какой кирпич лучше выбрать для цоколя и ленточного фундамента и как его выложить своими руками?

Существенные нагрузки от жилого (и не только) строения принимает на себя не только фундамент, но и цоколь. Кроме того, последний подвергается негативным внешним факторам вроде атмосферных осадков, как и фасадная часть возведения. Именно поэтому так важно подбирать для цоколя качественные и долговечные материалы, которые будут служить много лет без проблем. Сегодня мы познакомимся поближе с таким стройматериалом, как цокольный кирпич, и узнаем, как его надо правильно укладывать.

Требования

Прежде чем разыскивать конкретный вид кирпича для строительства цоколя, следует узнать, каким требованиям он должен отвечать.

• Такой стройматериал должен обладать достаточной плотностью и жесткостью. Слишком пластичные и хрупкие изделия не подойдут. Подходящий кирпич не должен подвергаться деформации под влиянием серьезных нагрузок.
• Кирпич для цоколя обязательно должен быть стойким к износу. Он не должен «бояться» атмосферных осадков. Кроме того, этот стройматериал должен быть влагостойким. В ином случае прослужит он совсем недолго и быстро начнет разрушаться.
• Данные стройматериалы не должны бояться низких режимов температур и морозов. Водопоглощение цокольного кирпича должно быть по максимуму низким. Иначе стройматериал попросту пойдет трещинами и выйдет из строя.
• Стройматериал для цоколя должен иметь стандартные размерные параметры. Если материал отвечает этому требованию, то его укладка окажется простой и быстрой, с ней сможет справиться и малоопытный домашний мастер.
• Кирпич для цоколя обязательно должен отличаться достаточно хорошим и надежным сцеплением с выбранным для строительных работ раствором.
• Продукт обязательно должен быть экологически безопасным. Применение токсичных изделий станет не самым лучшим решением.
• Нет смысла покупать чересчур дорогой кирпич для цоколя. Этот стройматериал должен иметь адекватную цену.
• Важен также и вид цокольного кирпича. Он должен быть эстетичным и привлекательным.

Зачем нужен цоколь?

Кирпичные цокольные конструкции изготавливают для того, чтобы:

• обеспечить полноценную защиту стеновых оснований от попадания в их структуру низких температур и губительной влаги;
• формировать правильную горизонтальную плоскость для последующего выполнения кладки;
• равномерно распределять нагрузки на фундаментную основу;
• обеспечить необходимый уровень пола самого низкого этажа;
• сделать более высоким техническое подполье;
• сделать возведение более эстетичным и солидным.

Из всех вышеуказанных задач можно сделать вывод, что для строительства цоколя необходимо подбирать только высококачественный кирпич, который легко перенесет большие нагрузки.

Виды

Для строительства цокольной конструкции можно использовать разные виды кирпича. Рассмотрим характеристики наиболее популярных и часто встречающихся вариантов.

Силикатный

Очень часто при конструировании цоколя применяется именно силикатный кирпич. Подобный стройматериал характеризуется высокой прочностью, но при этом имеет внушительный вес, поэтому работать с ним не всегда бывает удобно. Уровень водопоглощения силиката составляет примерно 8-16%. Такие изделия производятся в соответствии с технологией прессования из специального состава, подготовленного из кварцевого песка и извести. Из подобных компонентов получаются очень крепкие и долговечные блоки. Однако есть у них и один серьезный минус – они отличаются достаточно низкой водостойкостью.

По словам специалистов, для средней полосы указанный стройматериал не подойдет. Даже если в подобных обстоятельствах стены дома изготавливаются из надежного силикатного кирпича, цоколь обычно делают из более водостойких материалов.

Глиняный

Нередко в строительстве цокольных конструкций мастера обращаются к популярному глиняному кирпичу. Этот стройматериал производится с вовлечением технологии термообработки, то есть «выпекается».

Глиняный кирпич хорош тем, что является более водостойким, особенно если сравнивать его с силикатными изделиями. Но надо учитывать, что совсем неважно, полнотелый или пустотелый этот материал – оба варианта будут активно впитывать влагу в свою структуру. Это качество оказывает влияние на морозостойкость кирпичных сооружений. В случае промерзания в порах вода начинает расширяться, а потому и рушить сам материал.

Если вы подбираете для изготовления цоколя именно глиняные кирпичики, то вам лучше опираться на их марку. У изделий с различной маркировкой и характеристики различаются. К примеру, одни модели выпускаются морозостойкими, а другие к низким температурам не подготовлены. К примеру, кирпичи марки М150 могут беспроблемно перенести более 60 циклов заморозки и оттаивания. Чем выше номер марки, тем выше и морозостойкость.

Керамический кислоустойчивый

Прекрасными эксплуатационными характеристиками может похвастаться керамический кислоустойчивый кирпич.

Он обладает следующими качествами:

• устойчив к воздействию сырости и влаги;
• «не страшится» температурных перепадов;
• является морозоустойчивым;
• отличается достаточно низким водопоглощением;
• имеет хорошие звукоизоляционные качества;
• отличается неплохой теплоизоляцией.

Этот распространенный строительный материал характеризуется высокой плотностью, благодаря чему из него допустимо строить даже многоэтажные конструкции. Еще одной важной особенностью керамического кирпича является его устойчивость к опасным средам. Это качество весьма актуально для цоколя, потому как и в почве, и в атмосферных осадках имеют место различные химически активные компоненты.

В составе подобных изделий присутствует такой необходимый компонент, как глина, дополненная дунитом.

Клинкерный

Степень водопоглощения клинкерного кирпича достигает отметки в 3-5%. Подобно популярной клинкерной плитке, такой стройматериал делают из особых сортов глины в соответствии с технологией единичного обжига в обстановке высоких температур.

Несущая способность у клинкерного кирпича намного выше, чем у стандартного красного стройматериала. Кроме того, он отличается неплохими декоративными качествами и устойчивостью окраса. Многие фирмы предоставляют гарантию на данную продукцию до 100 лет. Однако надо иметь в виду, что стоит подобная продукция дороже прочих вариантов.

Критерии выбора

Если вы хотите соорудить аккуратный и качественный цоколь, то и кирпич для него понадобится выбрать соответствующий. В данном случае следует опираться на следующие важные критерии.

• Одинаковый цвет и форма кирпичей в партии. Обязательно обратите внимание на эти параметры. Если отдельные кирпичики в упаковке будут различаться по своему оттенку, то это будет сразу бросаться в глаза. Возведение из подобных материалов станет выглядеть дисгармонично. Если же кирпичи будут отличаться по форме, то построить из них правильное возведение будет почти невозможно либо крайне трудно.
• Поверхность. Присмотритесь к поверхности подбираемых кирпичей для строительства цоколя. Она обязательно должна быть идеально ровной и целой – на ней не должны просматриваться трещинки или сколы. Если таковые все-таки наблюдаются, то от покупки подобных изделий лучше отказаться – возможно, долго они не прослужат и не выдержат серьезных нагрузок под весом того же кирпичного дома.

• Расцветка. Посмотрите на цвет кирпичей. Он не только должен быть одинаковым у всех кирпичиков. Окрас этих стройматериалов должен быть достаточно ярким и равномерным. Тусклых и белесых участков быть не должно.
• Стоимость. Разумеется, каждый потребитель желает сэкономить и купить не только качественный, но и недорогой кирпич. Тут стоит быть осторожными. Материалы с подозрительно низкой стоимостью могут оказаться низкокачественными и не рассчитанными на серьезные нагрузки.
• Торговая точка. Приобретать кирпич для сооружения цоколя необходимо в проверенных торговых точках, известных в вашем городе. От базарной и лавочной продукции лучше отказаться – она редко бывает действительно качественной и надежной. Желательно при покупке запросить у продавца сертификат качества, на котором будут указаны все характеристики стройматериала. Если в просьбе вам было отказано, то лучше не рисковать и отправиться в другой магазин.

Как выложить своими руками?

Цокольную конструкцию из кирпича вполне возможно соорудить своими руками. Главное, использовать только высококачественные стройматериалы и учитывать все особенности проведения подобных работ. Ознакомимся с ними.

• Важно учитывать, что толщина цокольной конструкции всегда будет зависеть от материалов, из которых изготовлен фасад. Если он сделан из кирпича, то ширина цоколя должна составлять не менее 51 см. Если же речь идет о брусовом доме, то здесь вполне хватит цоколя в 25 см.
• Как правило, кладку делают в 1,5 либо 2 кирпича в ширину. Параметр общей высоты цоколя должен составлять не менее 30 см.
• Чтобы положить кирпич верно и надежно, советуют пускать в дело раствор цемента с маркой не ниже М200 с известкой и просеянным песком. Пропорции должны быть такими: 1 часть цемента к 6,7 песка, а также 0,7 глины или извести.

• Важно следить за консистенцией состава. Она должна быть густой, как тесто. На 1 часть цемента обычно берут около 0,8 части воды. Дабы чересчур жидкий состав сделать более густым, в него допустимо подмешать еще извести или глины. Также специалисты советуют подмешивать небольшую часть пластификаторов (в роли этих компонентов разрешено применять стиральный порошок).
• Дабы эффективно гидроизолировать цокольную конструкцию, можно пускать в ход листы рубероида либо толь. Ими надо обложить основу, покрытую битумной мастикой. Укладывается гидроизоляция в 2 слоя с дополнением в виде все той же мастики.
• Кирпичный цоколь обязательно нужно правильно утеплить подходящими покрытиями.
• Дабы снаружи цоколь был надежно защищен от неблагоприятных внешних факторов и атмосферных осадков, его понадобится завершить качественной финишной отделкой. Она не только будет оберегать конструкцию, но и сделает ее более привлекательной и эстетичной.

Советы

Перед началом строительных работ обязательно нужно убедиться в горизонтальности фундаментной основы. Причем совсем неважно, какой фундамент сооружен на участке – ленточный, столбчатый или любой другой. В его верном исполнении понадобится убедиться в любом случае.

Если для сооружения цоколя вы выбрали силикатный кирпич, то вам следует помнить о том, что он хоть и очень прочный, но быстро впитывает жидкость, после чего набухает и утрачивает свои прочностные качества. К этому стройматериалу рекомендуют обращаться только в том случае, если вы проживаете в регионе с достаточно сухим климатом. При этом понадобится позаботиться о хорошей гидроизоляции цокольной конструкции.

Если вы так и не смогли подобрать идеальный кирпич для организации цоколя, то его можно соорудить из бетона.

Прежде чем переходить непосредственно к монтажным работам, следует рассчитать, в каком объеме вам нужно купить стройматериал. Для этого допустимо использовать онлайн-калькуляторы и сервисы на строительных порталах либо попытаться сделать все расчеты самостоятельно. Конечно, в большинстве случаев люди обращаются к первому способу, поскольку там ошибиться намного труднее.

Специалисты настоятельно рекомендуют приобретать кирпич для цоколя с небольшим запасом, учитывая возможность столкновения с бракованными деталями или повреждениями в процессе транспортировки.

Цокольный кирпич зачастую дополняют разного рода облицовочными материалами. Особенно популярна сегодня красивая каменная кладка. Она смотрится гармонично с большинством существующих фасадов разных оттенков. Благодаря подобному дополнению жилище будет выглядеть намного интереснее.

Раствор для кладки можно купить не только в готовом состоянии, но и заготовить самостоятельно. Для этого берется цемент и песок в соотношении 1 к 3.

Обустраивая цокольную конструкцию из кирпича, следует укладывать раствор в толщину не больше 1 см. Соблюдать это правило особенно важно, если фундамент строения изготовлен из железобетонных блоков.

Многие пользователи интересуются, допустимо ли для организации цоколя использовать кирпич, который не проходил обжиг в процессе изготовления. Да, применение подобного стройматериала разрешается, но специалисты советуют отдавать предпочтение блокам, которые все-таки данную процедуру перенесли. К применению необожженных кирпичей рекомендуется обращаться только в том случае, если нет возможности закупиться иными материалами.

Не забывайте об утеплении цоколя, если возводите жилое строение. Также надо учесть, что различают три разновидности цокольных конструкций – входящую, встык с внешними стенами и утопленную. Последняя всегда сооружается для жилых домов на глубине в 6 см ниже наружных стеновых оснований.

О том, как выбрать и выложить цокольный кирпич, смотрите в следующем видео.

Какой кирпич можно использовать для цоколя дома

Если вы решили своими руками построить кирпичный гараж, сарай или дом, то нужно узнать какой кирпич можно использовать для цоколя.

Какое бы здание вы ни строили, особое внимание нужно уделить цоколю. Поскольку цоколь – это тот же фундамент, для возведения несущих стен.

Его цель защитить помещение снаружи от холодного воздуха и воды. Поэтому чтобы минимизировать проблемы при эксплуатации постройки необходимо тщательно выбрать кирпич для основы будущего здания.

Какой кирпич использовать для цоколя

Суровый климат, окружающая среда постоянно воздействуют на кирпичи цоколя. Влага оказывает негативное действие не только в виде талой воды или дождя, но и поднимается по капиллярам к основанию стены. Зимой на процесс замерзания, расширения и дальнейшее разрушение, будет влиять небольшое количество воды, накопленное внутри структуры материала.

Чтобы свести к минимуму внутреннее проникновение и накопление влаги в цоколе, необходимо защитить конструкцию изнутри и снаружи с помощью материалов гидроизоляции и теплоизоляции.

Отрицательное воздействие на кирпич

Выделяют несколько важных факторов, оказывающих отрицательное воздействие на цоколь:

• Непосредственное расположение на поверхности земли. Поэтому воздействие влаги на цоколь значительно выше, чем на стены. Всесторонняя изоляция цоколя начинается на этапе строительства дома.
• Периодическое попадание влаги через некоторое время приведёт к намоканию строительного материала, а, значит, к впитыванию влаги.
• Полное намокание конструкции наступает с приходом тепла после зимы, когда вокруг цоколя начинается таяние снега. Это приводит к полному намоканию фундамента.
• Необходимо создать повышенный уровень прочности для цоколя, поскольку это сопряжено с воздействием высокой нагрузки.
• Весь цокольный этаж может подвергаться опасности из-за давления со стороны грунта.
• В холодное время вода, проникшая в материал, превращается в лёд и разрушает кирпич изнутри. Это уменьшит срок эксплуатации фундамента и приблизит срок проведения капитального ремонта, который требует больших финансовых затрат.

Кирпич для цоколя должен соответствовать требованиям, позволяющим его использовать при воздействии высоких нагрузок и повышенной влажности, с учётом влияния других факторов, свойственных специфическим характеристикам постройки и климатических условий.

Правильный выбор кирпича

Не стоит даже рассматривать варианты дешёвых и некачественных материалов. При выборе кирпича следует оценивать его эксплуатационные параметры, прочность и эстетичность.

Высокие нагрузки и климатические воздействия должны с лёгкостью выдерживаться строительным материалом и конструкцией цоколя. А также, при выборе стоит учитывать и внешний вид постройки, чтобы цоколь в неё гармонично вписался.

Доступность и многофункциональность являются определяющими факторами при выборе кирпича в качестве строительного материала цоколя. Если использовать этот материал, то в дальнейшем можно не прибегать к отделочным работам.

Разновидность кирпича для цоколя, предлагаемая производителями, помимо базовых параметров его марки, должен обладать и дополнительными характеристиками по водопоглощению и морозоустойчивости.

При выборе следует учитывать следующие параметры кирпича:

• Стандартные размеры. В зависимости от способа кладки, это поможет облегчить и ускорить укладку конструкции.
• Высокий показатель экологичности. Это дополнительно обезопасит окружающую среду и человека от воздействия вредных факторов.
• Хороший уровень влагостойкости. Обеспечивает долговечность материала и всей конструкции.
• Высокая адгезия с раствором. В процессе эксплуатации не позволяет образовываться трещинам и дефектам, подверженных проникновению холодного воздуха.

Большой популярностью пользуются силикатный и красный кирпичи, а также керамические. Последний в большом разнообразии представлен на рынке.

Кирпич силикатный

Для производства силикатного кирпича используют технологию, которая не позволяет использовать его для работ с повышенной влажностью. Разбухание, утрата рабочих параметров, и неизбежное разрушение через время происходит при длительном воздействии на материал влаги. Допустимо использование этого кирпича только в условиях засушливого климата с минимальным количеством осадков.

Дополнительной защитой цоколя из силикатного кирпича будет служить высококачественная гидроизоляция. Надёжность всей постройки будет определяться прочностью марки силикатного кирпича.

Выбирая этот материал для возведения цоколя, в некоторой степени позволяет уменьшить трудоёмкость работ, устранить некоторые проблемы с применением стандартных тепло- и гидроизоляторов. Повышенная влажность местности является противопоказанием для использования этого вида кирпича для цокольной конструкции.

Красный глиняный кирпич

Этот вид кирпича является самым оптимальным. А его технологические показатели обладают в большей степени подходящими для сооружения цоколя и фундамента.

Срок службы кирпичного цоколя довольно длительный, устойчивый к воздействию природных климатических факторов.

Но даже высококачественный кирпич впитывает влагу, поэтому марка материала должна максимально соответствовать условиям постройки и окружающей среды. Замораживание более 60 выдерживает марка М-150. Остановиться на марке М-250 следует в тех случаях, если местность подвержена повышенной влажности и регулярным осадкам.

Влагостойкость и прочность очень важны для силикатного и красного кирпича, поскольку вода, замерзая в трещинах, расширяется и разрушает структуру кирпича изнутри. Эта особенность оказывает прямое влияние на весь цокольный этаж.

Если в условиях сухого климата, строительство стен дома производится из силикатного кирпича, то для цоколя традиционный глиняный кирпич является обязательным условием качественной постройки.

По многим экономическим соображениям, красный кирпич является традиционным недорогим материалом для возведения цоколя. Но прежде чем совершить покупку, удостоверьтесь в качестве кирпича и попросите продавца предоставить, соответствующие документы.

Керамический материал

В сравнении с другими строительными материалами (красный и силикатный) для цоколя, керамический отличается максимальной долговечностью.

Многие производители предлагают разные виды керамических кирпичей, в которых порой можно запутаться. Из клинкерных кирпичей можно возводить как сам цоколь, так и другие строения в разных климатических зонах.

Для производства клинкерного кирпича используют специальный вид глины, спекание которой происходит только при высоких температурах. Обладает инертностью к влаге и в то же время хорошими прочностными показателями.

Керамический кирпич можно использовать для других конструкций на участке: бани, сауны, беседки, строения, обладающие хорошими рабочими показателями.

Какой кирпич использовать для цоколя, вывод

Прежде чем остановиться на том или ином виде материалов для цоколя, необходимо дополнительно проконсультироваться со специалистом. У него узнать специфику теплоизоляции и гидроизоляции цокольной конструкции.

Если в вашей постройке предусмотрен подвал, то его пол должен быть тоже надёжно изолирован, чтобы не подвергать цоколь дополнительному воздействию влаги снизу.

Ещё, для цоколя хорошо подойдёт новейший вид строительного материала — редуцированный кирпич.

Вида кирпича:

• Поризованный кирпич, свойства, применение
• Пустотелый кирпич: определение, виды, изготовление
• Силикатный кирпич, преимущества и недостатки, применение
• Сырец кирпич, технология изготовления, особенности
• Чем отличается рядовой кирпич от лицевого, сравнение
• Что же такое шамотный кирпич
• Что лучше кирпич или газоблок, сколько кирпичей заменят газоблок

технические характеристики, размеры, цена за м3

При возведении дома часто планируется цокольный этаж, например, для обустройства мастерских или подвальных помещений. Кроме исключительно архитектурных задач кирпичная кладка несет и функциональные нагрузки – повышает устойчивость стен, предотвращает появление мостиков влаги и сырости, оптимизирует усилия, передаваемые фундаменту.

Оглавление:

1. Виды и описание
2. Стоимость
3. Технология монтажа

Разновидности

Для изготовления подбирают следующие материалы:

• Керамику.
• Обожженную глину (красную или белую).
• Клинкер.
• Искусственный камень.

Выбор определяется условиями возведения и эксплуатации дома, эстетическими соображениями застройщика, ценой.

Эксплуатационными показателями кирпича, используемого для цоколей, считаются:

• Прочность (в том числе, и при циклических нагрузках).
• Морозостойкость.
• Пористость.
• Коэффициент температурного расширения.
• Удобоукладываемость.
• Эстетические факторы.

Сопоставим по этим позициям параметры всех материалов, пригодных для кладки цоколя дома.

1. Керамика.

Изделия, произведенные из клинкера, характеризуются наибольшими показателями стойкости, чему способствуют особые технологии обжига продукции. Прочность и плотность такого кирпича взаимосвязаны. Работы обычно доверяют специалистам высокой квалификации; логично, что обойдутся они дороже. С привлекательностью у клинкера тоже не очень – в ходу преимущественно оттенки от коричневого до кирпично-красного, а материал более светлых расцветок встречается только в импортных предложениях.

Керамическая продукция, изготавливаемая на основе прочих композиций, отличается одним общим ограничением – все они адаптированы под применение в условиях средней и высокой влажности. Это объясняется технологией изготовления большинства сортов. Керамика пригодна для обустройства любой толщины кладки, поскольку доступна в широкой гамме размеров и исполнений.

Если цоколь время от времени подвергается изменению внешних нагрузок, то он теряет свою целостность и растрескивается, поэтому нуждается в обустройстве периодическими вставками, например, из того же клинкера. Цена вопроса возрастет, но не столь сильно, как при выполнении работ с использованием элементов повышенной плотности.

Многих пользователей подкупает мультивариантность керамических изделий – они могут быть любой толщины и высоты, гладкими, с рифленой поверхностью, декорируемыми под камень, сайдинг.

2. Обожженная глина.

Для кладки пригодны силикатный (белый) и обычный красный кирпич. Поскольку потребительские свойства такой продукции находятся в ряду средних, то с учётом специфических особенностей эксплуатации изделия нуждаются в дополнительной защите от неблагоприятных внешних факторов. Силикат, в частности, пригоден для обустройства цоколей на маловлажных грунтах. С оговоркой – применение особо надёжной гидроизоляции – его можно использовать и в иных ситуациях, но конфигурация предусматривается строго определенной. Например, уклон выполняют только положительным, и не менее 12-15° (так обеспечивается естественный сток влаги по поверхности силикатного элемента). Недопустимы какие-либо карманы, поднутрения, и вообще все то, что провоцирует длительное накапливание атмосферных осадков.

Явное преимущество данного варианта по сравнению с керамикой – меньшая цена как самого кирпича, так и работ по его укладке. Поэтому, если ваш дом расположен на возвышении или холме, то использование силиката – это правильное решение.

Красный блок считается наиболее бюджетным вариантом для обустройства цоколя. Градация размеров – самая широкая, а эксплуатационные показатели данного материала вполне смогут соответствовать большинству требований. Здесь особо тщательно нужно выбирать марку. Например, кирпич М-150, для строительства не подойдет, поскольку не гарантирует высокую морозостойкость. В результате некоторые участки после года эксплуатации начнут разрушаться. Для марки от М-250 и выше за устойчивость и целостность можно не беспокоиться. Покупать продукцию необходимо только у сертифицированных производителей: ее цена, разумеется, будет выше, зато и равномерность характеристик в пределах всех заказанных партий может быть гарантирована.

3. Искусственный камень.

Подбирая форму и габариты, можно его использовать как целостный фрагмент дома, забора, ограды. Искусственные материалы хороши и в качестве альтернативы сайдингу с имитацией кладки. Цена заведомо окажется ниже из-за снижения трудоёмкости работ, ведь условный размер кирпича в данном случае будет больше, а вставок и перевязок ожидается меньше.

Эксплуатационные характеристики искусственного камня по таким показателям как влаго- и морозостойкость, пористость и прочность превосходят изделия из обожженной глины, но уступают керамике и клинкеру. Поскольку при монтаже цокольного этажа его габариты уже известны, то и параметры блоков легко могут быть согласованы. В пользу данного варианта говорит и разнообразие размеров, цветов и фактуры искусственного камня.

Расценки

Приведем сводную таблицу потребительских параметров материалов, которые используются для сооружения цокольных частей зданий (цены указаны по Москве):

Вид	Проч-ность, МПа	Морозостойкость. Не менее теплосмен	Пористость, %	Плотность, г/см3	Цена за м3, рубли
Клинкер	45-52	300	0,06-0,08	1,9-2,0	14000-18000
Силикатный кирпич (М-250)	25-35	75	0,08-0,12	1,6-1,8	4800-5200
Красный (М-250)	24-32	200	0,08-0,12	1,7-1,9	3600-3800
Керамика	25-30	250	0,06-0,10	1,5-1,9	2200-2400
Искусственный камень	35-50	250	0,03-0,08	1,8-2,2	8700-12000

Правила укладки

Для обеспечения прочности и долговечности цоколя необходимо верно установить его ширину: размещение должна быть в два кирпича, при высоте не менее 400-450 мм. Сначала обустраивают угловые элементы, выверяя размеры образующихся диагоналей и следя за равномерностью слоев. Само возведение выполняют на обычном цементно-песчаном растворе, однако перевязку предусматривают по каждому ряду, а максимальную ширину швов выдерживают не более 8-12 мм. В случае силиката усилить основу можно армированной сеткой из оцинкованной проволоки.

В завершение работ производится покрытие гидроизолирующей мастикой или битумом, а в качестве теплоизолятора применяют пенополистирол, периодически обустраивают вентиляционные отверстия. Цоколь из силикатного/красного кирпича дополнительно обрабатывают защитными силано-кремнистыми составами требуемой цветовой гаммы (цена зависит от состава красящих пигментов), керамика и искусственный камень в такой обработке не нуждаются.

---

 

Кладка цоколя из кирпича | Строительство бани

Цоколь-это надземная часть дома над фундаментом. Его верхняя отметка,обычно,является отметкой пола 1 этажа. Получается,что цоколь -это часть стены дома,которая ограждает подпольное пространство.

Содержание:

Подполье,подвал или техэтаж может быть холодным или теплым. Для так называемого,теплого подполья,необходимо цоколь дополнительно утеплять. Но,в данной статье будем рассматривать холодный цоколь,потому что для простой,сезонной бани или дома на даче,в теплом подполье необходимости нет.

Материал для цоколя  дома

Сейчас существует два мнения о конструкции цоколя, когда встает вопрос какой выбрать материал для цоколя дома:

1. цокольная часть делается бетонной,как продолжение монолитного фундамента
2. цоколь выкладывается из кирпича

Кладка кирпичного цоколя в прежние времена даже не обсуждалась.Цоколь должен быть кирпичным и точка. Еще 10 лет назад не было такой моды поднимать фундамент выше 150мм над землей.

Если сравнивать бетон и кирпичную кладку,то по теплотехническим качествам,без сомнения, кирпичный цоколь выигрывает. Потому что,для жилого дома выкладывается кирпичный цоколь толщиной кладки 510-640 мм. Такая толщина кирпичной стены не требует дополнительного утепления в снежных районах России.

Но,ведь в последнее время в моду вошла технология утепления бетонных стен. И эта технологию цоколя сейчас предпочтительнее при строительстве капитального жилого дома,потому что,одновременно с утеплением цоколя делается горизонтальное утепление отмостки,что дает преимущество в качестве защитного мероприятия для фундаментов от промерзания.

Если Вы не собираетесь утеплять с наружной стороны дома цокольную часть стены и отмостку дома,то тогда без вариантов,для вас подойдет кладка цоколя из кирпича:

• проще
• теплее
• дешевле
• не требует дополнительной отделки

Но,это субъективное мнение.

Если Вам проще замонолитить цоколь, то, конечно, выбирайте этот вариант.Потому что и в том и другом варианте,баня -сооружение,для которого не требуется высокого подполья.  Максимальная высота цоколя для бани 300-400мм.

И  в случае выбора кирпичного цоколя  для бани ,все равно, его толщина будет не более 250мм(в кирпич),в силу того,что не требуется делать широкого фундамента под сруб из бревен 200-240мм. А такая толщина кирпичной кладки не намного теплее бетонной стены. И при сезонной эксплуатации (в летний период) теплый материал для цоколя не имеет огромного значения при положительных температурах наружного воздуха.

Нужен ли цоколь из кирпича

Нужен цоколь из кирпича -вопрос,которым мучается каждый застройщик. Частично ответ  найдете  в предыдущем разделе.

Но,у цоколя есть еще одна функция-защитная. Как известно,фундамент,находящийся в земле,впитывает влагу.Особенно,если бетон готовился вручную,то его гигроскопичность оставляет желать лучшего. Поэтому ,всегда нужно прокладывать рубероид между бетоном и кирпичной кладкой цоколя в качестве гидроизоляционного слоя,который будет предохранять кирпич от впитывания грунтовой влаги.

Так вот,нужно,чтобы кирпичная кладка цоколя выступала на 20-50мм над фундаментом. Это делается для защиты фундамента и попадания атмосферных осадков (дождя,снега) на гидроизоляционный слой.

Например, ширина фундамента 300м. Значит кирпичную кладку цоколя нужно делать шириной в 1.5 кирпича (380 мм),Получается по 40мм свеса с каждой стороны фундамента.

Если ширина фундамента 400м,то совсем не экономично делать цоколь шириной 500мм(в 2 кирпича).Можно  сделать в 1.5 кирпича(380мм) и сместить его на 20мм на внешнюю сторону.

Можно сделать и западающий вариант цоколя,когда кирпичная кладка выполняется посередине фундаментной ленты. Получается,что  на 20мм фундамент будет выступать. В этом случае,попадание дождевой влаги на гидроизоляционный слой неизбежно.Возможно скопление воды и последующее впитывание кирпичом. Этого можно избежать,если сделать защиту кирпичной кладки и фундамента карнизными свесами из оцинкованной или крашенной стали.

Сруб,установленный на цоколь,будет  защищен от грунтовой влаги гидроизоляционными слоями в двух местах ( 1-между фундаментом и цоколем, 2- между цоколем и срубом),что увеличит срок службы сруба:как правило,  нижние венцы сруба в 90% случаев сгнивают от постоянного попадания влаги снизу.

Кирпич для цоколя

Кирпич для цоколя должен быть полнотелым глиняным. Ни в коем случае,нельзя применять пустотелый кирпич,даже,если он высокой марки М200. Потому что при перепаде температур в зимний период времени,при оттаивании и замерзании в пустотах кирпича будет конденсироваться влага,которая никуда не девается,а впитывается кирпичом.Что,естественно приведет к постепенному разрушению кирпича.

В соответствии с положениями СНип 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции»:

7.3. Кладку кирпичных цоколей зданий необходимо выполнять из полнотелого керамического кирпича. Применение для этих целей силикатного кирпича не допускается.

Марка кирпича для цоколя

Марка кирпича для цоколя должна быть не ниже М200 для кирпичного дома в несколько этажей и не ниже М150 для других более легких конструкций стен в 1 этаж. Почему? Потому что цоколь-это самая нагруженная конструкция после самого фундамента. Цоколь будет нести на себе все,что выше него:

• стены
• перекрытие
• крышу
• снег на крыше
• мебель и людей в доме

В соответствии со СНиП II-22-81 «Каменные и армокаменные конструкции»:

1. 3. Применение силикатных кирпича, камней и блоков; камней и блоков из ячеистых бетонов; пустотелого кирпича и керамических камней; глиняного кирпича полусухого прессования допускается для наружных стен помещений с влажным режимом при условии нанесения на их внутренние поверхности пароизоляционного покрытия. Применение указанных материалов для стен помещений с мокрым режимом, а также для наружных стен подвалов и цоколей не допускается.

Рекомендуется использовать глиняный обожженный кирпич пластичного формирования по  ГОСТ 530-2007 «Кирпич и камень керамические»   М-150 и более, F-50, где :

• M – прочность и стойкость на изгиб, сжатие
• F – морозостойкось (устойчивость против резкого перепада температур)

Расчет кирпича на цоколь

Расчет кирпича на цоколь для его покупки и доставки следующий:

1. сначала подсчитывается объем кирпичной кладки.Для этого периметр фундамента умножаем на ширину кладки и ее высоту.Например, размеры фундамента 4х3м. при ширине фундамента 300мм. Периметр равен 14м.Кладку будем выполнять шириной в кирпич (250мм) и высотой в 4 ряда (70*4=280мм). Получаем объем будущей кладки равным : 14м*0,25м *0,28м=0,98 м3.
2. В 1 м3 кирпичной кладки усредненный расход кирпича равен 400шт. Умножаем наш объем кладки на 400шт,получаем: 0,98 м*400шт=392шт.

В поддоне 300-330 шт (в зависимости от завода-производителя).Значит нужно купить 2 поддона. С запасом. Кирпич останется,но он лишним при строительстве никогда не бывает. Можно ,в дальнейшем, сделать простенький кирпичный мангал.

Как класть цоколь из кирпича

Класть цоколь из кирпича нужно по гидроизоляционному слою из рубероида

Несколько рекомендаций как класть цоколь из кирпича:

1. перед кирпичной кладкой по поверхности фундамента необходимо устроить горизонтальный гидроизоляционный слой из рубероида для предотвращения проникновения влаги снизу.По нормативным документам в строительстве он должен быть из 2 слоев рубероида с проклейкой каждого мастикой.
2. Если конструкция цоколя массивная (по ширине и высоте),то по гидроизоляционному слою необходимо сделать выравнивающую стяжку из цементно-песчанного раствора толщиной 20мм,на который укладывается кладочная сетка с ячейками 50х50мм из проволоки 4мм. Данный армирующий слой придаст дополнительную жесткость и прочность основанию вышележащему кирпичному цоколю.
3. Для рубленной бани вышеуказанное условие не так важно,потому что сруб гораздо легче кирпичных стен дома и для бани не требуется высокого цоколя.
4. Первый ряд кирпичной кладки должен быть тычковый
5. необходимо тщательно заполнять горизонтальные и вертикальные швы раствором,потому что при проникновении влаги раствор в швах со временем начнет разрушаться.
6. если цоколь высокий,то нужно армировать кладку через каждые 3 или 5 рядов.Или хотя бы по углам.
7. поверх верхнего ряда кирпичной кладки цоколя вновь выполняется горизонтальная гидроизоляция из рубероида.

Поскольку кладка цоколя из кирпича -эта та часть стен,которая особенно подвержена влиянию атмосферных воздействий (дождь,снег,грунтовая влага) и почти все время работает во влажностном режиме,то для капитальных строений его необходимо дополнительно защищать. Самая лучшая защита-это облицовка из природного камня. Возможны другие варианты: керамическая плитка,искусственный камень,штукатурка).

Цоколь из кирпича на ленточный фундамент: технология кладки

Чтобы исключить развитие плесени и грибка, вследствие пагубного воздействия влаги, нужно класть цоколь из кирпича на ленточный фундамент. Эта часть должна быть максимально крепкой и устойчивой по причине того, что именно на цоколе располагается основная конструкция. Не рекомендуется скупиться на качественные материалы, так как они должны соответствовать всем параметрам: повышенная стойкость к морозу и влаге. При работе важны все моменты, которые включают технику закладки, состав раствора для работы, дополнительная тепло и гидроизоляция.

Какой кирпич используется и сколько?

Перед тем как начать делать устройство, необходимо позаботиться о закупке материалов для работы. Важно правильно рассчитать количество красного кирпича. Для этого ширина и высота раскладки умножается на периметр фундамента, таким образом, рассчитывается объем. Средние показатели расхода материала — 400 кирпичей на 1 м³ полученного объема. Однако это приблизительные показатели, точное число зависит от параметров и типа использованного материала.

При покупке кирпичей важно учитывать процент боя, поэтому рекомендуется приобретать на 10—15% больше рассчитанного количества.

Чтобы заложить кирпичный цоколь своими руками не рекомендуется использовать в работе силикатный материал или бетонный блок. Использование опасно тем, что такой кирпич максимально впитывает влагу и впоследствии влияет на разрушение фундамента и несущих стен. Плюс ко всему страдает поверхность кладки, плохо ложится и держится штукатурка. Оптимальными вариантами вместо использования силикатного в строительном процессе является применение таких видов кирпичей:

Для работы может быть использован глиняный кирпич.

• клинкерный;
• сухого или полусухого прессования;
• поризованный;
• керамический;
• глиняный.

Вернуться к оглавлению

Другие материалы и инструменты

Для закладки цокольного основания, кроме кирпичей, необходимо использовать инструменты. Список дополняется в зависимости от сложности работ и характеристики использованного материала. Строительство подразумевает применение такого инвентаря:

• кельма стандартного вида;
• строительный уровень;
• отвес;
• шнур;
• причалка;
• кирка.

В процессе работы, возможно, придется проводить облицовку кирпичей. Для этого необходимо использовать болгарку на алмазных дисках или как альтернатива — оснастку по камням. В качестве изоляционного материала применяют рубероид или листы металла. Для замеса строительного раствора в обязательном порядке потребуется емкость (ведро или таз), лопата, дрель с миксером.

Вернуться к оглавлению

Как сделать раствор для цоколя из кирпича на ленточный фундамент?

Для замеса раствора подходит цемент портланд 400.

Кирпичная кладка цоколя в 1 кирпич начинается с приготовления смеси. Без качественного раствора кирпичи должным образом не скрепятся, и основа будет неустойчивой. Технология приготовления раствора бывает разной, но в целом мастера рекомендуют использовать цемент (портланд) 300 или 400 марки, а также песок (мелкозернистый) и глину. Структура строительной массы должна выйти однородной, пластичной. Для достижения желаемой консистенции смесь необходимо просеять через сито с мелкими ячейками. Замешивается раствор при помощи дрели, на которую предварительно монтируют специальную миксерную насадку. Важным моментом при кладке на бетонном фундаменте является степень влажности почвы на строительном участке. Чтобы правильно подобрать соотношение материалов, рекомендуется воспользоваться таблицами, в которых приведены показатели прочности.

Вернуться к оглавлению

Технология кладки

После того как сетка из арматуры установлена на фундаменте конструкции, нужно приступить к процессу закладки. Выложить цокольный каркас придется с углов. При этом после того, как будет оформлен первый ряд, проверяют ровность конструкции строительным уровнем. Кладка кирпича на фундамент выполняется строго горизонтальными рядами в один кирпич или в 1,5, реже в 2 кирпича. Каждый этап кладки покрывается раствором, толщина которого примерно 2,5 см. После того как кирпичный фундамент становится высотой в четыре ряда, рекомендуется начать процесс возведения стен. Цокольная поверхность отделывается преимущественно декоративным камнем. Бывает, что в качестве отделочного материала для здания используется плитка.

Цоколь необходимо класть на гидроизоляцию.

Если в помещении планируется возвести цокольный этаж на кирпичный фундамент, стоит позаботиться об установки вентиляционной системы. Отверстия для вентиляции лучше положить на высоте 15 см от уровня земли. Размер окошка зависит от общего диаметра труб для отдушин. Класть цоколь нужно не на землю, с использованием гидроизоляционного слоя в верхней части. Поэтому по завершении установки изоляции, прокладывают пласты рубероида.

Если в будущем планируется утепление конструкции, раскладка выполняется в полтора кирпича.

Вернуться к оглавлению

Гидро- и теплоизоляция

Особого внимания в здании заслуживает цокольная изоляция. Наружный грунт от земли, которая расположена под конструкцией дома, отличается тем, что вторая не замерзает даже при низких показателях температуры окружающей среды. Чтобы организовать этот момент, фундамент отгораживается от почвы гидроизоляционным слоем из рубероида или другого металла. Для качественной укладки гидроизоляции необходимо положить два слоя рулона, пленки или мембраны. Боковая цокольная стена бетона также обрабатывается защитой от талых и поземных вод. Верхняя часть гидроизоляции на бетонном фундаменте наносится внахлест, преимущественно в областях стыков и выступает на 2 см за периметр.

Одной гидроизоляцией работа по обустройству цоколя дома не заканчивается. Для зданий также необходимо сделать теплоизоляцию. Лучшим материалом для раскладки является пеноблок. Технология работы предполагает закрепление конструкции на внешней части устройства цоколя. Важно при этом правильно подобрать скрепляющий материал. Чтобы крепче сцепить пеноблоки используют клей или мастику. При этом материал не должен содержать в составе сольвент или ацетон, растворяющие поверхности. Нередко цоколь возводят на газобетоне. Этот материал имеет массу преимуществ. Но при этом важно учитывать тип грунта (не рекомендуется укладка на слабой почве) и температуру местности. Если столбик термометра опускается ниже 10 градусов мороза, использовать газобетон не советуют.

Производство силикатного кирпича на установке вихревого слоя

Производство строительных материалов — одно из основных направлений использования Устройство вихревого слоя (АВС) . Оборудование позволяет получать смеси и вещества с высокой степенью активации, что в последствии сказывается на качестве продукции. Производство силикатного кирпича заключается в формировании блоков из известково-песчаной смеси на основе кварцевого песка (92–95%) и извести (5–8%). Основная характеристика этого материала — прочность.Это во многом зависит от состава сырья, соотношения ингредиентов, степени активации частиц сухой смеси и однородности сухой смеси.

В связи с этим использование устройства вихревого слоя становится особенно важным при производстве силикатного кирпича. Агрегат представляет собой одновременно эффективный диспергатор и смеситель. На выходе мы получаем однородную смесь с высоким уровнем измельчения и активации, из которой можно изготавливать высококачественные кирпичные блоки.

Требования к сырью для производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич изготавливается из кварцевого песка и извести.В составе исключаются органические и растворимые вещества. В составе глины могут быть второстепенные ингредиенты (не более 8–10% от массы песка). Это обеспечивает гладкость продуктов. Также в смесь добавлен пигмент. Придает цвет кирпичам.

При производстве силикатного кирпича к качеству исходных ингредиентов предъявляются высокие требования. Они должны быть чистыми, без примесей, высокоактивными и мелкодисперсными. В этом случае песок измельчается до фракции 2… 0,2 мм.Это позволяет добиться максимальной плотности материала. Кроме того, следует активировать песок и известь, что позволит им эффективно взаимодействовать друг с другом.

Такие свойства и характеристики материала можно обеспечить за счет механической активации. Здесь актуальной становится переработка сырья в диспергаторах и смесителях. С их помощью можно измельчить продукт до фракции желаемого размера, активировать его и перемешать ингредиенты до однородного состояния.

В целом сырье для производства силикатного кирпича оценивается в соответствии с основными критериями, изложенными ниже:

• степень измельчения частиц;
• уровень активации ингредиентов;
• однородность и чистота смеси.

Оборудование для измельчения и смешивания ингредиентов отвечает за большинство этих свойств. Поэтому производство силикатного кирпича основано на использовании смесителей и диспергаторов. Они составляют наиболее важную часть производственной цепочки.

Проектная схема производства силикатного кирпича обыкновенного

Классическая технология производства силикатного кирпича включает четыре этапа:

1. Смешивание песка, извести и пигмента с водой до образования однородной массы.
2. Формовка блоков на прессе.
3. Обжиг блоков в автоклаве.
4. Сортировка, упаковка, складирование кирпича.

Обработка ингредиентов является критическим этапом, влияющим на качество продукта. На этом этапе важно добиться высокой активации материалов, чтобы они вступали в твердофазные реакции. Также требуется размешать смесь до однородного состояния.

Классическая проектная схема производства силикатного кирпича предполагает использование шаровых мельниц.Смесь можно обрабатывать путем истирания, измельчения, разламывания и измельчения ингредиентов. Материалы можно обрабатывать отдельно, а затем смешивать, или подвергать одновременному измельчению и гомогенизации смеси. Классическая технология хоть и позволяет получить качественный продукт, но отличается большим расходом электроэнергии, временными затратами и сложностью. Оборудование громоздкое, шумное, изнашиваемое, а его КПД достигает всего 20%.

От недостатков традиционной схемы проектирования можно избавиться, используя устройство вихревого слоя от GlobeCore . Это компактная, эффективная и экономичная установка, предназначенная для обработки сырья для производства силикатного кирпича.

Технология производства силикатного кирпича на установке вихревого слоя

Производство силикатного кирпича с использованием устройства вихревого слоя включает обработку ингредиентов и их активацию в электромагнитном поле.

Песок и известь подают в камеру, содержащую ферромагнитные иглы, которые под действием электромагнитного поля превращаются в миниатюрные смесители и дробилки.Они интенсивно движутся по рабочей камере, ударяются о ее стенки, сталкиваются друг с другом и с частицами обрабатываемого материала.

В то же время здесь наблюдаются процессы перемешивания и диспергирования, вызванные высокими локальными давлениями, электромагнитными полями, акустическими колебаниями, а также электролизом при работе с жидкостью. В этой среде вещества интенсивно перемешиваются и активируются, образуя качественную смесь.

Для достижения результата требуется от нескольких секунд до 2–4 минут. Для регулирования степени активации и измельчения ингредиентов достаточно изменить время обработки материалов в вихревом слое.

Эффективность активации смеси в АВС при производстве силикатного кирпича

При обработке песка в устройстве вихревого слоя он подвергается высокой степени активации. На зернах образуется много новой поверхности с высоким контактом из-за наличия активных центров, свободных радикалов. В этот момент образуется избыточная поверхностная энергия, а внутренняя энергия, напротив, уменьшается.Это вызвано разрывом силоксановых связей Si-O. В этом состоянии песок быстрее и эффективнее вступает в твердофазные реакции и обладает высокими структурообразующими характеристиками. Производство силикатного кирпича из такого сырья позволяет получить материал с высокими показателями прочности.

В то же время известь также поддается активации. Также увеличивается его способность вступать в реакцию с песком, что в конечном итоге сказывается на прочностных характеристиках изделий.

Для подтверждения эффективности активации известково-песчаной смеси в АВС был проведен соответствующий эксперимент по кратковременной переработке сырья в вихревом слое за доли секунды.При этом измельчения материалов практически не наблюдалось, но они хорошо поддались активации. Смесь пропускали через АВС, и свойства полученного кирпича анализировали при различных условиях обработки. Результаты исследования представлены в таблице 1:

.

Стол 1

Параметры обработки известково-песчаной смеси	Предел прочности кирпича на сжатие, σс * 10–5, Па
Без обработки	91.2
Однократное просыпание через вихревой слой	239,5
Двойное просыпание через вихревой слой	324,5
Тройное просыпание через вихревой слой	328,1

Видно, что даже при кратковременной обработке сырья в среде вихревого слоя возможно получение силикатного кирпича прочностью 3. В 5 раз выше, чем без использования AVS. Для исследования использовалась модель устройства вихревого слоя АВС-100. Данная установка представлена ​​в каталоге GlobeCore .

Кроме того, высокая степень гомогенизации известково-песчаной смеси влияет на качество конечного продукта. Под воздействием множества процессов в вихревом слое ингредиенты активно смешиваются в АВС, образуя однородную смесь. При этом они подвергаются дополнительной шлифовке и активации. И это один из важнейших факторов, влияющих на качество кирпича.

Такая обработка известково-зольных, известково-кремнеземных и известково-песчаных смесей актуальна и при производстве силикатных бетонов, так как приводит к значительному улучшению механических характеристик материала.

Преимущества производства силикатного кирпича на установке вихревого слоя

Эффективность устройства вихревого слоя при производстве силикатного кирпича доказана на практике. В целом использование АВС для данной области производства строительных материалов выгодно и актуально по следующим причинам:

• Силикатный кирпич повышенного качества

Благодаря высокому уровню активации частиц мы получаем продукт с высокой прочностью на сжатие. Материал отличается улучшенными характеристиками и износостойкостью, благодаря чему практически не повреждается при транспортировке, погрузке, разгрузке, обеспечивает необходимую прочность зданий и сооружений.

Всего за несколько секунд обработки сырья можно достичь высокого уровня активации ингредиентов и однородности смеси. А измельчение ингредиентов занимает буквально 2–3 минуты. В случае обычных технологий на это уходят часы.

Потребляемая мощность устройств AVS-100 и AVS-150 производства GlobeCore составляет 4.5 и 9,5 кВт соответственно. Оборудование позволяет в несколько раз снизить потребление электроэнергии производственной линии. Кроме того, это сокращает время обработки материала, что также выгодно с точки зрения экономии ресурсов.

Установка без труда интегрируется в существующую линию по производству силикатного кирпича. Не требует для установки постаментов и дополнительных конструкций. Он отличается компактностью и легко перемещается по мастерской.

Устройство вихревого слоя подходит как для крупного предприятия по производству силикатного кирпича, так и для сравнительно небольшого цеха.Это позволяет повысить эффективность производства, улучшить качество выпускаемой продукции и оптимизировать производственный процесс. Для заказа устройства AVS или получения консультации обращайтесь к торговым представителям GlobeCore .

зданий | Бесплатный полнотекстовый | Роль стекольных смесей в автоклавном кирпиче

Строительная промышленность оказывает особое влияние на ландшафт и изменения окружающей среды в тех областях, где она построена. Производство строительных материалов в настоящее время направлено на вторичную переработку и устойчивое развитие.Этот стимул в значительной степени связан с глобальными климатическими изменениями, которые становятся все более заметными и которые были четко видны с начала 2019 года (частые пожары, дожди, аномальные наводнения и засухи в Европе, которые являются результатом повышения температуры изменения климата) [1,2]. Многие решения предлагают подходы, в которых они сосредоточены на сокращении потерь тепла из зданий. Устойчивое строительство также рассматривает пути, ведущие к сокращению истощения природных ресурсов за счет e.г., использование пассивных систем в зданиях [3,4,5,6,7]. В основном бетонное и монолитное строительство является наиболее распространенным методом строительства в мире [8,9]. Например, текущий уровень производства цемента составляет около 4,2 млрд тонн (2018 г.), что позволяет производить более 30 млрд тонн бетона [10,11]. За автоклавным газобетоном (AAC) следует автоклавный кирпич и, наконец, древесина и другие материалы [6]. Одной из самых популярных добавок (особенно в бетон) для уменьшения количества цемента является летучая зола (как важный материал для частичной замены портландцемента).Ой и все показали, что зола с очками с высоким коэффициентом пропускания сети более реактивна, чем другие [12]. Еще одна добавка с аморфной структурой — стекольный песок (ГС) из стеклобоя [13]. В течение последних нескольких лет внедрение переработанного стекла в строительные материалы было предложено как один из способов утилизации этого типа отходов. По этой причине данное исследование исследует судьбу стекла в силикатных кирпичах, которые образуются в гидротермальных условиях. Этот вид кирпича используется более 140 лет [6,14].Прорывным моментом в развитии технологии производства силикатов стал 1880 г., когда немецкий ученый В. Михаэлис изобрел и запатентовал технологию производства «белого кирпича» («Способ производства искусственного песчаника») [15,16,17]. Эти типы материалов, обычно называемые «силикатными продуктами», представляют собой строительные материалы, которые могут обеспечить прочную структуру и комфортный микроклимат в помещении. Кроме того, они также могут продвигать устойчивые экологические технологии [18,19]. Хомченко и Семейкин [20] разработали метод повышения эффективности и безопасности производства автоклавных материалов с известью.В рамках научных работ по повышению качества автоклавных изделий была найдена добавка (медный купорос), позволяющая замедлить время гидратации извести в связующем на несколько часов [20]. Однако, несмотря на технический прогресс, этот материал за последние десятилетия не претерпел значительных модификаций. Микроструктура и структура этого типа материала также до конца не исследованы. Само производство кирпича с технологической точки зрения очень похоже на AAC, но отличается от традиционного производства бетона, поскольку он производится в гидротермальных условиях (200 ° C).Таким образом, в AAC образуются кристаллические фазы, такие как тоберморит [21,22], в отличие от почти аморфного геля гидрата силиката кальция (известного как C-S-H), который встречается в традиционном бетоне, гидратированном в условиях окружающей среды или ниже окружающей среды. Из-за этих минералогических изменений данное исследование фокусируется на взаимосвязи между физико-механическими и химическими свойствами известково-песчаных материалов, которые подвергаются гидротермальной обработке (процесс автоклавирования) и которые были изменены путем введения стеклянных компонентов (GS).Из-за структурных и текстурных различий, а также поверхности зерен и контактной поверхности между отдельными зернами информация об образовании (или ее отсутствии) связей важна для понимания физио-химической природы этих материалов [23]. Кроме того, в данной работе рассматриваются термодинамические свойства минеральных компонентов и фаз, образующихся в известково-песчаном композите. Для этой цели было использовано моделирование с использованием программы, основанной на геохимическом термодинамическом равновесии [24,25].Важный инновационный аспект исследования, представленного здесь, проистекает из того факта, что для производства традиционных кирпичей используется кристаллический кварцевый песок (QS), а во время процесса модификации, описанного в этом исследовании, был принят переработанный стеклянный песок с аморфной структурой. Этот песок показывает большую реакционную способность по сравнению с материалами, имеющими кристаллическую структуру. Микроструктурный кирпич, рассматриваемый в данном исследовании, состоит в основном из гидратированных силикатов кальция (фаза C-S-H, тоберморит, дженнит и т. Д.).), что аналогично тому, что мы наблюдаем в гидратированных цементных растворах [26]. Параметры процесса, такие как температура, давление и давление насыщенного пара, оказывают значительное влияние на ряд химических реакций, а также на образование и преобразование твердых гидратов. Фазовые превращения регулируются термодинамическими и кинетическими процессами, следовательно, влияя на процесс производства этого конкретного строительного материала. Известно, что термодинамические соотношения являются общими и могут применяться практически к любому материалу, независимо от типа и структуры исследуемого объекта, поэтому были рассмотрены в этом исследовании.Особое внимание было уделено экологии и переработке материалов за счет использования битого стекла в виде стеклянного песка. Этот песок имеет аморфную структуру в силикатных кирпичах, которые, как известно, бедны содержанием извести (CaO не более 10% по массе). Использование стеклянных компонентов с высоким содержанием натрия может привести к образованию таких фаз, как натролит и гиролит. Литература раскрывает, что гиролит также может встречаться без замещения натрия. На сегодняшний день переработанное стекло в основном используется для модификации бетона [27,28,29].Сообщалось, что первые попытки использовать стекло в бетоне были предприняты в 1973 году, но из-за отсутствия информации о долгосрочном поведении бетона, модифицированного таким образом, и более низкого технологического развития в то время, это исследование было прекращено. [30,31]. Таха и Нанау вместе с другими [29,32,33,34] пришли к выводу, что образование щелочно-силикатного геля (ASR) происходит в бетоне только в присутствии достаточного количества ионов кальция (Ca ²⁺ ), которые означает, что диоксид кремния в реакционноспособном агрегате будет просто растворяться в растворе гидроксида щелочного металла и не будет доступен для образования какого-либо щелочно-силикатного геля, и расширение из-за ASR может быть уменьшено.Кроме того, бетон, содержащий добавку стеклянного порошка (GP) в качестве связующего, демонстрирует очень низкую проницаемость для хлорид-ионов. Северо-восточная канадская провинция Квебек проводит политику управления отходами, которая способствует извлечению и переработке материалов из промышленных секторов, поэтому благоприятствует устойчивая экономика [35]. Их исследования показали, что в бетоне, который содержит 70% SiO ₂ , приготовленный с соотношением воды и связующего вещества (w / b) 0,40, замена 20% по массе цемента стеклянным порошком (GP, тонкоизмельченный стеклобой в форма муки) замедлило растрескивание бетонного покрытия и немного улучшило несущую способность и реакцию после пика для колонн, испытанных через 28 дней. Кумар, Раджу и другие показали в своих исследованиях, что стеклянные отходы при измельчении до очень мелкого порошка проявляют пуццолановые свойства и, следовательно, могут использоваться в качестве частичной замены цемента в бетоне [36].

Calsi Bricks — Начало нового предприятия в мире масонства. — ICE Student Chapter UET Lahore

В каменной кладке используются различные типы кирпичей на основе таких материалов, как глина, бетон, известь, летучая зола и т. Д. В современном мире всем для выживания необходимо укрытие, поэтому существует альтернативный метод производства кирпича с использованием песка и извести.В этой статье представлены процесс изготовления, история и различные испытания силикатного кирпича кальция.

Свежий кирпич Калси

История

Процесс производства кирпича за песком был открыт и запатентован доктором Уильямом Михаэлисом в 1880 году. Это правда, что Peppel 2 распознает силикатный кирпич, полученный с помощью других процессов, и в литературе можно найти многочисленные утверждения, касающиеся «песка». силикатный кирпич », изготовленный в Нью-Джерси около 1860 года.На самом деле этот материал представлял собой строительный кирпич, состоящий из обычного известкового раствора, которому придана форма и который позволил затвердеть. Насколько можно узнать, ни один из этих ранних процессов не оказался коммерчески успешным. Все силикатные кирпичи, которые сейчас продаются в мире, производятся в соответствии с основными принципами, закрепленными в оригинальном патенте Михаэлиса. Он позволил своему патенту истечь без использования. Практически сразу последовало несколько доработок.

Введение

Кирпич из силиката кальция

подходит как для наружных, так и для внутренних стен.Они доступны в виде облицовочного кирпича или обыкновенного кирпича. Кирпичи из силиката кальция состоят из песка, извести с высоким содержанием кальция и воды, широко известной как силикатный кирпич. Эти кирпичи используются для различных целей в строительных отраслях, таких как декоративные работы в зданиях, кладочные работы и т. Д.

Силикатный кирпич широко используется в странах Европы, Австралии и Африки. В Индии эти кирпичи широко используются в штате Керала, и их использование быстро растет.

Партия переработанных кирпичей Calsi

Материалы, используемые для силикатного кирпича

Песок и гашеная известь — два вида сырья, которые приобрели коммерческое значение во всем мире при производстве кирпичей Calsi.

Перечисленные ниже материалы в основном используются для производства кирпичей Calsi.

и. Песок:

Песок является основным компонентом кирпичей из силиката кальция. Песок используется в двух пропорциях. Часть его вступает в реакцию с известью, образуя связующий материал из силиката кальция. В то время как остальные песчинки составляют совокупность, которая связана вместе и образует основную часть кирпича. В первой пропорции очень важно, чтобы песок был как можно более мелким. Хороший практический подход состоит в том, что около 15% песка должно проходить через сито 100 меш. Оставшиеся 85% песка предназначены для образования инертного наполнителя или основной массы кирпича. Кирпичи из силиката кальция содержат большое количество песка, то есть 88–92%. Это означает, что свойства этих кирпичей зависят от свойств используемого песка. Таким образом, используемый песок должен быть хорошо рассортирован и не должен содержать никаких примесей, таких как органические вещества, растворимые соли и т. Д. Может присутствовать мелкодисперсная глина, но ее только до 4% уплотняет кирпич и обеспечивает более гладкую текстуру.Для большей прочности желательно по возможности иметь более крупное зерно.

ii. Лайм:

Доля извести, используемая в кальциевых кирпичах, относительно невелика, но, помимо этого, они имеют первостепенное значение. Содержание извести в силикатном силикатном кирпиче составляет от 8 до 12%. Используемая известь должна быть хорошего качества с высоким содержанием кальция. Перед прессованием кирпичей известь должна быть идеально гидратирована. В противном случае он будет расширяться во время обработки паром и вызывать внутренние деформации, которых достаточно часто, чтобы разрушить кирпич.Известь также должна быть достаточно едкой, чтобы легко вступать в комбинацию с песком.

iii. Вода:

В процессе производства следует использовать чистую воду. Морская вода, вода, содержащая растворимые соли или органические вещества более 0,25%, не подходят.

iv. Пигмент:

Пигменты обычно используются для придания цвета кирпичам. Их смешали с песком и известью. Общий вес кирпича содержит от 0,2 до 3% количества пигмента.Различные пигменты, используемые для получения разных цветов, указаны в таблице ниже:

Процесс производства силикатного силикатного кирпича

1. На первом этапе подходящие пропорции песка, извести и пигмента тщательно смешиваются с 3-5% воды. Образуется паста с пластичной плотностью.
2. Смесь формуют в кирпичи с помощью пресса с вращающимся столом, который использует механическое давление для прессования кирпичей. Давление прессования варьируется от 31.От 5 до 63 Н / мм2.
3. На заключительном этапе кирпичи помещаются в автоклав. Автоклав представляет собой стальной цилиндр с герметичными концами. Автоклав имеет длину около 20 метров и диаметр 2 метра.
4. После помещения кирпичей в эту закрытую камеру давление насыщенного пара сбрасывается, составляющее примерно 0,85–1,6 Н / мм2. Температура внутри камеры повышается, и начинается химическая реакция.
5. Содержание кремнезема в песке и содержание кальция в извести вступают в реакцию с образованием кристаллического соединения, называемого гипосиликатом кальция.Этот процесс длится от 6 до 12 часов. Наконец, полученные кирпичи вывозят на рабочее место.

Испытания силикатного силиката кальция

и. Прочность на раздавливание:

Прочность кирпича на раздавливание измеряется нагрузкой, которую он может выдержать, когда кладется на плоскую поверхность и нагрузка равномерно распределяется по верхней и нижней части. Полученные результаты будут отличаться в зависимости от процедуры тестирования, которая может отличаться.Скорость приложения нагрузки может вызвать явное изменение измеренной прочности на раздавливание. Если нагрузка применяется резко, результаты могут быть выше, чем они должны быть. Немецкие спецификации для силикатного кирпича требуют прочности на раздавливание 140 кг / см2 (2000 фунтов на квадратный дюйм). Строительный кодекс, изданный Нью-Йорком в 1905 году, определяет, что средняя прочность на раздавливание для пяти кирпичей должна быть не менее 3000 фунтов на квадратный дюйм, ни один кирпич не должен падать ниже 2500 фунтов на квадратный дюйм.

ii.Поперечная прочность:

Поперечная прочность кирпича измеряется путем поддержки кирпича с обоих концов и приложения нагрузки к середине до разрыва. Он указывает на сопротивление, которое кирпич может оказать любой силе, пытающейся его согнуть. Вкратце, он состоит из установки кирпича на двух параллельных опорах на расстоянии 7 дюймов друг от друга. Нагрузка прикладывается тупым острием, которое прижимается к кирпичу на полпути между опорами и параллельно им. Кирпич испытан ровным.Очевидно, что нагрузка, необходимая для разрушения кирпича, будет зависеть от ширины и глубины, а также от расстояния между опорами. Поэтому разрывная нагрузка сообщается редко, поскольку для этого потребуется подробное описание испытания. Фактором, который включает в себя все эти переменные, является модуль разрыва (MOR). Это равно 1,5-кратной разрывной нагрузке, умноженной на расстояние между опорами и разделенной на ширину кирпича, умноженную на квадрат его толщины.

Преимущества кальциево-силикатного кирпича

У кальциево-силикатного кирпича много преимуществ при использовании в кладке:

• Для оштукатуривания требуется небольшое количество раствора.
• Эти кирпичи обладают низкой теплопроводностью.
• Эти кирпичи однородны по цвету и фактуре.
• Прочность на сжатие силикатного кирпича составляет около 10 Н / мм2. Так что они хорошо подходят для многоэтажных домов.
• В случае силикатного кирпича проблема высыхания не возникает.
• Силикатный кирпич обеспечивает больший комфорт и доступность для архитекторов, позволяющих достичь желаемых форм и дизайнов.
• Эти кирпичи имеют точную форму, размер с прямыми краями, а также жесткую и легкую плотность 250 кг / м3.
• Уменьшается воздействие солнечного тепла на открытые стены из силикатно-кальциевого кирпича.
• Цветной силикатный кирпич не требует отделки стен, что снижает его стоимость.
• Эти кирпичи обладают отличной огнестойкостью и водоотталкивающими свойствами.
• Стены из силикатного силикатного кирпича устойчивы к внешнему шуму.
• Эти кирпичи имеют низкую усадку и низкую удельную теплоемкость, негорючие и неагрессивные свойства.
• Стоимость строительства снижается примерно на 40% от общей стоимости за счет следующих факторов:

a.Затраты силикатно-кальциевых продуктов очень меньше.

г. Требуется меньшее количество раствора.

г. Толщина стенки может быть уменьшена за счет высокой прочности на сжатие.

Недостатки кальциево-силикатного кирпича

В некоторых условиях силикатный кирпич не подходит, и его недостатки таковы:

• При наличии большого количества глины глиняные кирпичи более экономичны, чем кирпичи из силиката кальция.
• Не подходят для закладки фундамента, так как не могут обеспечить водонепроницаемость в течение длительного периода.
• Они не могут противостоять огню в течение более длительного периода времени, следовательно, они не подходят для строительных печей и т. Д.
• Стойкость к истиранию у этих кирпичей очень низкая, поэтому их нельзя использовать для тротуаров.

Автор статьи:

Мухаммад Датский

(PDF) Автоклавный силикатный кирпич на основе гранулированного шлака

Обзор статьи

Том 8 Выпуск 4 — июнь 2019

DOI: 10.19080 / CERJ.2019.08.555741

Civil Eng Res J

Авторские права © Все права принадлежат Nourredine Arabi

Автоклав на основе гранулированного шлака

Известково-песчаные кирпичи

Nourredine Arabi *

Лаборатория окружающей среды и окружающей среды Баджи Мохтар Аннаба, Algérie

Дата подачи: 27 мая 2019 г .; Опубликовано: 25 июня 2019 г.

* Автор, ответственный за переписку: Nourredine Arabi, Laboratoire Matériaux Géomatériaux et Environnement, Université Badji Mokhtar Annaba, PB 12 Annaba

23000, Algérie

Введение

Один из силикатных кирпичей из кальция считается усовершенствованным.

строительных материалов в мире и производится путем гидротермальной реакции между песком или кремнистыми материалами и известью. Несмотря на множество предшествующих

исследований, некоторые аспекты реакции до сих пор не до конца поняты [1-3]. При давлении насыщенного пара и

        Кварц

(нерастворимый при температуре окружающей среды) становится химически активным

и вступает в реакцию с гашеной известью «Ca (OH) 2». Это

дает гидратированный силикат кальция, который является твердым, стойким и нерастворимым в воде [4].Эти фазы часто объединяются в наименование берморитов до

. Наиболее известны тоберморит 14Å, 11Å или

9Å; некоторые из них называются «нормальными», а другие

называются «аномальными» с соотношением Ca / Si 0,8–1,0 [5-7].

Благодаря своему химическому составу, близкому к

цемента, доменный шлак также может использоваться вместо извести

в силикатных материалах. Быстрое охлаждение шлака приводит к образованию метастабильной стекловидной структуры

, которая способствует его реакции с известью

          

, чтобы обладать скрытой гидравлической активностью; я. е. проявляет цементирующие свойства

при длительном контакте с водой

[9]. Для начала прорастания необходима химическая активация [10].

Кроме того, шлак также может реагировать путем термической активации (в парной и автоклаве

) [11].

Материалы и испытания

Материалы

Гранулированный доменный шлак (GBFS): Гранулированный доменный шлак

был предоставлен сталелитейным заводом ArcelorMittal

(расположен на востоке Алжира).Химическая характеристика

    

около 350 м2 / кг (по методу Блейна) в лабораторной шаровой мельнице.

Рисунок 1 Показывает рентгенограммы используемого BFWS. Кристаллическая структура GBFS почти полностью аморфна, так как

 

      

аморфная структура ( стекло).Однако следы меллилита, мер-

  №-

на более кристаллизованных порциях гранулированного шлака. Вероятно

, что некоторые агломераты шлака претерпели частичную кристаллизацию

в процессе охлаждения. Помимо этих минералов, присутствуют

следов кварца, кальцита и оксида железа [12-14].

Рис. 1. Рентгенограмма использованного доменного шлака.

Гашеная известь: негашеная известь также собирается на заводе

ArcelorMittal Steel.Тушение и измельчение проводились

в Исследовательской лаборатории гражданского строительства, Annaba Uni-

Civil Eng Res J 8 (4): CERJ.MS.ID.555741 (2019) 001

Abstract

Механические свойства песка -известковые кирпичи, полученные автоклавированием в различных условиях и введением гранулированного шлака

, были исследованы ранее. В этом исследовании устанавливается взаимосвязь между структурой, сформированными фазами и прочностью.На основе извести

и гранулированного шлака разработано новое вяжущее. Это отверждается при давлении насыщенного пара 1,0 и 1,8 МПа. Результаты показали снижение прочности на сжатие на

из-за замены. Анализ микроструктуры показал, что продукты реакции состоят в основном из тоберморита

11Å и ксонотлита. Кроме того, повышение температуры автоклава приводит к увеличению содержания ксонотлита по сравнению с тоберморитом. На рентгеновских дифрактограммах

этих фаз очень мало, почти не видно, они маскируются наличием кварца.Их интенсивность увеличивается с наличием шлака.

Ключевые слова: силикатный кирпич; Автоклавирование; Гранулированный шлак; Тоберморит; Xonotlite

Лучший песок для повторного нанесения натуральной гидравлической извести?

Как выбрать песок для натуральной гидравлической извести

Короче говоря…. Выбирая песок для натуральной гидравлической извести, убедитесь, что песок соответствует стандарту ASTM C-144. Но вы можете спросить себя, что, черт возьми, это значит? ASTM C-144 — это стандартная спецификация заполнителя для кладочного раствора, представленная Американским обществом испытаний материалов (ASTM).Для начала многие люди будут использовать термин «заполнитель», а не «песок». Это связано с тем, что заполнитель — это более широкий термин, который может относиться к переработанным материалам, которые при желании можно использовать вместо песка. В спецификации есть много хороших рекомендаций, которым нужно следовать при выборе песка, таких как чистота, форма, состав и гранулометрический состав.

Хороший, чистый песок важен. В зависимости от того, где вы добываете песок, могут возникнуть некоторые сложности. Если вы покупаете песок у дистрибьютора, предварительно расфасованный в мешки песок очень чистый, поскольку его обычно моют и сушат.Однако насыпной песок может иметь некоторые примеси, что маловероятно, но следует отметить другие потенциальные проблемы, которые будут обсуждаться в ближайшее время. Если вы собираете песок из ближайшего ручья или ручья в исторических целях, будьте осторожны. Вам следует проверить свои местные законы, чтобы узнать, законно ли это вообще, поскольку это может иметь последствия для окружающей среды. При этом убедитесь, что песок не содержит ила и органических веществ. Форма или резкость песка помогут сделать смесь более плотной и в целом создать более прочный раствор.Угловые заполнители лучше заполняют пустоты, чем окатанные пески. Хороший наглядный пример для этого — попытаться представить себе бутылку воды с круглыми бутылками, а теперь представьте те же самые бутылки, но квадратные. Квадратные бутылки будут плотно прилегать друг к другу, в то время как круглые бутылки соприкасаются только в четырех точках контакта, оставляя пустоты.

Состав заполнителя будет определять долгосрочное действие раствора. Существуют агрегаты, которые могут вызвать замедленное расширение и разрушение строительного раствора.Стоит обратить внимание на доломитовый щебень. Есть и другие, но для большинства реставрационных работ это самый распространенный вид. Ваш местный поставщик должен знать, есть ли у них этот тип, и, скорее всего, не будет рекомендовать его для любого кладочного раствора.

Гранулометрический состав является наиболее важным фактором при выборе заполнителя. Идеальный песок должен иметь в своем составе широкий диапазон размеров. Хорошее распределение в значительной степени влияет на удобоукладываемость и долговечность. Если вы можете получить доступ к ситовому анализу, ищите колоколообразную кривую, когда числа нанесены на график.Это показывает, что есть несколько больших кусков, увеличивающееся количество средних размеров и небольшое количество мелких частиц или порошка. Избыточная мелочь в песке приводит к плохой обрабатываемости и часто устраняется избыточным количеством воды, что приводит к плохой долговечности.

Хороший чистый и сухой песок будет иметь теоретическую пустотность 33%. Другими словами, при определенном объеме песка будет идеальное воздушное пространство между песчинками от 33% до 66%. К счастью, есть простой тест, который может сделать каждый, чтобы узнать, каково соотношение пустоты песка.

Сначала возьмите две прозрачные емкости, размер одной из которых как минимум в два раза больше, чем другой, наполните малую емкость водой, налейте ее в большую емкость и сделайте отметку. Затем снова наполните маленькую емкость и вылейте ее в большую емкость, следя за тем, чтобы в емкости оставалась первая порция воды. Отметьте уровень второй меры и равномерно распределите 4 линии между ними, создав в общей сложности шесть отметок на большом контейнере. Опустошите большую емкость и наполните малую емкость водой.Вылейте воду из маленькой емкости в большую емкость до дна из шести линий. Теперь заполните маленькую сухую емкость сухим песком и перелейте ее в большую емкость. После того, как все уляжется, вы сможете увидеть, сколько воды было вытеснено. Начиная с верхней строки, представляющей 0%, каждая линия, движущаяся вниз по большому контейнеру, будет представлять 20%. Полученный процент будет представлять собой коэффициент пустотности и представляет собой минимальное количество извести по объему, которое вы должны использовать для приготовления хорошего раствора.

Плохой песок может иметь соотношение выше 50% и увеличивает необходимое количество извести, что приводит к дополнительным расходам для вашего проекта. Поэтому, если вы сомневаетесь, проведите небольшой тест на доступном песке, выберите тот, который имеет коэффициент, близкий к 33%, чтобы сэкономить на требуемом количестве извести и легче спать, зная, что у вас приличный песок.

Первоначально написано: Randy Ruth
Представлено: LimeWorks.us
Телефон: 215-536-6706

Дополнительные полезные ссылки:

Невероятный полнотелый силикатный кирпич по низкой цене Местное послепродажное обслуживание

Повысьте производительность своего производства кирпича с помощью чудесного полнотелого силикатного кирпича .Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Полнотелый силикатный кирпич премиум-класса обладает непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию. В производстве силикатного кирпича используются прочные и долговечные материалы, обеспечивающие долгий срок службы и неизменно более высокую производительность.

Существует обширная коллекция из полнотелого силикатного кирпича , состоящая из различных моделей, которые учитывают различные бизнес-требования и индивидуальные требования для всех типов строительных работ.Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что на сайте продается только полнотелый силикатный кирпич высшего качества. Соответственно, поставщики находятся под пристальным наблюдением, чтобы гарантировать, что они соблюдают все нормативные стандарты. Таким образом, покупатели всегда получают полнотелый силикатный кирпич , который соответствует своим обещаниям и превосходит их.

Благодаря постоянному технологическому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребность в энергии с помощью этого полнотелого силикатного кирпича .В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Полнотелый силикатный кирпич также обладает исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальные риски, связанные с производством. Полнотелый силикатный кирпич отличается относительно низкими затратами на их приобретение и техническое обслуживание, поэтому они доступны по разумной цене и предлагают соотношение цены и качества.

Это ваше время, чтобы сэкономить деньги и время, делая покупки в Интернете на Alibaba.com. Изучите различный полнотелый силикатный кирпич на сайте и выберите наиболее привлекательный и подходящий для вас.Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите полнотелый силикатный кирпич и достигните своих целей. Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

Экспериментальные исследования кирпичей из золы-уноса с добавлением гипса

Ключевые слова: уголь зола уноса, конструкционный кирпич, песок, гипс, микроструктура, свойства

Американский журнал материаловедения и технологий , 2013 1 (3), С. 35-40.
DOI: 10.12691 / материалы-1-3-2

Поступило 14.08.2013 г .; Отредактировано 26 августа 2013 г .; Принята в печать 28 августа 2013 г.

Авторские права © Издательство «Наука и образование», 2013. Все права защищены.

1. Введение

Пылевидная зола, широко известная как летучая зола, является полезным побочным продуктом тепловых электростанций, использующих пылевидный уголь в качестве топлива.Высокая температура горения угля превращает глинистые минералы, присутствующие в угольном порошке, в плавленые мелкие частицы, в основном содержащие силикат алюминия. Таким образом, образующаяся летучая зола обладает как керамическими, так и пуццолановыми свойствами. Летучая зола — опасные отходы. Проблема с летучей золой заключается не только в том, что для ее удаления требуется большое количество земли, воды и энергии, ее мелкие частицы, если с ними не справиться должным образом, в силу своей невесомости, могут попасть в воздух. Известно, что при неправильной утилизации летучая зола загрязняет воздух и воду и вызывает респираторные проблемы при вдыхании.

Во всем мире около 20% летучей золы используется в приложениях, связанных с бетоном. В основном CaO – SiO ₂ –H ₂ O и CaO – Al ₂ O ₃ — SiO ₂ –H ₂ O-фазы способствуют упрочнению ^{[1, 2]} . Летучая зола также используется во многих различных областях, таких как краски, пластмассы и в сельском хозяйстве ^{[3, 4, 5, 6, 7]} . В Бангладеш ежегодно производится около 0,6 миллиона тонн летучей золы, и ее производство, вероятно, значительно возрастет, поскольку будущие электростанции в Бангладеш, вероятно, будут работать на угле.С другой стороны, использование летучей золы пока не пользуется популярностью. Сообщается, что небольшое количество импортной летучей золы используется при производстве цемента в Бангладеш. Жизнеспособным вариантом массового использования летучей золы могло бы стать производство конструкционного кирпича, содержащего летучую золу в качестве основного ингредиента. Производство обычных глиняных кирпичей предполагает потребление большого количества глины. Это истощает верхний слой почвы и вызывает деградацию сельскохозяйственных земель. Если можно будет производить кирпичи из летучей золы, не содержащие глины, это не только поможет сохранить верхний слой почвы, но и снизит экологические проблемы, вызванные сбросом летучей золы.

В этом исследовании была предпринята попытка произвести легкие кирпичи для строительных конструкций с использованием летучей золы, образующейся на ТЭЦ Барапукурия.

2. Материалы и методы

Для изготовления кирпича использовались смеси летучей золы, песка и гашеной извести с гипсом в качестве связующего. Были оптимизированы такие параметры процесса, как состав смеси, давление, условия отверждения и т. Д. Наконец, были определены свойства кирпичей, произведенных в оптимальных условиях.

Летучая зола, использованная в этом исследовании, была собрана на Барапукурийской ТЭС. Остальные ингредиенты — гашеная известь, песок и гипс — были собраны на местном рынке. Основные ингредиенты летучей золы представлены в таблице 1.

Таблица 1. Химический состав летучей золы Барапукурии ТЭЦ

Образцы кирпича были изготовлены при условиях, указанных в таблице 2. По крайней мере, пять кирпичей были изготовлены для каждого типа образца. Перед изготовлением кирпича каждый ингредиент сырья сушили в муфельной печи при 110 ℃ в течение 24 часов.Взвешивали необходимое количество каждого ингредиента, добавляли 14% влаги и тщательно перемешивали компоненты. Чтобы обеспечить одинаковый размер кирпичей, каждый раз для заполнения полости формы использовалась известная масса смеси. Размер отверстия полости формы составлял 6 х 3,5 см. Гидравлический пресс использовался для приложения давления в течение 15 секунд (Рисунок 1). Затем кирпичи (рис. 2) были извлечены и окончательно отверждены. Отверждение производилось на воздухе с использованием водного спрея, путем помещения кирпичей под влажную ткань и выдерживания кирпичей в воде.Кирпичи, сформированные под различным давлением, также подвергались отверждению в течение разных периодов времени в оптимальных условиях отверждения.

Рисунок 1 . Гидравлический пресс

Рисунок 2 . Кирпич зольный, силикатно-известково-гипсовый

2.1. Методы испытаний
2.1.1. Прочность на сжатие

Прочность на сжатие определяли путем приложения нагрузки к образцу с использованием универсальной испытательной машины.Нагрузка была приложена к площади размером 6 мм х 3,5 мм [размер одной стороны всего кирпича].

2.1.2. Микроструктура

Образцы наблюдали под оптическим микроскопом (ОМ), а микрофотографии записывали с помощью цифровой камеры (OPTIKA Microscope B-600 MET) для исследования пористости. Подготовка образцов не производилась.

2.1.3. Свойство усадки

Размеры кирпичей были измерены сразу после изготовления кирпичей, а также после отверждения, чтобы определить усадку кирпичей.

2.1.4. Объемный вес единицы

После 7 дней периода отверждения кирпичи сушили при 110 ℃ в течение 24 часов, а затем давали остыть до комнатной температуры. Затем измеряли сухой вес D (г). После этого кирпичи погружали на 24 часа в воду при комнатной температуре и измеряли взвешенный вес S (г). Затем кирпичи были удалены, поверхностная вода была вытерта влажной тканью, и в течение 5 минут после извлечения кирпичей из водяной бани был измерен насыщенный вес W (г).Удельный объемный вес B, г / см ³ = D / V, где рассчитан объем V, см ³ = (W — S).

2.1.5. Начальная скорость абсорбции (IRA)

После измерения сухой массы D (г), как упоминалось ранее, поверхность слоя кирпича (поверхность размером 6 мм X 3,5 мм) заставляли абсорбировать воду в течение 1 мин. Вода была полностью удалена с поверхности кирпича в течение 10 с после удаления от контакта с водой, и вес D ’(г) был определен в течение 2 минут.Затем рассчитывали начальную скорость абсорбции IRA,% = D ’- D [Обозначение C 67-00 ASTM].

2.1.6. Абсорбционная способность

ASTM Обозначение C 67-00 использовалось для измерения абсорбционной способности A,% = [(W — D) / D].

2.1.7. Кажущаяся пористость, открытые поры и непроницаемые поры

Обозначение ASTM C 67-00 использовалось для определения кажущейся пористости P,% = [(W — D) / V], объем открытых пор, см ³ = W — D и непроницаемый объем пор, см ³ = D — S.

2.1.8. Тест на выцветание

Этот тест проводился в соответствии с ASTM C67-08. Для этого испытания один кирпич вертикально помещали в воду с одним погруженным концом, а другой кирпич хранили в условиях окружающей среды. Через 7 дней оба кирпича сушили в печи при 110 ℃ в течение 24 часов. Затем оба кирпича наблюдались с расстояния 10 футов под углом не менее 50 футов с нормальным зрением. Если наблюдается какое-либо различие из-за наличия солевых отложений, рейтинг отображается как «высохший».Если никакой разницы не наблюдается, рейтинг отображается как «не высохший».

2.1.9. Тест на радиоактивность

Радиоактивность смеси оптимального состава была исследована Отделом физики здоровья Комиссии по атомной энергии Бангладеш.

2.1.10. Изменение процесса и времени отверждения

Было исследовано влияние четырех различных процессов отверждения, т. Е. На неподвижном воздухе, с разбрызгиванием воды два раза в день, выдерживанием образца под влажной тканью и выдерживанием образца в воде в течение семи дней.Наконец, был изучен эффект длительного отверждения. Для получения оптимального состава и разного давления уплотнения один комплект кирпичей выдерживали на воздухе в течение пяти недель. Другой набор сушили на воздухе в течение одной недели, а затем в течение четырех недель под водой. Затем сравнили их прочность на сжатие. Различие в прочности на сжатие исследовали с помощью инфракрасной спектроскопии с преобразованием Фурье (FTIR).

3. Результаты и обсуждение

3.1. Влияние песка на прочность на сжатие

Образцы T1 — T4 (таблица 2) были подготовлены для определения влияния количества песка на прочность на сжатие.Прочность на сжатие может быть увеличена с 113,46 кг / см ² до 165,57 кг / см ² за счет увеличения количества песка с 10 до 40% (Рисунок 3). Максимальная прочность была обнаружена для 40% песка — 50% летучей золы — 10% известкового кирпича с 2% гипса. Поскольку основной целью данного исследования было массовое использование летучей золы, оптимальное количество песка было принято равным 30%, что дало прочность на сжатие 155,20 кг / см ² . Улучшение механической прочности с увеличением содержания песка в большей степени объясняется повышенным количеством свободного SiO ₂ , который легче реагирует с известью, чем летучая зола ^[8] .

3,2. Определение оптимального содержания извести и летучей золы

Результаты испытаний на прочность при сжатии, проведенные на образцах Т5 — Т9, показали, что максимальная прочность может быть получена с 15% извести и 55% летучей золы (Рисунок 4). Предел прочности на сжатие для этой композиции составил 181,75 кг / см ² .

Рисунок 3 . Влияние добавки песка на прочность на сжатие

Рисунок 4 . Влияние добавки извести на прочность на сжатие

3.3. Оптимальное количество добавленного гипса

Изменение прочности на сжатие образцов T10 — T13, содержащих различное количество гипса, показано на рисунке 5. Можно видеть, что прочность на сжатие увеличилась с 181,75 кг / см ² для 2-процентного гипса до 287,78 кг / см ² для оптимального содержания гипса 14%.

3,4. Влияние давления формования кирпича на прочность на сжатие

Испытания на прочность на сжатие образцов Т14 — Т16 показали, что прочность на сжатие увеличивается с увеличением давления формования кирпича (рис. 6).Образец T16 показал максимальную прочность на сжатие 417,96 кг / см ² для давления формования кирпича 3000 фунтов на квадратный дюйм.

Рисунок 5 . Влияние добавки гипса на прочность на сжатие

Рисунок 6 . Влияние давления формования кирпича на прочность на сжатие

3,5. Микроструктура

Образцы Т14, Т15 и Т16 представляют собой образцы с оптимальным составом и различными давлениями формования кирпича.Микроструктура и другие свойства помимо прочности на сжатие этих образцов были исследованы для оптимизации давления формования кирпича. На рис. 7 показано, что как индивидуальный размер пор, так и общая пористость уменьшались с увеличением давления формования кирпича. Этого следовало ожидать.

Рисунок 7 . Микроструктура кирпичей, формованных под давлением (а) 1000 фунтов на квадратный дюйм (б) 2000 фунтов на квадратный дюйм (в) 3000 фунтов на квадратный дюйм [Все увеличения 500X]

3,6. Свойство усадки

Заметной усадки не произошло, как это было измерено для образцов T14, T15 и T16.

3,7. Объемный вес блока

С увеличением давления формования кирпича объемный вес блока увеличивался (рисунок 8). Но выше 2000 фунтов на квадратный дюйм изменение плотности было незначительным. Максимальная плотность 1,81 г / куб. см была обнаружена для кирпичей, сформированных под давлением 3000 фунтов на квадратный дюйм, что намного ниже, чем плотность кирпича на основе обожженной глины.

3.8. Начальная скорость абсорбции (IRA)

Начальная скорость абсорбции кирпичей, изготовленных под давлением 1000 фунтов на квадратный дюйм, превышает 30 г, поэтому согласно ASTM C 67-00 эти кирпичи следует смачивать перед укладкой (Рисунок 9).С увеличением давления формования кирпича IRA упало ниже 30 г / м2. Самый низкий IRA 14,84 г был обнаружен для давления 3000 фунтов на квадратный дюйм. Так что эти кирпичи не нужно смачивать перед кладкой.

3.9. Впитывающая способность

Как показано на Рисунке 9, впитывающая способность составляла 14,63% для давления формования кирпича 1000 фунтов на квадратный дюйм. С увеличением давления это значение упало до 11,58% для давления 3000 фунтов на квадратный дюйм. Изменение абсорбционной способности при давлении выше 2000 фунтов на квадратный дюйм было незначительным.

Рисунок 8 . Влияние давления формования кирпича на объемную массу блока

Рисунок 9 . Влияние давления формования кирпича на абсорбционную способность и IRA

3.10. Кажущаяся пористость, открытые поры и непроницаемые поры

Влияние давления формования кирпича на кажущуюся пористость, открытые поры и объем закрытых пор показано на Рисунке 10. Видимая пористость уменьшалась с увеличением давления. Выше 2000 фунтов на квадратный дюйм изменение было незначительным.Объем открытых пор также следовал той же тенденции. Как бы то ни было, на объем непроницаемых пор не повлияло давление формования кирпича. Этот результат указывает на то, что большее уплотнение при том же давлении возможно, если закрытые поры могут быть уменьшены посредством контроля размера частиц.

Рисунок 10 . Влияние давления формования кирпича на кажущуюся пористость, открытые поры и объем непроницаемых пор

3. 11. Выцветание

Кирпичи оптимального состава оказались «не выцветшими».Как видно на Рисунке 11, на поверхности испытанного кирпича не было обнаружено соли.

Рисунок 11 . Испытание высыхания кирпича оптимального состава

3.12. Радиоактивность

Радиоактивность цезия-137 была ниже предела обнаружения установки, т.е. ниже 1,54 Бк / кг. Так что эти кирпичи не представляют опасности как источник радиоактивности.

3,13. Влияние процесса отверждения

Образец T17 был отвержден на неподвижном воздухе. Образцы Т18, Т19 и Т20 обрабатывали водным спреем два раза в день, держа образец под влажной тканью и погружая образец под воду соответственно.Максимальная прочность на сжатие 442,96 кг / см ² была найдена для образца T18 (рисунок 12).

Рисунок 12 . Влияние процесса отверждения на прочность на сжатие

3,14. Эффект периода отверждения

Один комплект кирпичей выдерживали в течение семи дней на воздухе; один подход — пять недель на воздухе, другой — первые четыре недели в воде, а затем — одна неделя на воздухе. Максимальная прочность 877,36 кг / см ² была обнаружена для кирпичей, сформированных под давлением 3000 фунтов на квадратный дюйм и выдержанных в воде в течение четырех недель, а затем одной недели на воздухе.FTIR-анализ показал (рис. 14), что, когда кирпичи выдерживались в воде в течение четырех недель, а затем одна неделя на воздухе вместо пяти недель на воздухе, более прочная межмолекулярная связь ОН-О стала преобладающей над более слабой внутримолекулярной связью ОН.

Рисунок 13 . Влияние процесса отверждения на прочность на сжатие

Рисунок 14 . FTIR-анализ кирпичей, отвержденных при различных условиях отверждения

4.Выводы

Из этого исследования можно сделать следующие основные выводы:

• Оптимальным составом необожженных кирпичей из золы-уноса, силиката, извести и гипса было 55 процентов летучей золы, 30 процентов песка, 15 процентов извести и 14 процентов гипса, а оптимальное давление формования кирпича составляло 3000 фунтов на квадратный дюйм.

• Повышение давления формования кирпича показало увеличение прочности на сжатие и удельного объемного веса, а также снижение IRA, абсорбционной способности, кажущейся емкости и объема открытых пор. Было обнаружено, что объем непроницаемых пор практически не зависит от давления формования кирпича.

• Для оптимального состава и давления кирпич обладает следующими свойствами:

1 Без усадки.

2 Объемный вес устройства: 1,81 г / см ³ .

3 Начальная скорость абсорбции (IRA): 14,84 г. Так что эти кирпичи не нужно смачивать перед кладкой.

4 Поглощающая способность: 11,58%.

5 Видимая пористость: 20,99%.

6 Объем открытых пор: 9,23 см ³ .

7 Объем непроницаемых пор: 34,74 см ³ .

8 Для оптимального состава и давления кирпичи, отверждаемые под струей воды два раза в день, показали максимальную прочность на сжатие 442,96 г / см ² .

Наконец, кирпичи, сформированные под давлением 3000 фунтов на квадратный дюйм, показали максимальную прочность 877,36 кг / см ² при отверждении в воде в течение четырех недель с последующей неделей на воздухе, а прочность определялась степенью межмолекулярной связи ОН-О.

Несмотря на то, что до того, как будет сделан окончательный комментарий, потребуются дальнейшие исследования, кирпичи из золы-уноса, силиката, известняка и гипса, произведенные в этом исследовании, кажутся подходящими для использования в качестве строительного материала.Производство этого типа кирпича (если это технически и коммерчески жизнеспособно), безусловно, будет способствовать переработке летучей золы и, следовательно, минимизировать негативное воздействие на окружающую среду.

Список литературы

[1]	Goni, S. Guerrero, A. Luxan, M.P. и Macias, A. 2003. Активация пуццолоновой реакции летучей золы в гидротермальных условиях, Cem Concr Res , Vol. 33, стр 1399-405.
	В артикуле		CrossRef
[2]	Klimesch, D. С. и Рэй, А. 1998. Влияние размера частиц кварца на образование гидрограната во время автоклавирования при 180 ℃ в системе CaO – Al 2 O 3 –SiO 2 –H 2 O, Cem Concr Res , Vol. 28, стр. 1309-16.
	В статье
[3]	Байкал и Довен, А.Г. 2000. Утилизация летучей золы в процессе гранулирования; теория, области применения и результаты исследований, Resour Conserv Recy, Vol.30, с. 59-77.
	В статье		CrossRef
[4]	Iyer, R.S. и Скотт, Дж. 2001. Летучая зола электростанции — обзор использования добавленной стоимости вне ресурсов строительной индустрии, Conserv Recy , Vol. 31, стр. 217-28.
	В артикуле		CrossRef
[5]	Пимракса, К. Вильгельм, М. Кохбергер, М. и Врусс, В. 2001. Новый подход к производству кирпичей из 100% летучей золы, Международный симпозиум по утилизации золы , Доступно по адресу: http://www.flyash.info/ повестка дня.html.
	В статье
[6]	Poon, CS Kou, SC и Lam, L. 2002. Использование переработанных заполнителей в формованных бетонных кирпичах и блоках, Constr Build Mater , Vol.С. 281-9.
	В артикуле
[7]	Токтай, М.С. и Этин, Б. 1991. Механическая прочность и водопоглощающие свойства автоклавного кирпича из золы-уноса, TMMOB, Публикация Палаты инженеров-строителей , Vol. 1. С. 385-394.
	В статье
[8]	Cicek, T. Добавить комментарий Отменить ответ Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены * Комментарий * Имя * Email * Сайт 2019 © Все права защищены.