Tikkurila Temafloor 150 / Тиккурила Темафлор 150 краска эпоксидная двухкомпонентная

Эпоксидная краска для бетонного пола

Бетонный пол – это надежное и прочное основание, имеющее широчайшее применение в промышленном и жилом строительстве, при возведении объектов социального назначения, подсобных зданий и сооружений. При всей практичности этого покрытия и великолепных его эксплуатационных характеристиках, есть у него и существенные недостатки. А именно – без специальной обработки такой пол имеет не очень привлекательный внешний вид, выраженную пористую структуру поверхности со склонностью к эрозии и эффекту пыления, а зачастую – и не слишком высокая устойчивость к внешним воздействиям – повышенной влажности, химическим реагентам и т.п.

Эпоксидная краска для бетонного пола

Очень часто бетонированную поверхность попросту закрывают каким-либо финишным покрытием, например, керамической плиткой, линолеумом, ламинатом, другими материалами. Однако, далеко не во всех случаях это возможно, да и не всегда необходимо или же просто нерентабельно. Для устранения упомянутых негативных явлений используются особые технологии, как порознь, так и в комплексе – шлифовка и полировка, упрочнение специальными составами, пропитка и другие. Одним из самых несложных способов обработки является окраска бетона, а в ряде случаев наиболее оптимальным материалом для этого становится эпоксидная краска для бетонного пола.

Содержание статьи

Эпоксидная краска для бетонных полов представляет собой двухкомпонентный состав на водной основе, который разводится в нужной пропорции непосредственно перед применением. По мере застывания такая краска создаёт не поверхности пола прочную пленку, которая надежно предохраняет стяжку от внешнего воздействия, может скрыть небольшие дефекты поверхности, в то же время придав ей неплохие декоративные качества.

Комплект всегда включает два компонента краски

Эпоксидные составы не боятся большинства внешних воздействия, поэтому ими окрашивают полы в жилых, производственных, технических, подсобных помещениях, в спортивных залах. Вполне подходит этот материал по своим экологическим и гигиеническим качествам для медицинских и детских учреждений.  Эпоксидная краска обладает завидной водостойкостью, поэтому может использоваться для окрашивания бетонных стяжек в помещениях с повышенной влажностью, находящимися только под навесами или вообще даже под открытым небом.

Высокая стойкость к химическим реагентам открывает широкие возможности применения таких красок для нанесения на бетонные полы в цехах, лабораториях, на автостоянках, в гаражах, в авторемонтных мастерских.

Какими преимуществами еще обладает эпоксидная краска для бетонных полов:

• Эпоксидные краски для бетона имеют водную основу. По принятой терминологии, общий сухой остаток (доля нелетучих компонентов) у них достигает 100%, из-за отсутствия каких бы то ни было органических растворителей. Таким образом, окрасочные работы не сопровождаются резким, неприятным и трудно проветриваемым запахом, и их можно проводить в закрытых помещениях.

Отсутствие органических растворителей в составе — одно из главных преимуществ эпоксидной краски для бетона

• Эпоксидные красители можно наносить на свежий бетон, буквально после 5 суток с момента заливки стяжки. Это сокращает сроки строительных работ, повышает адгезию краски к бетонной поверхности, способствует упрочнению материала, так как необходимая для качественного вызревания влага активно не испаряется и остается в толще покрытия, не давая ему пойти трещинами.
• Краска хорошо запечатывает поры верхнего, самого неустойчивого слоя бетона, играя, таким образом, роль своеобразного упрочнителя. Одновременно решается и проблема обеспыливания.
• У эпоксидных красящих составов – отличная адгезия, особенно после первичной обработки поверхности эпоксидным грунтом. Это в итоге дает износостойкость такого покрытия – оно не боится значительных динамических и абразивных нагрузок.
• Эпоксидная краска для бетонного пола придает ему особую декоративность. В зависимости от техники нанесения поверхности можно придать структурированный рельефный вид (по типу «апельсиновой корки») или же довести ее до глянцевого состояния. Использование специальных добавок (чипсов) помогает скрыть мелкие недочёты ровности основания и дает дополнительный декоративный эффект. Долгое время такие краски выпускались лишь в базовой светло-серой расцветке, но сейчас можно заказать немало оттенков по шкале RAL.

В настоящее время появилась возможность подбора эпоксидных красок для бетона в самых разных цветовых вариантах

• Окрашенная поверхность очень долго сохраняет свой первоначальный цвет, не выгорает и не желтеет от ультрафиолетовых лучей.
• Окрашенные эпоксидными красками бетонные полы очень легко поддаются уборке, в том числе – влажной с использованием моющих средств.

Есть у эпоксидной краски для бетона и несколько недостатков:

• Работа с таким материалом стребует особой сноровки – приготовленная из двух компонентов краска имеет весьма небольшой «срок жизни», за который необходимо ее использовать.
• Несмешанные компоненты краски могут представлять определенную угрозу с экологической точки зрения: ни в коем случае нельзя допускать их попадания в канализационные, ливневые, сточные или дренажные системы, на открытый грунт – это может привести к загрязнению водоемов. Однако, после смешения и застывания, получаемый состав не представляет абсолютно никакой опасности – он не токсичен сам по себе и не выделяет вообще никаких испарений.

Чтобы эпоксидное красочное покрытие бетонного пола прослужило долго и в полной мере справлялось со всеми своими функциями, требуется соблюсти все технологические этапы процесса его нанесения.

Как уже отмечалось, эпоксидная краска может наноситься на свежезалитые стяжки либо ну уже старые бетонные покрытия. Процесс подготовки основы в этих двух случаях имеет существенные различия.

1. Когда окраске подлежит свежая стяжка, то приступать к работе можно спустя 5 суток после заливки раствора. Предполагается, что к этому времени поверхность уже достаточно прочная, чтобы по ней можно было передвигаться без опаски, а уровень влажности основы – оптимален для водорастворимой эпоксидной краски. Хорошо залитая поверхность в принципе не должна иметь каких-либо значимых дефектов (трещин, выемок и т.п.), то есть ремонтных работ не предполагается.

На этой стадии главной задачей становится снятие верхнего слоя цементного молочка и открытие пор бетона. Лучше всего, конечно, это выполнить специальной установкой — затирочной машиной («вертолетом»).

В идеале, свежую стяжку перед покраской следует обработать «вертолетом»

Если такой возможности нет, придется поработать жесткой щеткой, обращая особое внимание на самые подозрительные места. После удаления мелкого мусора и тщательной очистки поверхности с помощью мощного пылесоса, она будет считаться готовой к нанесению эпоксидных составов.

2. Совсем иной подход при подготовке давно уложенной, созревшей стяжки. Это может показаться парадоксальным, но факт остается фактом: если на свежезалитой поверхности повышенная влажность раствора является благоприятным фактором, способствующим глубокому проникновению краски в толщу бетона и улучшению адгезии, то на старом полу все «с точностью до наоборот». Поверхностная влажность покрытия не должна быть выше 4%, иначе создаваемый пленочный эпоксидный слой просто будет со временем отслаиваться от пола.

Понятно, что далеко не у всех есть специальные приборы для определения поверхностной влажности, но этот вопрос можно выяснить с помощью проверенного и доступного метода. Необходимо на поверхность бетонного пола приклеить по периметру скотчем квадратный кусок полиэтиленовой пленки размером примерно 400 × 400 мм. Если на следующий день на поверхности пленки явно видна испарина, или же при прикосновении к этому участку пола ощущается влажность, покрытие еще не готово к нанесению эпоксидной краски.

Если поверхностная влажность отвечает требованиям, то можно переходить к дальнейшим действиям.

• Прежде всего, необходимо выявить и удалить слабые и загрязненные участки – места отслоения, крошения бетона, масляные или иные пропитавшие поверхностный слой загрязнения. Если есть большие трещины или даже щели, то их следует разделать на ширину не менее 5 мм.
• После этого проводится тщательная уборка поверхности, от удаления крупных фрагментов до обеспыливания с помощью мощного пылесоса.
• Участки, подлежащие ремонту, следует сразу отметить каким-либо образом (например, маркером). Устранение этих дефектов проводится специальными эпоксидными шпатлевками, но выполняться этот этап работы будет только лишь после нанесения первичного грунтовочного слоя краски, до его застывания, пока состав не закроет поры бетона.

Теперь можно переходить к процессу нанесения эпоксидного покрытия. Оно всегда подразумевает первичную обработку поверхности грунтом и один или несколько слоев краски. Работы можно проводить при температуре поверхности не ниже 5 ºС, воздуха в помещении – от 5 до 25 ºС, материалов – от 15 до 25 ºС, относительной влажности воздуха не выше 80%. Марка бетона окрашиваемого основания не должна быть ниже М200.

Микширующая насадка на дрель для приготовления краски

Для работы понадобятся строительный миксер или дрель со специальной микширующей насадкой для краски, шпатели, валики, кисти, средства защиты кожа и органов дыхания.

Соблюдение мер безопасности – обязательное условие! Хотя эпоксидный состав практически не имеет запаха, получить интоксикацию при работе с ним в свежеприготовленном состоянии – вполне возможно, поэтому обязательно потребуется респиратор. 

При попадании отдельных компонентов или приготовленного эпоксидного состава на кожу или на слизистые оболочки следует принять срочные меры – удалить загрязнения ветошью и промыть большим количеством проточной воды с использованием мыла.

Работать следует в перчатках, хлопчатобумажных рабочих халатах или костюмах. Желательно, чтобы обувь была на кожаной подошве.

В качестве грунтовки можно использовать состав, рекомендованный производителем эпоксидной краски. Однако, если таковых рекомендаций нет, или же отсутствует возможность приобретения подобного состава, можно воспользоваться другим методом – в качестве грунта использовать базовый состав краски, но только разбавив его при замешивании водой на 10 ÷ 20% от общего объема.

Процесс приготовления состава (он одинаков и для грунтовки, и для самой краски) заключается в следующем:

• Компонент «А» тщательно перемешивается в своей штатной емкости до полной однородности, не менее 2 минут.
• Ни в коем случае не прекращая перемешивания в тару постепенно вливают требуемое количество компонента «В». Дальнейшее размешивание длится не менее 3 минут, желательно при этом менять направление вращения с основного на реверсивное. Особое внимание – «мертвым» зонам в углах между дном и стенками емкости.
• Если готовится грунтовочный состав, то на этой стадии добавляется требуемое количество чистой воды той же температуры.
• После перемешивания состава, он оставляется на 3-5 минут для анаэрации – выхода пузырьков воздуха.

Состав готовится с расчетом его гарантированной выработки в течение 30 минут. Характерная особенность – при перемешивании компонентов процесс сопровождается значительным нагревом, что существенно снижает период «жизнеспособности» состава. Опытные мастера советуют в кратчайшие сроки разлить змейкой всю полученную эпоксидную краску (грунт) по полу, и лишь потом приступать к ее распределению по поверхности валиком или кистью.

Советуют после приготовления краски сразу вылить ее на поверхность пола, а потом начать ее распределение кистью или валиком

• Грунтовочный слой наносится с учетом среднего расхода 160 – 240 мл/м². Если обнаруживаются участки повышенного впитывания, они грунтуются дополнительно. В итоге должно получиться общая по виду матовая, слегка блестящая поверхность.
• Теперь самое время перейти к ремонтным работам, если они намечались на старой стяжке. Заранее разделанные и очищенные участки заполняются эпоксидной шпатлевкой для бетона, которая уплотняется и разравнивается до общей поверхности шпателем. Наносить слой грунта поверх ремонтных заплат — необязательно.

Ремонт дефектов поверхности эпоксидной шпатлевкой

• К нанесению первого слоя краски приступают через сутки после грунтования поверхности. Превышать этот срок нельзя.
• При покраске метод приготовления состава и сроки его использования не меняются.

Начать лучше кистью — окрасить углы и другие труднодоступные места

• При нанесении слоя эпоксидной краски начинать следует кистью, с труднодоступных мест – углов, ниш и т.п. в дальнейшем поверхность можно окрашивать валиком, равномерно распределяя краску по всей площади.

Основную часть поверхности пола легче будет окрашивать валиком

• Средневзвешенный расход – порядка 300 мл/м². направление движений инструментом при покраске следует перемежать – продольные и поперечные.

После нанесения первого слоя может получиться фактурная шероховатая поверхность. Некоторым нравится и так

• Первичный слой скорее всего даст фактурную поверхность – слегка шероховатую, по типу «апельсиновой корки». При желании, можно оставить и так, но лучше, конечно, нанести второй слой, также через сутки после нанесения первого, не больше.

Нанесение второго слоя может дать выраженный глянцевый эффект

• После покрытия поверхности финишным слоем, если есть необходимость, можно рассыпать по всей площади декоративные чипсы (они нередко входят в комплект краски).
• По окрашенной финишным слоем поверхности, в принципе, передвигаться можно уже спустя сутки. Однако полная полимеризация потребует несколько большего времени – об окончательной готовности покрытия к планируемой эксплуатации можно будет говорить лишь через 7 дней.

Видео: окраска пола в гараже эпоксидным двухкомпонентным составом

Часто задаются вопросы – можно ли для такой окраски пола применять краскопульты.  Да, в сети встречаются видеоролики, на которых показан подобный процесс нанесения краски на бетон.

Однако, не следует забывать о кратковременности «жизни» эпоксидных красок – малейшее промедление может «убить» пневматический краскопульт. Лучше все же не экспериментировать, и нанести покрытие обычными кистями и валиками. Кстати, следует учесть, что эти инструменты станут одноразовыми – они подлежат утилизации, так как качественно отмыть их будет попросту невозможно.

Эпоксидная краска — состав, применение и нанесение

Эпоксидная краска относится к одному из самых стойких видов ЛКМ. Ее основным компонентом являются эпоксидные смолы. Такая краска отлично переносит нагрузки и трение, а потому нашла применение в самых разных условиях. Ею можно покрывать любые поверхности – металл, пластик, дерево, стекло, бетон.

Разновидности составов на основе эпоксидки и их свойства

Эпоксидные краски бывают двухкомпонентными – смола и отвердитель, порошковыми, аэрозольными (используются в основном для окрашивания частей автомобилей). Для бытовых нужд используются преимущественно составы, в основе которых находится эпоксидная смола холодного отверждения. Такие краски застывают спустя сутки или более без дополнительного воздействия на поверхность.

На производстве требуются высокопрочные покрытия, а их можно получить только из эпоксидной смолы горячего отверждения. В порошковых эпоксидных красках используется смола горячего отверждения, в двухкомпонентных и аэрозольных – холодного.

Важно! Разница между составами существенная. При горячем отверждении (полимеризации) сетка из молекул краски более густая и прочная, при холодном она (сетка) реже и имеет не такие прочные молекулярные связи.

Общие свойства эпоксидных красок выгодно отличают их от других ЛКМ:

• создают прочную поверхность.
• подходят для окрашивания и полов, и стен.
• водонепроницаемы, поэтому могут использоваться в качестве гидроизоляции в ванных комнатах и для окрашивания бассейнов.
• устойчивы в механическому воздействию.
• противостоят различным агрессивным химикатам.
• имеют отличную адгезию к бетонным, пластиковым и металлическим поверхностям.
• подходят для отделки полов в жилых и производственных помещениях.
• богатая цветовая палитра и множество текстур позволяют воплощать интересные дизайнерские идеи.

Аэрозольные краски чаще всего акрилово эпоксидные. Они характеризуются высокими антикоррозионными качествами, устойчивостью к различным химическим воздействиям, в том числе агрессивным (подходят для наружных работ), высокой степенью самоочищения (к окрашенной поверхности не прилипает пыль и грязь). Аэрозольные акрилово эпоксидные составы образуют прочное глянцевое покрытие, устойчивое к царапанию и сколам.

Существует несколько разновидностей порошковые эпоксидных красок, которые отличаются друг от друга своими техническими характеристиками:

1. Стандартные. Процесс полимеризации происходит в камере при температуре +220°С в первые 10 минут обработки.
2. Низкотемпературные. Процесс полимеризации происходит в камере при температуре +180°С в первые 20 минут.
3. Полиэфирные. Имеют высокую износостойкость, богатую палитру цветов, текстур (металлик, антик, прозрачный лак), уровней блеска, малотоксичны. Применяются для максимальной защиты поверхности от трения, часто заменяют грунтовку.
4. Эпоксидно-полиэфирные. Такие краски стоят недорого, имеют среднюю устойчивость к истиранию, устойчивы к солнечным лучам (не желтеют), высоким температурам, царапанью и другим механическим воздействиям, боятся химических агрессивных растворителей и ржавчины. При этом декоративны – используются в качестве пленочных покрытий для драгметаллов и флаконов для духов.

Состав

Эпоксидные краски состоят из диановых олигомеров (молекулярная масса 1400 – 2500), модификаторов, отвердителя, наполнителей и пигментов, дополнительных веществ – ускорителей отвердения, регуляторов вязкости и растекания.

Двухкомпонентные составы для ручного самостоятельного окрашивания металлических деталей примерно на 40% состоят из наполнителей: регуляторов растекания, модификаторов, и пигментов. Порошковые эпоксидные ЛКМ (термоизоляционный) – их называют компаундами и всегда наносят только толстым слоем – почти никогда не содержат модификаторов и содержат до 70% наполнителей с низким коэффициентом термического расширения. Обычно это кварц, представленный пылью, или стекловолокно.

Сфера применения

Эпоксиполиэфирная, акрилово эпоксидная и эпоксидная краски нашли широкое применение в различных областях. Они образуют разные типы поверхностей – совершенно нескользкие, защитные, флуоресцирующие, матовые, глянцевые, текстурные, быстросохнущие.

Такими составами окрашивают:

• туристические принадлежности;
• предметы домашнего быта;
• внутренние и внешние детали легковых машин;
• электроприборы;
• декоративные садовые фигурки;
• офисную мебель;
• радиаторы, обогреватели;
• игрушки;
• полы и стены;
• фасады;
• емкости с химикатами.

Эпоксидной краской можно покрасить бетонные полы в ванной комнате. Это защитит их от воздействия влаги, а соседей снизу от протечек. К тому же это отличная альтернатива керамической плитке. Этот ЛКМ можно использовать для защиты от коррозии змеевиков и других металлических деталей в санузлах и на кухнях. Если покрыть такой краской дерево, оно будет надежно защищено от гниения и насекомых.

Правила работы

Эпоксидная смола – синтетический полимер. При соединении с отвердителем происходит термохимическая реакция с выделением большого количества тепла. Поэтому работать с двухкомпонентными эпоксидными красками нужно аккуратно, обязательно соблюдая правила техники безопасности:

1. Используйте спецодежду при подготовке и нанесении краски – перчатки, комбинезон и респиратор обязательны. Неплохо иметь и очки.
2. Используйте специальные палки, чтобы соединить состав. Никогда не используйте пищевые принадлежности.
3. Если краска все же попала на кожу, удалите ее сразу же денатурированным спиртом или смойте теплой водой с мылом. Если состав застынет, удалить его будет проблематично.
4. Обеспечьте вентиляцию – откройте окно в помещении, где проводится окрашивание.
5. Храните банки с краской и отвердителем при температуре не выше 40°С, вдали от источников тепла и солнечных лучей.

Важно! Перед окрашиванием необходимо провести комплекс работ по удалению старого покрытия, очищению и обезжириванию поверхности. При наличии явных сколов и выбоин, их необходимо заделать.

Составы для бетона

Эпоксидная краска для бетонного пола – качественно новый вид лакокрасочных материалов. Если классические составы на эпоксидных смолах никогда не смешивают с водой, так как они мутнеют и теряют часть своих свойств, то в случае с краской для бетона добавляют не обычную воду, а дистиллированную, в результате чего получается эпоксидная дисперсия.

Яркий представитель такого типа ЛКМ «Эпостоун» – водная эпоксидная грунт-эмаль для бетонных полов. Среди ее технических характеристик стоит выделить следующие:

• отличная адгезия к бетону;
• высокая износостойкость;
• устойчивость к неконцентрированным химикатам;
• экологическая чистота;
• устойчивость к атмосферным явлениям (разрешено использование на открытом воздухе).

Самым важным положительным качеством такой эмали является возможность использования по сырому бетону. Кроме экономии времени, улучшаются технические характеристики самого покрытия. Эпоксидная смола препятствует испарению влаги с его поверхности. После набора рабочей прочности полностью исключено пыление поверхности.

Подготовительные работы

Возможно два варианта применения эпоксидной грунт-эмали по бетону – по свежей бетонной стяжке и по старой плите. Процессы подготовки различаются.

В первом случае окрашивание возможно уже через 5 дней после заливки. В этот момент влажность бетона достаточно высока, поэтому эпоксидка глубокого проникнет в его поры, дав дополнительную прочность поверхности. Выравнивание пола в этом случае не требуется, но придется пройтись по нему «вертолетом» – шлифовочной машиной, чтобы снять цементное молочко и открыть поры. Если вертолета нет, значит обработку нужно провести жесткой щеткой. После этого тщательно пропылесосить поверхность.

Если предстоит окрашивание старого бетона, необходимо провести его тщательную подготовку – заделать все выбоинки (эпоксидной шпаклевкой) и убрать, если есть, горбы. После чего поверхность пропылесосить. Влажность старого бетонного покрытия не должна превышать 4%. В противном случае эпоксидная краска довольно скоро начнет отслаиваться.

Важно! Выбоины и трещины обязательно расшиваются, затем проводится грунтование и только после этого шпаклевание. Грунтовка готовится из грунт-эмали, которой будет производится окрашивание – ее разводят на 10% дистиллированной водой. После нанесения грунтовочного слоя необходимо подождать от 12 часов до суток, чтобы он подсох.

Инструкция по окрашиванию

Технология нанесения эпоксидной грунт-эмали на бетон довольно проста, но необходимо соблюдать инструкцию, чтобы не испортить материал:

1. Тщательно перемешайте компонент А – эпоксидную смолу с пигментом и добавками.
2. Отмерьте необходимое количество компонента А и смешайте его с компонентом Б (отвердитель). Соотношение частей 100:17. Время смешивания – не более 3 и не менее 2 минут. Дайте смеси постоять примерно четверть часа перед началом работ.
3. Произведите окрашивание.

Важно! Срок жизни готовой краски – около 4 часов. Поэтому все работы нужно проводить быстро. Температура основания не должна быть ниже +15°С. Эксплуатировать поверхность можно в диапазоне -15 – +60°С.

Производители

В практическом применении лучше всего зарекомендовала себя эпоксидная грунт-эмаль для бетонного пола российского производителя «Эпостоун». Отличные отзывы о краске «Элакор-ЭД» – это также российский бренд. В обоих образцах нет инертных наполнителей, присутствие которых удешевляет материал, но при этом снижает его свойства.

Отличное качество у эпоксидных красок производителей из США. Они наиболее экологичны и безопасны. Стоимость их немного выше, но качество того стоит. Среди наиболее известных американских производителей стоит выделить:

• Aervoe;
• Ktisis;
• Rocol;
• ITW Spraytec;
• Huntsman Advansed Materials.

Выбор эпоксидных красок на строительном рынке велик. Подобрать материал нужного качества и подходящий по цене довольно сложно. Поэтому перед покупкой проанализируйте, для каких целей вам требуется такой ЛКМ, оцените свои финансовые возможности и только после этого отправляйтесь в строймаркет. И никогда не покупайте эпоксидные составы на рынке, где невозможно соблюсти правильные условия хранения.

Двухкомпонентные эпоксидные клеи | MasterBond.com

Преимущества двухкомпонентных эпоксидных систем

Master Bond позволяют производить узлы, механически эквивалентные или более прочные, чем обычные металлические скрепляемые детали, при меньших затратах и ​​весе.Также они предлагают:

• Устойчивость к вибрации и ударам
• Способность выдерживать термоциклирование
• Быстрое отверждение при температуре окружающей среды
• Возможность заполнения зазоров
• Исключительная адгезия к одинаковым и разнородным основам
• Равномерное распределение напряжений
• Долговечность
• Простое нанесение
• Состав без растворителей
• Стабильность размеров

Узнайте больше об эпоксидных системах с длительным сроком службы и низким экзотермическим эффектом.

Специальные сертификаты для двухкомпонентных эпоксидных клеев, герметиков, покрытий и заливочных масс

Многие из двухкомпонентных клеев, герметиков и покрытий Master Bond одобрены для использования в различных областях и отраслях промышленности, в том числе:

• NASA с низким выделением газа
• USP Class VI по биосовместимости
• FDA CFR 175.300 для пищевых продуктов
• Спецификация UL94V-0 по огнестойкости
• Без галогенов

Специальная упаковка упрощает использование двухкомпонентного эпоксидного компаунда

Многие двухкомпонентные эпоксидные системы Master Bond доступны для использования в двойных картриджах, гибких пакетах-разделителях FlexiPak®, Semkits®, а также в шприцах для смешивания и замораживания.Эти заранее отмеренные продукты, позволяющие сэкономить время, легко распределять с разной вязкостью, минимизируют количество отходов, увеличивают срок хранения и защищают от влаги. Двойные патроны часто применяются из ручного или пневматического пистолета. Готовые к использованию предварительно смешанные и замороженные шприцы можно легко хранить, а затем разморозить, что устранит ошибки при взвешивании и проблемы с захватом воздуха. Надежные, последовательные, высококачественные процедуры упаковки соответствуют строгим стандартам для обеспечения наилучших результатов.

Посмотреть все двухкомпонентные эпоксидные системы

4 совета по успешному нанесению двухкомпонентного эпоксидного клея

Двухкомпонентный эпоксидный состав, состоящий из смолы и отвердителя, может быть составлен с широким диапазоном механических, термических и электрических свойств.Хотя пропорции смеси различаются, все они позволяют отверждать при температуре окружающей среды или при повышенных температурах для более быстрого отверждения. Вот несколько советов, которые помогут вам смешать и нанести двухкомпонентную эпоксидную смолу.

1 ^ул . Материалы

Во-первых, вам нужно будет собрать все ваши материалы и защитное снаряжение.

• перчатки одноразовые
• защитные очки
• весы или мерные чашки
• палочка для смешивания (желательно металлическая)
• Эпоксидные смолы части A и части B

2 ^и .Подготовка поверхности

Подготовка поверхности так же важна, как и сам эпоксидный клей. Вы должны убедиться, что поверхности, которые вы собираетесь приклеивать, не загрязнены. Самая большая проблема с клеями — это чистота основания. По возможности перед нанесением эпоксидной смолы поверхности следует отшлифовать или протереть чистящим растворителем. Масло на поверхности стали или даже масло от отпечатков пальцев может испортить соединение. Для дополнительной адгезии пластмассовые поверхности можно отшлифовать или обработать пламенем / коронным разрядом для удаления пластификатора.

3 ^рд . Смешивание

Существует несколько методов правильного перемешивания; три подробно описаны ниже.

• Ручное смешивание обычно используется для прототипирования или мелкосерийного производства. Этот метод не рекомендуется для средних и высоких уровней производства. Если вы смешиваете вручную, лучше сначала налить смолу (часть A) в емкость для смешивания. Продукт следует взвесить с точностью до грамма. Затем следует добавить отвердитель (компонент B), используя ту же процедуру взвешивания.С помощью палочки для перемешивания перемешивайте продукт не менее трех минут, часто очищая стенки и дно емкости. Избегайте взбивания материала, чтобы свести к минимуму попадание воздуха в смесь. После того, как эпоксидная смола будет тщательно смешана, смесь следует вылить в форму или использовать на этапе нанесения клея. Если вы планируете замешивать вручную, вам следует выбрать эпоксидную смолу с длительным открытым временем (жизнеспособностью), чтобы у вас было достаточно времени для перемешивания и заливки в ваше приложение.

• Картридж для смешивания используется для средних и крупных производств.Этот метод требует, чтобы двухкомпонентная эпоксидная смола была предварительно упакована в картриджи бок о бок. Большинство формул клеев или герметиков HumiSeal имеют объемное соотношение 1: 1, 2: 1, что делает их идеальными для упаковки картриджей бок о бок. Некоторые из наиболее распространенных размеров бок о бок картриджей — это 50, 200, 400 и 1500 мл. При выборе размера картриджа следует учитывать размер дроби, срок годности, количество обрабатываемых деталей и эргономичность работы. При использовании картриджей объемом более 600 мл настоятельно рекомендуется использовать пневматический пистолет из-за простоты использования, создаваемой более высоким давлением дозирования.

• Оборудование для дозирования смесей используется для приложений с большими объемами. В отрасли существует несколько производителей оборудования. Одна из наиболее важных вещей, которую нужно сделать при выборе оборудования, — убедиться, что сантехника совместима с распределяемыми эпоксидными смолами. Обратитесь к производителю эпоксидной смолы, чтобы узнать, могут ли какие-либо типы пластмасс или металлов негативно повлиять на вашу смолу.

4 ^th . Отверждение двухкомпонентной эпоксидной смолы

К счастью, ваша двухкомпонентная эпоксидная смола застынет в результате экзотермической химической реакции при правильном смешивании.Вы можете дать смешанной эпоксидной смоле застыть при комнатной температуре или ускорить процесс с помощью тепла. Скорость отверждения обычно указывается при определенной температуре и определенной массе материала (например, 25 минут на 100-граммовую массу). Если вы работаете с большей массой, время отверждения будет меньше. Для отверждения меньших масс и тонких пленок потребуется гораздо больше времени.

При правильном смешивании и отверждении двухкомпонентные эпоксидные смолы могут значительно улучшить защиту ваших продуктов. Если у вас есть какие-либо вопросы или вам нужна помощь с вашим приложением, свяжитесь с нами по адресу techsupport @ humiseal.com.

Посетите нас, чтобы узнать больше о нашем широком ассортименте клеевых решений.

Объясняется соотношение смеси двух частей эпоксидного клея

Что такое соотношение смешивания?

Соотношение смеси 2 частей эпоксидного клея используется для определения количества смолы и катализатора, необходимого для достижения перечисленных свойств эпоксидной смолы.

Двухкомпонентные эпоксидные клеи часто поставляются в двойном картридже с соответствующей форсункой для смешивания, чтобы гарантировать правильное соотношение смешивания и достаточное смешивание, просто дозируя через форсунку.Для многих этот метод дозирования является идеальным, поскольку он устраняет проблемы, связанные с правильным соотношением и адекватным смешиванием.

В некоторых случаях требуется очень небольшое количество эпоксидной смолы, и сопла не являются рентабельными. В этих случаях вы можете предпочесть измерение и перемешивание вручную.

Смешиваете 2 части эпоксидной смолы вручную?

1. Во-первых, определите, сколько всего эпоксидной смолы можно использовать в течение жизнеспособности продукта. Жизнеспособность — это количество времени, которое у вас есть после смешивания для использования эпоксидной смолы до того, как ее вязкость удвоится, или просто то, как долго вы можете оставить ее в кастрюле перед использованием.
2. Определите соотношение смешивания. Если соотношение смеси составляет 10: 1, это означает 10 частей смолы (A) на одну часть катализатора, который часто называют отвердителем (B). Звучит достаточно просто, но это соотношение по весу или объему? Смола и отвердитель могут иметь разную плотность, поэтому соотношение в смеси по весу может сильно отличаться от соотношения в смеси по объему. При соотношении 10: 1 любая ошибка в суммах может привести к значительной разнице. Для достижения наилучших результатов при смешивании и измерении вручную выбирайте эпоксидную смолу в соотношении 1: 1.
3. При необходимости взвесьте или отмерьте.
4. Выберите свой горшок для смешивания. Примечание. Большие массы эпоксидной смолы застывают быстрее. При отверждении эпоксидная смола выделяет тепло, а тепло ускоряет отверждение, что просто заставляет все идти быстрее и горячее. Избегайте смешивания больших количеств и избегайте использования пенопласта или термочувствительных контейнеров для смешивания.
5. Тщательно перемешать. Часто двухкомпонентные эпоксидные клеи имеют один цвет для смолы и другой цвет для отвердителя — в этих случаях это довольно легко визуализировать, если вы тщательно перемешали клей.Когда и смола, и отвердитель одного цвета, это может быть труднее. Медленно перемешайте ровными круговыми движениями, чтобы избежать попадания воздуха в клей. Поскребите стенки контейнера, чтобы убедиться, что вы смешиваете весь материал. Перемешивайте в течение минуты, чтобы убедиться, что вы хорошо поработали, особенно если он холодный.

Выбор дозирующего оборудования для смесей

В других случаях использование двойных картриджей нецелесообразно из-за их использования в больших количествах.Для обеспечения правильного соотношения смешивания можно использовать дозирующее оборудование, после чего клей распределяется через наконечник для статического смешивания.

1. Поршневой насос дозирующее и дозирующее оборудование идеально подходит для эпоксидной смолы с более высокой вязкостью и средней производительности.
2. Шестеренчатый насос для дозирования и дозирования смесительного оборудования является предпочтительным для клеев с низкой вязкостью и используется в полностью автоматизированных производственных средах с высокой производительностью.

ПРИМЕЧАНИЕ. Существует множество различных разновидностей форсунок для статического смешивания.Важно использовать тот, который указан производителем, чтобы обеспечить правильное смешивание. Количество элементов в сопле определяет количество движений клея при прохождении. Сопла могут иметь от 24 до 56 элементов, поэтому сопло с 24 элементами перемешивает клей только 24 раза, а сопло с 56 имеет более чем вдвое большее количество перемешиваний.

Насколько точным должно быть это соотношение?

Независимо от того, как вы это делаете, взвешивая или измеряя, стремитесь к максимально приближенной к 100% точности.Для достижения результатов, указанных в паспорте, вы хотите, чтобы соотношение смешивания было правильным и обеспечивало полное смешивание. Хотя составы и чувствительность к определенным свойствам эпоксидной смолы могут различаться, лучше всего контролировать соотношение смеси в пределах не более +/- 5%. Если вы не поддерживаете точное соотношение смешивания и тщательное перемешивание; прочность сцепления, химическая стойкость и Tg могут снизиться, в то время как выделение газа увеличится из-за непрореагировавших ингредиентов эпоксидной смолы.

Двухкомпонентные эпоксидные клеи с соотношением компонентов смеси 1: 1 менее чувствительны к точному соотношению, чем эпоксидные смолы с соотношением компонентов смеси 10: 1.

Когда можно пренебречь соотношением компонентов смеси?

Если ваша мама не настаивает на этом или вы не советуетесь с производителем эпоксидной смолы, придерживайтесь указанного соотношения в техническом паспорте. (Если ваша мать настаивает, я все равно спрошу химика у производителя.) Изменение соотношения смеси повлияет на лечение: у вас может быть мягкое лечение, или полное отсутствие лечения, или более медленное лечение, или очень быстрое лечение, которое может вызвать нагревание (экзотермический эффект) и это повлияет на окончательные свойства.

Производитель эпоксидной смолы может предложить изменить указанное соотношение смеси для вашего приложения для достижения других результатов.Ваши результаты не будут соответствовать результатам, указанным в техническом описании, но они могут быть лучше для вашего приложения. Производители знают, как установить эти соотношения, чтобы повлиять на жизнеспособность, скорость отверждения, твердость и адгезию.

Для получения дополнительных советов по применению двухкомпонентного эпоксидно-эпоксидного процесса обращайтесь в Permabond.

Сообщение навигации

Что такое двухкомпонентная эпоксидная смола? — Hychem

Что касается эпоксидных смол, существует ряд доступных вариантов.Вот разбивка двухкомпонентной эпоксидной смолы, ее преимущества и когда вам следует подумать о ее выборе.

Что такое эпоксидная смола?

Эпоксидные смолы — это одно из самых универсальных решений для бетонных покрытий, которое можно использовать в различных областях применения в самых разных отраслях промышленности, включая бетонные полы, водоснабжение, горнодобывающую промышленность и очистку сточных вод.

Эпоксидная смола может быть адаптирована в соответствии с требованиями проекта и заказчика. Их можно наносить различными способами, такими как шпатели и распылители, для получения различной толщины для широкого спектра применений, включая:

• общие полы для коммерческих и промышленных зданий
• декоративные полы
• тяжелые условия эксплуатации
• облицовки и защитные покрытия покрытия
• растворы для напольных покрытий машин

Смешивание компонентов

По словам Криса Бауэра, руководителя отдела напольных покрытий Hychem, существуют однокомпонентные и двухкомпонентные изделия.

Г-н Бауэр говорит, что однокомпонентный продукт можно использовать прямо из упаковки без необходимости смешивать, дозировать или дегазировать.

«Если бы вы хотели покрасить свой дом, вы бы пошли в местный строительный магазин и купили банку с краской. Это был бы только один барабан, и вы могли бы катить его прямо по стене. Это называется однокомпонентным продуктом, потому что процесс подачи заявки состоит только из одной части ».

По сравнению с однокомпонентными продуктами, двухкомпонентные продукты требуют наличия двух элементов для завершения нанесения: смолы и отвердителя.

«В случае продукта, состоящего из двух частей, вы смешиваете компоненты вместе, чтобы создать химическую реакцию между частью A и частью B, прежде чем наносить его на пол или стену. Поскольку он был подвергнут химическому отверждению, он имеет более высокие прочностные характеристики, чем однокомпонентная эпоксидная смола », — сказал г-н Бауэр.

Преимущества двухкомпонентной эпоксидной смолы

Поскольку двухкомпонентная эпоксидная смола содержит двухкомпонентную формулу, она создает прочное покрытие, и когда оба компонента соединяются вместе, они вступают в реакцию, образуя долговечное уплотнение.

Г-н Бауэр сказал, что двухкомпонентная эпоксидная смола способна противостоять истиранию и ударопрочна, что делает ее хорошим выбором для полов с интенсивным движением, таких как производители; обрабатывающие, промышленные и тяжелые зоны; и мастерские.

Преимущество двухкомпонентной формулы в том, что ее также можно смешивать с другими компонентами для придания покрытию дополнительных свойств, таких как скорость отверждения.

«Hychem предлагает ряд ускорителей, которые можно использовать с эпоксидными продуктами для ускорения времени отверждения.В некоторых случаях вы можете использовать пол через 30 минут после нанесения », — сказал г-н Бауэр.

Кроме того, можно использовать дополнительные компоненты для обеспечения сопротивления скольжению, уровня блеска, прочности, химической стойкости и стойкости к ультрафиолетовому излучению. Это позволяет получить готовый пол, который можно адаптировать к потребностям и требованиям отдельных проектов.

Другие характеристики двухкомпонентной эпоксидной смолы:

• Устойчивость к вибрации и ударам
• Способность противостоять термоциклированию
• Возможность заполнения зазоров
• Сильная адгезия к аналогичным и разнородным основам
• Равномерное распределение напряжений
• Долгосрочное долговечность
• Простое нанесение
• Без растворителей
• Стабильность размеров
• Высокие механические свойства
• Коррозионная стойкость
• Доступный диапазон цветов и текстур
• Низкое содержание летучих органических соединений

Для получения дополнительной информации о решениях для эпоксидных полов обращайтесь в Hychem по телефону (02 ) 4646 1660.

Двухкомпонентные краски и грунтовки

Эмаль Smaltopox

Двухкомпонентная эпоксидная промышленная краска. Его особенно рекомендуется использовать для защиты стальных конструкций, сосудов и внешней поверхности резервуаров и трубопроводов.

Smaltoshop Эпоксидная смола

Высококачественная двухкомпонентная эпоксидная грунтовка с отличной антикоррозионной защитой. Он может быть покрыт любой эпоксидной смолой, винил-акрилом, полиуретаном и даже любой системой алкидного покрытия.

Смальтомастика

Модифицированная эпоксидная краска для поверхностей, которые не подлежат обработке, и для окраски важных металлов, таких как оцинкованная сталь.Рекомендуется использовать на корродированных стальных основаниях и поверх старых окрашенных поверхностей, поскольку он демонстрирует отличную адгезию к алкидным, эпоксидным, полиуретановым и т. Д. Старым окрашенным основам без необходимости пескоструйной обработки.

HB Эпоксидный полиамид

Двухкомпонентная эпоксидная краска со средним содержанием сухого остатка. Он специально разработан для долговременной защиты стальных конструкций, платформ, резервуаров, трубопроводов и других стальных конструкций.

Полиуретановое верхнее покрытие

Двухкомпонентное верхнее покрытие на основе полиуретана.Рекомендуется использовать в качестве финишного покрытия всех систем эпоксидного покрытия для внешней защиты стальных конструкций, резервуаров для хранения топлива и химикатов. Он подходит для использования в тяжелой промышленности и в морской среде.

Клар эпоксидный NR-641

Двухкомпонентное верхнее покрытие на основе полиуретана. Рекомендуется использовать в качестве финишного покрытия всех систем эпоксидного покрытия для внешней защиты стальных конструкций, резервуаров для хранения топлива и химикатов. Он подходит для использования в тяжелой промышленности и в морской среде.

Праймер для промывки

Двухкомпонентная готовая к смешиванию промышленная грунтовка на основе поливинилбутиральных смол. Обладает превосходной адгезией к наиболее критическим металлам, таким как оцинкованная сталь и т. Д.

Смальтоцинк 100

Двухкомпонентная эпоксидная грунтовка с высоким содержанием металлического цинка. Он специально разработан в качестве грунтовки для тяжелых условий эксплуатации для долговременной антикоррозионной защиты стальных поверхностей, в том числе на химических заводах, электростанциях, судостроительных верфях и оборудовании морских портов.

Верхнее покрытие Smaltopox

Эпоксидная краска, не содержащая растворителей, где требуется устойчивость к топливу, растворителям, растворам кислот и щелочей, воде, растворам солей и широкому спектру химикатов и стоков. Его особенно рекомендуется использовать для внутреннего покрытия труб циркуляции воды и внутреннего покрытия градирен на электростанциях.

Смальтопокс-фенольный

Эпоксидно-фенольная краска, демонстрирующая превосходную стойкость к химическим веществам, пресной и морской воде и смазочным маслам.

Неправильное смешивание многокомпонентных покрытий KTA-Tator

Многие важные промышленные покрытия представляют собой двух- или даже трехкомпонентные продукты (также называемые двухкомпонентными, 2К или трехкомпонентными, 3К), в которых химическая реакция между компонентами приводит к образованию пленки покрытия. Компоненты упаковываются отдельно и требуют смешивания в определенном соотношении для получения желаемого конечного продукта. Состав материалов в отдельных банках очень разный. Когда компоненты смешиваются вместе, они подвергаются химической реакции, в результате чего образуется сшитый полимерный материал, который образует защитное покрытие.

В техническом паспорте закупленного материала указаны правильные пропорции компонентов и информация производителя о параметрах смешивания. Хотя существуют двух- и трехкомпонентные материалы, в этой колонке основное внимание будет уделено двухкомпонентным продуктам, поскольку они более распространены в индустрии покрытий.

Обычно производители покрытий поставляют материалы в двух предварительно отмеренных контейнерах, которые содержат правильное количество (соотношение) каждого компонента.Подходящий компонент идентифицируется по его этикетке, и подаваемое количество основы смешивается с подаваемым количеством активатора. Предварительно отмеренная упаковка, обычно называемая набором для смешивания, позволяет использовать продукт без необходимости отдельно дозировать каждый компонент в магазине или на поле. Тем не менее, каким-то образом, даже с заранее отмеренной упаковкой, бывают случаи, когда компоненты не смешиваются в правильных пропорциях. В некоторых случаях может потребоваться измерение и дозирование отдельных компонентов предварительно упакованного набора, поскольку материалы поставляются только в больших количествах (например,g., 5-галлонные комплекты), а жизнеспособность может ограничивать количество материала, которое можно использовать в одной смеси. Кроме того, графики технического обслуживания и требования к ремонту небольших участков, которые могут не требовать использования полного комплекта, могут потребовать пропорционального распределения. Большинство производителей не рекомендуют (и могут даже запрещать) дозирование компонентов для продукта, поставляемого в виде упакованного набора.

Правильное соотношение компонентов покрытия для двухкомпонентного продукта определяется производителем, в частности разработчиком покрытия.Некоторое небольшое изменение соотношения компонентов смеси не обязательно может отрицательно сказаться на характеристиках некоторых типов покрытий, таких как полиуретан и эпоксидные материалы. Продукты для покрытия быстрого отверждения, обычно наносимые многокомпонентным распылением, часто более чувствительны к изменениям соотношения смешивания, а рабочие характеристики окончательного покрытия могут сильно варьироваться с небольшими отклонениями. Допустимое отклонение от правильного соотношения смешивания зависит от типа покрытия, состава и свойств конечного использования.

Правильное соотношение компонентов зависит от химической стехиометрии двух реагирующих компонентов покрытия. Есть два компонента, каждый из которых имеет известное количество химически активных центров, которые потребуются для химического связывания с образованием конечной пленки. Реакция химически сбалансирована, когда два компонента имеют равное количество доступных участков для оптимального протекания реакции и образования полимера. Это еще один способ сказать, что все реагенты расходуются без недостатка или избытка как основания, так и компонента-активатора.Этот оптимальный химический баланс не всегда может быть выражен в соотношении одной части основы к одной части активатора или даже в некотором удобном соотношении двух частей основы к одной части активатора.

Научные исследования показали, что чем более интуитивно понятна пропорция смешивания, тем меньше вероятность того, что материалы будут смешаны неправильно; однако здесь не учитывается человеческий фактор. При работе в нагретой среде жизнеспособность двухкомпонентных материалов может быть сокращена, иногда значительно.Возникала ситуация, когда нанесение на утреннее солнце приводило к значительному снижению жизнеспособности покрытия. Быстрая реакция привела к значительным потерям и затратам из-за сокращения срока жизнеспособности, в результате чего получился правильно смешанный, но непригодный для использования материал покрытия. Аппликатор попытался сохранить оставшийся материал, нанеся только компонент А и исключив компонент В. Поскольку компонент В был относительно небольшой порцией (соотношение смешивания составляло 20А: 1В), считалось, что оставшееся количество более толстого компонента А будет само по себе. достаточно покрыть поверхность в виде сплошной пленки, и чтобы тепло отвердило покрытие.Излишне говорить, что время лечения было увеличено до бесконечности. Показания толщины сухой пленки не могли быть получены, потому что покрытие не затвердело в достаточной степени, и последующие слои покрытия нельзя было нанести.

Если два компонента материала покрытия смешать в соотношении, которое отличается от соотношения, указанного производителем, то может произойти изменение конечных свойств пленки. Иногда эти изменения не проявляются во время нанесения покрытия и проявляются только после ввода покрытия в эксплуатацию (рис.1). В других случаях дефекты, вызванные неправильным смешиванием, визуально видны во время нанесения (рис. 2). Не существует ни одного прямого физического свойства, на которое влияет смешивание с несоответствием соотношений, которое можно было бы использовать в качестве маркера для всех двухкомпонентных материалов. Следовательно, определение смеси с несоответствующим соотношением трудно распознать как единственную причину наблюдаемого дефекта.

Когда компоненты покрытия смешиваются в несоответствующем соотношении, химическая реакция выходит из равновесия, и присутствие избытка реагента может вызвать визуальное изменение материала. В наиболее визуально заметных и тактильных случаях получается, что материал покрытия не затвердевает; материал остается непрореагировавшим и практически влажным (рис.3). Это может привести к потекам и провисаниям, а также к прилипанию грязи и мусора к мягкой, иногда липкой поверхности непрореагировавшего материала. Другой пример немедленного визуального изменения — растрескивание, которое может произойти быстро, поскольку два компонента реагируют и образуют пленку, более жесткую, чем предполагаемое покрытие (рис. 4). В других случаях, даже если химическая реакция не завершена, немедленных видимых изменений нет. Например, на Рисунке 5 все пленки, полученные с помощью правильного смешивания и смешивания с неправильным соотношением сторон, выглядят одинаково.Зондирование поверхности показало, что смесь с неравномерным соотношением на левой стороне была намного мягче, чем две другие смеси. С визуальными вариациями или без них важно помнить, что избыток компонента остается в пленке. Оставшийся материал может или не может привести к изменению внешнего вида. В некоторых случаях пленка, полученная при смешивании с несоответствующим соотношением, может работать в течение определенного периода времени, в зависимости от типа покрытия и условий эксплуатации, а также от степени смешивания материала с нарушением соотношения.

эпоксидная

Эпоксидное покрытие, смешанное в неправильном соотношении, может образовывать твердую пленку, визуально не отличающуюся от пленки, смешанной в правильном соотношении. В этом случае некоторые из свойств, которые могут быть изменены компонентами, смешанными в несоответствующем соотношении, включают, помимо прочего, гибкость, химическую стойкость, водостойкость и твердость. В зависимости от условий эксплуатации и свойств, на которые влияет смешивание с несоответствующим соотношением, дефект может быть не сразу заметен.Например, неправильно перемешанная эпоксидная смола, нанесенная на бетонную основу, может по-прежнему защищать основу, если единственный результирующий дефект — это снижение гибкости. Однако такое же эпоксидное покрытие с неправильным смешиванием, нанесенное на гибкий стальной настил, может выйти из строя и в конечном итоге расслоиться при первом изменении условий окружающей среды, которое вызывает перемещение или изгибание настила. Другой пример — эпоксидное покрытие для пола (рис. 6), которое выглядело неплохим при первом нанесении, но после того, как здание было заселено, покрытие легко поцарапалось.В конце концов, покрытие пришлось полностью заменить, в основном из-за эстетических соображений. И наоборот, если эпоксидный материал с несоответствующим соотношением был нанесен для обеспечения химической стойкости, неправильно смешанная пленка может размягчиться, обесцветиться или перейти в раствор под воздействием химикатов, тем самым не обеспечивая химической защиты лежащей ниже подложки. Кроме того, даже если покрытие кажется приемлемым, нанесение верхнего слоя, содержащего растворители, может ослабить нижележащий промежуточный слой эпоксидной смолы или грунтовку и привести к расслоению в будущем.Если эпоксидная смола представляет собой отверждаемый амином материал, избыток амина может привести к образованию аминового экссудата (румянца) на поверхности, что может привести к отслоению верхнего покрытия.

Уретаны

Двухкомпонентные уретановые материалы, смешанные в неправильном соотношении, имеют тенденцию образовывать более мягкие пленки, склонные к обесцвечиванию или изменению блеска.На рис. 2 показано, как избыток компонента B приводит к образованию пустот и пузырьков внутри покрытия. Помимо непосредственных видимых дефектов, энергия, производимая солнечным излучением, может привести к преждевременному ухудшению качества неправильно смешанной уретановой смолы, вызывая выцветание и потерю блеска. Кроме того, покрытие может не обладать надлежащей адгезией к субстрату или лежащим под ним материалам. Некоторые сырьевые материалы, используемые для изготовления уретановых материалов, могут быть чувствительными к воде, поэтому неполная реакция этих компонентов может отрицательно сказаться на водостойкости покрытия.Повышенная чувствительность к воде может дополнительно изменить свойства конечной пленки, увеличивая возникновение пустот и водной эрозии, аналогично реакциям, которые могут происходить при преждевременном воздействии воды на неотвержденные, правильно перемешанные уретановые покрытия.

полимочевина

Существует множество типов полимочевинных смол, смесей полимочевинных смол и гибридных составов. Скорость реакции двух компонентов этих покрытий делает их более чувствительными к смешиванию с несоответствующим соотношением, чем другие многокомпонентные покрытия.Поскольку существует так много переменных состава, все перечисленные выше дефекты как для эпоксидных, так и для уретановых материалов также применимы к полимочевинным материалам. Пропорции смешивания этих материалов могут широко варьироваться, и оборудование для нанесения должно быть точным и правильно функционировать, чтобы компоненты смешивались должным образом. Смешивание обычно происходит на кончике пистолета и занимает от нескольких секунд до нескольких минут. Когда продукты реагируют так быстро, повышается степень чувствительности (точности) для полного введения и смешивания двух компонентов.Конечная пленка материала с несоответствующим соотношением может иметь физические доказательства неправильного смешивания, включая завихрения и полосы непрореагировавших материалов (рис. 7). В других случаях у материала может не развиться адгезия к подстилающей поверхности. Другие дефекты покрытия могут быть отмечены после ввода конструкции в эксплуатацию. Поскольку на материалах обычно сразу же образуются твердые химически стойкие пленки, дефектную пленку может быть трудно идентифицировать на раннем этапе ее жизненного цикла, если не проводятся испытания.

Чувствительность к растворителю

Самый быстрый и простой способ проверить некоторые двухкомпонентные материалы на предмет изменения соотношения смешивания — это испытание на истирание растворителем. Наиболее распространенным методом оценки чувствительности к растворителям является ASTM D5402, Стандартная практика оценки устойчивости органических покрытий к действию растворителей с использованием растворителей для протирки.Этот метод включает пропитку салфетки подходящим растворителем и протирание поверхности покрытия. В большинстве технических паспортов продуктов указано ожидаемое значение устойчивости покрытия к растворителям. Если конечная пленка не соответствует требуемому количеству двойных протирок, возможно, эти два компонента были неправильно смешаны. Этот метод может выполняться в полевых условиях и, в зависимости от типа покрытия и условий нанесения и отверждения, обычно в течение 12-48 часов после нанесения.

Аналитические методы

Существует несколько аналитических методов, которые также можно использовать для определения соотношения компонентов покрытий после их нанесения.Для большинства этих методов требуются образцы жидкого покрытия компонентов. Затем компоненты смешивают в надлежащем соотношении и снова смешивают в соотношениях, представляющих смесь с избыточным и недостаточным катализом. Затем высушенные пленки анализируют для построения трехточечной кривой данных, которую можно использовать для сравнения данных, полученных для предположительно неправильно смешанного материала покрытия и контрольных образцов. Существует несколько методов, с помощью которых можно использовать образцы, приготовленные в лаборатории, для получения подтверждения соотношения компонентов смеси.Инфракрасная спектроскопия, дифференциальная сканирующая калориметрия и определение содержания азота — это три метода, которые будут рассмотрены ниже.

Образцы, проанализированные с помощью инфракрасной спектроскопии, генерируют инфракрасные спектры, которые можно интерпретировать для определения соотношения пиков, представляющих части смолы и пигмента в материале, при условии, что компоненты пигмента являются исключительными для одного из двух компонентов. Кроме того, реакционные материалы и продукты реакции также могут быть использованы для отслеживания отверждения двух компонентов.Пример этого метода представлен для эпоксидного материала на Рисунке 8.

На рисунке пик при 1 506 от эпоксидного компонента, а пик при 1454 от отвердителя (компонент B). Поскольку соотношение этих полос менялось в зависимости от соотношения смешивания для этого материала, соотношение этих пиков можно использовать, чтобы показать правильное или неправильное смешивание.Например, обратите внимание, что полоса 1,508 см ^-1 больше, чем полоса 1,454 см ^-1 в первом соотношении смешивания (1A: 1B), а полоса 1,454 см ^-1 уменьшается по размеру относительно Полоса 1508 см ^-1 по мере уменьшения количества компонента В, показывая, что покрытие не соответствует соотношению. Этот метод полезен, если материалы имеют исходное соотношение смешивания 1: 1, 2: 1 и 4: 1. Поскольку количество активатора уменьшается сверх соотношения компонентов смеси 4: 1, изменения соотношения компонентов смеси могут не быть очевидными при использовании этого метода.

Аналогичным образом, на рисунке 9 показано использование инфракрасной спектроскопии для определения соотношения компонентов уретана в смеси. В этом случае для оценки использовались две полосы: полоса 1,730 см ^-1 (смола) и полоса 1,690 см ^-1 (катализатор). По мере увеличения количества катализатора полоса 1,690 см ^-1 увеличивается в размере по сравнению с полосой 1,730 см ^-1 . Хотя эти примеры демонстрируют явные вариации соотношения смешивания для этих продуктов, эти пары полос и этот метод могут не работать для изучения вариаций соотношения смешивания для всех эпоксидных и уретановых материалов.

Образцы, проанализированные методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК), дают кривые данных, которые используются для определения температуры стеклования материала. На температуру стеклования влияет степень сшивки отвержденного покрытия. Отвержденный продукт покрытия имеет определенную температуру стеклования.Пример классической температуры стеклования правильно смешанного материала изображен на рисунке 10. Если два компонента не смешиваются в правильном соотношении, температура стеклования изменится. Например, недостаточно катализированный материал не может достичь плотности сшивки продукта, смешанного в надлежащем соотношении, и, следовательно, температура стеклования будет ниже ожидаемой. И наоборот, когда тот же материал подвергался избыточному каталитическому воздействию, плотность сшивки была больше, чем у правильно перемешанного материала, и приводила к более высокой температуре стеклования.Материал с более высокой температурой стеклования часто ассоциируется с более хрупкой пленкой, которая может быть склонной к растрескиванию.

Образцы, проанализированные на содержание азота, ограничиваются продуктами для покрытий, в которых только один из компонентов содержит азотный материал. Например, непрореагировавший изоцианат уретановых покрытий может быть определен количественно.Контрольные образцы (смешанные в правильном соотношении, с избыточным и недостаточным катализом) используются для определения количества азота в продукте, смешанного в правильном соотношении, а также изменения содержания азота при избытке и недостатке изоцианата. присутствуют. Содержание азота обычно имеет линейную зависимость между недостаточным и избыточным количествами изоцианата (в зависимости от соотношения компонентов в смеси). Линейную зависимость можно использовать для обратного расчета соотношения компонентов покрытия, нанесенного в полевых условиях, при испытании с использованием той же методики.

Эффекты смешивания двухкомпонентного материала в соотношении, отличном от указанного производителем, могут вызвать широкий спектр дефектов, и некоторые из этих дефектов могут привести к разрушению покрытия. Дефекты зависят от типа смешиваемых материалов, степени отклонения от правильного соотношения, условий окружающей среды во время смешивания и любого влияния материала основы. Если есть подозрение на смешение компонентов в несоответствующем соотношении, существуют скрининговые тесты, которые можно использовать для оценки покрытия в полевых условиях, а также последующие лабораторные тесты, которые могут предоставить более окончательные доказательства смешения двух компонентов в несоответствующем соотношении.

https://ktauniversity.com/what-you-see-isnt-always-what-you-get-the-problem-with-aesthetics/

https://ktauniversity.com/diagnosing-failure-in-fireproofing/

https://ktauniversity.com/the-shop-coating-pipeline-that-cracked/

Окраска стен эпоксидным покрытием повышенной прочности

СВЯЗАННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

EPOXYCOAT Двухкомпонентное эпоксидное покрытие

DUROFLOOR-BI Двухкомпонентная бесцветная эпоксидная пропитка

EPOXYCOAT-AC Двухкомпонентное антикоррозионное эпоксидное покрытие

СМ-14 Специальный растворитель для эпоксидных покрытий

И.ХАРАКТЕР ПРОБЛЕМЫ — ТРЕБОВАНИЯ

Стены в таких местах, как фабрики, лаборатории, больницы, скотобойни, консервные заводы, винодельни, автозаправочные станции, станции технического обслуживания и т. Д., Подвергаются химическому повреждению в результате осуществляемой в них деятельности.

Следовательно, отделочные поверхности в таких местах должны быть устойчивыми к химическим нагрузкам и легко очищаться.

II. РЕШЕНИЕ

Использование эпоксидного покрытия EPOXYCOAT для стен, поверхности которых должны иметь высокую стойкость к химическим повреждениям и легко мыться, является наиболее подходящим решением.

Поверхность, созданная при его нанесении, демонстрирует особую стойкость к разбавленным кислотам, щелочам, нефтепродуктам, некоторым растворителям, воде, морской воде и погодным воздействиям.

EPOXYCOAT действует как защитная и декоративная краска на цементных основаниях, таких как бетон, штукатурка, цементный раствор, цементные плиты и т. Д., А также на металлических поверхностях.

Подходит для заводов, лабораторий, больниц, скотобоен, консервных заводов, виноделен, автозаправочных станций, станций технического обслуживания и т. Д.

III. ПРИМЕНЕНИЕ

Подготовка основания

1. Обрабатываемая поверхность должна быть сухой (

2. Основание по своему характеру должно быть подготовлено щеткой, шлифованием, фрезерованием, пескоструйной очисткой, водоструйной очисткой и т. Д.

3. После этого поверхность необходимо очистить от пыли с помощью пылесоса с сильным всасыванием.

4. Поверхность должна быть загрунтована следующим образом:
   Основания на цементной основе следует загрунтовать одним слоем DUROFLOOR-BI или EPOXYCOAT, разбавленным на 10-15% специальным растворителем SM-14.
   DUROFLOOR-BI Расход: прибл. 150 г / м ² , в зависимости от впитывающей способности основания.
   Металлические или стальные поверхности следует загрунтовать двумя слоями антикоррозийного эпоксидного покрытия EPOXYCOAT-AC. Второй слой следует после полного высыхания первого, но в течение 24 часов.
   EPOXYCOAT-AC Расход: 150-200 г / м ² на один слой.

5. После высыхания грунтовки, но в течение 24 часов, можно наносить EPOXYCOAT.

Нанесение EPOXYCOAT

1. Компоненты A (смола) и B (отвердитель) расфасованы в контейнеры в заранее определенных пропорциях смешивания.Все количество компонента B должно быть добавлено к компоненту A, и смесь должна перемешиваться в течение примерно 5 минут с помощью миксера с низкой частотой вращения (300 об / мин). Важно, чтобы перемешивание доходило до стенок и дна емкости, чтобы отвердитель распределился равномерно.

2. EPOXYCOAT следует наносить в чистом виде или разбавлять до 5% специальным растворителем SM-14. Как минимум 2 слоя следует нанести кистью, валиком или распылителем. Второй слой наносится после высыхания первого, но в течение 24 часов после первого.
   EPOXYCOAT Расход: 200-300 г / м ² на один слой.

IV. ЗАМЕЧАНИЯ

• EPOXYCOAT содержит растворители. В случае применения в закрытых помещениях необходимо принять меры для хорошей вентиляции.

• Срок службы эпоксидных изделий сокращается при повышении температуры окружающей среды.

• Склеивание между последовательными слоями может сильно пострадать из-за попадания влаги или грязи между ними.

• Поверхности эпоксидных слоев необходимо защищать от влаги в течение 4-6 часов после их нанесения. Воздействие влаги может побелить поверхность и / или сделать ее липкой. Это также может нарушить процесс затвердевания. Обесцвеченные или липкие слои на некоторых поверхностях необходимо сначала удалить шлифованием или фрезерованием, а затем повторно покрыть.

• Если между последовательными слоями прошло больше рекомендованного времени, или при повторном покрытии уже использованных поверхностей после длительного периода, старую поверхность необходимо тщательно отшлифовать и очистить перед нанесением нового слоя.