К числу недостатков можно отнести особенность любых полимерных изделий – под воздействием высоких температур материал имеет свойство расширяться. Если технология мощения не соблюдена (зазор между плитами менее 5 мм), то покрытие в жаркое время года может деформироваться, некоторые элементы начнут коробиться и выступать.

Укладка полимер-песчаной тротуарной плитки и гранилита производится традиционным способом на подготовленное основание. Обязательно выдерживать зазоры между плитками до 5 мм с помощью планок или крестиков. Швы необходимо заполнять песком. В результате вы получите надежное и очень эффектное покрытие, которое прослужит долгие годы.

[contact-form-7 title=»Обратный звонок»]

Технология «Гранилит» | Изделия из бетона

Технология «Гранилит» основана на принципиально новых решениях в области производства архитектурного бетона методом вибролитья. Применение нового, не имеющего аналогов формующего оборудования, позволяет получить изделие с выдающимися физико-механическими показателями.

Поверхность отливки отличается высоким глянцем и совершенной плотностью. Но особо стоит отметить то, что независимо от габаритов и площади отливаемого элемента, можно получать цветовую гамму разной сложности, имитируя, таким образом, поверхность любого искусственного или природного материала, от пластика до сложного узора малахита.

Этого невозможно было бы добиться; не используя специально разработанную технологию приготовления окатышного замеса. Суть данной технологии сводится к тому, что воздух из бетонной смеси, приготовленной по специальной рецептуре, начинает удаляться в специально модифицированном бетоносмесителе и приготовленный замес попадает на вибростол в уже твердом, сбитом до высокой плотности, свободном от воздушных лакун состоянии. Использование специального высокочастотного вибростола необходимо лишь для равномерного распределения замеса по формообразующей поверхности и для еще более высокого уплотнения получаемой отливки.

Продукция, производимая Нашим предприятием по технологии «Гранилит» , отвечает следующим требованиям:

1. водонепроницаемость W 15 и выше;
2. морозостойкость F 350 и выше;
3. истираемость не более 0,2-0,3 г/см2;
4. водопоглощение 4,4 макс. %;
5. высокая сопротивляемость проникновению хлоридов;
6. высокая газонепроницаемость;
7. класс по прочности на сжатие от В30 и выше до В90, что соответствует маркам по прочности М500-М1200 и более

• Вам надоела одинаковая серая плитка на каждом перекрестке?
• Вы не хотите, чтобы Ваш двор превратился в унылый плац?
• Вам хочется необычных и запоминающихся форм?
• Вы хотите любоваться неповторимым рисунком цвета?

Уникальное предложение — художественная тротуарная плитка ручной работы

• яркие необычные цвета
• многообразие оригинальных форм
• индивидуальный неповторимый рисунок
• возможность воплощения любого художественного замысла!

Бесконечные цветовые решения и неограниченные возможности для дизайна — все это технологии под маркой «Гранилит».

Мрамор из бетона и Кевларобетон (Гранилит) без смесителя

Сегодня проверим, можно ли изготовить Мрамор из бетона или Кевларобетон без применения бетоносмесителя в домашних условиях.

При этом попытаемся получить у искусственного мрамора из бетона более четкие границы цвета и мелкий рисунок.

Существует несколько технологий изготовления такого камня. К ним относятся: мрамор из бетона Систром, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.

Далее рассмотрим, в чем их схожесть и различия. А также проведем эксперименты по получению искусственного камня с учетом этих технологий, но в домашних условиях.

Результаты могут пригодиться самоделкиным при изготовлении небольшого количества камня и декора для сада.

На фото бетонные плитки, полученные при этих экспериментах.

Мрамор из бетона

Надо отметить, что сегодня у большинства предлагаемых на рынке изделий из искусственного мрамора рисунок сильно размыт. Но многим потребителям такой камень нравится. Это дело вкуса. Есть и противоположные мнения.

С О Д Е Р Ж А Н И Е 

1. Технология Мрамор из бетона, Кевларобетон, Гранилит и Ультробетон.
2. Состав смеси.
3. Достоинства и недостатки.
4. Домашняя технология искусственный Мрамор из бетона.
5. Выводы: можно ли изготавливать искусственный мрамор в домашних условиях без применения специальной техники.

Технология Мрамор из бетона в отличие от других требует наличия турбулентного смесителя принудительного действия. Например, такого, как на фотографии.

Бетономешалка принудительного действия

Таких смесителей большое количество. Они отличаются объемом и мощностью. Про варианты смесителей и о их особенностях применения достаточно подробно изложено в статье о типах бетоносмесителей.

Частично такая технология (по-другому она называется Систром) уже применялась при изготовлении оригинальных декоративных плиток (и короткое видео).

Но тогда бетоносмеситель не использовался, так как нужно было сделать всего несколько камней.

По этой технологии готовятся два цементных раствора (но может быть и больше) разного цвета и количества.

Заранее, отдельно смешиваются пластификатор, ускоритель и вода. Соотношение вода-цемент равно 0,28.

Раствор меньшего объема добавляют в смеситель с раствором большего количества.

Делается несколько оборотов смесителя.

Смесь выкладывают в формы на вибростоле. Вибрирование занимает примерно полминуты.

Готовые плитки вынимаются из форм, когда их поверхность не царапается ногтем.

Чтобы изделия оставались глянцевыми, их укладывают в полиэтиленовые мешки лицевой стороной друг к другу.

Это одна и та же технология, но с разными названиями.

Для нее требуется гравитационный бетоносмеситель типа “груша” только без лопастей.

Достаточно подробно эта технология изложена в видео ролике Дмитрия на Ютубе.

Если кратко, то она заключается в следующем.

При перемешивании и вращении цементной смеси, она превращается в окатыши (шарики) различного диаметра. Их размер зависит от многих причин. В среднем они бывают от 1 до нескольких сантиметров.

В качестве красителя используют железо окисные пигменты. Их добавляют в смесь на различных этапах.

Но чаще всего, для экономии материалов, за 7…10 секунд до окончания окатывания.

Шарики насыпают в формы на вибростоле.

Состав цементной смеси, которую использует Дмитрий.

Серый цемент М500 Д0 – 5 кг

Песок – 3,5 кг

Гранитный отсев (0…5 мм) – 8 кг

Вода – 0,85 л

2 пигмента по 50 г

Пластификатор С3 – 40 г на 1 л (6% от цемента)

В/Ц=0.17

Шарики получаются от 0,5 до 5 см. Для того, чтобы не было отходов, обычно используют не более 20% объема смесителя.

Во время приготовления смеси ее необходимо отгребать от задней стенки смесителя. Воду с пластификатором желательно подавать через распылитель, а не лить в смеситель. Угол наклона бетономешалки надо подбирать. Обычно он составляет 15 градусов. Обороты – около 25 об./мин.

Время вибрирования зависит от количества введенного пластификатора и значения В/Ц.

Поскольку это время не малое, то и рисунок получается расплывчатый.

На фото один из примеров его плиток.

Плитки под мрамор

Размытый рисунок менее заметен на близких по тону цветах. На фото такой пример.

Плитки под мрамор

Невысокая производительность – недостаток этого метода.

Поэтому в основном им пользуются для производства крупных изделий: памятников и бетонных заборов.

При этом неровность окраски на больших поверхностях не так заметна.

В статье об оригинальных бетонных плитках приведены примеры камней, сделанных по технологии искусственный Мрамор из бетона без применения смесителя принудительного действия. Его роль выполняли руки.

Аналогичное предложение было дано в статье о 3d принтере, где его также заменяют руки с использованием самого простого инструмента.

При изготовлении небольшого количества изделий или малогабаритных объектов вполне применимы простые и дешевые способы.

Это очень важно для начинающих самоделкиных. Со временем будут видны положительные результаты своего труда и появится опыт. Тогда обязательно захочется использовать в работе производительные инструменты и дополнительную технику.

Но вернемся к домашней технологии. Сегодня проводим ряд экспериментов, используя основы технологии искусственный Мрамор из бетона. Но не по методике Систром (как делали ранее), а по технологии Кевларобетон или бетонных окатышей. Для камня используются те же пластиковые формы.

Роль бетономешалки гравитационного типа без лопастей выполняет небольшой пластмассовый тазик.

В основе экспериментов (их было около 20-ти) используются следующие ингредиенты цементной смеси.

Серый цемент М500 Д0 (1 часть), кварцевый песок (1 часть), мраморная крошка 0…0,5 (1 часть), различные пластификаторы (использовались ранее), белый пигмент TiO2 (2…4%), коричневый и черный ЖО пигменты (1…5%), вода (В/Ц=0,25…0,3). Варьируются только количество пигмента, пластификатора и воды.

В чем отличие этой технологии от приведенной ранее Дмитрием.

Готовятся отдельно две смеси – темная и светлая. Для каждой используется своя “бетономешалка” в виде  тазика.

В него засыпается заранее хорошо размешанная сухая цементная смесь вместе с пигментом. Из пулика на смесь понемногу распыляется вода с пластификатором. В промежутках вращаем тазик. Ловится момент, когда воды достаточно. Это видно по образующимся шарикам на фото.

Окатыши из бетона

Если перелить воды, то шарики начинают слипаться. В этом случае приходится разбивать комки и немного подсыпать цемента.

Полученные бетонные шарики засыпаем в формы из разных тазиков.. В зависимости от очередности и количества цвета можно получить различный рисунок. Затем немного вибрируем домашним электрическим массажером.

В зависимости от размера шариков и длительности вибрирования получаем различные результаты.

Рисунок камня может иметь более четкие или размытые контуры, как на фото.

Мрамор из бетона – сравнение

Разница в контрасте заметна и в работе мастеров. Получить малое время вибрирования не каждому под силу. К тому же при длительном вибрировании быстрее изнашивается глянцевая поверхность формы. Полировать ее или покупать новую – дополнительные затраты. Идеально уйти от вибрирования. Но для этого нужны гиперпластификаторы.

Одной из задач экспериментов (кроме получения различных рисунков) было желание изготовить камень не как искусственный мрамор из бетона, а похожий на искусственный гранит.

Для этого необходимо иметь очень мелкие шарики. Но пока, к сожалению, этого получить не удалось.

Результат этой попытки можно видеть на фотографии камня.

Искусственный мрамор из бетона или гранит

Если вибрирование длительное, то наблюдается размывание границ рисунка.

Мрамор из бетона с размытым рисунком

При недостатке воды (слева) и не контрастном красителе (справа) получаем такие результаты.

Мрамор из бетона с дефектами

Почти все камни присутствуют на фото вначале статьи. Можно убедиться в разнообразии полученных результатов.

1. Для изготовления небольшого количества искусственного камня такая техника вполне приемлема.
2. При незначительных затратах можно разработать свои методы получения оригинальных рисунков поверхности камня.
3. Полученные базовые знания могут помочь в дальнейшем совершенствовании и уникализации.
4. Для получения окатышей из бетона вполне подходит пластификатор на основе моющего средства.
5. Пластификаторы последнего поколения требуют особой аккуратности в дозировке при использовании технологии искусственный Мрамор из бетона. Но при этом получаются интересные результаты. При мелкосерийном производстве они скорее всего мало применимы. Но могут быть востребованы для самоделкиных.
6. По возможности эксперименты будут продолжены и результаты опубликованы.

Всем удачи в вашем творчестве и до новых встреч на страницах kamsaddeco.com.

СТАТЬИ НА ТЕМУ

Искусственный мрамор из разных материалов

Плитки из бетона для декоративных целей

и короткое видео

Окраска бетона на примере плиток и короткое видео

Как сделать искусственный валун под гранит и короткое видео

Различные варианты составов ССС и короткое видео

Как сделать перекатываемый валун из железной бочки и короткое видео

Можно ли получить очень черный бетон

технология, состав, инструкция, фото и видео

Существует множество видов бетонов, среди которых есть тяжелые и легкие типы. В данной статье речь пойдет о плотном материале, который производится в виде окатышей. Мы рассмотрим ниже, как изготавливать ультрабетон своими руками способом вибролитья в формы.

На фото – декоративный забор, изготовленный по новой технологии

Общие сведения

Возможно, вы встречали и такие его названия, как кевларобетон или гранилит, но производят их  по той же технологии, суть которой одна – создается окатыш бетона, который выглядит в виде шарика.

Этому способствует использование модифицированного бетоносмесителя. Фактически, технология ультрабетона, хотя и имеет разные названия, использует один и тот же метод приготовления материала, рецептуру и сырье.

Тротуарная плитка с фотолюминофорными добавками

Сводится процесс к тому, что из бетонной смеси, которую приготовили по специальному рецепту, начинают удалять воздух. Для этого используют гравитационный бетоносмеситель, в котором и получаются окатыши с пониженным соотношением воды и цемента, что увеличивает их плотность.

Вы можете изготавливать различные малые архитектурные формы

Такой метод дает возможность получить имитацию природных материалов, таких как:

• гранит;
• малахит;
• янтарь;
• мрамор,

а также цветные переливы.

Это очень прочный, современный и новый тип бетона, который применяется для изготовления:

• тротуарной плитки;
• бордюров;
• заборов;
• фасадного камня;
• каминов и других МАФов.

Красота и необычность материала

Использование материала

Ультрабетон основан на принципиально других решениях, принятых в области изготовления декоративного архитектурного цветного бетона способом гравитационного катышеобразования. В этом случае удается получить изделие с высокими физико-механическими параметрами.

Поверхность отливки имеет совершенную плотность и высокий глянец. При этом удается получить цветовую гамму различной сложности, независимо от площади отливаемого элемента и его габаритных размеров. Тем самым создается эффект природного или искусственного материала в диапазоне от пластика и до малахита.

В производстве стройматериалов для архитектурно-ландшафтных работ используют эффективные схемы, с помощью которых удается получать новые виды бетонов.

Для раскрытия диапазона их применения применяют различные:

• сырьевые материалы;
• вяжущие;
• заполнители;
• пластификаторы;
• эксперименты с методами и этапами добавления химических модификаторов, а также минеральных активных добавок;
• оптимизационные работы с составом многокомпонентного бетона;
• способы управления технологией.

Для создания изделий применяют практически любые формообразующие оснастки и формы. При этом продукция обладает высокими физико-механическими свойствами, которые сочетают в себе высокие показатели прочности на сжатие — В 40-90. Это сродни бетонам марок М600-1200 и выше.

Производственный процесс

Ниже предлагается инструкция, которая поможет разобраться в этом вопросе:

1. На первом этапе необходимо ввести заранее рассчитанную массу заполнителя в модифицированный бетоносмеситель.

Совет: обязательно нужно проводить контроль влажности минеральных заполнителей.

2. Процесс смешивания до однородной массы продолжается не более 1 минуты. Одновременно приготовьте водный раствора пластификатора.

Совет: нужно контролировать температуру воды, которая используется для затворения пластификатора.

3. Добавьте в модифицированный бетоносмеситель необходимое количества портландцемента и перемешайте все в течение одной минуты. Одновременно приготовьте нужное количество пигментов согласно колеровочной рецептуре. Обычно используют таблицу цветов.

Процесс изготовления

4. Добавьте дозу раствора пластификатора с водой в мертвую зону установки. При этом порядок подачи воды будет влиять на размер и количество окатышей.

5. Спустя 15-20 секунд проведите первичный контроль окатышей, спустя 1 минуту – конечный. Необходимо осмотреть внешний вид и проверить плотность окатышей, а также сухость и плотность их внутренней структуры, для чего окатыш следует разбить.

Ультрабетон – окатыш в разрезе

6. Проведите колерование, а спустя 10 с (не позже), выгрузите окатыши в формы. Параллельно с этим включите вибростол.

7. Поле обработки выключите вибростол, уберите с него поддон с формами и переместите его в место набора прочности.

Совет: накройте формы или всю паллету п/э пленкой.

8. Расформовку проведите спустя 18-20 часов, если использовали ускорители твердения — 4-8 часов и складируйте готовую продукцию.

Применяйте цемент без добавок

Сырье

Состав ультрабетона выглядит таким образом:

Для материала можно применять различные формы

Совет: если вы хотите окрасить ультрабетон в определенный цвет, используйте красители и пигменты для окрашивания бетона.

Вывод

Ультрабетон — совершенно новая и современная технология производства. Она дает возможность создать материал, обладающий уникальными характеристиками. Для производства необходимо иметь специальное оборудование.

Видео в этой статье поможет найти вам дополнительную информацию по этой тематике.

памятники из гранилита — Все о камнях

Технология Кевларобетон, она же технология Гранилит, Ультробетон, подразумевает собой вибролитьевой способ уплотнения бетонной смеси, при использование пластиковых форм с глянцевой поверхностью. За счёт использования пластификаторов, добиваются такого водоцементного соотношения, что не надо выпаривать лишнюю воду, тоесть воды в замесе ровно столько, сколько нужно для затворения цемента, от чего не образуется раковин на поверхности и больших пор в массе бетона при производстве окатышей в специально модефицированном бетоносмесителе гравитационного типа. Всё это даёт в результате глянцевую поверхность тротуарной плитки, бордюров, памятников, бетонных глянцевых заборов, искусственного камня с имитацией под мрамор, гранит, малахит, оникс. Окраска бетона получается при использовании фталоцианиновых, или железоокисных пигментов для бетона или сажи технической, добавляемых непосредственно при замесе бетона в бетоносмесителе. Но на самом деле это бетон, превращенный с помощью технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультробетон в мрамор, гранит, нефрит и другие натуральные камни с помощью технологии Вы сможете производить любые изделия из бетона полностью копирующие природные и получать очень красивые разводы и цвета ни чем не отличимые от настоящего природного мрамора.

Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит. Суть технологии

Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит, это одна и таже технология, которую называют многие по разному выдавая ее за свою технологию, но это одна и та же технология и представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье и производство всевозможных бетонных изделий из бетона.

Технология Кевларобетон, Гранилит, Окатышный бетон и методы производства. Оборудование для производстваПринцип технологии Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров. Способ получения окатышей Кевларобетона, Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты. Окатыши Гранилит, Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании на ощупь, созревший окатыш напоминает жесткую резину. Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного, или аналогичного материала, отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен 4-5мм. отсева.

После выгрузки созревших окатышей из гравитационного бетоносмесителя в формообразующую оснастку, пластиковые формы Ультрабетон, Кевларобетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом бетон, скелет отливки Ультрабетона, Кевларобетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие. Применение вышеописанного метода по технологии Кевларобетон позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, по необходимости поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок, пигментов, что так же позволяет увеличить марку бетона. В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами при обычной окраске бетона. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей придавая окатышному бетону нужный цвет, или оттенок, а также этот метод окраски позволяет придать бетону не только цветы и оттенки, но и получить при необходимости различные разводы имитирующие природный мрамор. В этом случае каждый шар Кевларобетона, Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему своеобразно и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию, прожилку оттенка в поверхности изделия с имитацией природного мрамора. В результате продукция из Кевларобетона, Гранилита, Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и другие природные камни.

В инете нашёл- http://formodessa.com/technology/38-tehnol…oizvodstva.html тут подробно пишут

Персональный сайт — Технология Гранилит основана на принципиально новых решениях

Новинка от ГРАНИЛИТ

На фирме стартовало производство сухопрессованной плитки ФЭМ. Преимуществом нашей технологии ФЭМ в том, что мы совместили ее с технологией ГРАНИЛИТ и получили достойную продукцию дорожного покрытия по низким ценам.

Технология Гранилит основана на принципиально новых решениях в области производства архитектурного бетона методом вибролитья. Применение нового, не имеющего аналогов формующего оборудования, позволяет получить изделие с выдающимися физико-механическими показателями.

Поверхность отливки отличается высоким глянцем и совершенной плотностью. Но особо стоит отметить то, что независимо от габаритов и площади отливаемого элемента, можно получать цветовую гамму разной сложности, имитируя, таким образом, поверхность любого искусственного или природного материала, от пластика до сложного узора малахита.

Этого невозможно было бы добиться; не используя специально разработанную технологию приготовления окатышного замеса. Суть данной технологии сводится к тому, что воздух из бетонной смеси, приготовленной по специальной рецептуре, начинает удаляться в специально модифицированном бетоносмесителе и приготовленный замес попадает на вибростол в уже твердом, сбитом до высокой плотности, свободном от воздушных лакун состоянии. Использование специального высокочастотного вибростола необходимо лишь для равномерного распределения замеса по формообразующей поверхности и для еще более высокого уплотнения получаемой отливки.

Продукция, производимая малыми предприятиями по технологии «Гранилит», отвечает следующим требованиям:

Качество продукции стабильное, обеспечивает требования соответствующих ГОСТов либо превосходит их.
Спрос на выпускаемую продукцию в регионе превышает предложение.
Запас рентабельности производства компенсирует сезонные простои (если таковые имеются).

В производстве ландшафтно-архитектурных строительных материалах используются принципиально новые эффективные технологические схемы получения новых видов бетонов с широким диапазоном эксплуатационных характеристик за счет варьирования в широких пределах вида сырьевых материалов (вяжущих и заполнителей), разновидностей, способа и стадии введения химических модификаторов и активных минеральных добавок, оптимизации состава многокомпонентного бетона и целенаправленного управления технологией.

    * Результатом инновационной политики явилось то, что предлагаемая продукция имеет высокие физико-механические характеристики, сочетающие высокие показатели прочностных свойств (классы по прочности на сжатие от В 40 и выше до В 90, что соответствует маркам по прочности М600-М1200 и более) и темпов твердения (прочность в возрасте суток естественного твердения не менее 25-30 МПа) с требуемыми показателями строительно-технических свойств, в том числе: водонепроницаемость W 15 и выше;
    * морозостойкость F 350 и выше;
    * истираемость не более 0,2-0,3 г/см2;
    * водопоглощение 4,4 мас %;
    * высокая сопротивляемость проникновению хлоридов;
    * высокая газонепроницаемость;
    * регулируемые показатели деформативности (в том числе компенсация усадки бетона в возрасте 14-28 сут. естественного твердения).

Передовая технология резки

В этой статье рассматриваются некоторые из основных достижений в технологии резки с момента основания CIRP более пятидесяти лет назад. Процессы удаления материала могут происходить со значительно более высокими уровнями производительности в диапазоне до Qw = 150-1500 см3 / мин для большинства материалов заготовки при скоростях резания примерно до 8.000 м / мин. Широкое применение находит сухой или почти сухой срез. Материалы сверхтвердого режущего инструмента имеют уровни твердости в диапазоне от 3000 до 9000 HV с уровнем ударной вязкости, превышающим 1000 МПа.Инструментальные материалы с покрытием дают возможность точно настроить режущий инструмент в соответствии с обрабатываемым материалом. Точность обработки до 10 мкм теперь может быть достигнута для обычных процессов резки на станках с ЧПУ, в то время как сверхточная резка может выполняться в диапазоне <0,1 мкм. В этой статье подробно рассматриваются основные технологические разработки, связанные с режущим инструментом и инструментальными материалами, материалами заготовок, станком, условиями процесса и производственной средой, которые привели к этому прогрессу.Обеспечена основа для дорожной карты будущего развития технологий резки.

Загрузить PDF для просмотраПросмотреть больше

Больше информации Меньше информации

Закрывать

Введите пароль, чтобы открыть этот PDF-файл:

Отмена хорошо

Подготовка документа к печати…

Отмена

Разбираемся в технологиях резки металла

В мире металлообработки часто звучит вопрос: какая технология резки металла имеет наибольший смысл?

К сожалению, ответ на вопрос не может быть покрыт одним простым утверждением.Ответ зависит от разрезаемого металла, толщины металла, того, как заказчик определяет качество резки и как быстро должна быть выполнена работа.

При таком большом количестве переменных что делать начальнику цеха металлообработки, когда он ищет честное сравнение технологий? Производители станков осознают путаницу, с которой могут столкнуться производители, и поэтому прямое сравнение технологий резки металла имеет такой смысл. Те же детали, одинаковые сценарии затрат и разные результаты — все предназначено для производителей металла. гораздо более четкое представление.

Правила сравнения

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 1
Часть А плотно умещается на листе размером 60 на 120 дюймов.

Для сравнения резки металла были выбраны две детали. Часть A (см. Рисунок 1 ) представляла собой прямоугольную пластину с тремя внутренними отверстиями. Деталь B (см. Рисунок 2 ) представляла собой часть звездочки с одним внутренним отверстием.

Обе части были вырезаны из низкоуглеродистой стали и алюминия различной толщины: калибр 16 (0.060 дюймов), 1/2 дюйма и 1 дюйм

Для этого сравнения в эксплуатационные расходы включены расходные материалы, газ, электричество и плановое обслуживание. Затраты на рабочую силу не были включены, поскольку заработная плата в США сильно различается.

Капитальные затраты были разбиты по двум различным сценариям: двухлетняя аренда из расчета 2000 часов работы в год, которая охватывает работу в одну смену, и шестилетняя аренда из расчета 6000 часов в год, которая охватывает три смены, 24-часовой график. Оба договора аренды были рассчитаны под 8% годовых.

Технологии, использованные в сравнении

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 2
Часть B требует гораздо более точных разрезов на листе размером 60 на 120 дюймов.

В этом сравнении резки металлов использовались технологии кислородной, плазменной, лазерной и гидроабразивной резки.

Кислородная резка. В этом методе резки металла используется горелка для нагрева металла до температуры возгорания. Поток кислорода, который направлен на металл, вступает в реакцию с металлом в химическом процессе, окисляя сталь и сдувая ее, образуя разрез.На самом деле тепло является побочным продуктом процесса.

Кислородная резка в основном используется для резки низкоуглеродистой стали толщиной от 3/8 дюйма до 12 дюймов. Эта технология не считается практичной для алюминия или нержавеющей стали, но может использоваться для титана.

Эта технология имеет очень большую зону термического влияния по сравнению с другими технологиями резки металла и не так точна, обычно от ± 0,0625 до ± 0,125 дюйма, хотя тщательный контроль процесса может привести к гораздо более жестким параметрам допуска.

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 3
За счет использования шести режущих головок газокислородная резка значительно повышает эффективность производства деталей. Вместо того, чтобы производить одну деталь за 212 секунд, можно производить шесть деталей за одно и то же время. (Oxyfuel 6 на рисунке представляет собой кислородную систему с шестью резаками.)

Технология значительно улучшилась за последние годы благодаря техническому прогрессу. Благодаря высокоскоростным резакам скорость резки на 20 процентов выше, чем у предыдущих поколений.Датчики высоты и система регулировки газа с ЧПУ обеспечивают эффективное выполнение операций по газокислородной резке.

Кислородная резка имеет очень низкие капитальные затраты — около 125 000 долларов на машину с одной головкой — а цена добавления нескольких режущих головок — целых восемь — не намного превышает стоимость машины с одной головкой. Кроме того, может быть добавлена ​​технология автоматизации, позволяющая работать в автономном режиме с несколькими мониторами.

Плазменная резка. Когда газ нагревается до чрезвычайно высокой температуры, он ионизируется.На этом этапе электропроводящий ионизированный газ можно назвать плазмой.

Когда высокоскоростная струя плазмы подается на металлическую деталь, вместе с ней возникает электрическая дуга. Тепло дуги плавит металл, который нужно разрезать, и поток ионизированного газа сдувает расплавленный металл.

Для этого сравнения использовались плазменные системы высокой плотности, также известные как системы высокой четкости. Эта технология обеспечивает гораздо лучший рез по металлу, поскольку новейшая технология сопел значительно сужает дугу, обеспечивая гораздо большую плотность энергии.

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 4
Станку для лазерной резки потребовалось меньше времени для обработки Части B по сравнению со временем обработки для Части A.

Плазменная резка может обеспечивать различную скорость и качество резки в зависимости от материала, который нужно разрезать, толщины материала, желаемого качества резки и требуемой скорости резки. Возможность выбора силы тока машины от 30 до 260 обеспечивает такую ​​гибкость.

Простое практическое правило: чем больше мощности вы направите на него, тем быстрее вы будете резать металл плазмой. На скорость резания меньше влияет толщина материала, чем на другие процессы. Фактически, плазменная резка эффективна для алюминия, особенно толстого алюминия.

Поскольку плазменная резка не так точна, как другие технологии резки металла, возможно, она не сможет создать серию функциональных отверстий. Более широкая ширина пропила влияет на определение детали. Вот почему эту технологию часто используют вместе с штамповочными инструментами.Однако плазменная резка высокой плотности может обеспечить допуски от ± 0,010 дюйма до ± 0,015 дюйма при тщательно контролируемых процессах.

, обеспечивающие многие из этих преимуществ, стоят от 150 000 до 300 000 долларов США за установку. Для этих машин плазменной резки также доступна автоматическая обработка материалов.

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 5
Вариант аренды на два года, обозначенный как «Аренда № 1», делает гидроабразивную и лазерную резку неконкурентоспособными вариантами для резки толстых версий части А из алюминия.

Лазерная резка. Лазерный резонатор излучает пучок света с низкой расходимостью и четко определенной длиной волны, который, будучи сфокусированным на небольшую точку, способен резать металл. Большинство станков для лазерной резки, имеющихся в цехах по изготовлению металлов, питаются от резонатора CO ₂ и имеют мощность от 1,5 кВт до 6 кВт.

Одно время лазеры ограничивались резкой тонкого листового металла. Однако из-за появления более мощных лазерных резонаторов в настоящее время лазеры обычно используются для резки более толстых сталей, обычно до 1.5 дюймов. Станок для лазерной резки мощностью 4 кВт, использованный для этого сравнения, не имел проблем с резкой стальных и алюминиевых деталей, за исключением одной. Машина не смогла обработать 1 дюйм. алюминий из-за его более высокая отражательная способность, особенно по сравнению с более тонким алюминием серий 5000 или 6000.

Станки для лазерной резки являются популярным выбором в производственных цехах, поскольку они могут довольно быстро переходить от одного металла к другому и могут обрабатывать изделия различной толщины с простым изменением настройки фокуса.У лазеров также есть очень маленькая зона термического влияния, потому что лазер может быть очень сильно сфокусирован.

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 6
Операционные расходы на лазерную резку и резку кислородом низкие при резке части А стали.

Усовершенствована технология управления лазерной резкой, что значительно упростило управление процессом резки. Режущие головки регулируются для поддержания постоянной высоты во время стрижки. Фокус меняется автоматически при добавлении нового материала.На некоторых станках с летающей оптикой поддерживается постоянная длина луча, что помогает обеспечить стабильную производительность резки. Подача вспомогательного газа регулируется как лазер переходит к следующему поддону. Большинство систем поставляются с основными устройствами смены поддонов, позволяющими операторам подавать следующий лист, в то время как резка продолжается на другом листе.

Станки для лазерной резки — это очень гибкие производственные инструменты, способные выполнять резку с очень высокими допусками, но они также являются очень сложными устройствами.Это приводит к тому, что цены на машины колеблются от 400 000 до более чем 1 миллиона долларов. При такой цене не так много фабрик-производителей рассматривают возможность аренды на два года.

Гидроабразивная резка. Просто назовите это быстрой эрозией. Для гидроабразивной резки используется водяной насос высокого давления, который проталкивает воду через сопло, в котором вода смешивается с абразивом, например гранатом или оксидом алюминия. Комбинация струи высокоскоростной воды и абразивов разрушает материал, на который направлено сопло.

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 7
Технологии резки металла очень конкурентоспособны, если говорить о стоимости детали 16-го. алюминий.

Гидроабразивная резка имеет смысл для тех цехов, которые хотят резать самые разные материалы, а не только металлы. С помощью гидроабразивной резки можно резать столь разные материалы, как стекло и резина.

Когда дело доходит до металлов, популярна гидроабразивная резка, поскольку при ее резке отсутствуют зоны термического влияния.Материал не деформируется вокруг разреза, поэтому конечный результат — очень хорошая обработка поверхности.

Станок для гидроабразивной резки может легко разрезать тонкий листовой металл и, при необходимости, толщиной до 12 дюймов. Очевидно, что по мере того, как гидроабразивная резка режет более толстый материал, допуски снижаются, а время резки увеличивается.

Возможность делать точные разрезы — еще одно привлекательное преимущество гидроабразивной резки. Производители могут вырезать мелкие детали с допуском ± 0,001 дюйма или лучше и большие детали с допуском ± 0.От 003 дюйма до ± 0,005 дюйма

Гидроабразивный насос лежит в основе системы резки. По сути, чем больше производитель может увеличить давление гидроабразивной резки, тем быстрее можно будет разрезать. Меньшие насосы с прямым приводом имеют КПД около 90 процентов и могут производить до 55 000 фунтов на квадратный дюйм. Более крупные насосы-усилители имеют КПД около 60 процентов и могут производить до 87 000 фунтов на квадратный дюйм.

Достижения в области насосов и других областей, такие как технология, которая позволяет водоструйному соплу автоматически настраиваться во время резки для большей точности деталей, помогли сделать гидроабразивную резку гораздо более конкурентоспособной технологией резки металла.Множество головок гидроабразивной резки и автоматическая подача материала делают его еще более конкурентоспособным.

составляет от 60 000 до 300 000 долларов.

Время для сравнения

НАЖМИТЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ ДЛЯ БОЛЬШЕГО ИЗОБРАЖЕНИЯ

Рисунок 8
Эксплуатационные расходы на многие из этих технологий не так велики, как можно было бы подумать изначально.

До того, как было проведено резкое сравнение, все стороны согласились с двумя основными истинами:

1.Выбор процесса резки металла сводится к стоимости детали и качеству разрезаемой детали.

2. О качестве деталей судит заказчик.

Имея это в виду, участники, участвовавшие в сравнении, согласились с тем, что, в зависимости от системы привода, лазеры и водоструйные аппараты обеспечивают наивысшую степень точности деталей. Следующими были системы плазменной резки, и кислородная резка была достаточно точной для многих применений.

Когда дело дошло до времени обработки детали для Части A, лазеры оказались самыми быстрыми, когда дело дошло до резки тонкого алюминия и стали (см. Рисунок 3 ).Плазма была очень конкурентоспособной как для алюминия, так и для стали различной толщины. Гидроабразивная резка доказала свою эффективность при резке алюминия.

Обработка Части B была несколько более сложной для некоторых технологий резки (см. Рисунок 4 ), но общие результаты были аналогичны результатам обработки Части A.

Что касается стоимости деталей, плазменная резка выделяется на всех уровнях толщины детали A из алюминия (см. Рисунок 5 ). Другие технологии резки металла становятся гораздо более конкурентоспособными, если обратить внимание на часть A, связанную со сталью (см. , рис. 6, ).

Стоимость резки детали B из алюминия (см. , рис. 7, ) снизилась практически по всем направлениям по сравнению с вырезанием детали A из алюминия. То же самое можно сказать и о резке части B в стали, если сравнивать ее с резкой части A из стали (см. , рис. 8, ).

— Блог

Наряду с растущим спросом на резку металла разрабатываются новые технологии резки; которые более точны и экономичны.Что касается современных методов обработки металлов; самые распространенные из них — это лазерная резка, плазменная резка или гидроабразивная резка. Выбор техники резки сильно влияет на общую стоимость изготовления металлических позиций, то есть конструкций, а также на их качество. Вопрос в том, какая техника резки металла лучшая?

Сравнение различных методов резки металла

Лазерная резка металла используется уже 25 лет, и технология резки постоянно совершенствуется.С самого начала использования лазеров современные технологии, в частности ЧПУ, позволили повысить точность и экономичность лазерной резки, что сделало ее одним из самых доступных методов резки. В зависимости от прочности с помощью лазерной технологии можно резать мягкий металл толщиной до 12,7 миллиметров, нержавеющую сталь максимальной толщиной 10 миллиметров и алюминий максимальной толщиной 5 миллиметров. Максимальная толщина металла, которую можно разрезать лазером, составляет 25 мм для конструкционной и нержавеющей стали и 15 мм для алюминия.

Лазерная резка металла чаще всего используется для резки металлов с однородной структурой, в то время как примеси и примеси значительно снижают качество резки. Помимо снижения качества, расплавленный металл, неизбежно превращающийся в продукт для резки, может повредить оптическую линзу лазера. Сегодня на практике растет потребность в резке очень тонких материалов, требующих дополнительных операций во время резки. Из-за небольшой толщины материала необходимо отводить тепло, возникающее в результате самого процесса резки.

Таким образом, лазерная резка используется для резки различных типов металлов и максимальной толщины в зависимости от мощности лазера. Экономия и качество; Комбинация лазера и технологий ЧПУ позволяет выполнять резку в очень сложных положениях.

Станок для лазерной резки Bystronic

Плазменная резка применяется с 1960 года, когда она была впервые использована. За последние пять лет в этой технике огранки произошла революция.Были разработаны новые методы резки, которые повысили точность, толщину металла и качество резки.

Плазменная резка как таковая состоит в почти мгновенном направлении отрицательно заряженных ионов газа со скоростью звука в разрезаемый металл. Следует отметить, что металл при плазменной резке заряжается положительно. После проникновения плазменного пучка в металл развиваются температуры до 28000 Co. Из-за высокой температуры существует риск коррозии, поэтому при резке также используется вспомогательный газ.Выбор вспомогательного газа при плазменной резке во многом зависит от разрезаемого металла. Например, при резке нержавеющей стали можно использовать воздух, кислород или смесь аргона и водорода, а при резке алюминия в качестве вспомогательного газа можно использовать только воздух.

Плазменная резка обычно применяется для металлов толщиной от 8 до 31,75 мм. Благодаря преимуществу высокой скорости резки, плазменная резка также характеризуется развитием высоких температур, которые могут повредить разрезаемый материал.

Гидроабразивная резка металла по применению и на практике аналогична двум предыдущим методам резки. Принцип работы гидроабразивной резки заключается в ускорении смеси воды и абразивной среды до скорости звука. С такой скоростью вода проникает в разрезаемый металл и, как и в предыдущих методах резки, разрезает металл.

Параметры гидроабразивной резки практически одинаковы для всех типов разрезаемого металла.Одно из главных преимуществ такой резки металла — высокая точность и низкая температура, развивающаяся при резке. Эти преимущества делают водную резку наиболее приемлемой техникой для металлов толщиной до 100 мм. Выше 100 мм водорез теряет точность и выходит из диапазона точности от 0,0076 до 0,381 мм.

Когда дело доходит до выбора наилучшей техники резки металла, прежде всего необходимо учитывать требуемую точность резки и свойства разрезаемого материала.Кроме того, необходимо включить в расчет скорость или положение, в котором будет использоваться обрабатываемый металл.

Поэтому лазерная резка рекомендуется для металлов, которые требуют более сложной и точной обработки с высокой точностью и эффективностью резки. На практике это означало бы, что лазерная резка наиболее экономична для металла толщиной до 10 мм, который не имеет высоких отражательных свойств, а также средней толщины. Точно так же плазменная резка наиболее экономична для металлов толщиной до 10 мм.Чаще всего плазменная резка применяется для листов большего размера и более толстого сечения. Водная резка рекомендуется для металлов толщиной до 460 мм или металлов, чувствительных к температуре.

Как цифровая технология резки снижает затраты и повышает гибкость

Компания Gerber Technology

Не секрет, что композиты дороги и с ними сложно работать, а это значит, что если вы все еще полагаетесь на ручные методы раскроя и раскроя, вы, вероятно, тратите много времени и материала.Технический текстиль и композиты все чаще используются в ряде отраслей, а сложность этих продуктов требует гибкости и быстрой оптимизации продукта, чтобы ограничить материальные и трудовые затраты.

Чтобы сделать процесс более гибким и эффективным, многие производители композитов начинают цифровую трансформацию своих цепочек поставок, внедряя новейшие решения для автоматизированного раскроя и резки. С помощью автоматизированных решений для раскроя и раскроя вы можете максимально эффективно использовать материал за счет наилучшего раскроя и раскроя.

В этом видео показан автоматический раскройный станок Gerber Z1 для резки различных материалов.

Программное обеспечение — ключ к эффективности резки

Несмотря на то, что быстрый и точный станок играет ключевую роль в автоматизированной резке, программное обеспечение, стоящее за ним, является ключом к действительно эффективной системе резки. Gerber Technology решает эту проблему с помощью набора программных и аппаратных решений для каждого этапа производственного процесса, включая проектирование и оцифровку шаблонов, планирование материалов и управление ими, раскрой, контроль и мониторинг станка для резки, контроль качества и сборку, а также возможность беспрепятственно обмениваться данными между всеми этими приложениями.Вот краткий обзор того, что вам нужно для полностью интегрированной системы.

Конструкция — Производителям, переходящим от операции ручной резки, требуется способ оцифровывать существующие физические образцы или создавать новые в цифровом виде. Следующим шагом является работа непосредственно с 3D-файлами САПР, например, сглаживание формы армирования таким образом, чтобы она точно соответствовала контурной поверхности формы.

Хорошее программное обеспечение для раскроя сокращает время подготовки к новым заданиям и может существенно улучшить использование материала.

Раскрой — Раскладка вручную шаблонов на рулоне материала приводит к чрезмерному количеству брака. Хорошее программное обеспечение для раскроя может автоматически размещать узор или несколько узоров для наиболее эффективного использования материала. Это позволяет быстрее вводить рабочие места в производство, сводит к минимуму отходы материалов и может быть очень выгодным при комплектации.

Управление машиной — Как только программа раскроя передается на автомат для резки, формы материала будут вырезаться намного точнее, чем это возможно, чем при ручной резке, что улучшает качество и снижает количество отходов материала и трудозатрат.

Управление материальными потоками — Благодаря комбинации программы раскроя и мониторинга станка для резки вы можете точно знать, сколько материала вам нужно для предстоящей работы, и проверить, сколько вы фактически используете, по типу материала или для любого конкретного продукта. Это чрезвычайно полезная информация для планирования производства и контроля затрат.

Программные приложения для работы

Gerber удовлетворяет эти потребности модульным способом, так что набор программных приложений может быть применен к конкретным потребностям пользователя.Например, CutWorks® и AccuMark® — это программное обеспечение нового поколения для проектирования, которое позволяет обмениваться данными на протяжении всего рабочего процесса. Его модуль Designer построен на платформе AutoCAD и используется для создания, оцифровки и редактирования деталей. Это модуль раскроя ComposiNest ™, разработанный специально для индустрии композитов. Он включает расширенные алгоритмы раскладки для улучшения размещения слоев для максимального использования материала. Он может автоматически создавать гнезда без вмешательства человека и интегрируется с машинами для резки Gerber, а также с машинами других производителей.

Интегрированные инструменты оцифровки упрощают создание существующих физических шаблонов.

CutWorks также включает модуль администратора базы данных, который:

• Отслеживает производственные данные режущих станков, включая потребленные материалы, обработанные детали и работы, а также операторов станков.
• Создает графики производства и контролирует незавершенное производство.
• Создает настраиваемые отчеты.

Gerber также имеет ряд пакетов, предназначенных для других приложений, таких как AccuPlan ™, который представляет собой инструмент планирования распределения и резки для улучшения использования материалов и рабочей силы для таких приложений, как мебель, обивка и интерьер автомобилей.Можно легко отслеживать затраты, а также вес материала. Это программное обеспечение помогает снизить затраты на рабочую силу и материалы за счет возможности быстрой адаптации к требованиям рабочего задания и улучшения общего понимания имеющихся запасов. Для производителей интегрированных композитов, которые режут ряд материалов, это способствует лучшему использованию как режущего оборудования, так и людей.

Основным преимуществом того, что все эти приложения работают на общей платформе, является возможность беспрепятственно передавать данные через полностью интегрированный рабочий процесс.Это повышает эффективность и оставляет меньше места для ошибок. Производительность можно увеличить до 50% за счет оптимизации всего процесса резки. Он максимизирует эффективность, имея возможность анализировать доступные ткани для наиболее эффективного выхода. Он также обеспечивает полную автоматизацию процесса раскроя за счет использования специальных инструментов размещения маркеров, которые могут помочь сэкономить до двух недель времени разработки. Интегрированная система также упрощает передачу данных в производство и ускоряет рабочий процесс при одновременном снижении затрат и повышении маневренности.

Еще одна группа приложений, которые могут быть использованы для дополнения других ручных аспектов изготовления композитов, — это продукты для лазерных шаблонов от Virtek Vision. Virtek является частью семейства Gerber Technology, состоящего из систем лазерной проекции и машинного зрения, принадлежащих американским промышленным партнерам. Две комбинации дополняют производственный процесс с помощью резки Gerber и комплектации углеродного волокна и Virtek с лазерной проекцией для ручной укладки и сборки композитного материала.

Система позиционирования Virtek 3D Vision

Например, система позиционирования Virtek 3D Vision проецирует виртуальный лазерный шаблон на сложные 3D-формы и детали, чтобы направлять операторов в процессе изготовления детали. Его можно использовать для управления компоновкой, размещением арматуры, модификациями инструментов и позиционированием сборки. Его даже можно использовать для производственных или окончательных проверок. Точно спроецированные лазерные шаблоны могут устранить необходимость в чертежах, физических шаблонах и ручном измерении.Использование подобной технологии может устранить дорогостоящие инструменты, устранить дорогостоящие ошибки и значительно сократить время вывода продукта на рынок.

Текущая поддержка

Еще одним важным фактором, который следует учитывать, является то, что Gerber может оказывать поддержку на протяжении всего процесса. Gerber предлагает несколько передовых решений для удаленной поддержки Интернета вещей, например GERBERconnect ™, чтобы помочь быстро решить проблемы с оборудованием или программным обеспечением, с которыми могут столкнуться производители. Решения для профилактического обслуживания Gerber Remote Support контролируют данные и производительность машины, чтобы выявлять проблемы до того, как они повлияют на производство.Благодаря решениям удаленной поддержки специалисты по обслуживанию на местах могут получить доступ к вашей системе из любой точки мира, что позволяет им диагностировать, устранять неполадки, устанавливать программное обеспечение и решать проблемы, даже не заходя на предприятие.

Не только производители, использующие цифровые технологии, смогут работать быстрее и эффективнее, они смогут вывести свою продукцию на новый уровень за счет точного раскроя и раскроя, что значительно сократит отходы материала, сократит расходы и минимизирует человеческий фактор.Эти решения позволяют производителям композитных материалов быстрее адаптироваться к изменениям в отрасли, что позволяет им добиться успеха в долгосрочной перспективе.

Пожалуйста, перейдите сюда, чтобы узнать больше о решениях Gerber Technology для композитной промышленности.

13 передовых технологий, которые вскоре могут оказать большое влияние

getty

Сегодня такие технологии, как искусственный интеллект и виртуальная реальность, интегрированы во многие повседневные бизнес-процессы и потребительские устройства.Однако не так давно эти инновации считались «незнакомыми» и неприменимыми к большинству отраслей или жизни людей.

Почти каждый технологический прогресс проходит через период скептицизма, и легко забыть, что некоторые из сегодняшних передовых разработок могут стать основой бизнеса и образа жизни завтра. Ниже 13 членов технологического совета Forbes делятся некоторыми из последних технологических инноваций, которые, по их мнению, будут доминировать в заголовках в ближайшем будущем.

1. Гомоморфное шифрование

Гомоморфное шифрование — это развивающаяся технология, которая открывает возможности, которые большинство людей сочли бы недостижимыми. Это может позволить двум сторонам сотрудничать и вычислять что-то, не раскрывая секретных данных. Это может открыть бесчисленные возможности, которые сегодня невозможны или ограничены. — Хаим Шауль, DiviNetworks

2. Многосенсорные 3D-трансмиттеры

Появление трехмерных мультисенсорных передатчиков изменит все сенсорные ощущения.Когда они сочетаются с виртуальной реальностью, мы сможем синтезировать внешний вид любого предмета. Диван будет выглядеть и ощущаться как натуральная кожа, а сенсорные ощущения будут создаваться трехмерным мультисенсорным передатчиком. Передатчик также сможет изменить внешний вид дивана, чтобы он выглядел как кожа, бархат, шерсть и так далее. Воздействие на окружающую среду будет огромным, что позволит нам уменьшить влияние на окружающую среду. — Зохар Гилад, Fast Simon Inc

3. Робототехника

Робототехника станет мейнстримом.Хотя в течение некоторого времени вокруг робототехники было много шумихи, некоторые аппаратные и программные технологии только сейчас становятся достаточно зрелыми. Сельское хозяйство — одна из первых отраслей, которая получит от этого выгоду. — Равив Ицхаки, Prospera Technologies

4. Интернет вещей, 5G и периферийные вычисления

Большинство отраслей еще не монетизировали широко разрекламированные технологии Интернета вещей, 5G и периферийных вычислений, потому что они купили их, не заложив надлежащую инфраструктуру и фундамент для управления данными.Глубина понимания, которую вы можете получить с подключенных / интеллектуальных устройств, относительно нераскрыта. Ценность сочетания Интернета вещей, 5G и периферийных вычислений удивит людей. — Санджай Брахмавар, Software AG

5. Домашняя цифровая диагностика

Область, которая созрела для инноваций, — это домашняя цифровая диагностика. Телездравоохранение играет решающую роль в расширении и демократизации медицинской помощи для всех американцев при одновременном снижении затрат, обременяющих нашу систему здравоохранения. Ожидайте увидеть в будущем шквал инноваций и активности, которые улучшат диагностические возможности виртуального здравоохранения в реальном времени, что еще больше снизит зависимость от личных посещений.- Крис Пакетт, DeepIntent

6. Разговорный AI

Это лишь вопрос времени, когда Google или Amazon выпустят версию своего программного обеспечения, которая сможет легко поддерживать диалог с людьми. И вот тогда мы увидим массовое внедрение. Во время разговора с Алекой мы сможем выполнять самые разные задачи — от следования основным рецептам еды до планирования следующего отпуска. — Бобир Акилханов, Missed.com

Forbes Technology Council — это сообщество ИТ-директоров, технических директоров и технических руководителей мирового уровня, в которое допускаются только приглашения. Имею ли я право?

7. Дополненная реальность

Дополненная реальность добилась значительного прогресса за последние несколько лет и может, наконец, быть готова к широкому внедрению. В сценарии выполнения складских работ дисплей AR может легко направлять сотрудников к местонахождению продуктов, гарантировать, что были выбраны правильные товары, и даже помочь эффективно упаковать товары для доставки. — Сарью Найяр, Гурукул

8. Экспресс-тестирование на вирусы

С Covid-19 тестирование и отслеживание контактов прочно вошли в общественное сознание, но технологии и процессы остаются базовыми и неэффективными.Я ожидаю, что инструменты быстрого тестирования на вирусы появятся в домах — возможно, в виде небольшого устройства, которое общается с вашим смартфоном. Сочетание более простого и частого тестирования с приложениями для отслеживания контактов на основе местоположения значительно улучшит реакцию общества на пандемию и управление ею. — Джефф Макмиллан, StorMagic

9. Квантовые вычисления

За последние пару лет квантовые вычисления превратились из области, близкой к научной фантастике, в область значительных коммерческих и стратегических национальных инвестиций.В течение пяти-десяти лет крупномасштабные квантовые компьютеры на основе шлюзов внесут революционный вклад в такие области, как материаловедение, кибербезопасность и медицина. — Пол Липман, BullGuard

10. Аутентификация без пароля

Компьютерный пароль был создан в 1960 году и до сих пор находится на переднем крае аутентификации. Это также основная причина утечки данных. Скоро пароль в том виде, в каком мы его знаем, перестанет существовать, и мы увидим широкое распространение аутентификации без пароля.Это большой шаг к тому, чтобы догнать аутентификацию с технологиями, которые мы знаем сегодня. — Аршад Нур, StrongKey

11. AR / VR в сфере недвижимости и строительства

Использование искусственной и виртуальной реальности в сфере недвижимости и строительства изменит правила игры. Прежде чем вкладывать средства в отделку или строительство, вы можете предварительно просмотреть изменения с помощью этой технологии и избежать затрат после внесения изменений. Прошли времена 3D и САПР.- Бхавна Джунджа, Infinity, компания Stamford Technology

12. Постоянное подключение

Истинное постоянное соединение с поддержкой 5G или более качественного Wi-Fi уже не за горами. Он будет постоянно работать, как кислород, — проблем с передачей не возникнет, и он будет работать в лифтах, подвалах, туннелях, коридорах и во всех удаленных уголках логистического центра. — Цви Лев, NEC Corporation

13. Нанотехнологии

Недавняя пандемия привлекла внимание к «сумасшедшим» медицинским технологиям, таким как информационная РНК, но это только верхушка айсберга.Раньше нанотехнологии были предметом научной фантастики, но мы видим все больше примеров их использования, таких как упаковка для пищевых продуктов, которая может определять присутствие патогенов, включая сальмонеллу. Это будет очень важно в ближайшем будущем. — Ахмер Инам, Pactera EDGE

Лазерная резка / Технологии — MicroStep

Лазерная резка работает путем фокусировки мощности мощного лазера на поверхности разрезаемого материала. Энергия лазерного луча поглощается поверхностью материала, а энергия лазера преобразуется в тепло, которое плавит или испаряет материал.Кроме того, газ фокусируется или вдувается в зону резания, чтобы вытеснить или сдувать расплавленный металл и пар с пути резания.

Наши партнеры по лазерной резке:

Что такое лазер?

Как это работает?

Виды лазеров

Использование лазеров

Чистая вода и абразивная гидроабразивная резка

ТЕХНОЛОГИИ ВОДЯНОЙ РЕЗКИ

• Высокая точность повторения | Резка почти без сетки
• Экологичность
• Малая ширина пропила (пропил)
• Лучшее использование материала
• Режет многослойные материалы
• Высокая скорость обработки большинства материалов
• Легко адаптируется к автоматизации
• Контурные системы
• Простое программирование со стандартным САПР / CAM Systems
• Возможность многоосевой резки
• Позволяет быстро создавать прототипы
• Минимальные требования к креплению
• Низкие касательные силы на материале
• Зона без теплового воздействия
• Отсутствие воздействия напряжения
• Отсутствие раздавливания материала
• Отсутствие заточки инструмента
• Отсутствие выбросов пыли, дыма или газов

ТЕХНОЛОГИЯ НАСОСА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Водоструйный насос был назван сердцем водоструйной системы, он нагнетает воду до тысячи фунтов на квадратный дюйм и затем проталкивает ее к режущей головке, где она будет выбрасываться с высокой скоростью через крошечное отверстие.Насос, играющий такую ​​важную роль в наполнении, должен соответствовать высоким требованиям эксплуатации и точности.

Существует два варианта насосов для повышения давления воды для резки — с прямым приводом и усилителем.

Насосы с прямым приводом позволяют перекачивать большие объемы воды под высоким давлением. Однако их диапазон давления ограничен 55 000-60 000 фунтов на квадратный дюйм | 3.800-4.100 бар, поэтому насосы с прямым приводом лучше всего использовать там, где требуется мощность резки без точной точности.

Насосы усилителя работают с электродвигателем, приводящим в действие гидравлический насос, который нагнетает давление в контуре жидкости усилителя. Затем давление увеличивается в двадцать раз и передается в водную систему высокого давления, чтобы обеспечить постоянное давление до 90 000 фунтов на квадратный дюйм | 6.200 бар. Насосы-усилители используются там, где требуется постоянная и прецизионная резка, например, в авиакосмической, автомобильной промышленности и производстве медицинских устройств, а также для сложной мозаичной плитки и камня.

ТЕХНОЛОГИЯ РЕЗНОЙ ГОЛОВКИ | Только для воды и абразивных материалов

Режущие головки для чистой воды
Вода подается к режущей головке по специально разработанным стойким к давлению гибким трубопроводам.Режущая головка состоит из клапана с пневматическим приводом и сопловой трубки с отверстием из драгоценного камня (обычно сделанным из сапфира или алмаза) на выходе. Режущая струя выходит из отверстия со скоростью, в три раза превышающей скорость звука.

Абразивные режущие головки
На водяном сопле установлена ​​специальная абразивная головка. В этой головке абразив смешивается с водой под давлением. Движение режущей головки обычно контролируется ЧПУ через установку гидроабразивной резки.Точки утечки на раннем этапе обнаружения защищают корпус диафрагмы, трубу сопла и гайку сопла от повреждений, поскольку они указывают на необходимость подтяжки соединений или замены уплотнений. Благодаря уникальной конструкции режущей головки, уплотнения можно заменить менее чем за пять минут и без инструментов. Высокоточные характеристики в сочетании с простотой обслуживания абразивных режущих головок KMT Waterjet предлагают непревзойденную ценность. Благодаря простой конструкции отверстия можно заменить за секунды без использования каких-либо инструментов!

ПРИМЕНЕНИЕ ТОЛЬКО ВОДОЙ И АБРАЗИВНОЙ РЕЗКИ

Абразивная резка
Методы абразивной резки используются для твердых материалов, таких как металл, стекло, минералы, бетон, стеклокомпозиты, керамика, алюминий или оксид кремния.Другими словами, абразив добавляется там, где чистая вода не может правильно разрезать материал. В процессе абразивной резки в гидроабразивную струю добавляется абразив (состоящий из мелких частиц). В режущей головке вода, воздух и абразив смешиваются вместе и пропускаются через фокусирующую трубку с высокой скоростью. Получающаяся в результате высокоэнергетическая струя способна к микроэрозии, то есть сверлению и резке, материалов большой толщины и самой различной консистенции, таких как металлы, керамика, горные породы и даже пуленепробиваемое стекло.