость и объем воды, протекающей через нее.Среднее значение 3 испытаний 3 различных образцов было принято в качестве окончательной гидравлической проводимости в см · с ^-1 . Гидравлическая проводимость рассчитывалась как в формуле. (1),

, где a = площадь поперечного сечения трубки в см ² , L = длина образца в см, A = площадь поперечного сечения образца в см ² , t = время, прошедшее в s, h2 = начальный напор в см и h3 = конечный напор в см.

2.4.4. Морфологический тест

Сканирующая электронная микроскопия с полевой эмиссией (FESEM) Визуализация была проведена для получения микроструктурных деталей на затвердевшей массе цементной пасты структуры ПК после 28 дней отверждения.Анализ проводился на двухлучевом приборе Helios Nanolab 600i с ускоряющим напряжением 5,0 кВ в режиме обратного рассеяния электронов (BSE) и током пучка 0,17 нА.

2,5. Полевая заявка

Парковочный блок размером 6 м × 2,6 м × 101,6 мм был подготовлен к установке с помощью ПК (). Материалы для полевого применения получены из одних и тех же источников и подготовлены аналогично. Тем не менее, используемый размер заполнителя обычно составлял 15–19 мм из-за практичности и доступности.Кроме того, его лабораторная прочность 17,615 МПа может быть достаточной для применения на автостоянках, которые не требуют более высокой прочности по сравнению с дорогами.

Нанесение газопроницаемого бетона на стоянке во время (а) заливки, (б) заливки и (в) окончательной укладки ПК-смеси.

Образцы бетонных кернов были получены из дорожного покрытия из ПК в соответствии со стандартом ASTM C42 или «Стандартным методом испытаний для получения и испытания просверленных кернов и пиленых балок из бетона». Просверленные керны имели неровные поверхности, особенно в нижней части, поэтому они были пропилены для создания гладкой поверхности.Затем были проведены испытания на сжатие полированных образцов керна. Поскольку отношение длины к диаметру образцов керна не является стандартным, были внесены необходимые поправки. Выполненная процедура тестирования соответствует ASTM C39.

Пропитка проницаемого бетона в полевых условиях определялась с использованием ASTM C1701 или «Стандартного метода испытаний для инфильтрации проницаемого бетона на месте», который представляет собой установку одного кольца инфильтрации с использованием методологии постоянного напора. ASTM C1701 может использоваться для проверки желаемых скоростей инфильтрации для конкретных конструкций смесей, тестирования начальной проницаемости и тестирования снижения проницаемости с течением времени.Кольцо было прикреплено к мостовой с помощью герметика (замазки сантехника) для предотвращения утечки воды. Дорожное покрытие предварительно увлажнили путем заливки около 3,6 кг воды в кольцо со скоростью, достаточной для поддержания напора между размеченными линиями на расстоянии 10–15 мм от дна, до полного использования 3,6 кг воды. . Для фактического испытания было использовано 18 кг воды. Отсчет времени начался, как только вода коснулся проницаемой бетонной поверхности, и был остановлен, когда на проницаемой поверхности больше не было свободной воды.Затем записывали соответствующую массу воды M и истекшее время t duration. Наконец, была рассчитана скорость инфильтрации. Результат был рассчитан по формуле

, где I = скорость инфильтрации в см · с ^-1 , K = 4 583 666 см ³ кг ^-1 , M = масса инфильтрованной воды в кг, D = внутри диаметр инфильтрационного кольца в см и t = время, необходимое для инфильтрации измеренного количества воды, в с.

2.6. Оценка технического обслуживания

Оценка технического обслуживания в отношении пригодности к эксплуатации проницаемого бетонного покрытия проводилась на основе скорости его инфильтрации, поскольку мусор и остатки накапливаются с течением времени.Первоначальная скорость инфильтрации дорожного покрытия была определена через 48 часов после строительства в соответствии со стандартами ASTM для скорости проникновения проницаемого бетона на месте. Оценка состояния парковки была проведена через два месяца после того, как она была открыта для публики. Тест скорости инфильтрации проводился в трех случайно выбранных точках расположения. Соответствующий тип методов очистки (пылесос, мощный обдув и промывка под давлением) был определен на основе разницы в скорости инфильтрации до и после технического обслуживания.

ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ БЕТОНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОПИЛ В КАЧЕСТВЕ МЕНЬКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ

Презентация на тему: «ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ БЕТОНА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ОПИЛ В КАЧЕСТВЕ МЕЛКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ» — стенограмма презентации:

1 ПРОЧНОСТЬ НА СЖАТИЕ БЕТОНА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОПИЛ В КАЧЕСТВЕ МЕЛКОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ
Представлено Челлой Мина.Д. Кокила, Л. Сарасвати, АН Под руководством г-на К. Летчема М.Э., доцента (старший класс) / Гражданский

2 РЕФЕРАТ В этом проекте представлены результаты экспериментального исследования, проведенного для изучения влияния опилок на повышение прочности бетона. Частично мелкий заполнитель заменяется 10, 15 и 20% опилок по весу. Всего отливают 24 кубика размером 100 мм и выдерживают в воде в течение 7 и 28 дней.

3 ЗАДАЧИ Определить прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве мелкого заполнителя с бетоном марки М20. Влияние цементных материалов и условий отверждения на прочность бетона на сжатие также анализировалось в течение 7 и 28 дней.

4 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ У. Дж. Аленгарам, М.З. Джумаат и Х. Махмуд, «Влияние содержания цементных материалов и заполнителей на прочность на сжатие бетона с оболочкой из пальмового ядра», Журнал прикладных наук 8 (18), стр. №: В этом проекте сообщается о влиянии цементирующих материалов, мелких и от содержания крупных заполнителей по удобоукладываемости и прочности на сжатие в бетоне из скорлупы пальмовых ядер. Увеличение содержания мелкозернистого заполнителя и последующее снижение содержания ПКС положительно повлияли как на удобоукладываемость, так и на прочность на сжатие.Прочность на сжатие в течение 28 дней смесей, содержащих вяжущие материалы, находилась в диапазоне от 26 до 36 МПа.

5 Обзор литературы, продолжение …… ..
О.Ата, Е.А. Оланипекун и К.О. Олуола, «Сравнительное исследование свойств бетона с использованием скорлупы кокосового ореха и оболочки пальмового ядра в качестве грубых заполнителей». Build Environ., 41, Страница №: В этой статье представлены результаты исследования, проведенного по сравнительному анализу стоимости и прочностных характеристик бетона, полученного с использованием дробленой, гранулированной скорлупы кокосового ореха и ядра пальмы в качестве заменителя обычного грубого заполнителя с градацией 0%. , 25%, 50%, 75% и 100%.Результаты испытаний показали, что прочность бетона на сжатие снижалась по мере увеличения доли оболочек. Однако бетон, полученный из скорлупы кокосовых орехов, показал более высокую прочность на сжатие, чем бетон из скорлупы пальмовых орехов в двух пропорциях смеси. Результаты также показали снижение затрат на 30% и 42% для бетона, произведенного из скорлупы кокосового ореха и скорлупы ядра пальмы, соответственно.

6 Обзор литературы, продолжение ……..
Эммануэль А. Окунаде «Влияние древесной золы и примесей древесных опилок на инженерные свойства обожженного латерита — глиняного кирпича», Журнал прикладных наук 8 (6) Номер страницы: Влияние добавок опилок и древесной золы до 70:30 частей по массе смеси латерит-глина. Добавки добавляли в различных комбинациях пропорций по объему. Было обнаружено, что основной вклад добавки опилок заключается в снижении плотности готового обожженного продукта в сухом состоянии.Повышение содержания опилок в смесях приводило к противоположным результатам в готовых продуктах, в основном из-за их эффекта создания менее компактной структуры в готовом продукте.

7 Обзор литературы, продолжение …… ..
Ф.А. Олутоге, «Исследования опилок и кожуры пальмового ядра как совокупной замены», Журнал инженерных и прикладных наук ARPN, апрельский номер страницы: 7-13. В этом исследовании изучалось использование опилок и скорлупы пальмовых ядер (PKS) в качестве замены мелких и крупных заполнителей в железобетонных плитах.Опилки и ПКС использовались для замены мелких и крупных заполнителей от 0% до 100% с шагом 25%. Увеличение процентного содержания опилок или скорлупы пальмовых ядер в бетонных плитах привело к соответствующему снижению значений прочности на изгиб и сжатие. Видно, что при низкой восстановительной стоимости 25% опилок и PKS можно производить легкие железобетонные плиты, которые можно использовать там, где требуется низкое напряжение, при меньших затратах.

8 БЕТОН Бетон представляет собой смесь цемента, мелкого и крупного заполнителя с хорошей фракцией и воды.Бетон образуется в результате реакции цемента и воды. Эта реакция называется «гидратация». Обладает высокой прочностью на сжатие и слабым растяжением.

9 ИНГРЕДИЕНТЫ Цемент: OPC Крупный заполнитель: размер 12 мм
Мелкий заполнитель: песок и опилки Вода

10 ПРОЕКТ СМЕСИ НА ОСНОВЕ ИНДИЙСКОГО СТАНДАРТНОГО МЕТОДА
РАЗРАБОТКА СМЕСИ ДЛЯ БЕТОНА КОНСТРУКЦИЯ СМЕСИ НА ОСНОВЕ ИНДИЙСКОГО СТАНДАРТНОГО МЕТОДА Характеристическая прочность на сжатие, требуемая в полевых условиях через 28 дней — 20 МПа. Максимальный размер заполнителя — 12 мм. Степень удобоукладываемости — 0.9 Коэффициент уплотнения Степень контроля качества — хорошая Типы воздействия — умеренная

11 Результаты испытаний Удельный вес цемента — 3,15
Удельный вес крупного заполнителя — 2,60 Удельный вес мелкого заполнителя — 2,60 Водопоглощение грубого заполнителя — 0,50 Удельный вес опилок

12 Целевая средняя сила: ft = fck + ks = 20 + (1.65 x 4) ft = 26,6 МПа
ft — целевая средняя прочность в МПа fck — характеристическая прочность на сжатие в МПа k — постоянная в зависимости от определения характеристической прочности s — стандартное отклонение конкретной смеси, доступной в IS:

13 Соотношение вода-цемент: Содержание цемента: Содержание воды:
Для соотношения вода / цемент 0,5. Содержание воды = 197,20 кг / м3 Абсолютный объем песка = 40%. Содержание воды: Требуемое содержание воды = = 204 кг / м3. Содержание воды = 204 кг / м3. Содержание цемента: Объем песка = = 35.5% Вес цемента = /0,5 = 406 кг / м3 Вес цемента = 406 кг / м3.

14 Объем мелкого заполнителя:
Объем мелкого заполнителя V = (w + {C / Sc} + {fa / P Sfa}) x (1/1000) Макс. размер заполнителя = 12 мм Воздух, захваченный влажным бетоном = 2,8% 0,972 = (204+ (406 / 3,15) + ((1 / 0,355) × (Fa / 2,60))) (1/1000) Fa = 596 кг / м³ Объем крупного заполнителя: Объем крупного заполнителя CA = {(1-p) / px (Fa x Sca) / Sfa} Ca = (() / 0.355) × 596 × (2,6 / 2,6) Ca = 1183 кг / м³

15 ПРОПОРЦИЯ СМЕСИ Вода: Цемент: FA: CA
::: (кг / м3)::: 1,183 (кг)::: 2,914 Для 6 кубиков: Вода: Цемент: FA: CA::: (кг / м3) : : : (Кг)

16 ПИЛЫ Опилки состоят из мелких частиц древесины.
Это побочный продукт распиловки пиломатериалов пилой, отсюда и его название.Он может представлять опасность в обрабатывающей промышленности, особенно с точки зрения его воспламеняемости. Чтобы свести к минимуму его утилизацию, он используется повторно, например, в качестве топлива, в древесно-волокнистых плитах, в химической промышленности.

17 СВОЙСТВА ОПИЛОК Имеет низкую плотность. (около 500-1500 кг / м3)
Обладает лучшими тепло- и звукоизоляционными качествами (коэффициент теплопроводности колеблется от Вт / мК). Модуль упругости составляет около кН / мм2. Прочность на раздавливание 4-14 Н / мм2.Поперечная прочность Н / мм2.

18 Рис.1 ОПИЛКИ

19 Таблица: 1 Количество бетона для замены опилок на м³
% Количество бетона (кг / м³) Цемент Опилки песок Крупный заполнитель 406 — 596 1183 10 59,6 536,4 15 89,4 506,6 20 119,2 476,8

20 ИСПЫТАНИЕ УДЕЛЬНОЙ ВЕСОМЫ ПИЛ
Чтобы узнать удельную массу опилок, мы можем использовать «ТЕСТ ПИКОНОМЕТРА» G = (W2 — W1) / {(W4 — W1) — (W3 — W2)} = () / {() — ()} = 0.45 G = Удельный вес опилок W1 = Вес сухого пиконометра = 0,665 кг W2 = Вес опилок + пиконометр = 0,789 кг W3 = Вес опилок + вода + пиконометр = 1,303 кг W4 = Вес пиконометра + вода = 1,450 кг

21 год Рис.2. ИСПЫТАНИЕ НА УДЕЛЬНУЮ ВЕС ДЛЯ ПЫЛЬ

22

23 ИСПЫТАНИЕ УДЕЛЬНОЙ ВЕСОМЫ ПЕСКА
Чтобы узнать удельную массу песка, мы можем использовать «ТЕСТ ПИКОНОМЕТРА» G = (W2 — W1) / {(W4 — W1) — (W3 — W2)} = () / {() — ()} = 2.6 G = удельный вес песка W1 = вес сухого пиконометра = 0,665 кг W2 = вес песка + пиконометр = 1,410 кг W3 = вес песка + вода + пиконометр = кг W4 = вес пиконометра + вода = 1,450 кг

24 Рис.4. ИСПЫТАНИЕ НА УДЕЛЬНУЮ ВЕС ДЛЯ ПЕСКА

25 ПОДГОТОВКА КУБИКОВ Подготовка кубиков осуществляется в 3 этапа смешивания
Отливка Отверждение

26 СМЕСИТЕЛЬНЫЕ ПЕСКИ МЕЛКИЕ АГРЕГАТ ЦЕМЕНТ ГРУБЫЙ АГРЕГАТ ВОДА
БЕТОН

27 Таблица.2 Испытание на бетонных кубиках
% замены опилок Испытательные кубики Прочность на сжатие в тоннах 7 дней 28 дней 1 2 3 Средн.0% Обычный куб 16,5 16 17 17,5 18,5 17,67 10% 13,5 13 14 12,5 12 12,33 15% 11 9,8 10,5 11,83 20% 7,8 8,9 9,6 11,5 11,33

28 год Рис.5.СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА НА СЖАТИЕ ЗА 7 ДНЕЙ

29 Рис.6.СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА
НА 28 ДНЕЙ

30 Рис.7 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 7 ДНЕЙ

31 год СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 7 ДНЕЙ
Н / мм2 Рис.8 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 7 ДНЕЙ

32 Рис.9 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 28 ДНЕЙ
Н / мм2 Рис.9 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 28 ДНЕЙ

33 Рис.10 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 28 ДНЕЙ
Н / мм2 Рис.10 СРАВНЕНИЕ ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ ЗА 28 ДНЕЙ

34 Рис.11 ОБЫЧНЫЙ КУБ

35 год Инжир.12 ТЕСТОВЫЙ КУБ

36 Рис.13 УСТАНОВКА ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

37 Рис.14 ОТКАЗ ОБЫЧНЫХ КУБОВ

38 Рис.15 ОТКАЗ ИСПЫТАТЕЛЬНЫХ КУБОК

39 ЗАКЛЮЧЕНИЕ Проведено сравнительное исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве мелкого заполнителя с заменой 10%, 15%, 20%.Прочность бетона на сжатие снижается с увеличением замены опилок. Для всего процента замены опилок прочность бетона меньше, чем у обычного бетона в пропорции смесителя 1: 1,5: 3.

40 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ У. Дж. Аленгарам, М. З. Джумаат и Х. Махмуд (2008), «Влияние цементных материалов и содержания заполнителей на прочность на сжатие бетона с оболочкой ядра пальмового ядра», Журнал прикладных наук (18), стр.: О. Ата, Е. А. Оланипекун, К. О. Олуола, «Сравнительное исследование свойств бетона с использованием скорлупы кокосового ореха и оболочки пальмового ядра в качестве грубых заполнителей». Build Environ., 41 Стр. №: Эммануэль А. Окунаде (2008) «Влияние примесей древесной золы и опилок на инженерные свойства обожженного латерита — глиняного кирпича», Журнал прикладных наук 8 (6). Номер страницы: Ф.А. Олутоге, (апрель 2010 г.) «Исследования опилок и кожуры пальмового ядра как совокупной замены». Журнал инженерных и прикладных наук ARPN.Номер страницы: 7-13.

41 год СПАСИБО

Механические свойства бетона с предварительно обработанными отходами Опилки

[1] Хеваде, Э., Nehdi, M., Allouche, E., and Nakhla, G. 2006. Влияние геополимерного цемента на микроструктуру, прочность на сжатие и стойкость бетона к серной кислоте. Mag. Конц. Исследования, 58, 5: 321-331.

DOI: 10.1680 / macr.2006.58.5.321

[2] Скелтон, Р.1938. Цементно-опилочный бетон для полов птичников и молочных коровников. Информационное письмо 217. Информационная служба Университета Нью-Гэмпшира.

[3] Хусейн, Г., Мемон, Р., Кубба, З., Сэм, А., Асаад, М., Мирза, Дж. И Мемон, У. 2019. Механические, термические и долговечные характеристики отходов опилок в качестве замены грубых заполнителей в обычном бетоне. J. Teknologi, 81, 1: 151-161.

DOI: 10.11113 / jt.v81.12774

[4] Осей, Д.и Джексон, E. 2016. Прочность на сжатие бетона с использованием опилок в качестве заполнителя. Int. Журнал науки и техники. Исследовать. 7, 4: 1349–1352.

[5] Олтуж, Ф.2010. Исследование опилок и скорлупы ядра пальмового ядра как совокупного замещения. APRN J. of Engineering. 5,4: 7-13.

[6] Адебакин, И., Adeyemi, A., Adu, J., Ajayi, F., Lawal, A. и Ogunrinola, O. (2012. Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких полых блоков из песчаника. American J. of Sci . & Industrial. Res. 3: 458-463.

DOI: 10.5251 / ajsir.2012.3.6.458.463

[7] Луи, Ю., Доу, Дж. И Кристи, Г. 2005. Оценка легких бетонных блоков из древесных опилок. 10-й канадский симпозиум масонства, Банф, Альберта.

[8] Удоё, Ф., Иньян, Х., Янг, Д. и Опарадо, Е. 2006. Возможности древесной золы в качестве добавки к бетону. J. in Материалы в гражданском строительстве, 18, 4: 605-611.

DOI: 10.1061 / (восхождение) 0899-1561 (2006) 18: 4 (605)

[9] Элинва, А., Эдже, С. и Мамуда, А. 2008. Оценка свойств свежего бетона самоуплотняющегося бетона, содержащего золу из опилок. Строительные и строительные материалы. 22: 1178-1182.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2007.02.004

[10] Этиеньи, Л.и Кэмпбелл, A. 1991. Физические и химические характеристики древесной золы. J. Технологии биоресурсов. 37: 173-178.

DOI: 10.1016 / 0960-8524 (91)

-z

[11] Махарани, Р., Ютака, Т., Ядзима, Т. и Минору, Т. 2010. Исследование физических свойств опилок из древесных пород тропических стран: влияние различных мельниц и размера частиц садуста. J. of Forestry Res. 7, 1: 20-32.

DOI: 10.20886 / ijfr.2010.7.1.20-32

[12] Караде, С.и Аггарвал, Л. 2005. Лигноцеллюлозные композиты на цементной основе для применения в строительстве. Металлические материалы и процессы. 117, 2: 129-140.

[13] Ванга, Б., Ван, Х. и Лу, X. 2014. Обзор совместимости древесины и цемента. Исследования древесины. 59, 5: 813-825.

[14] Дель Менецци, К., Кастро, В. и Соуза, М. 2007. Производство и свойства древесно-цементных плит средней плотности, изготовленных из ориентированных прядей и микрокремнезема. Ciencia y Technologia 9, 2: 105-115.

[15] Усман, Д., Индусуйи, Ф., Оджо, Э. и Саймон, Д. 2012. Использование опилок и кожуры пальмового ядра в качестве заменителя мелких и крупных заполнителей в бетонных конструкциях в развивающихся странах. J. Химической, машиностроительной и инженерной практики. 2, 3: 51-62.

[16] Ли, А., Хонг, З. и Филлипс, Д. 1987. Влияние соотношения цемент / древесина и условий хранения древесины на температуру гидратации, время гидратации и прочность на сжатие древесно-цементных смесей. Наука о древесине и волокне. 19, 3: 262-268.

[17] Окороафор, С., Ибеаругбулам, О., Онуквуга, Е., Аняогу, Л. и Ада, Е. 2017. Структурные характеристики композитных опилок, песка и цемента. Int. Дж. Достижений в области исследований и технологий. 6, 1: 173-180.

[18] Ахмед, В., Хушнуд, А., Мемон, С., Ахмед, С., Балоч, В., и Усман, М., 2018. Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса с заданными характеристиками разрушения. . J. Чистого производства. 184: 1016-1027.18.

DOI: 10.1016 / j.jclepro.2018.03.009

[19] Вайкелионис, Г.и Vaickelioniene. 2006. Гидратация цемента в присутствии экстрактивных веществ древесины и минеральных добавок пуццолана. Керамика-Силикаты. 50, 2: 115-122.

[20] Миллер, Д.и Мослеми, А. 1991. Древесно-цементные композиты: влияние модельных составов на гидратационные характеристики и предел прочности. Наука о древесине и волокне. 23, 4: 472-482.

[21] Гартнер, Э., Янг, Дж., Дамидо, Д. и Джавед, I. 2002. Гидратация портландцемента, структура и характеристики цемента. Spoon Press, Лондон, E&FN: 57-113.

[22] Чжоу, М.и Ли, З. 2012. Легкие деревянные строительные изделия из цементного цемента на основе оксихлорида магния, изготовленные методом экструзии. Строительные и строительные материалы. 27, 1: 382-389.

DOI: 10.1016 / j.conbuildmat.2011.07.033

Механическая прочность бетона на основе гуммиарабика с добавлением древесных опилок и золы

Elinwa AU, Умар М.(2017). «Рентгеноструктурные исследования и исследования микроструктуры гуммиарабика-цементного бетона. Строительные и строительные материалы, 156, 632-638.

Элинва, Австралия; Хаззард, Массачусетс (2017). «Влияние добавки гуммиарабика на механическую прочность цементного теста и бетона». Advance in Materials, 1, 25-39.

Элинва, Австралия; Абдулбасир Г; Абдулкадир Г (2018). «Гуммиарабик как добавка для производства цементного бетона». Construction and Building Materials, 176, 201-212.

Элинва, Австралия; Махмуд Y (2002). «Зола из древесных отходов в качестве заменителя цемента». Цемент и бетонные композиты, 24 (2), 219-222.

Элинва, Австралия; Мамуда, Массачусетс (2014). «Зола опилок в качестве порошкового материала для самоуплотняющегося бетона, содержащего нафталинсульфонат». «Достижения в гражданском строительстве», 2014 г., 8 страниц.

Elinwa AU, Абдулкадир С. (2011). «Характеристика золы опилок для использования в качестве ингибитора коррозии арматуры.Новые подсказки в науке, 1, 1-10.

BS EN 196-3 (2005). Методы испытания цемента. Определение времени схватывания и прочности.

BS EN 1097-6 (2013). Испытания механических и физических свойств агрегатов. Определение плотности частиц и водопоглощения.

Сиддик Р., Сингх М., Сингхал А.К. (2019). «Использование необработанной древесной золы в качестве частичной замены песка в бетоне». ACI Materials Journal, 116 (6), 77-86.

Raza, MS; Рай, К; Кумар, Д; Али, М (2020). «Экспериментальное исследование физических параметров, параметров свежего состояния и прочности бетона, содержащего золу древесных отходов в качестве вяжущего материала». Journal of Material and Engineering Structures, 7, 267-276.

ASTM C31 / C31M-19a (2019). Стандартная практика изготовления и отверждения образцов для испытаний.

BS EN-12390-5 (2000). Метод определения прочности на изгиб.

ASTM C78 / C78M (2018).Стандартный метод испытания бетона на прочность на изгиб (с использованием простой балки с нагрузкой в ​​третьей точке).

К. Чжао, К. Чжао, Ю. Чжан, М., Чжоу (2015). «Влияние гуммиарабика на дисперсность цементного теста», в: F. Dong (Eds.), Proceedings 11th International Congress for Applied Mineralogy (ICAM), 2015, pp. 483–494.

Р. Мбугуа, Р. Ванджала, Дж. Ндамуки (2015). «Влияние камеди акации карроо на некоторые механические свойства цементных растворов и бетона.â € Int. J. Civ. Environ. Struct. Констр. Архитектор. Англ. 9 (11) (2015) 2135–2139.

Mohamamed AM, Osman MH, Smaoui H (2016). «Влияние биополимера гуммиарабика на свойства свежего и затвердевшего бетона». IJCSE, 6 (3), 187-194.

Они Д.О., Мверо Дж., Кабабо, К. (2019). «Экспериментальное исследование физических и механических свойств бетона, модифицированного крахмалом маниоки». The Open Construction and Building Technology Journal, 13, 331-343.

Акамме Сиори, Иха Сакико, Ямада Ёситомо, Хосокава Ёсифуми (2012). «Базовое исследование процесса изменения вязкости цементного теста путем флокуляции и гидратации». Цементная наука и технология бетона, 66 (1) 653-662.

Элинва, Августин и Кабир, Насир (2019). «Соотношение прочности на изгиб и прочности на сжатие больничных отходов-золы-бетона. ССРН: https://ssrn.com/abstract=3309506.

Elinwa AU, Кабир Насир (2019).«Соотношение прочности на изгиб и прочности на сжатие отработанного литейного пескобетона. Журнал материалов ACI, 116, (6), 205-211.

Лежерон Ф, и Паултр П (2014). «Прогнозирование модуля разрушения бетона». ACI Materials Journal, 5, 76-82.

ASTM D3906-03 (2008). Стандартный метод испытаний для определения относительной интенсивности дифракции рентгеновских лучей для цеолитсодержащих материалов типа фожазит.

Эванс, Б.В., Йоханнес, В., Отердум, Х., Троммсдорф, В. (1976). «Устойчивость хризорита и антигорита в серпентиновой мультисистеме. Schwett, Mineral, Petrogr. Mitt., 56, 79-93.

Hueste, M. B .; Chompreda, P .; Trejo, D .; Cline, D. B.H .; и Китинг П. Б. (2004) «Механические свойства высокопрочного бетона для предварительно напряженного элемента», ACI Structural Journal, 101, (4), 457-465.

Паван, А. и Даллас, Нидерланды (2020). «Аналитические тесты для оценки пуццолановой реакции в почвах, стабилизированных известью.• MethodsX, 7, 1–9.

ВЛИЯНИЕ ОПИЛ КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ

• ДАБАН А. МУХЕДИН Кафедра геотехнической инженерии, Инженерный факультет, Университет Коя, Коя, Курдистан, Ирак
• САНГАР Дж. КАДИР Кафедра геотехнической инженерии, Инженерный факультет, Университет Коя, Коя, Курдистан, Ирак
• МАДЕ И.ХАМАКАРЕМ Кафедра гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Сулеймани, Курдистан, Ирак
• АХМЕД Й. ХАМА РАШ Кафедра гражданского строительства, Инженерный колледж, Университет Сулеймани, Курдистан, Ирак

Ключевые слова: Опилки; мелкий заполнитель; прочность на сжатие; предел прочности; предел прочности при изгибе

Абстрактные

В прошлом речной песок был основным выбором для мелкозернистого заполнителя, но из-за ненаучных методов добычи
из русел рек он был истощен, что вызывает озабоченность окружающей среды.Большая часть опилок
сбрасывается на свалки, что нежелательно, поскольку отрицательно влияет на окружающую среду. В этом исследовании изучалось влияние опилок в качестве частичной замены мелкого заполнителя в бетонных конструкциях
. Прочность на сжатие, растяжение и изгиб были исследованы и оценены через 7, 14
и 28 дней. В этом исследовании были приготовлены четыре бетонные смеси, первая была контрольной смесью, а в других трех смесях
песок был заменен на следующие процентные содержания 5%, 10% и 15%.Результаты показывают, что к
увеличилось количество опилок в образцах бетона; прочность на сжатие, растяжение и изгиб
уменьшится. Прочность на сжатие для 5% замены опилок через 28 дней составила 26,2 МПа, для 10% —
20,1 МПа и для 15% — 15,9 МПа. Результаты испытаний показали, что в бетонных конструкциях
можно использовать 5% опилок.

Загрузки

Данные для скачивания пока недоступны.

использованная литература

А.Абдуллахи, М.А. (2013). Частичная замена
Песок с опилками в производстве бетона.
3-я двухгодичная инженерная конференция, Federal
Технологический университет, (стр. 1-6). Минна.
ACI211.1-91. (2009). Стандартная практика выбора
пропорции для нормального, тяжелого веса и
массивный бетон (АСИ211.1-91). Америкна
Бетонный институт.
ACI213R-14. (2014). Руководство для структурных
Бетон из легкого заполнителя.Американский
Бетонный институт.
Акшай Савант1, А.С. (2018). Частичная замена
Песка с опилками в бетоне.
Международный научно-исследовательский журнал инженерии
и технологии, Том: 05 Выпуск: 03,
3098-3101.
ASTMC293. (2016). Стандартный метод испытаний для
прочность на изгиб бетона (используя простой
балка с центральной нагрузкой). ASTM
стандарты.
ASTMC496. (2011).Стандартный метод испытаний для
прочность на разрыв цилиндрической
бетонные образцы. Стандарт ASTM.
Бдейр, Л. М. (2012). Изучение некоторых механических свойств раствора с опилками как
Частичная замена песка. Анбар Журнал
для технических наук, Том 5, № 1, 22-30.
Кроуфорд, Р. Х. (2011). Оценка жизненного цикла в
Среда сборки. Нью-Йорк: Spon Press.
Дилип Кумар, С. С. (2014). Недорогое строительство
Материал для бетона в виде опилок.Глобальный
Журнал исследований в области инженерии, Civil
и структурное проектирование, 14 Выпуск 4 Версия
1.0, 33-36.
Натан, М. (2018). Эффект опилок в чистом виде
Заполнитель в бетонной смеси. Международный
Журнал техники и техники,
Том 4 Выпуск 3, 1-12.
Ойедепо Джозеф, С. Д. (2014). Расследование
Свойства бетона с использованием опилок как
Частичная замена на песок.Гражданская и
Экологические исследования, Том 6, №2,35-42.
Пилерт, Дж. Ф. (2006). Значение тестов и
Свойства бетона и бетонных изделий
Материалы. Бриджпорт, Нью-Джерси: ASTM
Международный.
Рахмат Мадандуст, М. К. (2017). Аналитическое исследование
по прочности бетона на разрыв. Румынский
Журнал материалов, 47 (2), 204 — 209.
Шоаб Хуссейн, С. К. (2017). Экспериментальное исследование
Частичная замена мелкого заполнителя на
Опилки и карьерная пыль.Международный
Журнал инновационных исследований в области технологий,
Том 3 Выпуск 12,197-200.
Тилак Л. Н., С. К. (2018). Использование опилочной пыли в качестве мелкой фракции
Заполнитель в бетонной смеси. Международный
Научно-исследовательский журнал инженерии и
Технологии, Том: 05 Выпуск: 09, 1249-1253

Как цитировать

МУХЕДИН, Д.А., КАДИР, С. Дж., ХАМАКАРЕМ, М. И., и РАШ, А. Дж. Х. (2021 г.). ВЛИЯНИЕ ОПИЛОВ КАК ЧАСТИЧНАЯ ЗАМЕНА ПЕСКА В БЕТОНЕ. Журнал Университета Духок , 23 (2), 658-664. https://doi.org/10.26682/csjuod.2020.23.2.51

Раздел

Чистые и инженерные науки

Политика Journal of Duhok University заключается в том, чтобы владеть авторскими правами на технические материалы.Он публикует и способствует надлежащему повторному использованию опубликованных материалов другими лицами. Ксерокопирование разрешено с указанием ссылки на источник для использования отдельными лицами.

Авторские права © 2017. Все права защищены.

Механические свойства (сжатие) опилок бетона с различными добавками

Мохд Захарин, Тарудин (2014) Механические свойства (сжатие) опилок бетона с различными добавками. Факультет гражданского строительства и ресурсов земли, Университет Малайзии Паханг.

Аннотация

Рост цен на сырье для строительной отрасли привел к использованию вторичных материалов в качестве альтернативы замене традиционных материалов. Одна из них — опилки, которые могут использоваться в легком бетоне. Однако проблема, которая выявлена ​​в цементном бетоне на опилках, заключается в несовместимости между цементом и деревом, а также другими элементами для образования бетона. Было обнаружено присутствие вещества как ингибитора, замедляющего гидратацию и затвердевание цементного процесса.Чтобы сформировать бетон из опилок, очень важны добавки и соотношение смешивания, чтобы созданный бетон имел желаемое качество. Следовательно, основная цель этого исследования — определить прочность на сжатие опилок бетона как полноценного заменителя крупного заполнителя с различными добавками и различным соотношением добавок. Другая цель — изучить влияние добавок при смешивании с опилками бетона. Методология исследования состоит из трех этапов; сбор данных, подготовка образцов и тестирование.Для испытания на сжатие были испытаны смеси четырех типов. Это контрольный образец, опилки с известью, опилки с раковиной моллюска и опилки с отработанной отбеливающей землей (SBE). Всего образцов 90 образцов на 7,14 и 28 суток прочности. Наивысшая прочность на сжатие за 28 дней была достигнута при пропорции смеси 1: 1: 3: 1 (известь), которая составляет 5,27 МПа. Между тем самая низкая прочность на сжатие за 28 дней была достигнута при соотношении 1: 1: 3: 0,33 (SBE), что составляет 1,84 МПа. Исходя из этого, это показывает, что бетон из опилок с разными добавками, имеющий разное соотношение смеси, имеет потенциал в производстве легкого бетона.