Клей для газосиликата морозостойкий: Купить морозостойкий клей для блоков из автоклавного газобетона по выгодной цене

Содержание

Морозостойкий клей для газобетона — АлтайСтройМаш

Преимущество газобетонных блоков в их теплоизоляционных свойствах, но обычные цементные растворы создают «мостики холода». Решением этой проблемы стали специальные клеевые смеси и клей-пена для газобетона. Такие материалы имеют определенный диапазон рабочих температур, поэтому в зимнее время нужно использовать только морозостойкий клей для газобетона. Это исключит замерзание и неравномерное отвердевание во время кладки газобетонных блоков при морозах.

Морозостойкий клей для газобетона: преимущества

Использование зимнего кладочного раствора исключает проникновение холода через швы, поскольку его теплоизоляционные характеристики такие же, как и у газоблоков. Несмотря на относительную дороговизну, морозостойкий клей для газобетона имеет больше преимуществ, чем недостатков.

  • Морозостойкость. Количество циклов заморозки и оттаивания у морозостойкого клея аналогичное, как и у самого газобетона. Такое здание имеет продолжительный срок эксплуатации даже в условиях сурового климата Сибири.
  • Возможность проведения кладочных работ зимой. Учитывая продолжительность холодов на большей территории России, это важный фактор ускорения строительства и сокращения производственных издержек.
  • Отличная адгезия. Материал похож по своей структуре на ячеистый бетон. Благодаря этому обеспечивается исключительная адгезия, а готовые стены получаются практически монолитными без щелей. Высокая адгезия наблюдается даже на загрязненных или замасленных поверхностях газобетонных блоков.
  • Влагостойкость. Наличие гидрофобных компонентов исключает промокание швов между газоблоками.
  • Экономичность, пластичность и удобство в нанесении. Клей легко наносить на поверхность газобетонных блоков тонким слоем (1-3 мм) с помощью каретки для кладки газоблоков.
  • Эластичность. Входящие в состав зимнего клея для газобетона модификаторы позволяют компенсировать вибрацию и некоторые нагрузки, возникающие в результате усадки дома из газоблоков.

Ячеистый бетон достаточно хрупок, и напряжения в строительной конструкции из газоблоков при усадке могут привести к появлению трещин, если не предусмотреть компенсационный демпфер в виде специального пластичного клея.

Кладка газобетона зимой на клей: правила и рекомендации

Обычные клеевые смеси для газобетонных блоков нельзя применять при морозах без добавки противоморозных компонентов. Кладка газобетона зимой на клей без модификаторов сделает невозможным эксплуатацию такого дома.

Обычный клей не наберет нужной твердости при отрицательной температуре. Это объясняется тем, что на морозе в стандартном клеевом растворе полностью прекращаются все процессы отвердевания, а его промерзание резко снижает прочность возведенных стен из газоблоков.

Морозостойкий клей для газобетона содержит специальные добавки, которые расширяют температурный диапазон до -15°С, и этого вполне достаточно для проведения текущих строительных работ в зимнее время года.

Замешивать зимний клеевой раствор нужно в тепле. Наносить клей на газобетонные блоки можно только после полного их очищения от снега.


Зимний клей для газобетона: марки и производители

  • AEROC – для кладки наружных и внутренних стен из газоблоков при температуре окружающего воздуха – до -10°С.
  • IVSIL Block – качественный и недорогой морозостойкий клей для газобетона с влагоудерживающими добавками для продления времени отвердевания. Допустимая минимальная температура воздуха – до -15°С.
  • Ceresit CT21 – для кладки и отделки газобетонных блоков. Заявленная производителем температурная стойкость – от -30 до +70°С.
  • Эталон Теплит – качественный зимний клей для газобетона с противоморозными добавками. Отличается простотой в нанесении и экономным расходом.

При строительстве нужно внимательно относится ко всем мелочам, тогда дом прослужит вам долгие годы. А качественный газобетон легко производить с помощью оборудования для производства неавтоклавного газобетона от компании «АлтайСтройМаш». Предприниматели и строители из России, Узбекистана, Казахстана и друг стран уже оценили рентабельность наших производственных линий.

Клей для газосиликата морозостойкий. Какие марки клея лучше для кладки газосиликата

[REQ_ERR: SSL] [KTrafficClient] Something is wrong. Enable debug mode to see the reason.

Как писалось выше, изделия из газосиликата имеют пористую структуру, поэтому активно впитывают влагу, находящуюся, в том числе, в цементно-песчаном растворе.

Клей для газосиликатных блоков – какой выбрать, как рассчитать и уложить смесь

Чтобы кладка не потеряла необходимую прочность из-за его преждевременного иссушения, толщину швов требуется делать чересчур широкими — до 1,см. Это ведет к перерасходу раствора и ухудшению теплоизоляционных качеств ограждающей конструкции за счет высокой теплопроводности цементно-песчаного слоя, расположенного между блоками.

Клей, в отличие от раствора, способен надежно скрепить камни между собой при толщине шва до мм, что избавляет стены от своеобразных мостиков холода.

Малая толщина шва между блоками возможна благодаря их идеальной форме, допускающей лишь минимальные отклонения. Клеящая смесь для газосиликатной кладки представляет собой сухой состав из нескольких ингредиентов:.

Клея на кубометр кладки газосиликатных блоков расходуется значительно меньше, чем на идентичный объем традиционного кирпича. И дело здесь не только в толщине швов, но и в площади поверхности, на которую наносится тот или иной состав. Следует только представить, что там, где клеем нужно будет промазать только один блок, раствор понадобится для 18 кирпичей! Экономия видна невооруженным взглядом, даже несмотря на то, что клеящая смесь стоит в два раза дороже аналогичного объема цементно-песчаного состава.

Но преимущества клея для газосиликата на этом не заканчиваются. Кроме экономичности и великолепной адгезии, можно выделить:. Клеящая смесь для газосиликатных блоков выпускается для работ в летних и зимних условиях, для внутренних и наружных поверхностей стен.

Данный режим связан с добавлением в сухую смесь противоморозных добавок, препятствующих нормальному схватыванию клея при повышенных или пониженных температурах. Допустимые пределы указываются в инструкции производителя, размещенной на упаковке. Сухой клей поставляется в упаковках по 25кг. На них в обязательном порядке должен быть указан срок реализации.

Экономичное использование клеящей смеси при кладке газобетонных блоков является основополагающим, иначе из-за высокой стоимости материала исчезает смысл его приобретения. Швы должны выполняться максимально тонкими, чему способствует геометрия кладочных камней и применение зубчатых шпателей, регулирующих размер наносимого слоя. В зависимости от толщины швов мм производители устанавливают примерный расход сухого клея на кубический метр в пределах 15…25кг, что соответствует объему одного мешка.

На упаковке указывается примерный расход материала, поэтому перед покупкой следует внимательно ознакомиться с инструкцией производителя. Разводить сухой клей необходимо в полном соответствии с инструкцией. Она располагается с обратной стороны упаковки. Можно оставить уклоны и перепады до 1,5 см.

Широкая популярность газобетона сделала весьма насущным вопрос, какой выбрать клей для газосиликатных блоков. Желающие обзавестись собственным домом все чаще выбирают именно этот материал: из него вполне доступно построить дом своей мечты. Газосиликатные блоки очень подходят тому, кто захочет все сделать самостоятельно, своими руками, ведь их кладка — сплошное удовольствие: дом растет прямо на глазах! Во-вторых, они имеют правильную форму, их геометричность строго выверяется еще на заводе, так что подгонять ряды по высоте нет необходимости.

Часто используется для работ внутри помещений по выравниванию стен из блоков. Все представленные составы являются безопасными, наделены хорошей пластичностью и способны выдержать крепкие морозы. Какая смесь лучше всего подходит, решите вы, когда исследуете их опытным путем.

Ответ на вопрос, какой клей лучше всех, неоднозначен.

Дело в том, что мы представили наилучшие клеящие смеси, согласно мнению строителей, проверивших в работе все их достоинства и недостатки. Подбор клея может быть осуществлен не только на основе личных предпочтений.

Обязательно надо принять во внимание тип и условия укладочных работ.

Газосиликатные блоки — очень популярный у строителей материал. Эксплуатационными характеристиками они отличаются просто замечательными.

Сухой состав упаковывается производителем в мешки весом по 25 кг. Такое число изготовитель выбрал не случайно, поскольку это оптимальная масса порошка для приготовления клея, достаточного для укладки одного кубометра блоков. Это при условии, что технологии производства смеси и ее применения не нарушены. Если для строительства предполагается применение раствора из цемента и песка, а объем работ будет тот же, тогда вам потребуется 2 кубических дециметра клея.

То есть 1 кубометр раствора необходим для укладки 5 кубометров блоков. Для приготовления куба раствора понадобится до 7 упаковок цемента. Общая стоимость также увеличится за счет цены песка и аренды бетономешалки.

При покупке в первую очередь следует обращать внимание на марку производителя. Женщина похудела, чтобы друзья мужа не травили его за выбор толстой супруги.

Особенности клея

Будущие монархи: как выглядят наследники европейских королевских домов. Девушку высадили с рейса потому, что она призналась в аллергии на орехи.

Брат решил вступиться за девушку. На следующий день он был уволен с работы. В красивой семье певца Донни Осмонда растут одна девочка и 10 парней. Роскошь плавучих домов и идеи для дизайна, если вы мечтаете жить на воде. Несказочная жизнь сказочной актрисы. Куда попала с экранов Лидия Вертинская.

Она бежала от войны: как живет актриса, сыгравшая Марию в «Холодных берегах». Возрастные ограничения не действуют: малоизвестные факты о кинотеатрах. Девушка пришла в гости к парню. Его мать наорала на нее, узнав причину ее грусти.

Как выбрать правильный клей для укладки газосиликатных блоков и плит

Умные родители не сделают этого при детской истерике: 5 запрещенных приемов. Раньше долго ворочалась: 5 продуктов, которые помогают мне легче засыпать. Фотограф год потратил на то, чтобы снять белку в определенной позе: результат.

Главная Домашний уют Строительство. Какими свойствами должна обладать кладочная смесь В первую очередь клей для газосиликатных блоков должен иметь такие свойства, как: влагостойкость; морозостойкость; высокая степень пластичности; хорошая адгезивность. Лазько Наталья 14 декабря, Комментарии 0. Новые Обсуждаемые Популярные. Я хочу получать. Новые комментарии в личный кабинет. Ответы на мои комментарии. А если учесть еще и стоимость работ, то сумма вырастет как минимум в 2 раза.

Обычный цементный раствор не сильно будет отличаться и по плотности.

Плотность клея — , цементного раствора — Шов при укладке на клей при отклонении пенобетонного блока по геометрии на 1 мм составляет мм. Если использовать раствор, то швы будут мм.

Вот и считайте. Наконец, надо помнить о внешних факторах воздействия, которые могут сыграть в судьбе вашего строительного начинания не последнюю роль.

Какую выбрать смесь для кладки блоков

В частности, речь идет о влажности и температуре воздуха в помещении. Так, понижение температуры воздуха в помещении может повлечь за собой увеличение сроков схватывания клея для газосиликата.

И, наоборот, высокая температура резко уменьшает срок схватывания. Кроме того, именно из-за нее могут возникнуть и усадочные трещины. В очень влажных помещениях высыхание сухих смесей значительно замедляется. А в слишком сухих из-за большой скорости высыхания могут возникнуть не заметные глазу микротрещины. Если вам не нужна лишняя головная боль, следите за температурой воздуха и влажностью в помещениях.

Продажа и производство цемента , сухой смеси и бетона всех марок. От гвоздя до бетона. Воскресенск ул. Только у нас вы приобретёте качественный от производителя цемент. В этом месяце можем предложить белый цемент Турция и Египет. Только с этого месяца наша компания стала диллером котлов Гальмет. Создание сайта Москва megagroup.

СОСТАВ: Клей для газосиликатных блоков приготовлен на основе песко-цементной смеси с добавлением минеральных и органических пластификаторов производства Германии, Швеции, Франции. Перед выбором клея для газосиликатных блоков давайте разберемся, что есть что. Поэтому для начала вам нужно определиться с тем, что вы будете клеить. Клей для газосиликатных блоков — какой он? Почему клей для газосиликатных блоков лучше, чем цементно-песчаный раствор?

Как приготовить клей для газосиликатных блоков? Особенности кладки на клей для газосиликатных блоков Только второй ряд пенобетонных блоков кладется на клей для пенобетона. Невредные советы 1 Выбирайте такие растворы, с которыми умеют работать ваши строители или справитесь вы сами.

Клей монтажный ВОЛМА-БЛОК морозостойкий для газобетона 25 кг (до -15°С)

“ВОЛМА-Блок Морозостойкий” — монтажный клей, специально разработанный для тонкослойного монтажа блоков ячеистого бетона с целью предотвратить появление мостиков холода в местах стыковочных швов. Тем самым клей поддерживает теплоизоляционные свойства ячеистого бетона. Для работ при отрицательных температурах.

Область применения:
Предназначен для укладки блоков и плит из ячеистого бетона (пенобетона и газобетона), газосиликата, силикатных блоков и плит как внутри, так и снаружи зданий при отрицательных температурах. Может применяться также при кладке стен. Раствор обладает теплоизоляционными свойствами, легко перемешивается и наносится. Теплоизоляционные свойства конструкции из блоков ячеистого бетона сохраняются в связи с отсутствием так называемых «мостиков холода. Это достигается минимизацией толщины шва (2-5мм при правильной геометрии блока).

Подготовка основания:
Поверхность основания должна быть ровной, крепкой, тщательно очищенной от пыли, грязи, масел, жиров. Перед укладкой первого ряда блоков или плит при необходимости выровнять базовую поверхность основания растворной смесью «ВОЛМА-Ровнитель грубый».

Приготовление раствора:
Сухую смесь высыпать в чистую воду (температура воды от +5 до +20°С) в пропорции 0,21-0,23л воды на 1 кг смеси и перемешать с помощью профессионального миксера или дрели со специальной насадкой до состояния однородной массы. Дать раствору отстояться в течение 3-5 минут и повторно перемешать. Раствор пригоден для использования в течение 2-2,5 часов.

Выполнение работ:
Кладочно-монтажный раствор наносится зубчатым шпателем с зубом 8х8 мм на монтажную поверхность блока. После укладки блока его следует прижать, чтобы толщина шва не превышала 5мм. Корректировку положения блоков или плит можно производить в течение 10 минут. Второй и последующие ряды укладки блоков или плит выполняются с разбежкой. Температура основания и окружающей среды во время работы должна быть от -10°С до +30°С.

Меры предосторожности:
Материал содержит цемент, поэтому необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: при работе использовать резиновые перчатки; избегать длительного контакта с кожей; при попадании в глаза промыть большим количеством воды; беречь от детей.

Хранение:
Мешки с плиточным клеем «ВОЛМА-Блок Морозостойкий» хранить на деревянных поддонах в сухих помещениях. Смесь из поврежденных мешков необходимо пересыпать в целые мешки и использовать их в первую очередь. Гарантийный срок хранения в неповрежденной упаковке 12 месяцев.

Технические характеристики
Расход материала при толщине слоя 1мм на 1 кв.м 1,4 кг
Цвет серый
Расход воды:
На 1 кг 0,21-0,23л
На 25кг 5,25-5,75л
Температура основания и окружающей среды от -10 до +30°С
Время корректировки 10 минут
Открытое время, не менее 20 минут
Рекомендуемая толщина слоя 2-5 мм
Жизнеспособность раствора 2-2,5 часов
Адгезия к бетонному основанию через 28 суток:
— при нормальных условиях хранения не менее 0,5 МПа
— после 25 циклов замораживания-оттаивания с промежуточным хранением в воде не менее 0,5 МПа
Морозостойкость F 35

Клей монтажный МК-30 ГАЗОБЕТОН BERGhome 25 кг — Кладочные и монтажные смеси BERGhome — Стройматериалы

Монтажный клей, предназначен для возведения кладок блоков из ячеистого бетона. Оптимальная толщина клеевого шва для МК-30 составляет – 2-3мм, что делает состав более экономичным и позволяет улучшить теплотехнические характеристики кладки.

Преимущества

  • Обеспечивает высокую теплотехническую однородность кладок
  • Обладает высокой адгезией к ячеистому бетону
  • Водо- и морозостойкий
  • Имеет длительное время потребления
  • Пригоден для внутренних и наружных работ
  • Экологически безопасен


Область применения

Монтажный клей МК-30 применяется для возведения наружных и внутренних стен и перегородок из блоков и плит ячеистого бетона, газобетона, пенобетона и тд. При наличии на лицевой стороне мешка знака * -клей МК-30 «Зимний», может применяться в холодное время года, при

Читать далее

НаименованиеЗначение
БрендBerghome
Адгезия к бетону0,5 мпа
Вес25 кг
Время корректировки10 мин
Время потребления3 часа
Дальнейшая отделка72 часа
Количество воды затворения на 1 кг смеси0,23 — 0,28 л
Морозостойкость, затвердевшего раствораF75
Наибольшая крупность зерен0,5 мм
Открытое время10 мин
Плотность смеси, готовой к применению1,55 +- 0,1 кг/дм3
Прочность на сжатие15 мпа
Расход смесиОт 14,5 до 19 кг на м3 при толщине швов кладки 2 мм
Рекомендованный слой нанесения2-5 мм
ТипМонтажный клей; кладочный раствор

пена для газобетона, расчет расхода на 1 куб. м, зимний морозостойкий состав, технология кладки

Для фиксации строительных материалов используются не только привычные крепежные элементы (гвозди, саморезы и другие разновидности продукции этой категории), но и различные растворы, смеси и клеевые составы. Их подбирают исходя из особенностей сырья и сферы дальнейшей эксплуатации. Что касается газобетона, то он не стал исключением и также нуждается в качественном и надежном клее для монтажных работ.

Особенности

Материал, используемый для возведения стен зданий, должен обладать высокими эксплуатационными характеристиками, поскольку это напрямую отражается на качестве всего строения. Что касается газобетонных блоков, то надежность и долговечность во время монтажа и дальнейшего использования зависит от клеевых составов, фиксирующих подобные элементы конструкции.

Такая продукция, как газоблоки, стала довольно популярной в последние годы. Обусловлена подобная тенденция наличием массы преимуществ у материала. Для укладки сырья специалисты рекомендуют использовать специальный клей и отказаться от привычных цементно-песчаных растворов.

Подобные составы обеспечивают прочный и небольшой по толщине соединительный шов, а сам клей для газобетонных блоков, чаще всего, реализуется в виде сухой смеси, которая допускается к эксплуатации и для наружных, и для внутренних работ.

Среди основных сфер применения состава стоит выделить следующие:

  • выравнивание стен;
  • укладка блоков, выполненных из пенобетона, газобетона, кирпича или шлакоблока;
  • укладка плитки.

Что касается положительных особенностей использования кладочной клеевой смеси для газобетонных блоков, то можно отметить такие нюансы:

  • высокий уровень пластичности состава;
  • небольшая толщина шва в сравнении с обычным цементным раствором;
  • хорошая адгезия к строительному материалу;
  • отсутствие усадки после застывания;
  • среди разновидностей клея присутствуют морозостойкие смеси;
  • водоудерживающие компоненты продукции исключают образование на материале сырости, плесени и грибка;
  • благодаря отсутствию «мостиков холода» увеличивается уровень теплоизоляции здания;
  • застывание состава происходит в минимальные сроки;
  • эстетическая привлекательность кладки благодаря небольшой толщине слоя и подходящей цветовой гамме;
  • за счет небольшого расхода состава в сравнении с цементно-песчаным раствором стоимость работ при использовании клея будет меньше;
  • продукция увеличивает прочность всего сооружения.

Единственным минусом продукции является требовательность к правильной геометрии строительных блоков.

Клеевой состав имеет следующие основные характеристики:

  • время полного застывания составляет около 2 часов;
  • влагостойкость смеси – 95%;
  • размер зерен наполнителя составляет 0,67 мм;
  • время корректировки блоков – не более 3 минут.

Состав

Клей для газоблоков состоит из нескольких важных ингредиентов:

  • портландцемент – выступает в роли связующего вещества;
  • песок;
  • полимеры – обеспечивают пластичность и способствуют увеличению клеящих свойств смеси;
  • модификаторы – отвечают за удержание влаги внутри состава, за счет чего исключается растрескивание соединительных швов между блоками.

Виды

Сегодня на рынке присутствует два вида клеевой смеси для газобетона. Классификация материала выполняется на основании цвета продукта, а также температурного диапазона его использования.

  • Белый клей. Его также называют летним составом, поскольку он рекомендован к применению в теплый период. Среди преимуществ этого вида стоит отметить его цвет, аналогичный автоклавным газобетонным блокам. Выполняя кладку на такой клей, можно сэкономить на внутренней отделке, поскольку основание после выполнения работ приобретает однородный светлый цвет, за счет чего нет необходимости прибегать к дополнительной обработке швов.
  • Серый клеевой состав считается зимней смесью. Однако продукция имеет универсальное назначение, поэтому может быть использована в любое время года. Главной особенностью материала является наличие противоморозных компонентов, за счет которых смесь приобретает устойчивость к отрицательным температурам.

Продукция допускается к применению при температуре не ниже -10 градусов. В процессе кладки блоков зимой конструкцию дополнительно защищают от внешних факторов брезентом. Кроме того, очень важно следить за температурой самого состава – она не должна быть ниже 0 градусов.

Профессиональные строители отмечают ряд рекомендаций, касающихся использования морозоустойчивых смесей:

  • выработать весь объем приготовленного состава необходимо за 30 минут;
  • запрещается выполнять работы в период осадков;
  • строительные блоки не должны быть влажными или же замерзшими;
  • хранение и разведение раствора проводится в теплом помещении.

Формы выпуска и внешний вид

Клеевой состав для газобетонных блоков (обычный и морозостойкий) реализуется в сухом виде. Вес упаковки в мешке составляет 25 кг. Подобная фасовка очень удобна в использовании и транспортировке, поскольку купленную продукцию можно перевозить без использования грузового транспорта в обычном легковом автомобиле.

Кроме сухих смесей, в продаже имеется клей-пена, которая также рекомендуется для кладки блоков из газобетона. Продукция выпускается в баллоне, что облегчает ее нанесение на основание. В качестве базы для пены выступает полиуретан. Согласно отзывам специалистов, продукция примечательна довольно небольшим расходом и прочностью фиксации материала конструкции. Кроме того, полиуретан отличается стойкостью к отрицательным температурам.

Однако, несмотря на массу положительных характеристик, стоит отметить недостаток такого вида клеящего состава – к нему относится чувствительность вещества к солнечному свету: в процессе контакта состава с УФ-лучами может произойти разрушение нанесенного материала. Поэтому при выборе подобной продукции стоит учитывать эту особенность.

Обзор производителей

Среди представленного ассортимента клеевых составов для газобетонных блоков от отечественных и зарубежных производителей стоит выделить продукцию, которая зарекомендовала себя с положительной стороны:

  • Ceresit CT21;
  • «Кнауф»;
  • Kreisel 125;
  • «Момент»;
  • AEROC;
  • Betolit;
  • «Волма»;
  • клей YTONG.

Продукция Ceresit рекомендована для внешних и внутренних работ с блоками. В составе смеси присутствует цемент, а также органические и синтетические наполнители высокого качества.

Клеящий состав «Кнауф» предлагает потребителю универсальные, а также специализированные смеси для газобетона. Продукция специально разработана для эксплуатации с ячеистыми строительными материалами.

Состав Kreisel 125 можно использовать для кладки пенобетона, газобетона, а также пенополистирольных блоков.

Состав «Момент» выделяется среди аналогичной продукции высоким уровнем адгезии со строительными блоками. Продукция нетоксична, поэтому допускается к использованию для работ как внутри, так и снаружи строений.

Торговая марка AEROC выпускает клеевые составы для газобетона как для работ в зимний период, так и в летний.

Bonolit– это продукт, который не так давно появился на строительном рынке, однако специалисты выделяют его среди остальных клеевых смесей за счет наличия в составе антифризных добавок.

Клей «Волма» представлен на рынке в виде морозоустойчивого состава с хорошим уровнем адгезии к пористым строительным материалам.

YTONG. Смесь широко востребована для укладки блоков за счет преимуществ, которые касаются прочности образованного соединительного шва между блоками, однако продукция в сравнении с аналогичными смесями российских производителей отличается немалой ценой. Кроме того, по отзывам некоторых потребителей этого продукта, для работ его уходит больше, чем указано производителем в нормах расхода.

Как выбрать?

Подбирая клеящий состав для газобетона, стоит предварительно ознакомиться с характеристиками имеющейся продукции.

Лучше всего уделить внимание следующим качествам материала, от которых напрямую зависит надежность кладки:

  • расход материала на 1 м3 и 1 м2;
  • размер зерна наполнителя;
  • время коррекции кладки;
  • срок застывания;
  • диапазон рабочей температуры.

Совокупность вышеперечисленных параметров клея дадут максимально полное представление о свойствах и особенностях товара, начиная со специфики приготовления смеси и заканчивая технологией кладки блоков на состав.

Не лишним также будет обратить внимание на производителя: лучше всего, чтобы газоблоки и клеевая смесь были изготовлены одной компанией.

Однако проведенные исследования наиболее популярных торговых марок клея для газобетонных блоков показали, что смесям присущи практически одинаковые показатели эффективности.

Как рассчитать?

Расход клея для кладки может зависеть от ряда факторов:

  • габаритов строительного материала;
  • состояния поверхности блоков;
  • наличия дефектов в геометрии;
  • квалификации специалиста.

Чтобы подсчитать расход сухого порошка, можно воспользоваться следующей формулой.

L+HL*H*d*1,4=P, где

  • P – количество клея из расчета на 1м3;
  • L – длина блока;
  • H – высота блока;
  • d – толщина шва.

Как правило, в среднем на 1м3 уходит около одного мешка смеси. Чтобы избежать перерасхода, следует строго следовать инструкции по разведению состава. Нужно обратить внимание на то, что смесь постепенно вводят в воду, а не наоборот. Указанная норма расхода получена из расчета: толщина слоя клея не будет более 3 мм.

Как правильно пользоваться?

Чтобы максимально эффективно выполнить кладку газобетонных блоков на клей, понадобятся следующие инструменты для нанесения:

  • мерная тара для добавления порошка;
  • емкость для размешивания;
  • дрель с насадкой либо миксер;
  • нанесение приготовленного состава выполняется зубчатым шпателем либо кареткой.

Разводят сухой порошок из расчета 5-5,5 л воды на мешок смеси. Вода должна быть теплой, однако ее температура не должна превышать +60 градусов. После перемешивания в емкости образуется однородная масса – следует избегать наличия в ней сгустков, которые отрицательно скажутся на сцеплении с основанием в процессе нанесения состава. Продукт пригоден к использованию в течение нескольких часов, поэтому состав стоит готовить небольшими порциями.

Перед тем как приступить к работе с клеем, необходимо позаботиться о чистоте блоков – с них нужно убрать пыль и остальные загрязнения. Толщина наносимого слоя клея не должна превышать 4 мм. Излишки, которые могут выступать по краям блока, необходимо оперативно убрать, иначе их придется срезать – в результате таких работ есть риск повредить газоблоки. Выравнивание геометрии кладки проводится при помощи простукивания по верху материала резиновым молотком – это будет способствовать более качественному сцеплению состава.

При работе со смесью не стоит забывать о мерах индивидуальной защиты – работы по приготовлению и обработке составом следует выполнять в защитных очках и перчатках. В некоторых случаях может понадобиться респиратор.

Советы от профессионалов

Во время кладки газобетона специалисты рекомендуют учесть внешние факторы, например, влажность и температуру воздуха. Такие нюансы оказывают огромное влияние на способность смеси схватываться с материалом. Кроме того, от них зависит скорость и время затвердевания состава.

Например, повышенный уровень влажности может отрицательно сказаться на скорости застывания состава, поэтому работы в дождливую или снежную погоду выполнять не следует. Слишком высокие температуры будут способствовать быстрому застыванию, в результате чего с течением времени шов может растрескаться. Зимой составу понадобится больше времени для полимеризации.

Как показывает практика, оптимальной температурой уже разведенного клеевого раствора считается 10 градусов. Кроме того, время нанесения продукта на материал не должно превышать 10 минут, поэтому для работ с клеем потребуется определенная сноровка.

О том, как правильно замесить клей для кладки газоблока, смотрите в следующем видео.

Пригодность к эксплуатации при низких температурах | MasterBond.com

Эксплуатация клея при низких температурах представляет ряд проблем. Часто клеи трескаются при более низких температурах. Другие будут отслаиваться / отслаиваться от материала подложки. Эпоксидные клеи особенно хорошо работают при низких температурах. Они действительно увеличивают прочность сцепления, а их физические свойства выше, чем при комнатной температуре. Фактически, многие эпоксидные смолы могут использоваться в криогенных приложениях для склеивания, герметизации, заливки / инкапсуляции.Некоторые силиконовые системы хорошо работают при температуре от -40 ° C до -50 ° C. Другие специальные составы предназначены для выдерживания -100 ° C. Важно отметить, что эти силиконовые системы остаются очень гибкими при низких температурах. Эпоксидные полисульфиды и эпоксидные смолы, модифицированные уретаном, также известны своей работоспособностью при низких температурах.

Эксплуатационные свойства клеев, предназначенных для работы в условиях низких температур

Master Bond находится в авангарде разработки клеев для низкотемпературных сред.Эти одно- и двухкомпонентные соединения смешаны с уникальными ингредиентами / наполнителями, которые разработаны для оптимизации механических / химических / электрических характеристик. Эти продукты доступны с текучей / не провисающей вязкостью и могут отпускаться с помощью автоматических, полуавтоматических и ручных аппликаторов. Наша линейка клеев включает в себя электропроводящие системы, теплопроводящие / электроизоляционные системы, оптически прозрачные формулы и продукты NASA с низким уровнем газовыделения. В настоящее время они используются в сборке:

  • сотовые многослойные конструкции
  • сосуды и цистерны
  • автомобильные запчасти
  • электрические шкафы
  • трансформаторы
  • глубоководные аппараты
  • холодильное оборудование

Для обеспечения прочности / долговечности клеевого шва следует тщательно учитывать продолжительность воздействия низких температур, изменения температуры и скорость изменения температуры.Выбор клея также зависит от типов соединяемых подложек, конфигурации деталей и толщины линии склеивания.

Кремнеземный песок — обзор

Сопротивление 3: Форма

Скорость замерзания отливок, изготовленных в формах из кварцевого песка, обычно контролируется скоростью, с которой тепло может поглощаться формой. Фактически, по сравнению со многими другими процессами литья, песчаная форма действует как отличный изолятор, поддерживая горячую отливку. Однако, конечно, керамические паковочные массы и гипсовые формы обладают еще большей изоляцией, предотвращая преждевременное охлаждение металла и способствуя текучести, что дает прекрасную способность заполнять тонкие сечения, которыми славятся эти процессы литья.Жаль, что чрезвычайно медленное охлаждение обычно приводит к ухудшению механических свойств, но это в некоторой степени проблема, вызванная самим собой. Если бы в металле не было двойных пленок, предполагается, что более низкие скорости замерзания не повлияют заметно на механические свойства (см. Главу 9.4).

Рассмотрим еще раз простейший случай однонаправленных условий, и металл разлили при его температуре плавления T m против бесконечной формы, первоначально при температуре T 0 , но поверхность которого внезапно нагревается до температуры T м при t = 0, и это имеет коэффициент температуропроводности α m , теперь мы имеем:

(5.9) ∂T∂t = αm∂2T∂x2

Следуя Флемингсу, окончательное решение будет:

(5.10) S = 2π (Tm − T0ρsH︸metal) KmρmCm︸mouldt

Это соотношение является наиболее точным для проводящие цветные металлы, алюминий, магний и медь. Это хуже для чугуна и стали, особенно для тех ферросплавов, которые затвердевают до аустенитной (гранецентрированной кубической) структуры, которая имеет особенно плохую проводимость. Отношение количественно оценивает ряд интересных результатов, как обсуждается ниже.

Обратите внимание, что при высокой температуре тепло теряется быстрее, поэтому отливка из стали должна затвердевать быстрее, чем аналогичная отливка из серого чугуна.Этот, возможно, неожиданный вывод подтверждается экспериментально, как показано на рис. 5.8.

Рисунок 5.8. Время застывания пластинчатых отливок в различных сплавах и формах.

Низкая теплота плавления металла, H , аналогичным образом способствует быстрому замерзанию, поскольку необходимо отводить меньше тепла. Таким образом, отливки из магния замерзают быстрее, чем аналогичные отливки из алюминия, несмотря на схожие точки замерзания (Таблица 5.1).

Таблица 5.1. Константы формы и металла

9040 239 9013 901 94 9002 9040 — —
Материал Температура плавления (м.p.) (° C) Скрытая теплота плавления (Дж / г) Сжатие жидкость – твердое тело (%) Удельная теплоемкость (Дж / кг · К) Плотность (кг / м 3 ) Термическая Электропроводность (Дж / м · К · с)
a b Твердый Жидкий Твердый Жидкий Твердый Жидкий
20 ° C mp т.п. 20 ° C т.пл. т.п. 20 ° C м.п. т.п.
Pb 327 23 3,22 3,20 130 (138) 152 11,680 11,020,67840 11,020,67840 10
Zn 420 111 4,08 4,08 394 (443) 481 7140 (6843) 659 9015
Мг 650 362 4,2 4,21 1038 (1300) 1360 1740 (1657) 1590 78
A1 660 388 7,14 6,92 917 (1200) 1080 2700 — 2513 901 9013
Cu 1084 205 5.30 4,78 386 (480) 495 8960 8382 8000 397 (235) 166
Fe 3,56 456 (1130) 795 7870 7265 7015 73 (14)?
Графит 1515 2200 1130 1500 0.0061
Муллит 750 1600
Штукатурка 840 1100 0,0035 9: 9 Brandes (1991), Flemings (1974)

Продукт K m ρ m C m — полезный параметр для оценки скорости, с которой различные формовочные материалы может поглощать тепло.Читатель должен знать, что некоторые авторитетные источники назвали этот параметр температуропроводностью, и этому определению следовали в CASTINGS (Campbell, 1991). Однако первоначально определение коэффициента теплопроводности b было ( K m ρ m C m ) 1/2 , как описано, например, Ruddle ( 1950). В последующие годы квадратный корень, похоже, был упущен из виду по ошибке.Поэтому определение Раддла принято и здесь следует. Однако, конечно, и b , и b 2 являются полезными количественными показателями. То, что мы называем ими, — это просто вопрос определения. (Я благодарен Джону Берри из Государственного университета Миссисипи за указание на этот факт. Помимо профессора Берри, единицы b даже более любопытны, чем единицы прочности; см. Таблицу 5.2.)

Таблица 5.2. . Тепловые свойства пресс-форм и охлаждающих материалов при температуре примерно 20 ° C

Материал Теплопроводность ( KρC ) 1/2 (Джм −2 K −1 с −1/2 ) Температуропроводность K / ρC 2 с −1 ) Теплоемкость на единицу объема ρC (JK −1 м −3 )
Песок кремнеземный 3.21 × 10 3 3,60 × 10 −9 1,70 × 10 6
Инвестиции 2,12 × 10 3 3,17 × 10 −9 1,20 × 10 6
Гипс 1,8 × 10 3 3,79 × 10 −9 0,92 × 10 6
Магний 16,7 × 10 3 ,8140 10 −6 1.81 × 10 6
Алюминий 24,3 × 10 3 96,1 × 10 −6 2,48 × 10 6
Медь 37,0 × 10 3 114,8 × 10 −6 3,60 × 10 6
Железо (чистое Fe) 16,2 × 10 3 20,3 × 10 −6 3,94 × 10 6
Графит 22.1 × 10 3 44,1 × 10 −6 3,33 × 10 6

Для простых форм, если предположить, что мы можем заменить S на V s / A , где V s — это объем, затвердевший в данный момент t , а A — это площадь поверхности раздела металл-форма (т.е. зона охлаждения отливки), тогда, когда t = t f где t f — общее время замораживания отливки объемом V имеем:

(5.11) VA = 2π (Tm − T0ρsH) KmρmCmtf

и так:

(5,12) tf = B (V / A) 2

, где B — постоянная величина для данного металла и состояния пресс-формы. Отношение ( В / ) — полезный параметр, обычно известный как модуль упругости м; , таким образом, уравнение (5.12) показывает, что параметр m 2 является важным фактором, который контролирует время затвердевания отливки. Приблизительные значения м для отливок простой формы, как показано в Таблице 5.3 полезно запомнить.

Таблица 5.3. Модули некоторых общих форм

Форма Модуль упругости
100% охлаждаемая область Основание без охлаждения
Сфера D6 0,1679 0,1679 —
Куб D6 0,167D D5 0.200D
Цилиндр H / D 9000 D6 0,167D D5 0.200D
1,5 3D16 0,188D 3D14 0,214D
2,0 0,214D
2,0 0,222D
Бесконечный цилиндр D4 0,250D
Бесконечная пластина D2 0.500D

Уравнение (5.12) — это знаменитое правило Чворинова. Убедительно доказывалась его точность. Сам Чворинов в своей статье, опубликованной в 1940 году, показал, что он применяется для стальных отливок весом от 12 до 65 000 кг, изготовленных в формах из зеленого песка. Этот превосходный результат представлен на рис. 5.9. Результаты экспериментов для других сплавов показаны на рисунке 5.8.

Рисунок 5.9. Зависимость времени застывания стальных отливок в формах и формах от модуля (Чворинов, 1940).

Правило Чворинова — одно из самых полезных пособий для школьника. Это мощный общий метод решения проблемы подачи отливок для обеспечения их прочности.

Однако предыдущий вывод правила Чворинова открыт для критики, поскольку он использует одномерную теорию, но затем применяет ее к трехмерным отливкам. Фактически, быстро становится понятно, что поток тепла в вогнутую стенку формы будет расходящимся и, следовательно, будет способен отводить тепло быстрее, чем в одномерном случае.Мы можем описать это точно (без предположения об одномерном тепловом потоке), еще раз следуя Флемингсу:

(5.13) ∂T∂t = αm (∂2T∂r2 + n∂Tr∂r)

где n = 0 для плоскости, 1 для цилиндра и 2 для сферы. Радиус отливки r . Решение этого уравнения:

(5.14) VA = (Tm − T0ρsH) (2πKmρmCmtf + nKmtf2r)

Влияние дивергенции теплового потока предсказывает, что для данного значения отношения V / A (т. Е. с заданным модулем м ) быстрее всего замерзнет сфера, затем цилиндр и последним пластина.Катерина Трбизан (2001) представила полезное исследование, подтверждающее эти относительные скорости замораживания для этих трех форм. Для алюминия в песчаных формах уравнение (5.14) показывает, что эти различия близки к 20%. Это одна из причин использования коэффициента безопасности 1,2, рекомендованного при применении правила кормления Чворинова, поскольку правила кормления негласно предполагают, что все формы с одинаковым модулем упругости замерзают одновременно.

Простая связь Хворинова между модулем упругости и временем застывания может быть очень сложной.Одним из выдающихся представителей этого подхода был Влодавер (1966), выпустивший знаменитую книгу, посвященную исследованию проблемы стальных отливок. С тех пор это справочник по отрасли стального литья.

Эта тема была продвинута дальше благодаря работе Тирьякиоглу в 1997 году (что интересно, используя прекрасную докторскую работу его покойного отца в Университете Бирмингема, Великобритания, в 1964 году), которая показала вторичные, но важные эффекты формы, объема и перегрева на время застывания отливки.

Важен последний аспект, связанный с дивергенцией теплового потока. Для плоского фронта замерзания скорость увеличения толщины затвердевшего металла является параболической, постепенно замедляясь с увеличением толщины, как описано уравнениями, такими как 5.3 и 5.4, относящимися к одномерному тепловому потоку. Однако для более компактных форм, таких как цилиндры, сферы, кубы и т. Д., Тепловой поток от отливки является трехмерным. Таким образом, первоначально для таких форм, когда затвердевший слой относительно тонкий, твердое тело утолщается параболически.Однако на более поздней стадии замораживания, когда в центре отливки остается немного жидкости, отвод тепла во всех трех направлениях значительно ускоряет скорость замораживания. Сантос и Гарсия (1998) показывают, что эффект, точно предсказанный теоретически Адамсом в 1956 году, носит общий характер. В то время как при отливке плиты скорость фронта постепенно уменьшается с расстоянием в соответствии с хорошо известным параболическим законом, для цилиндров и сфер скорость роста одинакова, пока фронт не достигнет примерно 40% радиуса.С этого момента передняя часть быстро ускоряется (рисунок 5.10).

Рисунок 5.10. Ускорение фронта замерзания в компактных отливках в результате трехмерного отвода тепла (сферические и цилиндрические кривые, рассчитанные по Santos and Garcia, 1998).

Это увеличение скорости замерзания внутри многих отливок объясняет непонятное в остальном наблюдение «обратного охлаждения», наблюдаемого в чугунах. Обычная интуиция заставила бы литейщика ожидать быстрого охлаждения у поверхности отливки, и это в некоторой степени верно для всех отливок.С этого момента передняя часть постепенно замедляется на однородных пластинчатых участках. Но в прутках и цилиндрах, когда остаточная жидкость сжимается в размерах к центру отливки, передняя часть резко ускоряется, в результате чего серый чугун превращается в карбидный белый чугун. Ускоренная скорость была экспериментально продемонстрирована Сантосом и Гарсиа на сплаве Zn-4Al путем измерения увеличивающейся степени измельчения расстояния между ветвями дендритов по направлению к центру цилиндрической отливки.

Интересно, что эффект ускоренного замораживания, похоже, никогда не наблюдался в сплавах Al.Это, по-видимому, является результатом высокой теплопроводности этих сплавов, вызывающей замерзание дендритов по всему поперечному сечению отливки и, таким образом, сглаживая и скрывая ускорение затвердевания по направлению к центру отливки.

Коллоидный диоксид кремния

Коллоиды определяются как стабильная суспензия микроскопических частиц или молекул, распределенных во втором веществе, известном как дисперсионная среда. Они отличаются от других типов суспензий тем, что коллоид равномерно распределен по всей суспензии, а не отделяется и не оседает.Коллоиды могут представлять собой любую комбинацию жидких, твердых и газообразных коллоидов и дисперсионных сред.

Коллоиды преобладают во множестве обычных продуктов и также производятся в различных экологических и природных условиях. Обычно они попадают в одну из следующих категорий:

  • Жидкие аэрозоли состоят из жидких частиц, взвешенных в газообразной дисперсионной среде, такой как туман, туман и лак для волос.
  • Твердые аэрозоли — это твердые частицы, взвешенные в газовой дисперсионной среде.Обычные твердые аэрозоли включают дым, пыль и загрязнение воздуха.
  • Жидкие пены образуются из частиц газа, взвешенных в жидкой дисперсионной среде, такой как взбитые сливки, крем для бритья и мусс для укладки волос.
  • Эмульсия возникает, когда жидкие частицы суспендированы в жидкой дисперсионной среде. Общие примеры включают масло, лосьон для рук и майонез.
  • Sol относится к твердым частицам, взвешенным в жидкой дисперсионной среде.Пигментные чернила, краска и кровь — распространенные примеры золей.
  • Твердая пена образуется, когда частицы газа становятся взвешенными в твердой дисперсионной среде. Примеры включают пенополистирол, пемзу и гипс.
  • Гели состоят из твердых частиц, взвешенных в жидкой дисперсионной среде. Гели часто обрабатывают, чтобы улучшить структуру твердых частиц и создать более вязкий раствор. Желатин и мармелад — типичные примеры гелей.
  • Твердый золь относится к твердым частицам, взвешенным в твердой дисперсионной среде, такой как металлические сплавы, цветное стекло и драгоценные камни.

Коллоидный диоксид кремния состоит из молекул диоксида кремния, взвешенных в жидкости, образуя жидкий золь. Процесс создания коллоидного кремнезема тщательно контролируется, чтобы гарантировать, что молекулы кремнезема остаются стабильными и разделяются в жидкой среде без коллапса на более мелкие составляющие молекулы или сбора в нестабильные силикагели.Жидкая дисперсионная среда имеет большую плотность, чем вода, и ее необходимо подвергать электростатической обработке для улучшения ионной стабилизации.

Коллоидный диоксид кремния очень жидкий и имеет низкую вязкость. Использование коллоидного диоксида кремния варьируется в зависимости от размера частиц диоксида кремния в растворе и изменяемого pH, ионизации и поверхностного заряда.

Использование и применение коллоидного кремнезема

Области применения коллоидного кремнезема широко варьируются. Его можно использовать для усиления или направления движения веществ в различных процессах.Например, он используется в процессе производства бумаги для быстрого вытягивания жидкости из готовой бумаги, тем самым позволяя бумаге быстрее высыхать, сохраняя при этом упрочняющий крахмал. Точно так же коллоидный диоксид кремния можно использовать для поглощения влаги в промышленных условиях с высоким уровнем влажности. В зависимости от размера составляющих его частиц коллоидный диоксид кремния может использоваться для улучшения движения материалов или для увеличения поверхностного трения.

Коллоидный диоксид кремния используется в самых разных отраслях промышленности и сферах применения, в том числе:

  • Уплотнение бетона, цемента и других материалов
  • Тонкое удерживание при производстве бумаги
  • Улучшенное сцепление клеев на водной основе
  • Улучшенное поверхностное трение и противоскользящие свойства
  • Флокулянт для фильтрации сточных вод
  • Связующее для литья под давлением
  • Антипригарное текстильное покрытие
  • Антиблокировочное средство для пленок
  • Устойчивое к царапинам поверхностное покрытие
  • Анионный коагулянт
  • Связующее и укрепляющее средство из керамического волокна
  • Устойчивость к истиранию катализатора
  • Абразивное полировальное средство
  • Добавка для повышения прочности к пластмассам, строительным растворам и бетону

Коллоидный диоксид кремния из Applied Material Solutions

Applied Material Solutions рада предложить высокочистые, индивидуализированные продукты из коллоидного диоксида кремния. t может быть адаптирован для удовлетворения конкретных потребностей различных приложений.Наш запатентованный производственный процесс обеспечивает однородный профиль распределения, гарантирующий низкий процент некрупных частиц и загрязнений.

Наша цель — предоставить компаниям-партнерам коллоидный диоксид кремния в соответствии с их указанными требованиями, а также предложить контролируемое распределение частиц по размерам для стабильной работы.

Наши продукты доступны в широком диапазоне размеров, уровней гидрофобности и площади поверхности. Мы также рады предложить изделия в зимнем, пищевом и техническом исполнении, соответствующие отраслевым стандартам.

Коллоидный диоксид кремния AMSol ™

Антипригарное средство в текстиле
Антиблокировочное средство в пленках 900ol80 ™ 50% материалы
Противоскользящие свойства для бумаги
Градиент плотности для большинства применений
Продукт %
SiO 2
Среднее значение
Частицы
Размер (нм)
pH
(типичный)
Поверхность
Площадь
2 / г )
Цель
Плотность
(г / куб.см)
Области применения Функции
▴ AMSol ™ 8 SM 8% 5 10,0 600 Класс 1,09
Бетон и строительный раствор
Защитное покрытие
Водоподготовка
Уплотнитель для цемента / бетона
▴ AMSol ™ 8 SMX 6% 3.5 10.0 857 1.04 ▴ Осветление напитков
Антипригарное покрытие
Защитное покрытие
Водоподготовка
Целлюлозно-бумажная промышленность
Клеи
Удерживающее средство для мелких частиц в бумаге
15% 7 10,5 429 1,11 ▴ Косметика Адгезия и связывание
Повышенное поверхностное трение
▴ AMSol ™ 15 SM 15% 5 90.5 600 1,10 ▴ Осветление напитков
Очистка воды
Целлюлозно-бумажная промышленность
Вспомогательное флокулянт для фильтрации сточных вод
Вспомогательное средство для удержания мелких частиц в бумаге
▴ AMSol ™ 20 SM 189 901 10,0 429 1,14 ▴ Осветление напитков
Водоподготовка
Бетон и строительный раствор
Уплотнитель для цемента / бетона
AMSol ™ 30 30% 12 901.2 250 1,19 Катализатор
Бетон и строительный раствор
Декоративное покрытие
Изоляционное покрытие
Литье по выплавляемым моделям
Бумага, струйная печать и фото
Пигмент
Огнеупорные материалы
Текстиль и ткани
Целлюлоза и бумага
40 Паковочная бумага
Целлюлоза и бумага
AMSol ™ 30 SM 30% 7 10,0 429 1.20 Батареи
Catalyst
Бетон и строительный раствор
Декоративное покрытие
Литье по выплавляемым моделям
Кожа
Бумага, струйная печать и фото
Огнеупорные материалы
Целлюлоза и бумага
Устойчивость к царапинам при нанесении на поверхность
и покрытия
Удержание мелких частиц бумаги
Анионный коагулянт
AMSol ™ 4012 40% 12 10,0 250 1,28 Клеи
Катализатор
Бетон и строительный раствор
Литье по выплавляемым моделям
Необработанные материалы
Литье по паковке Покрытие
Связующее для керамических волокон
Упрочняющее средство для огнеупорных и керамических матов
Сопротивление истиранию в катализаторах
AMSol ™ 4015 40% 15 10.0 200 1,28 Катализатор
Бетон и строительный раствор
Литье по выплавляемым моделям
Огнеупорные материалы
Сопротивление истиранию в катализаторах
Связующее для керамических волокон
Упрочняющее средство для огнеупорных материалов и
керамических матов
20 9,0 150 1,38 Клеи
Бетон и строительный раствор
Литье по выплавляемым моделям
Полировка
Пигмент
Пластмасса
Огнеупорные материалы
Текстиль и ткани
Целлюлоза и бумага
AMSol ™ HT 50% 50 9.5 60 1,38 Чистящие средства
Бетон и строительный раствор
Кожа
Бумага, струйная печать и фото
Пигмент
Пластик
Полировка
Электроника
Целлюлоза и бумага
Полировочное средство для электроники и
чистящие средства, повышающие прочность
используется в пластмассах, растворе
, бетоне

Applied Material Solutions предлагает специально разработанную «W» (зимнюю) версию всех продуктов AMSol ™, перечисленных выше, которые можно использовать после оттаивания.Суспензию можно восстановить простым перемешиванием. *

* Эта запатентованная смесь снижает точку замерзания, но не предотвращает замерзание или нестабильность из-за чрезвычайно низких температур. Зимние продукты следует защищать от замерзания в качестве меры предосторожности.

В дополнение к нашим исключительным продуктам из коллоидного диоксида кремния, мы предлагаем широкий спектр противопенных и пеногасителей, гидрофобно обработанный диоксид кремния, силиконовые эмульсии и услуги по производству платных услуг.

Чтобы узнать, как наши современные растворы коллоидного диоксида кремния могут принести пользу вашей работе, свяжитесь с нами сегодня .

Долговечность геополимеров и геополимерных бетонов: обзор

Геополимеры — это экологически чистые материалы с трехмерной кремниевой и алюминиевой тетраэдрической структурой, которые могут служить в качестве экологически безопасных строительных материалов и, следовательно, могут способствовать устойчивому развитию. В этой статье рассматривается механизм и прогресс исследований в области карбонизации, структурной огнестойкости, коррозионной стойкости, проницаемости и морозостойкости геополимерных бетонов, а также обсуждаются основные проблемы, связанные с долговечностью геополимерных бетонов.Геополимеры обладают превосходными механическими свойствами, а их прочность на сжатие может превышать 100 МПа. Как правило, чем выше прочность GPC, тем выше устойчивость к карбонизации. GPC имеет отличную огнестойкость, так как геополимеры приобретают неорганический каркас, на который влияет содержание щелочи, щелочной катион и соотношение Si / Ai. В геополимерах присутствует большое количество структур Al-O и Si-O. Геополимеры не вступают в реакцию с кислотами при комнатной температуре и могут использоваться для изготовления кислотостойких материалов.Кроме того, ГПХ, обладая малым объемом пористости, показывает хорошее сопротивление проницаемости. Механизм разрушения геополимерных бетонов при замерзании-оттаивании в основном основан на теории гидростатического и осмотического давления. ГПХ имеет плохую морозостойкость, а предел замерзания-оттаивания составляет менее 75 раз.

Список литературы

[1] Lloyd, N., and B.V. Rangan. Материалы 35-й конференции «Наш мир в бетоне и конструкциях», Сингапур, 25–27 августа 2010 г., Сингапурский институт бетона, 2010 г., стр. 25–27.Искать в Google Scholar

[2] Мехта, П. К. Снижение воздействия бетона на окружающую среду. Международный бетон , Vol. 23, № 10, 2001 г., стр. 61–66. Искать в Google Scholar

[3] Ариоглу Акан, М. Э., Д. Г. Давале и Дж. Саркис. Выбросы парниковых газов в строительной отрасли: анализ и оценка конкретной цепочки поставок. Журнал чистого производства , Vol. 167, 2017. С. 1195–1207. Искать в Google Scholar

[4] Фахим Хусейн, Г., Дж. Мирза, М. Исмаил, С. К. Гошал и А. Абдуламир Хусейн. Геополимерные растворы как устойчивый ремонтный материал: всесторонний обзор. Обзоры возобновляемой и устойчивой энергетики , Vol. 80, 2017. С. 54–74. Искать в Google Scholar

[5] Тернер, Л. К., и Ф. Г. Коллинз. Эквивалент углекислого газа (CO 2 -e) выбросы: сравнение геополимера и цементного бетона OPC. Строительство и строительные материалы , Vol. 43, 2013, с. 125–130. Искать в Google Scholar

[6] Сюй, Х.и J. S. J. Van Deventer. Геополимеризация алюмосиликатных минералов. Международный журнал по переработке полезных ископаемых , Vol. 59, No. 3, 2000, pp. 247–266. Искать в Google Scholar

[7] Лахоти, М. К., К. Х. Тан и Э. Х. Янг. Критический обзор свойств геополимера для структурных приложений огнестойкости. Строительство и строительные материалы , Vol. 221, 2019. С. 514–526. Искать в Google Scholar

[8] Чен, X., А. Сутрисно, и Л.J. Struble. Влияние кальция на механизм схватывания геополимера на основе метакаолина. Журнал Американского керамического общества , том 101, № 2, 2018 г., стр. 957–968. Искать в Google Scholar

[9] Шквара, Ф., Л. Копецки, Я. Немечек и З. Д. Э. Н. Э. К. Биттнар. Микроструктура геополимерных материалов на основе летучей золы. Керамика-Силикаты , Vol. 50, №4, 2006 г., стр. 208–215. Искать в Google Scholar

[10] Атиш, К. Д., Э. Б. Гёрюр, О. Карахан, К. Билим, С.Илькентапар, Э. Луга. Геополимерный строительный раствор с очень высокой прочностью (120 МПа) класса F, активируемый при разном количестве NaOH, температуре термического отверждения и продолжительности теплового отверждения. Строительные и строительные материалы , Vol. 96, 2015. С. 673–678. Искать в Google Scholar

[11] Ганесан Н., Р. Абрахам и С. Дипа Радж. Характеристики прочности геополимерного бетона, армированного стальной фиброй. Строительство и строительные материалы , Vol. 93, 2015. С. 471–476. Искать в Google Scholar

[12] Давидовиц, Дж.Геополимеры — новые неорганические полимерные материалы. Журнал термического анализа , Vol. 37, № 8, 1991, стр. 1633–1656. Искать в Google Scholar

[13] Бахарев Т. Устойчивость геополимерных материалов к кислотному воздействию. Исследование цемента и бетона , Vol. 35, № 4, 2005 г., стр. 658–670. Искать в Google Scholar

[14] Банкхарев Т. Стойкость геополимерных материалов в растворах сульфатов натрия и магния. Исследование цемента и бетона , Vol.35, № 6, 2005 г., стр. 1233–1246. Искать в Google Scholar

[15] Раджаман Н. П., М. К. Натараджа, Н. Лакшманан и Дж. К. Даттатрея. Экспресс-тест на проницаемость для хлоридов геополимера и портландцемента. Индийский журнал по бетону , 2011 г., стр. 21–6. Искать в Google Scholar

[16] Сатья Р., К. Г. Бабу и М. Сантханам. Материалы 3-й Международной конференции ACF-ACF / VCA, Вьетнам, 11–13 ноября 2008 г., Индийский технологический институт Мадрас , стр.1153–1159. Искать в Google Scholar

[17] Чжан, М., М. Чжао, Г. Чжан, Д. Манн, К. Ламсден и М. Тао. Прочность геополимера на основе красного шлама и золы-уноса и поведение тяжелых металлов при выщелачивании в растворах серной кислоты и деионизированной воде. Строительные и строительные материалы , Vol. 124, 2016. С. 373–382. Искать в Google Scholar

[18] Никлиоч, И., С. Маркович, И. Янкович — Частван, В. В. Радмилович, Л. Каранович, Б. Бабич и др. Изменение механических и термических свойств геополимера на основе золы-уноса путем введения стального шлака. Материалы письма , Vol. 176, 2016. С. 301–305. Искать в Google Scholar

[19] Айгёрмез Й., О. Канполат, М. М. Аль-Машхадани и М. Уйсал. El55 повышенная температура, замораживание-оттаивание и смачивание-сушка на геополимерных композитах на основе метакаолина, армированных полипропиленовым волокном. Строительство и строительные материалы , Vol. 235, 2020, ид. 117502. Искать в Google Scholar

[20] Пайва, Х., А. Велоса, П. Качим и В. М. Феррейра. Влияние пуццоланов с различными физико-химическими характеристиками на свойства бетона. Materiales de Construcción , Vol. 66, No322, 2016 г., id. 083. Искать в Google Scholar

[21] Мансур, С.М., М.Т. Абадлиа, К. Беккур и И. Мессауден, Улучшение реологических свойств цементных паст за счет включения метакаолина. Европейский журнал научных исследований , Vol. 2010. 42, № 3. С. 442–452. Искать в Google Scholar

[22] Гранизо, М. Л., М. Т. Бланко-Варела и А. Паломо. Влияние исходного каолина на щелочно-активированные материалы на основе метакаолина.Исследование параметров реакции методом изотермической кондуктивной калориметрии. Журнал материаловедения , Vol. 35, № 24, 2000 г., стр. 6309–6315. Искать в Google Scholar

[23] Фернандес-Хименес, А., М. Монзо, М. Висент, А. Барба и А. Паломо. Щелочная активация смесей метакаолина и зольной пыли: получение цеокерамики и цеоцементов. Микропористые и мезопористые материалы , Vol. 108, № 1, 2008 г., стр. 41–49. Искать в Google Scholar

[24] Нуаклонг, П., В.Сата, П. Чиндапрасирт. Свойства геополимерного бетона с высоким содержанием метакаолина и зольной пыли, содержащего переработанный заполнитель из образцов бетонного щебня. Строительные и строительные материалы , Vol. 161, 2018. С. 365–373. Искать в Google Scholar

[25] Нуаклонг П., В. Сата, А. Вонгса, К. Сринавин и П. Чиндапрасирт. Геополимерный бетон с высоким содержанием кальция и уноса из переработанного заполнителя с включением OPC и нано-SiO 2 . Строительные и строительные материалы , Vol.174, 2018. С. 244–252. Искать в Google Scholar

[26] Аль-Збун, К., М. С. Аль-Харашех и Ф. Б. Хани. Геополимер на основе летучей золы для удаления свинца из водного раствора. Журнал опасных материалов , Vol. 188, № 1, 2011, с. 414–421. Искать в Google Scholar

[27] Zhang, Y., H. Bao, F. Miao, Y. Shen, Y. He, W. Gu, et al. Характеристика моноклональных антител к Spiroplasma eriocheiris и идентификация мотива, экспрессируемого патогеном. Ветеринарная микробиология , Vol.161, № 3, 2013, с. 353–358. Искать в Google Scholar

[28] Duan, P., C. Yan, W. Zhou, and D. Ren. Разработка пористого геополимера на основе летучей золы и хвостов железной руды для удаления Cu (II) из сточных вод. Международная керамика , Vol. 42, № 12, 2016, с. 13507–13518. Искать в Google Scholar

[29] Zeng, S., and J. Wang. Характеристика механических и электрических свойств геополимеров, синтезированных с использованием четырех имеющихся в наличии уноса летучей золы. Строительные и строительные материалы , Vol.121, 2016. С. 386–399. Искать в Google Scholar

[30] Чжуан, X., X. Jiang, M. Han, Z.-l. Кан, Л. Чжао, Х.-л. Сюй и др. Влияние пищевых волокон сахарного тростника на состояние воды и микроструктуру миофибриллярных белковых гелей. Пищевые гидроколлоиды , Vol. 57, 2016. С. 253–261. Искать в Google Scholar

[31] Николич, В., М. Комленович, Н. Марьянович, З. Башчаревич и Р. Петрович. Иммобилизация свинца геополимерами на основе механически активированной золы-уноса. Международная керамика , Vol.2014. 40, № 6. С. 8479–8488. Искать в Google Scholar

[32] Ли, Л., С. Ван и З. Чжу. Геополимерные адсорбенты из летучей золы для удаления красителей из водных растворов. Журнал науки о коллоидах и интерфейсах , Vol. 300, № 1, 2006, с. 52–59. Искать в Google Scholar

[33] Новаис, Р. М., Дж. Асенсао, Д. М. Тобальди, М. П. Сибра и Дж. А. Лабринча. Геополимерные монолиты летучей золы из биомассы для эффективного удаления метиленового синего из сточных вод. Журнал чистого производства , Vol.171, 2018. С. 783–794. Искать в Google Scholar

[34] Новаис Р. М., Дж. Карвалейрас, Д. М. Тобальди, М. П. Сибра, Р. К. Пуллар и Дж. А. Лабринча. Синтез пористых геополимерных сфер на основе летучей золы из биомассы для эффективного удаления метиленового синего из сточных вод. Журнал чистого производства , Vol. 207, 2019, с. 350–362. Искать в Google Scholar

[35] Лю, Й., К. Ян, Х. Цю, Д. Ли, Х. Ван и А. Альшамери. Получение блока фожазита из геополимера на основе летучей золы гидротермальным методом на месте. Журнал Тайваньского института инженеров-химиков , Vol. 59, 2016, стр. 433–439. Поиск в Google Scholar

.

[36] Новаис, Р. М., Л. Х. Буруберри, М. П. Сибра и Дж. А. Лабринча. Новые геополимерные монолиты, содержащие пористую золу-унос, для адсорбции свинца из сточных вод. Журнал опасных материалов , Vol. 318, 2016, с. 631–640. Искать в Google Scholar

[37] Цзян, Л., Б. Линь и Ю. Цай. L. Модель для прогнозирования карбонизации бетона с большим объемом летучей золы. Исследование цемента и бетона , Vol. 30, № 5, 2000, с. 699–702. Искать в Google Scholar

[38] Pouhet, R., and M. Cyr. Карбонизация порового раствора геополимера на основе метакаолина. Исследование цемента и бетона , Vol. 88, 2016. С. 227–235. Искать в Google Scholar

[39] Пасупати К., М. Берндт, Дж. Санджаян, П. Раджив и Д. С. Чима. Показатели долговечности сборного геополимерного бетона на основе золы-уноса в условиях атмосферного воздействия. Журнал материалов в гражданском строительстве , Vol. 30, No 3, 2018, с. 04018007. Искать в Google Scholar

[40] Li, Z., and S. Li. Карбонизация геополимерного бетона на основе золы-уноса и доменного шлака. Строительство и строительные материалы , Vol. 163, 2018. С. 668–680. Искать в Google Scholar

[41] Суфиан Бадар, М., К. Купваде-Патил, С. А. Бернал, Дж. Л. Провис и Э. Н. Аллуш. Коррозия стальных стержней, вызванная ускоренной карбонизацией геополимерных бетонов с низким и высоким содержанием кальциевой золы. Строительство и строительные материалы , Vol. 61, 2014. С. 79–89. Искать в Google Scholar

[42] Сальволди Б.Г., Х. Беушаузен и М.Г. Александер. Кислородопроницаемость бетона и ее связь с карбонизацией. Строительство и строительные материалы , Vol. 85, 2015, с. 30–37. Искать в Google Scholar

[43] Бернал С.А., Р. Мехиа де Гутьеррес и Дж. Л. Провис. Техника 20 и долговечность бетонов на основе щелочно-активированных смесей гранулированного доменного шлака и метакаолина. Строительство и строительные материалы , Vol. 33, 2012, с. 99–108. Искать в Google Scholar

[44] Барбоса, В. Ф. Ф., и К. Дж. Д. Маккензи. Термическое поведение неорганических геополимеров и композитов на основе полисиалата натрия. Бюллетень материаловедения , Vol. 38, № 2, 2003 г., стр. 319–331. Искать в Google Scholar

[45] Давидовиц Дж. Геополимеры: новые неорганические полимерные материалы. Журнал термического анализа, Vol. 37, 1991, стр. 1633–1656.Искать в Google Scholar

[46] Лахоти, М., К. Х. Тан, Э.-Х. Ян. Критический обзор свойств геополимера для структурных приложений огнестойкости. Строительные и строительные материалы , Vol. 221, 2019. С. 514–526. Искать в Google Scholar

[47] Лахоти, М., К. К. Вонг, Э.-Х. Ян, К. Х. Тан. Влияние молярного отношения Si / Al на прочность и объемную стабильность геополимеров метакаолина при повышенных температурах. Международная керамика , Vol.44, № 5, 2018, с. 5726–5734. Искать в Google Scholar

[48] Барбоза, В. Ф. Ф., и К. Дж. Д. Маккензи. Синтез и термическое поведение геополимеров сиалата калия. Материалы письма , Vol. 57, № 9, 2003 г., стр. 1477–1482. Искать в Google Scholar

[49] Перера, Д. С., и Р. Л. Траутман. Геополимеры с потенциалом использования в качестве огнеупорных бетонов. Достижения в технологии материалов и обработки материалов Журнал (АТМ) , Vol. 7, No. 2, 2005, стр.187–190. Искать в Google Scholar

[50] Кривенко П.В., Ковальчук Г.Ю. Направленный синтез щелочных алюмосиликатных минералов в геоцементной матрице. Журнал материаловедения , Vol. 42, № 9, 2007, стр. 2944–2952. Искать в Google Scholar

[51] Ковальчук Г., Криенко П. Производство огнестойких и жаропрочных геополимеров . Геополимеры , 2009, стр. 227–266. Искать в Google Scholar

[52] Фернандес-Хименес, А., Х.Ю. Пастор, А. Мартин и А. Дж. Дж. А. с. Паломо. Устойчивость к высоким температурам в цементе, активированном щелочами. Журнал Американского керамического общества, Vol. 93, № 10, 2010 г., стр. 3411–3417. Искать в Google Scholar

[53] Temuujin, J., W. Rickard, M. Lee, and A. van Riessen. Получение и термические свойства огнестойких геополимерных покрытий на основе метакаолина. Журнал некристаллических твердых тел , Vol. 357, № 5, 2011, с. 1399–1404. Искать в Google Scholar

[54] Рикард В.D. A., J. Temuujin и A. van Riessen. Термический анализ геополимерных паст, синтезированных из пяти летучей золы переменного состава. Журнал некристаллических твердых тел , Vol. 358, № 15, 2012, с. 1830–1839. Искать в Google Scholar

[55] Рикард, В. Д. А., Л. Виккерс и А. ван Рисен. Характеристики армированных волокном геополимеров метакаолина низкой плотности в условиях искусственного пожара. Прикладная наука о глине , Vol. 73, 2013, с. 71–77. Искать в Google Scholar

[56] Лахоти, М., К. К. Вонг, К. Х. Тан, Э.-Х. Ян. Влияние типа катиона щелочного металла на прочность геополимеров летучей золы при воздействии высоких температур. Материалы и дизайн , Vol. 154, 2018, с. 8–19. Искать в Google Scholar

[57] Даксон П., Дж. К. Люки и Дж. С. Дж. Ван Девентер. Физическая эволюция геополимера натрия на основе метакаолина до 1000 ° C. Журнал материаловедения , Vol. 2007. 42, № 9. С. 3044–3054. Искать в Google Scholar

[58] Лахоти, М., К. К. Вонг, Э.-Х. Ян, К. Х. Тан. Влияние молярного отношения Si / Al на прочность и объемную стабильность геополимеров метакаолина при повышенных температурах. Международная керамика , Vol. 44, № 5, 2018, с. 5726–5734. Искать в Google Scholar

[59] Челик А., К. Йилмаз, О. Канполат, М. М. Аль-Машхадани, Ю. Айгёрмез и М. Уйсал. Высокотемпературное поведение и механические характеристики геополимерных композитов на основе метакаолина, содержащих отходы бора, армированных синтетическими волокнами. Строительство и строительные материалы , Vol. 187, 2018. С. 1190–1203. Искать в Google Scholar

[60] Tanyildizi, H., and Y. Yonar. Механические свойства геополимерного бетона, содержащего фибру из поливинилового спирта, подверженного воздействию высоких температур. Строительство и строительные материалы , Vol. 126. 2016. С. 381–387. Искать в Google Scholar

[61] Цао, В. Д., С. Пилехвар, К. Салас-Брингас, А. М. Щоток, Х. Ф. Родригес, М. Кармона, Н. Аль-Манасир и А.-L. Kjøniksen. Микрокапсулированные материалы с фазовым переходом для улучшения тепловых характеристик портландцементного бетона и геополимерного бетона для пассивного строительства. Преобразование энергии и управление , Vol. 133, 2017. С. 56–66. Искать в Google Scholar

[62] Цао, В. Д., С. Пилехвар, К. Салас-Брингас, А. М. Щоток, Л. Валентини, М. Кармона, Х. Ф. Родригес и А.-Л. Kjøniksen. Влияние размера микрокапсул и полярности оболочки на термические и механические свойства терморегулирующего геополимерного бетона для пассивного строительства. Преобразование энергии и управление , Vol. 164, 2018. С. 198–209. Искать в Google Scholar

[63] Рикард В. Д., К. С. Килли и А. Ван Рисен. Термически индуцированные микроструктурные изменения в геополимерах летучей золы: экспериментальные результаты и предлагаемая модель. Журнал Американского керамического общества , Vol. 98, №3, 2015, с. 929–939. Искать в Google Scholar

[64] Temuujin, J., A. Minjigmaa, M. Lee, N. Chen-Tan, and A. van Riessen. Характеристика геополимерных паст летучей золы класса F, погруженных в кислотные и щелочные растворы. Цементно-бетонные композиты , Vol. 2011. 33, № 10. С. 1086–1091. Искать в Google Scholar

[65] Hardjito, D., S.E. Wallah, D.M.J. Sumajouw и B.V. Rangan. О разработке геополимерного бетона на основе золы-уноса. Журнал материалов ACI , Vol. 101, № 6, 2004 г., стр. 467–472. Искать в Google Scholar

[66] Арифльн, М. А. М., М. А. Р. Бхутта, М. В. Хуссин, М. Мохд Тахир и Н. Азия. Устойчивость геополимерного бетона с добавлением золы к серной кислоте. Строительство и строительные материалы , Vol. 43, 2013, с. 80–86. Искать в Google Scholar

[67] Пасупати К., М. Берндт, Дж. Санджаян, П. Раджив и Д. С. Чима. Долговечность водопропускной трубы из геополимерного бетона на основе зольной пыли с низким содержанием кальция в соленой среде. Исследование цемента и бетона , Vol. 100, 2017. С. 297–310. Искать в Google Scholar

[68] Бахарев Т., Дж. Г. Санджаян и Ю. Б. Ченг. Устойчивость подщелачиваемого шлакобетона к воздействию кислоты. Исследование цемента и бетона , Vol. 33, № 10, 2003 г., стр. 1607–1611. Искать в Google Scholar

[69] Метод, Ханрахан, Э. Т., Эд Глава 2 — Проблема стресса. В геотехнике реальных материалов: ɛ g , ɛ k . Издательство Elsevier Science, Б. В., Elsevier, 1985. С. 17–32. Искать в Google Scholar

[70] Криадо, М., А. Фернандес-Хименес и А. Паломо. Щелочная активация летучей золы: Влияние соотношения SiO 2 / Na 2 O: Часть I: Исследование FTIR. Микропористые и мезопористые материалы , Vol. 106, № 1, 2007, с. 180–191. Искать в Google Scholar

[71] Гарсия-Лодейро, И., А. Паломо и А. Фернандес-Хименес. Щелочно-агрегатная реакция в системах активированной летучей золы. Исследование цемента и бетона , Vol. 37, № 2, 2007, с. 175–183. Искать в Google Scholar

[72] Адам, А. Прочностные и долговечные свойства активированного щелочами шлака и геополимерного бетона на основе летучей золы. Королевский технологический институт Мельбурна, Мельбурн, 2009 г.Искать в Google Scholar

[73] Mehta, A., and R. Siddique. Устойчивый геополимерный бетон с использованием измельченного гранулированного доменного шлака и золы рисовой шелухи: свойства прочности и проницаемости. Журнал чистого производства , Vol. 205, 2018. С. 49–57. Искать в Google Scholar

[74] Esen, Y., and Z. M. Doan. Оценка физико-механических характеристик сидеритбетона для использования в качестве тяжелого бетона. Цементно-бетонные композиты , Vol.82, 2017. С. 117–127. Искать в Google Scholar

[75] Оливия М. и Х. Никраз. Свойства зольного геополимерного бетона, разработанного методом Тагучи. Материалы и дизайн , Vol. 36, 2012, с. 191–198. Искать в Google Scholar

[76] Ли, З., и С. Лю. Влияние шлака как добавки на прочность при сжатии геополимера на основе летучей золы. Журнал материалов в гражданском строительстве , Vol. 19, № 6, 2007, с. 470–474. Искать в Google Scholar

[77] Дуань, П., С. Янь и В. Чжоу. Влияние частичной замены летучей золы метакаолином на механические свойства и микроструктуру геополимерной пасты летучей золы, подверженной сульфатной атаке. Международная керамика , Vol. 42, No. 2, Part B, 2016, pp. 3504–3517. Искать в Google Scholar

[78] Astm, C. Стандартный метод испытаний для электрического определения способности бетона противостоять проникновению хлорид-ионов. В Astm , 1997. Искать в Google Scholar

[79] Деталь, W.К., М. Рамли и С. Б. Чеа. Обзор влияния различных факторов на свойства геополимерного бетона, полученного из промышленных побочных продуктов. Строительные и строительные материалы , Vol. 77, 2015. С. 370–395. Искать в Google Scholar

[80] Гунасекара, К., Д. Лоу, С. Бхуйян, С. Сетунге и Л. Уорд. Коррозия, вызванная хлоридом, в различных геополимерных бетонах на основе золы-уноса. Строительство и строительные материалы , Vol. 200, 2019. С. 502–513. Искать в Google Scholar

[81] Пилехвар, С., А. М. Щоток, Х. Ф. Родригес, Л. Валентини, М. Лансон, Р. Пэмиес и А.-Л. Kjøniksen. Влияние циклов замораживания-оттаивания на механическое поведение геополимерного бетона и бетона на портландцементе, содержащих микрокапсулированные материалы с фазовым переходом. Строительные и строительные материалы , Vol. 200, 2019. С. 94–103. Искать в Google Scholar

Sikacrete®-950 DP | Кремнеземный дым

Порошок сгущенного кремнезема

Sikacrete®-950 DP — это уплотненная микрокремнеземная добавка в виде сухого порошка для портландцементного бетона и строительных растворов.Sikacrete®-950 DP соответствует требованиям ASTM C-1240 и содержит минимум 85% диоксида кремния (SiO2).

Как это работает : Sikacrete®-950 DP — это пуццолановый материал, состоящий в основном из мелких частиц диоксида кремния в некристаллической форме. Частицы микрокремнезема имеют диаметр менее 1 мкм; примерно в 100 раз меньше средней частицы цемента. Пуццолановое действие: Происходит химическая реакция между свободной известью Ca (OH) 2 в цементном тесте и частицами микрокремнезема, которая приводит к образованию дополнительного геля гидрата силиката кальция (CSH), клея, который скрепляет компоненты бетона. .Формирование этой дополнительной связывающей силы внутри геля увеличивает прочность бетона на сжатие и изгиб. Уменьшение пустот: Мелкие частицы Sikacrete®-950 DP заполняют крошечные пустоты и капиллярные поры в цементной матрице и значительно уменьшают пористость, создавая чрезвычайно плотный и непроницаемый бетон. Преимущества : Sikacrete®-950 DP производит бетон со значительно увеличенной прочностью на сжатие и изгиб, что обеспечивает большую гибкость конструкции и экономию при проектировании конструкции в сочетании с пониженной проницаемостью для увеличения срока службы бетона.
  • Прочность на сжатие для бетона с высокими эксплуатационными характеристиками резко увеличена.
  • Превосходная стойкость к истиранию и эрозии увеличивает долговечность бетона в зонах с интенсивным движением.
  • Проницаемость резко снижена, что делает микрокремнезем идеальным для применений, где бетон должен противостоять химическому воздействию.
  • Устойчивость к коррозии повышена, поскольку бетон более устойчив к проникновению воды и, следовательно, к коррозии, вызываемой сульфатами и водными хлоридами, такими как соли для борьбы с обледенением.
  • Пониженная проницаемость дает микрокремнеземному бетону отличную устойчивость к замораживанию-оттаиванию, поскольку внутри цементного теста задерживается меньше воды.
Sikacrete®-950 DP не содержит хлорида кальция или каких-либо других преднамеренно добавленных ингредиентов, содержащих хлорид.

СКАНМИКС-УКРАИНА »Scanmix КЛАДКА 121

НЕДВИЖИМОСТИ:

  • Толщина слоя 2-8 мм
  • Удобство в использовании
  • Предотвращает образование «мостиков холода»
  • Пластик
  • Морозостойкость
  • Водонепроницаемый

ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ:

Изготовление каркаса должно соответствовать ГСН Украины В.2.6-22-2001. Основание должно быть чистым, прочным, сухим. Шероховатости и несовершенные участки основания необходимо очистить, а затем выровнять растворенной смесью за 24 часа до начала работ. Для улучшения адгезии поверхность необходимо обработать грунтовкой SCANMIX. Работы по склеиванию не должны начинаться раньше, чем через два часа после нанесения грунтовки.

ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ: ​​

Залить сухую смесь чистой водой (температура воды от + 15 ° С до + 20 ° С) из расчета 0,16-0.20 л / кг клея и перемешать до получения однородной массы без комков с помощью низкооборотной дрели или миксера. Затем растворенной смеси хватит на 3-5 минут, затем снова перемешайте. Раствор годен к применению в течение 4 часов. Приготовленная смесь равномерно наносится на контактную поверхность с помощью одеколона или стального шпателя и равномерно распределяется зубчатым шпателем. Блоки накладываются, слегка прижимаются. Клей выполняется в течение 20 минут с момента нанесения слоя раствора на основу.После того, как блоки уложены, их можно регулировать в течение 10 минут. Время застывания смеси зависит от типа основы, температуры и влажности воздуха и составляет около 24 часов.

Работы должны выполняться при базовой температуре от + 5 ° C до + 30 ° C. Все вышеперечисленные рекомендации наиболее эффективны при температуре + 20 ° C и относительной влажности 60%. В других условиях технологические параметры могут измениться.

Производитель не несет ответственности за ненадлежащее использование материала или его использование в целях и на условиях, не предусмотренных инструкцией.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ:

Раствор и воду нельзя выливать после работы в канализационных трубах. Желательно работать в резиновых перчатках. Избегать контакта с кожей или глазами. Если раствор попал на кожу или в глаза, необходимо тщательно промыть его водой, так как смесь содержит цемент, который при смешивании с водой образует щелочную среду.

СРОК ГОДНОСТИ:

В сухом месте и на поддонах, в заводской упаковке: 12 месяцев с даты выпуска, указанной на упаковке.

УПАКОВКА:

Сухая смесь фасуется в бумажные мешки по 25 кг.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

СОСТАВ: Смесь цемента с минеральными наполнителями и специальными добавками
Цвет серый
Максимальное зерно 0,3 мм
Количество воды для смешивания раствора 0,16-0,2 л / кг смеси
Толщина слоя от 2 мм
Срок службы растворенной смеси до 4 часов
Прочность на сжатие не менее 10 мегапаскалей
Прочность сцепления с основанием (сухой воздух) не менее 0,5 мегапаскалей
Морозостойкость 50-70 циклов
Температура ядра от + 5 ° С до + 30 ° С
Рабочая температура

Теплопроводность

от -50 ° С до + 90 ° С
не более 0,17 Теплопроводность
Расход * 2-3 ​​кг / м 2 / мм

* Зависит от размера зубьев шпателя и шероховатости основания (1 мешок смеси — в среднем 55 пенобетонных блоков размером 200x300x600 мм)

Оценка долговечности бетона с пропиткой из силиката натрия

В этой статье представлены улучшенные характеристики бетона, пропитанного силикатным компаундом.На образцы бетона с разной степенью прочности (21 МПа и 34 МПа) наносят два разных типа пропиточных материалов (неорганический и комбинированный). Посредством лабораторных испытаний улучшенные характеристики пропитанного бетона оцениваются в отношении пористости, прочности, коэффициента диффузии хлоридов, воздухопроницаемости / водопроницаемости и абсорбции. Испытания на длительное воздействие, включая прочность, глубину проникновения хлоридов и их содержание, а также электрический потенциал коррозии стали, проводятся для различных морских условий.Хотя бетон с пропитанной поверхностью демонстрирует незначительное увеличение прочности, оцениваются значительные улучшения пористости, абсорбции и проницаемости. Устойчивость к воздействию хлоридов значительно улучшилась за счет простого распыления неорганического силиката в условиях распыления атмосферной соли.

1. Введение

Железобетонные (ЖБИ) конструкции обычно подвергаются износу, и повреждения из-за износа в конечном итоге вызывают проблемы структурной безопасности, хотя они использовались, демонстрируя хорошие структурные характеристики и долговечность.В последнее время для улучшения свойств бетона предлагаются методы ремонта с использованием пропитки поверхности [1–4]. Исследовательское значение бетона с поверхностной пропиткой можно объяснить с двух точек зрения. Один из них — разработка реактивного ремонтного материала с использованием силикатного компаунда. В 1980–90 годах для повышения прочности и эластичности бетона применялась пропитка сульфатным компаундом. Однако метод ремонта с использованием дополнительного образования эттрингита из-за сульфатного соединения имел ограниченное применение для бетонных конструкций, поскольку для пропитки требовалась другая процедура гидратации или высокая температура [4].Впоследствии были разработаны жидкие органические или неорганические / органические поверхностные пропитки с использованием силикатного соединения, которые были применены к существующим железобетонным конструкциям в качестве методов ремонта [5–8]. Пропитанное силикатное соединение, такое как коллоидный силикат и силикат натрия, через капиллярное всасывание реагирует с гидроксидом кальция-Ca (OH) 2 в бетоне и образует дополнительный гель CSH [9]. В результате реакции с SiO 2 и Ca (OH) 2 поровая структура в бетоне модифицируется, становясь более плотной, и невидимые микротрещины могут быть закрыты.Другой — разработка системы ремонта с использованием силикатного компаунда и сопутствующего оборудования. Органическая пропитка для поверхностей в основном используется для гидроизоляции и защиты поверхности, поскольку она имеет ряд преимуществ, таких как низкая цена и простой процесс нанесения покрытия. Однако большинство из них в основном состоят из летучих органических соединений, и у них есть решающий недостаток, заключающийся в том, что они загрязняют воздух во время производственного процесса, а также при нанесении покрытий [8]. Помимо экологической проблемы, легко происходит отслоение пропиточного слоя, поскольку органическое покрытие не может распределять испарения от внутреннего бетона к внешнему.Кроме того, поведение материала, такое как усадка и тепловое расширение в органическом покрытии, значительно отличается от поведения материала в бетоне [2]. Эти дисгармоничные характеристики поверхностного слоя приводят к появлению трещин, отслоений и отрывов от поверхности бетона [2, 8, 10]. Поры и трещины в бетоне становятся такими основными путями для разлагающих агентов, что повышение долговечности может быть достигнуто за счет уменьшения пористости и проницаемости [11–14]. Испытания на длительное воздействие для пропитанного поверхностью бетона проводятся ограниченно, в то время как испытания на ускоренное разрушение в лабораторных масштабах. широко проводятся.

В статье представлены повышенные характеристики бетона с пропиткой органического и комбинированного типа. Для этого на два разных уровня бетона наносятся два типа поверхностных пропиток: неорганического типа и комбинированного типа. Выполняются испытания для оценки свойств, включая пористость, коэффициент диффузии хлоридов, прочность на сжатие, проницаемость воды и воздуха и влагопоглощение. Посредством испытаний на длительное воздействие оценивается поведение хлоридов и электрический потенциал коррозии стали для бетона с пропиткой.Количественное улучшение свойств материала и устойчивости к хлоридам в бетоне с пропиткой поверхности оценивается и обсуждается в этой статье.

2. Механизм повышения технических свойств пропиткой поверхности
2.1. Более плотная структура пор с проникновением силикатного соединения

Среди силикатных компонентов, таких как силикат кальция, силикат калия и коллоидный кремнезем, которые делают структуру пор более плотной в результате реакции регидратации, силикат натрия (Na 2 O – SiO 2 ) находится недавно использовалась для ремонта техники.Через капиллярное всасывание в бетон этот силикатный состав реагирует с гидроксидом кальция и в конечном итоге образует нерастворимый гель CSH (Ca – SiO 2 ), который делает бетон более плотным [6–8, 15]. А именно, пористость в бетоне снижается за счет реакции с внедренным силикатным составом и остаточным Ca (OH) 2 , который обычно составляет 25–30% от количества CSH в бетоне [16]. В традиционной ремонтной системе с техникой соединения пластин обычно используется органический клей, такой как эпоксидная смола, но он не может гарантировать долговечность в тяжелых условиях из-за отслоения защитного слоя [2, 17, 18].Свойства материала воспроизведенного геля CSH в пропиточном слое аналогичны свойствам материала бетона, что обеспечивает идеальное соединение без отслоения пропиточного слоя. В органическом покрытии на бетонной поверхности часто происходит отслоение и отслаивание слоя покрытия [8].

Реакции неорганического и комбинированного типа пропитки, использованные в данной работе, записаны в (1) и (2) соответственно [6, 7]:

На рисунке 1 показано химическое соединение неорганической пропитки.


2.2. Пониженное проникновение хлоридов через пропитку поверхности

В затвердевшем бетоне хлорид-ион можно разделить на свободный хлорид-ион, непосредственно влияющий на коррозию стали, и связанный хлорид-ион, химически стабильный без воздействия тяжелых условий окружающей среды, таких как карбонизация [19, 20]. Образование связанного хлорида можно выразить как (3) через реакцию с растворимым CaCl 2 и моносульфатом. Подобно (3), растворимый CaCl 2 может быть преобразован в нерастворимое силикатное соединение посредством проникновения силикатного соединения, как показано в (4):

Согласно предыдущим исследованиям [21], хлорид-ион в поровой воде может быть преобразован в связанный хлорид-ион через абсорбцию гелем CSH, и это связано с количеством геля CSH.Устойчивость к действию хлоридов может быть получена как за счет увеличения связанного хлорид-иона за счет воспроизведения CSH, так и за счет уменьшения диффузии хлорид-иона из-за уменьшения структуры пор в поверхностно-импрегнированном слое. Если свойства бетонной поверхности улучшены, она может обеспечить эффективный устойчивый барьер к воздействию хлоридов. Эти характеристики долговечности с использованием улучшенных свойств кожи подтверждены как экспериментами [5], так и аналитическим решением [22]. Повышение устойчивости бетона с пропитанной поверхностью к воздействию хлоридов можно резюмировать на Рисунке 2.


3. Экспериментальная программа
3.1. Используемые материалы

В этой статье на образцы бетона наносятся две поверхностные пропитки с двумя различными пропорциями смеси. Один относится к неорганическому типу (I), а другой — к комбинированному неорганическому и органическому типу (C). Свойства нанесенных пропиток перечислены в таблице 1. Пропорции бетона и физические свойства заполнителей указаны в таблицах 2 и 3 соответственно.

94072

Тип Основной ингредиент Цвет Вязкость (сП) Поверхностное натяжение (дин / см) Растворитель


901 Неорганический
Силикат натрия Нет цвета 3.72 26,0 Спирт
C Комбинированный неорганический / органический Силикат натрия + полимер Небесно-голубой 4,13 38,0 Вода



МПа Осадка (см) w / c (%) S / a W (кг / м 3 ) C (кг / м 3 ) S (кг / м 3 ) G (кг / м 3 )

21 15 55.4 45,8 166 267 810 979
34 15 48,7 43,0 185 38055
S / a: отношение песка к общему количеству заполнителя; W: вода; C: цемент; S: песок; G: гравий.
997

Тип (мм) Плотность (г / см 3 ) Поглощение (%) 55 Модуль упругости Мелкий заполнитель 2.60 0,95 2,64
Крупный заполнитель 25 2,65 0,85 6,80

. Процедуры эксперимента

Программа эксперимента в этой статье состоит из двух частей; один предназначен для оценки улучшающих свойств после пропитки, а другой — для оценки стойкости к воздействию хлоридов в течение 2 лет при испытании на воздействие.

3.2.1. Улучшение технических свойств путем пропитки поверхности

( 1) Отверждение и пропитка. Испытания для улучшения технических свойств включают измерение пористости, коэффициента диффузии хлоридов, прочности на сжатие, проницаемости воздух / вода и коэффициента водопоглощения. Бетонные образцы смешиваются на основе таблицы 2, и для каждого испытания изготавливаются тройные образцы. Каждый образец извлекается из формы через 1 день и отверждается в погруженном состоянии (температура 20 ° C) в течение 4 недель.После отверждения в течение 4 недель их выдерживают на воздухе в течение 2 недель, а затем проводят пропитку поверхности распылением. Пункты испытаний, размер образца и процедуры отверждения приведены в таблице 4.


Испытание Образцы (мм) Отверждение и пропитка

Пористость (кубическая) (1) Смешивание на основе таблицы 2
(2) Отверждение на воздухе в течение 1 дня
(3) Отверждение в воде в течение 4 недель
(4) Сушка на воздухе в течение 2 недель
(5) Распыление пропитки
(6) Отверждение на воздухе в течение 2 недель
Коэффициент диффузии хлоридов (цилиндр)
Прочность на сжатие (цилиндр)
Воздухопроницаемость 40 (прямоугольный) (прямоугольный)
Поглощение (куб.)

( 2) Испытания для пропитанного бетона. Для контрольного бетона (21 МПа и 34 МПа) и пропитанного бетона (типа I и C) пористость измеряется с помощью порозиметрии с проникновением ртути (MIP). Пористость пропитанного бетона снижается за счет дополнительного воспроизведения CSH, что позволяет повысить долговечность. Они измеряются на основе соответствующего руководства [23]. Коэффициент диффузии хлоридов является важным параметром для расчета прочности. В этом тесте ускоренный тест в нестационарном режиме выполняется на основе предыдущего исследования [24].Коэффициент диффузии хлоридов можно получить следующим образом: где — коэффициент диффузии в нестационарном состоянии по результатам быстрого теста на проникновение хлоридов (м 2 / сек), — универсальная газовая постоянная (8,314 Дж / моль · К), — абсолютная температура (К), — толщина образца (м), — валентность иона (= 1,0), — постоянная Фарадея (= 96,500 Дж / В · моль), — приложенный потенциал (В), — глубина проникновения хлорид-иона (м), — время продолжительности испытания (с), — это концентрация хлорида в верхний раствор (моль / л) представляет собой концентрацию хлоридов на фронте проникновения хлоридов (моль / л) и является обратной функцией функции ошибок.

Прочность на сжатие считается основным параметром для оценки свойств, поэтому испытание на прочность на сжатие также выполняется согласно KS F 2405 [25]. Проницаемость воды и воздуха играет важную роль в показателях долговечности, поскольку они напрямую связаны с переносом влаги. Поскольку бетон в частично насыщенном состоянии всегда имеет градиент влажности, на поверхности происходит испарение. Нанесение покрытия на неорганический материал без испарения влаги на внешнюю поверхность вызывает расслоение и отслаивание материала покрытия [8].Проницаемость воды и воздуха можно рассчитать по формулам (6) и (7) соответственно [6, 7]: где — водопроницаемость (м 2 / с), — скорость (м / с), — давление (бар), — глубина прокладки (15 мм), — воздухопроницаемость (м 2 ), — пористость в бетоне (1 / м 3 ), — площадь камеры, — динамическая вязкость воздуха (Нс / м 2 ), и — давление в камере и воздухе, соответственно (Н / м 2 ), и объем камеры (м 3 ).

Чтобы получить коэффициенты поглощения для различных образцов бетона, пропитанные образцы выдерживали в погруженном состоянии в течение 72 часов после отверждения, как показано в таблице 4 на основе KS F 2459 [26]. Коэффициент поглощения можно получить через где — коэффициент поглощения (%), а (г) и (г) — вес образцов до и после погружения, соответственно.

3.2.2. Повышение прочности за счет пропитки поверхности

( 1) Прочность на сжатие. Метод испытания и состав смеси для бетона такие же, как и для испытания прочности на сжатие, описанного в разделе 3.2.1. Бетонные образцы выдерживают в течение 2 недель в погруженном состоянии, а пропитку проводят после 2 недель пребывания на воздухе. После пропитки они подвергаются воздействию приливной зоны морской воды. Прочность на сжатие оценивается в возрасте 28 дней, 90 дней, 360 дней и 720 дней. За каждое время измерения готовят три конкретных образца для среднего значения.

( 2) Глубина проникновения хлоридов. Цилиндрические образцы (100 мм × 200 мм) с одинаковыми процедурами отверждения и пропитки готовят и подвергают воздействию хлоридов. Образцы с давлением 21 МПа подвергаются воздействию атмосферной (распыленной соли), приливной и морской воды под водой. Те, у кого давление 34 МПа, подвергаются воздействию только приливных условий. Для измерения глубины проникновения хлоридов проводится испытание на расщепление, и раствор AgNO 3 (0,1 н.) В качестве индикатора распыляется на разделенную секцию на основе предыдущего исследования [27].Для измерения глубины проникновения хлоридов окрашенные глубины измеряются 10 раз с интервалом 10 мм и используются средние значения. Сообщается, что цвет в разделенном слое изменяется, когда концентрация свободного хлорида достигает 0,15% (вес цемента) через индикатор 0,1N AgNO 3 . Для удобства в данной работе принят колориметрический метод 0,1N AgNO 2 . Оптимальный индикатор и процедуры зависят от методов испытаний и концентрации хлоридов. Реактивные индикаторы с различными колориметрическими методами хорошо обобщены в справочнике [28].

( 3) Электрический потенциал для коррозии стали. Для оценки коррозии стали электрические потенциалы (потенциал половины ячейки) измеряют для RC образцов (50 × 50 × 400 мм) в соответствии с ASTM C 876-80 [29]. Условия отверждения и воздействия для этого теста такие же, как и для глубины проникновения хлоридов. Стальная арматура диаметром 10 мм заделана в RC-образец с глубиной покрытия 20 мм. Открытая арматура с бетонной поверхности покрыта эпоксидной смолой для предотвращения коррозии.На рисунке 3 показаны фотографии длительных испытаний на воздействие хлоридов.

( 4) Оценка содержания хлоридов (растворимых в кислоте). Для оценки содержания хлоридов, подверженных воздействию хлоридов, цилиндрические образцы (100 × 200 мм) подвергаются воздействию приливных и подводных условий. Для одномерного проникновения боковые и нижние стороны покрыты эпоксидной смолой, и только верхняя поверхность подвергается прямому воздействию морской воды. На основе AASHTO T 260 для определения содержания хлоридов используется стандартный раствор AgNO 3 .После шлифовки бетонного покрытия на глубину 10 мм частицы испытывают с добавлением HNO 3 .

4. Результаты и обсуждение
4.1. Улучшенные свойства бетона с пропиткой

Пористость в случае 21 МПа снижается до 62,8 ~ 74,4% по сравнению с контрольными результатами. Результаты в случае 34 МПа показывают снижение до 45,4 ~ 91,7%, и они значительно снижаются, поскольку они содержат больше Ca (OH) 2 , который может реагировать с силикатным соединением. Поры в бетоне во многом связаны с механизмом диффузии, поэтому пониженный коэффициент диффузии хлоридов может быть получен за счет пропитки.Коэффициент диффузии хлоридов снижается до 85% (21 МПа) и 71,6 ~ 74,8% (34 МПа). Когда мы принимаем глубину покрытия 100 мм и критическое содержание хлоридов 1,2 кг / м 3 , оценивается, что срок службы увеличится с 37,8 до 50,5 года за счет простого распыления пропитки I типа до 34 МПа бетона на основе 2-го закона Фика [30 ]. Что касается прочности на сжатие, по результатам измерений оба образца пропитанного бетона слегка увеличиваются, поскольку свойства материала улучшаются только в пределах глубины пропитки (менее 10 мм).В тесте не было зафиксировано значительного развития силы. Коэффициенты набора прочности оцениваются в 112,4–121,2% (для бетона 21 МПа) и 114,1–116,1% (для бетона 34 МПа). Проницаемость воды / воздуха — уникальная характеристика пористой среды, такой как бетон. Он тесно связан с переносом внешних агентов, поэтому его можно использовать в качестве индекса долговечности [31]. При испытании на водопроницаемость измеренные коэффициенты обжатия для контрольных образцов составили 45,4–50,0% в бетоне с поверхностной пропиткой при 21 МПа и 25 МПа.6–27,3% при 34 МПа. При испытании на воздухопроницаемость коэффициенты обжатия также составили 86,7% в бетоне с поверхностной пропиткой при 21 МПа и 85,0–90,0% в бетоне с 34 МПа, соответственно. Так же, как и по показателям прочности на сжатие, нет значительных отличий от пропиточных материалов. В то время как бетон с пропиткой демонстрирует значительно пониженную водопроницаемость, влияние пропитки на воздухопроницаемость кажется незначительным. Как объяснялось ранее, в бетоне, пропитанном органической пропиткой, легко происходит расслоение между бетоном и поверхностным покрытием, поскольку покрытие на поверхности не может допускать испарения на внешнюю поверхность [2, 6–8, 10].Улучшенное свойство с пониженной водопроницаемостью, но сохранением воздухопроницаемости является заметным инженерным преимуществом, и это может предотвратить отслоение пропитанного слоя. Бетон с пропиткой имеет гидрофобные характеристики, поэтому он может уменьшить проникновение воды. Коэффициенты уменьшения при испытании на абсорбцию составили 16,9–25,7% для бетона с пропиткой при 21 МПа и 18,5–25,9% для бетона при 34 МПа. Что касается общих результатов испытаний, бетон с неорганическим покрытием (тип I) показывает несколько лучшие улучшенные характеристики как в бетоне с давлением 21 МПа, так и с 34 МПа.Результаты для улучшенных свойств приведены в Таблице 5 и на Рисунке 4. Рисунки 4 (а) и 4 (б) показывают результаты для пропитанного бетона 21 МПа и 34 МПа, соответственно.

100,0 () 25,0 (МПа)

Образцы для испытаний Бетон-21 МПа (% от контроля 21 МПа) Бетон-34 МПа (% от контроля 34 МПа)
Контроль C тип I тип Control C тип I тип

Пористость (%) 25.8 (100,0) 19,2 (74,4) 16,2 (62,8) 20,2 (100,0) 18,5 (91,7) 9,2 (45,4)
Коэффициент диффузии хлоридов (м 2 / сек) 2,61 (100,0) 2,23 (85,4) 2,23 (85,4) 1,55 (100,0) 1,11 (71,6) 1,16 (74,8)
Прочность на сжатие (МПа) 28,1 (112,4) 30,3 (121,2) 29.8 (100,0) 34,0 (114,1) 34,6 (116,1)
Водопроницаемость (10 −14 м / с) 170,7 (100,0) 85,4 (50,0) 77,6 (45,4) 153,8 (100,0) 42,0 (27,3) 39,4 (25,6)
Воздухопроницаемость (10 −16 м 2 ) 2,3 (100,0) 2,0 (86,9) 2,0 (86,9) 2,0 (100,0) 1,8 (90,0) 1.7 (85,0)
Поглощение (%) 2,7 (100,0) 0,7 (25,7) 0,5 (16,9) 2,1 (100,0) 0,5 (25,9) 0,4 (18,5)


(а) Результаты для бетона 21 МПа
(б) Результаты для бетона 34 МПа
(а) Результаты для бетона 21 МПа
(б) Результаты для бетона 34 МПа

Влияние пропитки поверхности на инженерные свойства оценивается как значительное снижение пористости, водопроницаемости и коэффициента поглощения среди прочего.

4.2. Оценка долговечности бетона с поверхностной пропиткой
4.2.1. Прочность на сжатие при длительном воздействии хлоридов

Как показано на Рисунке 5, прочность на сжатие пропитанного бетона увеличивается с периодом воздействия, но явного увеличения прочности не наблюдается. Глубина пропитки при напылении обычно составляет 5-6 мм. В результатах, приведенных в таблице 5, коэффициенты увеличения прочности составляют 112,4–121,2%, однако результаты в этом разделе отличаются от результатов в таблице 5 из-за различных условий и периода отверждения.Рекомендуется придерживаться консервативной стратегии ремонта, не обращая внимания на увеличение прочности. Незначительное увеличение прочности на сжатие наблюдается в бетоне с поверхностной пропиткой при давлении 21 МПа, тогда как в бетоне 34 МПа она снижается до 92,6–94,5%. Учитывая суровые условия окружающей среды, такие как приливная зона, где одновременно действуют физические и химические атаки, разница в измеренной силе кажется небольшой.


4.2.2. Глубина проникновения хлоридов при длительном воздействии хлоридной атаки

Измерения глубины проникновения хлоридов при различных условиях воздействия показаны на Рисунке 6.Как описано в разделе 3.2.2, образцы с давлением 21 МПа находятся в 3 различных условиях, таких как атмосферное, приливное и затопленное. Те, у которых 34 МПа, находятся только в приливно-отливных условиях.

В конструкции с повышенным сроком службы глубина проникновения хлоридов при критическом количестве хлоридов (т.е. 1,2 кг / м 3 ) должна быть меньше, чем глубина покрытия в течение предполагаемого периода эксплуатации, поскольку хлорид-ион является одним из наиболее критических разрушающих факторов для его быстрое распространение и его прямое влияние на коррозию стали [1, 12, 27, 29].Как показано на Рисунке 6, глубина проникновения хлоридов уменьшается в пропитанном бетоне типа I и C за счет улучшения пропитки поверхности. Образцы бетона с неорганической пропиткой показывают лучшую стойкость к проникновению хлоридов, и эта тенденция очевидна при более длительном периоде выдержки. Стойкость к воздействию хлоридов тесно связана с глубиной пропитки силикатом. Глубина пропитки увеличивается с активированным капиллярным отсосом, что вызвано более низкой вязкостью и поверхностным натяжением пропиточного типа [5–7].Отношение глубины проникновения хлоридов указано в Таблице 6. В отличие от оценки прочности, оно показывает приемлемую стойкость к проникновению хлоридов.



97

Период (дни) Состояние Контроль Тип C Тип I

901 глубина проникновения хлорида (глубина проникновения МПа:%)
360 Tidal 100.0 94,3 80,0
360 Погружной 100,0 86,7 83,3
720 Солевое распыление1 100,0 100,0
Коэффициент глубины проникновения хлоридов (34 МПа:%)
360 Tidal 100.0 100.0 81

.2.3. Электрический потенциал для коррозии стали (медно-медно-сульфатный полуэлемент: CSE)

Сообщается, что коррозия стали легко возникает в том месте, где измеряется более низкий электрический потенциал, поскольку возможность коррозии регулируется электрическим потенциалом и удельным сопротивлением вокруг места расположения стали [29 , 32]. Результаты измерения электронного потенциала указывают на повышенную стойкость к коррозии стали, как показано на рисунке 7.

Потенциал в бетоне с поверхностной пропиткой с давлением 21 МПа на рисунке (b) оценивается как аналогичный потенциал в бетоне с неповерхностной пропиткой с давлением 34 МПа на дюйм. Рисунок (c).Это показывает, что бетон с низкой прочностью может получить разумную стойкость к воздействию хлоридов, как бетон с высокой прочностью, путем простого распыления пропитки для поверхности. В любых условиях бетон с пропиткой типа I имеет лучшую стойкость к коррозии стали, чем бетон с пропиткой типа C. Ранее описанные более низкие вязкость и поверхностное натяжение I типа более эффективны для пропитки. Согласно предыдущим исследованиям [31, 32], вероятность коррозии стали выше 90% в бетонной зоне ниже –350 мВ ГТС.В то время как электрический потенциал в контроле снижается до уровня критического значения (-350 мВ) через 1,8 года, другие с пропиткой показывают более высокий потенциал, чем -350 мВ через 2 года, как показано на Рисунке 7 (d). Коэффициенты уменьшения измеренного электрического потенциала через 2 года перечислены в Таблице 7. Показано, что эффект пропитки наиболее эффективен в атмосферных условиях, поскольку проникшее силикатное соединение не дистиллируется и ему препятствует проникновение воды и выщелачивание.


Период (дни) Состояние Контроль Тип C Тип I

901 Уменьшение соотношения :%)
720 Прилив 100.0 93,6 88,6
Погружной 100,0 91,8 82,4
Солевое опрыскивание 100,0 78,5 69,2 9185 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 940 Коэффициент уменьшения потенциала (34 МПа:%)
720 Tidal 100,0 91,6 84,8

4.2.4. Профили общего содержания хлоридов

На Рисунке 8 показаны профили хлоридов для бетона в условиях приливов и соленой пыли. Профили хлоридов в результатах показывают, что пропитанный бетон имеет улучшенную стойкость к проникновению хлоридов. Аналогично результатам испытаний на долговечность пропитка I типа с более низкой вязкостью и поверхностным натяжением показывает лучшую стойкость, чем пропитка типа C. С помощью упрощенного регрессионного анализа получаются кажущиеся коэффициенты диффузии, которые отображаются на рисунке 9.Влияние коэффициента уменьшения относительно кажущегося коэффициента диффузии составляет 42,5–68,6% для пропитки типа I и 53,2–72,9% для пропитки типа C.


Выводы по оценке долговечности бетона с пропиткой из силиката натрия следующие: (1) Бетон с поверхностной пропиткой демонстрирует незначительное увеличение прочности на сжатие. При консервативном ремонте конструкции целесообразно не учитывать прирост прочности в поверхностно-пропитанном бетоне. Эффекты улучшения поверхностной пропитки заметно наблюдаются в снижении водопроницаемости, абсорбции и пористости.(2) Пропитанный бетон I типа (неорганический) имеет немного лучшую стойкость к проникновению хлоридов, чем пропитанный бетон типа C (комбинированный неорганический / органический), из-за более низкой вязкости и поверхностного натяжения, которые вызывают большую глубину пропитки. Через 360 дней было измерено, что глубина проникновения хлоридов в пропитанном бетоне при 21 МПа уменьшается до 80,0 ~ 94,3% от значений в контрольном бетоне в приливных условиях, 83,3 ~ 86,7% в условиях погружения и 58,3 ~ 75,0% в условиях распыления соли. состояние соответственно.(3) После пропитки результаты электрического потенциала в бетоне при 21 МПа и 34 МПа уменьшаются до 69,2 ~ 91,8% и 84,8 ~ 91,6% от значений в контрольном бетоне, соответственно. Бетон с поверхностной пропиткой с давлением 21 МПа показывает такие же характеристики долговечности, как и бетон с неповерхностной пропиткой с электрическим потенциалом коррозии 34 МПа. (4) Благодаря анализу хлоридных профилей кажущиеся коэффициенты диффузии снижаются до 42,5–68,6% для пропитки типа I и 53,2–72,9% для пропитки типа С.Эффект меньше, чем уменьшение проницаемости и пористости; однако разумная стойкость к воздействию хлоридов может быть получена простым распылением силиката натрия.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

[an error occurred while processing the directive]