Железнение бетонных поверхностей — технология железнения цементом и жидким стеклом

При строительстве зданий и сооружений к качеству бетонных конструкций предъявляют повышенные требования. Бетонные поверхности должны обладать определенным запасом прочности, чтобы выдержать механические нагрузки и негативное влияние окружающей среды.

Для чего применяют железнение бетонных поверхностей

Наличие в структуре бетона полостей, капилляров и пор приводит к снижению его гидроизоляционных свойств и повышению хрупкости. Например, если штробить болгаркой makita стену из хрупкого бетона, можно получить сквозную дыру вместо аккуратной канавки.

Непрочные бетонные конструкции частично разрушаются, это приводит к появлению трещин в фундаменте и стенах здания. Но разрушение можно предотвратить, если вовремя применить технологию железнения поверхности бетона.

Некачественный бетон получается, если в процессе изготовления смеси использовались крупнозернистые фракции или было уменьшено количество цемента при избытке воды. При застывании смеси тяжелые фракции оседают первыми и захватывают с собой часть цемента, что снижает его количество в верхнем слое. Специалисты рекомендуют при получении смеси соблюдать два правила:

• Использовать песок с зернами различного размера: от 0,25 до 3 мм.
• Не нарушать соотношение 2:1, где 2 – количество гравия, отсева или щебня (расклинцовка щебня это), а 1 – количество песка.

Как повысить качество бетона

Железнение бетона – это улучшение технологических характеристик бетонного основания, в первую очередь плотности и водонепроницаемости. В процессе железнения не используются никакие металлы, такое название технология получила из-за того, что обработанная поверхность приобретает прочность железа.

По своей сути железнение поверхности бетона представляет собой нанесение на свежий бетон защитного слоя из сухого цемента, цементного раствора, кварца, песка или жидкого стекла. После нанесения слой прочно сцепляется с поверхностью бетона и впоследствии не отслаивается и не опадает.

Такая поверхность отличается повышенной прочностью и поддается обработке только специальным инструментом. Для получения пазов под электропроводку бетонную стену следует штробить болгаркой мощностью не менее 2, 5 кВт. Лучше всего установить на болгарку алмазные диски с прорезями, которые меньше нагреваются в процессе работы.

Способы железнения бетонных поверхностей

Железнение бетона цементом

Наибольшее распространение получило железнение бетона цементом. Нанесение слоя цемента осуществляется сухим или мокрым способом с использованием следующих инструментов:

• Штукатурной кельмы.
• Лопатки.
• Мастерка.
• Шлифовальной машины.

Мокрый способ

Технология железнения бетона мокрым способом заключается в нанесении на бетонную поверхность жидкого цементного раствора с его последующей затиркой. Раствор включает в себя цемент и песок в соотношении 1:1 или 0,5:1.

Для повышения пластичности готового состава к нему добавляют известковое тесто в количестве 10% от веса цемента. Можно приготовить раствор более сложными способами, например, с добавлением жидкого стекла.

Железнение жидким стеклом

Железнение бетона жидким стеклом позволяет не только увеличить долговечность бетонного покрытия, но и повысить его устойчивость к истиранию, механическим повреждениям и т.д.

Готовый раствор наносится на поверхность бетона и разравнивается с помощью кельмы или лопатки. Полученную массу оставляют на некоторое время для застывания, после чего высохшее основание полируют с помощью шлифовальной машины.

Мокрое железнение – универсальный способ, его используют для укрепления горизонтальных и вертикальных поверхностей. Стены после железнения можно штробить болгаркой или штроборезом, поскольку перфоратор в этом случае менее эффективен.

Сухой способ

Технология железнения бетона сухим способом подходит для горизонтально расположенных плоскостей. Приготовленную сухую смесь для железнения через сито просеивают на еще влажную поверхность бетона, чтобы создать слой толщиной 3 мм.

Затем необходимо подождать, пока слой впитает влагу, и втереть образовавшуюся кашицу в бетонное основание. После полного затвердевания поверхность шлифуют эксцентриковой или плоской шлифмашиной. Если в будущем возникнет необходимость сделать пазы в бетоне, можно штробить их болгаркой или специальным инструментом – штроборезом со встроенным пылесосом.

Важно: если вы решили взять за основу полистиролбетон, то вы должны знать про его недостатки, которые конечно есть.

 Загрузка …

Статьи по теме:

Как железнят бетон

Покрытие из бетона постоянно подвержено воздействиям физических, химических, механических факторов, вредному влиянию окружающей среды: солнце, дождь, перепады температур. В результате на поверхности образуются трещины, сколы, расслоение материала, что значительно снижает срок службы покрытия. В целях избежать разрушительного воздействия внешних факторов, бетонные покрытия подвергают процессу железнения. 

Железнение бетона позволяет повысить прочность и твёрдость покрытия, увеличить гидроизоляционные свойства материала, улучшить другие свойства. Суть железнения в том, чтобы восстановить соотношение цемента и воды в бетонной смеси после её укладки на предназначенное место. 

Смеси для этого используются различные, в их составе может быть алюминат натрия, кварцевый наполнитель, жидкое стекло, современные полимеры, обладающие армирующим действием. Для усиления свойств применяются специальные добавки. 

Способы железнения 

Существует четыре способа железнения бетона: 

• сухой; 
• мокрый; 
• при помощи полиуретановой смеси; 
• при помощи жидкого стекла. 

Сухой способ 

В бетоне присутствуют тяжёлые фракции, которые имеют обыкновение после укладки оседать. В результате нарушения водоцементного соотношения на поверхности бетона образуются лужицы воды. Процесс сухого железнения предполагает заполнение этих лужиц специальной смесью, последующего тщательного заглаживания его в поверхность бетонного покрытия. 

Технология очень проста. Поверхность бетона посыпается слоем смеси, которая выбрана для железнения. Толщина слоя должна быть около 2 мм. Для обеспечения равномерности слою необходимо воспользоваться ситом. Смесь распределяется по поверхности при помощи постукиваний по ситу. Затем производится тщательное уплотнение при помощи полиуретановой тёрки. По истечении суток можно ходить по обработанной поверхности, но окончательно она просыхает через 3–4 дня. Недостаток этого метода – его применение возможно только на горизонтальных поверхностях. 

Мокрый способ 

Мокрое железнение предполагает использование жидкого цементного раствора. При этом цемент должен быть смешан с песком в соотношении 1:1. Необходимо также добавить известковое тесто в количестве десятой части от общего объёма. Мокрый способ может быть применён не ранее, чем через 2 недели после проведения работ по заливке бетона. Раствор наносится на поверхность и тщательно затирается. Этот метод применим при железнении не только горизонтальных поверхностей, это его преимущество. 

Способ с применением полиуретановой пропитки 

Полиуретановая пропитка подходит для новичков в строительном деле. Способ очень лёгкий, технология нанесения проста. Железнение производится, когда бетон высох, но ещё не окончательно. Поверхность должна быть слегка влажной. Пропитка наносится на поверхность, равномерно распределяется. После полного высыхания на бетонной поверхности наблюдается полимерный слой, который надёжно защищает поверхность от внешних воздействий, продлевает срок службы покрытия. 

Способ с использованием силикатного клея 

Жидкое стекло (силикатный клей) позволяет придать покрытию абсолютную беспыльность в процессе эксплуатации (при условии добавления жидкого стекла не менее десятой части от общего объёма). Недостатком метода может стать то, что при добавлении силикатного клея в цементную смесь для железнения может происходить его постепенное вымывание, так как жидкое стекло является водорастворимым материалом. Поэтому водонепроницаемость этого покрытия может со временем уменьшиться. 

За последние десять лет технология железнения бетона была значительно усовершенствована. С целью улучшения свойств смесей были изобретены специальные жидкие и порошкообразные добавки. Среди самых передовых – смеси с кварцевыми и корундовыми упрочнителями. Благодаря этому процесс железнения стал ещё проще. 

Укрепляем бетон методом железнения: советы и способы

Бетон с полным правом можно назвать одним из наиболее важных строительных материалов. Стал он таким по причине своей невероятной прочности,  позволяющей выдерживать колоссальные нагрузки. Но даже в случае с ним постоянное воздействие внешних факторов способно в значительной степени повлиять на бетонную поверхность. И одним из способов избежать этого является железнение. И о нем, как показывает практика, знают далеко не все. Что ж, сегодня мы постараемся восполнить данный пробел в познаниях.

Внешние факторы, оказывающие разрушительные воздействия на бетон

• Механические нагрузки. Бетон можно назвать одним из самых прочных строительных компонентов, но и у него есть срок годности. А так как подобный материал используется для самых ответственных с точки зрения нагрузок направлений, то воздействие на него очень сильное и со временем разрушает структуру данного искусственного камня;
• Природные воздействия. Перепады температуры, влага, осадки и тому подобное. Проникая в поры бетона, вода может разрушать его структуру во время превращения в лед. Бетон буквально разрывается изнутри. Кроме того влага разрушает и арматурные элементы внутри железобетонных конструкций и изделий;
• Некоторые химические соединения также могут вызвать значительные неприятные последствия.

Что представляет собой железнение бетона

Если говорить простым языком, то это процесс втирки в свежую бетонную поверхность различных компонентов. Последние могут различаться весьма и весьма сильно. В самом примитивном варианте это может быть сухой цемент, в самых современных – сложные растворы, придающие бетонной поверхности самые различные свойства. Собственно, это все, что необходимо знать о процессе железнения, и ниже мы будем перечислять его способы, а также давать советы по тому, как правильно работать в этом направлении.

Сухие способы обработки бетонной поверхности

Данные процедуры проводятся прежде всего с целью обработки горизонтальных поверхностей, так как с вертикальных такая смесь просто упадет. Собственно, это и является самым главным недостатком, так как зачастую железнению необходимо подвергать именно стены. Используют в этом случае, как чистый цемент, так и смеси из различных материалов.

Сухой цемент

Самый простой способ, позволяющий повысить прочность пола за счет увеличения процентного количества цемента в поверхностном слое бетона. В качестве недостатка можно выделить  малую адгезию – цемент не пропитывает бетон на должную глубину и в должной степени, вследствие чего со временем начинает просто отслаиваться. Сам процесс делится на несколько этапов:

• На свежий бетонный слой посыпается цемент примерно до высоты в 3 миллиметра. Примерно на квадратный метр у нас выходит 5 килограммов бетона. При этом для достижения лучшего результата нужно просеивать его через сито;
• Дождитесь, когда цементный слой полностью впитает в себя влагу с поверхности бетона. Узнать это можно до появления кашеобразной консистенции. После чего при помощи кельмы или лопатки начинается втирка цемента в бетонную поверхность;
• Добиваемся того, чтобы верхний слой был абсолютно сухим и при этом имел темно-серый цвет.

Ходить по такому бетону можно уже через сутки, однако свою максимальную прочность он наберет спустя 4-7 суток.

Цемент с добавками

Лучшего результата можно добиться путем втирания в бетонную поверхность смеси цемента с кварцевым песком, жидким стеклом, алюминатом натрия, базальтом или полимерными волокнами. Последнее не только укрепляет поверхностный слой, но и, к примеру, снижает впитываемость влаги. Так что использовать его идеально для «мокрых помещений, таких как санузел или кухня. Что же касается алюмината натрия, то его ввод в смесь для железнения позволяет не только повысить влагостойкость, но и кардинальным образом снижает количество образующейся и скапливающейся на поверхности пыли. Прочность же увеличивается за счет прочных заполнителей на основе минералов или нержавеющей стали.

Мокрое железнение цементом и смесями

Способ привлекателен тем, что позволяет добиться большей прочности, а также может быть использован как на горизонтальных, так  и на вертикальных поверхностях. Заключается в нанесении жидкой смеси цемента и песка в соотношении 1 к 1 на бетонную поверхность с последующим втиранием. При этом в раствор может быть добавлено известковое тесто в объеме примерно 10 процентов. Не исключается введение уже упомянутых выше жидкого стекла или алюмината натрия. Как только поверхность высохла, ее можно покрыть полимерным слоем.

Важно! Использовать жидкое железнение можно только после двух недель заливки бетона. В этом случае удастся обеспечить максимально качественное затвердение.

В жидких смесях, проникающих гораздо глубже, часто находятся вещества, вступающими в реакцию с карбонатом кальция и известью, содержащимися в бетоне. В связи с этим проявляются свойства, которых просто не удастся добиться с использованием обычно цементной стяжки.

Полимеры в железнении бетонных поверхностей

Специально созданные составы, позволяющие обеспечивать максимально высокий результат. На данный момент присутствуют на рынке в достатке и активно представлены в профильных магазинах. В сети немало инструкций и видео по работе со смесями, но добиться хорошего результата можно просто следуя инструкции на упаковке.

При этом преимуществом также является и возможность работы в любых погодных условиях, при любой температуре и влажности. Главное, чтобы эти условия позволяли проводить сами работы по заливке бетона и создания железобетонных конструкций.

Особенностью применения таких смесей являются необходимость обрабатывать уже затвердевший, но при этом все еще влажный на ощупь. Другими словами – необходимо поймать нужный момент.

Сам процесс же напоминает нанесение сухой смеси – на пол высыпается тот же сухой полиуретан, после чего происходит его разравнивание. После высыхания образуется прочное полимерное покрытие, обеспечивающее бетону наибольшую защиту и значительно продляя срок его службы.

Советы, которые окажутся полезными

• Обрабатывать можно и старые бетонные поверхности. Главное – чтобы эта самая поверхность была должным образом подготовлена: очищена от пыли и грязи, а также отваливающихся фрагментов;
• Сухие смеси могут содержать частицы разного размера. Если они крупные, то такой продукт может неравномерно впитать влагу, что значительно усложняет работу и снижает качество нанесения. В то же время мелкие частицы, подобные кварцу, снижают прочность сцепления с бетонной поверхностью;
• Покупая готовые смеси, лучше изучить представленных на вашем рынке производителей и не экономить на имени и качестве. В противном случае никакого укрепления вы можете не получить, так как состав останется целиком на совести производителя.

Затирочные машины

В том случае, если вам необходимо обработать большую поверхность, то указанные выше инструменты, полутерки и терки, как и любые другие механические способы могут оказаться слишком трудозатратными. В этом случае лучше воспользоваться специальными затирочными машинами. На рынке представлено множество моделей, отличающихся своими техническими характеристиками и ценой. Для снижения затрат можно взять уже бывшую в употреблении технику, но нужно внимательно проверить ее состояние.

Единственный недостаток таких машин – ими удобно обрабатывать лишь плоские масштабные поверхности. Углы и различные рельефные участки бетона все равно придется подвергать железнению вручную.

обзор способов, выбор составов и проведение работ

Несмотря на прочность и надежность, любая бетонная конструкция имеет свой срок службы, по истечении которого начинает разрушаться. Под воздействием неблагоприятных факторов растрескивание и износ материала происходят на порядок быстрее. Для защиты от преждевременного разрушения производят железнение бетона, которое усиливает гидроизоляцию, стойкость к нагрузкам и ломкости.

Железнение бетона: что это?

Под железнением бетонных поверхностей подразумевается технология увеличения прочности монолита, включающая покрытие специальными составами. Последние имеют высокую адгезию с бетоном, поэтому надежно сцепливаются с ним и серьезно повышают плотность верхнего слоя. Несмотря на название, железо в таких составах не содержится. Подразумевается, что после обработки бетонное основание будет не менее крепким, чем металл.

Укрепление бетонных полов специальным покрытием

Железнение стяжки и иных бетонных конструкций выполняется разными составами:

• сухими смесями;
• жидкими растворами с добавлением особых присадок;
• полимерными композициями.

Важно! При точном следовании методике вполне возможно сделать железнение своими руками. Главное — соблюдать пропорции компонентов и условия нанесения смесей, иначе эффективность железнения снизится.

к содержанию ↑

Когда проводится железнение?

Для обеспечения прочности бетонных конструкций меры по их укреплению осуществляют уже в процессе заливки. Например, в состав раствора вводят песок разных фракций, увеличивают норму цемента, добавляют специальные наполнители.

Тем не менее при регулярном воздействии влаги, ее замерзании и оттаивании поры верхнего слоя начинают расширяться. В результате бетон становится ломким, хрупким, разрывается. Еще быстрее разрушают его проникающие с водой химические вещества.

Железнение стяжки

Железнение позволяет загерметизировать поверхность цементных покрытий, закупорить микропоры, что не даст влаге проникать внутрь и оказывать свое разрушительное действие. Внешняя защита бетонной поверхности способствует:

• увеличению переносимости механических нагрузок;
• снижению риска разрушения от химических агентов, ветра, снега, дождя, прочих атмосферных факторов;
• протекции от температурных перепадов, вызывающих заморозку и оттаивание влаги;
• выравниванию поверхности изделия;
• повышению ударной прочности, стойкости к износу.

После железнения отмостки, стяжки или других бетонных конструкций основание не будет подвержено расслойке и растрескиванию. Оно прослужит на порядок дольше без дополнительного ремонта.

Важно! Нужно помнить, что железнение не оказывает влияние на качество самого монолита. Технология действительно результативна, если его качество изначально было высоким.

к содержанию ↑

Сооружения для железнения

Технология железнения чаще всего применяется в отношении таких конструкций:

• парковок частных и многоквартирных домов;
• автостоянок;
• полов складов, цехов, помещений с высокой проходимостью;
• бетонных дорожек и площадок;
• стяжек;
• фундаментов, отмосток;
• полов в гаражах, сараях, хозяйственных постройках и т.д.

к содержанию ↑

Способы железнения

Железнение бывает сухим и мокрым. Первый способ подразумевает нанесение сухой смеси с цементом с последующим выравниванием. Вторая методика проводится с обработкой специальными растворами.

Общими моментами двух способов являются:

• обязательная тщательная подготовка основания;
• правильное приготовление состава для железнения;
• выдерживание времени до полного высыхания смеси.

к содержанию ↑

Сухое железнение

Сухая методика включает обработку бетонной поверхности особыми цементными составами с добавками или чистым цементом. Она проводится по уже схватившемуся, но еще влажному бетону (примерно через 24 часа после заливки при температуре +20 градусов).

Порядок действий будет таким:

1. Очищают основание от пыли, грязи, строительного мусора.
2. Чистый цемент марки не менее М400 или смесь цемента с песком (1:1) просеивают через мелкое сито.
3. Порошок рассеивают по бетонной конструкции слоем до 3 мм.
4. После пропитки цемента на влажном основании остается новый прочный слой, который затирают кельмами, лопатами, затирочными машинками.
5. Оставляют бетон для полного просыхания на 7 суток, но к осторожной эксплуатации приступают уже через 24 часа.
6. Периодически сбрызгивают конструкцию водой из пульверизатора.
7. Во избежание быстрого пересыхания в жаркую погоду прикрывают увлажненный бетон пленкой.

Данная методика железнения проста и доступна, но пригодна только для горизонтальных оснований.

к содержанию ↑

Мокрое железнение

Этот способ используют через 6-7 суток с момента заливки бетонной конструкции еще до окончательного застывания, но уже после испарения влаги. Для работы заранее готовят цементно-песчаную смесь (1:1), которую затем разбавляют водой до получения массы, как густая сметана.

Чтобы увеличить пластичность, в нее вводят до 10% известкового молочка. При необходимости добавляют сухие или жидкие пигменты нужного оттенка.

Укрепление бетонного пола жидкими составами

Поверхность очищают, потом при помощи лопатки или кельмы наносят подготовленный состав. Его аккуратно проглаживают, а после высыхания полируют шлифовальными машинками.

Дополнение! Метод мокрого железнения подходит даже для вертикальных и наклонных оснований, так как ремонтная масса является густой и не стекает.

к содержанию ↑

Сухие и мокрые полимеры

Для железнения в бетонную смесь можно вводить коллоидные растворы на основе жидкого стекла в объеме 10% от общей массы. Такие добавки имеют ряд преимуществ:

• предотвращение оседания и скопления пыли за счет антистатического действия;
• увеличение гладкости поверхности;
• ускорение высыхания ремонтного слоя.

Минусом является вымывание жидкого стекла из бетона по мере проведения влажных обработок покрытия. Зато полимеры (полиуретановые добавки) таким недостатком не обладают, поэтому считаются более эффективными. Они глубоко проникают в бетон (более 0,5 см), укрепляют его и не дают влаге попадать внутрь.

Пропитка бетона жидким стеклом

С полимерными составами можно работать при любой температуре воздуха и влажности. Их нужно просто распылить на основание из пульверизатора, а через час обработать щеткой. Толстый поверхностный слой с отличными гидрофобными свойствами сохранит бетон от разрушения в течение многих лет.

к содержанию ↑

Способы укрепления бетона: как выбрать?

Чтобы правильно подобрать лучший метод железнения, нужно учесть ряд условий:

1. Эффект. Если речь идет об обработке гаража, можно произвести сухое железнение обычным цементом высокой марки без добавок. Основание достаточно хорошо упрочится, перестанет впитывать влагу и не будет разрушаться от влияния нефтепродуктов. При работе с уличными конструкциями более целесообразно использовать цементные растворы с добавлением жидкого стекла. Парковки и иные площадки, подвергающиеся высоким нагрузкам, лучше покрывать полимерными составами.
2. Период сушки. Цементные растворы сохнут намного дольше, чем полимеры и сухие ремонтные составы. Если применять их снаружи помещений, то придется продумать защиту от осадков. Для внутренних работ можно использовать любые методы железнения, учитывая сроки высыхания покрытий. Наиболее быстро сохнут полиуретановые смеси.

Полимерное покрытие полак содержанию ↑

Советы и рекомендации по железнению

Не стоит приступать к работе с бетонными поверхностями, если на них остаются пятна, грязь, пыль. Это сильно ухудшит качество сцепления с ремонтным раствором.

Любого рода мусор надо удалить с основания. В составе для железнения не должно быть примесей и посторонних добавок, так как они тоже плохо сказываются на результате, блокируют заполнение пор основными активными веществами.

Железнение — это важная и необходимая процедура по защите бетона, которая предупреждает его разрушение и предотвращает лишние затраты на ремонт. Способ значительно повышает срок службы конструкций, поэтому широко рекомендуется специалистами.

Железнение бетонных поверхностей — технология и применение

Ни одно строительство не обходится без больших объемов бетона. Это очень прочный и долговечный материал, но коррозионные воздействия – солнечный ультрафиолет, атмосферная влага, перепады температур, вибрация, ударные нагрузки приводят к его разрушению. Максимально укрепить монолит, защитив его от преждевременного разрушения, поможет железнение бетонных поверхностей по специальным технологиям. Оно поможет сделать его водонепроницаемым, уменьшит коррозию и продлит срок службы. Например, железнение стяжки из бетона продлит срок ее службы в несколько раз, обеспечит надежную гидроизоляцию, не даст задерживаться пыли.

Что такое железнение?

Железнение бетона – это технологическая операция, производимая для повышения прочности монолита. Для этого на нее наносятся специальные составы, адгезирующие с верхним слоем, дающие очень прочный поверхностный слой. Для железнения бетонной поверхности могут применяться сухие, жидкие или коллоидные растворы с присадками:

• Смеси на основе качественных цементов высоких марок;
• Коллоидные составы, включающие жидкое стекло;
• Материалы на основе специальных полимеров.

Эту работу можно проделывать и самостоятельно, но для этого необходимо строго соблюдать все требования производителя состава для железнения. Нарушение приводит к разбалансировке состава и бетон не набирает нужной прочности.

В каких случаях применяется

Приготовленный бетон после застывания, в процессе эксплуатации, подвергается серьезным динамическим нагрузкам. Его прочность напрямую зависит от плотности приготовленного раствора. Повысить этот показатель можно применяя песок разных фракций, правильной пропорции наполнителей, цемента и воды.

Тем не менее в верхнем слое бетона всегда остаются раскрытые поры, в которые попадает влага, разрушающая структуру материала. Особенно опасна она при замораживании и оттаивании, кристаллы, расширяясь в объеме, разрывают бетон. Попадание химически активных веществ тоже ведет к разрушению верхнего слоя. Поверхностные трещины в результате нагрузок и неблагоприятных условий углубляются, и бетон теряет прочность. Наиболее эффективным способом борьбы является закрытие и запечатывание пор и трещин путем железнения.

Эта процедура применяется во время выполнения различных строительных и отделочных работ. При нанесении штукатурки влага проникает в микропоры и микротрещины, и разрушает верхний слой. Решить проблему поможет железнение штукатурки – нанесение специального состава, герметизирующего поверхность. Чтобы фундамент зданий и сооружений не разрушался со временем, требуется железнение отмостки. Тогда основание прослужит намного дольше без дополнительных ремонтов.

Под воздействием механических нагрузок, пол в зданиях начинает выкрашиваться, появляются выбоины и трещины. Правильно проведенное железнение пола с использованием специализированных составов непосредственно после заливки продлит срок службы, он будет оставаться ровным весь срок эксплуатации.

Как железнить бетон

После укладки бетона, в процессе затвердевания, под воздействием гравитации, тяжелые наполнители оседают, поэтому плотность верхнего слоя снижается, чего нужно избежать. Железнение бетона проводится по специальной технологии, включающей в себя несколько обязательных этапов:

• застывшая поверхность тщательно очищается от возможных загрязнений;
• приготавливается состав, с учетом всех требований и рекомендаций производителя;
• приготовленный материал наносится на бетон, после чего ему дается время до полного застывания.

Различают сухое и мокрое железнение. В первом случае на раствор наносится сухая смесь на основе цемента, после чего разравнивается. Мокрое железнение проводится жидкими составами с цементом, коллоидной массой или полимерами. Как правильно приготовить раствор указывает производитель в соответствующих инструкциях. Процесс железнения бетона своими руками несложный, но обязательно требуется учесть все нюансы, чтобы впоследствии работе не оказалась напрасной.

Сухое железнение

Сухое железнение бетона производится цементом со специальными наполнителями. Работы делаются на схватившейся конструкции, сохранившей достаточно влаги для гидратации цемента. При температуре 20⁰С это можно делать уже через сутки после заливки бетона. Площадка очищается от мусора, остатков теплоизоляции, для выполнения работы берется цемент, иногда в пропорции 1:1 с чистым, сухим, мелким песком. Работа производится в несколько этапов:

• Цемент или полученная смесь через мелкое сито рассеивается по площади, где требуется железнить бетон;
• Нанесенный слой в высоту не должен превышать 3 мм;
• Вода, оставшаяся в стяжке должна пропитать нанесенную сухую смесь, при этом она не должна превратиться в кашу;
• Поверхность обрабатывается до тех пор, пока не приобретает темно-серый цвет, для этого используют разные инструменты – лопатки, кельмы, на больших площадях применяют затирочные машины.

Метод железнения бетона цементом прост, и может применяться самостоятельно, с получением приемлемых результатов по прочности и гидроизоляционным характеристикам. Недостатком является невозможность обработки вертикальных поверхностей, поскольку сухой состав с них осыпается.

Мокрый способ

Железнение бетона мокрым способом требует предварительного приготовления раствора. Для этого берут цемент или смесь мелкого чистого песка и цемента в соотношении 1:1 и замешивают с водой. Консистенция смеси должна напоминать густую сметану. Иногда, для повышения пластичности, в него добавляют 10% известкового молочка. При железнении штукатурки в смесь могут добавляться красители. Чтобы сделать  поверхность идеально гладкой и повысить устойчивость к влаге в состав добавляют жидкое стекло.

Работы можно проводить на 6-7 день после заливки бетонного раствора, когда он еще окончательно не схватился, но в нем не осталось лишней влаги. Перед началом работы, необходимо тщательно его очистить. Толщина нанесения состава – до 5 мм, после чего он аккуратно разглаживается специальной лопаткой или кельмой. Когда жидкая смесь затвердевает, она полируется специальными машинками.

Данная технология сложнее, чем сухое железнение, при изготовлении растворов нужны знания и четкое соблюдение технологии, нанесение требует определенных навыков. Но такой способ позволяет получить эффект водонепроницаемости, сходный с обработкой полимерами, создавая прочную поверхность. Эта технология позволяет проводить железнение не только горизонтальных поверхностей, но и вертикальных. При работе с вертикальной плоскостью необходимо подобрать консистенцию, чтобы слой в 5 мм не стекал по ней, иначе качество работы будет неприемлемым. Ее относительным недостатком считают длительность, поскольку требуется время, чтобы раствор полностью затвердел.

Обработка полимерами

Все чаще железнение бетонного пола или других конструкций производится коллоидными смесями. Они бывают на основе жидкого стекла с силикатными составами или полимеров.

Жидкое стекло вводится в цементный раствор для железнения в количестве 10% по массе состава. Получившийся состав схватывается в разы быстрее, образуется прочное и исключительно гладкое покрытие. Этот способ обработки отлично зарекомендовал себя при заливке бетонных полов в складских помещениях, поскольку на их поверхности практически не скапливается пыль. К недостаткам таких полов относят то, что при частой влажной уборке жидкое стекло вымывается из верхнего слоя, и он теряет свои эксплуатационные характеристики.

Железнить бетон при помощи полимерных смесей на основе полиуретана – самая современная и эффективная методика. Пропитки на основе полимера не остаются на поверхности, они проникают толщу бетона на глубину не менее 5 мм, существенно укрепляя верхний слой. Работы можно проводить при любой температуре, даже ниже нуля. Для получения защитного слоя полимер наносится при помощи специального распылителя, через некоторое время, указанное производителем, как правило – 1 час, бетон протирается специальной щеткой.

Обработка полимерными составами обеспечивает толстый прочный гидрофобный слой, который не расслаивается и остается монолитным весь срок службы бетонного монолита. На поверхности не задерживается пыль и грязь, а добавление красителей позволит получить нужный цвет на большую глубину. Для повышения эффективности необходимо точно узнать температурный диапазон, в котором работает состав и другие правила его применения. Существуют полимерные смеси для железнения, обработка которыми проводится сухим способом, их наносят так же как и цементные составы, но они не получили большого распространения.

Длительный срок службы, прочность покрытия, надежность и экологическая безопасность окупают вложенные деньги.

Железнение бетонного монолита повышает прочность за счет заполнения пор поверхностного слоя цементным молочком, жидким стеклом или полимером. Полная гидроизоляция повышает срок службы бетона, поскольку защищает его от разрушительного воздействия воды. Таким образом, стоимость железнения многократно окупается за счет длительности эксплуатации стяжек, штукатурки, бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

Железнение бетона своими руками — Строим из бетона

Сухая и мокрая технология железнения бетона своими руками — пошаговая инструкция

Практически любая строительная деятельность сопровождается созданием бетонного состава. Постоянные физическо-механические воздействия и природные влияние негативно отражаются на прочности бетона и снижают срок его службы.

Но есть методика, благодаря которой, бетон или бетонная конструкция получаются более прочными и могут служить очень долгие сроки. Суть методики заключается в создании дополнительной защиты данного материала — часто её ещё именуют железнением бетона. Провести такую операцию своими руками может любой человек, имеющие хоть какие-нибудь навыки в строительстве.

Грамотно вычислив оптимальный процент компонентов при создании бетонной смеси, можно добиться определённого параметра прочности готовящейся поверхности. Нужно учитывать и уровни потенциальных нагрузок на неё. Здесь как раз и возникнет необходимость в железнении бетона.

Есть разные пути для повышения плотности бетонного состава. Так, при замешивании можно задействовать песок, зёрна которого отличаются по размерам. Можно вычислить определённый процент гравия и щебня в этом бетонном составе. Процент должен превосходить вес песка максимум вдвое, не более.

Такие решения развивают плотность материала лишь изнутри, но сама поверхность не имеет защиты от:

• регулярных механических нагрузочных действий,
• природных влияний (осадков, ветра),
• температурных метаморфоз (замораживания, оттаивания).

В итоге бетон ослабевает, у него постепенно появляются расслоения и трещины. Всё это может привести к тотальному разрушению материала. Чтобы не допустить таких печальных последствий, необходимо тщательно укреплять поверхность.

Спустя некоторые временные интервалы после заливания бетонного состава, фракции, имеющие внушительные массы, плавно погружаются вниз. При этом страдает прочность верхнего слоя. Для того, чтобы достигнуть превосходной адгезии рабочей поверхности с особой смесью, направленной для укрепления, требуется правильное выполнение следующих шагов:

1. Очищение рабочей поверхности от разной грязи.
2. Приготовление особой смеси с необходимым соблюдением строгих пропорций.
3. Нанесение этой смеси на рабочую поверхность.
4. Разравнивание.
5. Временная выдержка для тотального застывания.

В обозначенную смесь, как правило, включены мощные химические добавки. Они при взаимодействии с цементом существенно увеличивают стойкость поверхности к указанным факторам.

Приступая к железнению бетона, важно учитывать будущую роль готовящейся поверхности и степень потенциальных нагрузок на неё. Можно ожелезнить бетон с помощью цемента. Суть такой методики – применяется сухой цементный порошок или свежий бетонный состав. Создаваемый слой при нанесении не должен получаться очень тонким. Иначе поверхность останется без необходимого оборонительного слоя. И так могут возникнуть вторичные симптомы разрушения.

В процессе укрепления бетона есть определённые нюансы. Их соблюдение приведёт к высоким эффективным результатам. И если вы при заливании бетонного состава намереваетесь сразу осуществить данную операцию, то чётко придерживайтесь алгоритма технологии укрепления бетона.

Только что созданная поверхность нуждается в некотором покое, чтобы выстояться. Это ориентировочно 5-7 часов. Чтобы защитить её от вредных бактерий и улучшить её характеристики, стоит провести грунтование поверхности до нанесения на неё укрепляющего состава.

Если вы преимущественно работаете с горизонтальными поверхностями, вам можно применить сухую методику железнения.

Её технология такова:

• Идёт обработка только что залитой поверхности.
• На влажный бетонный слой нужно нанести сухой цементный порошок.
• Нужная толщина слоя – порядка 2 мм.
• Этот порошок должен пропитаться влагой. На это нужно немного времени.
• Поверхность основательно заглаживают кельмой.

Также существует и противоположная методика железнения бетона – «мокрая».

• Поверхность обрабатывается жирным цементным раствором.
• Смесь образуется из этого цемента и мелкозернистого песка.
• Её наносят на рабочую поверхность и тщательно затирают необходимым инструментом.
• Требуется развить пластичность данного раствора. Для этого в него следует добавить известкового теста. Этот элемент должен присутствовать в очень малых пропорциях.
• Вместо такого теста в раствор можно добавить жидкого стекла.

Разумеется, когда-нибудь любая бетонная поверхность начнет разрушаться и трескаться, но благодаря процедуре железнения вы значительно отсрочите эти явления. Ваша старая бетонная поверхность будет серьёзно укреплена и сможет выносить разные воздействия. Тем более такая процедура не требует инженерных навыков и знаний. При грамотном выполнении необходимых алгоритмов вы получите мощную и гладкую поверхность.

На сегодняшнем рынке можно обнаружить большой спектр специальных пропиток и пластификаторов для укрепления бетона. Они могут включать в себя такие элементы, как базальт, кварц и даже нержавеющие стальные частицы. Эти элементы армируют поверхность и придают ей декоративный облик.

Мокрая методика железнения пригодна для горизонтальных и вертикальных поверхностей, поэтому считается предпочтительней, нежели сухая. К тому же она позволяет задействовать гораздо больший спектр средств и компонентов для создания бетонной поверхности высочайшей прочности.

Технология железнения бетонных поверхностей, принцип, способы и этапы работ

Бетон заслуженно считается одним из самых крепких и надежных вариантов обустройства пола. Такие компоненты, как цемент, песок, щебень, вода могут при соблюдении технологии создать сверхпрочную поверхность, которая способна оставаться таковой долгие годы. Но нет предела совершенству – появилась новая технология железнение стяжки, которая улучшает параметры бетонного пола и делает его совершенным.

Когда нужно железнение?

Если технология монтажа бетонного пола соблюдена, то прочность залитого пола высока. Это важно, ведь в будущем он будет испытывать сильные нагрузки. Для улучшения прочностных показателей часто используется железнение. На данный момент эта технология распространена, ведь укрепить смесь изнутри можно используя песок с разным размером фракций, точно рассчитав количество щебневого наполнителя. Это упрочняет стяжку, а вот поверхность остается незащищенной, что при интенсивной эксплуатации критично.

В результате бетон теряет показатели, расслаивается, трескается. В этом случае единственное решение – железнение поверхности бетона.

Суть технологии

Железнение бетона своими руками реально, но для этого важно узнать, в чем суть технологии и что она дает стяжке. Бетонное основание ежедневно подвергается сильным нагрузкам. Среди них:

1. Механические.
2. Химические.
3. Физические.
4. Температурные перепады.
5. Атмосферные осадки.
6. Солнечный свет.

Под влиянием этих факторов бетон разрушается. Вначале шелушится, образует много серой пыли, потом появляются трещины, сколы и другие дефекты. Избежать неприятностей возможно благодаря использованию технологии железнения (укрепления) бетонных поверхностей.

Железнение улучшит эксплуатационные качества бетонного пола

Процесс железнения покрытий из бетона обеспечивает:

• Твердость.
• Прочность.
• Повышенные гидроизоляционные свойства.

Для достижения эффекта используются специальные составы: сухие или жидкие. Для каждого из типов своя технология нанесения. После этого поверхность затирают (заглаживают).

Некоторые особенности

В составе средства для железнения должны быть определенные компоненты, которые обеспечивают повышение прочностных и других характеристик настила из бетона. Среди них:

1. Алюминат натрия.
2. Жидкое стекло.
3. Гранитные/кварцевые наполнители.
4. Корунд.

Обратите внимание! Каждый компонент отвечает за «свое» свойство. Для улучшения отдельных характеристик в смеси могут вноситься те или иные наполнители. Например: твердость обеспечит гранит или кварц.

Способы железнения

Вариантов как зажелезнить бетонный пол несколько, они отличаются по скорости выполнения работ и используемому материалу. Основная задача процесса –восстановить цементо-водный баланс смеси, что улучшит устойчивость к разрушающим факторам.

Железнение — не армирование, не стоит путать понятия.

Способы проведения работ такие:

• «Сухое».
• «Мокрое».
• Укрепление с использованием жидкого стекла.
• Использование готовых смесей для достижения высоких эксплуатационных характеристик.

Для «сухого» железнения используется цемент

«Сухая» технология

Этот способ используют только в процессе монтажа новой стяжки. Хотя он и называется сухим, стяжка должна быть влажной. Может использоваться только на горизонтальных поверхностях. Другим словами, это железнение бетона цементом, ведь в качестве основного укрепляющего вещества используется сухой цемент.

1. После заливки бетона должно пройти от 3 до 10 часов, в зависимости от марки. Необходимо частичное схватывание. В этот период через сито на влажную поверхность наноситься цемент толщиной 2 мм.
2. Подождать, пока цемент напитается влагой, далее его втирают в бетон, пока поверхность не станет гладкой. Для этого используется кельма.
3. Подождать пока поверхность застынет. Важно чтобы за этот срок она не пересохла, поэтому в течение 3 дней после железнения стяжку опрыскивать водой.
4. Срок ожидания зависит от толщины стяжки и марки цемента. В среднем 7-10 дней. По истечении этого срока поверхность покрывается полимерным составом.

«Мокрая» технология

Используется в процессе заливки стяжки. Мокрый состав успешно наноситься на горизонтальные и вертикальные поверхности.

Используют «жирный» цемент:

• Одна часть цемента.
• Одна часть песка.
• 10% от веса цемента известкового теста для повышения пластичности.

Процесс обработки пола аналогичный «сухому».

Затирка поверхности – важный этап технологии

Полиуретановая пропитка

Для мокрого железнения можно использовать готовые полиуретановые составы. Процесс следующий:

1. На поверхность, которая уже не влажная, но еще не полностью затвердела, нанести полимер.
2. Распределить состав по поверхности, лучший использовать специальную затирочную машину.

После застывания композита на поверхности появится защитный слой, глубина проникновения в бетон 5 мм.

Жидкое стекло

Жидкое стекло – еще один вариант железнения бетона. Состав известен под названием силикатный клей. Если его добавить в цементную стяжку, получится достичь ее быстрого затвердения.

Факт! В процессе домеса жидкого стекла к бетону происходит химическая реакция, которая приводит к образованию важного элемента железнения — алюмината натрия.

Считается, что жидкое стекло, добавленное в бетон, обеспечит водонепроницаемость. Но со временем компонент вымывается из стяжки. Избежать этого удастся, если использовать специальные полимерные добавки. Он

Добавляют жидкое стекло в бетон в соотношении 1:10, чтобы получить обеспыленную стяжку.

Для больших поверхностей используются специальные затирочные машины

Что делать со старой стяжкой?

Предложенные варианты железнения подходят для создания прочного слоя в процессе заливки стяжки. Но в отдельных ситуациях возможно использование подобной технологии для старых покрытий из бетона. В полной мере восстановить механические свойства не удастся. Но трещины и сколы удалить — вполне.

Технология проста, включает такие этапы:

1. Очищение старого бетона от грязи и пыли.
2. Покрытие грунтовочным слоем для улучшения адгезии. Грунтовка используется с повышенными проникающими свойствами. Нанесение нужно проделывать тщательно, чтобы обеспечить хорошую адгезию.
3. Замешать раствор по технологии «мокрого» железнения, добавить корундовые и кварцевые наполнители, фиброволокно. Полученным составом заделать дефекты.
4. После высыхания залить тонким слоем раствор на поверхность, разровнять.

Улучшение технологии

Железнение бетонного пола со временем совершенствуется, каждый год появляются новые материалы. Сегодня можно найти добавки, заполнители, упрочнители и прочее. Для удобства использования их выпускают в виде порошков и жидких составов.

Нанесение «жирного» бетона

Процесс железнения бетонных поверхностей нельзя назвать сложным, главное — придерживаться технологии. В результате поверхность бетона получит повышенные эксплуатационные характеристики, станет ровной и гладкой, готовой к монтажу напольного покрытия или эксплуатации без него.

 

Железнение бетонных полов

В некоторых случаях в технологический процесс устройства бетонной стяжки включается этап железнения, что означает улучшение прочностных характеристик верхнего слоя, на который воздействуют в процессе эксплуатации всевозможные разрушающие факторы. Сейчас упрочнение бетонной поверхности можно сделать несколькими способами, используя традиционные цементосодержащие составы или готовые полимерные пропитки. Что бы ни использовалось для укрепления верхних слоев, железнение бетонного пола продлевает его эксплуатационный период, делает менее влагопроницаемым и подверженным разрушению от агрессивных сред или механического воздействия.

В чем смысл железнения?

Для устройства стяжек обычно применяется толстый слой бетона, который может быть от 5 до 10 см и более, в зависимости от предполагаемой нагрузки на поверхность и еще некоторых особенностей. Оптимальным соотношением наполнителей, в качестве которых обычно бывают мелкая щебенка и песок, и вяжущего вещества портладцемента, если брать марку 400, является 6:1 соответственно.

При такой «крепости» раствора с ним удобно работать и он создает в процессе созревания монолитную плиту достаточной эксплуатационной прочности. Если соотношение сдвинуть в сторону наполнителей, прочностные характеристики будут недостаточны. Если же «передозировать» цемент, бетон будет очень быстро схватываться. Чем это плохо? Недостатков несколько:

• нужно очень быстро работать, разравнивая бетон,

• перерасход цемента (с учетом объемности процесса может вылиться в немалые затраты),

• перенасыщенный цементом раствор намного сильнее деформируется при созревании, что приводит к образованию трещин.

То есть, для стяжки в целом обозначенное соотношение идеально. Однако поверхность бетонного пола при этом не совсем такая, как хотелось бы. Она склонна к истиранию, образованию цементной пыли. Поверхность активно впитывает влагу и может локально разрушиться под воздействием упавшего твердого предмета. Как улучшить ситуацию? Нужно сделать упрочнение верхнего, наиболее уязвимого слоя с помощью специальной пропитки, если стяжка уже полностью схватилась, тем более высохла, или позаботиться о железнении во время ее устройства.

Всегда ли необходимо железнить стяжку?

Что касается стяжек, что делаются снаружи или в технических помещениях, таких как гаражи или склады, железнение обязательно, неважно пропитка это будет или сухой метод. Там где бетонная поверхность является окончательной и на нее предполагается значительное механическое или атмосферное воздействие (или, то и другое одновременно), верх стяжки нужно упрочнять обязательно.

Внутри жилого помещения ситуация несколько иная, здесь все зависит от типа финишного напольного покрытия. Если сверху стяжки будет укладываться мягкий материал вроде линолеума или ковролина, поверхность лучше обработать каким-либо упрочнителем, лучше укрепляющей пропиткой. Во-первых, железненная поверхность сможет выдержать большую статическую и динамическую нагрузку, от которой не убережет мягкое покрытие, во-вторых, — не будет образовываться цементная пыль, что через мельчайшие прорехи может выходить наружу и загрязнять воздух.

Если же будет настилаться жесткое покрытие, в дополнительном укреплении поверхности большого смысла нет, так как паркет, кафель или ламинат будут на себя принимать практически все предполагаемые невзгоды. Максимум, что можно сделать перед укладкой финишного слоя, это обработать бетон обыкновенной грунтующей пропиткой, которая уберет пыль и сделает поверхность более устойчивой к истиранию.

Важно! Если стяжка выполнена качественно из правильно приготовленного бетона, перед укладкой кафеля она не нуждается в дополнительных пропитках, даже грунтовании. Сухой бетон достаточно обильно смочить водой перед работой, чтобы влага из плиточного клея не уходила слишком быстро. Излишние манипуляции – пустая трата средств.

Современные средства для укрепления верхнего слоя стяжки

Сейчас для этих целей производится множество всевозможных средств, которые можно разделить на две группы:

• жидкие пропитки.

Пропитывающие составы наносятся на поверхность бетона подобно грунтовке. Жидкие средства для железнения содержат полимерные и модифицирующие добавки, которые, вступая в реакцию с цементом, образуют соединения, обладающие высокой прочностью и гидрофобностью. В результате верхний слой становится не только намного крепче, но и устойчивей к влаге. Железнящие пропитки применяются в период созревания бетона, а некоторые и после его завершения.

Однако стоит учесть, что стяжка в большом складском помещении и, скажем, в ванной комнате, — две большие разницы, как по предполагаемым нагрузкам, так и по необходимости в железнению.

Традиционные способы железнения

Основных способов два. Один из них применяется при устройстве наружных стяжек, к поверхностям которых не предъявляются строгие требования. Это может быть отмостка или садовая дорожка. В этом случае только что уложенный и стянутый правилом бетон посыпается цементом, после чего поверхность заглаживается. В итоге рельеф стяжки не идеальный, однако верхний слой упрочнен повышенной концентрацией вяжущего вещества.

При обустройстве внутренних стяжек, что делаются по маякам и предназначаются для дальнейшего настила напольных материалов, укрепление верха производится по-иному. Для этого готовится густой цементный раствор (как на кладку) из просеянного песка и цемента в соотношении 2:1. Когда бетон еще обладает пластичность, но по нему уже можно ходить, таким раствором поверхность перетирается всплошную. С помощью такого способа производится железнение и максимальное выравнивание стяжки одновременно.

Железнение бетона своими руками на улице

Железнение отмостки

Все владельцы частных домов хотят, чтобы отмостка по периметру дома оставалась в идеальном состоянии – ровной и гладкой. Исключить деформацию, повреждение поверхности за период эксплуатации можно, если провести процедуру железнения поверхности. В этой статье описано, как железнить бетон своими руками.

Железнение. Что это? Для чего оно нужно?

Процесс железнения завершает обустройство бетонной отмостки. Эту процедуру выполняют, чтобы укрепить поверхность. То есть, чтобы сделать ее прочной и твердой. А также с целью повышения ее гидроизоляции. После выполнения этого мероприятия, вода легко отходит от стен дома. Бетон прочный материал, но и он нуждается в дополнительной защите от влаги.

Если вода, атмосферные осадки или механические воздействия будут влиять на отмостку, то может произойти разрушение конструкции. В этом случае материал начнет крошиться, ломаться, разделяться на слои, шелушиться. Атмосферные осадки – сильный ветер, солнечные лучи, дождь. Они отрицательно влияют на постройку.

Не лучшим образом на конструкцию влияют и изменения погоды. Например, когда после жаркого солнечного дня наступает холодная погода с продолжительно идущим дождем. Эти факторы еще больше разрушают отмостку.

Несмотря на то, что название процесса «Железнение отмостки», но железо не участвует в процедуре. Железнение выполняют оригинальным составом – SPEKTRIN, Литурин, PENTRA и др.

В составе таких цементов могут находиться:

• Твердый минерал корунд,
• Жидкое стекло,
• Гранитные и кварцевые наполнители,
• Алюминат натрия.

Каждый из этих наполнителей оказывает влияние на цемент, добавляет свое свойство составу для железнения.

Во время этой процедуры еще на влажную поверхность бетона, после заливки, следует нанести цемент ровным, тонким слоем и выровнять. После первоначальной заливки бетона должно пройти до двух часов. При соблюдении этих рекомендаций, гарантировано прочное сцепление бетона с цементом.

Железнение выполняют и «мокрым способом» – через 8-10 часов после заливки бетона. Нужный вид состава, а также важные компоненты смешивают с водой и наносят ровным слоем. Желательно, в два слоя! Таким образом получается пленочное покрытие.

Способы железнения

Способы железнения делятся на три вида:

1. Сухой способ,
2. Мокрый способ,
3. Способ полимерной плитки.

Железнение отмостки своими руками по любому из вышеуказанных способов никакой сложности не вызывает. В статье излагаются советы по созданию мелкозагубленного фундамента, устройству гидроизоляции и утеплению отмостки.

Сухое железнение

Сухое железнение применяется тогда, когда от цементирования отмостки прошло немного времени (буквально час, максимум – два). Отмостка должна быть еще чуть-чуть влажной, что создаст благоприятные условия для успешного железнения. Для этого необходимо:

1. Аккуратно и равномерно «распылить» цемент по поверхности отмостки слоем в 2 миллиметра. Чтобы так рассыпать цемент, может понадобиться сито. По ситу легонько постукивают, что приводит к равномерному разбросу цемента по отмостке.
2. Берем ручную терку и вся работа окончательно выравнивается.
3. Немного ждем, чтобы цемент стал более прочным: поверхность прирастет к сухой цементной смеси, образуя крепкий материал.

Мокрое железнение

Мокрое железнение подразумевает использование жидкости – жидкого цемента. Отсюда следует название способа. Замешивать раствор рекомендуется в соотношении один к одному (песок к цементу). Также понадобится известковое тесто в количестве одного к десяти от общей массы цемента в растворе.

Приготовленный раствор, из всего перечисленного, легкими движениями раскидывается по всей поверхности отмостки. Следует отметить, что в отличие от сухого способа, проводить мокрое железнение можно лишь после двух недель с момента завершения цементирования, поскольку только после такого количества времени отмостка сможет окончательно стабилизироваться. Но, если начать раньше, то конструкция не выдержит, потрескается.

Полимерное железнение

При помощи полимерной плитки и полиуретана можно сделать все то, что описано в сухом способе. Пропитка бетона может быть от разных производителей. Самые популярные марки: Литурин, SPEKTRIN, PENTRA. Их можно найти в соответствующем магазине.

Как уже было отмечено, делать все нужно, как при сухом железнении, но лучше использовать металлическую терку – это удобнее. Этот способ считается самым качественным, он универсален: можно применять в любое время года, не учитывая резких падений или повышений температуры.

Заключение

Железнение не требует особых знание, а лишь аккуратность и четкое следование инструкции. Работа несложная и кратковременная, поэтому ее можно провести самостоятельно, не тратя денег на строителей.

[res1]

Хотите, чтобы бетонная отмостка вокруг дома оставалась такой же идеально ровной и гладкой в течение многих лет?

Избежать различного рода дефектов и повреждений, возникающих на поверхности отмостки в процессе ее эксплуатации можно при помощи процедуры железнения.

Данная статья поможет вам разобраться в сути и необходимости железнения, а также с ее помощью вы научитесь проводить эту процедуру самостоятельно.

Что такое железнение и для чего оно нужно

Железнение – это процедура, которая выполняется на заключительном этапе обустройства бетонной отмостки. Она выполняется для того, чтобы укрепить поверхность отмостки, повысить уровень ее прочности и твердости, а также улучшить гидроизоляционные качества.

В результате железнения бетонная отмостка заполучает все те качества, которые необходимы для эффективного отвода воды от стен дома.

Бетон, несмотря на хорошую прочность, в некоторых случаях требует дополнительной защиты, как в случае с отмосткой. При постоянном воздействии механических и атмосферных факторов происходит разрушение конструкции: материал начинает шелушиться, разделяться на слои, трескаться и ломаться. Бетонное покрытие подвержено различным атмосферным явлениям.

Порывы ветра, дожди, солнечные лучи – все это негативно сказывается на конструкции.

Более того, многие явления могут носить контрастный характер, например, на отмостку целый день светит жгучее солнце, которое резко сменяется холодным проливным дождем. Это еще больше разрушает покрытие.

Несмотря на название процедуры, железо не имеет к ней никакого отношения. Для выполнения железнения в большинстве случаев используется цемент, а также возможно применение специального состава (Литурин, SPEKTRIN, PENTRA и др.).

В него могут входить такие компоненты:

• заполнители кварцевого и гранитного типа,
• жидкое стекло,
• корунд (твердый минерал),
• алюминат натрия и прочие.

Каждый из указанных компонентов влияет на те, или иные свойства состава для железнения.

Способы железнения

Выделяют три способа железнения бетонной отмостки:

• сухой,
• мокрый,
• при помощи полимерной пропитки.

При этом каждый из них отличается простотой выполнения, что позволяет проводить процедуру самостоятельно.

Отсюда можно узнать о том, как правильно сделать мелкозагубленный фундамент своими руками.

Подробнее о необходимости устройства гидроизоляции читайте тут.

Из этой статьи можно узнать о том, как и зачем утеплять отмостку.

Сухое железнение

Этот способ железнения выполняется в ближайшее время после заливки отмостки (через 1-2 часа). Спустя столь небольшой промежуток времени отмостка все еще будет влажной. Это идеальные условия для сухого железнения.

Чтобы провести процедуру, необходимо взять сухой цемент и посыпать его сверху на влажную отмостку таким образом, чтобы толщина слоя была около 2 мм.

Важно укладывать цемент равномерно, для этого можете воспользоваться простым ситом. Насыпайте в сито цемент и легонько постукивайте по нему.

После этого слой цемента нужно разровнять, воспользовавшись ручной теркой из полиуретана. Чтобы поверхность укрепилась, необходимо немного времени.

Отмостка становится крепче и прочнее благодаря влажности и пористости бетонной смеси, что, в свою очередь, обеспечивает сцепление поверхности с сухим цементом.

Аккуратно ходить по отмостке, укрепленной железнением, можно через 24 часа. Для выполнения различных работ, связанных с отмосткой, необходимо выждать 3-4 дня.

Мокрое железнение

Разница между сухим и мокрым железнением заключается в материале, используемом для выполнения процедуры. Во случае мокрого железнения применяется цементный раствор для отмостки.

Он должен быть достаточно жидким – соотношение цемента и песка 1:1. Еще один компонент – известковое тесто, количество которого составляет 1/10 от объема цемента.

Железнение мокрым способом можно проводить не раньше, чем через 2 недели после заливки отмостки. В течение данного периода в отмостке стабилизируется соотношение влаги и прочности. Приготовленная смесь наносится при помощи разбрызгивателя или шпателя.

Полимерное железнение

Третий способ железнения представляет собой применение специальной пропитки из полиуретана. Пользуются спросом пропитки для бетона разных производителей: Литурин, SPEKTRIN, PENTRA, Элакор и др.

Смеси можно приобрести в любом строительном магазине.

Технология выполнения процедуры почти не отличается от сухого способа за исключением того, что после нанесения смеси разравнивать ее по поверхности бетонной отмостки удобнее всего при помощи металлической терки. Полиуретановое железнение предоставляет возможность достичь более качественного состояния покрытия.

Кроме того, его можно использовать и при низкой температуре (даже ниже 0°С), в то время как остальные способы возможны лишь при плюсовой температуре.

Таким образом, железнение бетонной отмостки не вызывает сложностей, поскольку не требует наличие специальных инструментов или навыков. Процедура нетрудоемкая и не занимает много времени.

Технология железнения бетонных поверхностей — этапы работ

Бетон заслуженно считается одним из самых крепких и надежных вариантов обустройства пола. Такие компоненты, как цемент, песок, щебень, вода могут при соблюдении технологии создать сверхпрочную поверхность, которая способна оставаться таковой долгие годы. Но нет предела совершенству – появилась новая технология железнение стяжки, которая улучшает параметры бетонного пола и делает его совершенным.

Результат железнения

Когда нужно железнение

Если технология монтажа бетонного пола соблюдена, то прочность залитого пола высока. Это важно, ведь в будущем он будет испытывать сильные нагрузки. Для улучшения прочностных показателей часто используется железнение. На данный момент эта технология распространена, ведь укрепить смесь изнутри можно используя песок с разным размером фракций, точно рассчитав количество щебневого наполнителя. Это упрочняет стяжку, а вот поверхность остается незащищенной, что при интенсивной эксплуатации критично.

В результате бетон теряет показатели, расслаивается, трескается. В этом случае единственное решение – железнение поверхности бетона.

Суть технологии

Железнение бетона своими руками реально, но для этого важно узнать, в чем суть технологии и что она дает стяжке. Бетонное основание ежедневно подвергается сильным нагрузкам. Среди них:

• Механические.
• Химические.
• Физические.
• Температурные перепады.
• Атмосферные осадки.
• Солнечный свет.

Под влиянием этих факторов бетон разрушается. Вначале шелушится, образует много серой пыли, потом появляются трещины, сколы и другие дефекты. Избежать неприятностей возможно благодаря использованию технологии железнения (укрепления) бетонных  поверхностей.

Железнение улучшит эксплуатационные качества бетонного пола

Процесс железнения покрытий из бетона обеспечивает:

• Твердость.
• Прочность.
• Повышенные гидроизоляционные свойства.

Для достижения эффекта используются  специальные составы: сухие или жидкие. Для каждого из типов своя технология нанесения. После этого поверхность затирают (заглаживают).

Некоторые особенности

В составе средства для железнения должны быть определенные компоненты, которые обеспечивают повышение прочностных и других характеристик настила из бетона. Среди них:

• Алюминат натрия.
• Жидкое стекло.
• Гранитные/кварцевые наполнители.
• Корунд.

Обратите внимание! Каждый компонент отвечает за «свое» свойство. Для улучшения отдельных характеристик в смеси могут вноситься те или иные наполнители. Например: твердость обеспечит гранит или кварц.

Способы железнения

Вариантов, как зажелезнить бетонный пол, несколько. Они отличаются по скорости выполнения работ и используемому материалу. Основная задача процесса –восстановить цементо-водный баланс смеси, что улучшит устойчивость  к разрушающим факторам.

Железнение — не армирование, не стоит путать понятия.

Способы проведения работ такие:

• «Сухое».
• «Мокрое».
• Укрепление с использованием жидкого стекла.
• Использование готовых смесей для достижения высоких эксплуатационных характеристик.

Для «сухого» железнения используется цемент

«Сухая» технология

Этот способ используют только в процессе монтажа новой стяжки. Хотя он и называется сухим, стяжка должна быть влажной. Может использоваться только на горизонтальных поверхностях. Другим словами, это железнение бетона цементом, ведь в качестве основного укрепляющего вещества используется сухой цемент.

Технология:

1. После заливки бетона должно пройти от 3 до 10 часов, в зависимости от марки. Необходимо частичное схватывание. В этот период через сито на влажную поверхность наноситься цемент толщиной 2 мм.
2. Подождать, пока цемент напитается влагой, далее его втирают в бетон, пока поверхность не станет гладкой. Для этого используется кельма.
3. Подождать пока поверхность застынет. Важно чтобы за этот срок она не пересохла, поэтому в течение 3 дней после железнения стяжку опрыскивать водой.
4. Срок ожидания зависит от толщины стяжки и марки цемента. В среднем 7-10 дней. По истечении этого срока поверхность покрывается полимерным составом.

«Мокрая» технология

Используется в процессе заливки стяжки. Мокрый состав успешно наноситься на горизонтальные и вертикальные поверхности.

Используют «жирный» цемент:

• Одна часть цемента.
• Одна часть песка.
• 10% от веса цемента известкового теста для повышения пластичности.

Процесс обработки пола аналогичный «сухому».

Затирка поверхности –  важный этап технологии

Полиуретановая пропитка

Для мокрого железнения можно использовать готовые полиуретановые составы. Процесс следующий:

1. На поверхность, которая уже не влажная, но еще не полностью затвердела, нанести полимер.
2. Распределить состав по поверхности, лучший использовать специальную затирочную машину.

После застывания композита на поверхности появится защитный слой, глубина проникновения в бетон 5 мм.

Жидкое стекло

Жидкое стекло – еще один вариант железнения бетона. Состав известен под названием силикатный клей. Если его добавить в цементную стяжку, получится достичь ее быстрого затвердения.

Факт! В процессе домеса жидкого стекла к бетону происходит химическая реакция, которая приводит к образованию важного элемента железнения — алюмината натрия.

Считается, что жидкое стекло, добавленное в бетон, обеспечит водонепроницаемость. Но со временем компонент вымывается из стяжки. Избежать этого удастся, если использовать специальные полимерные добавки.

Добавляют жидкое стекло в бетон в соотношении 1:10, чтобы получить обеспыленную стяжку.

Для больших поверхностей используются специальные затирочные машины

Что делать со старой стяжкой

Предложенные варианты железнения подходят для создания прочного слоя в процессе заливки стяжки. Но в отдельных ситуациях возможно использование подобной технологии для старых покрытий из бетона. В полной мере восстановить механические свойства не удастся. Но трещины и сколы удалить — вполне.

Технология проста, включает такие этапы:

1. Очистка старого бетона от грязи и пыли.
2. Покрытие грунтовочным слоем для улучшения адгезии. Грунтовка используется с повышенными проникающими свойствами. Нанесение нужно проделывать тщательно, чтобы обеспечить хорошую адгезию.
3. Замешивание раствора по технологии «мокрого» железнения, добавление корундовых и кварцевых наполнителей, фиброволокна. Заделка полученным составом  дефектов.
4. Заливка тонким слоем после высыхания стяжки раствора на поверхность, разровнять.

Улучшение технологии

Железнение бетонного пола со временем совершенствуется, каждый год появляются новые материалы. Сегодня можно найти добавки, заполнители, упрочнители и прочее. Для удобства использования их выпускают в виде порошков и жидких составов.

Нанесение «жирного» бетона

Вывод

Процесс железнения бетонных поверхностей нельзя назвать сложным, главное — придерживаться технологии. В результате поверхность бетона получит повышенные эксплуатационные характеристики, станет ровной и гладкой, готовой к монтажу напольного покрытия или эксплуатации без него.

Средняя оценка оценок более 0 Поделиться ссылкой

Как использовать Milliput — полезные советы и рекомендации, которые сделают ваш следующий проект DIY или моделирование еще более успешным

Использование Milliput — двухкомпонентная эпоксидная шпатлевка

Milliput — торговое название нашей эпоксидной шпатлевки. Мы производим пять сортов: стандартный (желтый / серый), терракотовый, серебристо-серый, черный и сверхтонкий белый. Каждый сорт представлен в одинаковых упаковках по 2 x 56 • 7 г. палочки и общие инструкции по приготовлению и использованию одинаковы.

После смешивания равных количеств каждого карандаша полученная замазка сначала становится мягкой и очень липкой, а затем постепенно затвердевает.Скорость затвердевания зависит от температуры, и при нормальных температурах (20-25 ° C) Milliput затвердевает через три-четыре часа. При нагревании время схватывания можно сократить.

После затвердевания Milliput продолжает отверждаться и полностью затвердевает по истечении времени, равного времени схватывания при той же температуре. После полного отверждения Milliput можно обрабатывать, просверливать, нарезать резьбой, точить, подпиливать, пилить, шлифовать и красить.

Milliput — превосходный клей, который склеивает любое из следующего между собой или с любым другим — дерево, кирпич, цемент, металлы, бетон, пластмассы, стекло и т. Д., Но учтите, что Milliput не предназначен для использования в качестве тонкослойного клея.Milliput застывает под водой и выдерживает температуру до 130 ° C.

Смешайте равные части каждой палочки из упаковки. Месите и раскатывайте в руках не менее 5 минут, пока цвета не сольются и не станут однородными, и не будет видно полос, а затем перемешайте еще минуту. Поверхности, на которые наносится шпатлевка, должны быть очищены от жира и грязи. Гладкие поверхности следует очистить подходящим растворителем или теплой водой с мылом для удаления грязи и жира. Обработка поверхности улучшит адгезию.Теперь можно наносить шпатлевку, и она затвердеет через три-четыре часа без усадки.

На всех этапах от начального смешивания до окончательной отверждения Milliput реагирует на использование воды. Чтобы облегчить манипуляции и избежать прилипания, пальцы и инструменты следует держать смоченными водой. Бывают случаи, когда работу можно проводить в слабой струе воды из-под крана. Чтобы получить гладкую поверхность, сформируйте или нанесите Milliput, а затем сразу же протрите и аккуратно разгладьте влажным пальцем или влажной тканью с мелкой текстурой.

Когда инструменты использовались для нанесения или контурной обработки Milliput, их следует очистить сразу после использования. Если замазке дать затвердеть, удалить ее будет практически невозможно.

В замазанном состоянии Milliput, как и большинство химических веществ, используемых в быту, может вызывать раздражение чувствительной кожи. При смешивании двух компонентов рекомендуется использовать резиновые перчатки или одноразовые полиэтиленовые перчатки. При использовании резиновых перчаток промойте их сразу после использования, не снимая рук, проточной водой.Если руки использовались для перемешивания или манипулирования Milliput, немедленно промойте их теплой водой с туалетным мылом.

При литье или формовании тальк или легкое масло можно использовать в качестве разделительного агента.

Продукция Milliput устойчива к морозу, жаре, растворителям и большинству видов топлива.

Советы и хитрости

Хранение и срок годности

Срок годности

Milliput составляет примерно 2 года при условии хранения в прохладных и сухих условиях.Поместите неиспользованную эпоксидную замазку в полиэтиленовые пакеты и снова закройте. Хранение при высоких температурах или высокой влажности может сократить срок годности.

Мы знаем, что клиенты размягчали Milliput, помещая его в микроволновую печь для размораживания на несколько секунд (хотя это практика, которую мы не могли одобрить).

Раскраска Миллипут

Есть несколько способов окраски Milliput.

Различные цвета можно получить путем перекрестного смешивания или смешивания из диапазона цветов, в котором доступен Milliput.

Порошковый пигмент можно добавлять в небольших количествах, чтобы смесь не стала слишком сухой и рассыпчатой. Сильный порошковый пигмент лучше, чем порошковая краска, поскольку можно использовать меньшие количества.

Жидкие красители, такие как эмалевые краски, масляные краски, красители на спиртовой основе или пигменты, также могут использоваться для окрашивания Milliput, но жидкости или пасты могут быть трудными для введения в замазку, также следует использовать небольшие количества, чтобы избежать образования очень влажная смесь, которую трудно перемешать.

Во всех случаях Milliput следует тщательно перемешать, скручивая и складывая примерно 30-35 раз. Это обеспечит хороший контакт всего отвердителя со смолой, и Milliput будет правильно застывать.

«Крутой» совет!

Если вы прервали смешивание Milliput, вы можете положить Milliput в морозильную камеру, пока не сможете вернуться к работе. Это сохранит продукт примерно в том же состоянии настройки, при котором он был заморожен до 36 часов.Просто достаньте замороженный продукт из морозильной камеры и разогрейте в руке, и он готов к использованию. При хранении сразу после смешивания сохраняет липкость.

Заявление об ограничении ответственности: информация в этих статьях предоставлена ​​добросовестно и основана на нашем собственном опыте, но никаких гарантий, явных или подразумеваемых, не дается, поскольку мы не контролируем конечное использование нашего продукта.

ВНИМАНИЕ — ХРАНИТЕ В НЕДОСТУПНОМ ДЛЯ ДЕТЕЙ МЕСТЕ.

Сокращение углеродного следа бетона | Гринтех Медиа

После многих лет медленного прогресса профессионалы в области строительства и промышленности говорят, что теперь возможно резкое снижение воздействия бетона на климат.Это важно, потому что цемент, критически важный клей, скрепляющий бетон, настолько углеродоемок, что, будь это страна, она заняла бы четвертое место в мире по загрязнению климата.

В этом году Глобальная ассоциация цемента и бетона обязалась к 2050 году добиться нулевого уровня выбросов в атмосферу. Не найдено единого решения для достижения этой цели. Но расширяющийся набор инструментов обработки данных и отход от традиций начинают складываться.

Возьмем новую штаб-квартиру LinkedIn в Маунтин-Вью, Калифорния, из которой исчезли 4 человека.8 миллионов фунтов углекислого газа, которые были бы внедрены в новое здание, большая часть из которых была уменьшена за счет сокращения цемента. Дженни Митчелл, старший менеджер компании по дизайну и строительству, работает под прицелом — материнская компания Microsoft взяла на себя обязательство удалить весь свой исторический углерод из атмосферы.

Митчелл считает, что бетон фактически сведется к нулю. «Я думаю, что это сложная задача, но я думаю, что мы сможем», — сказала она 200 участникам виртуального Глобального саммита по бетону в этом месяце.

Чтобы достичь этой цели, команда Митчелла использует быстро набирающий популярность инструмент под названием EC3, «Embodied Carbon in Construction Calculator».EC3 был запущен в прошлом году под эгидой Форума углеродных лидеров в Сиэтле.

Бесплатный калькулятор сравнивает воплощенный углерод в аналогичных продуктах. Каменный заполнитель, который перемещается на барже, может иметь гораздо меньший углеродный след, чем заполнитель, который перемещается, например, на грузовике, даже если он поступает издалека.

Программное обеспечение EC3 работает путем сравнения экологических деклараций продукции (EPD), которые вводятся в него поставщиками. Представьте себе этикетку с питанием, но вместо калорий и углеводов на ней указано количество углерода.

«Число EPD для бетона стремительно растет», увеличившись с 800 до 23 000 за последний год или около того, — сказал Дон Дэвис, президент Magnusson Klemencic Associates, фирмы по строительству зданий и сооружений в Сиэтле. «Воплощенный углерод начинает расти. быть отличительным признаком того, [какая фирма] получит работу ».

Строительные блоки бетона, углеродный след

Каждая партия бетона представляет собой определенную смесь, которую требует инженер, который принимает во внимание то, что требуется для строительного элемента.Смеси также могут зависеть от того, нужно ли перекачивать бетон на сотни футов вверх или течь в ограниченные пространства. Бетон тоже бывает естественным, потому что он состоит из известняка, глины, песка, гравия и воды.

Инженеры и поставщики могут использовать эту вариативность, чтобы уменьшить количество энергии и выбросов углерода, содержащихся в бетоне из его ключевого ингредиента: цемента, порошка, который объединяет камень и песок в бетон при смешивании с водой.

Цемент обычно состоит из обожженного известняка и кремнезема.На его долю приходится 80 процентов углеродного перфоратора в бетоне.

На это есть две причины. Во-первых, печи для обжига известняка должны иметь температуру до 2600 ° F, что требует огромного количества топлива. Во-вторых, химическая реакция, лежащая в основе процесса, создает оксид кальция и уносит углерод в атмосферу.

Всемирная цементная ассоциация ведет собственную базу данных по цементам. По словам Яна Райли, генерального директора WCA, лучшей на сегодняшний день компанией является Dalmia Cement, базирующаяся в Индии, с выбросом 528 килограммов углекислого газа на тонну цемента.Развивающиеся страны на самом деле имеют тенденцию иметь более новые и более эффективные цементные заводы, чем в странах, которые возглавляли промышленную революцию.

Некоторые добавки также могут снизить углеродный след бетона. Глина может повысить прочность и снизить выбросы цемента. Но по иронии судьбы некоторые добавки, полезные для повышения прочности, сами по себе являются побочными продуктами загрязняющих углерод производств.

Например, летучая зола, твердые отходы угольных электростанций, которые создают проблемы для здоровья и безопасности близлежащих населенных пунктов, давно добавляется в бетон, чтобы уменьшить его углеродный след и сделать его прочнее.По мере вывода из эксплуатации угольных электростанций некоторые опасаются, что запасы летучей золы истощаются.

Отходы железных шлаков доменных печей используются аналогичным образом, и их также может быть мало. Одна из начинающих компаний, Sioneer, использует переработанное стекло в качестве альтернативы летучей золе и шлаку.

Кроме того, существует множество компаний, внедряющих инновации для улавливания выбросов углерода, которые затем можно использовать в производстве цемента. Blue Planet разработала метод изготовления искусственного известняка путем катания песчинок в потоке загрязняющих веществ, исходящих от электростанций, работающих на ископаемом топливе.Он строит свой первый завод в Питтсбурге, Калифорния, рядом с электростанцией, работающей на природном газе.

Другой стартап в этой области, CarbonCure Technologies, внедряет CO2 в свежий бетон, укрепляя его, удерживая углерод в процессе минерализации.

Приведение к нулю на бетоне с наименьшими ударными нагрузками

Одним из важных способов решения проблемы бетона является просто предоставление ему большего времени для застывания. На протяжении нескольких поколений поставщики были вынуждены поставлять партии, которые застывают за 28 дней.Чем быстрее вы хотите, чтобы бетон высох, тем больше цемента вам нужно добавить. Некоторые рабочие места, возможно, нужно будет продвигать быстро. Но если сознательно относиться к увеличению выбросов углерода, многие рабочие места могут выбрать другой курс.

«Что такое 10 дней для 19-месячного проекта?» — спросил Митчелл. «Если мы начнем эти разговоры достаточно рано, мы сможем с этим справиться».

«Сейчас мы указываем 56 или 90 дней, и многие наши коллеги тоже», — сказал Кристофер Дрю из Adrian Smith + Gordon Gill Architecture.

AS + GG использует инструмент для прогнозирования выбросов углекислого газа в зданиях за весь срок службы, как за счет воплощенного углерода, так и за счет общего использования энергии. Инструмент, называемый One Click LCA, может даже автоматически обновляться, чтобы отражать изменения в локальной сетке, которые делают материал более чистым.

Инженеры и архитекторы, как правило, слишком требовательны к бетону, который им требуется для конкретных проектов, — сказал Лайонел Лемей, исполнительный вице-президент Национальной ассоциации товарных бетонных смесей. Многие эксперты сходятся во мнении, что на самом деле это приводит к дополнительным миллионам тонн ненужных выбросов углерода из-за сложных смесей, которые нельзя модифицировать для уменьшения их воздействия.

Одной из передовых технологий, изучаемых в отрасли, является поглощение углерода из воздуха. Оставленный открытым, бетон фактически поглощает небольшое, но значимое количество углекислого газа после завершения конструкции, возможно, 3 процента от того, что пошло на создание бетонной конструкции.

Простой запрос двух заявок — одна с самой низкой общей стоимостью, а другая с лучшей ценой за минимальное количество углерода — может принести значительные выгоды, — предположил Дэвис Магнуссона Клеменцича.«Если бы он стоил всего на 5 процентов дороже и мог бы вдвое сократить углеродный след, у меня были бы покупатели, которые на это пошли бы».

Не существует технологической волшебной палочки, которая удаляет углерод из процесса изготовления бетона, но есть быстро меняющаяся палитра вариантов, — сказал Дрю из AS + GG. «Летучая зола, Blue Planet, CarbonCure, высокопрочная арматура», — сказал он. «Мы должны стремиться объединить все различные решения».

Распространенные причины появления пузырей и пузырей на промышленных покрытиях KTA-Tator

Образование пузырей в высокоэффективных промышленных покрытиях — обычное явление.Понять, почему образуются волдыри, иногда очень просто, а в других случаях — довольно сложно. Например, понимание и описание процесса миграции влаги через пленку покрытия на молекулярном уровне для достижения равновесия может быть очень сложным, особенно для неспециалиста. С другой стороны, понять, почему пузыри образуются в результате нанесения покрытий на поверхности с повышенными температурами или на пористые основания (например, бетон), гораздо проще.

Часто в лакокрасочной промышленности термины «вздутие» и «пузырение» используются как синонимы.Технически это неверно. Когда волдыри образуются за счет осмотического механизма, термин «образование пузырей» является более распространенным и правильным. Однако, когда они вызваны неосмотическими методами, термин «образование пузырей» несколько вводит в заблуждение, а термин «пузыри» является более точным. Образование пузырей обычно является результатом повышенного давления из-за накопления влаги в определенных точках пленки покрытия, тогда как пузырьки обычно образуются в результате давления газа и пара внутри пленки покрытия или подложки.Несмотря на это, эти термины, вероятно, по-прежнему будут использоваться как синонимы.

В этой статье рассматриваются как осмотические, так и другие неосмотические методы, с помощью которых образуются пузыри и пузыри, и определяется роль, которую условия окружающей среды, тип субстрата, общий тип покрытия и поверхностное загрязнение могут играть в их образовании. Поскольку углеродистая сталь и формованный бетон являются наиболее распространенными субстратами, на которые наносятся промышленные покрытия, эти субстраты также будут предметом внимания данной статьи.

Осмотическое образование пузырей

Осмос — это процесс, при котором молекулы влаги переносятся через полупроницаемую мембрану. В этом случае пленка покрытия представляет собой полупроницаемую мембрану.

Осмотическое образование пузырей (рис. 1 и 2), вероятно, является наиболее узнаваемым типом пузырей, возникающих в покрытиях, нанесенных на углеродистую сталь, которые подвергаются погружению или длительному воздействию окружающей среды с высокой влажностью. Период времени, в течение которого промышленные системы покрытий подвергаются воздействию влаги в нормальных атмосферных условиях эксплуатации, обычно недостаточно для образования осмотических пузырей.

Рисунок 1: Плотное осмотическое образование пузырей

Есть несколько хорошо известных механизмов или движущих сил, которые способствуют образованию осмотических пузырей. Проще говоря, действия этих сил (более подробно обсуждаемые далее в этой колонке) приводят к накоплению или концентрации влаги в определенных точках внутри пленки покрытия. Эти движущие силы:

• загрязнение стальной основы водорастворимыми солями;
• водорастворимых растворителей, попавших в пленку нанесенного покрытия; и
• температурных градиентов (перепадов температур) на поверхности с покрытием.

Рисунок 2: Пятнистое осмотическое образование пузырей

Осмотическое образование пузырей из-за водорастворимых солей и захваченных растворителей

Осмотические пузыри могут образовываться в результате загрязнения водорастворимой солью на поверхности покрываемой стали или водорастворимыми растворителями, которые задерживаются или «задерживаются» в нанесенном слое покрытия. Поскольку водорастворимые соли (такие как хлориды, сульфаты и нитраты) обычно не видны, обнаружение этих загрязняющих веществ в жидкостях пузырей требует специальных аналитических методов тестирования, таких как ионная хроматография (IC), чтобы подтвердить их присутствие.Хотя задержанные или захваченные растворители часто можно обнаружить по характерному запаху растворителя жидкости, взятой из блистеров (блистеры часто заполнены жидкостью), их присутствие проверяется с помощью лабораторных аналитических методов обнаружения растворителей, таких как газовая хроматография / масс-спектроскопия (ГХМС). ).

Осмотические пузыри, возникающие из-за присутствия водолюбивых растворимых солей или удерживаемых растворителей, возникают, когда имеется достаточное количество влаги, контактирующей с пленкой покрытия (т. Е. Покрытие в режиме погружения), и когда есть различие на каждой стороне пленки в концентрация растворенных солей или растворителей.Эта относительная разница на каждой стороне полупроницаемого покрытия создает осмотическое давление и заставляет молекулы воды медленно проникать через молекулярную инфраструктуру покрытия. По мере того, как влага проникает, она перемещается и накапливается в том месте, где существует более концентрированный раствор соли или растворителя. Осмотические силы ускоряют перенос воды через покрытие в попытке уравновесить давления (достичь равновесия) на каждой стороне пленки покрытия. В зависимости от концентрации растворимых примесей по обе стороны от осмотической ячейки давление может достигать высоких уровней (по сообщениям, превышающих 15 000 фунтов на квадратный дюйм).Когда более высокая разница концентраций загрязнения растворимой солью присутствует на обеих сторонах пленки покрытия, происходит большее накопление свободной влаги, и пузыри могут быть больше и более концентрированными. Когда это давление превышает адгезионную связь покрытия с подложкой, образуется пузырек.

Осмотическое образование пузырей из-за температурных градиентов

Это явление широко известно в лакокрасочной промышленности как «эффект холодной стенки». Температурные градиенты возникают, когда металлическая или стальная подложка в зоне погружения резервуара или резервуара имеет более низкую температуру, чем жидкость, содержащаяся в резервуаре.Пузыри образуются, когда более теплые молекулы воды в хранящейся жидкости проникают через пленку покрытия и затем конденсируются на более холодной границе раздела внутри футеровки или на границе раздела футеровка / подложка. В конечном итоге накапливается достаточное количество жидкости, создавая давление, которое вызывает образование пузырей, заполненных жидкостью, в покрытии. Одним из методов минимизации температурных градиентов является использование внешней изоляции на резервуарах, в которых могут возникнуть значительные перепады температур, если они останутся неизолированными.

Неосмотическое образование пузырей: пузырьки

Несмотря на то, что многие проблемы образования пузырей обычно связаны с покрытиями в условиях погружения и длительным воздействием высокой влажности, пузыри могут образовываться и действительно образуются под действием других механизмов.Эти неосмотические пузыри, которые мы называем пузырями, часто связаны с характеристиками субстрата или условиями окружающей среды во время нанесения покрытия.

Нанесение покрытий при высоких и низких температурах

Во многих местах сезон нанесения покрытия ограничен временем, когда условия окружающей среды являются благоприятными (например, обычно поздней весной, летом и ранней осенью). Те дни «голубого неба» должны быть продуктивными. Условия окружающей среды, которые дают нам такие дни, обычно благоприятны; Однако и у них есть свои подводные камни.Например, нанесение покрытия на поверхность под воздействием прямых солнечных лучей или нанесение покрытия толще, чем рекомендуется, может привести к образованию пузырьков. Пузырьки обычно образуются из-за того, что солнечное тепло заставляет поверхность нанесенного покрытия высыхать быстрее, чем тело пленки покрытия. Этот быстрый процесс высыхания поверхности создает жесткий поверхностный слой, покрытый оболочкой, который предотвращает утечку растворителя на нижних уровнях пленки. Когда растворитель в нижних слоях нагревается, он улетучивается и расширяется, создавая давление пара внутри пленки покрытия.Именно давление пара вызывает образование пузырей.

В других случаях в покрытиях могут образовываться пузырьки из-за более низких температур или высокой относительной влажности во время нанесения. Когда нанесение происходит при более низких температурах или повышенной влажности, высыхание и отверждение пленки покрытия значительно замедляется. В результате не происходит должного выделения растворителей из пленки. Следовательно, если следующий слой покрытия наносится слишком рано, растворитель в лежащей под ним пленке захватывается, и может происходить образование пузырьков.Однако пузырьки могут возникнуть не сразу, и их появление может быть отложено до тех пор, пока условия окружающей среды не станут достаточно теплыми, чтобы уловленные растворители улетучились.

Нанесение покрытия на пористые подложки

Нанесение покрытия на пористые основания, такие как формованный бетон и бетонные блоки (CMU), также может привести к образованию пузырьков. В таких случаях внутренняя пористость бетонного основания часто содержит воздух или влагу. В этом отношении воздух присутствует, потому что он будет занимать любое открытое пространство, которое не находится под вакуумом, а влага входит снаружи или изнутри конструкции.Внешняя влага обычно проникает через естественную пористость бетонной основы и вдоль трещин, щелей или контрольных швов, а внутренняя влажность может возникать в результате «движения пара» (то есть влажности и конденсации влаги) изнутри конструкции. Когда на эти пористые субстраты наносится непроницаемое для дыхания покрытие, воздух и влага часто становятся «запечатанными» в субстрате. В результате любые условия (например, солнечный свет), которые вызывают нагревание воздуха и испарение влаги, вызывают расширение и повышение давления внутри бетона.Повышенное давление на тыльную сторону покрытия часто вызывает образование пузырей.

Покрытие от влаги

Пузырьки не всегда появляются на поверхности покрытия. Иногда внутри покрытия или на обратной стороне пленки покрытия образуются пузырьки. Например, отверждаемые влагой уретановые покрытия (MCU), которые высыхают и отверждаются в результате реакции с атмосферной влагой, и другие типы покрытий (например, алифатические полиуретаны), в состав которых входят компоненты, чувствительные к влаге, также могут пузыриться.

Влагоотверждаемые уретановые пузыри

При нанесении покрытия MCU во влажных условиях, например в условиях, когда на поверхности остается остаточная влага, слишком высокая относительная влажность или конденсирующаяся влага или дождь контактирует с неотвержденной поверхностью MCU, покрытие работает в соответствии с конструкцией, легко реагируя с влагой для достижения отверждения. . К сожалению, при большом количестве влаги реакция происходит быстро, и в качестве побочного продукта этой реакции образуется углекислый газ (CO2) (обычно называемый «выделение газа»).Когда чрезмерная влажность ускоряет отверждение, CO2 часто улавливается пленкой покрытия, и в результате увеличение давления пара может образовывать пузырьки внутри покрытия. Фактически, когда поперечное сечение покрытия рассматривается под микроскопом, оно часто имеет вид швейцарского сыра.

Рисунок 3: Пузырьки на обратной стороне полиуретановой пленки краски

Пузырьки из алифатического полиуретана

Двухкомпонентные алифатические уретаны отверждаются путем полимеризации двух компонентов (полиола и изоцианата).Однако при нанесении поверх влаги на обратной стороне уретановой пленки могут образовываться пузырьки (рис. 3). Это происходит потому, что изоцианатный компонент уретановой композиции вступает в реакцию с влагой. Как и в случае с реакцией MCU, обсужденной ранее, образуется газ CO2. Газ обычно задерживается в нижних слоях уретановой покрывающей пленки, а также на границе раздела любого ранее нанесенного покрытия, где присутствовала влага. Опять же, давление, создаваемое образованием газа, вызывает образование пузырьков.Одно отличие этого процесса формирования состоит в том, что пузырьки могут быть очень мелкими и не всегда видны невооруженным глазом. При микроскопическом просмотре в поперечном сечении мелкие пузырьки часто имеют вид пены. По этой причине это явление обычно называют «вспениванием». В случае пузырьков с MCU и составами алифатического уретана выделение газа, происходящее между слоями, может нарушить адгезию. Обычно другие формы пузырьков практически не оказывают отрицательного воздействия на адгезию покрытия, если только они не очень интенсивные и концентрированные.

Заключение

Таким образом, образование пузырей и пузырей — распространенные проблемы с покрытием, которые возникают по нескольким различным причинам. В этой статье представлены и обсуждаются осмотические механизмы образования пузырей, но у пузырей есть несколько причин. Существуют разные мнения относительно повреждений, которые могут возникнуть в результате волдырей и пузырей. Бытует мнение, что если они не повреждены, их нельзя считать дефектом покрытия, требующим ремонта. Например, некоторые недавно разработанные 100% -ные твердые составы толстопленочных покрытий, такие как эластомерный уретан, гибриды уретана и полимочевина, часто применяются для образования толстой, монолитной и гибкой защитной пленки.Хотя в этих пленках все еще могут возникать пузыри и пузыри, монолитная и гибкая природа пленки предотвращает их растрескивание, и лежащая под ними подложка часто остается безупречной. Кроме того, при использовании в условиях погружения фактический вес и давление жидкости, содержащейся внутри сосуда, могут служить для удержания монолитной покрывающей пленки на месте на защищаемой подложке. В таких обстоятельствах необходимо внимательно рассмотреть вопрос о том, есть ли польза от вырезания и ремонта волдырей.Даже несмотря на наличие пузырей или пузырей, гибкая и монолитная пленка часто обладает достаточной собственной структурной целостностью, которая позволяет покрытию выдерживать первоначально ожидаемый срок службы.

Об авторе

Джеймс Д. Мачен — старший консультант по покрытиям в KTATator, Inc., консалтинговой фирме по разработке покрытий и дистрибьютору контрольно-измерительных приборов, где он проработал более 20 лет. Машен является сертифицированным SSPC специалистом по защитным покрытиям, сертифицированным NACE инспектором по покрытиям уровня 3 (экспертная оценка) и инспектором уровня II в соответствии с ASTM D4537.Он выполняет анализ отказов покрытия, рекомендации по системе покрытия, подготовку спецификаций и управление крупными проектами для различных клиентов в области транспорта, водоснабжения и утилизации отходов, энергетики, химической обработки и морской промышленности. Он выпускник Государственного университета Пенсильвании.

Как удалить засохший цемент со стали, очистить высохший цемент с помощью инструментов

Очистить засохший цемент от инструментов.

Как удалить засохший цемент с металла.

Как удалить штукатурку с металла, удаление затирки .

Теперь легко удалить засохший цемент со стали с помощью химического средства для удаления цемента.

При любых строительных работах мы обычно используем различные стальные стержни, стальные листы и стальные стержни.

Который помогает нам в строительных работах.

И после работы мы видим, что цемент прилипает к стальным пластинам, стальным стержням и стальным стержням, что ограничивает срок службы этих стальных и железных пластин.

Это снижает работоспособность.

Для поддержания прочности и долговечности этих стержней, стержней и пластин.

Вымойте их с помощью химического средства для удаления бетона.

Как удалить засохший цемент со стали? | Очистить высохший цемент от инструментов

Это усовершенствованная жидкость с однородной формулой.

растворяет и физически разрушает высохший бетон, воздействуя на портландцемент.

, наконец, превратив его в кашицу, которую можно будет легко очистить с помощью шланга или распылителя под давлением.

Выполняйте несколько простых шагов и поддерживайте стальные стержни и стержни в исправном состоянии.

, который лучше всего подходит для вас, поскольку это избавляет вас от экономических потерь.

нужно не только смывать высохший клейкий цемент от стержней и стержней.

Как удалить засохший цемент со стали ?

Очистить высохший цемент от инструментов. Как удалить засохший цемент со стали?

Вот простые и легкие шаги: —

1. Нанесите раствор для растворения бетона на высохший липкий бетон, раствор, раствор или штукатурку.
2. Пусть пенообразование подействует.
   (оставьте на 20-30 минут, также убедитесь, что поверхность не маслянистая, также попробуйте сделать несколько трещин между высохшим цементом, чтобы химическое средство для удаления бетона проходило между ними, тогда оно подействует быстро и даст быстрый результат .)
3. После этого аккуратно сотрите сероватую пасту тканью или жесткой резиновой щеткой.
4. Затем смойте оставшуюся грязь водой, используя насадку для шланга или маломощную шайбу.
5. И снова последний шаг — сушить на солнце или на воздухе.

Как удалить засохший цемент со стали, Очистить высохший цемент от инструментов

Следуя этим простым шагам, вы можете легко защитить свою чугунную или стальную опалубку от деградации, и это будет полезно для вас.

Химическое средство для удаления цемента — это экономичный продукт, который доставит вам наибольшее удовлетворение.

Наш химический раствор для растворения бетона обычно используется для удаления сухого твердого цемента из барабана автобетоносмесителей, машин для приготовления бетонных смесей и различных инструментов и типов оборудования.

Посмотрите видео ниже для

Как удалить засохший цемент со стали ?

Чтобы узнать больше о том, как удалить засохший цемент со стали ?,

Свяжитесь с нами: — Srikrishnaplasto

IOR / Index of Refraction List

За последние несколько лет я собирал значения IOR (Index of Refraction), которые я могу найти для использования в приложениях для 3D-рендеринга. Многие 3D-приложения в наши дни позволяют вам вводить фактические значения IOR, чтобы добиться более точного представления поверхностей во время рендеринга ваших 3D-моделей.Очевидно, поможет, если вы знаете, какое правильное значение IOR соответствует типу поверхности, которую вы пытаетесь воссоздать. Вы должны иметь возможность использовать эти значения во многих различных 3D-приложениях, таких как NewTek Lightwave 3d, Blender 3d, Autodesk 3DS Max, Autodesk Maya, Autodesk Softimage, Maxon Cinema 4D, Next Limit Maxwell, The Foundry Modo и Strata 3d. Пожалуйста, не считайте этот список точным с научной точки зрения. Он предназначен только для общего использования в 3D-приложениях, а не для научных целей.

В первую группу входят многие широко используемые материалы.Следующий список представляет собой полный список из сотен материалов, организованный в алфавитном порядке по названиям материалов. В случаях, когда был диапазон значений IOR для конкретного материала, я перечислял нижнее значение слева и верхнее значение диапазона справа.

Общие материалы Мин. Максимум

Акриловое стекло 1,490 1.492

Воздух 1.000 —

Спирт, этил (зерно) 1,360 —

Алюминий 1,390 1,440

Асфальт 1,635 —

Пиво 1.345 —

Бронза 1.180 —

Медь 1.100 2,430

Кристалл 2.000 —

Алмаз 2,418 —

Изумруд 1.560 1,605

Глаз, Линза 1,410 —

Стакан 1.500 —

Стекло, Пирекс 1,474 —

Золото 0,470 —

Лед 1.309 —

Железо 2,950 —

Слоновая кость 1,540 —

Вести 2,010 —

Люцит 1,495 —

Ртуть (жидкость) 1.620 —

Молоко 1,350 —

Никель 1.080 —

Нейлон 1,530 —

Жемчужина 1,530 1,690

Пластик 1.460 —

Тефлон 1,350 1,380

Титан 2,160 —

Водка 1,363 —

Вода (35 ° C) 1,325 —

A — Материалы Мин. Максимум

Ацетон 1.360 —

Акриловое стекло 1,490 1,492

Актинолит 1,618 —

Агальматоит 1,550 —

Агат 1,544 1,553

Агат, Мох 1.540 —

Воздух 1.000 —

Алкоголь 1,329 —

Спирт, этил (зерно) 1,360 —

Спирт, метил (дерево) 1,329 —

Александрит 1.746 1,755

Альмандин 1,244 —

Алюминий 1,244 —

Хлорид алюминия 2,700 —

Оксид алюминия 1,665 —

Янтарь 1.539 1,546

Амблигонит 1,611 —

Аметист 1,532 1,554

Аммолит 1,520 1,680

Аморфный селен 2,920 —

Анатас 2.490 —

Андалузит 1,629 1,650

Ангидрит 1,571 —

Апатит 1,420 1,632

Апофиллит 1,536 —

Аквамарин 1.567 —

Арагонит 1,530 —

Аргон 1.000 —

Аргонит 1,530 —

Асфальт 1,635 —

Авгелит 1.574 —

Аксенит 1,674 1,704

Аксинит 1,675 —

Азурит 1,730 —

B — Материалы Мин. Максимум

Барит 1.636 —

Баритокальцит 1,684 —

Пиво 1,345 —

Бенитоит 1,757 —

Бензол 1,501 —

Берил 1.570 1.600

Берил, Красный 1,570 1,598

Бериллонит 1,553 —

Бура 1,446 —

Бразильянит 1,603 —

Бром (жидкость) 1.661 —

Бронза 1.180 —

Браунит 1,567 —

C — Материалы Мин. Максимум

Кальцит 1,486 —

Кальшпар 1.486 1,660

Канкринит 1,491 —

Углекислый газ 1.000 —

Сероуглерод 1,628 —

Тетрахлорид углерода 1,460 —

Газированные напитки 1.340 —

Касситерит 1,997 —

Целестит 1,622 —

Церуссит 1,804 —

Цейланит 1,770 —

Халцедон 1.544 1,553

Мел 1,510 —

Халибит 1,630 —

Хлор (газ) 1,001 —

Хлор (жидкость) 1,385 —

Хром зеленый 2.400 —

Хром красный 2,420 —

Хром Турмалин 1,610 1,640

Хром желтый 2.310 —

Хром 2,970 —

Оксид хрома 2.705 —

Хризоберилл 1,745 —

Хризоколла 1.500 —

Хризопраз 1,534 —

Киноварь (сульфид мекурия) 3,020 —

Цитрин 1.532 —

Очиститель (универсальный) 1,293 —

Клиногумит 1,625 —

Клиноцоизит 1,724 —

Синий кобальт 1,740 —

Кобальтовый зеленый 1.970 —

Кобальтовый фиолетовый 1,710 —

Колеманит 1,586 —

Медь 1.100 2,430

Оксид меди 2,705 —

Коралловый 1.486 —

Кордиерит 1,540 —

Корунд 1,766 —

Клюквенный сок (25%) 1,351 —

Крокоит 2.310 —

Кромит 2.160 —

Коронное стекло (нечистое) 1,485 1,755

Коронное стекло (чистое) 1.500 1,540

Криолит 1,338 —

Кризоберилл, Кошачий глаз 1,746 1,755

Кристалл 2.000 —

Кубический цирконий 2,150 2,180

Куприт 2,850 —

D — Материалы Мин. Максимум

Данбурит 1,627 1.641

Алмаз 2,418 —

Диопсид 1,680 —

Доломит 1,503 —

Дюмортьерит 1,686 —

E — Материалы Мин. Максимум

Эбонит 1.660 —

Эканите 1.600 —

Элеолит 1,532 —

Изумруд 1,560 1,605

Изумрудный кошачий глаз 1,560 1,605

Изумруд, Synth Flux 1.561 —

Изумруд, Synth Hydro 1,568 —

Энстатит 1,663 —

Эпидот 1,733 —

Спирт этиловый 1,360 —

Этиловый спирт 1.360 —

Евклаз 1,652 —

Глаз, Водный Юмор 1,330 —

Глаз, роговица 1,380 —

Глаз, Линза 1,410 —

Глаза, Стекловидное тело Юмор 1.340 —

F — Материалы Мин. Максимум

Fabulite 2,409 —

Полевой шпат, Авантюрин 1,532 —

Полевой шпат, Альбит 1.525 —

Полевой шпат, Амазонит 1,525 —

Полевой шпат, Лабродорит 1,565 —

Полевой шпат, Микроклин 1,525 —

Полевой шпат, Олигоклаз 1,539 —

Полевой шпат, Ортоклаз 1.525 —

Flint Glass (нечистое) 1,523 1,925

Flint Glass (чистый) 1.600 1,620

Флюрит 1,433 —

Фторид 1,560 —

Флюорит 1.434 —

Formica 1,470 —

Плавленый кварц 1,460 —

G — Материалы Мин. Максимум

Галлий (III) Арсенид 3,927 —

Галлий (III) фосфид 3.500 —

Гранат, Альмандин 1,760 —

Гранат, Альмандит 1,790 —

Гранат, Андрадит 1,820 —

Гранат, Демантиод 1,880 1.900

Гранат, Гроссуляр 1.720 1,800

Гранат, Гессонит 1,745 —

Гранат, Мандарин 1,790 1,800

Гранат, Пироп 1,730 1,760

Гранат, Родолит 1,740 1.770

Гранат, Спессартит 1,810 —

Гранат, Цаворит 1,739 1,744

Гранат, Уваровит 1,740 1,870

Гейлуссит 1,517 —

Стакан 1.500 —

Стекло, Альбит 1,489 —

Стекло, трисульфид мышьяка 2,040 —

Стекло, Корона 1,520 —

Стекло, Корона, Цинк 1,517 —

Стекло, кремень, 29% свинца 1.569 —

Стекло, кремень, 55% свинца 1,669 —

Стекло, кремень, 71% свинца 1,805 —

Стекло, Кремень, Плотный 1,660 —

Стекло, Кремень, Тяжелый 1,890 —

Стекло, Кремень, Тяжелый 1.655 —

Стекло, Кремень, Лантан 1,800 —

Стекло, Кремень, Свет 1,580 —

Стекло, Кремень, Средний 1,627 —

Стекло, плавленый кремнезем 1,459 —

Стекло, Пирекс 1.474 —

Глицерин 1,473 —

Глицерин 1,473 —

Золото 0,470 —

Гипсий 1,519 —

H — Материалы Мин. Максимум

Гамбергит 1.559 —

Hauyn 1,490 1,505

Гауйнит 1,502 —

Самое тяжелое кремневое стекло 1,890 —

Тяжелое кремневое стекло 1,650 —

Гелий 1.000 —

Гематит 2,940 —

Гемиморфит 1,614 —

Hiddenite 1,655 —

Мед с содержанием воды 13% 1,504 —

Мед, содержание воды 17% 1.494 —

Мед, содержание воды 21% 1,484 —

Говлит 1,586 —

Водород (газ) 1.000 —

Водород (жидкость) 1.097 —

Гиперстен 1.670 —

I — Материалы Мин. Максимум

Лед 1,309 —

Идокраз 1,713 —

Кристалл йода 3,340 —

Иолит 1.522 1,578

Железо 2,950 —

Слоновая кость 1,540 —

J — Материалы Мин. Максимум

Нефрит, Жадеит 1,640 1.667

Нефрит, нефрит 1.600 1,641

Жадеит 1,665 —

Джаспер 1,540 —

Jet 1,660 —

K — Материалы Мин. Максимум

Корнерупин 1.665 —

Кунсайт 1,660 1,676

Кианит 1,715 —

L — Материалы Мин. Максимум

Лабрадорит 1,560 1.572

Ляпис Драгоценный камень 1.500 —

Лазурит 1.500 1,550

Лазулит 1,615 —

Вести 2,010 —

Свинец нитрат 1.782 —

Лейцит 1,509 —

Легкое кремневое стекло 1,575 —

Жидкий диоксид углерода 1.200 —

Жидкая вода (20 ° C) 1,333 —

Люцит 1.495 —

M — Материалы Мин. Максимум

Магнезит 1,515 —

Малахит 1,655 —

Морская вода 1,530 —

Ртуть (жидкость) 1.620 —

Метанол 1,329 —

Молоко 1,350 —

Муассанит 2,650 2,690

Молдавит 1.500 —

Лунный камень 1.518 1,526

Лунный камень, Адуляр 1,525 —

Лунный камень, Альбит 1,535 —

Морганит 1,585 1,594

Майлар 1,650 —

N — Материалы Мин. Максимум

Натролит 1.480 —

Нефрит 1.600 —

Никель 1.080 —

Азот (газ) 1.000 —

Азот (жидкий) 1,205 —

Нейлон 1.530 —

O — Материалы Мин. Максимум

Обсидиан 1,486 1.500

Масло грушанки 1,536 —

Масло, Гвоздика 1,535 —

Масло, Лимон 1.481 —

Масло, Нероли 1,482 —

Масло, Апельсин 1,473 —

Масло, Сафлор 1,466 —

Масло, растительное (50 ° C) 1,470 —

Оливин 1.670 —

Оникс 1,486 —

Оникс Мрамор 1,486 —

Опал 1,450 —

Опал, Черный 1,440 1,460

Опал, Огонь 1.430 1,460

Опал, Белый 1,440 1,460

Орегон Санстоун 1,560 1,572

Кислород (газ) 1.000 —

Кислород (жидкость) 1,221 —

P — Материалы Мин. Максимум

Падпараджа 1.760 1,773

Пейнит 1,787 —

Жемчужина 1,530 1,690

Периклаз 1,740 —

Перистерит 1,525 —

ДОМАШНИЙ ПИТОМЕЦ 1.575 —

Петалит 1,502 —

ПЭТг 1,570 —

Фенакит 1,650 —

Фосгенит 2,117 —

Пластик 1.460 —

Платина 2.330 —

Оргстекло 1.500 —

ПММА 1,489 1,490

Поликарбонат 1,584 —

Полистирол 1.550 —

Прази 1,540 —

Празиолит 1,540 —

Пренит 1,610 —

Прустит 2,790 —

Пурпурит 1.840 —

Пирит 1,810 —

Пироп 1,740 —

Q — Материалы Мин. Максимум

Кварцевый 1,544 1,644

Кварц, плавленый 1.458 —

R — Материалы Мин. Максимум

Родизит 1,690 —

Родохризит 1.600 —

Родонит 1,735 —

Каменная соль 1.516 1,544

Резина, натуральная 1,519 —

Рубин 1,757 1,779

Ром, Белый 1,361 —

Рутил 2,620 —

S — Материалы Мин. Максимум

Соль (NaCl) 1.544 —

Санидин 1,522 —

Сапфир 1,757 1,779

Сапфир, Звезда 1,760 1,773

Скаполит 1,540 —

Скаполит, желтый 1.555 —

Шеелит 1,920 —

Селен, аморфный 2,920 —

Змеевик 1,560 —

Шампунь 1,362 —

Оболочка 1.530 —

Гель для душа 1,510 —

Кремний 4,010 4,240

Силлиманит 1,658 —

Серебряный 0,180 1,350

Сингалит 1.699 —

Смарагдит 1,608 —

Смитсонит 1,621 —

Содалит 1,483 —

Хлорид натрия 1,544 1,644

Спессарит 1.790 1,810

Сфалерит 2,368 —

Сфен 1,885 —

Шпинель 1,712 1,717

Шпинель, Синий 1,712 1,747

Шпинель, Красная 1.708 1,735

Сподумен 1,650 —

Звездный Рубин 1,760 1,773

Ставролит 1,739 —

Стеатит 1,539 —

Сталь 2.500 —

Стихтит 1,520 —

Титанат стронция 2,410 —

Пенополистирол 1,595 —

Стирол 1,519 —

Раствор сахара 30% 1.380 —

Раствор сахара 80% 1,490 —

Сера 1,960 —

Синтетическая шпинель 1,730 —

T — Материалы Мин. Максимум

Тааффеит 1.720 —

Танталит 2,240 —

Танзанит 1,692 1,700

Тефлон 1,350 1,380

Томсонит 1,530 —

Тигровый глаз 1.544 —

Йодид олова 2,106 —

Титан 2,160 —

Топаз 1,607 1,627

Топаз, Синий 1,610 —

Топаз, Императорский 1.605 1,640

Топаз, Розовый 1,620 —

Топаз, Белый 1,630 —

Топаз, желтый 1,620 —

Турмалин 1,603 1,655

Турмалин, Синий 1.610 1,640

Турмалин, Кошачий глаз 1,610 1,640

Турмалин, зеленый 1,610 1,640

Турмалин, Параиба 1,610 1,650

Турмалин, Красный 1,610 1.640

Тремолит 1.600 —

Тугтупите 1,496 —

Скипидар 1,472 —

Бирюзовый 1,610 1,650

U — Материалы Мин. Максимум

Улексит 1.490 —

Уваровит 1,870 —

V — Материалы Мин. Максимум

Вакуум 1.000 —

Варисцит 1,550 —

Вивианит 1.580 —

Водка 1,363 —

W — Материалы Мин. Максимум

Вардит 1,590 —

Вода (0 ° C) 1,333 —

Вода (100 ° C) 1.318 —

Вода (20 ° C) 1,333 —

Вода (газ) 1.000 —

Вода (35 ° C) 1,325 —

Ледяная вода 1,310 —

Виски 1.356 —

Вульфенит 2.300 —

Z — Материалы Мин. Максимум

Цинковое коронное стекло 1,517 —

Цинкит 2,010 —

Циркон 1.777 1,987

Циркон, высокий 1,960 —

Циркон, низкий 1,800 —

Цирконий, Кубический 2,173 2,210

Почему при хранении автомобильного аккумулятора на бетонном полу он истощается?

Джеймс М.Спрашивает: Почему при установке автомобильного аккумулятора на цемент он истекает, если корпус сделан из пластика? Разве это не должно изолировать его?

Вопреки широко распространенному мнению (даже пропагандируемому многими механиками), современные автомобильные аккумуляторы с их твердыми пластиковыми корпусами не разряжаются или не повреждаются иным образом при размещении на бетонном полу. (Обратное не всегда верно, поскольку из уже поврежденного аккумулятора вытекает аккумуляторная кислота на бетонный пол, что может привести к некоторому повреждению указанного бетона.А если вам интересно, см .: Разница между бетоном и цементом)

Но не верьте нам на слово. Процитируем Interstate Batteries: «Тип пластика (полипропилен), который используется в корпусах батарей, является отличным электрическим изолятором. Кроме того, были внесены огромные технологические усовершенствования в уплотнения вокруг батарейных столбов и вентиляционных систем, которые практически устранили просачивание и миграцию электролита. Так что можно ставить или хранить батарею на бетоне ».

Так как же появился этот широко распространенный миф? Как и в случае со многими подобными мифами, у него когда-то была основа — пережиток эпохи, когда автомобильные аккумуляторы изготавливались из разных материалов.

Например, некоторые из самых ранних автомобильных аккумуляторов состояли из свинцово-кислотных аккумуляторов, содержащихся в стеклянных элементах, заключенных в деревянный ящик, покрытый смолой. При размещении на потенциально влажной поверхности, например на бетоне, влага может вызвать разбухание и сдвиг дерева, а также разрушение стеклянных элементов, что приведет к повреждению аккумулятора.

Достижения в области аккумуляторных технологий в конечном итоге привели к созданию никель-железной батареи, известной как элемент Эдисона, которая была более долговечной, но также имела и обратную сторону в ее классической форме. Батарея Эдисона в стальном корпусе, помещенная прямо на бетонный пол, разряжалась бы быстрее, чем обычно.

Последующее нововведение, заключающееся в корпусе аккумулятора из твердой резины, также имело свои недостатки, так как резина одновременно сделана из углерода и немного пористая. Между углеродом и порами, вместе с влагой и бетонным полом это потенциально может привести к прохождению электричества, что приведет к разрядке батареи.

Сегодня все эти дефекты, разрушающие автомобильные аккумуляторы или токопроводящие, устранены за счет использования пластиковых кожухов вокруг различных типов аккумуляторных батарей.И потенциальная проблема повреждения бетонного пола из-за утечки кислоты из аккумуляторной батареи также была в значительной степени смягчена, как ранее отмечалось в Interstate Batteries.

Тем не менее, важно отметить, что современные батареи все равно будут разряжаться, просто сидя там, только по-разному. Например, если клеммы аккумулятора загрязнены сочетанием грязи, пыли и вытекшей кислоты, грязь потенциально может создать цепь между клеммами, опустошающую элемент. Этого, конечно же, легко избежать, очистив верхнюю часть батарейного отсека перед хранением.

Однако нельзя предотвратить тот факт, что, как и все батареи, автомобильный аккумулятор со временем саморазрядится из-за определенных химических реакций, происходящих в элементах. Фактически, скорость разряда 1% -25% в месяц для современных свинцово-кислотных автомобильных аккумуляторов без какой-либо нагрузки является типичной, при этом двумя основными факторами скорости разряда являются температура и возраст аккумулятора.

Это приводит нас к еще одному распространенному мифу о автомобильных аккумуляторах — о том, что холодная погода увеличивает скорость саморазряда.На самом деле все наоборот: холодная погода замедляет саморазряд (более медленные химические реакции), а жаркая погода ускоряет его (более быстрые химические реакции). Как отмечает Pacific Power Batteries, «батарея, хранящаяся при температуре 95 ° F (35 ° C), саморазрядится в два раза быстрее, чем батарея, хранящаяся при 75 ° F (23,9 ° C)».

Кроме того, общий срок службы аккумулятора также уменьшается при хранении в жаркую погоду по сравнению с холодом, поскольку свинцово-кислотные автомобильные аккумуляторы имеют примерно 60% увеличение ожидаемого срока службы при хранении в холодном климате вместо тропических, согласно Аккумуляторы Pacific Power.

Идея о том, что холодная погода вредна для свинцово-кислотных аккумуляторов этих типов, используемых в автомобилях, скорее всего, проистекает из того факта, что в очень холодную погоду аккумулятор может показаться разряженным, когда кто-то пытается завести автомобиль, а автомобиль потенциально может проворачиваю медленно или совсем не проворачиваю.

Предполагая, что аккумулятор был должным образом заряжен до выключения автомобиля, в большинстве случаев это происходит не потому, что аккумулятор потерял заряд, а потому, что из-за вышеупомянутого замедления химических реакций холодный аккумулятор просто не может производить столько усилители к стартеру как когда он тёплый.

В этом сценарии старая батарея на последнем этапе ее развития также может быть обнажена как таковая, поскольку ее способность запускающего усилителя уже уменьшилась при нормальном возрастном снижении емкости.

Кроме того, проблема (потенциально) усугубляется тем фактом, что очень холодный двигатель в некоторых случаях может потребовать больше силы тока запуска, чем обычно, чтобы перевернуться — все это потенциально способствует тому, что люди думают, что холодная погода хуже для батареи, чем горячий.

Для справки, согласно Industrial Battery Products, у типичного свинцово-кислотного автомобильного аккумулятора нормальный ток запуска при -22 ° F (-30 ° C) падает примерно на 50%.около 75 ° F (24 ° C). С другой стороны, та же самая батарея будет иметь примерно 12% -ное увеличение тока запуска при 122 ° F (50 ° C) по сравнению с 75 ° F (24 ° C).

Таким образом, если вы поместите холодную свинцово-кислотную батарею обратно в относительно теплую среду, после того, как она нагреется, вы обнаружите, что ее пусковой ток восстановился, и что она фактически сохраняла бы свой уровень заряда намного лучше в то время, пока он сидел там, а не хранился в жаркой среде; все это благодаря тому же замедлению химических реакций, которое снижает выходную мощность усилителя запуска батареи при более низких температурах.

Итак, в конце концов, холодное хранение идеально подходит для этого типа аккумулятора (и многих других), если кто-то заинтересован в продлении полезного срока службы аккумулятора или ином сохранении как можно большего энергетического потенциала при хранении аккумулятора, что для автомобилей большинства людей использование — это то, что они делают с батареей подавляющее большинство часов дня.

И если вы убедитесь, что у вас есть аккумулятор с достаточно большим буфером пускового тока для вашего конкретного автомобиля (который в любом случае является вариантом по умолчанию), снижение в холодную погоду не должно быть большой проблемой, пока аккумулятор не приближается. конец его срока службы.

Теперь вы, возможно, задаетесь вопросом о сценариях экстремально холодной погоды. Химические реакции, происходящие в аккумуляторе, приводящие к саморазряду, продолжают замедляться (и общий срок службы аккумулятора продолжает увеличиваться), чем холоднее хранится аккумулятор. Однако наступает момент, когда вода, содержащаяся в свинцово-кислотных аккумуляторах, может замерзнуть и расколоть корпус элемента. Но это физическое повреждение не является чем-то особенно важным за пределами самых холодных сред, с которыми когда-либо приходилось сталкиваться.

Для справки, согласно Interstate Batteries, полностью заряженный свинцово-кислотный автомобильный аккумулятор не должен иметь проблем с замерзанием до температуры около -76 ° F (-60 ° C), в то время как полностью разряженный аккумулятор начинает замерзать уже при 32 °. F (0 ° C) — урок здесь заключается в том, что вы определенно хотите убедиться, что автомобильный аккумулятор, хранящийся в холодных погодных условиях, начинает работать хотя бы с небольшим зарядом. И пока он заряжается в таких условиях окружающей среды, холодная погода действительно будет работать, чтобы продлить общий срок службы автомобильного аккумулятора, а не повредить его, как многие думают.

Если вам понравилась эта статья, возможно, вам понравится наш новый популярный подкаст The BrainFood Show (iTunes, Spotify, Google Play Music, Feed), а также:

Разверните для ссылок

Iron OUT® Пятновыводитель для ржавчины

Сверхпрочный пятновыводитель ржавчины №1

Iron OUT ^® , порошковый пятновыводитель №1 для тяжелых условий эксплуатации, специально разработан для легкого смывания самых стойких пятен ржавчины, устраняя необходимость в чистке. Этот многоцелевой и универсальный порошок идеально подходит для удаления и предотвращения сложных пятен ржавчины в ванных комнатах, кухнях, бытовой технике, прачечной, для ухода за умягчителями воды и для многих других применений в доме и вокруг него.Идеально подходит для географических регионов с жесткой водой и высоким содержанием железа, Iron OUT лучше всего справляется с ржавчиной!

Доступен в размерах 1 фунт 12 унций, 4 фунта 12 унций и 9 фунтов 8 унций.

Подробнее

Пятновыводитель от ржавчины для ванны и раковины

Этот многоцелевой порошок для удаления пятен от ржавчины надежно и эффективно работает на большинстве поверхностей в доме и вокруг него, включая стекловолокно, фарфор и акрил. Iron OUT идеально подходит для удаления сильных пятен ржавчины с ванн, раковин, душевых, туалетов и т. Д.

Удаление пятен ржавчины с бачков унитаза

Iron OUT испытан на безопасность для удаления пятен ржавчины с бачков унитаза.Просто добавьте Iron OUT прямо в бачок унитаза, дайте ему настояться на ночь, а затем несколько раз промойте, чтобы бачок очистился. Iron OUT также безопасно и эффективно удаляет пятна ржавчины с унитаза.

Удаление железа из смягчителя воды

Эта уникальная формула может использоваться для удаления железа из смягчителя воды. Просто выложите между мешками с солью, чтобы в воде не осталось железа. См. Полные инструкции в разделе «Как использовать» ниже.

Как часто использовать: Используйте Iron OUT, когда появляются новые пятна ржавчины внутри или снаружи вашего дома.

Несовместимые поверхности / материалы:

Iron OUT не рекомендуется использовать на:

• Дерево
• Автомобили (включая такие детали, как радиатор)
• Окрашенные материалы
• Открытый и корродированный ржавый металл

Примечание. Перед использованием Iron OUT всегда проводите тест на незаметном месте.

Гарантированная производительность. На все наши продукты распространяется гарантия возврата денег, гарантирующая, что каждый продукт будет соответствовать или превосходить ваши ожидания.Если вас не устраивают рабочие характеристики продукта, отправьте регистрационную квитанцию ​​вместе с UPC в Summit Brands для получения полного возмещения.

Септический сейф.

Сделано в США.

Руководство по применению

Прочтите этикетку целиком перед использованием. Всегда проводите предварительное тестирование в незаметном месте. Для стойких пятен увеличьте дозировку и / или время контакта.

Ванны, раковины, плитка для удаления пятен ржавчины

1. Влажная зона, подлежащая очистке.
2. Нанесите порошок на влажную губку или ткань.
3. Слегка потрите, пока пятна не исчезнут. Промыть проточной водой.

Примечание. Не рекомендуется для старых, изношенных или потрескавшихся фарфоровых чугунных светильников.

Унитаз и резервуар для воды Удаление пятен ржавчины

Удалите чистящие средства или дезодорант с унитаза или резервуара. Промывать.

Миска

1. Добавьте 1/2 стакана воды в миску.
2. Очистите загрязненные участки щеткой.
3. Дайте постоять, пока пятна не исчезнут. Промывать.

Бак

1. По возможности поднимите уровень воды выше линии пятна.
2. Добавьте 1/2 стакана.
3. Дайте постоять ночь или пока пятна не исчезнут.

Умягчитель воды Удаление пятен ржавчины

Все умягчители воды, содержащей железо, требуют Iron OUT в качестве профилактического обслуживания и для устранения отложений железа.

Первое нанесение

1. Растворите 1 стакан в 1/2 галлона. холодная вода.
2. Вылейте прямо в резервуар для рассола (для умягчителей без резервуара для рассола, при низком уровне соли налейте прямо в резервуар для соли).
3. Восстановите кондиционер вручную. Повторите эти действия для сильно загрязненного агрегата.

Обычное использование

1. Добавьте 1/4 стакана на 40 фунтов. соли.
2. Слой для непрерывной обработки.

Модели шкафов

ИСПОЛЬЗУЙТЕ ТОЛЬКО ДЛЯ ПЕРИОДИЧЕСКОЙ ОЧИСТКИ. Следуйте приведенным выше инструкциям по ПЕРВОМУ ПРИМЕНЕНИЮ.

ПРИМЕЧАНИЕ. Если в водопроводной воде обнаружен вкус или запах, вручную регенерируйте смягчитель, затем налейте холодную воду, пока запах не исчезнет.

Белое белье и ткани / белье с удалением пятен ржавчины от цвета или вышивки

ПРИМЕЧАНИЕ: Не используйте с пероксидом, отбеливателем, отбеливающими средствами, пятновыводителями или окислителями.

Whites

1. Добавьте 1/2 стакана теплой воды по мере наполнения стиральной машины (для машин с фронтальной загрузкой добавьте в ящик для моющих средств).
2. Добавьте одежду и дайте впитаться в течение 5 минут (если возможно, включив цикл замачивания или остановив машину).
3. Добавьте моющее средство и возобновите цикл стирки / полоскания.
4. Обычная сушка.

Цвета

Перед использованием проверьте все цвета. Используйте только на стойких красителях.

Примечание. Стирайте каждую вещь отдельно, следуя инструкциям по использованию белой одежды.

Внимание! Изделие может нанести непоправимый ущерб цветам и вышитым логотипам.

Посуда, стекло, изделия из пластика Удаление пятен ржавчины

1. Растворите 1/3 стакана в 1 галл. теплой воды.
2. Замочите вещи на 5 мин. Или до тех пор, пока пятна не исчезнут.
3. Тщательно промойте. При необходимости повторите.

Посудомоечная / стиральная машина Удаление пятен ржавчины

1. Добавьте 1/2 стакана в ПУСТУЮ машину.
2. Запустите машину в обычном режиме, используя только воду. При необходимости повторите.

Примечание. Не открывайте машину в середине цикла.

Удаление пятен ржавчины с внешних поверхностей

1. Смешайте 1 стакан с 1 галл. теплая вода.
2. Мокрая поверхность чистой водой.
3. Наносить кистью или губкой.
4. Держите пропиткой, пока пятна не исчезнут. Смывать.

Примечание: Избегайте контакта с растительностью.

Меры предосторожности и безопасность

• Не смешивать с другими химическими веществами.
• Используйте только при соответствующей вентиляции. Избегайте вдыхания паров после смешивания с водой.
• Людям с респираторными заболеваниями или чувствительностью к сульфиту не следует использовать этот продукт, так как пары могут ухудшить способность дышать.
• При использовании этого продукта рекомендуется использовать резиновые перчатки.
• Избегать контакта с глазами и кожей.
• Не глотайте продукт.
• Хранить в недоступном для детей месте.

Для получения дополнительной информации о продукте см. Наши паспорта безопасности (SDS).

FAQ

+ Что делает Iron OUT ^® ?

Iron OUT ^® — это пятновыводитель номер один для тяжелых условий эксплуатации.Он разработан для превращения ржавчины и железа в прозрачный раствор, который легко смывается, тем самым избавляя от необходимости очищать сложные пятна ржавчины. Этот многоцелевой порошок можно использовать практически на всех поверхностях в доме и вокруг него, а также безопасно отбеливать белую одежду и обеспечивать чистку смягчителей воды.

+ Что делает Iron OUT в смягчителе воды?

Iron OUT очищает минеральный слой и удаляет отложения тяжелого железа, которые снижают эффективность умягчения и перезарядки смолы для смягчения воды.Продукт вымывается из системы после завершения очистки и возобновления подачи обычной питьевой воды. Iron OUT поддерживает очистку и уход за смягчителем воды, эффективно работает и служит дольше.

+ Удалит ли Iron OUT пятна марганца?

Iron OUT может удалить пятна марганца при использовании в более высокой концентрации. Сделайте пасту; нанесите на 10 минут и смойте. При необходимости можно нанести повторно.

+ Где я могу купить Iron OUT?

Линия продуктов Summit Brands доступна для покупки через национальных розничных продавцов, как в магазинах, так и в Интернете; некоторые продукты также могут быть доступны для покупки через наш веб-сайт.Используйте кнопку «Где купить», чтобы найти сетевых или местных розничных продавцов, продающих этот продукт, или начать покупку через сайт.

+ Как использовать Iron OUT на вертикальной поверхности?

Надев перчатки для основной очистки, просто нанесите Iron OUT на влажную губку или ткань и протрите загрязненную поверхность. Вы также можете сделать пасту и нанести ее прямо на поверхность. Iron OUT Spray также можно использовать для быстрого и легкого нанесения.

+ Могу ли я использовать Iron OUT на бетоне?

Чтобы использовать Iron OUT на бетоне, разбавьте, добавив 1 стакан продукта к 1 галлону теплой воды.Используйте щетку с твердой щетиной или веник, чтобы нанести продукт на бетон. Смочите поверхность водой и дайте продукту застыть, пока пятно не исчезнет. При необходимости нанесите повторно. При необходимости можно использовать садовый опрыскиватель. Убедитесь, что поверхность там, где было нанесено средство Iron OUT, была влажной, чтобы изделие оставалось живым. Когда вы будете готовы к полосканию, избегайте растительности. Если продукт соприкасается с растительностью, возьмите садовый шланг и смочите участки растительности, с которыми контактировал Iron OUT, что поможет добиться разбавления продукта, поскольку продукт может нанести вред растительности.

+ Можно ли мыть Iron OUT в посудомоечной машине?

Iron OUT можно использовать для удаления пятен ржавчины с внутренней части посудомоечной машины. Добавьте 1/2 чашки Iron OUT в дозатор моющих средств или прямо на дно посудомоечной машины. Включите пустую посудомоечную машину в обычном режиме.

+ Могу ли я использовать Iron OUT для очистки бачка унитаза, и безопасно ли это для пенополистирола и уплотнений?

Iron OUT можно безопасно использовать для удаления пятен ржавчины с бачка унитаза. Добавьте 1/2 стакана Iron OUT прямо в бачок унитаза перед сном и оставьте на ночь.Утром несколько раз промойте унитаз, чтобы очистить резервуар. Iron OUT безопасен для всех пенополистирольных покрытий, уплотнений и рабочих компонентов унитаза.

+ Iron OUT безопасен для использования в унитазе?

Iron OUT можно безопасно использовать для удаления сильных пятен ржавчины с унитаза. Добавьте в миску 1/2 стакана Iron OUT и дайте продукту застыть, пока пятна не исчезнут. Для пятен выше уровня воды приготовьте пасту и нанесите ее непосредственно губкой, тканью или кистью. Оставьте пасту на столько времени, чтобы удалить пятно, затем промойте.Обязательно протрите край унитаза.

+ Могу ли я использовать Iron OUT с белой одеждой?

Iron OUT эффективно устраняет пожелтение белого белья, вызванное водой, содержащей железо. Обязательно отделите одежду с краской или цветом от строго белой одежды, так как Iron OUT следует использовать только на белой одежде и тканях, устойчивых к цвету. ВСЕ ЦВЕТНЫЕ ПРЕДМЕТЫ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ПРОВЕРИНЫ В первую очередь. Следуйте инструкциям на этикетке по дозировке.

+ Как использовать Iron OUT для мытья посуды, стеклянной и пластиковой посуды?

Iron OUT можно использовать для мытья посуды.Просто наполните пластиковый контейнер размером с таз теплой водой и добавьте примерно 1/3 стакана продукта. Дайте посуде пропитаться 5 минут или столько, сколько нужно для удаления пятен. Хорошо промыть водой с мылом.

+ Могу ли я использовать Iron OUT в воде бассейна?

Iron OUT не рекомендуется для воды в бассейне, так как он раздражает кожу и глаза и после добавления его трудно отфильтровать из бассейна. Iron OUT также может отрицательно реагировать с хлором. Iron OUT безопасно использовать в ПУСТОЙ бассейне для удаления пятен со стен, лайнера и т. Д.и следует тщательно промыть перед наполнением бассейна.

+ Могу ли я использовать Iron OUT на столовых приборах?

Iron OUT не рекомендуется для приборов, так как это может вызвать обесцвечивание.

+ Можно ли использовать Iron OUT в фильтре для зелени и песка?

Iron OUT не предназначен для использования в фильтре зеленого песка. Продукт может удалить углерод из зеленого песка.

+ Можно ли использовать Iron OUT в отстойнике?

Iron OUT можно использовать в отстойнике. Мы рекомендуем использовать около 1 фунта на каждые 5 галлонов воды.

+ Iron OUT безопасен для использования с утюгом или паровым утюгом?

Iron OUT не следует использовать с утюгом или паровым утюгом. Вместо этого попробуйте белый уксус.

+ Могу ли я использовать Iron OUT для ухода за волосами?

Iron OUT не рекомендуется наносить на волосы, так как это может вызвать повреждение.

+ Можно ли использовать Iron OUT для очистки фильтров?

Iron OUT можно использовать для очистки фильтров бассейна и тканевых фильтров. Iron OUT не следует использовать на фильтрах, содержащих фильтрующую среду, или на фильтрах осадка.Всегда следуйте рекомендациям производителя при очистке фильтров, так как невозможно узнать, полностью ли вымыт продукт из трубопроводов питьевой воды.

+ Iron OUT безопасен для использования в колодце?

Iron OUT не рекомендуется использовать в колодце. Обратитесь к бурильщику скважины, чтобы узнать об обслуживании скважины.

+ Можно ли использовать Iron OUT в автомобиле или радиаторе автомобиля?

Iron OUT — пятновыводитель для ржавчины, который небезопасно использовать для очистки открытых участков ржавчины или ржавого металла.Iron OUT не рекомендуется использовать в автомобилях или для промывки закрытых систем, таких как автомобильные радиаторы.

+ Iron OUT безопасен для использования в водонагревателе?

Iron OUT не рекомендуется использовать в водонагревателях.

+ Iron OUT безопасен для септических систем?

При использовании по назначению Iron OUT безопасен для заражения инфекций и не причинит вреда бактериям в системе и не предотвратит рост бактерий в будущем.

+ Можно ли использовать Iron OUT для чистки кофеварки?

Iron OUT не рекомендуется использовать в кофеварке только потому, что его трудно полностью смыть.Вместо этого попробуйте белый уксус или лимонный сок.

+ Что мне делать, если мой кондиционер не регенерируется должным образом, и я чувствую запах или вкус Iron OUT в воде?

Iron OUT можно смыть из трубопроводов, подойдя к крану, ближайшему к устройству для смягчения воды, и выпустив холодную воду. После того, как запах исчезнет, ​​включите на короткое время другие смесители в доме, чтобы убедиться, что продукт удален со всех линий.

+ Почему Iron OUT не одобрен NSF?

Iron OUT не добавляется в питьевую воду; вместо этого этот продукт представляет собой очиститель полимерного слоя.У каждого умягчителя есть фаза разгрузки. На этом этапе из расчета на кубический фут через систему промывается 40-60 галлонов пресной воды, а Iron OUT полностью вымывается на этом этапе. Следовательно, он не одобрен NSF.

+ При использовании Iron OUT в моем устройстве для смягчения воды, попадет ли продукт в мою питьевую воду?

При использовании по назначению и в исправном устройстве для смягчения воды Iron OUT не попадет в питьевую воду. Iron OUT не вредит питьевой воде, так же как соль в вашей системе не вредит водопроводу.У каждого умягчителя есть минеральный слой, через который проходит вода. Минеральный слой улавливает твердые частицы и частицы железа, содержащиеся в воде. Когда минеральный слой уплотняется частицами, пластификатор переходит в режим регенерации. Во время регенерации подача воды переходит в байпасный режим. Солевой раствор и Iron OUT втягиваются в минеральный слой пластификатора и удаляют твердость и частицы железа из минерального слоя. Его смывают в канализацию, затем 40-60 галлонов пресной воды промывают через устройство для смягчения воды и отправляют в канализацию.Наконец, умягчитель снова готов к повседневному использованию. Если вы когда-нибудь почувствуете запах или вкус химикатов в воде, необходимо промыть трубопроводы, и мы рекомендуем обратиться к специалисту по очистке воды для обслуживания вашего умягчителя.

+ Можно ли разбавить порошок Iron OUT водой и использовать его в пульверизаторе?

Порошок Iron OUT следует разбавлять водой только в открытом контейнере, таком как пластиковое ведро, раковина, стиральная машина, унитаз или ванна. Когда Iron OUT вступает в контакт с водой, в результате химической реакции образуется отходящий газ, который при попадании внутрь может вызвать проблемы с разрывом.Если для нанесения требуется жидкий спрей, мы рекомендуем использовать Iron OUT Spray.

×

{{{data.variation.price_html}}}

{{{data.variation.availability_html}}}

.