Линия газобетона — Оборудование из Китая

Газобетонный завод из Китая

 Оборудование из Китая для производства автоклавного газобетона характеризуется высокой степенью автоматизации, рациональным размещением. Линия газобетона надежна и проста в эксплуатации.

Наш завод является лидером в области производства оборудования для изготовления автоклавного газобетона. Технические специалисты всегда готовы оказать всем клиентам профессиональную помощь и поддержку.  Благодаря комплексной системе поставок сырьевого материала (закупка, анализ качества, хранение и транспортировка) вместе с передовым производственным оборудованием, позволяют нам производить станки высокого качества и доставлять ее заказчику. Перед отправкой заказчику, газобетонное оборудование проходит строжайший анализ качества. Каждый станок сопровождается технической документацией.

Автоклавный газобетон – материал, изготавливаемый путем термической обработки в автоклаве. Сырьевые ингредиенты: цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, известь. В состав смеси добавляют гипс, золу и шлаки металлургических производств. В качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии. В ходе химической реакции смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Характеристика технологических линий по производительности

Производительность в год	150,000 м3	200,000 м3	250,000 м3	300,000 м3	300,000 м3	350,000 м3
Размер формы	4.2 ×1.2м	4.8 ×1.2м	5 ×1.2м	5 ×1.5м	6 ×1.2м	6 ×1.5м
Количество операторов	10	10	10	10	10	10

Благодаря многолетнему опыту работы в сфере изготовления линий производства бетонных изделий, наша компания предлагает Вам широкий выбор промышленных линий производства с ежегодной производительностью от 150-350 тыс. м3.

Приобретая наши производственные линии, наша компания также предлагает Вам различные виды вспомогательного оборудования, а также резательные комплексы. Например, если Вы решили приобрести линию производства газобетонных блоков размерами 240 мм, мы рекомендуем Вам приобрести также станок резки с формой размерами 4.8×1.2м. В отличие от формы размерами 5×1.2м, данная форма позволит отделять большее количество излишек бетонного массива для последующей переработки и использования.

Параметры газобетонных линий

№ п/п	Параметры	Ед. изм.	150,000 м³	200,000 м³	250,000 м³	300,000 м³	350,000 м³
1	Годовая производительность	м³	150,000	200,000	250,000	300,000	350,000
	Размер формы	м	4.2×1.2×0.6	4.8×1.2×0.6	5.0×1.2×0.6	6.0×1.2×0.6	6.0×1.5×0.6
	Режим работы		300 д/г 22.5 ч/смена 7.5 ч/сутки	300 д/г 22.5 ч/смена 7.5 ч/сутки	300 д/г 22.5 ч/смена 7.5 ч/сутки	300 д/г 22.5 ч/смена 7.5 ч/сутки	300 д/г 22.5 ч/смена 7.5 ч/сутки
2	Потребление сырьевых компонентов
3	Песок	т/г	63,000	84,000	105,000	126000	147000
	Известь	т/г	15,300	20,400	25,500	30600	35700
	Гипс	т/г	2,700	3,600	4,500	5400	6300
	Цемент	т/г	9,000	12,000	15,000	18000	21000
	Общая мощность (мощность шаровой мельницы)	кВт	≈950 (375)	≈1,200 (510)	≈1,350 (625)	≈1600 (815)	≈1650 (815)
4	Годовое потребление электроэнергии	10,000kWh	≈215.11	≈271.72	≈305.75	≈362.3	≈373.62
5	Годовое потребление воды	т	≈81000	≈108,000	≈135,000	≈162000	≈178500
6	Годовое потребление газа	т	≈27000	≈36,000	≈45,000	≈54000	≈52500
7I	Количество операторов в смену (в т.ч. водители погрузчиков, операторы котельной)	чел.	16	16	16	16	16
8	Общая площадь застройки завода	га	3	≈3.5	35	≈45	≈50
9	Площадь строительства	м2	≈7,000	≈7,000	≈7,500	≈9200	≈10000
	Складская площадь	м2	≈6,000	≈8,000	≈8,500	≈10000	≈12000

Технологический процесс производства газосиликатных блоков

 1. Подготовка сырьевых материалов

После дробления известь и гипс хранятся в вертикальном силосе. Затем гранулы извести и гипса направляются в шаровую мельницу по ленточному транспортеру. Песок размалывается во влажной шаровой мельнице до консистенции шлама и перекачивается в шламобассейн.

2. Дозирование, смешивание и заливка бетонной смеси

В определенных пропорциях происходит добавление песчаного шлама, цемента в смеситель. Путем подачи пара происходит нагрев сырьевого материала до температуры 40-45 градусов и смешивание. После завершения цикла смешивания 3 ~ 4 минуты, открывается загрузочный клапан алюминиевой пасты и добавляется в смеситель. Происходит дальнейшее перемешивание около 40 секунд. Полученную смесь заливают в формы. Весь цикл составляет 6 ~ 8 минут. Формы перевозятся в зону вспенивания и отверждения (созревания) при температуре 40-45 градусов. Время отверждения составляет 90-150 минут. После чего формы перевозят в зону резки.

3. Резка бетонного массива

От зоны созревания форма передвигается под кантовочный манипулятор, который поднимает ее, разворачивает на 90° и устанавливает на резательные платфоры. На тележке резательной линии борт (платформа) с массивом двигается через секции линии резки. Вначале устройство предварительной обрезки срезает излишки, образовавшиеся в верхней части массива во время созревания. Затем блоки обрезаются по длине и ширине будущего продукта. При необходимости вырезается контур (паз и гребень). Потом горизонтальный режущий автомат разрезает блоки по толщине. Автоматический станок вертикальной резки осуществляет точную обрезку блоков по высоте и длине. Проволочные струны обрабатывают массив сверху донизу. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шламканал и отправляются обратно в шламбассейн для последующего использования.

4.  Автоклавная обработка газобетонных блоков

Вагонетки вталкивается в автоклав. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум и нпри температуре 190^оС, давлении пара 1.2 мРа происходит процесс твердения газосиликата. Эти параметры сохраняются несколько часов. В конце автоклавного цикла давление снижается до атмосферного. Цикл автоклавирования составляет 11-12 ч. После завершения процеса крышка автоклава открывается. Автоклавные вагонетки вытягиваются передаточной платформой и толкаются на отдельный путь для разгрузки. Конденсат, образованный при разнице температуры дренажируется, охлаждается и направляется на повторное использование.  

Автоклавированные блоки перемещаются на делитель и по очереди разделяются. Формы отвозятся в зону очистки и последующей заливки. Отходы собираются вместе и затем перемешиваются со свежей шламовой массой в определенных пропорциях. Полученная смесь используется в дальнейшем.

 Преимущества газобетонного оборудования из Китая

 1. Весь процесс производства газобетонных блоков, начиная с подготовки сырьевого материала и заканчивая упаковкой, проходит слаженно и без задержек. Формы для выдерживания смеси-сырца, транспортные и автоклавные тележки двигаются по индивидуальным накопительным путям, что позволяет им без преград осуществлять транспортировку материала и возвращаться к рабочей зоне для последующего цикла. Каждый этап обработки зеленого массива выполняется своевременно, без перерывов и вмешательства в последующие этапы. Таким образом, применение нашей производственной линии – это залог изготовления качественного продукта и безопасность эксплуатации.

2. Распалубочная машина, укладчик для бетонных заготовок, делитель и разгрузочный манипулятор работают на базе гидравлики и портального крана, которые способны разворачивать бетонные блоки в различных направлениях. Применение данной технологии упрощает процесс производства, устраняет необходимость использования тяжеловесных промышленных кранов, упрощает процесс проектирования заводского помещения и снижает затраты на его постройку.

3. Запатентованный кантующий манипулятор оснащен специальными скребками, которые удаляют излишки массива со всех шести сторон.

4. Транспортные тележки оборудованы цепным приводом, а также механизмом позволяющим ей автоматически двигаться в заданном направлении, позволяя полностью автоматизировать процесс транспортировки материала.

5. Сортировочная установка осуществляет сортировку и транспортировку массива к делителю, который, в свою очередь, выполняет разделение одного слоя массива вдоль намеченных швов.

6. Разгрузочный манипулятор выполняет погрузку блоков на деревянные паллеты, расположенные на упаковочной линии. После того как этап упаковки завершен, блоки погружаются на автопогрузчик и транспортируются на склад готовой продукции. Применение данного вида оборудования позволило перейти на автоматизированную транспортировку готовой продукции и снизить нагрузку операторов.

7. Система центрального управления линией производства может быть разделена на несколько источников управления, каждый из которых будет самостоятельно выполнять свою функцию и позволит операторам вести визуальный контроль над производством. Такая система позволит улучшить эффективность производства, качество продукции, снизит нагрузку операторов и коэффициент субъективных ошибок.   

 

 

 Мы будем рады проконсультировать Вас и ответить на все Ваши вопросы. Мы предложим Вам линию, полностью соответствующую Вашим потребностям и пожеланиям.

 

 

• Оборудование производства газобетонных блоков

ct-line.ru

Автоматизированная линия по производству газобетона

Автоматизированная линия конвейерного типа по производству газобетона

В течение последнего десятилетия производство неавтоклавного газобетона является особо востребованной операцией в практике быстродействующих строительных технологий. Простота методики смешения компонентов в сочетании с превосходными рабочими показателями конвейерного метода продолжает побуждать профессионалов использовать автоматизированные линии для подготовки раствора плотностью 500–1200 кг/см³, заливки его в формы и резки массива на блоки.

Видео запуска автоматизированной линии конвейерного типа для производства газобетона

Описанный техпроцесс с наибольшей производительностью (до 50 м³/сутки) выполняется автоматизированной линией для производства газобетона , выпускаемая предприятием «МЕТЕМ».

Техническое оснащение линии по производству газобетона

Действие завода по производству газобетона основано на перемешивании цемента с песком, добавлении воды, присадок, дозировании пластификаторов, порообразователя, формирования и транспортировки блоков. Поскольку от точности и своевременности потока сырья зависит качество гомогенизации, бетоносмеситель автоматически обслуживают:

– первый транспортер ленточный ТРЛ-5000 (длиной магистрали 5 м): от бункера песка до вибросита;

– второй транспортер ленточный ТРЛ-7500 (длиной магистрали 7,5 м): от вибросита в бункер-дозатор;

– шнековый транспортер ПШ-6000 (длиной магистрали 5,8 м): от силоса с растаривателем цемента из биг-бегов к бункеру-дозатору;

– высокоточный дозатор воды с подогревом;

– смеситель для суспензии объемом 50 л, где активируется порообразователь.

 

 

Изготовление газобетонных блоков

После слива раствора в форму и выдержки его до отвердения, специальная рельсовая система плавно перемещает поддоны форм к установке, осуществляющей резку массива на блоки. В этот период массив еще достаточно пластичен, и сам процесс не занимает много времени. Приобретя товарный вид, изделия подвергаются закалке посредством парогенератора.

Вся линия по производству газобетона программируется единым пультом управления, является модульной, а потому подходящей для самых разнообразных условий изготовления стройматериалов. Характеристики процесса относительно не чувствительны к изменениям свойств смешиваемых компонентов, в то время как конвейерный цикл позволяет достигать трехкратного оборота форм.

       

 

Технические характеристики оборудования

№	Наименование	Краткие технические характеристики	Кол-во
1	Смеситель ГБС-1000 c дозатором компонентов ДЗ-К-03	— Объем смесителя — 1000 л. — Частота вращения вала — 800 об/мин. — Фракция заполнения — не более 5 мм. — Напряжение питающей сети — 380 В. — Мощность двигателя — 7.5 кВт. — Диаметр приводного ремня — 1060 мм. — Диаметр выгружного патрубка — 90 мм. — Ширина/длина/высота — 900*1350*1600 мм. — Вес — 670 кг.    Дозатор инертных и вяжущих материалов.ДЗ-К-03    Ширина/длина/высота- 1300*1600*4500 мм. — Высота ножек – 1650 мм. — Напряжение питающей сети — 380 В. — Потребляемая мощность — 0,5 кВт. — Объем одного бункера – 500 л. — Размер горловины D = 207 мм — Размер горловины выхода – 250*250 мм. — Вес – 250 кг.	1
2			1
3	Смеситель для суспензии	— Производительность — 1 м3/час. — Объем смесителя — 50 л. — Частота вращения вала — 700 об/мин. — Напряжение питающей сети — 380 В. — Мощность двигателя — 0,5 кВт. — Ширина/длина/высота — 600*600*900 мм. — Вес — 70 кг.	1
4	Автоматический дозатор воды ДЗ-В-02	— Максимальная доза воды за один цикл – 99999,99л. — Минимальная доза воды за один цикл – 0,2 л. — Наименьший расход при дозировании – 0,06 м3/час. — Номинальный расход при дозировании – 1,5 м3/час. — Максимальный расход при дозировании – 3,0 м3/час. — Относительная погрешность +,- 2,5%. — Напряжение питания 220 В. — Потребляемая мощность 0,8 кВт. — Диаметр выхода – 25 мм. — Давление воды в магистрали — 1(10) МПа кг/см. — Температура воды 5-80 град. — Ширина/длина/высота- 220*550*550 мм. — Вес – 35 кг.	1
5	Резательная установка механизированная УРБ-3	— Ширина/длина/высота- 2100х2300х1850, 2100х2300х1870 — Напряжение 380 В. — Потребляемая мощность -4 кВт. — Режущий элемент – пилы(струны по заявке). — Количество режущих элементов — 11 шт. — Вес – 820 кг.	1
6	Шнековый транспортер ПШ-6000	— Производительность в пределах 6000 кг/ч. — Наружный диаметр трубопровода 159 мм. — Внутренний диаметр трубопровода 147 мм. — Размер загрузочного окна 159 мм. — Размер выгружного окна 159 мм. — Рабочая длина магистрали 5800 мм. — Установленная мощность двигателя 4 кВт. — Напряжение питающей сети 380В. — Частота вращения шнека 200 об/мин. — Ширина/длина/высота- 400*6200*400 мм. — Вес 180 кг.	1
7	Транспортер ленточный ТРЛ-7500	— Производительность в пределах 40 м3/ч. — Длина транспортирования – 7,5 м. — Угол наклона трансп-ра – 20-40 град. — Ширина ленты 500 мм. — Толщина ленты 8 мм. — Высота шеврона 14мм. — Диаметр приводного барабана- 273 мм. — Диаметр натяжного барабана – 219 мм. — Диаметр верхнего натяжного ролика – 89 мм. — Длина верхнего опорного ролика 600 мм. — Диаметр нижнего опорного ролика 89 мм. — Длина нижнего опорного ролика 600 мм. — Вид натяжного устройства – винтовой — Рабочий ход натяжного устройства – 400 мм. — Вид роликоопоры – желобчатый. — Ширина/длина/высота- 1100*7800*1130 мм. — Вес 410 кг.	1
8	Транспортер ленточный ТРЛ-5000	— Производительность в пределах 40 м3/ч. — Длина транспортирования – 5 м. — Угол наклона трансп-ра – 20-40 град. — Ширина ленты 500 мм. — Толщина ленты 8 мм. — Диаметр приводного барабана- 273 мм. — Диаметр натяжного барабана – 219 мм. — Диаметр верхнего натяжного ролика – 89 мм. — Длина верхнего опорного ролика 315 мм. — Диаметр нижнего опорного ролика 89 мм. — Длина нижнего опорного ролика 600 мм. — Вид натяжного устройства – винтовой — Рабочий ход натяжного устройства – 400 мм. — Вид роликоопоры – желобочный. — Ширина/длина/высота- 1100*530*1130 мм. — Вес 410 кг.	1
9	Растариватель цемента из биг-бэгов	— Ширина/длина/высота — 1420*1420*1650 мм. — Размер горловины D = 170 мм — Вес – 310 кг.	1
10	Бункер песка (объем 3м3)	— Ширина/длина/высота- 1710*1710*2250 мм. — Объем – 3 м3. — Вес – 460 кг.	1
11	Вибросито ВС-3	— Ширина/длина/высота- 1500*1500*1100 мм. — Вибратор ВИ-98 — Установленная мощность 0,55 кВт. — Вес – 160 кг.	1
12	Парогенератор ПР-02	— Производительность пара — 15 м3/час. — Установленная мощность — 15 кВт. — Давление в системе — 1-2 атм. — Ширина/длина/высота — 600*1400*1100 мм. — Вес — 55 кг.	2
13	Поддоны форм (1250*1250*600мм) передвижные 0,86 м3	— Ширина/длина/высота — 1250*1250*600 мм. — Вес — 185 кг.	50
14	Борта форм (1250*600 мм) 0,86 м3 комплект	— Ширина/длина/высота — 1250*1250*600 мм. — Вес – 120 кг.	25
15	Система передвижения (рельсы)	— Ширина/длина/высота- 200*1000*45 мм. — Вес – 40 кг.	80
16	Передаточная тележка с направляющими	— Ширина/длина/высота — 650*1250*450 мм. — Вес — 185 кг.	2
17	Пульт управления	— Установленная мощность 0,06 кВт. — Ширина/длина/высота- 600*600*1100 мм. — Вес — 50 кг.	1

metembeton.ru

Производство газобетонных блоков: изготовление продукции из газобетона

Газобетонные блоки стали популярными благодаря теплоизоляционным характеристикам и защите от внешних шумов. Ячеистая текстура даёт возможность облегчить изделие, но при этом за счёт сжатого воздуха внутри надёжно защищает его от температурных изменений. Технология производства газобетонных блоков отличается от создания других материалов лёгкостью и простотой. Даже в домашних условиях можно организовать мини-цех по их изготовлению.

Ячеистый бетон

По прочности и внешнему виду материал напоминает искусственный камень, содержащий внутри небольшие поры. Технология создания включает в себя этапы автоклавного затвердевания, ведь за счёт высоких температур вспененный бетон равномерно высыхает, сохраняя в себе ячейки с воздухом. Если сопоставлять блоки с кирпичами или керамикой, то первый вариант обладает лёгкостью и большей прочностью.

Газобетон может выдержать механическую нагрузку в несколько раз больше, нежели другие материалы. Он может использоваться как для несущих конструкций, так и для создания межкомнатных перегородок, в этом случае размеры блоков будут меньше от их толщины. В промышленных масштабах и для создания многоэтажных домов газоблоки не подойдут, но для бытового строительства лучшего материала не найти.

Бетон не создаёт большую нагрузку на фундамент, а за счёт габаритов блоков процесс возведения дома будет быстрым. Средний вес одного элемента составляет приблизительно 30 килограмм, что может заменить столько же кирпичей. По цене бетон дешевле.

Что касается обработки, то блоки хорошо разделяются на части, при этом они не крошатся и не теряют плотности текстуры. Их можно использовать для произведения декоративных элементов и украшения дизайна экстерьера.

Компоненты смеси

Для создания смеси используется портландцемент высокой марки, что гарантирует быстрое застывание и прочность основы. Для образования пены применяется наполнитель, газообразователь и специальные пластифицирующие добавки. В зависимости от дополнительных требований могут также использоваться:

• зола;
• отсевы нерудных пород;
• известь;
• песок;
• помолы отходов металлургии.

От количества этих элементов зависит плотность материала и пористость текстуры. Чем больше наполнителей, тем шире ячейки будут образовываться. Для производства газобетонных блоков с высокой теплоизоляцией наличие пор должно быть минимальным, а текстура — плотной. Для газообразования внутри смеси используется алюминиевая пудра, в качественном продукте текстура расслаивается и можно выделить отдельные компоненты. Поставляется пудра в металлических бочках с плотно закрытыми крышками, чтобы сырье не втягивало влагу.

Мастера не выдвигают особых требований к воде, единственное — она должна быть подогретой до 45 °C. Это поможет всем элементам хорошо перемешаться и создать нужную текстуру для смеси.

Общее количество сухих вяжущих компонентов от совместной массы не должно превышать 60—62%. Если цемент набрал влагу и начал каменеть, увеличивают количество пенообразователя и добавляют больше воды, чтобы смягчить основной компонент бетона. Для повышения прочности блоков производители вводят внутрь пластификаторы, но в обычном материале это необязательно.

От выбора песка зависит однородность смеси. Для процесса может использоваться как речной, так и карьерный тип с минимальным количеством глиняных частиц. Для этого сухую добавку несколько раз просеивают через специальные фильтры, после чего используют для создания бетона. При автоклавном способе песок заменяется золой или шлаком, но это снижает плотность готового продукта.

Оборудование для процесса

Создание материала — процедура несложная и требует минимального количества оборудования. Можно купить нужные элементы как по отдельности, так и заказать целый мини-завод у одного производителя. Автоматизированная линия будет стоить дешевле, а работу выполнять удастся в несколько раз быстрее.

Для создания блоков потребуются формы и специальные поддоны для перевозки готовой продукции на склад. Для нарезки частей используются особенные станки, для газобетона нужны смесители, а для сыпучих веществ — специальные дозаторы. Если технология включает в себя закаливание температурой, то одним из главных элементов оборудования будет печь-автоклав.

Техника для процесса делится на подвиды и зависит не только от мощности, но и от количества производства блоков и числа работников, которые будут руководить процедурой. Здесь можно выделить несколько вариантов:

1. Использование стационарных линий, на которые в формы выливается бетон, после этого происходит выполнение остальных технологических процессов. Это простая техника, для которой можно нанять одного работника. Конечно, производимость будет невысокой, но за счёт низких затрат вариант пользуется большой популярностью.
2. Линии-конвейеры применяют для высокой производительности, работа за счёт этого выполняется быстрее. Минимальное количество людей — не меньше шести, ведь на каждом этапе работы надо контролировать выполнение. Производство газоблоков будет быстрым.
3. Мини-линии используются для частного изготовления, они подойдут для небольшого цеха по производству. Их особенностью является мобильность смесителя, он перемещается над зафиксированными формами и равномерно распределяет в них бетон. Для создания блоков не нужно много места, подойдёт территория в 150 квадратных метров. Этот тип используется в качестве стартового варианта для создания газоблоков.
4. Альтернативой дорогим линиям могут стать мобильные установки, напоминающие по типу конструкции стационарные линии, но с упрощёнными этапами работы. Плюс установок в том, что их можно фиксировать в любом месте и при надобности просто переместить. Комплектуются компрессором, обеспечивающим работу от бытовой электросети. Стоимость их невысокая, но и продуктивность блоков также не будет большой.

Этапы изготовления

К процессу надо подойти с ответственностью и в создании смеси руководствоваться чёткими нормами и требованиями к пропорциям. Только это позволит создавать изделия, которые будут обладать прочностью и выносливостью и смогут использоваться в строительстве:

1. Подготовка форм. Можно приобрести готовые прямоугольные конструкции, состоящие из четырёх бортов, соединяющихся между собой специальными болтами, или же сделать основу самостоятельно. Перед заливкой в формы все крепежи надо обработать машинным маслом, чтобы после использования основа не заржавела.
2. Создание смеси. В основе любого раствора находятся в нужном количестве цемент, известь, песок и вода. Перед добавлением песка надо проверить его на наличие глины и ила, процентное соотношение которых не должно превышать 7 процентов. Поскольку главным при изготовлении газоблоков является наличие ячеек, то в состав добавляется специальный смеситель и пенообразователь. Чем больше сухих примесей в составе, тем пористее будет текстура и легче сам материал.
3. Заливка. Формы перед началом надо прогреть до 45 °C и держать в этой температуре несколько часов, чтобы раствор быстро высох. Уровень смеси создаётся с помощью натянутой струны. После этого поверхность накрывается теплоизолятором. Это снижает потери тепла и позволяет процессу высыхания быть постепенным и равномерным.
4. Сушка блоков проводится через несколько часов после заливки. Блок легко вытаскивают из формы и перевозят на склад, где при стабильной комнатной температуре происходит полное застывание искусственного камня. Процесс высыхания занимает несколько дней.

Формы для производства продукции могут быть разборными и колпачными. Первый вариант состоит из обычных бортов, которые в процессе можно убрать и объединить форму нескольких блоков в один. Колпачный вариант снимается с застивших блоков с помощью специального аппарата. Их структура литая, поэтому разобрать их по частям не получится. После того как готовые блоки вынимаются из основания, его надо очистить от остатков раствора и смазать маслом, чтобы следующие блоки были ровными и не крошились.

Преимущества и недостатки продукции

На строительных рынках можно найти альтернативу блокам в виде кирпичей, древесины, сэндвич-панелей и других современных материалов. Но уже несколько лет бетон занимает лидерские позиции среди покупателей благодаря ряду свойств:

1. Большой прочности. Несмотря на ячеистую структуру, поверхность может выдержать механическую нагрузку в несколько сотен килограммов на сантиметр квадратный.
2. Малому весу. Если сравнивать газобетон с кирпичами, то последние требуют дополнительного усиления для фундамента.
3. Высокому уровню теплоизоляции. Можно не использовать утеплители для защиты поверхности от проникновения холода и смены температуры, поскольку внутри благодаря давлению сжатого воздуха никаких изменений произойти не может.
4. Звукоизоляции. Газобетон не пропускает шум с улицы.
5. Пожарной безопасности. Материал не горит и не боится длительного воздействия огня. Никакого прослаивания или трещин при этом не возникнет.
6. Лёгкостью в процессе укладки. Даже не имея опыта в строительных работах, можно справиться с возведением дома из блоков. За счёт больших габаритов процесс будет быстрым и эффективным.
7. Блоки хорошо сочетаются с остальными материалами и обрабатываются разными инструментами. Их используют для декорирования и в ландшафтном дизайне.
8. Сейсмической стойкости и минимальной нагрузке на фундамент.

Благодаря этим параметрам материал опережает другие элементы строительства. К недостаткам можно отнести только высокую поглощаемость воды. Во всём остальном газоблоки являются идеальным вариантом для возведения прочного дома.

Особенности производства

Поскольку материал экономичен и себестоимость его низкая, он пользуется спросом на строительном рынке. В этом сегменте спрос и востребованность продукции большие, тенденция имеет сезонный характер, но популярность материала не падает.

Что касается рентабельности, то приблизительно за полгода мини-цех полностью окупает затраты на своё создание и дальше обеспечивает высокий уровень прибыли. Для открытия бизнеса стартовый капитал может быть небольшим. К недостаткам производства можно отнести:

• высокую конкурентность на рынке материалов;
• потребность в складских площадях;
• необходимость в расширении спроса и поиске новых клиентов.

Перед открытием бизнеса по производству блоков необходимо учесть особенности региона и возможности постоянных поставок сырья. Начинать надо с низких оборотов, постепенно увеличивая количество производимой продукции. Использование газоблоков в строительстве позволяет за небольшие деньги создать дом мечты или возвести надёжное и прочное здание.

tvoidvor.com

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием золы-уноса в качестве заполнителя, производительностью 30 м3/смену

Характеристики линии

Производительность	30 м3/смену (60 м3/сутки)
Энергопотребление	42 кВт/ч (без нагрева воды)
Потребление воды	~ 8 т/смену
Потребление цемента	~ 7,5 т/смену
Потребление золы-уноса	~ 6,3 т/смену
Выпускаемая продукция	Блоки стеновые мелкие по ГОСТ 21520-89
Необходимая площадь производственного помещения	500-1000 м2
Высота потолков в зоне смесительного участка	не менее 6 м*
Высота потолков в производственном помещении	не менее 3 м*
Температура в помещении	не ниже +15oС
Количество рабочих	5 чел, технолог/бригадир – 1 чел

     

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

       

Сырьевые компоненты для производства газобетона

• Вяжущее. В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
   

• Кремнеземистый компонент. В качестве кремнеземистого компонента  используется зола-уноса ТЭЦ, содержащая SiO2 не менее 45%, CaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%.
   

• Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
   

• Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
   

• Армирующие добавки. В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
   

• Модифицирующие добавки. По ГОСТ 24211
   

• Газообразующие добавки. В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры. 

 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весового дозатора сырьевыми материалами (цемент, зола-уноса) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка сырьевых материалов и добавок производится шнековыми транспортерами. Далее происходит выгрузка цемента и золы-уноса из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах. 

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м³. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.

     

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить  герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40^оС. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента,  характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя. 

     

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.  

     

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80^оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

N	Наименование	Кол-во
Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов
1	Шнековый транспортер цемента (L — 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт)	1
2	Шнековый транспортер золы-уноса (L – 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт	1
Смесительный участок
1	Эстакада	1
2	Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос)	1
3	Весовой дозатор (тензодатчики, пневмозаслонка, предел взвешивания до 1000 кг)	1
4	Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт)	1
5	Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3)	1
6	Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм)	1
Участок распалубки, распиловки массива и укладки блоков на палету
1	Автоматизированный резательный комплекс «АРК-003» для вертикальной и горизонтальной распиловки массива ленточными полотнами (N – 13 кВт)	1
2	Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3 (V – 0,85 м3).	35
3	Перегрузочная тележка	4
4	Комплекс для распалубки форм (N – 2,0 кВт)	1
5	Комплекс укладки блоков на палету (N – 2,5 кВт)	1
Участок дробления горбушки
1	Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)	1

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м³ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА МАРКИ D-600

Материал	Кол-во
Цемент (ПЦ500 Д0), кг.	250
Зола-уноса, кг.	210
Вода, л	250
Газообразователь, кг	0,5-1,5
Фиброволокно, кг	0,6
Хим. добавки, кг	**

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силосов для цемента и золы-уноса, рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35… +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава газобетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

www.sts54.ru

Автоматизированная линия по выпуску блоков из газобетона с использованием песка в качестве заполнителя, производительностью 30 м3/смену

Характеристики линии

Производительность	30 м3/смену (60 м3/сутки)
Энергопотребление	42 кВт/ч (без нагрева воды)
Потребление воды	~ 7 т/смену
Потребление цемента	~ 8,4 т/смену
Потребление песка	~ 6,3 т/смену
Выпускаемая продукция	Блоки стеновые мелкие по ГОСТ 21520-89
Необходимая площадь производственного помещения	500-1000 м2
Высота потолков в зоне смесительного участка	не менее 6 м*
Высота потолков в производственном помещении	не менее 3 м*
Температура в помещении	не ниже +15oС
Количество рабочих	5 чел, технолог/бригадир – 1 чел

     

Преимущества

Автоматизация процессов управления технологическими операциями

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Стабильность дозирования

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Высокая производительность

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

       

Сырьевые компоненты для производства газобетона

• Вяжущее. В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
   

• Кремнеземистый компонент. В качестве кремнеземистого компонента используется песок по ГОСТ 8736, содержащий SiO2 не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3%.
   

• Вода затворения. Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
   

• Смазка для форм. В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
   

• Армирующие добавки. В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
   

• Модифицирующие добавки. По ГОСТ 24211
   

• Газообразующие добавки. В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры. 

 

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весовых дозаторов сырьевыми материалами (цемент, песок) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка цемента и добавок производится шнековыми транспортерами, загрузка песка — ленточным питателем. Далее происходит выгрузка цемента и песка из дозаторов в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.
Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах. 

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м³. Заполнение формы смесью происходит в один приём.  Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где  производится заливка.

     

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить  герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40^оС. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента,  характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка газобетонного массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-004. На участке распиловки последовательно располагаются два отдельных модуля для вертикальной и горизонтальной распиловки массива.

Основание формы с лежащим на нем массивом фиксируется захватом на участке вертикального модуля, после чего оператор запускает вертикальный модуль. Перемещаясь по направляющим, модуль осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обоих сторон. После завершения распиловки по вертикали, основание формы с массивом перемещается в зону заботы горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего производится распиловка в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, также производится подрезка донного слоя и срезается горбушка.
Во время работы горизонтального модуля, в зону работы вертикального модуля подается следующий массив, таким образом, одновременно происходит распиловка сразу двух массивов, что обеспечивает высокую производительность линии.

     

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.  

     

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО) 

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80^оС. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ

N	Наименование	Кол-во
Участок хранения, подготовки и подачи сырьевых материалов
1	Шнековый транспортер цемента (L — 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N – 4 кВт)	1
2	Виброгрохот ВГ-1** (N – 3 кВт, от 1 тн/час**)	1
3	Ленточный транспортер песка (L-7 м*, N — 3 кВт)	1
Смесительный участок
1	Эстакада	1
2	Электронная система управления (со встроенным дозатором воды + повысительный насос)	1
3	Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневмозаслонка)	1
4	Весовой дозатор песка (тензодатчики, пневмозаслонка)	1
5	Дозатор химических добавок ДХД-1 (N – 0,5 кВт)	1
6	Газобетоносмеситель ГБ-0,85 (N – 11 кВт, V – 0,85 м3)	1
7	Компрессор 50G1048 (260 л/мин, 8-10 атм)	1
Участок распалубки, распиловки массива и укладки блоков на палету
1	Автоматизированный резательный комплекс «АРК-003» для распиловки массива (N – 13 кВт)	1
2	Форма для заливки газобетонного массива ФМ-0,85 м3 (V – 0,85 м3).	35
3	Перегрузочная тележка	4
4	Комплекс для распалубки форм (N – 2,0 кВт)	1
5	Комплекс укладки блоков на палету (N – 2,5 кВт)	1
Участок дробления горбушки
1	Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт)	1

РАСХОД МАТЕРИАЛОВ* ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА 1 м³ НЕАВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА МАРКИ D-600

Материал	Кол-во
Цемент (ПЦ500 Д0), кг.	280
Песок, кг.	210
Вода, л	220
Газообразователь, кг	0,5-1,5
Фиброволокно, кг	0,6
Хим. добавки, кг	**

* Составы корректируются с учетом особенностей сырьевых материалов Заказчика.

** Номенклатура и количество добавок определяются в процессе подбора составов.

ОБЩИЕ УСЛОВИЯ

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35… +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

•  пуско-наладка оборудования;
•  подбор состава газобетона;
•  отработка технологии производства изделий;
•  обучение персонала заказчика.

Соблюдение всех предписаний по технике безопасности, охране труда, экологической безопасности и других местных нормативных документов возлагается на Заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

•  технологический регламент производства изделий;
•  карта технологического процесса
•  должностные инструкции;
•  инструкции по технике безопасности;
•  ГОСТы.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

www.sts54.ru