Как сделать керамзитобетон пропорции: Керамзитобетон: пропорции для его приготовления

Содержание

Как сделать керамзитобетон? Пропорции

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

  • небольшой вес;
  • высокая прочность;
  • низкая тепло и звуко-проницаемость;
  • экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;
  • устойчив к воздействиям температуры и влажности;
  • химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

  1. Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;
  2. Емкость, например корыто, для готового бетона;
  3. Цемент, марка не менее 400;
  4. Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;
  5. Песок средней крупности, мытый;
  6. Пластификатор, например, мыло или порошок.

Пропорции керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

Похожие материалы:

Пропорции керамзитобетона для стяжки пола


Первые попытки использовать легкий наполнитель для раствора были предприняты еще во времена античности. Но керамзит, гранулы с высокими строительными характеристиками, смогли создать только во второй половине ХХ века. При замене ими щебня или гравия в бетоне получили новый материал – керамзитобетон. Пропорции керамзитобетона зависят от назначения раствора.

Характеристика керамзитобетонного раствора

Характеристики керамзитобетона

Из смеси можно строить очень многое. Монолитные и блочные здания, теплоизоляционные покрытия, перекрытия и стяжка для пола – вот далеко не полный список возможностей применения этого материала. Гранулы дали ему новые свойства: небольшой вес, что позволяет использовать материал там, где обычная бетонная смесь слишком тяжела (при этом потерь прочности нет), а также пористую структуру, которая увеличивает теплопроводность.

Отрицательное качество у него только одно – гранулы хорошо поглощают влагу. Из керамзитобетона нельзя строить там, где возможны частые атмосферные осадки (потребуется дополнительная гидроизоляция).

Его марку определяют прочность (М) и плотность (D). Бетон с наполнителем из пористых гранул подойдет для различных целей. От них зависит необходимая плотность материала.

Назначение D
теплоизоляция До 700
перегородки 700–1400
стены 1400–2000

Марка керамзита для приготовления керамзитобетона характеризует объемную массу, то есть насыпную плотность. Чем мельче фракция, тем выше марка.

Фракции керамзита

Состав керамзитобетона

Керамзитобетон – необычный строительный материал. Его прочность и теплопроводность зависит от применяемой фракции гранул. Если они имеют большой размер, теплопроводность смеси будет выше, но она будет легче и менее прочной, подойдет для теплоизоляции, но не для несущих конструкций.

Их делают из раствора с мелкой фракцией, у которого высокая прочность, но меньшие теплоизоляционные свойства.

Для приготовления керамзитобетона с универсальными свойствами берут наполнитель из смеси различных фракций. Он должен отвечать всем предъявляемым требованиям.

Таблица качественных и геометрических пропорций керамзитобетона

Количество связующих меняется в зависимости от предназначения. Основные составляющие:

  • керамзит с различным размером фракций;
  • вода для приготовления бетона, соответствующая ГОСТу;
  • песок строительный кварцевый – он делает бетон пластичным;
  • цемент обычный или алитовый, портландцемент – с ним можно сделать раствор и без пластификатора.

Состав керамзитобетона напоминает обычный бетон. Отличие – не только особый наполнитель, но и наличие пластификатора, а иногда – золы либо опилок.

Приготовление керамзитобетона – соотношение количества материалов

Пропорции керамзитобетона зависят от его назначения. Для теплоизоляции и перегородок его делают с небольшим количеством песка или совсем без него. Стены обязаны выдерживать высокие силовые нагрузки, поэтому в стеновом материале связующих веществ больше.

Для возведения монолитных зданий пропорции керамзитобетона меняются: гранул в материал добавляют больше для улучшения теплоизоляционных свойств. Чтобы раствор получился одновременно вязким и текучим, его готовят по следующему рецепту (в частях):

Пропорции составляющих компонентов керамзитобетона

  • керамзит – от 4 до 5;
  • цемент – 1;
  • песок – от 3 до 4.

При измерении в ведрах, воды на это количество требуется около 1,5 ведер, объем зависит от консистенции полученного бетона. Он не должен терять вязкости, оставаясь пластичным. Можно добавить заводской пластификатор по инструкции. На практике часто используют мыльный раствор или жидкое мыло. На 1 такой замес мыльного пластификатора потребуется от 2 до 3 крышечек от обычной пластиковой пятилитровой бутылки.

Для возведения зданий часто используются керамзитобетонные блоки фабричного производства. Их производят со специальной фасадной стороной, не требующей дополнительной отделки и гидроизоляции. Многие застройщики с успехом делают такой строительный материал самостоятельно. Но постройка из него потребует гидроизоляции и дополнительной отделки фасада.

Материал для блоков готовят в бетономешалке. В отличие от обычной смеси с наполнителем из гравия или щебенки, размешать бетон с керамзитовыми гранулами вручную очень сложно, добиться однородности не получится.

Как замесить керамзитобетон в бетономешалке?

Пропорции для керамзитных блоков на один замес в бетономешалке:

  • цемент марки М400 – 7 кг;
  • вода – 5 л;
  • мыльный раствор – 50 мл;
  • песок – 28 кг;
  • наполнитель – от 0 до 10 мм – 36 кг.

Состав керамзитобетона

Для качества материала немаловажен порядок замеса:

  • Вливают в чашу бетономешалки воду и жидкое мыло.
  • Включают ее, добавляют цемент.
  • После перемешивания высыпают песчаную составляющую.
  • Последним засыпают наполнитель, к этому времени смесь должна стать полностью однородной.

Время приготовления бетона не должно быть больше 7 мин., если мешать дольше, он станет менее качественным. За это время все гранулы равномерно обволакиваются жидкими составляющими. Смесь выливают в специальные формы поэтапно слоями и дают полностью застыть. Чтобы создать полые изделия, при заливке в формы помещают стеклянные бутылки горлышком вверх на одинаковом расстоянии. После застывания их вынимают.

Преимущества керамзита

Пользуясь таблицей, можно приготовить бетон в бетономешалке для любых строительных надобностей. Все составляющие даны в частях.

Для чего Вода Цемент Песок Наполнитель
Стяжка для пола 1 1 3 2
Стены По потребности 1 1,5 (песок керамзитовый) 1(мелкая фракция)
Перекрытия
1,5
1 3–4 4–5

При изготовлении монолитных стен, стяжки пола и перекрытий, укладывая бетон, нельзя забывать об армировании.

Процесс стяжки пола керамзитобетоном

Видео по теме: Приготовление керамзитобетона


состав и пропорции. Керамзитобетон своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитобетонных блоков

Производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовое изделие, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если ведется приготовление керамзитобетона своими руками, пропорции должны быть соблюдены с максимальной точностью.

Для производства материала мастер понадобится бетономешалка и вибростанок.

Ручные вибростанки

Малогабаритное устройство оптимально подходит для реализации работ в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

  • вибратор фиксируется на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
  • изделие оснащено стационарными и съемными пустотообразователями. В первом случае можно выпускать полнотелые и пустотелые модули;
  • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может оказаться затратным для частной стройки

Механизированные передвижные станки

Основные характеристики:

  • оборудование укомплектовано несущим корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
  • станок оснащен колесиками, которые позволяют организовать легкое перемещение по площадке;
  • в зависимости от потребностей, можно выбрать модель с различными надстройками, например, — прессом для утрамбовывания;
  • вибратор фиксируется на аппарате и посылает импульс к форме;
  • устройство может быть оснащено 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
  • стоимость достигает 16 т.р

Вибростол

Основные характеристики:

  • основа устройства оснащена встроенным вибратором, тут размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
  • на поддон выставляются формы, которые утрамбовываются вибрациями;
  • затем поддон относят в вентилируемое сухое место, где происходит окончательное высыхание материала;
  • все манипуляции реализуются вручную;
  • за раз можно приготовить до 6 форм, которые на поддоне удобно транспортируются к месту сушки;
  • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
  • стоимость оборудования колеблется около 20 т.р.;
  • вибростол не мобилен, крупногабаритен и требует много ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса применяется на крупных заводах и предприятиях. На всех стадиях изготовления блоков практически исключен ручной труд. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получить отменное качество модулей.

Для замешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 л

Подготовка форм

Формы можно изготовить самостоятельно , используя простую деревянную доску, 20 мм. Конструкция формируется на основе поддона и двух элементов г-образной формы, которые при сборке образуют борты или 4 стандартных бортов.

Изделие может быть предназначено для изготовления пустотелых или полнотелых модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с несквозными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление требуемых габаритов керамзитобетонного блока. Внутри форма обшивается металлом. Альтернативным вариантом может послужить изготовление форм целиком из металла. Это обеспечит легкое отхождение готового блока.

Керамзитобетон – состав

Ниже приведено несколько рецептур, которые могут использоваться для приготовления рабочей смеси.

Рекомендованный состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

  • портландцемент М400 – 230 кг;
  • гравий керамзитовый, фракцией 5.0-10.0 мм, плотностью 700-800 мг/м³ – 600-760 кг;
  • песок кварцевый, 2.0-2.5 мм – 600 кг;
  • вода – 190 кг.

Если воспользоваться указанной рецептурой, можно получить бетон марки М150, с объемной массой сухого бетона 1430-1590 кг/м³.

Для повышения устойчивости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживанию, можно воспользоваться указанной рецептурой на 1 м3:

  • цемент – 250 кг;
  • смесь керамзитовая – 460 кг;
  • песок керамзитовый – 277 кг;
  • В/Ц – соотношение цемента и воды – принимается, как 0.9;
  • Эмульсия битумная – 10% от объема воды затворения.

Перед работой дно формы посыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета на 100 кг рабочей смеси:

  • керамзит – 54.5 кг;
  • песок – 27.2 кг;
  • цемент – 9.21;
  • вода – 9.09 кг.

Из указанного количества компонентов можно изготовить 9-10 пустотелых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если принять за объемную единицу ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

  • цемент М400 – 1 ед.;
  • песок очищенный, 5 мм – 2 ед.;
  • керамзит, плотностью 350-500 кг/м³ – 8 ед.;
  • вода – 1.5 ед. – окончательное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции получившегося раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин . Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

  • вода;
  • пластификатор – если используется;
  • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
  • постепенно вводится весь объем керамзита;
  • цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как сделать керамзитобетонные блоки самому, видео

Работы могут быть реализованы с участием специального оборудования или без него, что оказывает влияние на качество готового модуля.

Если необходимо сделать керамзитобетонные блоки своими руками, готовая рабочая смесь подвергается формовке:

  • на вибростанке в специальном углублении размещается нержавеющая стальная пластина;
  • на пластину насыпается керамзитобетон;
  • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
  • излишки снимаются мастерком;
  • пластина с сформированной массой перемещается в сушку.
  • сушка — это завершающий этап. Блоки, находясь в стальных пластинах, сохнут в течение 48 ч. После этого пластины удаляются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если мастер не обладает соответствующим оборудованием существует другой способ изготовления блоков:

  • форма устанавливается на ровную металлическую поверхность;
  • опалубка заполняется раствором;
  • смесь трамбуется деревянным или металлическим бруском, но лучше всего реализовать этот процесс на вибростоле;
  • когда выделится цементное молочко, верхушка модуля выравнивается мастерком;
  • форма снимается через 24-48 ч, блоки оставляются до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Подбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается обустройство полов бытового назначения, целесообразно использовать указанную рецептуру:

  • цемент М500 – 263 кг;
  • вода – 186 л;
  • песок – 1068 кг;
  • керамзит – 0.9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка. Ручным замешиванием трудно достигнуть однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции для стяжки могут варьироваться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • цементно-песчаная смесь – 60 кг;
  • керамзит – 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается, как 1:3, например, для 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбирать марочную прочность материала. Далее указаны пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента:

  • 7/3.5/1.0 – М150;
  • 7/1.9/1.0 – М300;
  • 7/1.2/1.0 – М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса состоит в обжиге глиняного сырья, соответственно оптимальному режиму. Наиболее экономичным способом изготовления является сухой метод. Его целесообразно использовать при наличии глинистого камнеподобного сырья, — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии, сырье дробится и перенаправляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, они отсеиваются. Последние могут быть дополнительно раздроблены и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется покупка оборудования и метод оправдывает себя, если исходная порода отличается однородностью, имеет высокий коэффициент вспучивания и не содержит посторонних включений.

Основное оборудование:

  • вальцы тонкого и глубокого помола, камневыделительные вальцы;
  • барабан сушильный;
  • печь для обжига;
  • формовочный агрегат.

Изготовление керамзита весьма энергоемко, поэтому может быть развернуто в домашних условиях лишь при наличии дармового топлива

Вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки самому, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работ.

Как сделать керамзитобетонные блоки самому показано в видео:

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов. В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

  • керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
  • керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
  • керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Керамзитобетон – строительный материал, основой которого является керамзит. Воздушные гранулы получаются в результате термической обработки глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и легкому весу керамзитобетон используют для стяжки пола.

Керамзитобетон – вид легкого бетона, предназначенный для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Данный материал обладает такими достоинствами:

  • экологичность;
  • стойкость к горению и химическому воздействию;
  • отсутствие коррозии;
  • сыпучесть, что позволяет выравнивать перепады на горизонтальных плоскостях;
  • звукоизоляция;
  • прочность;
  • долговечность.

Состав керамзитобетона

Этот стройматериал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Керамзитобетон для стяжки может выступать в качестве гравия, щебня или песка. Гранулы имеют овальную форму средних размеров. Щебень – многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получается в результате раскола больших кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют гравий. Пропорции для стяжки в классическом варианте имеют такой вид:

  • цемент – 1 часть;
  • вода – 1 часть;
  • песок – 3 части;
  • керамзит – 2 части.

После заливки пола из керамзитобетона поверхность надо будет обработать финишной стяжкой. Это необходимо, для того чтобы выровнять пол.

Пропорции для стяжки пола из керамзитобетона зависят от способа заливки: сухого или мокрого. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Чтобы получить керамзитобетон марки М150, пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1:3,5:5,7. Пропорции данных элементов для марки М300 будут 1:1,9:3,7; для марки М400 – 1:1,2:2,7.

На 1 кв.м стяжки толщиной 3 см понадобится 16 кг цемента и 50 кг песка.

Вернуться к оглавлению

Заливка стяжки пола из керамзитобетона

По способу заливки различают: мокрую, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются такие пропорции компонентов:

  • 1 часть цемента;
  • 3 части песка;
  • 4 части керамзита.

Это значит, что на 25 кг керамзита необходимо взять 30 кг пескоцемента. Керамзитовый гравий высыпают в большую емкость и добавляют воду небольшого количества. Гранулы должны некоторое время побыть под водой, чтобы впитать ее.

Затем в данную емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая. Мешать надо до тех пор, пока гранулы не станут цвета цемента, а сам раствор не приобретен вязкую сметано подобную консистенцию. При густом растворе надо немного добавить воды.

Перед заливом стяжки на бетоне должна быть уложена гидроизоляция, иначе керамзитобетон не наберет нужной прочности. Сверху залитый пол также необходимо накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем необходимо провести финишную стяжку, чтобы выровнять все бугорки. Результат получится более эффективным, если перед финишной заливкой пол прошлифовать.

Финишный слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления необходим цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, надо соорудить новые маяки из металлических профилей, высотой 27 мм. Далее заливают финишную стяжку, выравнивая правилом.

Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, который делает конструкцию более однородной. Метод заключается в следующем:

  1. На небольшом участке засыпают керамзитобетон.
  2. На маяки устанавливают направляющий профиль.
  3. Поверх заливают финишную стяжку, выравнивая по профильным маякам.
  4. Приступают к заливке следующего участка.

Таким образом площадь заливается отдельными участками.

На следующий день после финишной заливки достают направляющие профили, а свободные канавки заполняют раствором. Лазерным уровнем проводят контрольный замер ровности пола.

Благодаря легкому весу пол из керамзитобетона можно обустраивать даже на чердачном перекрытии из деревянных балок. К тому же керамзитобетон дешевле цемента, что делает его доступнее к использованию.

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, пожаробезопасным и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзитобетон – смесь из цемента, песка и легких пористых гранул обожженной глины или сланца. При его приготовлении выполняются те же требования, что и для обычного бетона, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажностному уходу.

Состав и пропорции

Для обустройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку – ПЦ М400 Д0 или ПЦ М500 Д0. В вяжущем не должно быть посторонних добавок, превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К песку особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигают. Итоговые параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и размером частиц основного крупнофракционного наполнителя.

Из всех применяемых в частном строительстве марок керамзита для заливки стяжки рекомендуется сорта с насыпной плотностью не ниже 400 (по прочности – не ниже П100). Максимально допустимый размер фракций составляет 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (ее минимум – 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦПС). На практике лучшие результаты наблюдаются при замесе раствора для керамзитобетонной стяжки с засыпкой гранул с диаметром в пределах 3-5 мм, более крупные допустимы лишь при заливке толстых слоев. Для улучшения подвижности в смесь вместе с затворяемой водой вводится жидкое мыло, древесная омыленная смола или аналогичный пластификатор, соотношение посторонних примесей к вяжущему не превышает 0,5-1%. В целом на куб их уходит немного, в дорогих модификаторах и добавках нет необходимости.

Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1:3:2 при соотношении В/Ц не менее 1. Но их могут менять при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размеров, в отличие от приготовления смесей для формирования блоков в данном случае допускается аккуратное увеличение доли затворяемой жидкости (от 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в итоге в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны. Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции – 7,5, ориентировочный расход компонентов, требуемых для замеса 1 куба с подходящими свойствами приведен в таблице:

При необходимости замеса более плотных и прочных смесей керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) долю цемента в составе увеличивают. В этом случае для приготовления 1 м3 потребуется (при водоцементном соотношении не ниже 1):

Марка керамзита по насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент, кг Керамзит, м3 Песок, кг
1500 700 430 0,8 420
1600 600 0,68 680
700 400 0,72 640
1700 600 410 0,56 880
700 380 0,62 830

При замесе небольшой партии удобнее использовать соотношения в л, в чашу бетоносмесителя засыпают 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и около 1,5 воды. Указанные состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов по методу так называемой «мокрой стяжки». Ориентировочный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя в 3 см – 16-17 кг цемента, 50 кг песка один 50 кг мешок керамзита.

При применении метода полусухой стяжки гранулы рассыпают на предварительно изолированный пленкой пол и заливают сначала жидким раствором, затем классической ЦПС.

Работы начинают с определения объема слоя и расчета стройматериалов, следует помнить, что чем меньше размер фракций керамзита, тем больше его уйдет. Следующим этапом идет подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачивают для уменьшения его абсорбционных способностей, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (с целью ускорения работ удобно использовать готовые сухие составы). При отсутствии возможности смешивания вяжущего и мелкофракционного наполнителя поступают таким образом:

  • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешиваются в сухом состоянии и частично затворяют водой до получения однородной массы, после этого вводится смоченный керамзит и оставшаяся часть жидкости.
  • При ручном замесе: крупные гранулы замачиваются, обволакиваются вяжущим и только потом добавляется песок, в конце доливаются остатки воды.

В итоге смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, проявление коричневых пятен служит признаком плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за объемом вводимой воды – жесткие растворы будут плохо укладываться, чересчур жидкие – иметь плохую прочность за счет стекания вяжущего с гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на выравненной стяжке. Залитая поверхность требует стандартного ухода – с целью исключения трещин ее накрывают пленкой и обрызгивают первые несколько дней. Приступать к эксплуатации разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Керамзитобетон является достаточно новым строительным материалом, но он уже завоевал популярность и среди профессиональных строителей и среди энтузиастов индивидуального домостроения.

Как известно, обычный бетон состоит из связывающего вещества (в абсолютном большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, разнообразных присадок, которые формируют у бетонной отливки те или иные характеристики и наполнителя. В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, однако в ряде случаев его можно заменить керамзитом – шариками, изготовленными из глины и обожженными во вращающихся печах.

Плотность бетона с наполнителем из керамзита существенно меньше, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем его прочность ненамного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон обладает сравнительно невысокой ценой, что обеспечивает ему устойчивый спрос на рынке.

Типы керамзитобетона

Керамзитобетон можно условно разделить на несколько типов. Прежде всего, классификацию можно провести по наличию и величине пор – пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом можно выделить крупнопористый керамзитобетон, поризованный и плотный.

Кроме того, керамзитобетон может использоваться в различных областях строительных работ и, в зависимости от этого изделия из керамзитобетона можно разделить на конструктивно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструктивные. Как видно из классификации – изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести и конструкционную нагрузку. Следовательно из керамзитобетона вполне можно строить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и отличными теплоизолирующими свойствами.

Стоит отметить все преимущества изделий из керамзитобетона:

  • Такие строительные элементы имеют небольшой вес,
  • Они обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
  • На них возможно крепление силовых элементов и просто предметов интерьера,
  • При чередовании циклов заморозки-разморозки керамзитобетон практически не теряет свои характеристики.
  • При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

Стандартным составом керамзитобетона помимо собственно цемента и керамзита является и песок, как дополнительный наполнитель и особые добавки, которые взаимодействуют в воздухом. Основной наполнитель — керамзит – представляет собой спеченные глиняные шарики с высоким содержанием воздушных пор. Вследствие этого керамзит сам себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с их одновременным утеплением. Он сравнительно легкий и его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

Состав керамзитобетона и его пропорции

Вы можете самостоятельно замешать с отлить элементы из керамзитобетона, используя данные пропорции. вышеописанные свойства. Получившиеся изделия будут обладать всеми преимуществами промышленно изготовленного керамзитобетона.

Промышленное производство керамзитобетонных блоков

В промышленности изделия из керамзитобетона преимущественно изготавливаются в виде блоков. В обиходе они получили наименование «керамзитоблоки», процесс их производства регламентируется стандартом

ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия» .

При промышленном производстве блоки из керамзитобетона в процессе созревания подвергаются дополнительной тепловой обработке, что существенно повышает прочностные характеристики готовых изделий. Промышленно изготовленные блоки могут использоваться практически в любых строительных сферах.

Если сравнивать керамзитобетон с близкими по характеристикам строительными материалами, то ближе всего его можно поставить к арболиту. При этом керамзитобетон выгодно дешевле блоков из арболита. Также керамзитобетон схож по характеристикам с изделиями из полисиролобетона, но полисиролобетонные блоки более легкие, что снижает затраты на их доставку к месту строительства.

Наиболее часто на промышленных предприятиях выпускаются керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметров, что соответствует объему 0.0139 кубических метра. Но отдельные предприятия могут выпускать керамзитобетонные блоки другой конфигурации, в зависимости от собственных технологических предпочтений.

Процесс строительства стен из керамзитобетонных блоков аналогичен строительству из обыкновенного кирпича, однако при его укладке не придется затрачивать большое количество физических усилий.

Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками

Для того. Чтобы самостоятельно замешать смесь керамзитобетонного раствора вам понадобятся следующие исходные материалы и инструменты:

  • Бытовая бетономешалка (предпочтительно с объемом. Превышающим 130 литров),
  • Корыто, в которое мы будем выкладывать готовую смесь,
  • Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
  • Строительный песок,
  • Цемент.
  • Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
  • Вода.

Керамзитобетон замешивается исходя из следующих пропорций:

На бетономешалку объемом в 130 литров вам потребуется:

  • 5 литров воды,
  • 8 литров цемента,
  • Около 70 грамм жидкого мыла,
  • 30 литров строительного песка,
  • 30 литров керамзита указанной фракции.

В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор – жидкое мыло, после него песок. Полученная смесь тщательно размешивается и только после этого в нее добавляется керамзитный камень. В процессе перемешивания весь керамзит должен покрыться раствором цемента. Общее время размешивания занимает около семи минут.

Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

Формы для керамзитобетонных блоков вы можете изготовить по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заливалась раствором за одно замешивание. Из керамзитобетона можно формировать как индивидуальные блоки сложной формы, имеющие в своем строении пустоты, так и заливать в предварительно построенную опалубку.

Видео — керамзитобетонные блоки своими руками

При формировании керамзитобетонных блоков в индивидуальных опалубках. Так как это показано на приведенном рисунке вы можете накапливать готовке блоки на поддонах, ставя их друг на друга, но не более трех поддонов в высоту. Поддоны под керамзитобетонные блоки желательно делать с запасом. Так, чтобы вдвоем было удобно переносить поддон на новое место.

Керамзитобетон: пропорции для его приготовления

Керамзитобетон

Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.

Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.

Особенности применения керамзитобетона


На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

  1. Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек. Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.
  2. Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.
  3. Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундамента ниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетона как строительного материала, так это тема отдельной статьи.

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов


Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

Цемент Песок Керамзит Вода Пластификатор
1 ведро 3-4 ведра 4-5 ведер

1,5 ведра

(примерно)

по инструкции

к пластификатору

Примечание: Для устройства монолитных стен из керамзитобетона, как правило, добавляют больше керамзита, для создания искусственных пустот, которые улучшат теплоизолирующие свойства. А для устройства полов – необходима плотность бетона побольше, особенно если на нем планируются перегородки.

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

Советы по приготовлению керамзитобетона:

  1. Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.
  2. Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.
  3. Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.
  4. Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.
  5. Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

Керамзитобетонная стяжка своими руками: инструкция по заливке пошагово

Керамзитобетонная стяжка – одно из немногих оснований с универсальными свойствами, используется в зданиях и строениях различного назначения.

Керамзитобетонная стяжка

Содержание статьи

Какие достоинства и недостатки имеет такая стяжка?

ПреимуществаНедостатки
Достаточная механическая прочность для всех типов финишных половых покрытий. С учетом их характеристик можно корректировать свойства керамзитобетонной стяжки за счет изменения пропорции компонентов.Довольно большая высота уменьшает объем помещений.
Низкие показатели теплопроводности. Такие стяжки могут использоваться как в системах теплых полов, так и для обычных покрытий. Во всех случаях достигается заметный эффект понижение тепловых потерь. Показатели теплопроводности регулируются процентным содержанием керамзита и высотой стяжки.Во время приготовления керамзитобетонной стяжки нужно использовать сыпучие материалы и воду, вследствие чего образуется довольно большое количество строительного мусора.
Высокая пожаробезопасность. Такие стяжки считаются надежным барьером открытому огню и разрешены государственными контролирующими организация и использованию без ограничений.Работы выполняются вручную, необходимы значительные физические усилия.
Экологичность. Керамзит – специально обработанная глина, полностью безопасный материал для здоровья людей.Для застывания требуется не менее 2–3 суток, что создает трудности для ритмичности строительных работ.
Низкая стоимость. Среди всех технологий утепления перекрытий керамзитобетонная стяжка самая дешевая.

С учетом этих сведений рекомендуется принимать окончательное решение по выбору конкретной стяжки для оснований пола.

Пропорции и приготовление раствора

Процесс приготовления материала имеет свои особенности, а пропорции оказывают большое влияние на конечные свойства. В зависимости от количества воды раствор может быть жидким, полусухим или сухим.

Жидкий раствор. Воды настолько много, что легкий керамзит всплывает, после застывания теплоизоляционный материал концентрируется в верхней части стяжки. Преимущества – стяжка самовыравнивается. Недостатки – для финишных половых покрытий обязательно нужно делать цементно-песчаную стяжку, что увеличивает время выполнения строительных работ и повышает их стоимость. Еще один недостаток – большое количество воды существенно сужает сферы применения. Жидкие керамзитобетонные стяжки рекомендуется использовать для утепления чердачных помещений и различных хозяйственных пристроек. Желательно, чтобы плиты перекрытия были железобетонными.

Мокрая стяжка

Полусухой раствор. Наиболее часто используемый материал, консистенция раствора позволяет равномерно распределять легкий керамзит по всему объему. Такая стяжка универсального применения, может делаться на всех типах перекрытий и под все полы. Недостаток – требует больших физических усилий, установки маяков, финишной затирки.

Полусухая стяжка пола

Затирка полусухой стяжки

Сухая стяжка. Особенность – керамзит не перемешивается с цементно-песчаной смесью, а укладывается в сухом состоянии на основание. Сверху делается тонкая обыкновенная стяжка. Преимущества – быстрота изготовления. Недостатки – относительно невысокие параметры физической прочности.

Стяжка поверх слоя керамзита

В настоящее время в реализации есть готовые сухие цементно-песчаные смеси, пользоваться ними значительно удобнее, чем покупать ингредиенты отдельно. По цене они несколько дороже, но если принимать во внимание все потери на поездки и транспорт, то выгоды в самостоятельном приготовлении нет никакой. Экономия готовых смесей достигается и за счет того, что точно рассчитать нужное количество песка и цемента невозможно, всегда останутся излишки. А это прямые потери финансовых средств. Использование сухих смесей исключает появление больших непродуктивных потерь материалов.

Смесь для стяжки пола

Как готовить раствор

На одну часть сухих смесей рекомендуется добавлять 2–2,5 части керамзита. Если есть желание приготавливать раствор самостоятельно, то на часть цемента рекомендуется добавлять три части песка и четыре керамзита. Количество воды, как мы уже упоминали, зависит от того, какой именно раствор готовится.

Размешивать состав можно вручную и с помощью электрической бетономешалки.

Типичная бытовая бетономешалка с редукторной передачей

Миксером пользоваться нет смысла по нескольким причинам. Во-первых, он может приготовить лишь небольшое количество раствора. Маленькие порции значительно усложняют процесс укладки. Во-вторых, каждая порция раствора будет иметь различные пропорции, что оказывает негативное влияние на качество стяжки. В-третьих, миксер не может равномерно распределить по объему легкие керамзитовые шарики, большая часть их постоянно оказывается в верхней части емкости.

Ручной миксер для бетона

Процентное содержание ингредиентов можно корректировать в зависимости от требуемых конечных показателей стяжки. Если необходимо увеличить ее прочность, то процент цемента должен возрастать и наоборот. Для уменьшения теплопроводности следует давать больше керамзита, но нельзя злоупотреблять. В противном случае резко уменьшится прочность основания. Готовить раствор можно в помещении или на улице, конкретное решение принимается с учетом особенностей здания и возможностями застройщиков.

Пропорции керамзитобетона

Раствор керамзитобетона

Практическая рекомендация. Если вы планируете готовить раствор с использованием готовых сухих смесей, то это лучше делать в помещении. Заводские сухие смеси нельзя хранить на открытом воздухе, они крайне негативно реагируют на прямой контакт с водой.

Приготовление маячков для керамзитобетонной стяжки

Очень важный момент, от точности подготовки маяков во многом зависит качество стяжки. Делать маяки лучше под лазерный уровень, если его нет, то можно пользоваться водяным. Работы в этом случае отнимут больше времени, но почти исключат вероятность ошибки. Почему? Водяным уровнем выставляется на стене каждая метка отдельно, если была ошибка на первой, то за счет остальных она нивелируется. Лазерный уровень работает иначе, он дает метки сразу по всему периметру помещения. Изначально неправильно выставленный прибор становится причиной того, что вся стяжка будет не горизонтальной, а с уклоном. Имейте это в виду, исправлять потом ошибку долго, сложно и дорого.

Как выбрать самовыравнивающийся лазерный уровень

Как выставлять маяки под стяжку?

Шаг 1. Уберите помещение от строительного мусора, осмотрите основание. Если на нем есть большие щели, то их придется заделывать, а работу продолжать только после застывания ремонтных растворов.

Основание необходимо очистить от мусора и обеспылить

Шаг 2. Накройте перекрытие полиэтиленовой пленкой или иным гидрозащитным материалом. Если стяжка делается в нежилых помещениях по бетонному перекрытию, то гидрозащиту делать необязательно.

Гидроизоляционная полиэтиленовая пленка

Шаг 3. Установите лазерный уровень. Мы уже говорили, что к этой операции нужно подходить очень внимательно, все действия должны выполняться в строгом соответствии с инструкцией производителя прибора.

Использование лазерного уровня для разметки

Шаг 4. Проверьте расстояния от поверхности перекрытия до лазерных линий. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки примерно 5 см. Если ее сделать тоньше, то прочность не будет отвечать действующим нормативам. Максимальная толщина стяжки зависит от параметров помещения и планируемых показателей теплосбережения. Чем толще керамзитовая стяжка, тем лучше сохраняется в помещении тело. Небольшие по площади выступы на поверхности перекрытия рекомендуется срубить. Это намного выгоднее, чем из-за таких проблем существенно увеличивать толщину стяжки.

Практический совет. Процесс установки маячков намного ускорится, если постоянно не проверять расстояние между направляющими и лазерным лучом рулеткой или простейшим шаблоном, а сделать соответствующую метку на правиле. Таким образом вы одновременно будете выставлять металлопрофиль по уровню горизонта и регулировать толщину керамзитобетонной стяжки. Это приспособление позволяет выставлять маяки без пузырчатого уровня, все необходимые функции выполняет лазерный луч.

Шаг 5. Определитесь с конкретным расположением маяков. Расстояние между линиями должно быть на 15–20 см меньше дины правила. Между крайними маяками и стенами помещения зазор в пределах 30–40 см. Линии нужно направлять к выходу из комнаты. Расстояние между упорами под металлопрофили примерно 20–40 см, конкретные значения зависят от параметров элементов. Нужно выполнять одно главное условие: профили не должны прогибаться под правилом во время выравнивания стяжки, а во время этого процесса на них могут действовать довольно большие усилия.

Расстояние между линиями должно быть на 15–20 см меньше дины правила

Правило-уровень, длина 240 см

Шаг 6. Подготовьте металлические рейки, при необходимости отрежьте недостающие куски. Сделайте раствор для фиксации маяков. Для ускорения затвердевания увеличьте количество цемента, раствор для маяков можно готовить в пропорции 1:2. Существует еще один способ ускорения застывания раствора для реек. После выставления маячков осторожно посыпьте поверхность холмиков сухим цементом, он быстро впитает влагу. Уберите влажный цемент мастерком или штапелем и повторите операцию. За счет таких действий к изготовлению стяжки можно приступать через 15–20 минут после установки маяков.

Установка маяка

Для ускорения работ можно предварительно под рейки подготовить подкладки из различных подручных материалов. Желательно использовать кусочки кирпичей или камешки соответствующих размеров. Применять отрезки гипсокартонных плит не рекомендуется из-за очень низких показателей физической прочности и влагоустойчивости.

Подкладка под профиль при выставлении маяков

Шаг 7. Положите подкладки на места, накидайте на них немного раствора и уложите сверху металлическую рейку. Обращайте внимание на ранее сделанную разметку маячков.

Проверка положения маячка

Шаг 8. Поставьте на возвышенности металлическую рейку, а сверху правило со сделанными метками.

Шаг 9. Аккуратно вдавливайте металлический профиль до тех пор, пока он не займет нужное положение. Постоянно следите за положением лазерного луча на правиле по меткам. Держите инструмент горизонтально и с небольшим усилием утапливайте маяки до нужного уровня. Если во время работы профиль слишком утопился, то его следует приподнять, положить внизу дополнительную порцию раствора и повторно выставить.

Шаг 10. Шпателем или мастерком уберите с поверхности планок излишки раствора. По такому же алгоритму выставляйте все оставшиеся маяки. При возникновении малейших подозрений в правильности еще раз проверьте положение реек. Для гарантии рекомендуется положить правило и на соседние рейки, лазерный луч должен располагаться точно по ранее сделанным на нем меткам.

На этом работы с маяками закончены, после небольшой паузы можно приступать к изготовлению керамзитобетонной стяжки.

Маячок. Раствор за сутки подсох, можно переходить к заливке стяжки

Заливка стяжки

Для примера мы возьмем классическую стяжку – керамзит равномерно распределен по всему объему раствора.

Практический совет. Во время приобретения керамзита обращайте внимание на его качество.

Какие признаки свидетельствуют о плохом материале?

  1. Шарики слишком отличаются по размерам и имеют неодинаковый вес. Это свидетельствует, что во время производства материала грубо нарушалась рекомендованная технология. Большой вес шариков указывает, что внутри их нет воздушных пор, теплопроводность не соответствует нормируемым параметрам.
  2. На поверхности имеются открытые поры. Очень неприятный брак, не покупайте такой материал. Дело в том, что в эти поры попадает вода, она отлично проводит тепло, а в закрытом пространстве долго сохнет. Такая стяжка по своим эксплуатационным характеристикам никогда не будет отвечать ожиданиям.

Керамзит. Шарики разных фракций с неодинаковым весом

Для исключения растрескивания стяжки по периметру стен положите демпферную ленту толщиной примерно пять миллиметров.

Демпферная лента

Шаг 1. Подсчитайте примерное количество материалов. Сделать это просто, зная площадь помещения и среднюю толщину стяжки. Не нужно особой точности, до килограмма вам все равно не удастся определить количество материалов. Покупайте их с небольшим запасом, излишки всегда в дальнейшем пригодятся на стройке.

Для раствора используется смесь пескобетон М300

Шаг 2. Подготовьте массу. Мы уже упоминали, что перемешивать лучше бетономешалкой или лопатой в большой емкости. Если у вас нет ни первого, ни второго, то готовьте раствор в ведре при помощи электрической дрели с большим венчиком.

Приготовление раствора для стяжки

Но будьте готовыми к трудностям, процесс не такой простой. Внимательно следите за перегревом двигателя дрели, во время перемешивания густой массы она работает с критически большими нагрузками. Как только корпус инструмента нагрелся, немедленно прекращайте перемешивание, охладите обмотки статора и ротора. Перегрев их изоляции становится причиной короткого замыкания, или в лучшем случае существенно сокращает срок пользования. После каждого перегрева изоляционные показатели специального лака уменьшаются, ситуация повторяется по нарастающей до тех пор, пока не наступает короткое замыкание.

Важно. Среди неопытных строителей существует распространенное заблуждение, что электрические инструменты для охлаждения нужно выключать. Это неверно. Конечно, в таком состоянии они остынут, но для этого понадобится очень много времени. Профессионалы всегда охлаждают электрические инструменты включенными в сеть, просто убирается нагрузка. Все двигатели имеют эффективную систему воздушного охлаждения при помощи встроенных вентиляторов. Без нагрузки тепловая энергия не выделяется, а мощная воздушная струя быстро отводит лишнее тепло.

Цемент не надо брать из мешка лопатой, это долго, материал неизбежно будет немного просыпаться. Опытные строители советуют делать это иначе.

  1. Запечатанный мешок следует положить на кусок трубы или прочной рейки.
  2. Монтажным ножом прорезать верхнюю часть мешка.
  3. При помощи трубы приподнять его и поставить две половинки в вертикальное положение.
  4. Трубой разорвать необрезанную часть упаковки.

Теперь можно без особых усилий приподнимать половинку мешка с цементом и высыпать его в емкость для приготовления раствора.

Мешки легко распечатывать, используя трубку

Не забывайте, что всегда вначале наливается вода, далее следует добавлять песок, немного его перемешать, и только после этого высыпается цемент и керамзит. Вода добавляется с таким расчетом, чтобы шарики керамзита не плавали, а распределились по массе.

Шаг 3. Поэтапно набрасывайте готовый раствор на пол, немного разровняйте его и выравнивайте плоскость правилом. Работать придется в неудобном положении, для облегчения пользуйтесь наколенниками. Не бросайте слишком много раствора за один раз, вы легко должны доставать до крайней точки правилом.

Раствор выливают на пол

Выравнивание раствора лопатой

Практический совет. Ровнять правилом керамзитобетонную стяжку трудно, шарики поддеваются нижней плоскостью и оставляют на поверхности глубокие канавки.

Есть два способа решить эту проблему.

  1. Правило держать не под прямым углом к направляющим рейкам, а наклонить его. Во время выравнивания его нужно тянуть на себя и одновременно интенсивно перемещать влево-вправо. За счет таких движений шарики керамзита утапливаются в раствор, поверхность за правилом остается ровной.
  2. На поверхности сделать финишную стяжку цементно-песчаным раствором.

Конкретное решение принимайте в зависимости от выбранного типа финишного полового покрытия. Для чердачных помещений ничего ровнять нет надобности. Если вы в дальнейшем накрываете стяжку минеральной ватой, а пол настилаете по лагам, то и в этом случае поверхность стяжки может иметь небольшие углубления или выступы. Исправлять стяжку придется плод ламинатные полы, паркет и все типы мягких покрытий.

Использование правила для выравнивания слоя раствора

Для улучшения адгезии между тонкой цементно-песчаной стяжкой и затвердевшей керамзитовой перед работами последнюю следует обильно смочить водой. Дело в том, что бетон быстро впитывает влагу, недостаточное ее количество не позволит верхней стяжке набрать нужную прочность. Профессионалы советуют по обильно намоченной стяжке насыпать сухой цемент и метлой хорошо его перемешать с жидкостью. Такой прием отлично заменяет современные грунтовки.

Смачивание раствора водой

Работы по выравниванию стяжки пола

Качество стяжки значительно улучшится, если выравнивание поверхности делать не после застывания керамзитобетона, а сразу после его выравнивания. Новый раствор затянет все углубления и канавки, расход материала существенно сократится, а работы ускорятся. Кроме того, такая технология обеспечивает полную монолитность слоев стяжки, несмотря на то, что она сделана двумя различными смесями.

Вид на залитую стяжку с керамзитом

Окончательное выравнивание керамзитобетонной стяжки

Если у вас мало практического опыта производства подобного рода работ, то на следующий день придется исправлять недостатки стяжки.

Важно. Обязательно проверьте, держит ли материал вес человека. Если нет, то нужно подождать еще сутки.

Выравнивать поверхность следует правилом и теркой. Металлические рейки маячков можно вытаскивать или оставлять в массе, решение принимайте самостоятельно, качество стяжки почти не меняется.

Шаг 1. Достаньте из раствора металлические рейки. Он еще не набрал максимальной прочности, элементы вынимаются без труда.

Извлечение маяка

Шаг 2. Сильно прижмите правило к поверхности и движениями вперед-назад соскабливайте неровности. Следите, чтобы не появлялись углубления. Как только на большей части поверхности появятся следы инструмента, основание считается ровным. Работайте правилом не только параллельно к маякам, но и по диагонали.

Соскабливание неровностей правилом

Шаг 3. Уберите сухой раствор, смочите поверхность, теркой выравнивайте стяжку. Если углубления слишком большие, то их следует заполнять массой. Никогда не используйте для выравнивания старую массу, цемент уже потерял свои способности набирать прочность, разводить его водой бесполезно. Проверяйте состояние стяжки уровнем или правилом, не нужно добивать идеальных показателей. Максимально допустимый перепад по высоте для самых капризных покрытий составляет 2 мм на погонном метре, такие параметры легко достигаются после нескольких проходов теркой. Затирку начинайте с дальнего угла помещения и постепенно двигайтесь к выходу.

Смачивание поверхности стяжки и затирка

Проверка ровности стяжки

На этом работы закончены. Дальнейшее обустройство пола можно начинать только после набора стяжкой не менее 50% максимальной прочности, такие параметры цементный раствор набирает через 10–14 дней, конкретное время зависит от микроклимата в помещении. Если в нем очень тепло и сухо, то стяжку нужно каждый день поливать водой. Имейте в виду, что застывание бетона происходит не из-за испарения воды, наоборот, она нужна для оптимального протекания химических реакций, в результате их раствор превращается в твердый бетон.

Стяжка закрыта пленкой на период застывания

Цены на керамзит в мешках для стяжки

керамзит в мешках

Видео – Выравнивание пола керамзитобетонной стяжкой

Керамзитобетон: состав, пропорции и особенности

Керамзитобетон – современный строительный материал, который сильно отличается от цементных смесей. Основное отличие – наличие в составе керамзита, представляющего собой маленькие гранулы обожженной глинистой породы.

Керамзитобетонная стяжка – свойства и назначение

Материал обладает ячеистой структурой и небольшим весом, отличается высокой прочностью. Использование марки керамзитобетона для стяжки поможет быстро сровнять поверхность пола и поднять его уровень, если это потребуется.

Часто при строительстве отдают предпочтение именно этому покрытию по следующим причинам:

  • если пол значительно искривлен, бетон не сможет выровнять колебания в 15-20 см;
  • в домах, оснащенных плитами или деревянными балками, уменьшит нагрузку на несущие балки;
  • материал сравнительно недорогой, поэтому вы можете сэкономить средства;
  • в случае проведения внутри массива отопления или инженерных сетей, что не получится сделать в бетоне;
  • для обеспечения минимальной усадки и высокой прочности покрытия.
Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве

Стяжка из керамзитобетона – преимущества и недостатки

Такая процедура имеет много плюсов в сравнении с аналогами:

  • обеспечит отличное теплосбережение и звукоизоляцию;
  • высокая прочность материала;
  • недопустимость плесени и грибков;
  • никак не навредит здоровью человека;
  • долгий срок службы;
  • не поддается влиянию различных температурных перепадов;
  • простота в оборудовании;
  • маленький вес;
  • совместимость с разными покрытиями;
  • устойчивость к химическим реакциям и влаге.

Но есть и ряд недостатков у этого строительного материала:

  • увеличивается толщина основы покрытия;
  • нужно дополнительное шлифование полов;
  • больше времени тратится при бетонировании.
Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы

Пропорции керамзитобетона для стяжки

В состав марки керамзитобетона для пола включается несколько компонентов:

  • песок, очищенный от добавок;
  • керамзит в гранулах;
  • портландцемент М400;
  • вода.

Приготовление раствора требует затраты времени и сил. Следуйте правилам:

  1. Наполните подготовленную емкость керамзитом.
  2. Залейте его водой и дождетесь полного впитывания.
  3. То, что не впиталось, слейте.
  4. Гранулы поместите в бетономешалку.
  5. Добавляйте остальные компоненты.
  6. Долейте воды и перемешивайте до однородной консистенции.
  7. Можно остановить замешивание, когда гранулы по цвету сольются с раствором.

Пропорции керамзитобетона для стяжки зависят от величины помещения и толщины основы. Соотношение песок, керамзит, цемент должно составлять 3:4:1 соответственно. При толщине основы в 40 мм, потребуется 52 кг смеси, 45 из которых должен вмещать керамзит.

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить

Стяжка пола керамзитобетонная – технологические особенности

Заливание бетона с керамзитом может происходить несколькими способами:

  • Сухим. Чистый песок смешать с наполнителем керамзита и заполнить смесью основу.
  • Полусухим. Все составляющие перемешиваются и заливаются.
  • Влажным. Соединить песок, цемент и воду, поместить смесь на слой керамзита.

Процедура подготовки к заливке поверхности не зависит от выбранного метода. Первоначально выключите все сантехнические и электроприборы и вынесите их из помещения вместе с мебелью. Нужно избавиться от старого покрытия перед тем, как класть новое. Потребуется длительная процедура убирания трещин или других повреждений с помощью шпаклевки.

Уровень поможет вам измерить и рассчитать высоту основания. Следом идет установка рубероида, который выполнит защитную функцию. Прочность можно повысить с помощью сетки или каркаса из арматуры.

При выборе мокрого метода найдите в помещении самый углубленный участок и засыпьте в него керамзит. Залейте эту подготовленную поверхность раствором цементного молока и оставьте высыхать на сутки. Сделайте раствор по указанным пропорциям и вылейте его на застывшую поверхность. На протяжении 30 дней нельзя воздействовать на основание, стоит поддерживать постоянную влажность.

Преимущество полусухого способа – экономия времени. Если основа будет изготовляться таким методом, следуйте указаниям: засыпьте в бетономешалку гранулы керамзита, залейте водой и дайте впитаться, досыпьте песка и портландцемента. Перемешайте компоненты и равномерно разместите по поверхности участка, обеспечьте защиту от повреждений и увлажняйте ее.

Состав керамзитобетона для пола — частый вопрос у многих людей, связанных со строительством

Если же строительные работы проводятся с помощью сухой стяжки, то раствор цемента вам не понадобится: смешайте песок и керамзит и равномерно разложите их по рабочей поверхности. Утрамбуйте слой, чтобы избежать усадки, накройте основу гипсокартоном или фанерой, загерметизируйте швы.

Бетон с керамзитом – продолжительность высыхания

Время застывания напрямую зависит от многих внешних факторов:

  • толщины покрытия;
  • величины влаги в смеси;
  • проветривания помещения;
  • температуры воздуха в нем.

Первое смягчение неровностей возможно через 24 часа после процедуры. Полное застывание произойдет в течение месяца.

В каких случаях эффективен и востребован керамзитобетон монолитный

Прочные монолитные стены из керамзитобетона нужны в нескольких ситуациях:

  • Если помещение оборудовано деревянными перекрытиями.
  • В случае, когда основание помещения искажено примерно на 15 см.

При подобных случаях использования обычного бетонного состава может повредить перекрытия, которые не выдержат высоких нагрузок.

Вывод

Стены из монолитного керамзитобетона своими руками сделать не так уж и сложно, если следовать всем правилам и соблюдать пропорции. Именно такой вид стяжки поможет сровнять стены и пол для финишного покрытия и обеспечить звукоизоляцию и утепление вашего дома.

Рекомендации

На нашем сайте вы также сможете прочитать другую интересную информацию о строительстве:

  • Сколько жидкого стекла добавлять в бетон для гидроизоляции? При правильном расчете получится великолепная добавка к раствору, которая значительно улучшит его характеристики.
  • Как определить коэффициент теплопроводности бетона? Сохранение тепла в помещении – важное требование современного строительства, поэтому на этапе проектирования инженерами подбираются строительные материалы з низкой теплопроводностью. Данный коэффициент рассчитывается специальной формулой.
  • Узнать время застывания цементного раствора, которое зависит от множества факторов, особенно от температуры воздуха.
  • Как самому произвести расчет арматуры для фундамента? Расчет арматуры проводится не только с целью экономии, но и для сбережения прочности, надежности и долговечности любых построек.
  • Где использовать полистиролбетонные блоки? Это современная разновидность строительных материалов, которая используется для возведения и утепления любых строительных конструкций.

Керамзитобетон состав на 1 м3

Керамзитобетон обладает уникальными свойствами. Он не поддается гниению, горению и ржавчине. В состав керамзитобетона входит экологически чистый материал – керамзит. Это вспененная и обожженная специальным способом глина в виде гранул. Затвердевшая в процессе обжига высокими температурами, оболочка гранулы предоставляет гарантию плотности и прочности материалу.

Керамзитобетон состоит из песка, цемента и заполнителя. Этим заполнителем и является керамзит.

Состав керамзитобетона на 1 м3

Бетон со средней плотностью 1500
Керамзит с насыпной плотностью 700

  • Цемент, кг – 430
  • Керамзит, м3 – 0,8
  • Песок, кг – 420


Бетон со средней плотностью 1600
Керамзит с насыпной плотностью 600

  • Цемент, кг – 430
  • Керамзит, м3 – 0,68
  • Песок, кг – 680


Бетон со средней плотностью 1600
Керамзит с насыпной плотностью 700

  • Цемент, кг – 400
  • Керамзит, м3 – 0,72
  • Песок, кг – 640


Бетон со средней плотностью 1700
Керамзит с насыпной плотностью 600

  • Цемент, кг – 410
  • Керамзит, м3 – 0,56
  • Песок, кг – 880


Бетон со средней плотностью 1700
Керамзит с насыпной плотностью 700

  • Цемент, кг – 380
  • Керамзит, м3 – 0,62
  • Песок, кг – 830

Применение керамзитобетона

  • Заполнитель проемов в монолитном строении.
  • Являясь классическим стеновым материалом, керамзитоблоки применяются в различных сферах строительства.
  • Строительство внутренних перегородок.
  • Строительство внешних стен.
  • Иногда этот материал применяют при устройстве стяжки. Благодаря отличительным свойствам материала ускоряется скорость его отвердения и высыхания, а также обеспечивается хорошая звукоизоляция.
  • Керамзитобетон применяется для производства плит перекрытия.
  • В частном секторе керамзитоблоки применяются в строительстве бань и построек хозяйственного типа.

Прослеживая статистику, можно видеть, как керамзитобетон успешно вытесняет кирпич. Потому как материал обладает целым рядом преимуществ.

Свойства материала

  • Легкая транспортировка;
  • Не реагирует на перепады температур и другие внешние факторы;
  • Керамзитобетон сохраняет свой первоначальный вид длительное время.

Преимущества керамзитобетона

  • Небольшой вес керамзитоблоков обладает свойством исключить нагрузку на фундамент;
  • Выстроенный дом из керамзитобетонных блоков значительно уменьшает финансовые затраты;
  • Грибки и плесень этому материалу не страшны;
  • Не горит;
  • Именно керамзит, входящий в состав блоков позволяет сохранить в доме максимальное количество тепла;
  • Стены можно обрабатывать отделочными материалами на любой вкус;
  • Со временем дома выстроенные из других материалов дают небольшую усадку. Чего нельзя сказать о доме из керамзитобетона;
  • Экологичность обеспечит проживающем в доме здоровье и комфорт. Сены дышат, позволяя производить полноценный воздухообмен;
  • Быстрое возведение дома. Применяя другие материалы, строительство происходит медленней; Возведение дома из керамзитобетона гарантирует ускорение работы в пять раз. И это при том, что количество раствора значительно снижается;
  • Прекрасная теплоизоляция. Обладая высоким коэффициентом теплопроводности, он на 75% снижает риск потери тепла. При этом, дополнительное утепление дома совершенно не обязательно;

Похожие материалы

границ | Факторы, влияющие на хрупкость угольно-керамзитового легкого заполнителя бетона

Введение

В современной бетонной промышленности большинство заполнителей и цементного сырья необходимо добывать в горных породах. Массовая эксплуатация природных ресурсов, таких как заполнители и цемент, может вызвать серьезное крупномасштабное ухудшение состояния гор и лесов. По этой причине люди ищут легкие заполнители (LWA), произведенные с использованием твердых промышленных отходов (например,ж., жила, летучая зола и микрокремнезем) в качестве основного сырья для изготовления бетона (Lv et al., 2015). Эти усилия могут не только уменьшить удаление промышленных отходов, но также уменьшить чрезмерную эксплуатацию и ухудшение природных ресурсов для агрегатов (Shafigh et al., 2016).

Пустыни угля - это твердые отходы, которые отделяются при добыче, промывке и переработке угля. Из-за накопления большого количества угольной породы и невозможности ее полной утилизации или утилизации это вызвало проблемы для окружающей среды в виде загрязнения воздуха и воды, а также спровоцировало некоторые геологические бедствия, такие как оползни и потоки обломков угольных пород.К счастью, угольные породы могут быть превращены в LWA в виде керамзита из угольных пород с помощью различных процессов спекания; керамзит - это тип пористых частиц, образующихся в основном процессе высокотемпературного обжига пустой породы угля (рис. 1А). Поскольку эти LWA являются твердыми и имеют низкое водопоглощение, их можно использовать для производства высокопрочного керамзитового бетона на основе легкого заполнителя из угольных пород (CGCLWAC). Замена обычного песка в бетонной промышленности не только экономически и технически осуществима, но также может использоваться отходы горнодобывающей промышленности для устранения потенциальных опасностей, связанных с отходами (Shafigh et al., 2014).

РИСУНОК 1 . (A) Керамзит пустой породы в виде легких заполнителей и (B) стальных волокон, использованных в этом исследовании.

Бетон, изготовленный из LWA, может значительно снизить вес конструкции при той же прочности, а также он превосходит такие особенности, как теплоизоляция и коррозионная стойкость. Бетон из высокопрочного легкого заполнителя (LWAC) обладает выдающимися преимуществами с точки зрения экономии, практичности и технологий (Chandra et al., 2003).LWAC особенно привлекателен для применения в морских сооружениях, высотных зданиях и длиннопролетных мостах. LWAC с высокой прочностью позволяет снизить плотность без ущерба для прочности бетона. Эти особенности LWAC могут привести к экономичным инженерным решениям. В последние годы он становится важным строительным материалом для морских инфраструктур. Это привело к развитию синтетических LWA (Fantilli et al., 2016). Синтетические LWA в основном производятся из вулканических источников природных материалов, таких как пемза и шлак, путем механической обработки.Их также можно производить путем термической обработки природных материалов, таких как глина, сланец, сланец, или промышленных побочных продуктов, таких как летучая зола, шлак и шлам (Zhang and Poon, 2015).

В текущем проектировании конструкции важными характеристиками являются прочность бетона на сжатие и плотность. По этим свойствам LWAC превосходит обычный бетон. Существуют различные типы LWAC с разной матрицей раствора и составом заполнителя. В зависимости от сырья и технологий, используемых для их изготовления, свойства этих бетонов сильно различаются.Для каждого типа LWAC различные физические свойства были испытаны в качестве справочных данных для их потенциального практического применения. Эти протестированные свойства включают: прочность (Cui et al., 2012a; Ilya et al., 2018; Medine et al., 2018), плотность (Lau et al., 2018), эластичность (Hilal et al., 2016), усадку. (Alexandre Bogas et al., 2015; Rumšys et al., 2017), ползучесть (Libre et al., 2011), теплопроводность (Nguyen et al., 2017), сопротивление истиранию (Real and Bogas, 2017) и адсорбция. (Krc, 2015; Muñoz-Ruiperez et al., 2018). Хотя LWAC имеет превосходство в высокой прочности и низкой плотности, LWAC имеет более очевидную хрупкость по сравнению с другими обычными бетонами, что частично можно объяснить его высокой прочностью (Beygi et al., 2014; Karamloo et al., 2016). Хрупкость может вызвать расширение и рост неустойчивых трещин, которые трудно контролировать и ремонтировать. Эта хрупкость может нанести вред инженерным сооружениям, особенно сейсмическим. Это могло ограничить его широкое применение в построении инфраструктуры.Установлено, что более высокое объемное содержание LWA в бетонной смеси приводит к более хрупкому разрушению LWAC (Cui et al., 2012a), а магнитная вода также может увеличивать прочность на сжатие LWAC (Salehi and Mazloom, 2019). Для CGCLWAC, как улучшить его пластичность без компенсации его прочности, в настоящее время находится в центре внимания исследования производительности CGCLWAC (Hassanpour et al., 2012). Перед любым промышленным применением факторы, влияющие на его хрупкость, еще нуждаются в специальных исследованиях. В этой статье развитие хрупкости CGCLWAC с возрастом изучается путем измерения прочности на сжатие и прочности на разрыв при расщеплении через 3 дня, 7 дней, 14 дней, 21 день и 28 дней соответственно.Это обеспечило надежную основу и справочные данные для оценки хрупкости CGCLWAC. Сохраняя другие компоненты неизменными, мы изучили влияние песчаного и водоцементного соотношений на хрупкость CGCLWAC. Это исследование может способствовать применению пустой породы для контроля качества. При стандартном соотношении компонентов смешивались стальные волокна (рис. 1B) (Wang and Wang, 2013) с различными объемными долями. Усиление и упрочняющее действие стальных волокон на CGCLWAC были изучены в отношении изменения хрупкости и морфологии повреждений после применения стальных волокон.Это исследование направлено на предоставление эталонных данных испытаний для использования твердых отходов угольной породы и оптимизации схемы применения инфраструктуры CGCLWAC.

Материалы и эксперимент

Материалы

В этой статье LWA представлял собой керамзит из угольных пород, производимый Chaoyang Hualong Kejian Co., Ltd. Цемент представлял собой обычный шлаковый портландцемент P.S32.5R, производимый Liaoning Gongyuan Cement. Co., Ltd. Использовался обычный песок с модулем крупности 2,6 и насыпной плотностью 1349 кг / м 3 .Использовался суперпластификатор нафталина DC-WR1 производства Beijing Dechang Weiye Construction Engineering Technology Co., Ltd. Когда дозировка суперпластификатора нафталина DC-WR1 составляла от 0,5 до 1,0 мас.%, Степень уменьшения воды составляла от 12 до 20%. При такой дозировке при том же водоцементном соотношении осадка может быть увеличена более чем на 10 см. Использовались короткие стальные волокна производства Hebei Hengshui Advance Engineering Rubber & Plastics Co., Ltd длиной 30–35 мм, шириной 1 мм и пределом прочности на разрыв 400–600 МПа.

Химический и минералогический состав

Легкий заполнитель

Были протестированы основные показатели эффективности и градация частиц. Результаты можно увидеть в дополнительных таблицах S1, S2. Гранулометрия керамзита жильного угля относится к размеру единичных частиц 10–16 мм и соответствует требованиям стандарта.

Цемент

Физические свойства и химический состав CGCLWAC приведены в дополнительных таблицах S3, S4 соответственно.Показатели цемента соответствуют требованиям качества GB175-2007 (Китайский стандарт) «Общий портландцемент» и требованиям испытаний.

Порядок проведения эксперимента

Конструкция бетонной смеси из легкого заполнителя

При расчете бетонной смеси мы использовали метод свободного объема, который основывался на насыпной плотности в сухом состоянии. Сухая масса каждого компонента в бетоне 1 м 3 была рассчитана с учетом насыпной плотности LWAC. Количество цемента должно определяться в соответствии с объемной плотностью LWA и прочностью бетона на сжатие, чтобы гарантировать, что бетон соответствует проектным требованиям.Для того же сырья, если насыпная плотность не соответствует требованиям, это может быть достигнуто путем регулировки соотношения песка. Благодаря этой корректировке мы не только достигли расчетной прочности на сжатие, но и обеспечили соответствие требованиям насыпной плотности. При расчете количества воды мы использовали эффективный расход воды и дополнительный расход воды как общий расход воды для затворения, рассчитали эффективное водоцементное соотношение по общему расходу воды для затворения, а затем определили прочность бетона на сжатие из эффективное водоцементное соотношение.Чтобы спроектировать CGCLWAC с классом прочности на сжатие LC30, первоначальное соотношение смеси в испытании было получено в первую очередь путем обращения к методике проектирования «Технического регламента по легкому заполненному бетону» (JGJ51-2002) (китайский стандарт) и фактическому справочнику Соотношение смешивания, показанное в таблице 1, было получено путем множественных корректировок методом проб и ошибок.

ТАБЛИЦА 1 . Соотношение смеси керамзитобетона и керамзитобетона на легком заполнителе.

Процесс подготовки образца легкого заполнителя из угольного керамзита

Поскольку эксперименты проводились на CGCLWAC, в котором процессы смешивания и формовки сильно отличались от обычного бетона из заполнителя, единственными ссылками были «Технические правила для бетона на легком заполнителе» (JGJ51-2002) (китайский стандарт) и «Легкий заполнитель и методы испытаний (GB / T17431.2-2010) (китайский стандарт). В процессе подготовки мы должны учитывать характеристики сильного водопоглощения керамзита из жильного угля, а также учитывать явление всплытия агрегатов, которое может происходить в процессе вибрации. Поэтому мы сначала предварительно смочили керамзит из пустой породы угля в течение 1 часа, а затем слили воду перед использованием керамзита из пустой породы. В соответствии с принципом сначала осушающей смеси, а затем смачивающей смеси для обеспечения равномерного диспергирования сырья, после нескольких испытаний была определена следующая процедура: 1) смешать цемент, песок, керамзит из жильных пород в течение 2 минут в сухом состоянии; 2) добавить в воду суперпластификатор и перемешивать полминуты; 3) добавить к сухому материалу воду и перемешать 2 мин; 4) подготовленный материал поместить в форму и поставить на вибростол на 1–2 мин; 5) через 24 часа извлеките из формы и пронумеруйте образец, изготовленный в соответствии с вышеуказанными этапами, а затем поместите его в камеру для отверждения, наполненную насыщенным раствором Ca (OH) 2 , в помещении, пока он не достигнет установленного возраста.Размер подготовленного образца в этой бумаге составлял 100 мм × 100 мм × 100 мм. Процедура подготовки образца CGCLWAC приведена на Рисунке 2.

РИСУНОК 2 . Технология производства керамзитобетона на легком заполнителе из угольно-жильных пород (CGCLWAC).

Испытание на прочность при сжатии

В данном испытании используется машина для испытания под давлением NYL-200D со скоростью нагружения 0,5–0,8 МПа в секунду. Прочность на сжатие f cu образца куба CGCLWAC можно рассчитать с помощью следующего уравнения:

, где P - разрушающая нагрузка, а S - несущая поверхность образца бетонного куба.

f cu необходимо умножить на коэффициент преобразования размера 0,95 и преобразовать в прочность на сжатие образца бетона стандартного размера fcu ′.

Испытание на прочность при растяжении

В этом испытании использовалась машина для испытания давлением NYL-200D. Прежде всего, в середине испытуемого образца мы провели линию положения плоскости скола, которая была перпендикулярна верхней поверхности образца, поместили стальную подушку и фанерную подушку на нижнюю пластину, поместили образец на нижнюю пластину. подушку, удерживая центр образца в соответствии с центром нижней пластины, и поместили стальную подушку между верхней пластиной и образцом.Мы запустили машину для опрессовки и заставили нижнюю поверхность пресса медленно подниматься вверх. Когда испытуемый образец приближался к верхней пластине, мы отрегулировали седло шара так, чтобы верхняя пластина и испытуемый образец находились в равном контакте, а затем непрерывно нагружали со скоростью нагружения 0,05–0,08 МПа в секунду. Когда деформация детали приближалась к состоянию отказа, мы останавливали дроссель и продолжали нагружать до тех пор, пока образец не был разрушен. Прочность на разрыв f ts образца куба CGCLWAC можно рассчитать с помощью следующего уравнения:

Значение f ts необходимо умножить на коэффициент преобразования размера 0.85 и преобразован в предел прочности при раскалывании образца бетона стандартного размера fts ′.

Метод испытания соотношения прочности при растяжении и сжатии

Из-за сложности хрупкости и отсутствия теории твердого тела не существовало единого определения индекса хрупкости (Zhang et al., 2016; Xia et al., 2017). Были предложены различные индексы хрупкости с точки зрения энергии, модели Юнга, деформации и прочности. При практическом использовании бетонных материалов прочность на растяжение и прочность на сжатие являются важными параметрами, и их также легко получить.Поэтому соотношение прочности на разрыв и сжатие, рекомендованное GB / T 50081-2002 (китайский стандарт), использовалось в качестве индикатора хрупкости и обратно пропорционально индексу хрупкости. В этом испытании соотношение прочности на растяжение и сжатие кубического образца CGCLWAC может быть рассчитано с использованием следующего уравнения:

Результаты и обсуждения

Прочность на сжатие и расщепление легковесного керамзитового бетона из угольно-каменного керамзита различного возраста

Сырье описанные в . Материалы были использованы в качестве сырья для этого теста.В таблице 1 показано соотношение смеси CGCLWAC. Из-за временного отклонения были изготовлены три партии теста CGCLWAC, которые подверглись лечению до пяти разных возрастов (3-дневный, 7-дневный, 14-дневный, 21-дневный, 28-дневный). Для испытания на сжатие использовались три партии каждого возраста.

Из рисунка 3A можно увидеть, что средняя прочность на сжатие трех партий CGCLWAC быстро увеличивается с 3 до 7 дней. Скорость роста за 7–14 дней достигает 70% и даже больше. Скорость роста 14–21 день в основном такая же, как 7–14 дней.Прочность на сжатие CGCLWAC имеет наименьший рост за 21–28 дней. Он соответствует стандарту прочности на сжатие C30 (39–42 МПа).

РИСУНОК 3 . (A) Усредненная прочность на сжатие и (B) средняя прочность на разрыв при расщеплении CGCLWAC в разном возрасте. Исходные данные испытаний приведены в дополнительных таблицах S5, S6.

Сырье, описанное в Материалы , использовалось в качестве сырья для этого теста. В таблице 1 показано соотношение смеси CGCLWAC.Из-за временного отклонения были изготовлены три партии теста CGCLWAC, которые подверглись лечению до пяти разных возрастов (3-дневный, 7-дневный, 14-дневный, 21-дневный, 28-дневный). Для теста на расщепление использовали три партии каждого возраста.

Из рисунка 3В можно увидеть, что средняя прочность на разрыв при расщеплении трех партий CGCLWAC быстро увеличивается с 3 до 7 дней. Скорость роста за 7–14 дней достигает 60% и даже больше. Скорость роста 14–21 день в основном такая же, как 7–14 дней. Прочность на разрыв при расщеплении CGCLWAC имеет наименьший рост в течение 21–28 дней.Это немного ниже стандарта прочности на разрыв C30 (3,7–4,2 МПа).

Отношение прочности на сжатие угольно-керамзитового легкого заполнителя бетона разного возраста

Используя данные испытаний прочности на сжатие и прочности при растяжении CGCLWAC, была получена хрупкость CGCLWAC всех возрастов, как показано на рисунке 4 • Отношение прочности на сжатие CGCLWAC уменьшается с возрастом. Следовательно, хрупкость увеличивается постепенно, но скорость уменьшения будет становиться все меньше и меньше, пока не приблизится к нулю.Хрупкость в основном стабильна в возрасте около 28 дней. Внутренние изломы и хрупкость постепенно увеличиваются до 28 дней.

РИСУНОК 4 . Коэффициент прочности на растяжение CGCLWAC в разном возрасте.

Коэффициент прочности при растяжении и сжатии обычного заполненного бетона C30 за 28 дней обычно составляет 0,09–0,11. Очевидно, что хрупкость CGCLWAC выше, чем у обычного заполненного бетона при том же уровне прочности, и его легче внезапно разрушить без заметной деформации.

Следует отметить, что наши экспериментальные наблюдения о влиянии возраста основаны на ограниченной части смеси для исследовательских целей CGCLWAC. Чтобы сделать более общие выводы, в будущем необходимо более полное исследование.

Влияние песчанистости на хрупкость каменноугольного керамзитового легкого заполнителя

Сохранение общего количества цемента, воды, суперпластификатора и крупного заполнителя в Таблица 1 неизменным и изменение количества песка и керамзита пустой породы, образец CGCLWAC были сделаны с коэффициентом песка 0.38, 0,43, 0,48 и 0,53 соответственно. После формирования и отверждения до возраста 28 дней их прочность на сжатие, прочность на разрыв при раскалывании, а также на растяжение и сжатие были измерены для расчета отношения прочности на растяжение и сжатие, показанного на рисунке 5.

Рисунок 5 . Влияние содержания песка (A) и водоцементного отношения (B) на соотношение прочности на растяжение и сжатие.

Из рисунка 5A можно сделать вывод, что когда соотношение песка больше 0.38, соотношение напряжения и давления CGCLWAC уменьшается с увеличением доли песка, и скорость уменьшения увеличивается. То есть, когда доля песка больше 0,38, хрупкость CGCLWAC увеличивается с долей песка, и это увеличение становится все более и более очевидным. Эта тенденция противоречит описанной в статье (Cui et al., 2012b). Обычный песок - это смесь минералов разного размера, образовавшаяся в результате выветривания горных пород. Прочность на сжатие многих горных пород обычно превышает 100 МПа, что выше, чем у других бетонных материалов.Хотя процесс выветривания горных пород сопровождается многими физическими и химическими изменениями, эти изменения превращают всю горную породу в множество бесконечных отдельных небольших единиц, а именно в обычный песок. Эти изменения выполняются только между блоками. Конечным результатом физических и химических изменений является разделение этих небольших единиц. В конечном счете, эти пески по-прежнему сохраняют большую часть свойств самой породы, например, более высокую прочность. Увеличение содержания таких высокопрочных частиц в CGCLWAC увеличивает прочность бетона на сжатие, тем самым влияя на хрупкость CGCLWAC.

Влияние водоцементного отношения на хрупкость каменноугольного керамзитового легкого заполнителя

Для изучения влияния изменения водоцементного отношения на хрупкость CGCLWAC было изменено потребление воды, а водоцементность соотношение было скорректировано, в то время как дозировка цемента, количество крупнозернистого заполнителя и содержание водоредуктора в таблице 1 оставались постоянными. При водоцементном отношении 0,32, 0,34, 0,36, 0,38 и 0,40 их прочность на растяжение при сжатии и раскалывании измеряли после формования и отверждения до 28-дневного возраста, чтобы рассчитать их соотношение прочности на растяжение и сжатие.

Из рисунка 5B можно сделать вывод, что, когда водоцементное соотношение выше 0,32, хрупкость CGCLWAC увеличивается с увеличением водоцементного отношения. Другими словами, влияние водоцементного отношения на прочность на сжатие больше, чем на прочность на разрыв. Принимая во внимание хрупкость CGCLWAC, при реальном производстве водоцементное соотношение может быть увеличено в максимально возможной степени, обеспечивая при этом прочность бетона на сжатие, то есть увеличивая водопотребление бетона.

Результаты со стальным волокном и обсуждения

Хрупкость армированного стальным волокном угольно-керамзитовый легкий заполненный бетон

Сырье, указанное в материалах , использовалось в качестве сырья для этого испытания, а таблица 1 использовалась в качестве отношения сырья. Регулируя объем стальной фибры, образцы CGCLWAC были изготовлены с содержанием стальной фибры 0, 0,5, 1,0, 1,5 и 2,0% соответственно. Их предел прочности при сжатии и расщеплении был измерен после формования и отверждения до возраста 28 дней, так что было рассчитано его соотношение прочности на растяжение и сжатие.

Из рисунка 6, основанного на текущих порциях смеси, можно сделать вывод, что, когда содержание стальной фибры меньше 1,5%, хрупкость CGCLWAC уменьшается с увеличением содержания стальной фибры; и когда содержание стальной фибры продолжает увеличиваться сверх максимального значения, эффект улучшения хрупкости CGCLWAC уменьшается. Таким образом, при использовании армированной стальной фиброй и закаленной CGCLWAC объемное содержание стальной фибры лучше всего контролировать на уровне около 1,5%.

РИСУНОК 6 .Связь между отношением прочности на растяжение и сжатие CGCLWAC и содержанием стальной фибры.

Обсуждение эффекта морфологии сжатия

Из сравнения рисунка 7 видно, что поверхность CGCLWAC без стальной фибры сломана и отвалилась после разрушения, а испытательный образец серьезно поврежден. CGCLWAC со стальной фиброй также был поврежден, но не распался после разрушения, что указывает на то, что хрупкость значительно улучшилась.Путем анализа процесса развития растрескивания CGCLWAC, армированного стальной фиброй, было обнаружено, что, поскольку трещины впервые появились внутри керамзита из угольных пород и стальные волокна были параллельны трещинам, стальные волокна не увеличивались при этап стабильный. Когда трещина распространялась на матрицу цементного раствора, стальная фибра поперек трещины начала играть свою роль в уменьшении хрупкости, и скорость распространения трещины замедлялась. Когда система трещин в образце стала нестабильной и образец достиг максимального напряжения при прочности на сжатие, трещина быстро расширилась, а бетонный образец распался и разрушился.Стальные волокна, пересекающие трещины, могут эффективно предотвратить развитие трещин и повысить ударную вязкость образца. Наконец, с постоянным увеличением макротрещин стальные волокна постепенно вытягивались. Можно видеть, что усиливающий и упрочняющий эффект стальной фибры может быть достигнут только тогда, когда образец подвергается сжимающей нагрузке, достигающей его прочности на сжатие, и трещина распространяется в матрицу цементного раствора. Вот почему прочность на сжатие CGCLWAC не улучшается после введения стальной фибры, но значительно улучшается хрупкость бетона.

РИСУНОК 7 . Разрушение при сжатии бетона (A) без стальной фибры и бетона (B) с содержанием стальной фибры 1,5%.

Обсуждение эффекта разрушения при расщеплении при растяжении

CGCLWAC без стальной фибры был разделен на две половины вдоль линии разделения, когда был достигнут предел прочности на разрыв при расщеплении. CGCLWAC, смешанный со стальной фиброй, достиг предела прочности на разрыв, и появились трещины. Однако существенного разрушения экземпляр не был.

Для CGCLWAC со стальной фиброй, когда она подвергается растягивающему напряжению, стальная фибра будет нести растягивающее напряжение после того, как матрица в зоне растяжения растрескается, и сохранит трещину в матрице медленно расширяющейся, так что поверхность раздела трещин в матрице также сохраняется. с определенным остаточным напряжением. По мере расширения трещины остаточное напряжение между трещинами матрицы уменьшается, и стальная фибра с большим модулем упругости и деформируемостью может продолжать выдерживать растягивающее напряжение до тех пор, пока стальная фибра не сломается или не вырвется.Этот процесс идет постепенно, поэтому стальная фибра значительно увеличивает прочность бетона. Поскольку стальная фибра выполняет больше работы в процессе повреждения, она эффективно улучшает характеристики хрупкости CGCLWAC. Кроме того, с увеличением количества стальной фибры расстояние между стальными фибрами будет уменьшаться. Таким образом, разделенная прочность на разрыв CGCLWAC будет продолжать увеличиваться. Однако стоит отметить, что, когда содержание стальной фибры слишком велико, прочность на разрыв при разделении и соотношение прочности на растяжение и сжатие снижаются.Это может быть связано с чрезмерным включением стальных волокон, приводящим к агломерации, которая влияет на армирующий и упрочняющий эффект на CGCLWAC.

Выводы

В этой статье керамзит из жильного угля был использован в качестве крупнозернистого заполнителя для замены легкого каменного заполнителя для получения LWAC, а также изучена хрупкость CGCLWAC и методов упрочнения, армированных стальной фиброй. Закон развития хрупкости, влияющие факторы и пути улучшения CGCLWAC были изучены посредством экспериментов, и были получены следующие основные выводы:

(1) Отношение прочности CGCLWAC при растяжении и сжатии уменьшается с возрастом, а хрупкость увеличивается постепенно, но скорость убывания становится все меньше и меньше, пока не приблизится к нулю.То есть ломкость будет увеличиваться с возрастом, пока не станет стабильной. Когда возраст составляет около 28 дней, хрупкость CGCLWAC в основном стабильна. Это в значительной степени связано с тем, что с возрастом реакция гидратации в CGCLWAC продолжает протекать со все большим количеством внутренних трещин и хрупкостью, постепенно увеличивающейся до 28 дней. Когда реакция гидратации почти завершена, внутренние дефекты бетона почти не увеличиваются, а хрупкость становится стабильной.

(2) Изменения в соотношении песка и воды и цемента могут иметь большое влияние на хрупкость. Когда доля песка выше 0,38, хрупкость CGCLWAC увеличивается с долей песка; когда водоцементное соотношение превышает 0,32, хрупкость CGCLWAC уменьшается с увеличением водоцементного отношения.

(3) Хотя стальная фибра мало влияет на прочность на сжатие CGCLWAC, она изменила форму разрушения при сжатии и значительно улучшила хрупкость. Когда содержание стальной фибры меньше 1.5%, коэффициент хрупкости CGCLWAC увеличивается с увеличением содержания стальной фибры, а хрупкость постепенно уменьшается, что явно отражает усиленный эффект упрочнения бетона, армированного стальной фиброй. Когда содержание стальной фибры превышает определенное значение, коэффициент хрупкости CGCLWAC уменьшается с увеличением содержания стальной фибры, и эффект улучшения хрупкости уменьшается. В значительной степени высокое содержание волокна в волокне приводит к слипанию волокон и влияет на механические свойства бетона.При использовании CGCLWAC, армированного стальным волокном и закаленного, содержание стального волокна предпочтительно поддерживается на уровне около 1,5%.

Заявление о доступности данных

Необработанные данные, подтверждающие выводы этой статьи, будут предоставлены авторами без излишних оговорок.

Вклад авторов

JQ и JL провели эксперименты и собрали данные. YW и WD проанализировали данные и написали статью. JX курировал проект. Все авторы прочитали и одобрили окончательную рукопись.

Финансирование

Эта работа была поддержана Национальной программой ключевых исследований и разработок Китая (2017YFC0602905, 2019YFC11), фондами фундаментальных исследований для центральных университетов (N150104007), Национальным планом поддержки науки и технологий (2018YFC0604604) и программой возрождения талантов ( XLYC1805008).

Конфликт интересов

Авторы заявляют, что исследование проводилось в отсутствие каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

Дополнительные материалы

Дополнительные материалы к этой статье можно найти в Интернете по адресу: https://www.frontiersin.org/articles/10.3389/fmats.2020.554718/full#supplementary-material

Ссылки

Alexandre Bogas, J ., Гомес, М.Г., Реал, С. (2015). Капиллярное поглощение конструкционного бетона из легкого заполнителя. Mater. Struct. 48, 2869–2883. doi: 10.1617 / s11527-014-0364-x

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Бейги, М.Х. А., Каземи, М. Т., Никбин, И. М., Васеги Амири, Дж., Раббанифар, С., Рахмани, Э. (2014). Влияние размера и объема крупного заполнителя на характер разрушения и хрупкость самоуплотняющегося бетона. Цемент Конкр. Res. 66, 75–90. doi: 10.1016 / j.cemconres.2014.06.008

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Чандра, С., Бернтссон, Л., Эбрари, И. (2003). Бетон из легких заполнителей: наука, технологии и применение . Норвич, Нью-Джерси: Публикации Нойес.

Google Scholar

Цуй, Х. З., Ло, Т. Ю., Мемон, С. А., Син, Ф., Ши, X. (2012a). Экспериментальное исследование и разработка аналитической модели предпиковой кривой напряжения-деформации конструкционного легкого заполнителя бетона. Construct. Строить. Матер. 36, 845–859. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.06.041

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Цуй, Х. З., Ло, Т. Ю., Мемон, С. А., и Сюй, В. (2012b). Влияние легких заполнителей на механические свойства и хрупкость бетона из легких заполнителей. Construct. Строить. Матер. 35, 149–158. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.02.053

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Fantilli, A. P., Chiaia, B., and Gorino, A. (2016). Экологическая и механическая оценка легкого фибробетона на заполнителях из каучука или керамзита. Construct. Строить. Матер. 127, 692–701. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2016.10.020

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Hassanpour, M., Shafigh, P., и Махмуд, Х. Б. (2012). Армирование бетона из легкого заполнителя фиброй - обзор. Construct. Строить. Матер. 37, 452–461. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.07.071

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Хилал А. А., Том Н. Х. и Доусон А. Р. (2016). Механизм разрушения пенобетона с / без добавок и легкого заполнителя. J. Adv. Concr. Technol. 14, 511–520. doi: 10.3151 / jact.14.511

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Илья, Дж., Фархани И. Н., Мохд А. Н. (2018). Механические свойства легкого бетона с использованием вторичного цементно-песчаного кирпича в качестве замены грубых заполнителей. E3S Web Conf. 34, 01029. doi: 10.1051 / e3sconf / 20183401029

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Карамло, М., Мазлум, М., и Пайганех, Г. (2016). Влияние водоцементного отношения на хрупкость и параметры разрушения самоуплотняющегося легкого бетона. Eng. Фракт. Мех. 168, 227–241.doi: 10.1016 / j.engfracmech.2016.09.011

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Krc, K. (2015). Исследование трения сдвига легких заполнителей бетонов . кандидатская диссертация. Ролла (Миссури): Университет науки и технологий Миссури.

Google Scholar

Лау, П. К., Тео, Д. К. Л., и Маннан, М. А. (2018). Механические, долговечные и микроструктурные свойства легкого бетона с использованием заполнителя из обработанного известью осадка сточных вод и золы пальмового масла. Construct. Строить. Матер. 176, 24–34. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2018.04.179

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Libre, N.A., Shekarchi, M., Mahoutian, M., and Soroushian, P. (2011). Механические свойства бетона на легком заполнителе, армированном гибридным волокном, на основе натуральной пемзы. Construct. Строить. Матер. 25, 2458–2464. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2010.11.058

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Lv, J., Zhou, T., Du, Q., и Ву, Х. (2015). Влияние частиц резины на механические свойства бетона из легких заполнителей. Construct. Строить. Матер. 91, 145–149. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2015.05.038

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Medine, M., Trouzine, H., José Barroso De, A., and Asroun, A. (2018). Прочностные характеристики легких бетонов, выдержанных в течение пяти лет, с добавками каучука. Период. Политех. Civ. Англ. 62, 386. doi: 10.3311 / PPci.11363

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Муньос-Руйперес, К., Родригес, А., Юнко, К., Фиол, Ф., и Кальдерон, В. (2018). Прочность легкого бетона, полученного по совместительству с заполнителями и керамзитом. Struct. Concr. 19 (5), 1309–1317. doi: 10.1002 / suco.201700209

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Nguyen, L.H., Beaucour, A.L., Ortola, S., and Noumowe, A. (2017). Экспериментальное исследование теплофизических свойств бетонов на легких заполнителях при различной влажности и температуре окружающей среды. Construct.Строить. Матер. 151, 720. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.06.087

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Реал С. и Богас Дж. А. (2017). Кислородопроницаемость конструкционного бетона из легкого заполнителя. Construct. Строить. Матер. 137, 21–34. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.01.075

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Румшис, Д., Бачинскас, Д., и Спудулис, Э. (2017). Механические свойства легкого бетона, полученного из пеностекла. Моксл. Liet. Ateitis 9 (5), 500. doi: 10.3846 / mla.2017.1080

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Салехи, Х. и Мазлум, М. (2019). Экспериментальное исследование параметров разрушения и хрупкости самоуплотняющегося легкого бетона, содержащего воду, обработанную магнитным полем. Arch. Civ. Мех. Англ. 19 (3), 803–819. doi: 10.1016 / j.acme.2018.10.008

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Shafigh, P., Mahmud, H. B., Jumaat, M.З. Б., Ахмед Р. и Бахри С. (2014). Конструкционный бетон на легком заполнителе с использованием в качестве заполнителя двух видов отходов производства пальмового масла. J. Clean. Prod. 80, 187–196. doi: 10.1016 / j.jclepro.2014.05.051

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Шафиг П., Номели М. А., Аленгарам У. Дж., Махмуд Х. Б. и Джумаат М. З. (2016). Технические свойства бетона на легких заполнителях, содержащего известняковую муку и большое количество летучей золы. J. Clean.Prod. 135, 148–157. doi: 10.1016 / j.jclepro.2016.06.082

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Ван, Х. Т., и Ван, Л. К. (2013). Экспериментальное исследование статических и динамических механических свойств легкого заполнителя, армированного стальной фиброй. Construct. Строить. Матер. 38, 1146–1151. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2012.09.016

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Xia, Y.J., Li, L.C., Tang, C.A., Li, X.Y., Ma, S., and Li, M.(2017). Новый метод оценки хрупкости массива горных пород на основе кривых деформирования класса I. Rock Mech. Rock Eng. 50 (5), 1123–1139. doi: 10.1007 / s00603-017-1174-6

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Чжан Б. и Пун К. С. (2015). Использование топочного зольного остатка для производства бетона на легких заполнителях с теплоизоляционными свойствами. J. Clean. Prod. 99, 94–100. doi: 10.1016 / j.jclepro.2015.03.007

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Zhang, D., Ранджит, П. Г., и Перера, М. С. А. (2016). Показатели хрупкости, используемые в механике горных пород, и их применение при гидроразрыве сланцев: обзор. J. Petrol. Sci. Англ. 143, 158–170. doi: 10.1016 / j.petrol.2016.02.011

CrossRef Полный текст | Google Scholar

Гидропоника | Аквапоника | Садоводство

Впервые в ИНДИИ компания Rivashaa Eco Design Solutions представляет MAKE IN INDIA Expanded Clay Aggregate (ECA) производства нашей группы компаний.

Агрегат из вспученной глины (ECA)

- это 100% натуральный и устойчивый инертный заполнитель. Его можно использовать несколько раз, и он не разлагается и не распадается с течением времени. Кроме того, можно сэкономить до 50-60% на затратах на полив больших ландшафтов, если использовать керамзит правильных пропорций.

ECA® - подходящий продукт для создания легких насыпных или облегченных дренажных слоев для озеленения и других применений в пермакультуре, помимо универсального применения в области строительства.

Заявки следующие:

  • Ландшафтный дизайн
  • Городские деревья
  • Цветоводство
  • Зеленые крыши / Сады на крыше
  • Сельское хозяйство
  • Органическое сельское хозяйство
  • Садоводство / Растения в тепличных контейнерах
  • Культура ткани
  • Производственные питомники
  • Газоны и газоны
  • Легкие пейзажи подиума
  • Спортивная площадка и детские площадки
  • Насаждения на обочине дороги
  • Клумбы
  • Кашпо
  • Цветочные горшки, растения и деревья
  • Дрессировка и патио из мульчи
  • Гидропоника и аквапоника
  • Легкие вертикальные сады, сады на крыше террасы
  • Трансплантации, питомники, теплицы и все виды пермакультуры.

Пористая ячеистая природа заполнителя из вспененной глины (ECA) помогает справляться с воздухом, водой и твердыми частицами. Он снижает уплотнение, увеличивает пористость почвы и поддерживает температуру почвы. Промежутки между гранулами обеспечивают хорошую аэрацию корневой системы. Использование керамзита в качестве добавки к почве идеально подходит для увеличения содержания кислорода в почве, что способствует активному росту растений. При смешивании с тяжелой почвой керамзит улучшает способность почвы к аэрации, а также увеличивает дренаж.

Агрегат вспученной глины (ECA), ограничивает чрезмерное удержание воды и улучшает дренаж, что является важным фактором для правильного роста корней и растений. Агрегат из вспученной глины (ECA) не выделяет солености и не изменяет коэффициент pH смеси. ЭКА негостеприимна для насекомых, мошек, термитов, вредителей, насекомых и других микробов. ECA не дает места для роста сорняков, поэтому помогает нам сэкономить на урожайности. Вы можете использовать измельченный ЭКА, чтобы увеличить удержание воды для использования на стадии прорастания.Агрегаты из вспученной глины недороги и могут сэкономить вам деньги, повторно используя их на протяжении многих лет. ЭКА имеет высокое значение емкости катионного обмена (CEC), которое влияет на способность почвы удерживать основные питательные вещества и обеспечивает буфер против подкисления почвы.

Агрегат вспученной глины (ECA) не изменяется и не разлагается со временем или из-за влажности; его даже наносят в качестве украшения на горшки / вазы для эстетики и защиты от пыли.

Гидропоника: наполнитель из вспученной или расширяющейся глины (ECA) - широко используемая гидропонная среда для выращивания.Это легкий заполнитель, который нагревается в печи до температуры 2910 градусов по Фаренгейту (1200 градусов по Цельсию). Как только агрегат нагревается, он выделяет газы, которые создают маленькие пузырьки, которые образуют сотовую структуру внутри агрегата. Движение печи придает агрегату округлую форму. Круглые формы вспенивающейся глины различаются по размеру. Расширяющаяся глина стала популярной средой для выращивания в гидропонике и аквапонике, поскольку она защищает корни и удерживает воду.Глина имеет нейтральный pH, что также снижает вероятность роста плесени и грибка.

Преимущества наполнителей из расширенной глины для гидропоники и аквапоники:

  • Эти пористые наполнители из вспененной глины поглощают влагу и обеспечивают фантастический дренаж воды от корней растений.
  • Они не только впитывают влагу, но также впитывают любой добавленный вами питательный раствор.
  • Поры в агрегатах, пространство между ними и их превосходная дренажная функция поддерживают циркуляцию воздуха, поэтому корни получают много кислорода.
  • Они могут длиться долго. Просто постирайте и используйте повторно столько раз, сколько вам нужно. Вам не нужно беспокоиться о потере питательных веществ из-за многочисленных промывок, потому что их вообще нет. Если они потеряют свою полезность, вы можете добавить их в почву своих садов, чтобы увеличить аэрацию и содержание органических веществ.
  • Они безопасны для pH и довольно негостеприимны для насекомых.
  • Вы можете раздавить их, чтобы увеличить задержку воды для использования на стадии прорастания. (Мы также поставляем щебень керамзитовый заполнитель)
  • Они недороги, так как дешевы в производстве и позволяют сэкономить деньги, повторно используя их в течение многих лет.

Керамзит также иногда называют гидротоном, глиняная галька, слегка керамзитовый заполнитель (LECA) или простая глина. Он напоминает коричневый камешек. Среду для выращивания можно промывать и использовать повторно, что делает ее популярным и экономичным выбором. Его часто используют в сочетании с сетчатыми или сетчатыми горшками, которые аккуратно удерживают среду в системе.

Мы надеемся, что вы найдете наше предложение удовлетворительным и доставим нам подтверждение вашего заказа.

Готовый раствор для смешивания

- Leca AE

Leca «Смешанный мешок» (легкий заполнитель (LWA) / бетон):

Эффективное смешивание бетона с помощью «Готовой смеси» Легкий бетон Leca изготавливается с помощью «Готовой смеси» с использованием крупнозернистого готового легкого заполнителя LWA, применяемого в легком бетоне.Готовые пакеты созданы специально для удобства транспортировки, передачи и размещения. Легкий заполнитель LWA и мелкий легкий песок пропорционально смешиваются на заводе и упаковываются. Легко работать на месте, добавляя и смешивая растворимый цемент и воду. Прочность на сжатие может быть гарантирована точной пропорцией (рассчитанная смесь) в зависимости от требований. Почему можно гарантировать чистоту легких заполнителей?

1. Leca - уникальный продукт, соответствующий стандарту BS3797-1990.В сочетании с лучшими функциями идеальных заполнителей, легкий заполнитель Leca является нейтральным, обладает высокой прочностью на сжатие, долговечен и весит всего 1/6 от обычного каменного заполнителя.

2. Легкий песок получают путем нагревания мелкого песка при чрезвычайно высокой температуре, качество остается постоянным и весит всего 1/3 обычного песка, так что вес легкого бетона может быть гарантирован в диапазоне 1000-1100 кг / м. 3

Для создания легкого заполнителя «Ready Mixed Bay» мы выбираем лучшую формулу смеси.Мы гарантируем прочность на сжатие и вес (плотность) утвержденным протоколом лабораторных испытаний. Осадка 75-150 мм, что соответствует расчетной прочности. Чтобы повысить прочность и функциональность легкого бетона, в него могут быть добавлены подходящие добавки. (Leca стабильны по качеству и не вступают в химические реакции с какой-либо добавленной смесью.) Легкий бетон можно смешивать с любыми типами добавок и защищать стальную арматуру от коррозии. Примечание: водопоглощение Leca (легкий керамзит) составляет около 9-12%, перед использованием лучше всего погрузить leca в воду.

Объем (мешок)

Масса (кг)

25 литров / мешок

20 кг

Индивидуальные

20 кг

Легкие заполнители / бетон «Готовая смесь»:

  • Не перегружать
  • Быть удобным и эффективным способом применения техники
  • Экономия денег и времени
  • Есть гарантия прочности
  • Сделать любой народ

Тип LECA «Пакет для готовой смеси» :

Компания предлагает различные типы LECA, которые производятся в различных моделях для удовлетворения различных требований.

В пределах требуемой осадки смеси прочность легких заполнителей / бетона находится в пределах 3-35 МПа в зависимости от соотношения цемента.

Разработка легкого бетона с заполнителем с оптимальным коэффициентом теплопередачи для монтажа непрозрачных стен в сложных климатических условиях

Аннотация

Введение: Для строительства энергоэффективных зданий; Бетон из легкого заполнителя (LWAC) с использованием различных легких заполнителей (LWA), таких как вермикулит, скорлупа масличной пальмы, перлит, легкий заполнитель из керамзита (LECA), пемза и т. д. (1). Основная цель представленного исследования заключалась в разработке экологически эффективных LWAC с использованием LECA после оптимизации их плотности упаковки наряду с оптимизацией содержания заполнителя, соотношения в / ц, SP%, осадка и содержания цемента. После оптимизации каждого из вышеперечисленных параметров; Были определены различные физико-механические и термические свойства, а затем была предложена одна окончательная оптимизированная смесь LWAC с желаемыми характеристиками в соответствии с рекомендациями ACI 213 и Энергосберегающего Строительного кодекса (ECBC) 2017.

Методы: OPC-43, песок и суперпластификатор (SP) были выбраны в качестве основного сырья для разработки LWAC. Агрегат, использованный в этом исследовании, представлял собой LECA фракций различных размеров, то есть 0-2 мм, 2-8 мм и 8-15 мм. Эти агрегаты были использованы для экспериментальной работы после физико-химической характеристики. Образцы были отлиты и испытаны через 7 и 28 дней после завершения процесса отверждения. Были взяты три типа условий отверждения (влажное, погружение в воду и отверждение на воздухе). В исследовании были взяты три типа случаев, чтобы получить окончательную оптимизированную пропорцию смеси, а именно.- случай 1 - показывает оптимизацию заполнителя и соотношения в / ц, случай 2 - показывает SP% и оптимизацию значения осадки, а случай 3 - показывает оптимизацию цемента.

Результаты и обсуждения: Осадка, прочность на сжатие и изгиб, усадка при высыхании и теплопроводность (значение k) были рассчитаны после 28 дней отверждения (рис. 1). Смесь MS-3 (в / ц: 0,40, SP: 0,78 и LECA 325 кг / м 3 (0-2 мм: 30%, 2-8 мм: 40%, 8-15 мм: 30%)) показал просадку в допустимых пределах (от 12 до 15 мм).Та же смесь показала максимальную прочность на сжатие в течение 28 дней (24,5 МПа), прочность на изгиб (3,25 МПа) и минимальную усадку при высыхании (-0,03%), при этом содержание цемента составляло 400 кг / м 3 . Кроме того, теплопроводность оптимизированной смеси LWAC была получена как 0,230 Вт / м · К, что было ниже, чем у других смесей LWAC и бетона с нормальным весом (1).

Выводы: Было сделано заключение, что без добавления каких-либо добавок, улучшающих прочность; можно было произвести LWAC, имеющий прочность на сжатие 23.9 МПа и предел прочности на изгиб 3,4 МПа. Включение LECA в смесь улучшило теплоизоляционные свойства LWAC, что делает здание энергоэффективной оболочкой. Коэффициент теплопередачи (значение U) был получен как 0,31 Вт / м 2 K, что было меньше 0,40 Вт / м 2 K, согласно ECBC 2017. Таким образом, был сделан вывод, что разработанный композит LWAC может использоваться в качестве непрозрачная сборка стен в композитном климате, которая обеспечит более высокую степень теплоизоляции наряду с уменьшением статической нагрузки для надстроек.

Благодарность : Финансовая поддержка от «Индо-американского форума науки и технологий (IUSSTF), Нью-Дели» (номер гранта-GAP: 0806) и «Министерства окружающей среды, лесов и изменения климата, Нью-Дели, правительство. of India »(номер файла: 354/2018 / RE; номер проекта: GAP0120).

Список литературы

  1. Мехта, П.К., Монтейро, PJM, Бетон - микроструктура, свойства и материалы. 3 изд., МакГроу-Хилл, США, Нью-Йорк. 2006.

научных статей, журналов, авторов, подписчиков, издателей

Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов Science Alert издает и разрабатывает названия в партнерстве с самыми престижные научные общества и издатели. Наша цель заключается в том, чтобы максимально широко использовать качественные исследования зрительская аудитория.
Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуют в наших журналах.Есть масса информации здесь, чтобы помочь вам публиковаться вместе с нами, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
2021 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку перечисленных журналы прямо из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, пожелает связаться с выбранным вами агентством по подписке.Направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки. в службу поддержки клиентов журнала в Science Alert.
Science Alert гордится своей тесные и прозрачные отношения с обществом. В качестве некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение публикуемых нами материалов и на предоставление услуг высочайшего качества нашим издательские партнеры.
Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную форму в Интернете. В зависимости от характера вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) стремится предоставить авторитетный, надежный и значимая информация по освещению наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей мировых научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку к полнотекстовым статьям до более чем 25000 записей с ссылка на цитированные ссылки.

Печь Сами для кирпича: Строительство

Вот в основном фотографический отчет о процессе строительства. Это угловая печь, и фундамент сделан из камня, с двумя отверстиями для легкого доступа к деревянному хранилищу под ним, вместимостью около 1.5 м.куб.
Мой сосед, профессиональный каменщик, заложил фундамент - хороший опыт обучения, наблюдая, как он работает, что помогло мне позже в проекте.
Вначале ничего не было

Нижняя каменная стена началась.

База почти закончена.Каменные перемычки - это восстановление старых дверных коробок. Вы можете увидеть петли.
Я смогу хранить около 1,5 м 3 древесины.

Стальные арматурные рамы для заливки пода печи.
Оранжевая трубка предназначена для электричества на тот случай, если я хочу встроить свет в отверстие духовки.
Готовый под печи
Как я упоминал ранее, изоляция имеет первостепенное значение, если вы хотите обогреть свою духовку, а не свой район.Хорошая изоляция означает меньшее количество древесины для достижения заданной температуры и лучшее удержание тепла, что означает больше хлеба и пиццы при том же количестве древесины.

Перлобетонный утеплитель


Для утепления очага я использовал смесь перлита и портландцемента + термостойкие волокна.
Я разделил слой изоляции земли на две части: одну для сердцевины, прямо под варочным полом, и одну для части, поддерживающей стену купола. Поскольку две области должны выдерживать очень разные давления, я хотел использовать максимально возможное соотношение перлита в смеси для каждой области.
  • внутренняя часть под варочным полом: я использовал смесь из 8-9 частей перлита на 1 портленд
    Для кирпичей, которые я использовал, я обнаружил, что кирпичи для пола будут соответствовать давлению около 0,011 кг / см 2 так что я мог бы использовать гораздо более высокий процент перлита.
  • : часть непосредственно под стенкой купола подвергается гораздо более высокому давлению, так как она должна поддерживать всю массу купола.
    Минимальную оценку можно рассчитать следующим образом: P = общий вес купольного кирпича / опорная поверхность.


    Опорная площадь соответствует поверхности пола между внутренней и внешней стенами

    A = ϕ / 2 (R e 2 - R i 2 )
    с
    Ri = внутренний радиус
    R e = внешний радиус
    ϕ = общий угол купола без дверного проема (5Π / 3 рад = 300 градусов в моем случае) По моим оценкам, для купола потребуется около 155 кирпичей из 2.По 7 кг, поэтому результирующее давление будет:
    Масса купола: 155 * 2,7 = 418,5 кг
    Опорная поверхность: Ri = 46 см, Re = 46 + 11 = 57 см
    => A = 5Π / 3/2 * (57 2 - 46 2 ) = ~ 2966 см 2
    Что дает давление P = 418,5 / 2966 = ~ 0,141 кг / см 2
    Это без учета раствора для швов, огнеупорного раствора наверху купола, изоляции купола и воды из раствора (которая испарится после отверждения). )
    Это более чем в 10 раз больше, чем поддерживает пол для приготовления пищи, но значительно ниже тех характеристик прочности на сжатие, которые вы можете найти для перлитобетонных смесей.
    Основываясь на этом и других показаниях, я установил соотношение компонентов 1/4 для той части изоляции пода, смешанной с волокнами для дополнительной прочности.

Перл бетон

Я приготовил перлетон, сначала смешав сухие ингредиенты портландцемент, перлит и армирующие волокна. Когда у меня получилась однородная смесь, я добавил воды. Я использовал примерно 1,5 части воды на 1 часть цемента. Для более высокого отношения перлита (используемого для купола) я использовал немного больше воды, так как смесь не скрепляется.Смесь не должна быть жидкой.

Перлит довольно хрупкий, и его необходимо осторожно перемешивать, поскольку в противном случае он разрушился бы, если бы вы использовали бетономешалку или даже ручной миксер.
Я смешал все в тачке, что было действительно легко, так как плотность смеси очень мала, что не требует использования какого-либо электроинструмента. Я использовал мотыгу / большой кусок фанеры для смешивания. Все делалось на нескольких тачках.

Используемый перлит I, зернистость ~ 5 мм, плотность 90 кг / м3
9048 9048 9048
Перлит, портландцемент и волокна
Перлит, портландцемент и волокна
Замешивание перлбетона.Смесь имеет сухую консистенцию. Я использовал 1,5 - 2 объема воды на 1 цемент

Изоляция пода жилы

Заполнение сердцевины утеплителем пода

15 см перламутра 1: 8
9048 готово!

Утеплитель наружный

Наружное изоляционное кольцо пода: перл бетон 1: 4

Наружное изоляционное кольцо пода закончено
В конструкции купола все становится забавным и принимает совершенно неожиданный оборот.

Мучительная попытка просушить купол


Моя первоначальная идея заключалась в том, чтобы сделать «сухую» сборку, проиндексировать кирпичи по слоям, а затем снова собрать все «на месте».

Моя мотивация заключалась в том, что пока я выполнял сухую сборку (не на месте), земляная плита и изоляция очага должны были все время затвердеть, а затем высохнуть, а если бы я строил купол непосредственно сверху, было бы литрами пленная вода под ним, высыхать которой потребовалось бы много времени.

Я быстро обнаружил, что это не сработает, так как я упустил из виду некоторые важные моменты.

В моих первоначальных планах я хотел сузить кирпичи со всех четырех сторон, чтобы получить «идеальный» купол. Я думал, что для этого потребуется меньше раствора и будет более прочным конструктивно. Первые слои были бы половинками, а в последних слоях я бы использовал трети.
Проблема в том, что я быстро понял, что на мокрой пиле, которая у меня была (которую кто-то любезно одолжил), не было достаточно места, чтобы разрезать кирпичи вдоль их широкой стороны. В итоге я сузился только по меридианам купола, и пришлось вырезать кирпичные клинья, чтобы компенсировать промежутки между слоями.В этих условиях сухая подгонка не может работать, поскольку кирпичи имеют тенденцию скользить, и вещи начинают разрушаться, начиная с третьего слоя. Если бы кирпичи были сужены с четырех сторон без использования клиньев, я считаю, что это сработало бы. К этому следует добавить тот факт, что существует целый мир различий между идеализированными коническими кирпичами и реальной жизнью (например, толщина алмазного лезвия, неточности резов, неровные размеры кирпича, небрежная работа и т. Д.), А это означает, что я не смогу собрать идеальный купол, который я задумал.Вы можете увидеть примеры куполов из конического кирпича, выполненные профессиональным строителем печного кирпича здесь, а также здесь. Поэтому я забыл о сухой посадке и начал собирать ее прямо на месте. Хороший пример невозможного теоретического планирования!
Сухая посадка? вы сказали сухая посадка?

Строительство купола

Некоторые каббалистические рисунки ...

Первый слой из множества

вспененных форм

Рисование эллипса для внутренней дуги

9048 9048 аналог 9048 до Триумфальной арки в Париже, но менее известной
Внутренняя дуга 9048 9048 9048 9048 Внутренняя дуга 9048 9048 Внутренняя дуга

Огнеупорный раствор

Обычный раствор нельзя использовать для кладки огнеупорного кирпича, потому что он не выдерживает высоких температур печи (до 500 градусов) и начнет разрушаться.Одно из решений - купить готовый огнеупорный раствор или сделать собственный огнеупорный раствор из шамота, гашеной извести, портландцемента и песка. Я решил пойти на это решение, так как я не мог найти здесь настоящего огнеупорного раствора. Рецепты смеси разные. Обычно это 3 части песка, 1 часть шамота, 1 часть гашеной извести, 1 часть портландцемента. Так как я использовал мокрую пилу с коллекторным баком, в моем распоряжении было много шамота, что позволило сделать достаточно огнеупорного раствора для всего проекта.
Резка мокрой пилой. Это действительно удобно, так как шамотная пыль скапливается внизу в сборном баке.
Использую для изготовления огнеупорного раствора
шамот из пропилов кирпича. Я собрал из него огнеупорный раствор

Шампунь высохший. Я сделал огнеупорный раствор, используя 3x песок, 1x шамот, 1x гашеную известь, 1x портландцемент
еще несколько слоев

Работать с угловой духовкой вообще непрактично.

Скоро будет закончено

Почти закончено

9048 9048 9048 9048 9048 9048 9048 9048 9048 .

Конец туннеля

9048 Ага, это для трапеции
Конец туннеля

Купол готов.Не то чтобы идеально!

Изоляция купола выполняется перлитовой портландцементной смесью 1: 8-9. Поскольку он не должен выдерживать больших нагрузок, я мог бы выбрать более высокие пропорции перлита, что обеспечит более высокую изоляционную способность.

Изоляция купола из перлтона 1: 8, 10 см

10 см изоляция купола из перлтона 1: 8

Одна из областей, где уходит большая часть тепла, - это дверь и дверная арка.Обычно внутренняя арка, поддерживающая купол, соединяется с входной аркой печи и является причиной потери тепла. Допуская зазоры или «тепловые разрывы» между этими элементами, можно нарушить непрерывность между внутренним и внешним пространством и, таким образом, уменьшить тепловые потери.

Тепловой разрыв между первой и второй дугой

9048 9048 9048 9048 9048 между первой и второй аркой.
Тепловой разрыв на уровне дымохода
Когда купол духовки закончен, нельзя сразу начинать с чернобыльского пожара. Нет, вместо этого сначала нужно поддерживать духовку влажной, чтобы бетон мог застыть. Этот процесс позволяет цементу должным образом затвердеть и достичь лучшей устойчивости к нагрузкам.
Только после этого вы можете медленно разогревать духовку серией постепенно интенсивных огней в течение от нескольких дней до недели.
Постепенное возгорание поможет медленно вывести оставшуюся воду из кладки.Если вы сразу же разожжете большой огонь, эта вода закипит и вызовет трещины в кирпичах (которые были пропитаны водой) и строительном растворе, что приведет к повреждению конструкции печи.

В моем случае я держал печь под пластиковым листом около недели для отверждения цемента, и я провел отверждение огнем в течение недели. Для разжигания костра использовались в основном небольшие ветки, и пламя обычно не касалось потолка купола. Во время этого процесса я перемещал огонь на полу для равномерного высыхания. В то время у меня не было термометра, поэтому я не мог реально измерить температуру.


Один из закрепляющих огней


Я никогда не работал с камнем. Излишне говорить, что это кропотливая работа, требующая большого мастерства и терпения. Это искусство. С молотком и зубилом творится какое-то волшебство. Неправильный угол, и вы вряд ли сделаете вмятину в камне. Зубило слишком наклонено, и вы сломаете камень. Существует прекрасный баланс между углом атаки долота, силой, с которой вы ударяете молотком, и другими загадочными факторами, которые я мог лишь слегка уловить во время этого проекта.
Не раз у меня был печальный опыт огранки камня до почти приличной формы только для того, чтобы увидеть, как он раскалывается надвое, после того как я говорил себе: «Хорошо, последний разрез здесь, чтобы сделать его идеальным».
Сколько раз я ударил рукой вместо стамески? Это другая история.
Кропотливая резка каждого камня ...
Сколько раз я ударил рукой вместо стамески?

У меня буквально тонны камней разных размеров

Каменная арка

Использование формы для построения арки

Неплохо

Каменные стены


Иногда меня неожиданно посещает инспектор
, чтобы проверить ход работы
Последний слой кирпича перед кровлей
Последний слой нанесен, стыки очищены.Далее будет заливка рыхлым перлитом и легким керамзитом
для дополнительного утепления и установка плоской крыши + дымоход

Каменное ограждение готово, и его можно заполнить остатками перлита, которые у меня были. Я использовал его также, чтобы заполнить пробелы в панели из минеральной ваты, которую я использовал. У меня также было несколько оставшихся пакетов с легким керамзитом (leca), которые использовались для утепления пола дома.
Сыпучий перлит, используемый для заполнения зазоров в панелях из минеральной ваты.

Керамзит рыхлый легкий

.