Нож из алмазного диска по бетону: Нож из диска по бетону своими руками. Нож из циркулярной пилы своими руками

Содержание

Крепкий нож выживания из пильного диска


Если у вас имеется старый пильный диск, из него можно сделать отличный нож. Автор для таких целей использовал диск на 16 дюймов. С таким ножом будет не страшно отправиться в поход, да и подарить не стыдно. Самое главное при создании придерживаться правил безопасности, так как речь идет о металлообработке.



Материалы и инструменты для самоделки:
- пильный диск на 16 дюймов;
- болгарка;
- ленточный шлифовальный станок;
- фломастер;
- точило;
- древесина и режущий инструмент по дереву для создания ручки;
- дрель или сверлильный станок;
- матовая черная краска;
- эпоксидка;
- масло для обработки ручки и другое.


Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Вырезаем контур
Сперва нужно придумать и найти форму клинка, а затем перенести на диск и вырезать.


Шаг второй. Грубая обработка на точиле

Теперь автор шлифует клинок на точиле, задавая ему основную форму.

Шаг третий. Ленточный станок
На ленточно-шлифовальном станке задается нужный угол лезвия. Для шлифовки автор использовал бумагу на 80, а потом на 120.

Шаг четвертый. Упор ножа
Автор решил сделать на ноже своего рода перекрестие, как раньше делали на мечах. Для этого понадобится отрезать еще один кусок от диска и задать ему нужную форму. Ну а далее этот кусок стали крепится саморезами к древесине и в нем проделывается щель, чтобы туда могла зайти рукоятка клинка.


Шаг пятый. Изготовление ручки

Ручку автор сделал из грецкого ореха. Отпилив нужный кусок, ручка шлифуется до нужного профиля. Далее, чтобы она надежно лежала в руке, автор сделал в ней щели по 3 мм. Щели можно закрасить черным фломастером, чтобы выделить ручку, а затем она опять шлифуется.

В заключении в рукоятке нужно просверлить отверстие, чтобы в него могла зайти узкая часть клинка. Можно просверлить несколько отверстий, а затем расточить их напильником.

Шаг шестой. Закалка
Для закалки автору понадобилась банка из под консервы (подойдет из под краски и т.д.). В крышке делается щель, в которую вставляется клинок. Теперь банка ставится на газ и благодаря тому, что она закрыта, в ней образуется высокая температура. После прогрева ножа автор опускает его в масло.


Завершающим этапом закалки стало помещение клинка в плиту на час с температурой в 205 градусов Цельсия. Перед этим он также затачивается.

Шаг седьмой. Примерка
На этом этапе автор проверяет, все ли детали подходят друг к другу.

Шаг восьмой. Деталь ручки
Для нижней части ножа автор также вырезал деталь и задал ей нужную форму.

Шаг девятый. Покраска
Автор красит все металлические детали ножа черным матовым цветом. Потом детали снова калятся в печи один час при температуре 205 градусов Цельсия, чтобы краска надежно пристала.

Шаг десятый. Окончательная заточка
Клинок точится до состояния лезвия, он без проблем должен резать бумагу. Наждачная бумага здесь использовалась на 220 и 400.

Шаг 11. И снова в духовку
В очередной раз автор помещает клинок в духовку на час при температуре 205oC.

Шаг 12. Сборка ножа
Для сборки ножа понадобится хороший клей, подойдет эпоксидка. Еще автор использовал в нижней части полиэфирную шпаклевку, чтобы сровнять все воедино.



Шаг 13. Завершающая шлифовка

Теперь ручка хорошенько шлифуется до идеальной гладкости.

Для хранения ножа нужно смазать его лезвие маслом, да и ручку можно также пропитать маслом или другими специальными пропитками.

Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Что можно сделать из старого диска по бетону?! | СДЕЛАЙ САМ

Доброго времени суток друзья! В этой статье я расскажу как дать вторую жизнь уже отработанным вещам. Я всегда питал слабость и интерес к ножичкам и тд вот и решил попробовать изготовить. Ведь всегда же интересно попробовать сделать самому!?) Ведь так? Погнали!!!
Если лень читать то всегда можно посмотреть сразу видео ниже!

Ребята подпишитесь на один интересный канал про историю автопрома!

https://zen.yandex.ru/id/5e882279e75b2d4c5c1bbfc7

Итак! Что же нам понадобится для изготовления этой вещицы ?

Да в целом не особо много материала. А именно кусок старого диска по бетону с 230 УШМ. Нашел его у себя в куче чермета.

Итак, берем данный обрезок и делаем разметочку будущего клинка.

А дальше берем и вырезаем нашу заготовку по разметке.!

И вот что у нас выходит после того как мы вырезали.

Далее в работу вступает наш самодельный гриндер. Выравниваем торцы клинка.

Зачищаем плоскости клинка.

Все таки решил поправить форму, и отпилить конец клинка где есть победитовые напайки.

С помощью нехитрого приспособления крепим наш клинок и затачиваем спуски на гриндере.

Далее приступаем к рукояти.

Я взял небольшой березовый брусок. И из него мы будем делать нашу ручку.

С помощью скобеля придаем овальную форму.

И с помощью гриндера доводим поверхность до плавности.

Засверливаемся в нашу рукоять предварительно сделав разметку по клинку.

Заливаем отверстие эпоксидкой и вставляем наш клинок.

Оставляем на сутки.

Итак вот что получается.

Натираем рукоять маслом с воском и идем править на точилку для ножей

Правим

Тестируем! Я не претендую за звание супер ножидела, Но тем не менее, простой хозяйственный ножик сделать можно. Заточку кстати держит отлично.!

Дорогие друзья, подпишитесь на мой Youtube канал Сделай Сам и поделитесь этой статьей в соцсетях.

сделай сам

полезные советы

рукоделие

хобби

diy

самоделки

своими руками

Новая жизнь старого алмазного диска

А вы верите в реинкарнацию? Вторая жизнь для алмазного диска.

Внимание! Все кто занимаются плиткой, отделочными работами или камнеобработкой, вам данная статья должна быть особенно интересна и познавательна.

Например, вы закончили объект, у вас остались алмазные диски, которые у вас сточились, или которые вам просто не хочется забирать с собой, но это не значит, что это груда метала и ее пора выкидывать, наоборот их жизнь только начинается. Многие мастера делятся своей изобретательностью и показывают, какие полезные инструменты или приспособления можно соорудить.


В этой статье  мы собрали  4, на наш взгляд, самых креативных задумок по использованию старых алмазных дисков:

1. Самодельный топорик

Из старого алмазного диска для циркулярной пилы может получиться отличный топорик. Данный топорик не подойдет для колки дров, но отлично справится с задачей настрогать щепок для костра, разрубить кости и т.п.



Основные этапы работы:

Первым делом необходимо нарисовать на диске контуры, далее прижать круг струбцинами к плоскости, на которой буде происходить рез, далее шлифуем и убираем лишнее. С помощью полировочного диска шлифуем лезвие до блеска. На следующем этапе вырезаем из куска дерева рукоятку и тоже шлифуем ее.  В ручке делаем пропил, куда заводим лезвие топора.

2. Профессиональный скобель

Процесс изготовления:

Мастер набрасывает форму будущего скобеля по памяти, стараясь вписаться в размеры диска. Разметка начинается с переднего края ножа, длина которого составляет 5 дюймов. Далее начинает вырезать саму деталь, после этого пошел процесс шлифовки. Потом мастер закрепляет деталь струбциной и размечает будущее лезвие. Когда основная форма готова, автор начинает затачивать  скос края, где будет находиться лезвие.

Подробнее можно посмотреть на видео: 

    

3. Садовый бур

Мастер взял трубу, один из краев которой, сплющил в виде острия. Всю трубу продел через диск и начал приваривать их друг к другу.  Необходимо было растянуть диск в вертикальной плоскости. Для того, чтобы раздвинуть витки на нужное расстояние, мастер воспользовался шаблоном из обрезка профильной трубы, который забил между витками.  Далее он занимался изготовлением рукоятки. 


Подробнее: https://usamodelkina-ru.turbopages.org/s/usamodelkina.ru/11543-sadovyj-bur-iz-stertogo-almaznogo-kruga.html

4. Нож

На старом диске, чертится контур лезвия, после чего вырезается. Далее идет шлифовка до блеска. Ручка делается из кусочков кожи от старого ремня, и пару деревянных брусочков. Все это при укладывании промазывается клеем.


Подробнее: https://nepropadu.ru/blog/knife/11216.html

А какой вам понравился больше всего?  

виды, преимущества. Как выбрать подходящий диск?


Оглавление

1. Виды и особенности алмазных дисков
2. Принцип работы оснастки
3. Алмазные диски по бетону: достоинства и недостатки
4. Как выбрать оснастку?

Алмазный диск для болгарки – популярная оснастка, которая используется как в быту, так и при выполнении сложных строительных, отделочных и иных работ. Сегодня на рынке представлено огромное количество таких изделий. Они различаются диаметром, типом и другими характеристиками. Разберемся во всех особенностях продукции для обработки бетона и определим параметры, на которые следует ориентироваться при выборе оснастки.


Виды и особенности алмазных дисков


Бетон является материалом, который обладает высочайшими показателями прочности, но при этом является достаточно хрупким. При его неправильной обработке образуется огромное количество пыли. Кроме того, бетон легко повреждается (скалывается). Для его обработки с помощью болгарки должна применяться только специальная оснастка. Диски с алмазной крошкой на поверхности идеально подходят для работ. Такой алмазный инструмент позволяет обрабатывать бетон без риска его повреждения.

Алмазные круги по бетону на болгарку можно разделить на следующие 2 группы:

1. Отрезные. Такие алмазные диски предназначены для резки бетона.
2. Шлифовальные. Такими дисками шлифуют и полируют поверхности из бетона.

Отрезные диски (слева) и шлифовальный диск (справа)

Диски, предназначенные для болгарки, являются одними из самых прочных. Благодаря этому они подходят для работ не только по бетону. С помощью алмазного круга можно обрабатывать асфальт, кирпич, пено- и газоблоки. Кроме того, алмазные шлифовальные диски и отрезная оснастка стойки к износу. Долгое время их поверхности не стираются.

В зависимости от формы алмазные диски могут быть:

1. Тарельчатыми или сплошными. Они применяются как для шлифовки, полировки и резания, так и для затачивания инструментов.
2. Прямые и сегментые. Такая алмазная оснастка может применяться для обработки даже искусственного и натурального камня.
3. Турбо-сегментные. Такие диски имеют кромку зубчатой формы. Благодаря этому они подходят для обработки бетона и других материалов.

1. Тарельчатый диск. 2. Сегментный диск. 3. Турбо-сегментный диск.

Обо всех особенностях алмазного инструмента (дисков) вам расскажут специалисты. Это позволит быстро сделать выбор.

Принцип работы оснастки


Большая часть алмазных кругов с частотой оборотов до 12 000. Максимальная скорость составляет 13 900 оборотов в минуту. С поверхностью бетона контактирует только алмаз, выступающий над поверхностью обода. При вращении алмазного круга материал истирается в мелкую пыль. Многослойная структура кромки обеспечивает постоянную готовность диска к эксплуатации. Образующийся избыток тепла отводится по корпусу диска. Тем не менее круги болгарок существенно нагреваются и нуждаются в охлаждении. В бытовых условиях достаточно время от времени останавливать работы. При выполнении крупных операций с применением дисков оснастку современных инструментов следует охлаждать с помощью специальных жидкостей.

Важно! Эффективность применения алмазных дисков и их долговечность во многом зависит от размера алмазов. Крупные гарантируют длительную эксплуатацию, но достаточно быстро изнашиваются. Мелкие алмазы на кромке диска режут точнее, но медленнее. Срок их службы является более длительным, чем у крупных.

Обратите внимание! После установки диска следует закрутить гайку с помощью специального ключа, поставляемого вместе с болгаркой. Только так вы обеспечите безопасность работ.

Алмазные диски по бетону: достоинства и недостатки


Алмазные диски, разработанные специально для болгарок, отличаются такими достоинствами:

1. Универсальность. Всего одним диском можно резать, шлифовать и полировать сразу несколько материалов.
2. Высокая скорость работы. Алмазный диск позволяет выполнять все операции быстро, но при этом качественно. Насадки исключают образование искр, например, ограничивающих обзор.
3. Низкий уровень шума. Алмазные насадки работают достаточно тихо.
4. Точность. Диски обеспечивают точную линию среза. Это позволяет выполнять работу аккуратно.

Важно! Алмазным диском, созданным для бетонных поверхностей, не удастся провести обработку металла, различных сплавов и древесины. При сухой резке существует вероятность образования большого количества пыли. При мокрой резке в промышленных объемах нужно пользоваться специальным оборудованием для подачи воды.

Как выбрать оснастку?


Выбирая диск, нужно ориентироваться на следующие параметры:
  • Цель использования. Алмазный круг по бетону – специализированная оснастка. Если вы планируете использовать ее в профессиональных целях, обязательно уточните, сможет ли она работать с другими материалами (искусственным и натуральным камнем, например). 
  • Место использования. Для бытового применения лучше покупать сплошные или сегментирование диски. Они являются самыми универсальными. Турбированные и другие модели больше подходят для профессиональных работ. 
  • Диаметр. Такой параметр дисков напрямую связан с характеристиками угловой шлифовальной машины. Заранее узнайте, для какого диаметра предназначена ваша болгарка. К стандартным размерам относят: 115, 125, 150, 180, 200 и 230. 
  • Диаметр вала. Оснастка различается и в зависимости от посадочного вала болгарки. Если диск не подойдет, нужно будет пользоваться другим или использовать переходные кольца. 
  • Структура и форма зубьев. Для работы с бетонными поверхностями без армирования можно использовать диск без зубьев. Если вы будете обрабатывать более жесткие материалы (армированный прочный бетон, асфальт и др.), советуем заказать диск с зубьями. 
  • Цена. Качественный диск не может быть дешевым, поэтому не советуем экономить. Вы можете просто потратить деньги зря. 
  • Производитель. Если вам нужен действительно качественный диск, заказывайте его у проверенного изготовителя. В нашем ассортименте, например, вы найдете оснастку, отличающуюся высоким качеством и стабильностью эксплуатационных параметров. 

Если вы не определились, какой диск вам нужен, обратитесь за помощью к специалистам. Они дадут ценные советы по заказу. Вам предложат диск, соответствующий всем запросам, решаемым задачам и финансовым возможностям.

Нож из пильного диска своими руками

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.

Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Главная страница » Нож Своими Руками Из Пилы По Дереву

Похожие записи

Желаете сделать уникальный ножик? Для вас нужен резец для дерева или острый клинок для охоты? Сделать своими руками не плохое изделие более реально. Главное. владеть навыком работы с металлом и знать, чего у вас имеется желание.

Поначалу подготовьте что остается сделать нашему клиенту нужные детали и инструменты, сложите их только в одном месте. Обусловьтесь, какой конкретно материал вам придется использовать. При необходимости острое и крепкое изделие – делайте ножик из пилы.

Возьмите заготовку. Полотно пилы по дереву по другому металлу лучше подходит с этой целью. В роли материала для производства рукояти для клинка используйте дерево (хоть какое, по вашей заявке), текстолит, оргстекло.

Чтоб начать работу и сделать ножик из пилы по металлу, необходимо:

  • ратфиль;
  • электронное точило;
  • электродрель;
  • маркер;
  • линейка;
  • наждачка;
  • паста для полирования поверхностей;
  • медь либо алюминий для заклепок.

Разберемся, как сделать ножик из пилы. Подготовьте железное полотно для производства клинка. Нарисуйте у него заготовку грядущего инструмента, используя таких целях маркер.

Помните, что ножик считается прохладным орудием, если длина лезвия превосходит 2/3 общей длины изделия. Если вы некорректно сконструируете ножик из пилы и его расценят как прохладное орудие – ожидайте наказания.

Очертив контур грядущего изделия, принимайтесь за выточку формы. Принципиально прорисовать форму так, чтоб режущая часть грядущего изделия разместилась в области зубьев пилы. По причине разводки пилы, если сделаете данном месте обух, для вас придется делать дополнительную работу по стачиванию неровности.

Не начинайте стачивать нож, не потренировавшись. Возьмите обыденный кусочек металла и попытайтесь его обработать. Попортить железяку не в такой мере жутко, как утратить неплохую заготовку. Нужно не только лишь регулировать силу нажима при точении, одновременно смотреть за температурой, чтоб не перегреть железо. Высочайшая температура не только лишь портит вид металла. Когда снаружи он не поменяется, то его структура может серьезно пострадать: металл станет намного мягче и поболее хрупким. Ножик из циркулярной пилы, сделанный из плохого металла, придется точить почаще.

Читайте так же

Самодельный” нож из круга для циркулярки своими руками

Чтоб проверить, не начало ли перенагреваться железо, капните пару капель воды на заготовку. Если она здесь же испаряется, быстрее охлаждайте заготовку для грядущего клинка. Чтоб избежать вероятных проблем, связанных с перегревом металла, поставьте около станка емкость с водой и периодично охлаждайте будущий ножик из пилы.

Сформировав базу грядущего ножика, приступайте к важнейшему и сложному шагу работ – выведению спусков. Спуск – это поверхность на ножике, плавненько сужающаяся в направлении к лезвию. Назначение ножика прямо определяет угол и ширину спусков. Потому выбирайте среднее значение, если желаете получить универсальный ножик из пилы.

До работы на станке нарисуйте предполагаемые спуски на железном полотне, используя для этой цели вам маркер. Стачивайте аккуратненько, не спеша, чтоб не попортить будущий ножик. Рекомендовано, так же как и в прошлом шаге, потренироваться на запасной детали. Спуски бывают симметричными и лежать под одним и этим же углом с обеих сторон. При всем этом лезвие является недоточенным: оставьте отступ приблизительно в 0,25 мм.

Чтоб отточить лезвие, употребляют наждачку. Для таких целей идеальнее всего подходит наждачная бумага 8-10 номера жесткости. Точить ножик из пилы по металлу лучше на деревянном бруске. Чтоб приготовить импровизированную точилку, возьмите брусок и наклейте к нему наждачку.

Используя крупную наждачную бумагу, вы придадите лезвию нужную остроту, а взяв более маленькую, отшлифуете железное лезвие стопроцентно.

На завершительном шаге обработки отполируйте клинок. Тот же деревянный брусок обтяните войлоком либо кожей, натрите пастой ГОИ и полируйте пока, пока не достигнете хотимого эффекта.

Намного проще склеить ручку из 2-ух вырубленных и приготовленных кусочков дерева как еще его называют оргстекла. Сделать ее легко, чем закрепить на хвостике ножика. Чем, можно выбрать незатейливый вариант и примотать ручку изолентой, но для чего столько стараться, чтоб в конечном итоге попортить опрятный вид ножа?

нож поплавок сделанный стоя на одной ноге

Читайте так же

И вот наступает самый ответственный шаг работ. Потому что сверлить придется в хвостовике ножика, полотно может просто разорваться. Потому будьте бдительны и аккуратны.

Сталь. жесткий, но наряду с этим хрупкий материал. При равномерном рассредотачивании давления, когда пила находится в работах, сломать ее невозможно. Но при точечном сверлении давление возрастает, и металл может просто расколоться. Потому сверлить отверстие лучше при маленьких оборотах станка и даже не забывать подливать масло в район сверления. При таких обстоятельствах шуруповерт. безупречный инструмент для выполнения поставленной цели, потому что оборотов у него меньше, то и возможность поломки детали не так высока.

Выполнив предшествующий шаг и проделав в рукояти отверстия, такие же просверлите в половинках рукояти. Сделайте медную по другому дюралевую заклепку. Для страховки сможете проклеить область, где будет находиться заклепка, клеем, однако лучше, если у вас найдется эпоксидка.

Мастера молвят, что отверстие можно сделать и без использования сверлящих инструментов. Клинок совместно с хвостовиком покрывают слоем лака. Там, где является отверстие, необходимо очистить поверхность от лака. Следует поместить ножик из пилы по дереву в раствор электролита и опустить в емкость с заготовкой провод с отрицательным зарядом, а положительный подключить к источнику питания, как которого используются обыденную батарейку.

И поэтому такового воздействия получится дырка в металле, правда, совершенно круглой она не будет, зато разрушить клинок таким методом точно вы не сможете.

Если по каким-то причинам сделать ножик из пилы по металлу у вас не выходит, нет нужного материала. поменяйте его. Для производства клинка отлично подходит авто рессора, металл какой занимается мягче, чем у пилы. Для обработки таковой заготовки не потребуется использовать точило, зато пригодится пила по металлу для вырезания формы клинка. Так как металл легче поддается обработке, то края заготовки есть вариант подогнать ратфилем. Работать над созданием ножика таким методом придется подольше, ведь кто шаг обработки включает ручную работу.

Самодельный японский нож накири.Топор своими руками. hand made japan knife nakiri

Изготовка ножика из пилы – трудозатратный процесс, однако итог этого стоит. Изготовив ножик из пилы самостоятельно, у вас получится высококачественный и уникальный клинок.

Если сможете найти источник использованных пильных дисков, можете изготавливать из них отличные ножи. Эта сталь должна поддаваться закалке, по крайней мере, многие уверяют, что при изготовлении пильных дисков применяются высокоуглеродистые стали.

Нож делается довольно просто по классической схеме. Может быть, вы узнаете из этой инструкции для себя что-то новое. Автор не использует при изготовлении болгарку, шлифмашину и другие навороченные инструменты, все делается вручную, не считая приспособлений для закалки.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
– пильный диск;
– маркер с тонким наконечником;
– картон, ножницы, чертежные инструменты для изготовления шаблона;
– ножовка по металлу;
– напильники разной зернистости;
– тиски;
– дрель со сверлами;
– древесина и латунные штифты для изготовления рукоятки;
– струбцины;
– водный камень для заточки;
– наждачная бумага разной зернистости и другое.

Процесс изготовления ножа из пильного диска:

Шаг первый. Переносим шаблон на металл
Первым делом сделайте бумажный шаблон. Тип шаблона выбирайте на свой вкус. В первом случае шаблон можно создать на тонкой бумаге и вырезать. А потом этот шаблон просто приклеивается к заготовке и потом вырезается.

Во втором случае шаблон делается из плотной бумаги, например картона, а потом обводиться на листе бумаги маркером. Именно этот вариант и выбрал наш автор. Маркер нужно использовать с максимально тонким наконечником, так как в будущем возникнут проблемы при обработке.



Нож автор решил сделать максимально длинным, так что шаблон был изготовить по всей «длине» пильного диска.

Шаг второй. Вырезаем заготовку
Работы ведутся обыкновенной ножовкой по металлу. Вы можете пользоваться болгаркой или ленточным отрезным станком, автор просто делает нож любительски, так сказать «на спор». Сперва ручной ножовкой получится вырезать очень грубый профиль, он вырезает просто прямые линии. Для дальнейшей работы вам будут нужны тиски или струбцины.







Далее, когда основной профиль готов, понадобится вырезать закругленные места. Для этих целей автор делает несколько поперечных разрезов до линии профиля, а затем вырезает эти места секциями. Это позволяет вырезать нужные формы обычной ножовкой.

Шаг третий. Стачиваем лишнее
Дальнейшие работы принято выполнять как минимум точилом или болгаркой, а в идеале на ленточном шлифовальном станке. Автор все делает, вооружившись хорошими напильниками. С помощью него стачиваем все бугорки, неровности, которые остались после грубой работы ручной ножовкой.
С помощью напильника можно еще производить некоторые замеры плоскости, если на клинке таковые имеются.

Напильники тут нужно использовать разные, чем у вас их больше, тем лучше. Понадобятся не только плоские, но круглые, полукруглые и другие. Ориентироваться тут нужно на фломастер, в итоге эта линия должна быть сточена и исчезнет. Ну или можно стачивать металл до нее, тут кто уже как выберет.







Шаг четвертый. Сверлим отверстия и намечаем профиль лезвия
Сперва автор хотел сделать длинные широкие скосы, но металл пильного диска оказался слишком тонким, и их пришлось уменьшить. Так ил иначе, для создания ровных скосов вам понадобиться их разметить на заготовке все тем же маркером.

Еще вам будет нужно сверло того же диаметра, что и толщина заготовки. Приложив ее и сверло на ровный стол, проведите по всей длине лезвия линию. Это позволит его четко разделить на две половины. Потом будет очень удобно вытачивать скосы.








На этом же этапе автор наметил и просверлил в металле отверстия под штифты, которые будут держать ручку. Дрель он, конечно, использовал не ручную механическую, а беспроводную (на аккумуляторе). Ну, электрическая дрель, я думаю, найдется у каждого.

Шаг пятый. Формируем профиль и шлифуем клинок
Настает самый ответственный и тяжелый этап в изготовлении ножа, ведь от него будут зависеть все режущие данные. Для формирования скосов вам понадобится надежно закрепленный брусок и пару саморезов. Приложите заготовку к бруску и прикрутите ее двумя саморезами. Теперь, вооружившись напильником, можете потихоньку формировать скосы. Не спешите и следите за тем, чтобы скосы были ровными.





Когда скосы будут сделаны, клинок можно шлифонуть. Это уберет царапины от напильника. Тут вам понадобиться наждачная бумага зернистостью 220. Наждачку нужно будет прикрепить к бруску для удобства.
Вот и все, заготовка готова к следующему шагу – закалке.

Шаг шестой. Закалка и отпуск металла
Чтобы нож получился максимально прочным и долго держал заточку, его можно закалить. Хотя в некоторых случаях при изготовлении ножей из пильных дисков их не закаляют и вовсе. Для закалки вам понадобится хороший костер, или же можно использовать небольшую самодельную печь, как в этом случае. Чтобы получить нужную температуру для разогрева, вам понадобиться обычный бытовой фен и кусок длинной трубки (подойдет от пылесоса). Ну а дальше, как, что и куда, думаю догадаетесь сами. Кстати, вместо фена подойдет и пылесос.





Металл нам нужно нагреть до того момента, когда он уже не будет притягиваться магнитом. Если у вас нет опыта, держите возле себя магнит и проверяйте. Еще о степени нагрева свидетельствует цвет металла. Сечение должно быть ярким.

Когда нож будет равномерно прогрет, пришло время его охлаждать. Для охлаждения автор использовал арахисовое масло. Впрочем, любое другое растительное должно подойти. При охлаждении будет выделяться много дыма и брызг, так что делайте это на безопасном расстоянии и в целом придерживайтесь всех правил безопасности.



Неотъемлемой часть закалки является отпуск металла. Если вы это проигнорируете, клинок будет крепким, однако может разлететься на куски при падении на твердую поверхность, так как металл будет слишком хрупким. Чтобы сделать нож устойчивым к механическим воздействиям, вам нужно его немного отпустить. Тут на помощь приходит обычная бытовая духовка. Ее нужно разогреть до температуры порядка 200 градусов Цельсия и потом на час положить в нее клинок. Спустя это время, печь нужно выключить и дать ей остыть с закрытой дверкой. Так происходит отпуск металла. Дальнейшие работы проводятся тогда, когда металл остынет.

Шаг седьмой. И снова шлифуем
Как вы догадались, после закалки на металле будет много жженого масла и других загрязнений. Их нужно будет счистить и довести металл до блеска. Тут вам будет нужна наждачная бумага зернистостью 220 и 400. Еще процесс очистки существенно ускоряет WD-40.

Шаг восьмой. Изготовление ручки
Ручку автор делает из грецкого ореха, тут есть некоторый нюанс в изготовлении. Поскольку заготовка оказалась слишком толстой, автор ее потом разрезает вдоль ножовкой. В итоге образуются две половинки. Тут придется немного помучиться, чтобы получился ровный разрез.
В качестве профиля ручки используем сам нож, просто обводим его фломастером или острым предметом, приложив к дереву.
















Вырезав заготовку и разрезав ее вдоль, автор потом формирует грубый профиль ручки. Еще на этом шаге важно позаботиться о том, чтобы плоскости ручки, которые прилегают к ножу, были ровными, это обеспечит хорошее склеивание, да и вообще ручка будет качественной. Так что берем заготовки и гоняем их по куску наждачной бумаги ну или точильному диску.

На этом же шаге сверлим два сквозных отверстия для установки штифтов. Штифты должны заходить в ручку с некоторым усилием, но будьте осторожны, при слишком маленьком отверстии ручку можно легко расколоть при забивании штифтов. Штифты можете выбрать медные, латунные или другие на свой вкус.

Шаг девятый. Приклеиваем ручку
Перед склеиванием не забудьте хорошенько зачистить металл наждачкой, чтобы клей надежно соединил ручку. Ну а далее берете эпоксидку, смазываете две половинки, устанавливаете штифты, и ручка зажимается струбцинами до полного засыхания клея. Обычно эпоксидка полностью застывает спустя 24 часа, но бывает и такой клей, который сохнет быстрее.

Дабы не замазать клеем лезвие, его можно заклеить.

















Вот и все, нож почти готов. Ручку пропитываем льняным маслом или другими веществами для защиты от влаги. В заключении ее можно полирнуть, она засверкает, будто находится под слоем лака.

Шаг 11. Точим нож
Хотите действительно острый нож? Используйте для заточки водный камень. Как и в случае со шлифовкой, зернистость водного камня нужно постепенно уменьшать, доводя лезвие до идеала. Не забывайте все время смачивать камень, чтобы он очищался от металлической пыли.

>

Алмазный диск для бетона и железобетона (MWB) 230-2.8-10W-22.2H STD

Алмазные диски по бетону железобетону MWB применяются для обработки твердых и прочных материалов, таких как железобетон. Диски алмазные по бетону и железобетону MWB обеспечивают получение каналов заданной геометрии без сколов и разрушения поверхности железобетона, делая свою задачу максимально быстро и эстетично. У алмазных дисков по бетону и железобетону высокий ресурс!

Алмазный диск по бетону железобетону (MWB) 115-2.0-10W-22.2H STD

диск алмазный по бетону железобетону 230 цена

Алмазные диски для бетона железобетона выполнены с сегментным строением режущей части, что обеспечивает хорошее охлаждение алмазному диску. Такая форма сегмента также обеспечивает отвод пыли и грязи из зоны резки, что увеличивает эффективность работы. Связка изготовлена специально для резки твердых материалов, таких как бетон, железобетон, инженерный камень или кварцит.

Диск алмазный отрезной по бетону железобетону 230 цена

Алмазные отрезные диски по бетону железобетону 230 выполняют свою задачу на все 100%. Этими алмазными дисками пользуются как большие строительные организации, так и небольшие бригады, которые занимаются отделкой. Стоимость алмазного диска полностью оправдывает его в работе. Для больших организаций при больших закупках готовы предложить вам спец. цены!

Диск по бетону для болгарки 230 алмазный

Профессионалы рекомендуют купить диски по бетону железобетону от ведущих производителей Южной Кореи MWB 230 Shinhan Diamond оснастки УШМ Углошлифовальных машин (Болгарка).

Купить диск алмазный по бетону 230

Для того чтобы оформить заказ просто нажмите кнопку "Купить" или позвоните нам по телефонам в контактах. Диски данной модели пользуются большой популярностью у строительных организаций, поэтому их всегда достаточно на складе в Москве.

Алмазные круги для штробореза и бороздодела Hilti (Хилти), Bosch (Бош), Makita (Макита), Metabo (метабо) и др.

Алмазный круг для штробореза необходимый расходный инструмент для строительных и ремонтных работ. Их используют для проделывания борозд и пазов под коммуникации и электросети в кирпичных, бетонных и железобетонных стенах и перекрытиях. Для высокой производительности используют качественные и высокопроизводительные алмазные диски по железобетону MWB.

Диски по железобетону MWB - это идеальный инструмент для штроборезов и бороздоделов Hilti (Хилти), Bosch (Бош), Makita (Макита), Metabo (метабо). При использовании бороздодела (штробореза) необходимы два алмазных диска, которые работают. Исключение составляет штраборезы (бороздоделы) Metabo (Метабо).

Диски для штробореза и бороздодела

Штроборез AEG MFE 1500 413605

Бороздодел Фиолент Б2-30

Штроборез-бороздодел Фиолент Б1-30

Бороздодел Фиолент Б3-40 Ф0054

Штроборез Einhell TH-MA 1300

Штроборез Калибр Мастер ШТБЭ - 2600/230м 00000038066

Штроборез Metabo MFE 30 601119000

Штроборез GRAPHITE 59G370

Штроборез Калибр Мастер ШТБЭ-1500/125М 00000048777

Штроборез MESSER CS125

Штроборез Makita SG-1251J

Штроборез SPARKY FK 6526

Бороздодел SPARKY FK 6522

Штроборез Bosch GNF 35 CA 0.601.621.708

Штроборез MESSER T1455 10-40-145

Штроборез Makita SG 150

Штроборез Bosch GNF 65 A 0.601.368.708

Бороздодел Hitachi CM 9 SR

Бороздодел Hitachi CM 9 UBY

Бороздодел Hitachi CM 5 SB

Инструкция для алмазных дисков.

Подбор оснастки для инструмента

Инструмент Охлаждение Диаметр диска Диаметр внутреннего отверстия

Угловая шлифовальная машина (УШМ)

без воды Ø 115-125-150-180-230 мм ø 22,23 мм

Штроборез

без воды Ø 125-150-230 мм ø 22,23 мм

Бензорез

без воды, с водой Ø 300-350-400 мм ø 30,00/25,40/20,00 мм

Резчик швов

с водой Ø 300-350-400-450-500-600-800 мм ø 30,00/25,40 мм

Настольная пила

с водой Ø 300-350-400-450-500-600-800 мм ø 30,00/25,40 мм

Станок плиткорез (mini)

с водой Ø 180-200-230 мм ø 30,00/25,40/22,23 мм

Станок плиткорез (maxi)

с водой Ø 180-200-230-250-300-350 мм ø 30,00/25,40/22,23 мм

Рабочая скорость для алмазных дисков

    Ø 115 мм Ø 125 мм Ø 150 мм Ø 180 мм Ø 200 мм Ø 230 мм Ø 250 мм

Максимальная рабочая скорость

об/мин 13280 12200 10200 8600 7600 6600 6100

Максимальная рабочая скорость

м/с 80 80 80 80 80 80 80
                 
    Ø 300 мм Ø 350 мм Ø 400 мм Ø 450 мм Ø 500 мм Ø 600 мм Ø 800 мм

Максимальная рабочая скорость

об/мин 6400 5500 4780 4250 3800 3170 2380

Максимальная рабочая скорость

м/с 100 100 100 100 100 100 100

Правила техники безопасности:

  1. При работе алмазными дисками соблюдайте общие правила техники безопасности. Работать следует только в защитной одежде, очках и перчатках, рекомендуется также использовать средства защиты органов слуха.
  2. Диаметр посадочного отверстия диска должен совпадать с диаметром вала инструмента, которым производится работа.
  3. Диск должен быть установлен так, чтобы стрелка на его поверхности указывала направление вращения диска.
  4. Перед установкой диска убедитесь в том, что шпиндель и фланец машины  очищены от грязи. Неправильная установка диска может стать причиной сильной вибрации.
  5. Перед началом работы убедитесь в том, что диск действительно предназначен для того материала, который Вы собираетесь резать.
  6. При установке диска, а также при работе избегайте ударов по диску и сильного нажима на него.
  7. Перегрузка диска недопустима.
  8. Во время работы следите за тем, чтобы диск двигался прямо, без перекоса.
  9. Материал, который надо разрезать, должен быть хорошо зафиксирован на месте работы, иначе диск будет ходить из стороны в сторону.
  10. Не допускайте перегрева диска. При сухом резе необходима пауза для охлаждения каждые 20 сек. При этом инструмент необходимо вынимать из разреза.

Инструкция для алмазных дисков (инструмент: угловая шлифовальная машина (УШМ)):


Инструкция для алмазных дисков (инструмент: бензорез):


Продукция: Алмазные диски и тарелки.

Все, что вам нужно знать о алмазных дисках

Понимание алмазных дисков - ключ к пониманию их ценности

Когда строительные конструкции должны выдерживать самые жесткие элементы, большинство торговцев используют бетон, потому что он универсален, долговечен и экономичен. Бетону можно легко придать форму и цвет, и это один из самых безопасных строительных материалов.


Бетонное строительство было обычным делом со времен Римской империи. Как свидетельство прочности бетона, Колизей все еще стоит сегодня, но на его строительство также ушло восемь лет.Сегодня бетон остается одним из ведущих строительных материалов в мире, но строительство должно быть завершено в сжатые сроки и в рамках бюджета.

При работе с чем-то настолько прочным и долговечным не менее важно, чтобы мастера были оснащены лучшими инструментами, чтобы сделать свою работу максимально простой, эффективной и безопасной.

При распиливании усадочных швов, нарезке декоративных плиток или выполнении точных пропилов в существующем бетоне обязательно наличие высококачественного пильного полотна.Алмазные пилы имеют явные преимущества перед абразивными кругами, когда речь идет о чистых профессиональных пропилах в бетоне.

Гайки и болты - типичные компоненты алмазных дисков

В алмазном пильном полотне есть четыре типичных компонента:

Кристаллы алмаза - Кристаллы алмаза, как правило, синтетические, а не натуральные, позволяют производителям контролировать форму и размер. Синтетический процесс также позволяет создавать кристаллы для конкретных приложений.Производительность резки определяется типом, формой и размером этих кристаллов алмаза.

Металлическая связка - Кристаллы алмаза удерживаются на месте смесью различных металлов, которые определяют скорость воздействия на кристаллы алмаза. Более твердая связка снижает алмазную эрозию, которая предназначена для более мягких материалов, таких как сырой бетон или асфальт. Более мягкая связка увеличивает алмазную эрозию и лучше подходит для более твердых материалов, таких как гранит или затвердевший бетон.

Diamond Edge - Кристаллы алмаза и связующая матрица нагреваются, формируются и прикрепляются к сердечнику лезвия. Этот край может иметь одну из трех конфигураций: сегментированный, сплошной или зубчатый. В каждом случае алмазная кромка шире сердечника лезвия, чтобы уменьшить сопротивление самого лезвия, увеличить удаление отходов материала и уменьшить вероятность заедания лезвия в материале. Эти кромки прикрепляются к стальному сердечнику посредством пайки, спекания или лазерной сварки.

Стальной сердечник - Сердечник лезвия изготовлен из высоколегированной термообработанной стали. Сердечник натягивается, чтобы позволить лопасти поворачиваться в соответствии с курсом на оправке, которая идеально центрирована в сердечнике. Сердечник также натянут или настроен для уменьшения напряжения, вызванного высокой центростремительной силой и ударом, вызванным резкой таких плотных материалов.

Как работают алмазные диски

В отличие от большинства других дисков, алмазные диски не режут материал. Вместо этого они используют трение, создаваемое между алмазной связкой и разрезаемым материалом, чтобы работать как шлифовальный круг.

Как упоминалось в объяснении Metal Bond, более твердые материалы лучше всего резать, когда связка более мягкая. По мере того, как частицы алмаза тускнеют и разрушаются, связь освобождается, так что можно обнажить большую часть синтетического алмаза. Обратное верно для резки более мягких материалов. Связь более прочная, чтобы гарантировать, что алмаз экспонируется достаточно долго для полного использования.

Типы резки алмазными дисками

Существует два основных метода резки алмазными дисками: влажная и сухая резка.Как и в случае со всеми лезвиями, одним фактором, который серьезно влияет на характеристики лезвия, является нагрев, который может привести к потере сегмента, деформации и растрескиванию сердечника, а также к необходимости нового лезвия.

Вот почему большинство алмазных дисков используют воду для отвода тепла и увеличения срока службы лезвия. Кроме того, вода помогает удерживать опасную пыль, которая при резке бетона содержит кремнезем. OSHA имеет множество правил, ограничивающих количество пыли, образующейся при резке.

Сухая резка используется реже и обычно для небольших работ, таких как резка брусчатки, и должна выполняться только на открытом воздухе.По мнению М.К. Morse, производитель алмазных дисков: «Лезвия для сухой резки требуют достаточного воздушного потока вокруг лезвия, чтобы предотвратить перегрев стального сердечника. Лучше всего это достигается за счет неглубоких, прерывистых резов материала с периодами «свободного вращения» в течение нескольких секунд, чтобы максимально ускорить процесс охлаждения ».

Основное отличие - способ крепления алмазной матрицы к сердечнику. Мокрые лезвия паяют, а сухие лезвия обычно сваривают лазером. Лазерная сварка имеет более высокую температуру плавления.Помимо сварного шва, еще одним отличием является связка. Сухие лезвия обычно имеют немного более мягкое соединение, что упрощает резку без воды для охлаждения и смазки среза.

Сегментированные алмазные диски по сравнению с лезвиями со сплошным ободом

Мы добавили этот раздел в статью после того, как читатель задал вопрос о том, когда использовать сегментированные лезвия по сравнению с лезвиями со сплошным ободом. Ответ заключается в том, что это зависит от ряда переменных, в том числе от разрезаемого материала, скорости резки, качества отделки и наличия воды.Сегментированные лезвия обычно используются при сухой резке. Каждый сегмент разделен прорезями или бороздками. Эти зоны выполняют важные функции, а именно отвод тепла и удаление мусора. Из-за этого вы обычно также видите более высокие скорости резания. Лезвия со сплошным ободом - это лезвия для влажной резки, которые работают очень медленно (условно говоря), но обеспечивают максимально чистый срез. Это важно при работе с очень хрупкими материалами или когда режущая кромка будет оголена. Оба лезвия подходят для резки бетона, кирпичной кладки, брусчатки и т. Д.

Использование алмазных дисков со сталью

Еще одно соображение - при использовании алмазных дисков по бетону со сталью в нем. Арматура - это основа бетонных конструкций, а также отравление для бит и лезвий. При резке арматуры на открытом воздухе алмазный диск быстро выполнит рез, но это значительно сократит срок службы лезвия. Это связано с тем, что алмазные диски «режут» путем шлифования материала, в отличие от других лезвий, которые рвутся и рвутся. При резке бетона там, где обязательно есть арматура, часто лучше использовать лезвие со сплошным ободом и подачу воды.

Размеры алмазных дисков, инструменты и стоимость

Алмазные диски бывают разных размеров от 4 дюймов для использования с угловыми шлифовальными машинами и до 36 дюймов. Подумайте о мотопилах, которые вы видите, когда бригады режут дороги или тротуары - они используют алмазные диски.

Алмазные диски очень дороги по сравнению с абразивными кругами. Хотя первоначальной стоимости достаточно, чтобы отпугнуть некоторые покупки, важна цена за сокращение. Абразивные круги имеют очень короткий срок службы и неэффективны при резке более твердых материалов.Пользователи будут использовать в 50 раз больше абразивов, чем алмазные диски.

Поскольку алмазные диски могут сильно различаться по цене, вы должны учитывать ценность, которую они приносят подрядчикам. Kia и Porsche - это автомобили, но Rio стоит менее 20 000 долларов, а Cayman продается в розницу к северу от 85 000 долларов. Porche также быстрее доставит вас к финишу на трассе. Я не говорю откровенно, но это прямая параллель с разницей между текущими предложениями на рынке. Компании, которые инвестируют в новые технологии, используют сталь высочайшего качества и имеют более высокую концентрацию алмазов, предоставляют лезвия, которые режут лучше и служат дольше.

При покупке инструментов, бит или лезвий я рассматриваю каждое новое дополнение с намерением получить лучшее, что я могу себе позволить, чтобы выполнить задачу с наилучшими результатами и минимальными усилиями. Время - это деньги, но - деньги, - тоже деньги.

В конце концов, алмазные диски - это очень эффективный инструмент, который может быстро справиться даже с самыми твердыми материалами, и, поскольку они имеют длительный срок хранения, первоначальные вложения в конечном итоге окупятся, если вы используете его правильно.

Мы любим общественные встречи! Следите за обзорами Pro Tool в Facebook, Twitter и Instagram!

Каменные бриллианты | Алмазные диски

:
  1. Дом
  2. Аксессуары
  3. Абразивы
  4. Каменные бриллианты

Все Каменные бриллианты Категории

Ваш выбор

19 результат Очистить все

Нет текущих выборов

Диаметр Посмотреть больше фильтров Заявление Посмотреть больше фильтров Макс об / мин Посмотреть больше фильтров Высота сегмента Посмотреть больше фильтров Посмотреть все Сортировать по Новейшие Самый старый По названию от А до Я По имени Z-A 19 результат

Товаров не найдено.

{{{Navigation_Title}}}

{{ModelName}}

{{#unless HideCompare}} Сравнить продукт {{/пока не}} {{#if IsAccessory}} Посмотреть серию {{еще}} {{#if BuyNow}} купить сейчас {{еще}} Посмотреть продукт {{/если}} {{/если}} {{/каждый}} Универсальный алмазный диск

- Рекомендации и технические характеристики

Как работают алмазные диски?

Алмазные диски устанавливаются на вал пилы и плотно зажимаются между двумя буртиками или фланцами.Когда на вал подается питание, лезвие вращается. Затем оператор пилы начинает проталкивать полотно в материал.

Теперь начинается резка, но алмазный диск на самом деле не «режет», как нож. Он скрежетает. Давайте рассмотрим этот процесс шлифования шаг за шагом.

Помните, что алмазный сегмент состоит из кристаллов алмаза, встроенных в металлическую матрицу или связку. Во время заводского процесса «обкатки» отдельные кристаллы алмаза подвергаются воздействию лицевой и боковых сторон алмазного сегмента, а хвосты поддерживающих связей тянутся за ними.Обратите внимание на направление вращения лезвия. Вы можете почувствовать обнажение алмаза, проведя ногтем по краю сегмента.

По мере того, как сегмент лезвия контактирует с материалом, открытые кристаллы алмаза на лицевой стороне сегмента шлифуются сквозь материал. Открытые кристаллы по бокам сегмента создают рельеф, так что лезвие «очищает» стороны от разреза.

Пока кристаллы алмаза шлифуют материал, материал изнашивает сегмент. Из-за твердости материала алмазы трескаются и разламываются во время резки.Абразивность материала приводит к истиранию металлической связки. В конце концов, по мере того как связка продолжает изнашиваться, она высвобождает «использованный» алмаз. Затем начинается шлифовка другого «нового» алмаза.

Начиная с первого прохода, этот непрерывный процесс обнажения, шлифования и износа продолжается по всему периметру лезвия до тех пор, пока алмазный сегмент не будет полностью изношен. Также обратите внимание, что стальной сердечник изнашивается меньше по мере износа сегмента.

Когда алмазные диски используются для пиления твердых материалов, таких как плитка, кирпич или затвердевший бетон с твердым заполнителем, твердость материала приводит к тому, что открытые алмазы ломаются и быстро разрушаются, чтобы на сегменте оставались «новые» острые алмазы. поверхность.

Следовательно, лезвия, предназначенные для резки твердых материалов, обычно имеют относительно мягкие металлические связи. Мягкая связь позволяет лезвию свободно резать и оставаться «острым».

Теперь для пиления относительно мягких абразивных материалов, таких как кирпичный блок, «зеленый» бетон или асфальт, металлическое соединение должно быть твердым. Твердая связка сопротивляется истиранию и удерживает обнаженные кристаллы алмаза достаточно долго, чтобы они могли выполнить максимальное шлифование перед заменой на «новые» алмазы.

Мокрая резка / сухая резка пильными полотнами

Алмазные диски для влажной резки следует использовать с водой.Пилы по бетону, камню, плитке и высокоскоростные пилы имеют водяные трубки, которые распыляют воду на лезвие. Вода необходима в качестве охлаждающей жидкости, чтобы предотвратить перегрев лезвия из-за трения во время резки. Перегрев может вызвать потерю сегмента (припой, удерживающий сегмент на сердечнике), серьезное повреждение лезвия и проблемы с безопасностью. Вода также уменьшает количество пыли и помогает удалить стружку с нижней части среза.

Еще несколько лет назад воду нужно было использовать на всех алмазных дисках. Достижения в технологии лезвий, особенно в процессе лазерной сварки, теперь позволяют использовать некоторые лезвия всухую.Прочный лазерный сварной шов, который соединяет сегмент с сердечником, рассчитан на то, чтобы выдерживать высокую температуру и давление при сухой резке. На некоторых лезвиях для сухой резки используются высокотемпературные пайки и другие процессы.

Лезвия для сухой резки имеют «воздушное охлаждение» и должны использоваться только для прерывистого или неглубокого пиления, чтобы позволить потоку воздуха вокруг лезвий рассеивать тепло. Лезвия для мокрой резки по-прежнему рекомендуются для непрерывной или глубокой резки.

Samedia SHOXX® RX13 Алмазный диск по бетону

Размер: 14 дюймов x.118 "x 1"
Диаметр цилиндра: 25,4 мм
21 сегмент
Толщина сегмента 3,0 мм

SHOXX RX13 - лучший производитель машин для обработки различных материалов. Вдобавок: это самый быстрый алмазный диск, с которым вы когда-либо работали. Они называют это «Бегущий по лезвию»!

Ключевые моменты:

  • Высококачественный алмазный диск с коваными сегментами SHOXX
  • Высота сегмента: 1/2 "
  • Максимальная скорость резания
  • Чистый срез
  • Идеально подходит для угловых шлифовальных машин, высокоскоростных пил и штроборезы
  • Сегменты, сваренные лазером
  • Срок службы лезвия: в 2 раза больше, чем у высококачественных лезвий конкурентов

Подходит для материалов:

Оптимальное использование:

  • (прочно) железобетон
  • Мытый бетон
  • Бетон продукты
  • Гранит
  • Известковый песчаник
  • Кирпичная кладка
  • Ковкий чугун
  • Трубы SML

Подходит:

  • Железобетон
  • Черепица
  • Абразивный бетон
  • Песок-известь кирпич

Сопутствующие машины:

  • Уголок ручной шлифовальные машины
  • Отрезные пилы
  • Настольные пилы

Совет: переключайтесь между разными материалами, чтобы продлить срок службы этого продукта.

SHOXX®

= Чемпион во всех категориях

По сравнению с нашими конкурентами, лезвия SHOXX® явно выделяются с точки зрения :

  • скорость резки (в 2 раза выше)
  • срок службы (последний 2 раза) длиннее)
  • комфорт во время использования (снижение вибрации на 25%)

Некоторые из наших клиентов говорят, что наши лезвия режут бетон, как горячий нож по маслу! Другие говорят: "SHOXX или ничего!"

Помимо высокой степени автоматизации производства, наше ноу-хау позволяет использовать новые формулы сегментов для достижения беспрецедентной производительности резки.Этот новый производственный процесс в сочетании с новыми формулами позволяет пользователю работать с нашими инструментами БЫСТРЕЕ • СИЛЬНЕЕ • БЕЗОПАСНО.

Алмазные пильные диски SHOXX четко отличаются от традиционных алмазных пил с точки зрения скорости резания, стойкости инструмента и универсальности использования. Благодаря своим свойствам они особенно подходят для интенсивного непрерывного использования.

Благодаря особой геометрии сегментов, алмазные пильные полотна SHOXX обеспечивают значительно меньшую вибрационную нагрузку, что защищает ваши запястья и устраняет перерывы в работе.

Снижение вибрации благодаря SHOXX

Благодаря особой геометрии сегментов отрезные диски SHOXX значительно снижают вибрационную нагрузку. Это приводит к меньшему количеству перерывов в работе.

В отличие от стандартных методов, технология SHOXX также позволяет производить более высокие сегменты (до 20 мм).

Больше безопасности благодаря SHOXX

Еще одно фундаментальное преимущество - безопасность. Благодаря плотным сегментам без пор, сварочные свойства с несравнимо высокой безопасностью от поломки сегментов по сравнению с обычной стандартной технологией спекания.

SHOXX-преимущества с первого взгляда

  • Интенсивная непрерывная работа
  • Скорость
  • Срок службы
  • Универсальность
  • Безопасность

Что такое алмазные диски | Нортон Абразивы

а. Кристаллы алмаза (огранка)

Используемый алмаз является синтетическим, а не натуральным. Искусственный алмаз предпочтительнее природного алмаза, потому что ключевые характеристики, такие как форма, размер и прочность кристаллов, можно строго контролировать в процессе производства.Возможность управления ключевыми характеристиками синтетического алмаза позволяет точно прогнозировать скорость резания и срок службы лезвия, а также обеспечивает стабильную повторяемость. Некоторые другие важные факторы, которые следует учитывать в отношении бриллианта:

• количество бриллианта в сегменте

• качество бриллианта в сегменте

• размер бриллианта в сегменте

Количество бриллианта:

Количество алмазов в сегменте является переменным и требует больше лошадиных сил, так как содержание алмаза в сегменте увеличивается.Проще говоря, это означает, что чем больше алмазов добавляется в сегмент, тем больше мощности требуется для резки лезвия. На практике это означает, что пильные диски для мощных пил будут иметь больше алмаза в этом сегменте.

Качество алмаза:

Качество алмаза определяет способность отдельного алмаза противостоять нагреванию и сохранять остроту. Лучшие алмазы могут дольше удерживать острие при более высоких температурах.

Размер алмаза:

Наконец, последнее, что нужно учитывать, - это размер алмаза.Размеры бриллиантов указаны в диапазоне ячеек 25–35 или 50–60. Чем выше число, тем мельче отдельные частицы. На практике более мелкий алмаз используется для изготовления критически твердых материалов, таких как Шерт или Кварц, в то время как более крупный и более крупный алмаз используется для мягких материалов, таких как асфальт и мягкие кирпичи из красной глины.

г. Связка (Износ)

Связка представляет собой смесь металлических порошков, используемых в различных комбинациях для достижения определенной скорости износа.Правильно составленная связка удерживает алмаз на месте ровно достаточно долго, чтобы максимально использовать алмазные острия, прежде чем высвободить камень и обнажить следующий слой алмаза.

Скорость износа сегмента может быть упрощена до способности металла сопротивляться истиранию. Металлы с низкой стойкостью к истиранию, такие как бронза, считаются мягкими. Мягкие связки в основном состоят из мягких металлов, таких как бронза, и используются при резке очень твердых менее абразивных материалов, таких как фарфор.Твердые связки в основном состоят из твердых металлов, таких как карбид вольфрама, и обычно используются при резке очень мягких абразивных материалов, таких как асфальт или свежеуложенный бетон.

Лучший способ запомнить применение связки с материалом - это «противоположности притягиваются» - жесткие связи для мягких абразивных материалов, в то время как мягкие связи используются для твердых менее абразивных материалов. В некоторых крайних случаях можно просто оценить твердость лезвия по цвету сегмента. Поскольку мягкие лезвия содержат большую часть бронзы, мягкие лезвия для чрезвычайно твердых материалов будут иметь желтый оттенок сегмента.

Технические характеристики алмазного диска | Строительные материалы Esch

При резке бетона на выбор алмазных дисков влияет несколько факторов. К ним относятся прочность на сжатие, твердость заполнителя, размер заполнителя, тип песка, стальная арматура и сырой или затвердевший бетон.

Рекомендации в этом разделе предназначены только для общего ознакомления. Лучшим источником информации о характеристиках разрезаемого вами бетона является исходный подрядчик.Обратитесь в местный департамент транспорта или в мэрию за помощью в отслеживании этой информации.

Прочность на сжатие

Бетонные плиты могут сильно различаться по прочности на сжатие, измеряемой в фунтах на квадратный дюйм (PSI).

Твердость бетона фунт / кв. Дюйм
Критически сложно 8000 и более
Жесткий 6-8 000
Средний 4–6 000
Мягкий 3000 или меньше

Бетонные плиты могут сильно различаться по прочности на сжатие, измеряемой в фунтах на квадратный дюйм (PSI).

Большинство бетонных дорог имеют давление 4-6000 фунтов на квадратный дюйм, а типичные внутренние дворики или тротуары - около 3000 фунтов на квадратный дюйм.

Твердость заполнителя

В качестве заполнителя используются разные породы. Твердость часто варьируется даже в пределах одной и той же классификации породы. Например, гранит различается по твердости и рыхлости.

Шкала Мооса часто используется для измерения твердости. Значения твердости присваиваются от одного до десяти. Вещество с более высоким числом Мооса царапает вещество с меньшим числом - более высокие числа по шкале Мооса указывают на более твердые материалы.Шкала ниже показывает, как некоторые обычные минералы попадают в диапазон шкалы Мооса.

Шкала Мооса
1-тальк 5-апатит 9-корунд
2-гипс 6-полевой шпат 10-алмаз
3-кальцит 7-кварцевый
4-флюрит 8-топаз

Большинство агрегатов попадают в диапазон от 2 до 9 по шкале Мооса.Некоторые часто используемые агрегаты измеряют это по шкале Мооса:

.
Диапазон Мооса
Диапазон Описание Агрегаты
8-9 Критически сложно Flint, Chert, Trap Rock, Базальт
6-7 Жесткий Речной камень, немного гранита,
Базальт, кварц, Камень-ловушка
4-5 Средняя твердость Речной камень, немного гранита
3-4 Средний Плотный известняк, песчаник,
Доломит, мрамор
2-3 средний мягкий Известняк мягкий

Общая твердость - один из важных факторов при резке бетона.Поскольку твердый заполнитель затупляет алмазную крошку быстрее, при резке твердого заполнителя соединения сегментов обычно должны быть более мягкими. Это позволяет сегменту нормально изнашиваться и выводить на поверхность новую, острую алмазную крошку. Более мягкий заполнитель не так быстро затупит алмазную крошку, поэтому необходимы более твердые сегментные связи, чтобы удерживать алмазы на месте достаточно долго, чтобы полностью использовать их потенциал.

Размер агрегата

Размер агрегата влияет на работу алмазного диска. Крупные агрегаты, как правило, замедляют резку лезвия.Меньшие агрегаты, как правило, быстрее режут лезвие. Наиболее распространенные типоразмеры заполнителя:

  • Мелкий гравий - разного размера, обычно диаметром 3/8 дюйма или меньше
  • ¾ ”- размер сита
  • 1 ½ ”- размер сита

Тип песка

Песок входит в состав смеси заполнителей и определяет абразивность бетона. «Мелкий заполнитель» - это обычно песок. Песок может быть острым (абразивный) или круглым (неабразивный). Чтобы определить резкость песка, нужно знать, откуда он.Измельченный песок и песчаный песок обычно острые; речной песок обычно круглый.

Зеленый бетон более абразивен, чем затвердевший бетон. Когда бетон не полностью затвердел, песок легче соскоблить с разрезаемой поверхности. Чем больше рыхлый песок, тем больше абразивность.

Количество стальной арматуры (арматуры)

Тяжелая стальная арматура, как правило, замедляет резку лезвия, в то время как меньшая арматура приводит к более быстрой резке лезвием. Арматура от легкой до тяжелой - термин очень субъективный.Примеры включают:

«светлый» Проволочная сетка одинарная
«Средний» # 4 арматурный стержень, каждые 12 дюймов по центру в каждую сторону (OCEW), одинарный мат
, проволочная сетка, мультимат
«Тяжелый» Арматурный стержень № 5, OCEW 12 ", одинарный стержень № 4, OCEW 12",
, двойной мат

Зеленый или затвердевший бетон

Время высыхания или отверждения бетона сильно влияет на то, как материал будет взаимодействовать с алмазным диском.Зеленый бетон только что залит и затвердел, но еще не полностью затвердел. Он более мягкий и абразивный, чем застывший бетон. Для резки зеленого бетона вам понадобится лезвие с более прочным склеиванием и защитой от подрезов. Вам понадобится более мягкое лезвие, чтобы резать тот же бетон в затвердевшем состоянии.

Обычно бетон, определяемый как «зеленый», составляет шесть часов от заливки или меньше, но это время может сильно варьироваться. Погода, температура, влажность в заполнителе, время года и количество воды в смеси - все это влияет на время отверждения.Кроме того, добавки в большинство новых бетонов могут либо сократить, либо увеличить время отверждения. Проконсультируйтесь с вашим дизайном смеси, чтобы узнать относительное время отверждения для вашей работы. Как только влажный бетон схватится и не расколется и не рассыпется, можно начинать резку зеленой массы.

Лезвие пилы

- как сделать нож из старого лезвия пилы

Раздел 4: Пять шагов - научить шаг за шагом делать нож

I. Выберите шаблон

Первый шаг Для изготовления ножа нужно выбрать шаблон, по которому вы хотите его смоделировать.Другими словами, жизненно важно иметь шаблон для ножа, который вы имеете в виду, будь то что-то, что кто-то сделал раньше, или совершенно оригинальная идея. хотя обычно гораздо проще использовать чужой шаблон.

II. Вырежьте форму из вашего шаблона

Второй шаг к изготовлению ножа из вашего старого алмазного полотна пилы - это вырезать из шаблона форму нужного вам ножа.

Как уже говорилось ранее, многие модели ножей повторяют чужие разработки, и нет никакого преступления, если ваш нож также следует этому образцу.Когда вы вырезаете профиль для своего ножа, у вас будет роскошь ясности и вы сможете перейти к следующему этапу. Вы можете легко обвести модель карандашом или мелом. Неважно, яркий у вас дизайн или нет, главное, чтобы он давал четкое изображение.

III. Опилить и заточить лезвие до нужной формы

Третий шаг - напилить и заточить нож до нужной формы. Сделать это можно с помощью угловой или настольной болгарки.

Поскольку основным материалом для вашего нового ножа является старое алмазное пильное полотно, становится необходимым дать вашему лезвию вырезать необходимую опилку и заточку, чтобы он мог хорошо работать в качестве кухонного или промышленного ножа, после вырезания его части. по выбранному вами шаблону.

IV. Работа на рукоятке

После того, как вы вырезали рисунок ножа и отпилили сталь по вкусу, становится жизненно важным поработать над рукояткой ножа.

Рукоять так же важна, как и сам нож, так как изготовление ручки ножа требует не меньше усилий, чем сам нож.

Чтобы сделать ручку, просверлите одно или несколько отверстий в основании ножа, а затем закрепите две деревянные или керамические ручки, удерживаемые вместе гвоздем.Эта ручка делает ваш нож более естественным и, конечно же, красивее.

V. Отшлифуйте его до блеска

Многим неизвестно, но это также один из самых важных шагов при изготовлении ножа из старого полотна алмазной пилы. Ваш нож никогда не станет полноценным ножом без идеальной эстетики.

Очень полезно отполировать нож до блеска, прежде всего, если вы использовали деревянную ручку в процессе лепки.Это помогает уберечься от насекомых-древесных насекомых, а также придаст вашему ножу изысканный вид, необходимый для использования на кухне.

Изготовление ножа из вашей старой алмазной пилы может быть одним из лучших решений для вашей алмазной пилы, но, тем не менее, это простая, но трудоемкая процедура, которая требует много времени и самоотверженности, особенно если вы делаете больше, чем один нож.

Раздел 5: Вы должны знать о сделанном вами ноже.

Существует множество способов отделки ножа, когда вы делаете его из полотна алмазной пилы.Таких видов отделки предостаточно, потому что сегодня в мире существуют миллионы моделей ножей.

Следовательно, необходимо уделять столько же внимания отделке ножа, сколько вы вложили в изготовление самого лезвия. Ваша отделка определяет, насколько красивым и полезным будет ваш нож; это разница между изготовлением случайного ножа и созданием ножа для определенной цели.