Формы резиновые: Резиновые формы для тротуарной плитки

Содержание

Резиновые формы, полиуретановые формы, силиконовые формы, формопласт. В чем же разница?

В России рынок декоративного облицовочного камня достаточно молод, представлен в основном московскими компаниями и динамично развивается в регионах. Естественно, это вызывает значительный интерес у малого и среднего бизнеса в связи с тем, что реальная емкость рынка высока, рентабельность составляет порядка 200%, а технический уровень региональных производителей чрезвычайно низок и качество выпускаемой продукции оставляет желать лучшего. При этом спрос на качественный, профессионально изготовленный облицовочный камень постоянно растет, так как потребители становятся более грамотными, искушенными и требовательными.

На качество проработки лицевой поверхности и способности искусственного облицовочного камня максимально точно копировать внешний вид натурального камня и декоративного кирпича непосредственное влияние оказывает используемая форма оснастки. И резина, и полиуретан, и силикон и формопласт являются эластомерами, используемыми в производстве литьевых форм для изготовления искусственного облицовочного камня. Рассмотрим достоинства и недостатки форм из этих материалов.

Формопласт

Формопласт - это самый примитивный материал, используемый для производства гибких форм с середины прошлого века. Из преимуществ формопласта можно отметить низкую стоимость оборудования и сырья, но даже при работе по правильной технологии долговечность форм из формопласта крайне мала (не более 50 циклов). Времена использования формопласта давно прошли. Его применяли вынужденно в то время, когда на отечественном рынке не было качественных эластомеров, а спрос на камень уже сформировался. Потребитель ещё не знал об элитном, качественном и красивом облицовочном камне и поэтому брал без разбора всё, что предлагалось производителями. Теперь ситуация значительно изменилась и успех производства камня напрямую зависит от качества производимого товара, а формопласт с присущими ему недостатками не может использоваться в производстве элитного искусственного облицовочного камня.

К недостаткам формопласта относятся:

1. Значительная усадка материала в результате охлаждения, приводящая к потере геометрических показателей, которая создает значительные проблемы при укладке камня.

2. Избыточная мягкость формопласта, которая приводит к деформации бортов литьевых форм. Стенки камня «пузырят», что приводит к значительному нарушению геометрических показателей изделия в дополнение к усадке.

3. Высокая истираемость делает невозможным использование формопласта в работе с бетоном. Уже на третьей заливке исчезают тонкие детали рельефа, поверхность покрывается многочисленными «пупырышками», дефектами и изъянами.

Силиконовые формы для искусственного облицовочного камня

Силиконы – это большая группа эластомеров различного назначения, используемых во многих отраслях промышленности, значительно отличающихся друг от друга по физико-механическим показателям. Качественные силиконовые формы производят только за рубежом и стоят они очень дорого. Теоретически, силиконовые компаунды могут быть использованы для производства искусственного камня. Дорогие силиконы прочны, износостойки и могут отлично передавать поверхность природного камня. Но всё это теряет свою привлекательность при работе с цементным вяжущим. Щелочная среда отрицательно влияет на поверхность и прочность силиконовой формы, что приводит к быстрому выходу форм из строя.

Из-за особенности производства силиконовых форм в виде двухкомпонентных составов при перемешивании в смесь попадает большое количество воздушных пузырей, которые приводят к образованию каверн, дефектов на лицевой поверхности облицовочного камня, а в случае присутствия внутри формы может служить потенциальным местом разрыва (дешевые силиконовые формы обеспечивают не больше 50-80 циклов по причине механического разрыва формы или химического разрушения; при использовании силиконовых форм средней ценовой группы формы выдерживают около 200-300 циклов). Многие силиконы склонны к образованию гладкой поверхности, на которой плохо задерживается пигментная маска, что значительно сокращает применяемые техники окраски в производстве декоративных облицовочных камней. Приобретая силиконовые формы, вы никогда не можете быть уверены в их качестве, так как использование дорогих, устойчивых к агрессивной среде бетона силиконов полностью лежит на совести производителя форм и никак не может быть вами проверено.

Полиуретановые формы для облицовочного камня

Самым распространенным материалом для производства гибких литьевых форм является полиуретан. Количество фирм, предлагающих полиуретановые формы также высоко. А количество предлагаемых полиуретановых составов и композиций, различающихся по типам, назначениям и производителям огромно. Такое многообразие обусловлено более низкой по сравнению с силиконами ценой и соответственно более высоким спросом на этот материал. Однако, как и в случае с силиконом, цена является определяющим фактором качества полиуретана. Некоторые полиуретаны слишком крепко удерживают пузырьки воздуха на своей поверхности, что приводит к неизбежному браку и значительной деформации лицевой поверхности формы (использование полиуретановых форм средней ценовой группы обеспечивает порядка 300 циклов заливки в следствии естественного механического разрушения лицевого слоя; высококачественные полиуретановые формы обеспечивают до 800 циклов заливки). Достоинство полиуретана в виде низкой цены с лихвой перекрывается недостатками в эксплуатации форм из этого материала. Стоимость амортизации форм высока, и при кажущейся дешевизне материала использование таких форм экономически крайне неэффективно. Самые лучшие гибкие формы из резин холодно твердения можно получить только из полиуретанов высокого качества. Не зря большинство производителей мягких форм используют полиуретан.

Одновременно с этим главными недостатками полиуретановых форм являются:

1) Невозможность полного удаления пузырьков воздуха из полиуретановой формы и с лицевой поверхности.

2) Качество полиуретановой формы зависит от качества исходного сырья и профессионализма компании-производителя, а это проконтролировать невозможно.

3) Высоко влияние человеческого фактора. При неудачном стечении обстоятельств возможно нарушение в процессе полимеризации материала за счет банальных ошибок – недостаточно качественно перемешанные компоненты, нарушения в процессе послойной полимеризации, что может привести в дальнейшем к расслоению полиуретановой формы, нарушение допустимого температурного и влажностного режима согласно технических условий, что значительно сокращает долговечность форм (без видимых на то причин формы буквально разваливались на глазах после 2-3х недель эксплуатации).

4) В случае использования дешевых полиуретанов бетон, будучи тяжелым, абразивным и химически агрессивным материалом при заливке въедается в лицевую поверхность формы и при избыточном наборе распалубочной прочности существенно деформирует поверхность формы вплоть до разрывов.

Резиновые формы для облицовочного камня

Наша компания предлагает резиновые формы горячей полимеризации под давлением. Резина производится машинным способом на автоматизированном оборудовании, благодаря чему обеспечивается стабильность качества и однородность состава. Процесс запуска производства форм горячей полимеризации является очень дорогостоящим и потому представлен очень небольшим числом фирм в нашей стране.

Преимущества резиновых форм неоспоримы:

1) Высокая плотность материала дает высокие показатели на истираемость и износоустойчивость. Количество заливочных циклов резиновых формы превышает более 1500.

2) Высокая экономическая эффективность использования резиновых форм в производстве. Стоимость резиновых форм сопоставима со стоимостью гибких форм из эластомеров холодной полимеризации средней ценовой группы. При этом срок службы резиновых форм в пять раз больше. Следовательно, в пересчете стоимости на одну заливку, использование резиновых форм для производства облицовочного камня значительно дешевле.

3) Сохранение геометрических показателей изделия в течении всего срока службы формы. Это достигается соблюдением оптимальной твердостью резины, равной 40А по Шору.


4) Использование щелочестойкой резины обеспечивает хорошую расформовку изделий. Резиновые формы не нуждаются в ежедневной мойке и чистке.

5) Поверхность резиновой формы хорошо удерживает пигменты на своей поверхности и позволяет использовать все существующие методики и техники окраски искусственного облицовочного камня.

6) Отсутствие пузырьков воздуха внутри формы и на её поверхности дает возможность получать гарантированно качественную отливку камня без дефектов.


7) При расформовке резиновых форм не нужна вибрация, а время набора распалубочной прочности значительно меньше, так как формы обеспечивают легкую выемку готовых изделий.

8) Высокая способность к точной передачи фактуры натурального камня за счет использования дорогостоящих матриц и процесса горячей полимеризации под давлением, который обеспечивает стопроцентный отпечаток рельефа.

На что следует обратить внимание при выборе материала форм для производства облицовочного камня

Если вы действительно решили заняться производством интерьерного облицовочного камня с высокими эстетическими свойствами, вы должны понимать, что литьевые формы это самая важная и дорогостоящая часть вашего проекта. Поэтому нужно максимально подробно изучить вопрос, какие вам формы покупать и у кого. Рекомендуем воспользоваться образцами форм у компаний, предлагающих подобного рода услугу, чтобы объективно выбрать поставщика форм.

Оцениваете литьевые формы для облицовочного камня по следующим критерием:

1) Механическая прочность. Хорошая форма растягивается, не рвется и быстро восстанавливает геометрические показатели даже после приложения значительных усилий.

2) Абразивоустойчивость. Задача гибкой формы заключается в максимальной передаче мельчайших деталей рельефа поверхности камня. Если вы планируете заниматься производством цементно-песчаных изделий, для вас принципиально выбрать абразивоустойчивую форму. Сопротивление истиранию можно оценить посредством механического воздействия наждачной бумагой на образец.

3) Химостойкость. Особенно важна при производстве цементного декоративного камня. Цементный состав обладает щелочной средой, которая очень легко разрушает многие эластомеры. Для этого проведите пробные заливки камней с заранее и увеличьте время выдержки бетона в формах, чтобы заранее выявить возможные сложности при работе с формой на потоке.

Формы и комплектующие для изготовления резиновой плитки

Сегодня: %d %M
%D

%h %m %s

Контактная информация

 

 

 1) Пресс-формы и телеги для изготовления резиновых плит, бордюров, брусчатки:

 

 

               Наименование

Цена до 30 единиц

Цена от 30 единиц

         500*500 с 2 пуансонами

2 700,00

договорная

         500*500 с 3 пуансонами

2 900,00

договорная

                     Бордюр

3 000,00

договорная

                    350*350

3 000,00

договорная

                     Кирпич

6 000,00

договорная

                    Катушка

6 000,00

договорная

                      Волна

6 000,00

договорная

 

2) Пластиковые формы:

 

               Наименование

Цена до 100 единиц

Цена от 100 единиц

                   500*500

335,00

330,00

                    Бордюр

140,00

135,00

                   350*350

183,00

175,00

                    Кирпич

58,00

56,00

                   Катушка

53,00

51,00

                    Волна

53,00

51,00

 

 

 3) Пластиковые втулки:

 

 

             Наименование

       Цена до 25000 единиц

       Цена от 25000 единиц

 

         Пластиковая втулка

         (1 мешок = 5000 шт)

 

1,10

5 500 мешок

 

1,05

                  5 250 мешок

 

 4) Стенды фиксирующие (комплектации телег):

 

Наименование

Цена до 3 единиц

Цена от 3 единиц

      Стенд фиксирующий (телега) на 10 пресс-форм

22 000,00

договорная

                           Комплект 500*500

       (1 телега, 10 пресс-форм, 20 пластиковых форм)

56 000,00

договорная

                           Комплект 350*350

       (1 телега, 10 пресс-форм, 30 пластиковых форм)

56 000,00

договорная

                           Комплект БОРДЮР

       (1 телега, 10 пресс-форм, 40 пластиковых форм)

56 000,00

договорная

  • Продукция используется в сети действующих производств на территории РФ и Казахстана,
  • Возможность рассчитать стоимость продукции вместе с доставкой до вашего адреса,
  • Гибкая система скидок и индивидуальный подход!

 Наши контакты: +79278922237 [email protected]

 

 

Литье в резиновые формы

часть 1

Санина В. Д., Михайлов А. М., Клочков В. Я, Катуркин Н. А., Кесарев О. В., Фляте А. Д

Одна из наиболее интересных и сложных проблем, стоящих перед ювелирной промышленностью, — эффективное формообразование. Ювелирная промышленность должна располагать широким и часто сменяемым ассортиментом. В этой связи, а также с наметившейся тенденцией к созданию мелких серий и изделий по индивидуальным заказам проблема формообразования приобретает особую актуальность.

В последние несколько лет в различных отраслях промышленности для получения изделий из термопластичных материалов все чаще стали применять эластичные формообразующие вкладыши, изготовленные из резин на основе термостойких каучуков, которые выдерживают температуру расплава 200-300оС.

В зависимости от используемого полимера применяются резины на основе силоксанового, уретанового, бутилкаучука и акрилатных каучуков. Так, в электронной промышленности широко используются формы с гнездами из резины при прессовании электрических соединительных элементов [1], а ряд фирм запатентовали различные способы формирования изделий из термопластов и устройства для их осуществления [2—6].

Ювелирная промышленность накопила опыт применения эластичных форм, например, для получения восковых моделей для изготовления изделий методом точного литья в резиновые формы. Имеется также опыт литья термопластов в металлические формы, главным образом, при изготовлении упаковочной тары и очень ограниченного ассортимента декоративных вставок простых геометрических форм для изделий из недрагоценных металлов. Ограниченное применение термопластов при литье в металлические формы связано с высокой трудоемкостью изготовления пресс форм, а кроме того, в этом случае невозможно отливать изделие сложной конфигурации. Метод, основанный на применении эластичных вкладышей, свободен от указанных недостатков, однако для принятия окончательного решения о целесообразности его внедрения в ювелирную промышленность необходимо провести: сравнительный анализ основных технико-экономических показателей литья в резиновые и металлические формы. Сделать это позволяет накопленный отечественный и зарубежный опыт.

Оборудование

Метод получения эластичных форм описан как в отечественной, так и в зарубежной литературе [7]. Эластичные формы можно изготавливать на типовом оборудовании, которым оснащены на ювелирных предприятиях участки точного литья по выплавляемым моделям. Применение эластичных форм не требует переделки существующего оборудования. С успехом можно использовать прессы плунжерного и шнек-плунжерного типов.

Размерная точность

Размеры изделий зависят от коэффициента объемного расширения мастер-модели, резины, заливаемого полимера, от давления впрыска расплава и разности температур заливки и стеклования полимера. Кроме того, размеры изделия во многом определяются конструкцией формы. Изготовляемое изделие может быть больше или меньше мастер-модели. Однако учитывая перечисленные факторы, при разработке конструкции формы можно добиться полного соответствия размеров изделия размеру мастер-модели, как показано в таблице.

Таблица 1

Сравнение габаритных размеров модели и изделия

В направлении литья Перпендикулярно направлению литья
модель изделие модель изделие
мм мм % мм мм %
19,2 19,2 0 26,1 27,2 - 4,2
15,0 15,2 - 1,3 22,1 23,3 - 5,4

Стойкость формы

Количество отливок, которые можно получить с одной эластичной формы, составляет 10 тыс. шт. [8]. Это меньше, чем при использовании металлической формы. Однако такой недостаток компенсируется низкой стоимостью резиновой формы и возможностью ее тиражирования по одной мастер-модели.

Производительность труда

К числу серьезных недостатков эластичных форм следует отнести снижение производительное труда при работе с ними по сравнению с металлическими формами. Это связано с низкой теплопроводностью резин. Указанный недостаток можно частично компенсировать как за счет конструкции формы, так и за счет повышения теплопроводности резин. Следует отметить, что низкая теплопроводность резины способствует лучшему формированию изделий, а следовательно, и более четкой передаче тонких декоративных элементов.

Эластичные формы можно использовать для производства изделий сувенирной группы при реализации технологической схемы: мономер -- готовое изделие. Такая технологическая схема осуществляется при изготовлении деталей и изделий из капролона.

В данном случае полимеризацию ε-капролактама проводят непосредственно в эластичной форме. При производстве изделий из полимеров этим способом низкая теплопроводность резины не является недостатком, так как при полимеризации и кристаллизации капролона протекают экзотермические реакции и наилучшее качество отливки получается при наибольшем приближении технологического процесса к адиабатическому процессу.

Благодаря низкой вязкости заливаемого мономера можно заполнять формы любой категории сложности. Различия в величине усадки по разным направлениям не наблюдается.

При изготовлении изделий указанным способом (его еще называют «химическое формирование») появляется возможность введе¬ния в реакционную массу различных наполнителей и красителей. В зависимости от времени введения красителей и интенсивности перемешивания с реакционной массой можно получать изделия с различным декоративным эффектом, включая имитацию природных материалов.

В случае производства изделий из капролона отпадает необходимость применять оборудование для принудительного заполнения формы. Благодаря легкой механической обработке и термической стойкости капролон можно использовать в качестве материала для изготовления мастер-модели с последующим получением эластичной формы для восковой модели.

К числу преимуществ эластичных форм следует отнести:

1. Простота изготовления, облегчающая быстую смену ассортимента. При наличии мастер-модели для получения эластичной формы требуется 1-3 ч.

2. Возможность производства сложных изделий, например с обратным конусом.

3. Снижение веса формы.

4. Возможность получения безоблойных изделий за счет высокой герметизации формы.

Учитывая изложенное, следует сделать вывод о том, что метод литья термопластов можно применять без значительных материальных затрат в ювелирной промышленности как для изготовления цельнолитых изделий и футляров, так и сложных комплектующих элементов для изделий из недрагоценных металлов. Используя данный метод в комбинации с последующей металлизацией, можно резко расширить ассортимент изделий группы украшений и сувенирной. Определенный интерес представляет применение метода при получении унифицированных и модульных элементов для художественного моделирования ювелирных изделий.

ЛИТЕРАТУРА

1. Патент ФРГ № 1913322 В29Р 1/10 от 17.07.73.

2. Патент франции № 2231491 В29С 1/02 от 31.01.75.

3. Reed Walter. I Rubber dies provide «oneday» casting capability «Mach and tool Blul Book», 1974, 69, M 5, p. 92-96.

4. Патент Великобритании № 1393404 В5А от 7.05.75.

5. Патент США № 3891179 кл. 249-134 от 24.06.75.

6. Патент Австрии № 322200 39а 033/01 от 12.05.75.

7. Патент Японии № 49-38698 В29С 1/00 от 19.10.74.

8. Inventor igiving in away lowcost rubber shell moulding. — «Britain Plastics and Rubber», 1976, Dec, 16-17.


часть 2

Катуркин Н. А., Кесарев О. В., Клочков В. И.

Один из наиболее прогрессивных методов изготовления изделий группы бижутерии — метод литья легкоплавких сплавов в резиновые формы. Данный метод не освоен отечественной ювелирной промышленностью, однако опыт работы объединения «Яблонец-над-Ниссой» (ЧССР) показывает, что он обеспечивает высокую производительность труда, быструю смену ассортимента и изготовление объемных изделий слож¬ной конфигурации.

Сущность метода заключается в следующем: в термостойкую сырую резину закладывают мастер-модель и проводят вулканизацию. После удаления мастер-модели образовавшаяся полость служит изложницей для заливки расплава.

В сырую резину закладывают до 10 различных мастер-моделей в зависимости от размера. После вулканизации и удаления мастер-моделей производят 10 заливок лекгоплавким сплавом. Затем, обработав изделия, получают 10 одинаковых мастер-моделей, по которым готовят рабочую прессформу для одинаковых изделий. Эту работу выполняют на экспериментальном участке. После отработки режимов заливки и литниковой системы, прессформы передают в производственный цех. Опытный рабочий за один час заливает до 30 прессформ.

Оборудование и вспомогательные материалы поставляет фирма Mario di Maio (Италия). В комплект входят центробежная установка для принудительной заливки сплава, термостойкая резина и легкоплавкие сплавы.

Резина изготовлена на основе силоксанового полимера с использованием аэросила в качестве наполнителя. Элементарный анализ дал следующие результаты: С ~ 21%; H ~ 5%; Si ~40%; N, Cl, S — отсутствуют.

Таблица

Сплавы Содержание, %
Sn Pb Cu Sb As Bi
1 4,2 85,4 - 10,1 0,1 0,1
2 13,8 77,7 - 8,0 0,2 0,2
3 94 - 0,2 5,85 - -
4 5,8 54 0,15 - - -

Вулканизированная резина характеризуется следующими основными физико-механическими показателями:

Прочность при разрыве, кгс/см2 - 80
Относительное удлинение при разрыве, % - 160
Остаточное удлинение при разрыве, % - 2
Твердость ТМ-2 - 70

Применяемые легкоплавкие сплавы содержат дефицитные металлы, а кроме того, мало декоративны. Для придания товарного вида изделия металлизируют гальваническим методом или в вакууме. Используют и окраску защитными лаками.

Ассортимент применяемых сплавов весьма ограничен, так как рабочая температура заливаемого сплава, как правило, превышает температуру плавления на 50-60oС и не должна быть более 300-320oС.

Температура заливаемого сплава обусловлена термостойкостью резин. Используемые в настоящее время резины не выдерживают однократной заливки сплава при температуре 350oС и выше.

Вопрос о расширении применения указанного метода можно принципиально решить либо путем разработки новых видов сплавов с высокими декоративными свойствами на основе недефицитных материалов, либо путем разработки рецептур резин, стойких к термоокислительному старению при температурах до 450oС, что позволит использовать более тугоплавкие сплавы. По мнению авторов, второй путь более перспективный.

Катуркин Н. А., Клочков В. И., Кесарев О. В.

Благодаря высокой термостойкости резины на основе силоксановых каучуков нашли применение в качестве форм для литья легкоплавких сплавов с рабочей температурой до 450°С. Работоспособность силоксановых резин зависит от типа каучука, наполнителя и, особенно, от применяемого термостабилизатора. Нетермостабилизированные силоксановые резины длительно могут работать при температуре не более 250°С. Введенный наиболее распространенный термостабилизатор — окись железа (редоксайд) повышает температурный предел работоспособности до 300°С. В качестве термостабилизаторов применяются многие классы соединений: окислы металлов [1], окисленные ароматические амины [2], ферроцены [3], тонкодисперсные металлы [4], гидроокислы металлов [5]. Однако все термостабилизаторы имеют недостатки: плохо совмещаются с каучуком, темнеют, выцветают на поверхности, либо труднодоступны.

Авторы предприняли попытку получить стабилизатор на основе гидроокиси трехвалентного железа, хорошо совмещающегося с каучуком. При получении силоксанового каучука добавляют в небольших количествах гидроокись железа и алюминия для удаления остатков кислых продуктов [6]. Известно также [7], что ферросилоксаны можно использовать в качестве термостабилизаторов. Но применение гидроокиси железа не дает стабильных результатов, а ферросилоксаны получаются в среде абсолютного эфира. В связи с этим и проводились эксперименты по получению гидроокиси железа в присутствии низкомолекулярных силоксандиолов.

К водному раствору соли трехвалентного железа приливали раствор силоксандиола (дифенилсилоксандиола, НД-8 и т. д.) в спирте или ацетоне из расчета на 1 моль соли железа 1 моль силоксандиола и избыток аммиака. В процессе получения стабилизатора происходит одновременное осаждение гидроокиси железа и полимеризация диола, которые образуют мелкодисперсный гидрофобный осадок. Отфильтрованный осадок высушивают на воздухе.

Полученный стабилизатор ФС вводят в резиновую смесь в количестве до 5 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука. По сравнению с другими типами стабилизаторов данный стабилизатор обеспечивает более высокую термоокислительную стабильность (табл.), лучшие технологические и физико-механические свойства.

Таблица

Физико-механические показатели резин

Каучук Стабилизатор До старения Старение 12 час, 350°С
α,кг/см2 δ,% α,кг/см2 δ,%
СКТВ-1 ФС 71 550 40 90
» Редоксайд 63 360 Хрупкая Хрупкая
СКТ ФС 84 560 38 100
» Редоксайд 45 250 Хрупкая Хрупкая
СКТФВ-803 ФС 66 520 45 110
» Редоксайд 69 420 Хрупкая Хрупкая

Стабилизатор на основе гидроокиси железа и силоксандиола представляет продукт сложного состава, в котором, очевидно, макромолекулы полимеризующегося силоксандиола адсорбируются на поверхности гидроокиси железа, при этом образуются небольшие количества соединения ≡ Si — О — Fе = , так как в спектре поглощения экстракта продукта взаимодействия обнаруживается слабая полоса погло¬щения при 947 см~1, характерная для связи Si — О — Fе.

Применение силоксановых резин, стабилизированных продуктом ФС, для изготовления литьевых форм позволяет улучшить качество отливок за счет более точного воспроизведения мастер-модели, увеличить срок службы литьевых форм и повысить температурный предел их эксплуатации до 450°С, что дает возможность использовать стандартные сплавы на основе цинка.

ЛИТЕРАТУРА

1. Smith R. Dat. CLUA -N° 2710289 (1955).

2. Авт. свид. СССР № 310921. Откр. и изобр. № 24, 1971 г.

3. Соболевскии М. В. и др. — Сб. «Синтез н исследование эффективности химикатов для полимерных материалов». Материалы Всесоюзной научно-технической конференции НИИхимполимер. Вып. 4, Тамбов, 1970, стр. 194.

4. Шустова О. А., Гладышев Г. П. — «Успехи химии». Т. XLX, вып. 9, 1695 (1976).

5. Киčега М. — «Ро1уmег Sci.» 53, 301 (1961).

6. Киčега М. Патент ЧССР № 99408.

7. Ваnеу К. Пат. США № 3.377.312 (1968).



Резиновые Формы коды ТН ВЭД (2020): 8480710000, 3004200002, 8477591000

Оборудование для переработки полимерных материалов: алюминиевые пресс-формы для литья под давлением резиновых шин 8480710000
Флорон 30% в форме раствора для инъекций для лечения болезней бактериальной этиологии свиней и крупного рогатого скота. Фасовка по100 мл во флаконы из темного стекла соответствующей вместимости, укупоренные резиновыми пр 3004200002
Оборудование вулканизационное в производстве резиновых изделий: вулканизаторы пресс-формы для резины 8477591000
Покрытия и изделия ковровые машинного способа производства: половик для двери в форме ежа, полипропилен на резиновой основе 5705008000
Предметы игрового обихода резиновые формовые, с химическими источниками тока, в том числе овальной формы, со световыми эффектами, в наборах и отдельными предметами 9503009900
пресс формы алюминивые для литья резиновой подошвы, арт. 10191S0 8480710000
Обувь детская (малодетская, дошкольная, для школьников-девочек, для школьников-мальчиков, девичья, мальчиковая) резиновая, на подкладке и стельке из текстильных материалов с вложением химических волокон не более 20%, форм 6401921000
Оборудование для обработки полимерных материалов: Инжекционная пресс-форма, Пресс-форма для резиновой части громмета 242108786R (пресс-форма № Y1R299), 8480710000
Предметы игрового обихода резиновые формовые, без механизмов, с химическими источниками тока, надутые; в том числе овальной формы, со световыми эффектами, в наборах и отдельными предметами: мячики, мячи, шарики 9503009909
Ковровые изделия напольные (100 % полиамид), тафтинговые, на резиновой подложке, машинного способа производства в форме круга, диаметром 1300 мм, или прямоугольной формы, размером 1000х2000 мм, высота ворса от 5 мм до 55 м 5705003000
Оборудование технологическое для литейного производства: алюминиевые пресс-формы, для литья под давлением резиновых шин 8480710000
Смазки пластичные «SHELL Rubber protection stick» (ШЕЛЛ резиновый защитный карандаш) , артикул AC57Z, упакованные в пластиковые ёмкости цилиндрической формы, массой 38 грамм (0,038 килограмма) 3403199000
Пресс-формы, матрицы для литья резиновых изделий и изделий из полимерных материалов 8480710000
Оборудование технологическое для обработки полимерных материалов: вулканизатор для изготовления резиновых форм 8477400000
Оборудование для переработки полимерных материалов : пресс-формы для литья резиновых изделий 8480710000
Оборудование для переработки полимерных материалов: Пресс-формы для литья резиновых изделий, 8480710000
Автоподатчик резиновых форм, 8419908509
Оборудование для переработки полимерных материалов: пресс-формы для производства резиновых и резиноасбестовых изделий 8480710000
Пресс формы металлические для изготовления резиновых и пластиковых изделий 8480
Пресс-формы для литья резиновых изделий 8480710000
Оборудование для переработки полимерных материалов: пресс-формы для литья резиновых изделий 8480710000
Оборудование для переработки полимерных материалов: пресс-формы для изготовления резиновых изделий(камер) 8480710000
Оснастка технологическая для машиностроения: металлические пресс-формы для литья выдуванием или под давлением пластиковых и резиновых подошв для обуви, мод. MOLD 8480710000
Набор инструментов: плоскогубцы с резиновым поясом, гаечный ключ, ключ в форме L, отвертка, стакан, пломба т.м. «Dilong» Контракт № PI-RUS-1001 от 02.08.2010 г., инвойс № IN-5610 от 16.08.2011 г. 8206000000
Оснастка технологическая для машиностроения: пресс-формы стальные для литья резиновых сапог под давлением, модель MUYA. 8480710000

Резиновые пресс-формы - Ювелирное дело и драгоценные камни

Для воспроизведения оригинальной модели в нескольких экземплярах резина — идеальный материал. Специально разработанная резина, применяемая при изготовлении формы, прекрасно «держит» оттиск даже самой тонко проработанной детали. Кроме того, благодаря пластичности, из нее очень легко вынимать восковые копии.Такая резина способна выдерживать и температуру расплавленного воска; она прочна, и потому по одной форме можно делать множество копий.

Выпускают резину в лентах, листахи рулонах, от которых отрезают куски нужного размера, а также разной сортности и с заметным разбросом качества. Именно от сортности и качества как раз и зависит коэффициент усадки; чем резина плотнее, тем меньше она сжимается при вулканизации. Однако и здесь требуется разумный и эконо-мически продуманный подход. Высокосортная резина А, идеально подходящая изящным из-делиям с большим количеством мелких, тонко проработанных деталей, будет лишь пустой тра-той денег, к примеру, для «грубо скроенных» незамысловатых поделок из серебра, в то время как более грубая резина «убьет» тонко прорабо-танную модель.

Итак, прежде всего, модельщику следует подобрать для изделия не только подходящую резину, но и подходящий способ извлечения модели из вулканизированной пресс-формы. После этого резину нарезают на куски и укла-дывают слоями в алюминиевую или цинково-магниевую рамку чуть выше, чем до половины (Рис. 1.5а). Модель с припаянным литником, похожим на метку для гольфа, помещается в рамку, поверх слоев резины так, чтобы конец литника касался внутренней стенки рамки (Рис. 1.5Ь). Затем рамку плотно заполняют листами резины так, чтобы количество слоев резины сверху и снизу рамки было одинаковым. Теперь резину, 1-2 слоя которой находятся выше уровня рамки, можно вулканизировать.

Вулканизация


Вулканизатор представляет собой электриче-ский прибор, нечто вроде гибрида офортного пресса с чем-то из арсенала испанской Инкви-зиции (Рис. 1.5с).Алюминиевая рамка с упако-ванной в резину моделью ставится между двумя алюминиевыми пластинами (резина, как и воск, к алюминию не прилипает) так, чтобы верхняя пластина едва касалась верхнего слоя резины.

Затем прибор включают, и пластины начинают нагреваться и плавить резину (примерно при 149°C(300°F)). Когда резина начинает течь, винт подкручивают, сводя пластины ближе друг к ДРУГУ* полностью сжимая уже вязкую резину вокруг модели и заполняя ей все пустоты и воздушные карманы внутри рамки. И так — до тех пор, пока практически вся резина не уйдет в форму, а пластины не сомкнутся с рамкой.Пресс-форма готова. Остывшая пресс-форма представляет собой цельный кусок резины с запеченной внутри серебряной моделью — как плод авокадо вокруг своей косточки — который вынимается из рамки и передается человеку, который разрезает резину, чтобы извлечь модель и создать форму, по которой можно отливать тысячи изделий.

Разрезание пресс-формы


Эта операция, как, впрочем, и все другие, о которых уже шла речь, довольно проста. Резчик, оценив пресс-форму, цепляет ее крючком за край, обычно это согнутый гвоздь или открывашка для пивных банок, закрепленные на верстаке, и хирургическим лезвием делает несколько пробных разрезов (Рис. 1.6а). Он должен высвободить модель таким образом, чтобы две половинки разрезанной формы потом можно было бы плотно и точно соединить вновь. Поэтому резчик начинает разрезать форму либо с четырьмя замками по углам по типу «папа-мама», либо пилообразно по всему периметру (Рис. 1.6Ь).

Покончив с этим, он может переходить к следующему этапу -- действительно ручной работы по извлечению модели из формы. Модель полностью «утоплена» в форме, что невозможно точно сказать, где именно она находится. Поэтому, лучшее, что может сделать резчик, это, полагаясь на свою память, как можно дальше раскрыть края взрезанной формы, пока не начнут проявляться контуры модели. Когда контуры модели станут более или менее различимы, можно выбирать место расположения финальных резов, подходя к этому разумно.

Однако, в отличие от операции литья и вулка-низации, где хороший результат гарантирован, если вы более или менее соблюли предписанные правила, качество пресс-формы, в первую оче-редь, зависит от мастерства и опыта резчика. В принципе, разрезать форму пополам и вынуть модель по силам кому угодно, но только опыт-ный резчик-специалист способен сделать так, чтобы впоследствии ни при литье, ни при фи-нишной обработке проблем не возникало.

Хорошему резчику требуется знать и помнить многое и, в первую очередь — конечную цель: восковка из формы должна быть вынута в идеальном состоянии. Если еще теплую и пла-стичную восковую модель приходится вынимать из резиновой формы, выкручивая и поворачивая ее, то неизбежны искажения формы. Все эти искажения и перекосы потом будут многократно воспроизводиться в каждой копии. Поэтому первоочередная задача резчика — определить, как проще и без помех вынуть ее из формы. При плоском изделии затруднений не возникает; резчик делает разрез по периметру, тогда пресс-форма разделяется пополам, и восковка просто вынимается (Рис. 1.7а). А вот, например, кольцо, особенно украшенное высокой выпуклой верхушкой, требует применения более сложных приемов, чтобы восковку из формы можно было вынуть без искажений формы. Вообще, чем сложнее изделие, тем более оно оказывается для резчика проверкой на мастерство и на-ходчивость.

Однако существуют проблемы, решить кото-рые не под силу даже самому лучшему резчику. И это задача уже дизайнера/модельщика - ре-шить, что возможно, а что нет при разрезании формы. К примеру, пустотелый филигранный шарик совершенно невозможно изготовить це-ликом в резиновой форме: нет возможности из-влечь резину из внутренности модели, поскольку при плавлении резина затекает внутрь серебряной модели. Чтобы создать пустотелое изделие, модельщику следует выдать его литейщику в виде двух половинок. Тогда вырезать каждую полусферу по окружности и вынуть из формы для резчика — минутное дело (Рис. 1.7 Ь). После полировки обе половинки спаиваются и образуют единое целое. По той же схеме решается проблема с любым пустотелым объектом: он отливается в виде двух половинок, в пресс-форме он также воспроизводится не целиком, а в виде двух половинок, которые затем спаиваются.

Точно так же не удается без перекосов и ис-кажений вынуть из формы и изделия со слож-ными поднутрениями. Следует избегать любых «узких мест». Например, большую полую буси-ну, расположенную на плоской поверхности, можно воспроизвести в резине — для резины, чтобы заполнить полость, имеющегося отвер-стия достаточно, но то, что является в модели пустым, в резине становится цельным, и после изготовления восковки сжать резиновый шарик, чтобы удалить его из оттуда без ее искажения, не представляется возможным (Рис. 1.7.с). Один из способов избежать этого: ширина полости не должна превышать диаметра отверстия, даже если при этом внутренняя полость окажется одинаковой толщины на всю глубину (Рис. 1.7d). Впрочем, очень глубоких выемок лучше, по возможности, вообще, избегать, поскольку вокруг больших, объемных полостей резина сжимается неравномерно, отчего восковка местами истончается. Со стороны модельщика, дабы получить чистое, качественное изделие, в этой ситуации требуется элементарное понима-ние принципов изготовления пресс-формы, а также доброе согласие между ним и резчиком: они ведь в любом случае сотрудники и, следо-вательно, единомышленники.

На этом важном решении — каким способом разрезать форму, чтобы извлекать восковку с наименьшим ущербом для нее — работа резчика не заканчивается. Теперь ему нужно подумать, на какой участок поверхности модели попадет разрез. Этот момент — своеобразный экзамен резчику на мастерство, ибо, где бы он его ни провел, обязательно возникает линия воскового наплыва, поскольку воск просачивается в неиз-бежную щель между двумя половинками фор-мы. Нередко резчику приходится выбирать: либо провести разрез по самой замысловато резной детали изделия, либо хотя бы отчасти пожертвовать сохранностью восковки. Для ювелира неудачно сделанный разрез означает дополнительную, часто совершенно лишнюю, многочасовую очистку, а, порой, приходится по каждой вновь отлитой детали заново делать и резьбу. Мне однажды довелось делать такую модель, в стиле модерн (Art Nouveau) — статуэтку девушки с длинными, развевающимися волосами. Многие часы провел я, нарезая бесчисленные линии летящих по ветру прядей. Многие часы посвятил я доработке этих деталей в металлической модели, стараясь придать этим линиям максимальную чистоту и четкость, поскольку в пресс-форме столь важные и тонкие детали имеют тенденцию отпечатываться недостаточно точно. Когда я получил первую копию этой модели, форма оказалась разрезана не только через нос и щеку девушки, но и под прямым углом к линии волос. Каждую прядку надо было опиливать и про-резать снова по отдельности. Стоит ли говорить, что я, недолго думая, заказал другую пресс- форму — у другого резчика.

В принципе, резчик, стремясь, в первую очередь, не усложнять процесс последующей зачистки, старается провести разрез по краю изделия. Такой «шрам» и удалить легче: ювелир просто опиливает края отливки, и все следы разреза сглаживаются. Если же такой вариант «не проходит», резчик делает разрез поперек самой широкой ровной поверхности, предпо-чтительнее, по выпуклой, чтобы ювелиру легче было его потом опилить или зашлифовать. Если же и это не получается, то разрез делают в самой незаметной детали, обычно, в задней части изделия или там, куда потом будут крепиться другие литые детали или оправы для камней.

Но вот, наконец-то вопрос о разрезе решен, разрез проведен, и серебряная модель извлечена из формы. Теперь резчику нужно навести на форму «косметику». Вспомогательные резы, которые делаются во внутренней поверхности пресс-формы, чтобы легче было вынимать восковку, тоже сделаны. Недочеты, прежде ускользнувшие от взгляда модельщика и теперь проявившиеся в виде каких-то вздутий и морщинок, выжигаются нагретым инструментом. Если нужно, прямо в резине прорезаются дополнительные заливочные каналы, для усиления движения воска через центральный литник. Хотя более важно увеличить сечение каналов, оказавшихся слишком тонкими, чтобы обеспечить более легкий доступ воску в полость резиновой формы.

Формы резиновые для производства тротуарной плитки в Иваново (Формы для тротуарной плитки)

Сырьё для текстильной промышленности: красители и ТВВ, хим.материалы, ткани, нить полиэфирная, материалы для производства тротуарной плитки.
Добро пожаловать

Спасибо, дорогой посетитель, что ты нас нашел. Представляем краткую информацию о нашей фирме.

Группа компаний PST («Промспецткань»), как предприятие торговое и производящее химические материалы (красители для текстиля и текстильно-вспомогательные вещества), было организовано 20 декабря 1996 года на базе слияния предприятий «Промтекстиль» и «Промткань» с целью наиболее плодотворной работаты в сфере химической промышленности. В том же году начала создаваться научно-лабораторная база предприятия для того, чтобы анализировать качество красителей и текстильно-вспомогательных веществ (ТВВ) и подрабатывать цветовую гамму для крашения тканей. В последующие годы фирма начинает выпуск своих цветов и становится эксклюзивным дилером ряда предприятий Европы и Азии.

В настоящее время мы имеем не только свою цветовую гамму и собственно разработанные ТВВ, но также лабораторию и производственную базу, способную решить многие проблемы предприятий в области текстиля, строительства, добывающих предприятий, металлопроизводства и других сфер деятельности.

Мы осуществляем как внедрение так и техническое сопровождение проектов.

Наша продукция:

  • Красители для текстильной и кожевенной промышленностей
  • ТВВ для текстильной и кожевенной промышленностей
  • Пигменты и препараты для ЛКП
  • Пигменты для строительства
  • Химическая продукция для металлопроизводства
  • Продукция для различных отраслей промышленности
  • Ткани и швейные изделия

Свяжитесь с нами, и мы найдем гибкий, ориентированный на конкретные цели подход к Вашему бизнесу!

Вы можете связаться с нами по телефону, факсу или по электронной почте. Для наиболее оперативного ответа на Ваш запрос просим Вас также указать название компании, Ваш телефон, факс, электронный адрес и контактное лицо.

Пресс-формы съемные одноместные с горизонтальным разъемом для изготовления резиновых колец круглого сечения. Конструкция и размеры – РТС-тендер


ГОСТ 26299-84

Группа Г21


ОКП 39 6381

Дата введения 1986-01-01



Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 сентября 1984 г. N 3443 срок введения установлен с 01.01.86


ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 10, 1986 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

1. Настоящий стандарт распространяется на съемные одноместные пресс-формы с горизонтальным разъемом для изготовления резиновых колец круглого сечения по ГОСТ 9833-73 внутренним диаметром от 241 до 299,5 мм из резиновых смесей с усадкой по ГОСТ 24513-80.

2. Конструкция и размеры пресс-форм должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

_____________
* Размеры для справок.

1 - пуансон по табл.1; 2 - матрица по табл.1; 3 - ручка 7095-0012 по ГОСТ 12486-67 (2 шт.)


Черт.1



Таблица 1


Размеры, мм

Обозначение пресс-формы

При- меняе- мость

Кольцо по ГОСТ 9833-73

Масса, кг, не более

Поз.1
Пуансон
Кол.1

Поз.2
Матрица
Кол.1

обозначение

Обозначения

1886-3341

250-255-36

245,5

3,6

310

380

13,57

1886-3341/001

1886-3341/002

1886-3342

245-255-46

241,0

4,6

14,05

1886-3342/001

1886-3342/002

1886-3343

250-260-46

245,5

320

391

15,01

1886-3343/001

1886-3343/002

1886-3344

245-255-58

241,0

5,8

15,95

1886-3344/001

1886-3344/002

1886-3345

250-260-58

245,5

15,58

1886-3345/001

1886-3345/002

1886-3346

255-265-58

250,5

330

401

16,59

1886-3346/001

1886-3346/002

1886-3347

260-270-58

255,5

16,19

1886-3347/001

1886-3347/002

1886-3348

265-275-58

260,5

340

411

17,13

1886-3348/001

1886-3348/002

1886-3349

270-280-58

265,5

16,78

1886-3349/001

1886-3349/002

1886-3351

275-285-58

270,5

350

421

17,85

1886-3351/001

1886-3351/002

1886-3352

280-290-58

275,0

17,41

1886-3352/001

1886-3352/002

1886-3353

285-295-58

280,0

360

432

18,48

1886-3353/001

1886-3353/002

1886-3354

290-300-58

285,0

18,00

1886-3354/001

1886-3354/002

1886-3355

295-305-58

290,0

370

442

19,09

1886-3355/001

1886-3355/002

1886-3356

300-310-58

294,5

18,60

1886-3356/001

1886-3356/002

1886-3357

245-260-85

241,0

8,5

330

401

17,97

1886-3357/001

1886-3357/002

1886-3358

250-265-85

245,5

17,59

1886-3358/001

1886-3358/002

1886-3359

255-270-85

250,5

340

411

18,66

1886-3359/001

1886-3359/002

1886-3361

260-275-85

255,5

340

411

18,27

1886-3361/001

1886-3361/002

1886-3362

265-280-85

260,5

350

421

19,37

1886-3362/001

1886-3362/002

1886-3363

280-295-85

275,0

360

432

19,57

1886-3363/001

1886-3363/002

1886-3364

285-300-85

280,0

370

442

20,77

1886-3364/001

1886-3364/002

1886-3365

300-315-85

294,5

380

452

20,99

1886-3365/001

1886-3365/002

1886-3366

305-320-85

299,5

390

463

22,17

1886-3366/001

1886-3366/002



Пример условного обозначения пресс-формы для резинового кольца 250-255-36 размерами 245,5 мм и 3,6 мм первой группы точности из резиновой смеси со средней усадкой 1,2% (интервал усадок 0,9-1,5%) по ГОСТ 24513-80, диаметром 310 мм:

Пресс-форма 1886-3341-1,2 ГОСТ 26299-84


То же, для резинового кольца второй группы точности:

Пресс-форма 1886-3341-1,2-2 ГОСТ 26299-84

3. Ручки должны быть приварены к матрице ручной электродуговой сваркой.

4. На боковых поверхностях формообразующих деталей допускаются отверстия под термопару диаметром 45 мм и глубиной 2530 мм.

5. Маркировать:

на матрице - условное обозначение пресс-формы (без слова "пресс-форма"), порядковый номер и массу пресс-формы, наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

на пуансоне - условное обозначение пресс-формы (без слова "пресс-форма" и без обозначения стандарта), порядковый номер пресс-формы.

6. Технические требования - по ГОСТ 14901-79*.
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14901-93. Здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

7. Конструкция и размеры пуансонов должны соответствовать указанным на черт.2 и в табл.2; матриц - указанным на черт.3 и в табл.2.

Черт.2


Черт.3


Таблица 2


Размеры, мм

Обозначения

Резиновое кольцо


(поле допуска Н7), (поле допуска h6)

Масса, кг,
не более

пуансона

матрицы

пуансона

матрицы

1886-3341/001

1886-3341/002

245,5

3,6

310

280

232

195

4,90

8,54

1886-3342/001

1886-3342/002

241,0

4,6

227

190

5,18

8,74

1886-3343/001

1886-3343/002

245,5

320

285

232

195

5,56

9,32

1886-3344/001

1886-3344/002

241,0

5,8

223

185

6,06

9,76

1886-3345/001

1886-3345/002

245,5

290

227

190

5,93

9,52

1886-3346/001

1886-3346/002

250,5

330

295

232

195

6,34

10,12

1886-3347/001

1886-3347/002

255,5

300

237

200

6,15

9,91

1886-3348/001

1886-3348/002

260,5

340

305

242

205

6,58

10,42

1886-3349/001

1886-3349/002

265,5

310

247

210

6,37

10,28

1886-3351/001

1886-3351/002

270,5

350

315

252

215

6,81

10,91

1886-3352/001

1886-3352/002

275,0

320

257

220

6,60

10,68

1886-3353/001

1886-3353/002

280,0

360

325

262

225

7,04

11,31

1886-3354/001

1886-3354/002

285,0

330

267

230

6,82

11,05

1886-3355/001

1886-3355/002

290,0

370

335

272

235

7,26

11,70

1886-3356/001

1886-3356/002

294,5

340

277

240

7,03

11,44

1886-3357/001

1886-3357/002

241,0

8,5

330

295

220

180

7,00

10,84

1886-3358/001

1886-3358/002

245,5

300

225

185

6,82

10,64

1886-3359/001

1886-3359/002

250,5

340

305

230

190

7,26

11,27

1886-3361/001

1886-3361/002

255,5

340

310

235

195

7,07

11,07

1886-3362/001

1886-3362/002

260,5

350

315

240

200

7,52

11,72

1886-3363/001

1886-3363/002

275,0

360

330

255

215

7,58

11,92

1886-3364/001

1886-3364/002

280,0

370

335

260

220

8,04

12,60

1886-3365/001

1886-3365/002

294,5

380

350

275

235

8,08

12,78

1886-3366/001

1886-3366/002

299,5

390

355

280

240

8,56

13,48



Пример условного обозначения пуансона для резинового кольца размерами 245,5 мм и 3,6 мм первой группы точности из резиновой смеси со средней усадкой 1,2%, размерами 310 мм, 232 мм:

Пуансон 1886-3361/001-1,2 ГОСТ 26299-84


То же, для резинового кольца второй группы точности:

Пуансон 1886-3361/001-1,2-2 ГОСТ 26299-84

7.1. Материал - сталь марки 40Х по ГОСТ 4543-71. Допускается изготовление из стали по ГОСТ 14901-79.

7.2. Твердость детали - не менее НRС38.

7.3. Размеры , , , и расположение облойной канавки - по ГОСТ 24513-80.

7.4. Допуски формы и расположения поверхностей должны соответствовать 7-й степени точности по ГОСТ 24643-81.

7.5. Покрытие поверхностей Б - Х18-30.тв.б. - по ГОСТ 9.073-77.

7.6. Размеры и шероховатость поверхностей Б указаны после нанесения покрытия.

7.7. Места пересечения формообразующих поверхностей с плоскостью разъема должны быть острыми.

7.8. Допускается, по согласованию сторон, заменять каплевидную облойную канавку на круглую по ГОСТ 24513-80.



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Пресс-формы съемные этажные для
изготовления резиновых колец круглого сечения.
Конструкция и размеры: Сб. ГОСТов.
ГОСТ 26297-84-ГОСТ 26299-84. -
М.: Издательство стандартов, 1985

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО "Кодекс"

10 типов каучука подробно описаны в Martin’s Rubber

Каучук - это невероятно универсальный универсальный материал, который используется в огромном количестве бытовых и промышленных применений. От натурального каучука, полученного из каучуковых деревьев, до широкого спектра синтетических каучуков - действительно есть каучуковый материал для любого случая. В этой статье Martin’s Rubber исследует 10 типов резины, выделяя их преимущества, недостатки и типичное использование.

10 распространенных типов резины

Как известно, резина гибкая.Не только с точки зрения его эластичных и податливых механических свойств. Потому что химические свойства каучука также делают его невероятно привлекательным для разработки самых разных типов синтетического каучука, сочетающего в себе лучшие свойства натурального каучука с множеством дополнительных полезных свойств.

Здесь мы более подробно рассмотрим 10 наиболее распространенных типов резины, используемых сегодня.

1. Натуральный каучук (NR)

Натуральный каучук (изопрен) получают из латексного сока каучукового дерева Пара (hevea brasiliensis).Натуральный каучук обладает высокой прочностью на разрыв и устойчив к усталости от износа, например, сколов, порезов или разрывов. С другой стороны, натуральный каучук умеренно устойчив к воздействию тепла, света и озона. Натуральный каучук используется в прокладках, уплотнениях, амортизаторах, шлангах и трубках.

2. Бутадиен-стирольный каучук (SBR)

Бутадиен-стирольный каучук - это недорогой синтетический каучук, обладающий хорошей стойкостью к истиранию, выдающейся ударной вязкостью, хорошей упругостью и высокой прочностью на разрыв.Однако SBR обладает плохой устойчивостью к солнечному свету, озону, пару и маслам. Основные области применения бутадиен-стирольного каучука включают шины и шинную продукцию, автомобильные детали и резинотехнические изделия.

3. Бутил (IIR)

Бутилкаучук - отличный вариант для амортизации. Он предлагает исключительно низкую газо- и влагопроницаемость и исключительную устойчивость к нагреву, старению, погодным условиям, озону, химическому воздействию, изгибу, истиранию и разрыву. Бутил устойчив к гидравлическим жидкостям на основе эфиров фосфорной кислоты и обладает отличными электроизоляционными свойствами.Во время производства он имеет тенденцию задерживать воздух, образовывать пузыри и расползаться. Общие области применения включают уплотнительные кольца, вкладыши резервуаров и герметики. Его газонепроницаемость делает бутил идеальным для уплотнений в условиях вакуума.

4. Нитрил (NBR)

Нитрил (также известный как каучук NBR и Buna-N) является наиболее широко используемым и экономичным эластомером в промышленности уплотнений. Отчасти это связано с тем, что он демонстрирует отличную стойкость к маслам на нефтяной основе, топливу, воде, спиртам, силиконовым смазкам и гидравлическим жидкостям.Нитрил имеет диапазон температур от -54 до +149 градусов Цельсия и имеет хороший баланс желаемых свойств, таких как низкая остаточная деформация при сжатии, высокая стойкость к истиранию и высокая прочность на разрыв. Не рекомендуется использовать с автомобильной тормозной жидкостью, кетонами, гидравлическими жидкостями на основе эфиров фосфорной кислоты и нитро- или галогенированными углеводородами.

5. Неопрен® (CR)

Неопрен®, который классифицируется как эластомер общего назначения, необычен тем, что он умеренно устойчив к нефтяным маслам и погодным условиям (озон, УФ, кислород).Таким образом, он уникально подходит для определенных применений уплотнения, где многие другие материалы не работают. Он имеет относительно низкую остаточную деформацию при сжатии, хорошую упругость и износостойкость, а также устойчив к растрескиванию при изгибе. Неопрен® имеет тот же диапазон рабочих температур, что и нитрил, и обычно используется для герметизации хладагентов в кондиционерах и холодильных установках.

6. Этилен-пропилен-диеновый мономер (EPDM)

EPDM-каучук - это универсальный каучук, обеспечивающий отличную устойчивость к нагреванию, озону, атмосферным воздействиям и старению, а также низкую электропроводность, низкую остаточную деформацию при сжатии и низкотемпературные свойства.EPDM можно использовать как экономичную альтернативу силикону, и при установке в правильных условиях он может прослужить долгое время до охрупчивания. Резина EPDM используется в различных областях применения в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха и в автомобильной промышленности, а также в уплотнительных кольцах и электроизоляционных изделиях.

7. Силикон (Q)

Силикон хорошо работает с водой, паром или нефтяными жидкостями. Хотя силикон может работать в диапазоне температур от -84 до +232 градусов по Цельсию, было показано, что силикон выдерживает кратковременное воздействие до -115 градусов по Цельсию.Силикон обладает плохой прочностью на разрыв, истиранием и растяжением, что делает его более подходящим для статических, а не динамических применений. Химическая стабильность силикона означает, что он широко используется в пищевой и медицинской промышленности, а также в герметиках, смазках и печатных платах, и это лишь некоторые из них.

8. Viton® (FKM)

Viton® - это фторэластомерный материал, пригодный для различных областей применения. Этот прочный синтетический каучук и фторполимерный эластомер под торговой маркой DuPont обеспечивает исключительную температурную стабильность в диапазоне от -20 градусов Цельсия до +205 градусов Цельсия.Недостатки Viton® заключаются в том, что он может набухать во фторированных растворителях, является относительно дорогостоящим и может быстро выйти из строя при использовании неправильного сорта. Наряду с нитрилом, это один из наиболее распространенных эластомеров, используемых для уплотнений, включая уплотнительные кольца, прокладки и уплотнения.

9. Полиуретан (AU)

Полиуретан широко известен своей универсальной ударной вязкостью, а также высокой стойкостью к истиранию и экструзии. Уплотнительные кольца из полиуретана не подходят для применений, требующих хорошего сжатия и термостойкости.Последнее связано с более узким диапазоном рабочих температур от -54 до +100 градусов Цельсия. Кольца круглого сечения из полиуретана часто используются для гидравлических фитингов, цилиндров, клапанов и пневматических инструментов.

10. Гидрогенизированный нитрил (HNBR)

Гидрогенизированные смеси нитрильного каучука обладают лучшей маслостойкостью и химической стойкостью, чем нитрильные каучуки, и могут выдерживать гораздо более высокие температуры. HNBR обещает отличную стойкость к маслам, топливу, многим химическим веществам, пару и озону. Он также обеспечивает исключительную прочность на разрыв и разрыв, удлинение и сопротивление истиранию.Однако HNBR относительно дорог и предлагает ограниченную огнестойкость, плохую электрическую изоляцию и несовместим с ароматическими маслами и полярными органическими растворителями. HNBR широко используется в автомобильной промышленности и для широкого спектра компонентов, включая статические уплотнения, шланги и ремни, и это лишь некоторые из них.

Для получения дополнительной информации о свойствах этих и некоторых других распространенных каучуков обратитесь к нашей Таблице свойств материалов. Или, чтобы обсудить ваши конкретные требования к применению с одним из наших опытных технических экспертов, свяжитесь с Martin’s Rubber сегодня по телефону +44 (0) 23 8022 6330 или по электронной почте sales @ martins-rubber.co.uk.

Типы резины и основные свойства

Автор: Fournier Rubber & Supply Co. в | 3 комментария

Основанная в 1933 году компания Fournier Rubber & Supply Company с тех пор зарекомендовала себя как ведущий поставщик прокладок, резиновых и пластмассовых изделий. Мы предлагаем высококачественные резинотехнические изделия от известных производителей и, для узкоспециализированных или уникальных применений, возможности изготовления на заказ прокладок и шлангов в сборе.Обладая более чем 80-летним опытом работы с резиновыми материалами, наша команда хорошо осведомлена об уникальных характеристиках, демонстрируемых каждым из различных типов каучуков.

Каучук - эластичный материал, который можно производить естественным путем из различных растительных источников или синтетическим путем с помощью различных химических процессов. Он использовался в течение тысяч лет, за это время был произведен в многочисленных вариациях с различными характеристиками, которые сделали их пригодными для различных применений.

Он служит основным сырьем при производстве всего, от автомобильных шин до хирургических перчаток. Однако для успешного производства этих компонентов необходимо выбрать правильный тип резины для данной конструкции детали и условий применения. По этой причине мы представили обзор некоторых из наиболее распространенных типов резины, описав, что они из себя представляют, их основные свойства и типичное использование.

Основные свойства резины

Как указано выше, резина бывает нескольких разновидностей, каждая из которых обладает уникальными свойствами.Однако большинство - если не все - каучуки также имеют несколько общих характеристик, таких как:

  • Эластичность: Молекулярная структура резиновых материалов позволяет им возвращаться к своей нормальной форме после сжатия или растяжения. Эта характеристика проявляется в резиновых лентах. Растяжение или сжатие резиновой ленты временно вытягивает или выталкивает отдельные молекулы из выравнивания друг с другом. Поскольку молекулы прикрепляются друг к другу, они возвращаются в исходное положение после снятия растягивающей или сжимающей силы.
  • Термическое сжатие: В то время как большинство материалов расширяются при нагревании, резина сжимается. Это необычное явление возникает из-за того, как молекулы каучука реагируют на тепло. Когда нагревается, уже запутанные молекулы становятся более запутанными и скрученными. Когда тепло снимается, молекулы возвращаются в состояние покоя, и каучук восстанавливает свою первоначальную форму.
  • Долговечность: Большинство каучуков обладают высокой прочностью, устойчивы к повреждениям и разложению под действием абразивных и разрывных сил, ударов, низких температур и воды.Они также демонстрируют относительно низкую скорость нагрева.

Типы резины

Каждый тип резинового материала, будь то натуральный или каучук, демонстрирует особые свойства, которые делают его пригодным для определенных применений. Вот некоторые из наиболее распространенных типов каучука и их свойства:

Натуральный каучук

Натуральный каучук, также известный как индийский каучук или жевательная резинка, получают из молочной жидкости (т.е. латекса), присутствующей в Hevea brasiliensis дерево.Некоторые из ключевых характеристик материала - высокая прочность на разрыв и разрыв, упругость и устойчивость к истиранию, трению, экстремальным температурам и набуханию в воде. Типичные области применения включают клеи, полы и кровлю, перчатки, изоляцию и шины.

Неопреновый каучук

Неопреновый каучук, также называемый хлоропреном, является одним из старейших видов синтетического каучука. По сравнению с натуральным каучуком и другими синтетическими каучуками он демонстрирует исключительно низкую подверженность горению, коррозии и разложению.Это качество делает его идеальным базовым материалом для клеев и антикоррозионных покрытий. Его способность сохранять хорошие механические свойства в широком диапазоне температур также позволяет использовать его в уплотнениях высокого давления, ремнях, оконных и дверных уплотнениях.

Силиконовый каучук

Силиконовый каучук, также называемый полисилоксаном, известен своей пластичностью, биосовместимостью и устойчивостью к экстремальным температурам, огню, озону и ультрафиолетовому (УФ) излучению. Он доступен как в твердой, так и в жидкой форме и различных цветов.Его химически инертный характер делает его идеальным для использования в деталях и продуктах, требующих биосовместимости (например, перчатки, респираторные маски, имплантаты и другие медицинские изделия) и химической устойчивости (например, предметы ухода за детьми, косметические аппликаторы, контейнеры для пищевых продуктов и инструменты) .

Нитрильный каучук

Нитрильный каучук, также известный как каучук Buna-N или нитрилбутадиеновый каучук (NBR), демонстрирует несколько желаемых механических и химических свойств, таких как сопротивление остаточной деформации при сжатии, нагреванию, маслу и газу и износу.Эти свойства делают его пригодным для использования в автомобильных прокладках и уплотнениях, уплотнительных кольцах и шлангах двигателя. Он также используется в медицинских продуктах (например, хирургических перчатках), поскольку не содержит аллергенных белков каучуков на латексной основе и сохраняет свою структурную целостность лучше, чем силиконовый каучук.

EPDM Каучук

Этиленпропилендиеновый мономерный каучук (EPDM) - это синтетический каучук, который демонстрирует превосходную долговечность, сопротивляется повреждению и разложению под воздействием экстремальных температур и погодных условий.Эти качества делают его пригодным для использования в наружных деталях и продуктах, таких как кровельные герметики, шланги и уплотнения. Его превосходные шумовые и теплоизоляционные свойства также подходят для использования в автомобильных системах.

Бутадиен-стирольный каучук (SBR)

Бутадиен-стирольный каучук (SBR) представляет собой сополимер стирола и бутадиена, характеризующийся превосходной твердостью и долговечностью. Он демонстрирует лучшую стойкость к истиранию, спирту, остаточной деформации при сжатии и разбуханию от воды, чем некоторые из более дорогих синтетических каучуков, что делает его идеальным для использования в уплотнениях, интегрированных в гидравлические тормозные системы.Другие распространенные применения включают разделочные доски, прокладки и подошвы для обуви.

Бутилкаучук

Бутилкаучук, также известный как изобутилен-изопрен, обеспечивает один из самых высоких уровней газонепроницаемости. Это качество в сочетании с превосходной гибкостью материала делает его пригодным для изготовления воздухонепроницаемых компонентов, таких как внутренние трубы, спортивные мячи и герметики. В качестве жидкого соединения он также часто используется в качестве добавки к дизельному и нефтяному топливу и жевательным резинкам.

Фторсиликоновый каучук

Фторсиликоновый каучук, также называемый FVMQ, обладает высокой устойчивостью к экстремальным температурам (-100–350 градусов по Фаренгейту), трансмиссионным жидкостям, нефтяным маслам и топливу, синтетическим смазочным материалам, огню и озону. Эти свойства делают его идеальным материалом для топливных систем самолетов и других узкоспециализированных промышленных применений.

Свяжитесь с экспертами по резине в Fournier Rubber Today

Приведенное выше руководство представляет собой обзор различных типов резины и их свойств, чтобы помочь клиентам определить, какой материал лучше всего подходит для их применения.Если у вас есть дополнительные общие вопросы о каучуковом материале или конкретные вопросы о конкретном каучуковом материале, обратитесь к экспертам Fournier Rubber.

В Fournier Rubber & Supply Company мы работаем как с натуральным, так и с синтетическим каучуком более восьми десятилетий. Используя знания, полученные в результате этого опыта, мы можем подобрать или изготовить на заказ резиновые прокладки, шланговые узлы и другие продукты для широкого спектра потребностей клиентов. Чтобы узнать больше о резине или наших резиновых изделиях и услугах, посетите нашу страницу «О нас» или свяжитесь с нами сегодня.

18 различных типов резины (плюс важные факты) - Nayturr

Натуральный каучук получают из дерева Hevea brasiliensis , произрастающего в Южной Америке. Исследователь Генри Викхем принес семена этого каучукового дерева, которые были посажены в Англии, Шри-Ланке, Индонезии, Сингапуре и Малайзии. Страны Юго-Восточной Азии сейчас являются основными производителями натурального каучука.

В мире производится почти 23 миллиона тонн натурального каучука, в то время как синтетический каучук составляет 60 процентов производимого каучука.Резина также экологична и пригодна для вторичной переработки, и это здорово, поскольку ежегодно выбрасывается более 250 миллионов шин.

(Некоторые ссылки на этом сайте являются частью партнерских программ, в которых владельцу сайта выплачивается компенсация за направление трафика и бизнеса в компании)

Типы

Резина AFLAS®

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Bogard Seals)

Этот каучук, также известный как ТФЭ / П, представляет собой тип фторэластомера, предназначенный для конкретных применений и обладающий особыми свойствами.Каучук AFLAS® используется в основном для различных деталей, связанных с буровым оборудованием.

Одна из его самых уникальных характеристик заключается в том, что при проявлении при очень низких свойствах до -65 по Фаренгейту он остается функциональным, поскольку становится кожистым по своей консистенции. Это важно, потому что для многих других типов резины низкие температуры могут сделать их очень хрупкими и легко разрушаемыми.

Бутилкаучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Amazon)

Бутилкаучук, также называемый изобутилен-изопреном, или IIR, был разработан в 1940-х годах как синтетический каучук.Благодаря низкой газопроницаемости и низкой упругости, он идеально подходит для таких продуктов, как герметизация под высоким давлением / вакуумом, гашение вибрации и гашение ударов.

Он очень устойчив к озону, жаре и погодным условиям, и вы даже можете использовать его для разбавления щелочей и кислот. Однако это не очень хороший продукт для жидкостей на нефтяной или минеральной основе, и вы часто можете найти его в уплотнениях, уплотнительных кольцах, крышках бутылок, диафрагмах, вкладышах, прокладках, внутренних трубках и даже в корпусах динамиков.

Хлоропреновый каучук

Нажмите, чтобы узнать цену

Хлоропреновый каучук, или CR, представляет собой очень знакомый тип каучука, широко известный как Neoprene®, который производится DuPont. Он сделан на маслостойком синтетическом каучуке с умеренной устойчивостью к топливам и маслам на нефтяной основе. Фактически, если вы когда-либо покупали ортез для запястья или колена, вполне возможно, что он был сделан из CR.

Это хороший универсальный каучук, отчасти потому, что он имеет хороший баланс химических и физических свойств.Он лучше, чем натуральный каучук, когда речь идет о стойкости к нагреванию, озону и маслу, но он также имеет более низкий уровень физических свойств. Области применения CR включают уплотнения, гетры, ремни, оболочки кабелей и различные типы ткани с покрытием.

Помимо разумной цены, CR медленно впитывает воду и обладает очень хорошей огнестойкостью. Он обладает хорошей эластичностью и является одним из немногих самозатухающих каучуков. Хотя некоторые типы CR могут кристаллизоваться и затвердевать при хранении, они всегда тают при нагревании.

Резина EPDM

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Amazon)

EPDM - это этилен-пропилен-диеновый мономер, обладающий высокой устойчивостью к озону, химическим веществам и даже нагреванию. EPDM также обладает хорошей стойкостью к полярным жидкостям и имеет отличные физические свойства.

За исключением воздействия диэфирных смазок и жидкостей на нефтяной основе, EPDM является хорошим типом резины для изготовления таких элементов, как кабельные соединители, изоляторы, прокладки и шланги, уплотнения, камеры аккумуляторов и диафрагмы.

Есть также сорта, которые доступны как смеси пищевого качества как для пищевой, так и для фармацевтической промышленности.

Эпихлоргидриновая резина

Нажмите, чтобы узнать цену (Ссылка на Amazon)

Эпихлоргидрин, или каучук ECO, очень похож на нитрильный каучук по своим свойствам, только с лучшей устойчивостью к бензину, теплу и маслу. ECO имеет низкую газопроницаемость и низкотемпературную гибкость, не говоря уже об отличной стойкости к озону, щелочам и кислотам.

Конечно, каучук ECO трудно использовать в качестве уплотнительного материала из-за его плохих пределов усадки при сжатии, а также, поскольку он имеет тенденцию к коррозии металлов, ваши затраты на инструмент могут быть высокими, а приложения для склеивания металлов могут быть ограничены. Резина ECO используется в топливных системах транспортных средств, роликах, баллонах и диафрагмах.

Фторэластомерный каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на расширительные швы Hunter)

Фторэластомеры также известны как фторуглероды, и наиболее известной маркой является торговая марка Viton®.Этот тип резины может выдерживать температуру почти до 400 по Фаренгейту и почти до 600 по Фаренгейту при использовании в течение коротких периодов времени. Они устойчивы к атмосферным воздействиям, озону, маслам и большинству химикатов.

Однако каучук Viton® также очень дорог, поэтому не подходит для всех областей применения. Большинство применений, в которых используются фторэластомеры, включают уплотнения, прокладки, камеры аккумуляторов, диафрагмы и уплотнительные кольца. Торговая марка Viton® является частью компании DuPont.

Фторсиликоновый каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на The Rubber Company)

Фторсиликоны могут работать в широком диапазоне температур, от 140 по Фаренгейту до почти 400 по Фаренгейту, что является одной из причин их высокой устойчивости к озону, атмосферным воздействиям и смазкам на основе диэфиров.

Их маслостойкость средняя, ​​но они обладают очень хорошей электрической прочностью. Они дороги в использовании во многих областях, но из них действительно получаются хорошие диафрагмы, прокладки, уплотнения, уплотнительные кольца, футеровки шлангов и компоненты топливной системы для аэрокосмической промышленности.

Гидрированный нитриловый каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Eastern Seals)

Гидрогенизированный нитрильный каучук, или HNBR, может выдерживать очень высокие температуры и устойчив к таким факторам, как горячая вода, пар, озон, кислые масла и газ.При средней цене у HNBR есть некоторые ограничения.

Он имеет низкую огнестойкость и плохие электрические свойства, но он хорошо подходит для изготовления таких изделий, как диафрагмы, баллоны аккумуляторов, а также прокладки и уплотнения. Эти каучуки в основном используются в нефтегазовой промышленности.

Резина Hypalon®

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Zenith Rubber)

Каучук Hypalon® - это торговая марка хлорсульфированного полиэтилена, или CSM, и это отличный тип хлоропрена.Он имеет очень хорошую газопроницаемость, лучшее тепловое старение и большую химическую стойкость по сравнению с другими типами резины. CSM устойчив к погодным условиям и озону, а также обладает хорошими электрическими свойствами.

CSM не следует использовать в определенных областях применения из-за его плохой топливной стойкости и плохой остаточной деформации при сжатии, в том числе в динамических уплотнениях. К наиболее распространенным применениям CSM относятся различные статические уплотнения, а также компоненты, которые имеют тенденцию выдерживать жаркую влажную погоду или воздействие, например, горячих газов и жидкостей.

Kalrez® Rubber

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Amazon)

Каучук

Kalrez® содержит детали и уплотнения из перфторэластомера, и они устойчивы к более чем 1800 различным химическим веществам. Они стабильны при температурах до 620 градусов по Фаренгейту и обладают улучшенными свойствами, которые снижают затраты, связанные с эксплуатацией и техническим обслуживанием, повышают безопасность и помогают поддерживать целостность уплотнений.

Они обеспечивают надежное долгосрочное обслуживание различных электронных и промышленных химикатов, этот тип каучука также используется в фармацевтической, аэрокосмической, нефтегазовой промышленности.Большинство их продуктов состоит из уплотнительных колец стандартных размеров или нестандартной формы.

Натуральный каучук

Натуральный каучук производится из сока дерева, выращенного на возобновляемых плантациях, и является полностью биоразлагаемым. С начала 1900-х годов натуральный каучук использовался в коммерческих целях, и он обладает очень высокой упругостью по сравнению со всеми другими видами.

Обладает хорошей усталостной прочностью, прочностью на разрыв и остаточной деформацией при сжатии, поэтому отлично подходит для динамических применений как при температуре окружающей среды, так и при низких температурах.

Натуральный каучук используется с водой и некоторыми разбавленными щелочами, кислотами и другими химическими веществами, и это предпочтительный тип каучука для большинства водных применений.

Он не подходит для масел и топлива на нефтяной основе, но его наиболее распространенные применения включают буксировочные колодки, шины, антивибрационные опоры и приводные муфты. Он также подвержен воздействию озона, если он не сочетается со специфическими антиозоновыми соединениями.

Нитриловый каучук

Нитрильный каучук формально называется акрилонитрил-бутадиен-каучуком и был разработан в 1941 году как первый тип маслостойкого каучука.

Обладая умеренными физическими свойствами и хорошей стойкостью к истиранию, нитрильный каучук может иметь высокое или низкое содержание акрилонитрила, причем первый имеет лучшую маслостойкость, чем второй. Нитрил имеет низкую газопроницаемость и плохие электрические свойства и озоностойкость, а также плохую огнестойкость.

Все эти атрибуты означают, что нитрильный каучук не подходит для определенных применений, например, с полярными растворителями, такими как МЭК.

Существуют определенные сорта нитрильного каучука, которые можно смешивать с ПВХ, что улучшает его устойчивость к озону, огню, бензину и старению.Некоторые из его применений включают мембраны, прокладки, вкладыши шлангов, баллоны гидроаккумуляторов, уплотнения и уплотнительные кольца.

Перфторэластомерный каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Amazon)

Перфторэластомеры или каучуки FFKM важны, потому что они могут выдерживать температуры почти 600 по Фаренгейту. При низких температурах их использование ограничено, а также они обладают плохими физическими свойствами. Они также очень дороги, но используются в таких деталях, как баллоны аккумуляторов, уплотнительные кольца, прокладки и гильзы сердечника, и это лишь некоторые из них.

Полиакриловый каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Indiemart)

Полиакрил, также называемый ACM, устойчив к окислению и горячему гидравлическому маслу, а также к атмосферным воздействиям и озону. Однако его устойчивость к воде, кислотам и щелочам довольно низкая. Полиакрил используется для гашения вибрации и не очень устойчив к низким температурам. Обычно полиакриловый каучук применяется в компонентах автомобильных трансмиссий, требующих устойчивости к горячему топливу или маслу.

Полиуретановая резина

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на товары для скульптуры)

Полиуретан бывает двух основных типов: полиэфир (ЕС) и полиэстер (Австралия). Они очень устойчивы к озону, маслам и топливу на нефтяной основе, окислению и истиранию. Физические свойства AU немного лучше, чем у EU, и с обоими этими каучуками электрические свойства хорошие.

AU могут подвергаться воздействию высокой влажности и горячей воды, и они обладают низкой устойчивостью к щелочам и кислотам.Поскольку большинство полиуретанов обладают высоким уровнем демпфирования, следует соблюдать осторожность при скорости шин выше восьми миль в час.

Полиуретановый каучук обычно используется в таких областях, как диафрагмы, прокладки, шланги и уплотнения, износостойкие футеровки и покрытия, тормозные колодки и даже многие шины и колеса.

Силиконовая резина

Силиконовый каучук, идеально подходящий как для применения при низких, так и при высоких температурах, обладает прекрасными электрическими свойствами и устойчивостью к воздействию озона и атмосферным воздействиям.Однако он не устойчив к перегретому пару, а его физические свойства низкие, хотя они сохраняются при более высоких температурах.

Он не очень устойчив к жидкостям на нефтяной основе, и его газопроницаемость очень низкая. Это также очень дорогой вид резины по сравнению с другими типами. Существуют сорта силиконового каучука пищевого качества, соответствующие требованиям FDA и используемые как в пищевой, так и в фармацевтической промышленности.

Силиконовый каучук используется в продуктах питания и выпечки, электронике, различных медицинских устройствах, герметиках, скобяных изделиях и некоторых товарах для домашнего ремонта.

Бутадиен-стирольный каучук

Нажмите, чтобы узнать цену (ссылка на Amazon)

Бутадиен-стирольный каучук, также называемый SBR, является очень недорогим универсальным каучуком. Он не так хорош, как натуральный каучук, когда речь идет о физической прочности, низкотемпературных свойствах и упругости, но немного лучше, когда речь идет о стойкости к истиранию и его свойствам теплового старения.

SBR не устойчив к воздействию топлива или масла, а также подвержен атмосферным воздействиям. Этот тип резины используется в автомобильных шинах, съемных подушках, приводных муфтах, а также в подошвах и каблуках различных типов обуви.

Вулканизированная резина

Хотя вулканизированная резина сделана из натурального каучука, это совершенно отдельный вид. В натуральном виде натуральный каучук обычно не подходит для коммерческих или промышленных товаров. Вот почему часто используется процесс вулканизации; он улучшает свойства натурального каучука и превращает резину в более полезный вид резины. Вулканизированная резина менее липкая и имеет отличные механические свойства.

Он также имеет различные уровни твердости, которые различаются в зависимости от количества серы, используемой в процессе производства.Смесь, содержащая пять процентов серы, может быть использована для изготовления резины для шин, а смесь, содержащая 25% серы или более, может сделать отличные шары для боулинга и даже мундштуки для саксофонов. Другие продукты, изготовленные из вулканизированной резины, включают шланги и подошвы для обуви, и это лишь некоторые из них.

Некоторые из преимуществ вулканизированной резины включают:

  • Он очень твердый
  • Он эластичный и гибкий
  • Он очень прочный
  • Он чрезвычайно прочный
  • Он может выдерживать большое количество повреждений и нагрузок
  • Он устойчив к растяжению и жесткий

Там действительно не являются серьезными недостатками вулканизированной резины, за исключением того, что при некоторых обстоятельствах она может быть умеренно токсичной, например, при сгорании.Фактически, это, по сути, единственный способ, которым вулканизированная резина считается обузой, потому что, кроме ее сжигания, продукты, изготовленные из вулканизированной резины, не имеют никаких недостатков.

Физические свойства различных типов резины

Резина AFLAS®

  • Устойчивость к истиранию и огнестойкость отличные
  • Устойчивость к сжатию, газопроницаемость, низкотемпературная гибкость и прочность на разрыв хорошие
  • Низкое сопротивление растяжению и разрыву

Бутилкаучук

  • Газопроницаемость и низкотемпературная гибкость отличные
  • Устойчивость к истиранию, остаточная деформация при сжатии, удлинение и огнестойкость хорошие
  • Сопротивление раздиру и прочность на разрыв низкие

Хлоропреновый каучук

  • Превосходная стойкость к истиранию
  • Устойчивость к сжатию, удлинение, огнестойкость, газопроницаемость, низкотемпературная гибкость и прочность на разрыв хорошие
  • Устойчивость к истиранию удовлетворительная

EPDM

  • Газопроницаемость и гибкость при низких температурах отличные
  • Устойчивость к истиранию, остаточная деформация при сжатии, удлинение, предел прочности и огнестойкость хорошие
  • Сопротивление раздиру плохое

Фторэластомерный каучук

  • Устойчивость к сжатию, огнестойкость и газопроницаемость отличные
  • Устойчивость к истиранию и прочность на разрыв хорошие
  • Устойчивость к удлинению и разрыву удовлетворительные
  • Низкая гибкость при низких температурах

Фторсиликоновый каучук

  • Огнестойкость и низкотемпературная гибкость отличные
  • Набор для сжатия хороший
  • Относительное удлинение и прочность на разрыв удовлетворительные
  • Низкое сопротивление истиранию, газопроницаемость и сопротивление разрыву

Гидрогенизированный нитриловый каучук

  • Компрессионная установка отличная
  • Устойчивость к истиранию, удлинение, газопроницаемость, низкотемпературная гибкость, сопротивление разрыву и прочность на разрыв хорошие
  • Низкая огнестойкость

Натуральный каучук

  • Устойчивость к истиранию, остаточная деформация при сжатии, удлинение, низкотемпературная гибкость и сопротивление разрыву отличные
  • Прочность на разрыв хорошая
  • Газопроницаемость удовлетворительная
  • Низкая огнестойкость

Нитриловый каучук

  • Превосходная стойкость к истиранию
  • Устойчивость к сжатию, удлинение, газопроницаемость, низкотемпературная гибкость, сопротивление разрыву и прочность на разрыв хорошие
  • Низкая огнестойкость

Полиакриловый каучук

  • Устойчивость к истиранию и газопроницаемость хорошие
  • Устойчивость к сжатию, удлинение, низкотемпературная гибкость, сопротивление разрыву и прочность на разрыв удовлетворительные
  • Низкая огнестойкость

Полиуретановая резина

  • Устойчивость к истиранию, гибкость при низких температурах, сопротивление разрыву и предел прочности на разрыв - отличные
  • Удлинение и газопроницаемость - хорошие
  • Компрессионный набор удовлетворительный
  • Низкая огнестойкость

Силиконовая резина

  • Превосходное удлинение и низкотемпературная гибкость
  • Устойчивость к сжатию и огнестойкость хорошие
  • Низкое сопротивление истиранию, газопроницаемость, сопротивление разрыву и предел прочности при растяжении

Бутадиен-стирольный каучук

  • Устойчивость к истиранию, удлинение, низкотемпературная гибкость, сопротивление разрыву и прочность на разрыв хорошие
  • Устойчивость к сжатию и газопроницаемость удовлетворительные
  • Низкая огнестойкость

Материалы, используемые в различных типах резины

Синтетический каучук

Синтетический каучук изготавливается из различных соединений и часто не включает в себя никакого сырья.Он производится в основном из побочных продуктов нефти. Синтетический каучук в основном используется в автомобильной промышленности в таких продуктах, как шины, шланги и ремни, а также двери, окна и полы.

По сравнению с натуральным каучуком синтетический каучук обладает отличной маслостойкостью и термостойкостью. Он также способен создавать продукт с неизменным качеством.

Натуральный каучук

Натуральный каучук изготавливается из латекса, который представляет собой соединение, полученное из тропических растений.Натуральное каучуковое дерево Hevea brasiliensis произрастает в Бразилии, но его также можно найти в Африке, Юго-Восточной Азии и Южной Америке.

Натуральный каучук - это полимер, изготовленный из сока этого дерева, который после сбора сока подвергается воздействию воздуха при умеренном нагревании. Натуральный каучук прочный и когерентный, и он стал очень доступным после того, как Чарльз Гудиер разработал тип, называемый вулканизированной резиной.

Факты о резине

  • Он существует с тех пор, как ольмеки использовали его для изготовления спортивных товаров, в том числе баскетбольных и футбольных мячей; они начали с кипячения латекса и формирования из него шара.
  • Самый натуральный каучук можно найти в таких регионах, как страны Юго-Восточной Азии.
  • Резина может растягиваться и возвращаться к своей естественной форме, что делает ее весьма полезной для сотен различные продукты
  • Большинство каучуков, производимых сегодня, являются синтетическими.
  • Переработанный каучук отлично работает; Фактически, в настоящее время ежегодно перерабатывается более 250 миллионов шин.
  • Резину можно найти на дорогах и в различных строительных проектах, так что это очень универсальный продукт.
  • Резина имеет отличные изоляционные свойства.
  • При искусственном производстве резина может действует как защитное покрытие и даже как клей.
  • Резина является отличным герметизирующим материалом и использовалась для уплотнения дверей холодильников, дверей и окон автомобилей и даже линз на камерах.
  • Многие полы сделаны из резины, потому что это продукт против усталости, и благодаря его способности защищать от травм

Плюсы и минусы резиновых полов

Плюсы

  • Он очень водостойкий
  • Он очень тихий при ходьбе по
  • Очень простой в уходе
  • Он очень прочный
  • Он достаточно мягкий, чтобы быть удобным
  • Он представлен в десятках стилей и цвета

Минусы

  • Некоторые предметы могут окрасить или обесцветить его
  • Его швы пропускают небольшое количество воды
  • Это может быть довольно дорого, от 2 долларов за квадратный фут
  • В мокром состоянии может быть скользко

Резиновые полы также могут иметь различные текстуры и конструкции, в том числе те, которые выглядят как деревянный или кафельный пол.Если вы уроните металлический предмет на резиновый пол, он не будет издавать большого шума, а поскольку у большинства этих полов есть основа из пенопласта, пробки или даже ткани, ходить по ним чрезвычайно удобно.

Они также защищают людей, потому что они остаются на месте и не двигаются, и у них есть как раз подходящая толщина, чтобы уменьшить травмы или усталость ваших ступней и ног. За ними также очень легко ухаживать, и обычно требуется лишь время от времени протирать их влажной, а не мокрой шваброй.

Если вы позаботитесь о своем резиновом покрытии, оно может прослужить 20 лет или дольше. Однако такие полы, как правило, не рекомендуются для кухонь, потому что некоторые из немногих предметов, которые могут испачкать пол, - это масло и жир.

Как верх, так и низ напольного покрытия устойчивы к воде и влаге, и на самом деле многие резиновые напольные плитки проходят предварительную обработку, чтобы сделать их еще более водостойкими, что делает их идеальным напольным покрытием для всех типов помещений. Даже с небольшими недостатками, резиновые полы в большинстве случаев являются отличным выбором.

Факты о резинках

  • Они сделаны из натурального каучука.
  • Их три основных размера: ширина, длина и толщина; ширина измеряется с шагом 1/16 дюйма, а длина колеблется от 7/8 дюйма до 3-1 / 2 дюйма.
  • Эластичность резиновых лент ™ напрямую зависит от температуры; они расширяются при нагревании и сжимаются при охлаждении.
  • Красные резиновые ленты из-за их использования в британской почтовой системе часто производятся; Фактически, ежегодно производится более 340 миллионов красных резиновых лент.

Типы, свойства, использование, формы и регенерированный каучук

В этой статье мы обсудим: - 1.Типы резины 2. Компаундирование резины 3. Свойства 4. Использование 5. Формы 6. Восстановленный каучук.

Типы резины :

Резина бывает двух типов:

(1) Натуральный каучук;

(2) Синтетический каучук

(1) Натуральный каучук:

Эту разновидность каучука получают из латекса или вязкого молочного сока, полученного из каучуковых деревьев. Эти деревья растут в жарком влажном климате в районе около 12 градусов по обе стороны от экватора, и их много в таких странах, как Цейлон, Малайя, Северная Африка, Мексика, Сингапур и т. Д.Каучук - это быстрорастущее крупное дерево.

Натуральный каучук обладает высокой прочностью, низким гистерезисом и хорошей устойчивостью к разрыву и растрескиванию при изгибе. Но легко поддается воздействию бензинов и растворителей.

Процесс получения натурального каучука осуществляется в четыре этапа:

(i) Плантация

(ii) Латекс для метчиков

(iii) Очистка

(iv) Коагуляция.

(i) Плантация:

Посажены каучуковые деревья.Они начинают сочиться примерно через 5-7 лет и продолжают просачиваться в течение примерно 30 лет. Обычное каучуковое дерево дает от 10 до 15 Н сухой резины в год.

(ii) Нарезание латекса:

Вертикальный паз длиной около 600 мм проделывается в каучуковом дереве острым ножом на высоте около 1 метра от уровня земли. Вертикальная канавка соединяется с наклонными канавками, наклоненными вверх, как показано на рис. 17-6. К нижнему концу вертикальной канавки прикреплен глиняный горшок для сбора латекса, сочащегося из дерева.

Латекс из бачка снимается краном каждый день или через день, при этом канавки немного расширяются. Следует следить за тем, чтобы бороздки не выходили за пределы камбиевого слоя дерева.

(iii) Очистка:

Затем удаляются загрязнения, такие как листья, песок, мусор и т. Д., Которые присутствуют в свежем латексе.

(iv) Коагуляция:

Латекс затем превращается в массивную форму в процессе коагуляции.В качестве коагулянта обычно используется слабая уксусная кислота. Добавление коагулянта превращает латекс в творог. Затем он проходит через ролики. Таким образом, вода из латекса отделяется, и натуральный каучук получается в форме шариков или листов.

(2) Синтетический каучук:

Термин «синтетический или искусственный каучук» возник в результате исследований и разработок как полимер, который можно использовать для замены натурального каучука. Уже в 1940 году на рынке было несколько полимеров, которые можно было использовать в качестве замены натурального каучука в некоторых областях применения.Настоящее начало индустрии синтетического каучука тогда началось в США, Германии и других зарубежных странах.

Синтетические каучуки можно разделить на следующие две категории:

(i) Синтетические каучуки общего назначения:

Эти каучуки широко используются в самых разных областях. Самым важным универсальным каучуком был и остается бутадиен-стирольный каучук. Ранее он назывался в США и Канаде как GR-S, а в Германии как Buna-S.

Однако в настоящее время во всем мире он именуется SBR и составляет почти 50% мировых производственных мощностей всех типов синтетических каучуков. Другими синтетическими каучуками в этой категории являются полибутадиеновый каучук (P.B.R.), полиизопреновый каучук (P.I.R.) и т. Д.

(ii) Синтетические каучуки специального назначения:

Эти каучуки разработаны для специального конечного использования и включают бутил, нитрил, хлоропрен, EDPM, акрил, полисульфид, силикон, витон и т. Д.Например, бутилкаучук используется для воздухонепроницаемости.

Мировое производство синтетического каучука распределяется между странами следующим образом:

Можно отметить, что на Индию приходится лишь около 0,5% от общего мирового производства синтетического каучука.

Потребление синтетического каучука на душу населения в Индии также очень низкое. Это всего лишь 1 N по сравнению с 80-110 N для Японии, США, Бельгии и т. Д. И 27 N для мира в целом.Однако потребление каучука в Индии растет намного быстрее, чем в среднем в мире, что поможет сократить отставание в потреблении на душу населения.

Первый завод синтетического каучука в Индии, Synthetics and Chemicals Ltd., был открыт в Барейли, США. в 1961 году. Производит S.B.R. Два других завода - Indian Petrochemicals Corporation Ltd. и Apar Ltd. - были впоследствии смонтированы.

Компаундирование резины :

Чтобы придать каучуку желаемые свойства, в каучук следует добавлять определенные соединения.

Обычно для натурального и синтетического каучука используются следующие смеси:

(1) Ускорители

(2) Активаторы ускорителя

(3) Антиоксиданты

(4) Наполнители

(5) Отвердители

(6) Пигменты

(7) Пластификаторы

(8) Вулканизирующие вещества.

(1) Ускорители:

Добавление ускорителей сокращает время приготовления резины, а также значительно улучшаются свойства резины.

(2) Активаторы ускорителя:

Состав резины значительно улучшен за счет добавления активаторов-ускорителей, таких как оксид цинка, жирные кислоты и т. Д.

(3) Антиоксиданты:

Добавление антиоксидантов приводит к удлинению процесса окисления резины. Таким образом, эти вещества действуют как отрицательные катализаторы. Обычными антиоксидантами являются воск, фенолы, фосфаты и т. Д.

(4) Наполнители:

Наполнители работают как инертные материалы и значительно увеличивают жесткость и прочность резины.Обычные инертные наполнители - хлопок, уголь и др.

(5) Отвердители:

Эти составы добавляются для увеличения прочности на разрыв и твердости резины. Когда добавляются отвердители, производство резины при высоких температурах может проходить гладко. Обычными отвердителями являются сульфат бария, карбонат кальция, карбонат магния, сургуч и т. Д.

(6) Пигменты:

Добавление пигментов помогает двумя способами - они действуют как наполнители и придают цвет резине.В таблице 17-6 показаны пигменты, которые нужно использовать для получения разных цветов.

(7) Пластификаторы:

Эти составы добавляются для улучшения пластичности и мягкости резины. Обычно используемые пластификаторы - воск, смола, растительное масло и т. Д.

(8) Вулканизирующие агенты:

Процесс вулканизации значительно улучшает важные свойства резины. Сера является наиболее часто используемым вулканизующим агентом.

Свойства резины :

Важные свойства резины следующие:

(i) Он может поглощать удары при ударах.

(ii) Он может содержать жидкости и газы.

(iii) Он ползет, удлиняется или медленно деформируется по длине в результате приложенной силы или напряжения.

(iv) Плохой проводник тепла.

(v) По своей природе он пластиковый, поэтому ему можно придать желаемую форму.

(vi) Его свойства можно значительно изменить с помощью процессов вулканизации и компаундирования.

(vii) Он обладает качеством гибкости.

(viii) Лучше сопротивляется истиранию.

(ix) Натуральный каучук следует защищать от солнечного света и не допускать его тесного контакта с маслами, органическими жидкостями и т. Д.

(x) Выдающимся свойством резины является то, что она способна подвергаться большой деформации без структурных повреждений.Таким образом, он достаточно эластичен.

(xi) Синтетический каучук обладает высокой устойчивостью к кислотам, нефтепродуктам и т. Д.

Использование резины :

Синтетические каучуки вместе с натуральным каучуком являются основным сырьем для резиновой промышленности. Они используются в производстве более 35000 отдельных резиновых изделий, начиная от гигантских и внедорожных автомобильных шин до мельчайших резиновых деталей, таких как крышки для бутылок, воздушные шары, диоды и т. Д.

Ниже перечислены важные области применения каучука в машиностроении:

(i) Используется в качестве уплотнения для герметизации дверей и окон, например, в холодильниках, транспортных средствах, помещениях с кондиционированием воздуха и т. Д.

(ii) Он используется в качестве облицовочного материала для деталей машин, подверженных сильному трению, и для резервуаров, используемых в химических процессах.

(iii) Используется для изготовления шин транспортных средств и машин.

(iv) Используется для изготовления резиновых нитей, которые используются в качестве проволоки, канатов и т. Д.

(v) Он широко используется для поглощения ударов и уменьшения вибрации в машинах.

(vi) Синтетический каучук, в частности, может использоваться для шлангов для транспортировки бензина и керосинового масла, прокладок, изоляции для высоковольтных проводов и т. Д.

В среднем расход резины на различные изделия можно выразить следующим образом:

Формы резины:

Важными формами резины являются следующие:

(1) Креп-каучук

(2) Поролон

(3) Гуаюле каучук

(4) Гуттаперчевый каучук

(5) Полибутадиеновый каучук

(6) Копченая резина

(7) Губчатая резина.

(1) Креп-каучук:

Эта разновидность представляет собой одну из форм сырого каучука. В процессе коагуляции добавляются определенные химические вещества, и резина проходит через множество роликов. Эта резина имеет неровную шероховатую поверхность, поэтому она известна как креповая резина.

(2) Поролон:

В жидкий латекс добавляют химические вещества, образующие газы, и смесь хорошо перемешивают до образования пены. Затем его преобразуют в твердую форму, и ему придают желаемую форму.Поролон широко используется для изготовления подушек, набивных подушек и т. Д.

(3) Резина Guayule:

Этот тип каучука представляет собой разновидность натурального каучука и доступен в Северной Америке. Его готовят из веток гваюли. Он содержит 70% углеводородов, 20% смол, 10% нерастворимых материалов, целлюлозу, лигнин и т. Д.

(4) Гуттаперчевый каучук:

Этот тип каучука представляет собой разновидность натурального каучука и изготавливается из листьев деревьев, известных как dichopsis gutta и palaguium gutta.Эти деревья в основном растут на полуострове Малая. Он становится мягким и липким при температуре около 100 ° C. Он впитывает меньше воды по сравнению с другими разновидностями резины. Это лучший материал для изготовления канатов подводных лодок и в качестве изоляционного материала при электромонтажных работах.

(5) Полибутадиеновый каучук:

Это один из видов синтетического каучука, который производится компанией Indian Petrochemicals Corporation Ltd. (IPCL) недалеко от Бароды. Полибутадиеновый каучук, производимый IPCL, получил коммерческое название Cisrub.

Он используется в самых разных областях, особенно в тех, которые требуют высокой стойкости к истиранию и прочности. Основные области применения этого материала: автомобильные формованные изделия, ремни, инженерные формованные изделия, напольная плитка, обувь, прокладки, шланги, уплотнения, шины и т. Д.

(6) Копченая резина:

Эта разновидность представляет собой одну из форм сырого каучука. После коагуляции резиновые куски сушат в помещении, наполненном дымом, при температуре примерно от 40 ° C до 50 ° C.Поскольку сушка осуществляется в коптильной камере, она известна как копченая резина.

(7) Губчатая резина:

Этот каучук получают путем добавления бикарбоната натрия в процессе вулканизации. Испарение влаги оставляет поры, в результате чего образуется губчатая резина. Это хороший изоляционный материал для тепла и звука.

Восстановленный каучук :

Важным качеством резины является то, что ее можно утилизировать или, другими словами, она имеет высокую стоимость лома.Изношенные резиновые изделия разрезаются на мелкие кусочки, которые затем измельчаются в порошок. Металлический материал удаляется из порошка с помощью магнитов. Затем в порошок добавляют необходимые ингредиенты и готовят неочищенный каучук.

Преимущества регенерированного каучука:

Ниже приведены преимущества регенерированной резины:

(i) Его можно приготовить быстро.

(ii) Это дешево из-за низкой стоимости сырья.

(iii) Долговечный.

(iv) Его состав однороден.

(v) При производстве регенерированного каучука выделяется меньше тепла, чем при производстве нового каучука.

Недостатки регенерированного каучука:

Недостатки регенерированной резины:

(i) Обладает низкой прочностью на разрыв.

(ii) Его эластичность низкая.

(iii) Его сопротивление трению низкое.

Использование регенерированного каучука:

Широко применяется для изготовления резиновых изделий, требующихся в неважных ситуациях. Применяется для механического оборудования, автомобильных шин, шлангов и т. Д.

Типы каучука

- Руководство по покупке Thomas

Каучук в своей естественной форме используется уже тысячи лет. Большинство видов современной резины - синтетические, созданные из различных полимеров, получаемых из побочных продуктов нефти. В этой статье рассматриваются различные типы резины, как натуральные, так и синтетические.

Натуральный каучук

Натуральный каучук, также называемый индийским каучуком и резиной, получают из латекса, обнаруженного в дереве Hevea brasiliensis, каучуковом дереве Para. В дерево вставляется кран, и жидкий латекс стекает в сборные емкости. Он известен своей прочностью и устойчивостью к экстремальным температурам. Натуральный каучук эластичный, гибкий и устойчивый к истиранию, истиранию и поверхностному трению. Он используется во многих потребительских и промышленных товарах, включая шины, перчатки, некоторые типы поролона, полы и кровлю, мячи и изоляцию.В клеях, таких как резиновый клей, также используется натуральный каучук.

Неопреновый каучук

Неопреновый каучук, также известный как хлоропрен, представляет собой более старый синтетический каучук. Он менее подвержен разложению, коррозии и горению, чем большинство других синтетических и натуральных каучуков, поэтому его часто используют в качестве основного материала в антикоррозионных покрытиях, прокладках высокого давления, ремнях и клеях. Он также используется для герметизации аварийных выходов и противопожарных дверей, а также для масок. Его гидроизоляционные и изоляционные качества означают, что его часто используют для изготовления водной одежды, снаряжения и оборудования.Неопрен иногда используется в качестве заменителя латекса для людей с аллергией в хозяйственных товарах, таких как перчатки для мытья посуды.

Силиконовая резина

Силиконовый каучук, также известный как полисилоксан, обладает высокой устойчивостью к экстремальным температурам, а также к ультрафиолетовым лучам, озону и огню. Он производится во многих различных цветах и ​​очень пластичен, доступен как в твердом, так и в жидком виде. Это по сути инертный материал, который не реагирует на большинство химикатов. Благодаря этой инертности это один из немногих синтетических каучуков, который одновременно гипоаллергенен и биосовместим.Поэтому силикон часто используется для изготовления медицинского оборудования, такого как респираторные маски, хирургические перчатки и медицинские имплантаты. Он также используется для емкостей для хранения продуктов, предметов ухода за детьми, аппликаторов для косметики и кухонной утвари. Силикон является более дорогим синтетическим каучуком, и в результате его заменили другими синтетическими материалами в большинстве случаев применения в тяжелой промышленности, где использование большого количества было бы чрезмерно дорогим.

Нитриловый каучук

Нитриловый каучук, также называемый Buna-N или NBR, устойчив к нагреванию, газопроницаемости и маслу.Из-за своей маслостойкости он часто используется в автомобильной промышленности для изготовления прокладок, уплотнительных колец, сальников и шлангов двигателя. Нитрил также используется в авиационной и космической промышленности для самоуплотняющихся топливных баков и баллонов. Его долговечность и устойчивость делают его широко используемым для изготовления сверхпрочных защитных нитриловых перчаток, а также для медицинских перчаток, поскольку он с меньшей вероятностью вызывает аллергию, чем латекс, и более прочен, чем силикон (см. Типы защитных перчаток для полного разрушения). Также из него делают различные формованные изделия, коврики, обувь, губки.

См. Также: Все о нитриловом каучуке - свойства, области применения и области применения

Резина EPDM

Каучук

EPDM, сокращенно от «Этилен-пропилен-диен-мономерный каучук», представляет собой синтетический каучук. Он обладает сильной устойчивостью к горячим и холодным температурам, поэтому его часто используют в кровельных покрытиях в качестве гидроизоляционного герметика, а также для других наружных применений, таких как уплотнения гаражных ворот и шланги. EPDM также используется в автомобильной промышленности в качестве герметика, поскольку он изолирует и снижает шум.Он не устойчив к маслам на нефтяной основе, минеральным маслам и некоторым другим смазочным материалам.

SBR каучук

SBR, сокращенно от бутадиен-стирольного каучука, известен своей твердостью и долговечностью. Это также намного дешевле, чем другие синтетические материалы. Он широко используется для изготовления шин из-за своей прочности и устойчивости к трению и разрыву. Эти качества также делают SBR полезным для подошв обуви и сменных каблуков, резиновых разделочных досок и специальных резиновых прокладок. Он устойчив к гидравлическим тормозным жидкостям, поэтому используется для уплотнений в гидравлических тормозных системах.Жидкая форма SBR когда-то использовалась для изготовления жевательной резинки.

Бутилкаучук

Бутилкаучук, также известный как изобутилен-изопрен, является одним из наиболее газонепроницаемых и воздухонепроницаемых синтетических каучуков. Из-за этого его часто используют для изготовления автомобильных камер и мячей, наполненных воздухом, в спорте, а также в качестве герметика для окон и шин. В жидкой форме бутил используется в добавках к дизельному и нефтяному топливу, действуя как очищающее средство для топливных форсунок. Он часто используется в продуктах, предназначенных для ликвидации разливов нефти.Пищевой бутилкаучук заменил SBR в качестве основы для большинства жевательных резинок.

Фторсиликоновый каучук

Фторсиликоновый каучук, также известный как FVMQ, устойчив к экстремальным температурам в диапазоне от -100 o F до более 350 o F. Он также устойчив к трансмиссионным жидкостям, моторным маслам, огню, синтетическим смазочным материалам и озону. Благодаря способности работать при экстремальных температурах, он часто используется в аэрокосмической и авиационной промышленности. Это более дорогой синтетический каучук, поэтому он в основном используется в этих специализированных отраслях промышленности.

Сводка

В этой статье представлено понимание различных типов резины. Для получения дополнительной информации о сопутствующих продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.

Источники

Прочие изделия из резины

Прочие «виды» изделий

Больше от Plastics & Rubber

типов каучука - Southern Michigan Rubber

[прозрачный]

Нитрилбутадиеновый каучук - NBR

NBR - Нитрил-бутадиеновый каучук - это семейство сополимеров синтетического каучука, полученных из 2-пропеннитрила и различных мономеров бутадиена.Физические свойства каждого конкретного члена семейства различаются, но эти формы синтетических каучуков, как правило, устойчивы к воздействию масел, минералов, топлива и растворителей и обладают хорошей устойчивостью к нагреванию и старению. Изменяющееся соотношение нитрила в полимере может изменять характеристики. Чем больше нитрила используется, тем выше его устойчивость к маслам, но при этом страдает гибкость материала. NBR используется во многих отраслях промышленности и в производстве бесчисленного множества продуктов. [Clear]

EPDM - этилен-пропилен-диеновый мономер

EPDM (этиленпропилендиеновый мономер) - это тип синтетического каучука, который является эластомером и используется в очень широком диапазоне применений.Этот материал имеет удовлетворительную совместимость с огнестойкими гидравлическими жидкостями, кетонами, горячей и холодной водой и щелочами, а также неудовлетворительную совместимость с большинством масел, бензином, керосином, ароматическими и алифатическими углеводородами, галогенированными растворителями и концентрированными кислотами. EPDM обладает превосходной стойкостью к жаре, погодным условиям и озону, а также имеет хорошую стойкость к полярным веществам, а также к пару. Его отличные электроизоляционные свойства также полезны в некоторых случаях, когда требуется такая функция.[Очистить]

Неопрен - полихлоропрен

Неопрен / полихлоропрен , иногда называемый хлоропреновым каучуком, представляет собой синтетический каучук, созданный путем соединения отдельных молекул хлоропрена. Хлоропрен представляет собой бесцветную, токсичную и легковоспламеняющуюся жидкость, в которой используется несколько современных производственных процессов для создания CR. В результате получается хорошо округленная резина общего назначения с высокой прочностью на разрыв и упругостью, а также маслостойкостью и огнестойкостью. Он также обладает устойчивостью к кислороду и озону и хорошей атмосферостойкостью.[Очистить]

Силиконовая резина

Силиконовый каучук - это эластомер, состоящий из силикона, углерода, водорода и кислорода. Эти каучуки часто состоят из одно- или двухкомпонентных полимеров и обычно стабильны и нереактивны, обладают хорошей устойчивостью к экстремальным условиям окружающей среды и температурам от -55 ° C до +300 ° C, сохраняя при этом полезные свойства. Этот материал имеет широкий спектр применения из-за его стабильности и его способности легко придавать форму и формировать конструкции для конкретных приложений.В зависимости от конечного использования может потребоваться нагревание или вулканизация для превращения силикона в его окончательную форму резины. [Прозрачный]

FKM - это обозначение примерно 80% фторэластомеров, как определено в ASTM (Американское общество испытаний и материалов). Все FKM содержат винилиденфторид в качестве мономера. Фторэластомеры более дорогие, чем неопрен или нитрильный каучук, отчасти потому, что они обеспечивают дополнительную термостойкость и химическую стойкость. Они также обладают отличной стойкостью к горячим маслам, алифатическим и ароматическим углеводородам.Существуют разные классы FKM в зависимости от их химического состава, содержания фтора или механизма сшивания. [Clear]

Стирол-бутадиен

SBR или стирол-бутадиеновый каучук - это семейство синтетических каучуков, производных от стирола и бутадиена. Эти каучуки обладают хорошей стойкостью к истиранию и хорошей устойчивостью к старению с течением времени, если они защищены добавками. Соотношение стирол / бутадиен изменяет свойства материала. Более высокие уровни стирола менее эластичны и гибки, чем другие версии.[Очистить]

Полиуретан

Полиуретан представляет собой полимер, состоящий из цепочки органических звеньев, соединенных карбаматными (уретановыми) звеньями. Этот материал сочетает в себе лучшие свойства резины и пластика и используется в производстве гибких, высокоэластичных прокладок, втулок и других изделий в различных отраслях промышленности. Кроме того, полиуретан может выдерживать экстремальные температуры и очень устойчив к маслам и топливу. [Ясно]

Витон - это торговая марка синтетического каучука, фторполимерный эластомер, обычно используемый в уплотнительных кольцах и других формованных или экструдированных изделиях.Этот материал может выдерживать экстремальные температуры и устойчив к топливу и маслам. Благодаря этим качествам витон используется во многих отраслях промышленности для создания труб и шлангов, а некоторые типы материалов более устойчивы к кислому биодизелю. Он несовместим с кетонами, ацетоном и органическими кислотами, такими как уксусная кислота. [Clear]

Резиновые формы для бетона - сделайте сами

Жидкая резина - отличный способ изготавливать прочные идеально гладкие формы. Есть два основных поставщика уретановой резины для форм для бетона: Smooth-On и Polytek.Оба производят полиуретановые каучуки в виде двухкомпонентных жидкостей (смола и отвердитель). Политек рекомендует использовать для бетонных столешниц материал 74-45 или 75-60. Второе число указывает твердость по Шору А: 60 - это твердость автомобильной шины, а 45 - немного мягче.

Большим преимуществом резиновых форм является их гибкость. Резиновые формы легко отделяются от сложных деталей, даже от поднутрений. Резиновые формы используются для раковин, сушильных досок, мыльниц, кромок и многих других деталей.Обычно они прикрепляются к форме столешницы с помощью силиконового герметика, а затем вокруг них наносится герметик для герметизации стыка и создания плавного перехода.

Чтобы сделать резиновую форму, резину можно вылить на хорошо запечатанную модель или нанести щеткой или распылить на модель, чтобы создать форму для использования в вашей столешнице. «Обычно мы рекомендуем заливные блочные формы для бетона», - сказал Дэвид Солсбери, президент Polytek. Он объясняет, что можно использовать кисть или распыляемый материал, но тогда вам придется вернуться после того, как резина застынет, и добавить оболочку или «материнскую форму», чтобы резина могла сохранять свою форму и поддерживать бетон во время Кастинг.Эта оболочка обычно изготавливается из полиуретана. Солсбери отметил несколько преимуществ изготовления литых форм вместо того, чтобы наносить их щеткой: они более прочные и требуют меньше навыков для изготовления. «Большинство производителей столешниц создают резиновые формы, а затем сохраняют их, чтобы создать инвентарь, который можно использовать в будущих проектах».

Плавное покрытие

Чтобы сделать полную форму для мойки, Солсбери по-прежнему рекомендует заливать резину. Но вместо того, чтобы делать большой кусок резины, который был бы тяжелым и дорогим (поскольку резина не дешевая), вы должны создать модель раковины, а затем создать пробку из пенопласта или дерева, которая будет находиться внутри формы.Затем резина заливается в кольцевое пространство между моделью и заглушкой, что делает ее легче и обеспечивает центральный стержень, который можно легко прикрепить к форме столешницы. Подробнее об изготовлении резиновых форм.

Фил Лампе использует Smooth-On Vytaflex для создания форм для раковин. «Для основной формы овальной формы я купил дешевую овальную фарфоровую раковину и сделал ее копию немного меньше из пенопласта, которую можно было повесить над раковиной. Затем я налил резину, так что у меня получилась 1-дюймовая. -плотная резиновая кожа с точной формой раковины.А затем я либо использую пенопласт в качестве формы для подкладки, либо использую гипс или расширяемую пену ». Для клиновидной раковины он построил свою модель из фанеры и применил тот же подход для создания модели.

Резиновые формы могут служить для сотен отливок и прослужат практически вечно, если они защищены от солнца и используется соответствующий разделительный агент. «Разделительный состав, который мы используем, зависит от техники отделки», - сказал Лейн Мангам. «Планируете ли вы шлифовать и заливать цементным раствором или взламывать идеальную плиту, - все это зависит от того, как и какой тип опалубки вы будете использовать.Вы не хотите, чтобы на вашей столешнице была накипь, если вы пытаетесь создать идеальную плиту и не хотите, чтобы ее отшлифовали ».

Как Polytek, так и Smooth-On поставляют разделительные смазки, хотя Salisbury предпочитает лучшие решения для специалистов по столешницам. Smooth-On имеет выпуск на водной основе, специально разработанный для бетона - это то, что использует Лампе. Кармоди сказал, что потребность в разделительном агенте может быть даже более очевидной при использовании более темных цветов пигмента. «Опыт научил нас, что при использовании определенных цветов на определенных типах материалов нам потребуется релиз.Так, например, с полипропиленом и некоторыми черными пигментами бетон может кальцинироваться, поэтому мы будем использовать выпуск, хотя с большинством цветов это не проблема ».

Рекомендуемые товары

.