Состав и свойства цемента. — Завод строительных смесей «ВосЦем»

Цементом называется вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путем совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса и добавок. Клинкер получают в результате обжига до спекания сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины или некоторых других материалов (мергеля, нефелинового шлама, доменного шлака), взятых в соотношении, которое обеспечивает образование в клинкере силикатов кальция, алюминатной и алюмоферритной фаз. Клинкер – один из важнейших компонентов цемента, от его состава зависят основные свойства цемента, полученного на его основе.

Смотрите интересные видео-ролики и читайте статьи от ВосЦем на канале Яндекс Дзен.

Введение в состав цемента до 15% активных минеральных добавок, предусмотренных стандартом, влияет на его свойства сравнительно в небольшой степени. Если ввести таких добавок больше (выше 20%), свойства получаемого продукта будут уже заметно отличаться от свойств цемента. Такой продукт называют пуццолановым цементом. Предусмотренный стандартом разрыв в дозировке гидравлических добавок от 15 до 20% сделан для того, чтобы более отчетливо различать цемент и пуццолановый цемент.

Удельный вес портландцемента колеблется в пределах 3,0-3,2. Объемный вес цемента в рыхлонасыпанном состоянии 900-1300 кг/м3, а в уплотненном 1400-2000 кг/м³. При расчете емкости складов объемный вес принимают равным 1200 кг/м³, а при объемной дозировке материалов для приготовления бетонной смеси 1300 кг/м³.

Цемент (ГОСТ 10178-76) выпускают без добавок или активными минеральными добавками, отвечающими требованиям ОСТ 21-9-74. К основным свойствам цемента относятся: прочность (активность), сроки схватывания, равномерность изменения объема, тонкость помола, плотность, водопотребность, водоотделение, морозостойкость, тепловыделение, сцепление со стальной арматурой.

Прочность – свойство материалов в определенных условиях и пределах, не разрушаясь, воспринимать те или иные нагрузки. Прочность цемента зависит от его потребности затвердевать при смешивании водой в прочное камневидное тело. По механической прочности цемент подразделяется на четыре марки: 400, 500, 550 и 600. Марка прочности определяется пределом прочности при изгибе образцов.

Подробнее — прочность цемента.

Сроки схватывания цемента определяют при испытании теста нормально густоты. Нормальная густота цементного теста характеризуется количеством воды затворения, выраженным в процентах от массы цемента. Равномерность изменения объема цемента определяют при испытании образцов кипячением в воде. Если цемент после вылеживания не обладает равномерностью изменения объема, то его нельзя применять в строительстве, так как могут появиться вредные напряжения и бетон разрушится. Тонкость помола цемента влияет на скорость его схватывания и твердения. Чем тоньше измельчен цемент, тем выше его прочность, особенно в начальный период твердения. Тонкость помола характеризуется также удельной поверхностью, т.е. суммарной поверхностью всех частиц, содержащихся в 1 кг цемента. Плотность цемента колеблется в пределах от 3000 до 3200 кг/м3.

Подробнее — скорость схватывания цемента.

Изменение объема цемента при твердении. По стандарту приготовленные из цемента лепешки при испытании кипячением в воде должны равномерно изменяться в объеме. Цемент, не удовлетворяющий этому требованию, применять в строительстве нельзя, так как это приводит к появлению вредных напряжений и даже разрушению бетона.
Подробнее — твердение цемента.

Водопотребность цементного теста. Вода добавляемая к цементу при затворении, необходима для нормального течения химических процессов, происходящих при твердении цемента, и для придания свежеприготовленному цементному раствору или бетону подвижности (пластичности, текучести), что обеспечивает плотность его укладки в форму или опалубку. Уменьшить водопотребность и увеличить пластичность цемента можно путем введения пластифицирующих органических и неорганических поверхностно-активных веществ, например сульфитно-дрожжевой бражки.

Подробнее — водопотребность и связующая способность цементного теста.

Водоотделение цементного теста – процесс отжима воды в затворенном цементном тесте, растворе или бетоне под действием силы тяжести зерен заполнителя и частиц цемента. Некоторое количество воды при этом выступает на поверхность уложенной бетонной смеси (наружное водоотделение), а часть воды скапливается под поверхностями зерен крупного наполнителя (внутреннее водоотделение).
Подробнее — водоотделение и водоудерживающая способность цементного теста.

Морозостойкость цементных растворов и бетонов – способность сопротивляться попеременному их замораживанию и оттаиванию в пресной или морской воде. Вода при замерзании превращается в лед, при этом она увеличивается в объеме примерно на 8 %. Это создает давление на стенки пор, нарушает структуру раствора или бетона и в конечном результате приводит к его разрушению.

Подробнее — влияние пониженных и повышенных температур на твердеющий цемент.

Тепловыделение. В процессе твердения цемент выделяет тепло. Если тепло выделяется очень медленно, то это обычно не вызывает возникновения трещин в бетоне. Если же этот процесс протекает сравнительно быстро, то применять данный цемент для возведения массивных сооружений не следует. Количество выделяющегося при твердении тепла можно уменьшить путем подбора соответствующего минералогического состава цемента, а также посредство введения некоторых измельченных активных минеральных и инертных добавок.
Подробнее — выделение тепла при твердении цемента.

Коррозионная стойкость цемента в основном зависит от плотности бетона или раствора и минералогического состава цемента. Коррозионная стойкость бетона уменьшается с увеличением его пористости и с повышением тонкости помола цемента.
Подробнее — коррозия цемента, виды коррозии и борьба цементной коррозией.

из чего состоит, пропорции компонентов, производство

Качества любого искусственного вяжущего определяются его способом изготовления и процентным содержанием сырьевых компонентов. Цемент не является исключением, из всех видов он относится к самым сложным. Это вещество получают путем измельчения до порошкообразного состояния гипса и обожженного однородного многокомпонентного клинкера и соединения их со специальными добавками. В итоге свойства и сфера применения вяжущего зависят от соотношения этих веществ между собой, температуры обработки и тонкости помола.

Оглавление:

1. Разновидности
2. Пропорции компонентов
3. Особенности маркировки

Группы цементов по составу

Главными компонентами являются оксиды алюминия, кальция и кремния, при затворении водой они образуют химические соединения, упрочняющиеся при затвердевании во влажной среде. Общие требования регламентируются ГОСТ 30515-2013, согласно этому межгосударственному стандарту все цементы классифицируются на группы, различающиеся по виду клинкера на портландцементные, глиноземистые и смешанные (ПЦ и сульфатоалюминаты). В первом случае типичный состав содержит CaО (67%), SiO₂ (22%), Al₂O₃ (5%), Fe₂O₂ (3%) и до 3% посторонних веществ.

Для производства глиноземистых и высокоглиноземистых цементов в качестве сырья используются бокситы и известняки (преобладает доля низкоосновных алюминатов кальция, процентное содержание Al₂O₃ возрастает до 50 %). Соотношения остальных компонентов у них зависят от целевого назначения и варьируются в следующих пределах: СаО – 35-45 %; А1

2О₃ – 30-50 %; Fe₂O₃ – 0-15 %; SiO₂ – 5-15 %. Для изготовления сульфатсодержащих смесей используются клинкеры на основе ферритов кальция.

В зависимости от пропорций компонентов и вещественного состава выделяют следующие востребованные в частном и промышленном строительстве группы:

• Портландцементы – самая популярная разновидность, представляющая смесь тонкого помола клинкера с преобладающей долей высокоосновных силикатов кальция и гипса. Сырьем служат известняк (до 78%) и глина (до 25%).
• Глиноземистые, изготавливаемые путем помола сырья из бокситов и известняков, обожженных или расплавленных до однородного состояния. Эти виды характеризуются высокой скоростью затвердевания, их используют как в качестве самостоятельного вяжущего, так и для производства специальных марок: водонепроницаемых, расширяющихся, напрягающихся. Из-за повышенной твердости клинкера они проигрывают портландцементу в энергозатратности и себестоимости.
• Шлакопортландцементы – с долей доменного, электротермофосфорного или топливных шлаков от 36 до 65%.
• Пуццолановые, с добавлением к продуктам помола ПЦ клинкера активных минеральных добавок. Их пропорция достигает 40%, из-за образования химических реакций с зернами цемента они имеют отличные от обычных марок свойства.
• Смешанные – получаемые путем совместного помола клинкеров разных видов или вводом многокомпонентных минеральных смесей (например, шлака и золы-уноса).

К реже используемым видам относят романцемент (соединение помола ПЦ клинкера и известняковых и магнезиальных мергелей, не производится промышленных масштабах), магнезиальные (затворяемые солевыми растворами, характеризующиеся высокой скоростью схватывания и стойкостью к механическим нагрузкам после застывания) и кислотоупорные составы на основе кварца, разводимые жидким стеклом.

Химический состав цементов разных групп

Пропорции клинкера и остальных компонентов:

Наименование	Вещественный состав сухой смеси, %			Минералогический состав клинкера, в % по массе
	Доля клинкера	Доля гипса	Другие добавки
Обычный ПЦ	До 80	1,5-3,5	Минеральные примеси – до 20%	ЗСаО х SiO2 – 45-67 2CaO х SiO2 – 13-35 ЗСаО х Al2O3 – 2-12 4СаО хAl2O3 х Fe2O3 – 8-16
Гидрофобный	До 90	—	Мылонафт, олеиновые кислоты – до 0,05
Тампонажный		—	Активная минеральная добавка – до 25 инертная – до 10 шлак – до 15 песок – до 10 пластификаторы – 0,15
Шлако-портландцемент	40-70	До 3,5	Гранулированный диатомитовый шлак – 30-60
Пластифицированный	До 90	—	пластификаторы – 0,15-0,25
Быстротвердеющий	90	1,5-3,5	Активная минеральная добавка – до 10	ЗСаО х SiO2 и ЗСаО х Al2O3 – до 65 2CaO х SiO2 и 4СаО хAl2O3 х Fe2O3 до 33
Высокопрочный	90	1,5-3	—	ЗСаО х SiO2 – до 70 ЗСаО х Al2O3 – 8
Декоративный (белый цемент)	80-85	—	Диатомит – 6 Инертная минеральная добавка – 10-15	3CaO х SiО2 – 45-50 2CaO х SiO2 – 23-37 ЗСаО х Al2O3 – до 15 4СаОхAl2O3хFe2О3 – до 2
Пуццолановый сульфатостойкий	До 60	До 3,5	Породы осадочного происхождения – 20-35 Лава, обожженная глина, топливная зола-унос – 25-40	ЗСаО х SiO2 — до 50 ЗСаО х Al2O3 – 5 ЗСаО х Al2O3 и 4СаОхAl2O3хFe2О3 – 22 Al2O3— 5 MgO – 5
Сульфатостойкий	До 96	До 3,5	—
Глиноземистый	99		1	Точные пропорции зависят от назначения СаО·Аl2О3 – преобладающая доля СА2 С12А7 C2S 2СаО·Аl2О3·2SiO2
То же, расширяющийся	До 70	20	Бура – 10
Напрягающийся	Клинкер ПЦ – 65-70 Глинозем – 13-20	6-10		Совместный помол глиноземистого и портландцементного клинкера

Сфера применения и основные свойства разновидностей приведены ниже:

Наименование	Оптимальная область использования, преимущества	Ограничения, возможные недостатки
Портландцемент	Монолитные и сборные бетонные и ж/б конструкции, изготовление растворов, дорожное строительство	Окончательный набор прочности – через 28 дней
ЩПЦ	Массивные сооружения, подвергаемые воздействию пресных и минерализованных вод. Характеризуется повышенной сульфатостойкостью	Медленное затвердевании в начале, низкая морозостойкость
Пуццолановый	Подземные и подводные конструкции, подверженные агрессивному воздействию сульфатных вод	Не рекомендуются для объектов с перепадами уровня влажности, при риске частых промерзаний или твердении раствора в сухих условиях
Глиноземистый	Производство жаростойких строительных смесей, быстротвердеющих или аварийных бетонов	Не используются для заливки массивных конструкций, максимально допустимая температура окружающего воздуха на начальной стадии затвердевания составляет +25 °C
Напрягающий	Изготовление тонкостенных изделий, напорных ж/б труб, гидроизолирующих покрытий	Зависят от марки, возможны ограничения в температуре эксплуатации. Единственным недостатком является сложный процесс производства, и как следствие – высокая цена

Основные марки

Вид выбранного вяжущего определяет пропорции и свойства строительных смесей. Важно заранее проверить, из чего состоит цемент, величину его водопотребности, размеров зерен и сроки схватывания. Главным критерием качества является прочность на сжатие, в лаборатории она определяется для изделий из ЦПР, смешанного в соотношении 1:3 и затвердевающего в нормальных условиях в течение 28 дней. В зависимости от выдерживаемого давления выделяют группы от 100 до 600 кг/см². Из них в частном строительстве наиболее востребованы марки от М300 до М500, но бывают и исключения.

Следующим фактором идет процентное соотношение добавок к клинкеру, у стандартных видов максимум составляет 20%. Маркировка этого показателя обозначается буквой «Д», идущее за ней число характеризует долю минеральных примесей (пример: ПЦ М400 Д0 указывается для портландцемента с прочностью на сжатие не менее 400 кг/см² без добавок). Приведенная маркировка соответствует ГОСТ 10178-85, помимо вышеперечисленной она включает информацию о дополнительных свойствах (обозначается только при их наличии), также зависящих от состава клинкера и введенных добавок. Из них наиболее востребованы:

• Н – нормированный;
• Б – быстротвердеющий;
• СС – сульфатостойкий;
• ВРЦ – расширяющийся водонепроницаемый;
• ПЛ – с пластификаторами;
• БЦ – белый (декоративный) цемент.

С 2003 г вступил в силу ГОСТ 31108 (соответствующий евростандартам), согласно которому вначале указывается состав с примечанием о наличии или отсутствии добавок (II или I). Все варианты с минеральными примесями разделяются на две группы: А – с процентным содержанием от 6 до 60%, Б – от 21 до 35%. Тип добавки обозначают римскими цифрами. Последними идут класс прочности и норма сжатия материала. Стандартный диапазон для общестроительных смесей варьируется от 22,5 до 52,5 (соответствует марке от М300 до М600). Для исключения ошибок рядом с маркировкой всегда указывается ГОСТ, введение цемента осуществляется со строгим соблюдением пропорций.

из чего состоит и как его производят

Без этого материала невозможно представить современную строительную площадку. Цемент уже более ста лет позволяет сооружать крепчайшие конструкции, его используют для проведения ремонтных работ, с его помощью выполняют отделку помещений, но при этом мало кто задумывается, из чего делают цемент.

Итак, что такое цемент? Этот материал представляет собой порошок, в основу которого входят неорганические соединения. Взаимодействуя с водой, этот порошок начинает твердеть и приобретать прочность монолитного, крепкого материала, заполняя заранее приготовленную форму.

Реакция происходит при обеспечении достаточной влажности. После набора прочности, конструкции из цемента могут служить длительное время без изменения основных свойств. Заводы, занимающиеся производством данного материала, стараются располагать в непосредственной близости к источнику добычи сырья, так как объемы переработки и перевозки материалов для изготовления цемента достаточно высоки.

Чтобы понять, из чего состоит цемент, достаточно показать химический состав цемента, самого используемого в строительстве, — портландцемент. Его изготавливают, применяя следующие пропорции:

• оксид кальция – не менее 60%;
• диоксид кремния – не менее 20%;
• глинозем – не менее 4%;
• оксид железа – не менее 2%;
• оксид магния – не менее 1%.

Формулы других видов цемента схожи, корректируется лишь количество каждого ингредиента.

Основные характеристики цемента

Строительные материалы, в том числе и цемент, чаще всего проверяют на соответствие следующим характеристикам:

• Прочность. Для проверки данной характеристики потребуется изготовить бетонный цилиндр, который впоследствии подвергают испытаниям на сжатие. Длительность воздействия на образец &mdsah; не менее 28 дней. Именно этот срок требуется для полного набора прочности материалу. После проверки и сравнения показателей в МПа, можно установить марку данного цемента, которые обозначаются: М200, М300, М400, М500, М600;

• Стойкость материала к воздействию коррозии. Находясь во влажной среде, бетонные конструкции, не обработанные специальными составами, подвергаются коррозии. Для устранения этого процесса рекомендуется использовать специальные добавки при формировании раствора для бетонирования. Тоже касается защиты от воздействия активных веществ и различной бытовой химии. Для работы в агрессивных средах и при повышенной влажности разработана специальная марка – пуццолановый цемент;
• Морозоустойчивость. Данная характеристика определяется в циклах заморозки и разморозки материала, при которых он способен сохранять свои изначальные свойства. При замерзании влаги в порах и микротрещинах бетонного основания происходит расширение, что влияет на качество бетона и приводит к его разрушению. Для усиления структуры бетона, необходимо использовать специальные присадки, которые позволяют бетону выдерживать резкие температурные перепады. Также присадки используются для организации работы в зимнее время;
• Водопотребность. Выражается в процентах по отношению к общему объему раствора требуемой пластичности. Максимальное значение водопотребности в портландцементе составляет 28%. Следует понимать, что смесь, которой требуется минимальное количество воды, дает более прочный и надежный бетон, а раствор, насыщенный водой, дает пористую структуру бетона, что характеризуется более низкой прочностью;
• Срок схватывания. Данный показатель важен для организации работ. Он не должен быть слишком длительным или коротким, чтобы не нарушать процесс выполнения заливки основания или кладки. Данная характеристика регулируется количеством гипса в сухой смеси. Если объем гипса выше – схватывание происходит быстрее, если ниже – медленнее. Оптимально процесс вставания цемента происходит в течение 10 часов, а начало схватывания находится в пределах 40-50 минут.

Типы продукции по сфере использования

Для проведения различных видов работ требуются определенные качества раствора. Широкое применение получил портландцемент, который может использоваться для производства большинства видов работ. Но для специальных условий требуются другие марки:

• Белый портландцемент. Данный материал отличает более тонкий помол и повышенное содержание гипса. Его применяют для оборудования наливных полов, так как белый цемент позволяет достичь высокого качества основания и привлекательного внешнего вида. При необходимости в состав цемента могут добавляться различные пигменты, что позволяет получать цветной раствор.
• Сульфатостойкий портландцемент. Предназначен для сооружения конструкций, подвергающихся многократным воздействиям агрессивной и влажной среды. Этот материал используют при изготовлении свай и быков для мостов.
• Шлаковый цемент. Используется для отливки конструкций и элементов, предназначенных для работы под водой или в земле.
• Пуццолановый цемент. Характеризуется отличным сопротивлением к воздействию пресных вод и используется для монтажа гидротехнических конструкций.
• Глиноземистый цемент. Данный материал применяется для возведения конструкций, работающих в морской воде, а также для производства ремонтных работ при отрицательных температурах.

Исходные материалы для приготовления

Размещение производства цемента стараются планировать рядом с основными запасами сырья. Сырьем являются природные горные породы, добываемые открытым способом. Итак, из чего производят цемент:

• Карбонатные породы. К ним относят: мел; ракушечник и прочие известняки; доломит; мергель. В промышленном производстве в основном применяются известняковые породы. Данный материал позволяет повысить эффективность взаимодействия в процессе обжига.
• Глинистые породы. К ним относят: глину; глинистые сланцы; суглинки; лесс. Данный материал необходим для обретения пластичности смеси и используется в основном при изготовлении цемента сухим способом.
• Добавки. Для получения определенных качеств цементного раствора, необходимо к основному составу добавлять вещества, которые способны корректировать свойства материала. К добавкам относят: глинозем; кремнезем; плавиковый шпат; апатиты.

Добавки в цемент.

Как готовят цемент на производстве

Основными веществами, из которых производят цемент, являются известняк и глина. Из этих двух составляющих специальным образом готовят клинкер, который впоследствии смешивается с прочими добавками, определяющими качество, марку и свойства раствора. Среди обязательных добавок присутствуют: гипс, доломит, цементит.

Этапы производства цемента.

В природе имеется клинкер в чистом виде — мергель, но из-за небольших запасов этого минерала, использовать его в промышленных масштабах не получается, поэтому отечественные и зарубежные производители готовят клинкер из традиционных материалов.

Мергель.

Производство цемента разбито на следующие этапы:

• Для подготовки клинкера необходимо тщательно смешать ингредиенты в специальных барабанах большой емкости.
• На следующем этапе подготовленная масса поступает в печь, где происходит обжиг в течение 3-4 часов при температуре близкой к полутора тысячам градусов. В результате образуется клинкер в виде небольших фракций (до 5 см в диаметре).

Обжиг шлама.

• Далее, полученные зерна клинкера измельчают в барабанах с использованием шаровых грохотов. В процессе обработки материала необходимо добиться порошкообразного состояния смеси.
• На заключительном этапе в готовый цемент добавляют необходимые присадки и отправляют на расфасовку по мешкам или хопрам.

Существует три способа изготовления цемента. Они различаются приемами обработки клинкера.

1. Мокрый способ. Выработка клинкера производится с использованием воды, мела и глины. В результате смешивания веществ в барабане образуется влажная масса – шихта. Ее отправляют на обжиг, после чего полученные гранулы измельчают и смешивают с необходимыми добавками. Данный метод считается довольно затратным, поэтому в настоящее время чаще используют другие способы.
2. Сухой способ. Позволяет сократить этап смешивания готовой смеси с добавками, так как весь процесс сводится к подготовке, дроблению и смешиванию уже готовых ингредиентов. Данная технология становится все более популярной, так как позволяет существенно сократить затраты на производство и конечную цену продукта.
3. Комбинированный способ. В данной технологии используются различные формы производства клинкера, сочетающие в себе этапы производства, применяемые при сухом и мокром способах.

Как сделать цемент в домашних условиях

Прежде всего стоит сразу уяснить, что качественного продукта в домашних или гаражных условиях получить не удастся. Мало знать, как самому сделать цемент, ведь кроме этого потребуется приобрести специальное оборудование, ну или приложить максимальные мускульные усилия, что в конечном итоге оказывается довольно затратным и утомительным. Гораздо легче приобрести готовое изделие в магазине.

Наиболее простым способом получить в домашних условиях раствор, пригодный для цементирования мелких трещин, является приготовление смеси на основе следующих ингредиентов: воды, водной извести и каменной золы. Эти вещества перемешивают до получения однородной, вязкой массы, которую необходимо сразу же использовать, так как срок хранения этого раствора составляет не более двух часов.

Прочие варианты самостоятельного изготовления цемента предусматривают наличие печи для обжига материала и мельницы для размалывания клинкера в порошок.

Как сделать цементный раствор

Для приготовления цементного раствора потребуется сам цемент, вода и заполнитель (для штукатурных и кладочных растворов используется речной или карьерный песок).

Соотношение ингредиентов в растворе зависит от применения данного материала, но в большинстве случаев рекомендуется использовать формулу: 3 части песка на 1 часть цемента. Вода добавляется исходя из потребности в получении более пластичного или вязкого раствора.

При желании получить конструкцию с более высокими прочностными характеристиками, увеличивают долю цемента. Правильно начинать приготовление раствора со смешивания сухих фракций, и только после получения однородной массы начинают заливать воду небольшими порциями, постепенно добиваясь требуемой консистенции.

Основы: из чего делают цемент и состав марки М400

Мало какое строительство обходится без применения цементных смесей – начиная от фундамента и заканчивая отделочными работами. Производство капитальных бетонных элементов также основано на вяжущих компонентах, поэтому знание технологии их производства и параметров сырьевого материала обеспечивают надежность строительных процессов.

Из чего делают основные виды и составы цементов в производственных масштабах

 

Основой цементной смеси по-прежнему является клинкер, который получается в процессе высокотемпературного обжига глины и известняка с добавлением небольшого процента гипса. В дальнейшем клинкерные гранулы посредством тонкого измельчения приводятся в порошковое состояние. От качества базового материала зависят главные свойства портландцемента – прочность и скорость ее формирования, а также устойчивость к агрессивным средам.

В производственных масштабах не только цемент марки М400 и технические характеристики его компонентов в процессе изготовления постоянно находятся под контролем – все виды растворов регулярно инспектируются. Формула химического состава готовой смеси выглядит следующим образом:

• Оксид кальция (СаО) – 67 %.
• Диоксид кремния (SiO2) – 22%.
• Окись алюминия (Al2O3) – 5%.
• Оксид железа (Fe2O3) – 3%.
• Другие элементы – 3%.

Взаимодействуя с водой, клинкерные минералы образуют новые соединения – гидраты, которые, в свою очередь, создают цементный камень. В зависимости от предназначения и наличия минеральных добавок цементные смеси делятся на следующие виды:

• Портландцемент (ПЦ).
• Быстротвердеющий портландцемент (БТЦ).
• Гидрофобный портландцемент (ГФ).
• Сульфатостойкий портландцемент (СС).
• Пластифицированный портландцемент (ПЛ).
• Белый и цветные портландцементы (БЦ).
• Шлакопортландцемент (ШПЦ).
• Пуццолановый портландцемент (ППЦ).
• Расширяющиеся цементные смеси.

Особое внимание стоит уделить пластифицированному составу строительного цемента, а также, из чего его делают в промышленных масштабах. Дело в том, что его повышенная текучесть обеспечивает качественное уплотнение при формировании изделий из бетона.

В смеси традиционно присутствуют клинкер и гипс, но в совместном помоле участвует и активная добавка. В ее качестве применяют концентраты сульфитно-спиртовой барды в количестве 0,2% от веса. Отличия от других видов портландцемента заключаются в более высокой морозостойкости и сопротивляемости коррозийным процессам, а также повышенной прочности.

 

Базовые технические характеристики цементных смесей и цемента М400 в частности

Для оценки качественных параметров цементных составов используется маркировка, указывающая на определенные свойства материала. Рассмотрим основные величины:

• Прочность на сжатие – один из главных параметров, демонстрирующий способность 1 см³ готового бетона после 28-дневной выдержки противостоять разрушению под воздействием определенного веса. Например, кубический сантиметр, изготовленный из портландцемента марки М400, держит нагрузку в 400 кг.
• Зернистость помола – указывает удельную поверхность частиц, входящих в 1 кг сухой цементной смеси, в среднем находится в пределах 3 000-3 200 кг/ м³. Чем меньше этот показатель, тем крепче будет бетон после затвердения.

• Морозостойкость – демонстрирует способность готового цементного камня противостоять циклам замораживания/оттаивания и зависит от размера внутренних капилляров. Данный фактор зависит от того, из чего делают морозостойкий состав цемента – обычно это сульфатостойкие или алитовые смеси. Наименее способны противостоять перепадам температуры пуццолановые и шлаковые потртландцементы.
• Скорость застывания – определенный отрезок времени для полноценного формирования структуры. По нормативам ГОСТ период схватывания должен наступать не ранее 45 минут, а окончательный срок застывания – не позднее 12 часов. Регулирование сроков осуществляется на стадии приготовления сухой смеси путем уменьшения или увеличения процентного содержания гипса (1,5-3,5%).
• Густота – характеризует необходимое количество воды для затворения раствора в процентном соотношении к массе сухой смеси. В зависимости от химико-минералогического состав клинкерной массы показатель находится в пределах 22-28 %.
• Равномерность изменения объемной составляющей – показатель изменений объема камня, выраженный в степени усадки или расширения в его твердой фазе. Большинство портландцементов допускает колебание первоначальных размеров в пределах 3-10 мм.
• Тепловыделение – процесс выделения тела при гидратации цементного раствора. В результате неравномерного охлаждения и нагрева бетона в массе бетона появляются векторы напряжения, которые могут вызвать трещины покрытия. Снижение экзотермических явлений достигается при помощи количественного увеличения люмоферритов кальция и двухкальциевого силиката.
• Набухание и усадка – эта техническая характеристика обуславливает способность цемента М400 и бетона изменять свой объем в зависимости от химических процессов, проходящих при гидратации. Набухание приводит к увеличению общей массы камня в пределах 3-5%. Усадка происходит в результате потери воды. Скорость усадочных процессов возникает при уменьшении влажности и может привести к появлению микротрещин.

 

Параметры смеси марки 400

Этот материал является чуть ли не базовым в строительстве. Его универсальность обусловлена приемлемыми параметрами и экономической рациональностью:

• Выдерживает нагрузки до 400 кг/см².
• Содержание гипса – не более 5%.
• Содержание активных добавок – 0-20%.
• Водопотребность – 22-26%.
• Срок застывания – 10-12 часов.

Основные разновидности смеси:

• Марка 400 Д0 – для устройства бетонных конструкций, контактирующих с пресными и минеральными водами.
• Марка 400 Д5 – минеральные добавки, находящиеся в растворе, обеспечивают его высокие водостойкие и антикоррозионные параметры. Его используют при производстве плит, фундаментов и др.
• Марка 400 Д20 (Д20Б) – обладает высокой прочностью уже на начальном этапе затвердевания. Служит для производства ЖБ-конструкций сборного типа, а также тротуарных и дорожных плит.

Коротко

Многими начинающими застройщиками игнорируется изучение качественных свойств цементной смеси – их интересует только цена материала. Между тем некоторые недобросовестные производители не соблюдают технологию производства. Специалисты рекомендуют обходить стороной строительные компоненты, стоимость которых ниже рыночной на 15-20%. Это особо важно при организации цементно-песчаной стяжки в частном домостроительстве.

Также следует грамотно подобрать соответствующий вид материала, необходимый для проведения определенных работ. Не нужно стесняться требовать у продавца документацию на цементную продукцию, а также визуально проверять ее качество.
 

 

Поделиться в социальных сетях

Клей Цемент: состав, основа, раствор

На ремонт обычно уходит много денег, но лучше когда дело не в постоянной его переделке, а в качественных материалах, которые потом прослужат много лет. Например, в случае с укладкой плитки важно не только правильно выбрать отделочный материал, но и не ошибиться с клеем. На сегодняшний день в строительных магазинах представлено просто огромное количество разнообразных клеящих смесей, разной ценовой категории и состава. Как сделать выбор? Как утверждают специалисты, если не знаешь, какой раствор выбрать – покупай цементный. Далее рассмотрим, что же представляет собой белый клей Цемент для плитки.

Клей Цемент

Состав раствора

Входящие в состав ингредиенты клея на основе цемента очень просты. Основа – это песок и цемент, а также вода, которая добавляется во время его приготовления. Дополнительными добавками являются пластификаторы. Все это соответственно смешано в определенных пропорциях. Приготовить такую смесь с песка и цемента можно и самому, но есть риск ошибиться в пропорциях, что приведет к ненадежности смеси.

Для приготовления плиточного раствора цемента и клея необходимо внимательно придерживаться инструкции, которая указана на упаковке. Обычно она выглядит следующим образом:

• берется емкость, например, ведро или тазик, в нее наливается определенное количество воды;
• согласно инструкции в воду высыпается нужное количество порошка;
• полученный раствор перемешивается с помощью дрели со специальной насадкой до получения однородной массы.

Если после приготовления состав получился слишком жидким, ему необходимо дать время немного настояться. Обычно на это уходит не более 10 минут. После этого Цемент клей ПВА 2000 готов к использованию (см. фото). Стоит отметить, что не нужно стараться приготовить всю смесь сразу, если в этом нет необходимости, ведь она достаточно быстро затвердеет и станет непригодной для дальнейшего использования. Готовить раствор лучше частями и сразу применять его в работе.

Клей Цемент

Основные преимущества

«Плюсов» у клеящего вещества Цемент 2000 для плитки достаточно много. Это позволяет использовать его в кухне, ванной комнате, туалете, на балконе, стенах и полу. К ним, кроме низкой стоимости, можно отнести:

• экологически чистый состав клея Цемент;
• простоту приготовления и быстроту высыхания;
• удобство в работе;
• высокую адгезию и пластичность;
• надежность;
• стойкость к механическим повреждениям;
• хорошую влагостойкость;
• стойкость к постоянным перепадам температур и т.д.

Зачем добавлять ПВА?

Всем известно, что ПВА боится прямого воздействия солнечных лучей, которые несут в себе ультрафиолет. Но при добавлении в цементный раствор у него меняются свойства, и он перестает бояться солнца. Кроме плиточного клея Цемент ПВА также используется для создания стяжек и наливных полов внутри помещений. А вот там, где постоянно собирается влага, использовать этот компонент не рекомендуется.

При создании клеевого раствора, основа которого цемент и песок, доля ПВА в нем должна составлять примерно 20%. Это позволяет получить мощный клеевой состав, который долго и надежно будет держать керамическую и кафельную плитку, что особенно важно для вертикальных поверхностей. В белый плиточный раствор Цемент сначала добавляется вода, все это доводиться до нужной консистенции и только затем в него добавляется ПВА с расчета 60 грамм на 10 литров.

Особенности применения

• Клей для плитки Цемент наносится на основание зубчатым шпателем.
• При монтаже керамических или кафельных материалов, которые имеют небольшой вес, наносить раствор можно только на основание, а если отделка более тяжелая, то смесь должна накладываться и на саму плитку.
• Использовать плиточный клеевой состав необходимо при определенных температурных условиях. Так, нижняя допустимая граница температур составляет 5°С, а верхняя – 30°С. Идеальной для работы считается температура воздуха 20°С и влажность 60%. Именно при таких условиях раствор быстрее схватится.
• После укладки отделочного материала нужно знать, что сохнет раствор от 12 до 24 часов.

В зависимости от используемых в клеевой смеси пластификаторов она может быть классической или быстрой. Это нужно учитывать еще во время покупки, т.к. во время работы можно не успеть приклеить отделку. Быстрый клей, нанесенный на пенопласт или другие материалы, полностью высыхает всего за 5-10 часов.

состав, пропорции, характеристики, типы, как сделать самостоятельно

Бетон – основа любой строительной конструкции. Практически каждое строение, находящееся вокруг нас, так или иначе, было возведено с помощью цементного раствора. Строительный бетон, созданный на основе цемента, десятилетиями выдерживает многотонную нагрузку, практически не испытывая негативного влияния извне. Почему уже многие десятилетия именно цемент является самым популярным строительным материалом? Редакция HouseChief.ru попытается раскрыть ту самую секретную формулу, благодаря которой, мы наконец-то узнаем, из чего именно делают цемент и почему его считают одним из самых прочных материалов во всём мире.

Цемент – связующее звено любой конструкции. От ступенек подъезда до элитных небоскрёбов

Читайте в статье

Нормативные документы

Цемент, как и любой другой товар, обязательно должен пройти процедуру сертификации. Существует несколько ГОСТов и СНиПов, которые в той или иной степени касаются качества цементной смеси. Перечислим основные из них:

1. ГОСТ 31108-2003 «Цементы общестроительные. Технические условия».
2. ГОСТ 30515-97 «Цементы. Общие технические условия».
3. ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

Здесь же можно найти ссылки на дополнительные акты и нормативные документы, которые могут пригодиться при глубоком изучении данного вопроса.

Стандарты определяют не только качество самого сырья, но и допустимые сферы его использования, правила транспортировки, время схватывания, особенности заливки и другие параметры

Химический состав цемента

Сам по себе цемент − не что иное, как порошок. Его создают на основе клинкера. В составе могут содержаться разные компоненты и наполнители.

Интересный факт! Когда цементный раствор застывает, его плотность не уступает плотности камня. Для создания искусственного камня используется тоже цемент.

Гранулы клинкера (основного элемента, из которого создают цемент) получаются путём нагрева при экстремально высоких температурах известняка и глины

Нагрев происходит до показателей +1450°C. Структура природных компонентов меняется, и получается новое вещество – клинкер. После этого полученное вещество соединяют с гипсом и перемалывают, в результате и получается знакомый всем цементный порошок.

Комментарий

Михаил Старостин

Руководитель бригады ремонтно-строительной компании «Дом Премиум»

Задать вопрос

«Вот так выглядит химический состав готового цементного порошка: 67% оксида кальция (СаО), 22% диоксида кремния (SiO2), 5% окиси алюминия (Al2О3), 3% оксида железа (Fe2O3), 3% прочие составляющие.

«

Основные характеристики

Для цемента главной технической характеристикой остаётся его марка, именно эта маркировка скажет о такой важной характеристике, как показатель максимальной нагрузки в кг.

Обычно этот показатель имеет обозначение буквой «М». Далее идут цифры, показывающие прочность, к примеру, М400 или М500

Числа указывают на максимальный показатель нагрузки, которую может выдержать застывший цемент. Его ещё называют показателем прочности на сжатие. На практике такое значение говорит о весе, который способен выдержать материал и при этом не разрушиться. Например, при использовании цемента М200 нагрузка, которую сможет выдержать 1 см³, составляет 200 кг.

Интересно, что тестировать цемент разрешено только после полного высыхания, а это происходит через 28 суток и не ранее. После этого тестовый образец цемента укладывают под пресс и сжимают. Давление, при котором он начал разрушаться, и является его маркой. Причём процедуру повторяют шесть раз, а потом из 4 лучших показателей вычисляют среднее арифметическое. Показатель этот измеряется в МПа и кг/см².

Комментарий

Михаил Старостин

Руководитель бригады ремонтно-строительной компании «Дом Премиум»

Задать вопрос

«Буквой «Д» обозначаются данные о специальных добавках, использующихся в цементе. Например, Д10 говорит о том, что в сухую смесь добавили 10% добавок. Благодаря им удаётся придать готовой конструкции дополнительную прочность и морозостойкость.

«Добавки могут влиять на износостойкость материала, его влагоустойчивость, защиту от коррозии, влиять на цвет и крепость. Выпускаются вяжущие вариации цемента от М300 до М800.

Типы цемента по сфере использования

Как мы уже замечали ранее, на качество цементной смеси влияют разные добавки. От этого зависит его сфера применения и прочность. К примеру, морозостойкие образцы применяются в строительстве жилых домов и строений на территориях с суровым климатом, в сейсмически опасных зонах применяются добавки, увеличивающие параметры клейкости смеси. Они, в свою очередь, не дают бетонным конструкциям растрескиваться.

Интересный факт! В процессе заморозки вода, содержащаяся в бетоне, расширяется и начинает разрушать его изнутри. Однако современные технологии позволяют улучшить степень морозоустойчивости, в цементный порошок вносятся минеральные добавки, например, нейтрализованный древесный пек. Они создают прочную оболочку вокруг водяных частиц.

Самая популярная марка цемента с прочностью 400 кг/см³, или М400. Её используют для проведения самых различных строительных работ

Чаще всего в цементную смесь добавляют разные добавки, процентное содержание которых может достигать 10 и 20%. Для возведения монолитных зданий использую цемент марки М500. У такого материала более высокая скорость застывания и прочность. Обычно именно из такой цементной смеси возводят перекрытия и несущие конструкции.

Из чего делают цемент

Обычно заводы по производству цемента строят там, где находятся залежи известняка и других пород, которые используются при создании клинкера. Главными природными элементами, из которых делают цемент, являются:

• ископаемые карбонатного типа: кристаллические породы, поддающиеся обжигу;
• глинистые материалы, а также горные породы осадочного характера минерального происхождения. Сырьё характеризуется вязкостью, применяется при сухом методе производства.

Комментарий

Михаил Старостин

Руководитель бригады ремонтно-строительной компании «Дом Премиум»

Задать вопрос

«При выборе цемента обращайте внимание на такой показатель, как тонкость помола. Чем мельче структура порошка, тем крепче будет смесь.

«

Карбонатные породы

Какие карбонатные породы используются при производстве цемента:

• мел (вариация известняка) – легко подвергается обработке, дёшев и универсален;
• мергель, или мергелистый известняк. Плюс этих пород в том, что в них находится достаточное количество влаги, кроме того, они содержат необходимые частички глины;
• известняковое сырьё, ракушечники, отличающиеся отсутствием включений кремния. Порода обладает пористой структурой, легко разрушается под воздействием сжимающих усилий;
• карбонатные породы. Они характеризуются ценными физическими свойствами.

Сырьё добывается разными фракциями, уже на производстве ведётся его отбраковка и сортировка

Глинистое сырьё

К глинистым породам относятся:

• глина, содержащая минеральные включения, разбухающие при добавлении воды;
• суглинки − разбавлены песчаной фракцией;
• сланцы – прочные глинистые породы;
• лёсс – неэластичная пористая порода с включением кварца.

Корректирующие добавки

Кроме минерального сырья, при производстве цемента используются специальные пластификаторы. Чаще всего используют добавки на базе ископаемых, содержащих плавиковый шпат, а также апатиты.

Важно! Основой любого вяжущего является цементный клинкер и всего 15-20% минеральных добавок. Именно от него зависит крепость будущего цемента и прочие его характеристики.

Как делают цемент на производстве

Как и любое производство, создание цементной смеси происходит строго по специальной технологической схеме. И состоит из следующих этапов:

1. Создание клинкера. Его, напомним, делают из известняка и глины в процентном соотношении 75×25. Смесь помещается в печь, при температуре примерно +1500°C происходит изменение состава. Образуется вязкое вещество, надёжно скрепляющее все гранулы клинкера. Получаемый клинкер охлаждается в специальных холодильных установках.
2. Затем гранулы дополнительно дробят. Измельчение происходит в специальных перемалывающих мельницах. Они представляют собой барабаны с помещёнными туда стальными шариками.
3. К измельчённому клинкеру добавляют также тонкодисперстный гипс и минеральные добавки.

Чем мельче фракции цемента, тем крепче и надёжнее будет состав, тем выше марка

Существуют разные технологии подготовки исходного сырья. Рассмотрим основные из них.

Мокрый метод

Мокрая технология предполагает обязательное добавление воды на этапе измельчения, в этом случае вместо извести используется мел. При этом образуется специальная смесь, или шихта, которая затем повторно высушивается в печи, превращаясь в подобие стеклянного шара, который затем вновь измельчается. При этом себестоимость цемента значительно увеличивается. Считаете, что смесь, приготовленная таким способом, более прочная.

Сухой способ

Сухой способ – более дешёвый вариант. В этом случае на практике объединяют две технологические операции – помол и сушку смеси. В шаровую мельницу направляют горячие газы, которые и осуществляют просушку. Здесь на выходе получается уже готовый порошок.

Комбинированные методики

Комбинированный вариант объединяет в себе особенности мокрого и сухого способа. Технологии отличаются на каждом предприятии. Иногда вместо мокрого способа, допускающего увлажнение клинкера до 50%, используют варианты с понижением влажности на этом этапе до 18 или 20%. Второй метод предусматривает подготовку сухой смеси с последующим увлажнением до 14%, гранулированием, заключительным отжигом. Всё зависит от задач, которые стоят перед технологом.

Как сделать цемент в домашних условиях

Несмотря на кажущуюся сложность производства цемента, сделать его своими руками в домашних условиях возможно. Понятно, что этот вариант не будет таким технологичным, как на заводе, и обжечь его при необходимой температуре также не получится. Однако кое-какие хитрости мы можем вам рассказать. Рассмотрим один из популярных рецептов создания состава, вполне подходящего для заделки щелей и стяжек. Для создания смеси нам потребуется водная известь, каменная зола и обычная вода.

Комментарий

Михаил Старостин

Руководитель бригады ремонтно-строительной компании «Дом Премиум»

Задать вопрос

«При создании смеси берутся равные пропорции ингредиентов.

«Вещества аккуратно перемешиваются до получения однородной консистенции. Помните, что этот состав «схватывается» практически моментально. Поэтому смешивать его очень много не нужно

Ещё один популярный рецепт создаётся с применением обычного глицерина. Для этого необходимо взять свинцовый глёт, его растирают до тонкого состояния, высушиваем в печи, можно на обычном металлическом противне. В такой «клинкер» добавляется глицерин. Такой цемент больше всего похож на магазинный аналог.

Интересный факт! Один из самых неоднозначных способов создания цемента на основе крови придумали в Китае. В качестве одного из ингредиентов применяется свиная кровь. Несмотря на то, что моральная сторона вопроса вызывает этические споры. Говорят, что по крепости такой цемент не уступает камню.

Как приготовить цементный раствор

В обычный кладочный раствор добавляется цемент и песок в долях 1:3. По желанию к нему можно засыпать пластификаторы.

Такой состав чаще всего применяют для шпатлёвки швов и трещин, кладки кирпича, стяжки бетонных конструкций, выравнивания пола

Мыльные и моющие средства в смесь добавлять нельзя, они со временем вымываются из состава и могут стать причиной возникновения трещин. Для выравнивания небольших трещин подойдёт приготовление цементной пасты без использования песка. Однако в качестве вяжущего вещества может выступать любой подручный материал. Даже яичный желток. В смесь при этом добавляется совсем немного воды. Такая масса практически не оставляет шероховатостей, подходит для финальной отделки стыков и неровностей.

Из чего и как делают цемент – видео

А для того чтобы закрепить полученную информацию, посмотрите обучающее видео, из чего делают цемент.

А если у вас есть вопросы к автору статьи, задавайте их в комментариях.

ПОНРАВИЛАСЬ СТАТЬЯ? Поддержите нас и поделитесь с друзьями

Сибирский цемент

ООО «Топкинский цемент»

Топкинский цементный завод – крупнейший за Уралом производитель цемента. В настоящее время производственная мощность предприятия составляет 3,7 млн. тонн цемента в год, выпуск продукции ведется по мокрому способу, в качестве технологического топлива используется природный газ.

перейти на сайт компании

АО «Искитимцемент»

АО «Искитимцемент» – одно из ведущих предприятий цементной отрасли Сибири. Мощность завода, расположенного на левом берегу реки Бердь в городе Искитим Новосибирской области, составляет 2,1 млн тонн цемента в год. На заводе функционируют четыре технологические линии, выпуск продукции ведется по «мокрому» способу.

перейти на сайт компании

АО «Ангарскцемент»

Ангарский цементно-горный комбинат – одно из ведущих предприятий строительной отрасли Восточной Сибири с 63-летней историей. Производственная мощность завода составляет 1,3 млн тонн цемента в год. На заводе функционируют четыре технологические линии, выпуск продукции ведется по «мокрому» способу.

перейти на сайт компании

ООО «Красноярский цемент»

В настоящее время Красноярский цементный завод поставляет свою продукцию на стройки многих регионов. Производственная мощность предприятия – 1,1 млн. тонн цемента в год, выпуск продукции ведется  мокрым способом, в качестве технологического топлива используется уголь. Сырьевая база предприятия – Торгашинское месторождение известняка и Кузнецовское месторождение глины.

перейти на сайт компании

ООО «ТимлюйЦемент»

В настоящее время производственная мощность Тимлюйского цементного завода составляет 800 тыс. тонн цемента в год, выпуск продукции ведется мокрым способом, в качестве технологического топлива используется каменный уголь.

перейти на сайт компании

ООО «Горная компания»

В настоящее время «Горная компания» – это предприятие с полным производственным циклом:  разрабатывает открытым способом два месторождения известняков- «Билютинское» и «Татарский ключ», функционирует участок дробления, сортировки и обогащения и дробильной установки. Также у предприятия есть собственный ремонтно-механический цех, специалисты которого проводят необходимые профилактические работы и выполняют капитальные ремонты оборудования. 95% акций компании находится в собственности ООО «Тимлюйцемент».

перейти на сайт компании

ООО «Комбинат «Волна»

Сегодня комбинат «Волна» остается одним из лидеров хризотилцементной промышленности нашей страны. Производственная мощность предприятия составляет 126 млн. условных плит кровельных листов, 42,5 млн. условных плит плоских листов и 767 кут хризотилцементных труб и муфт в год.

перейти на сайт компании

ООО «Сибирский бетон»

В настоящее время ООО «Сибирский бетон» – это 10 собственных и 2 арендованных завода по производству товарного бетона и растворов. Общая мощность производственных подразделений, расположенных в Красноярском крае, Новосибирской и Кемеровской областях, составляет более 1 млн. кубических метров продукции в год.

перейти на сайт компании

ООО «Сибцемсервис»

С 2008 года специализируется на ремонтах технологического оборудования, восстановлении запасных частей и изготовлении металлоизделий и металлоконструкций.

Коллектив предприятия – почти 400 человек.

Высокий уровень профессиональной квалификации наших специалистов, технической оснащенности и опыт позволяет ООО «Сибцемсервис» эффективно и быстро решать любые поставленные задачи. Также ООО «Сибцемсервис» является членом саморегулируемой организации строителей Ассоциация «ГЛАВКУЗБАССТРОЙ».

перейти на сайт компании

ООО «ЗапСибЦемент»

Сегодня в ООО «ЗапСибЦемент» трудятся более 50 человек. В штат сбытовой структуры входят технические специалисты. Это позволяет оказывать клиентам  методологическую помощь по повышению эффективности производства строительных материалов на основе цемента, выпускаемого холдингом.

перейти на сайт компании

ООО «КузбассТрансЦемент»

В настоящее время ООО «КузбассТрансЦемент» – известная на рынке транспортных услуг региона компания. Центральный офис организации находится в Новосибирске, обособленные структурные подразделения действуют в нескольких городах Сибири.  В парке подвижного состава оператора железнодорожного транспорта 3017 единиц – 1247 полувагонов и 1770 хоппер-цементовозов. Собственные вагоны компании перевозят более 60% навального цемента в СФО, региональная сеть перевозок объединят 17 железных дорог.

перейти на сайт компании

ООО «ТД «Сибирский цемент»

Сегодня в ООО «ТД «Сибирский цемент» трудятся более 30 человек. В составе компании ведет работу отдел сырья, отдел оборудования и материалов, а также вспомогательный отдел. Центральный офис организации находится в г. Кемерово.

перейти на сайт компании Состав цемента

— обзор

1.6.3 Европейский стандарт для обычных цементов (EN 197-1)

Как описано выше, страны-члены CEN проголосовали за принятие EN 197-1 в 2000 году. В 2002 году «противоречивые» британские стандарты ( такие как BS 12) будут отозваны. Британский стандарт для сульфатостойкого цемента BS 4027 будет действовать до тех пор, пока не будет достигнуто соглашение по европейскому стандарту для сульфатостойкого цемента. Таблица 1.9 суммирует диапазон цементных составов, разрешенных EN 197-1.

Таблица 1.9. Типы и состав цемента, разрешенные EN 197-1

Тип цемента	Обозначение	Клинкер%	Добавка%
CEM I	Портландцемент CEM I	95–100	—
CEM II	Портланд-шлаковый цемент II / AS	80–94	6–20
	II / BS	65–79	21–35
	Portland- дымокремнистый цемент II / AD	90–94	6–10
	Портланд-пуццолановый цемент II / AP	80–94	6–20
	II / BP	65– 79	21–35
	II / AQ	80–94	6–20
	II / BQ	65–79	21–35
	Portland-fly зольный цемент II / AV	8 0–94	6–20
	II / BV	65–79	21–35
	II / AW	80–94	6–20
	II / BW	65–79	21–35
	Портлендский сланцевый цемент II / AT	80–94	6–20
	II / BT	65–79	21–35
	Портланд-известняковый цемент II / AL	80–94	6–20
	II / BL	65–79	21–35
	II / A-LL	80–94	6–20
	II / B-LL	65–79	21–35
	Портланд-композитный цемент II / AM	80–94	6–20
	II / BM	65–79	21–35
CEM III	Доменный цемент III / A	35–64	36–65
	III / B	20–34	66–80
	III / C	5–19	81–95
CEM IV	Пуццолановый цемент IV / A	65–89	11–35
	IV / B	45–64	36–55
CEM V	Композитный цемент V / A	40–64	36–60
	V / B	20–38	61–80

Примечания:

Все цементы могут содержат до 5% второстепенных добавок (mac)

CEM V / A Композиционный цемент содержит 18–30% доменного шлака

CEM V / B Композитный цемент содержит 31–50% доменного шлака

Доли выражены в% от ядро цемента (без сульфата кальция)

Хотя эти являются «обычными цементами», они не все доступны во всех странах-членах CEN.Например, для обожженного сланцевого цемента в Портленде требуется сланец определенного типа, который встречается только на юге Германии.

Помимо определения диапазона допустимых составов цемента, EN 197-1 также определяет:

•

разрешенный химический состав отдельных компонентов

•

разрешенный характер второстепенных дополнительных компонентов ( по существу либо один из разрешенных основных компонентов, либо материал, полученный в процессе производства клинкера)

•

допустимый уровень добавок (например,г. шлифовальные добавки) — всего не более 1%, включая менее 0,5% органических

•

минимальная и максимальная прочность для разных классов прочности

•

минимальное время схватывания

•

химические требования (например, максимум SO ₃ , MgO, потери при возгорании (LOI), нерастворимый остаток (IR))

•

критерии соответствия для демонстрации соответствия EN 197-1.

Таблица 1.10 суммирует требования к составу компонентов цементов EN 197-1.

Таблица 1.10. Требования к составу компонентов цементов EN 197-1

Состав	Требования
Клинкер	Минимум 2/3 C 3 S plus C 2 S. Соотношение CaO / SiO 2 & gt; 2. MgO & lt; 5%
Доменный шлак	Минимум 2/3 CaO + MgO + SiO 2 .Отношение (CaO + MgO) / SiO 2 & gt; 1. Стекло минимум 2/3
Кремнеземистая зола-унос	LOI & lt; 7% (при соблюдении эксплуатационных требований по долговечности и совместимости с добавками, в противном случае <5%). Реактивный CaO & lt; 10% и свободный CaO & lt; 1%. Содержание свободной извести до 2,5% допускается, если испытание на прочность прошло
Известняковая летучая зола	LOI & lt; 7% (при соблюдении эксплуатационных требований по долговечности и совместимости с добавками, в противном случае <5%).Реактивный CaO & gt; 10%. Если реакционноспособный CaO & gt; 10% и & lt; 15%, тогда реактивный SiO 2 должен быть & gt; 25%
Пуццолана природный	Реактивный SiO 2 & gt; 25%
Обгоревший сланец	Прочность на сжатие & gt; 25 МПа через 28 дней при испытании в соответствии с EN 196-1. Расширение & lt; 10 мм при смешивании с 70% цемента
Известняк	CaCO 3 & gt; 75%.Адсорбция метиленового синего (содержание глины) & lt; 1,2 г / 100 г. Общий органический углерод & lt; 0,2% (LL) или 0,5% (L)
Пары кремнезема	LOI & lt; 4%. Удельная поверхность (BET) & gt; 15,0 м 2 / г

Требования к составу доменного шлака такие же, как и в Британском стандарте для портландского доменного цемента (BS 146) и измельченного гранулированного доменного шлака (BS 6699). Обратите внимание, что в EN 197-1 не указан метод испытаний для определения минимального содержания стекла 2/3.

Точно так же требования к летучей золе, по существу, такие же, как и в Британских стандартах для портландцемента из пылевидной золы (BS 6588) и для пылевидной золы (BS 3892, часть 1), хотя есть небольшие различия, связанные с максимальным LOI. и содержание CaO.

Стандарты для добавок в бетон более подробно рассматриваются в главе 3.

В таблице 1.11 обобщены механические и физические требования для классов прочности, разрешенных EN 197-1. Прочность на сжатие определяется с использованием методики с призмой из раствора EN 196-1, которая описана в разделе 1.7. Время схватывания определяется почти повсеместно применяемой иглой Вика, а надежность — методом, впервые разработанным Ле Шателье в девятнадцатом веке. Эти методы описаны в EN 196-3.

Таблица 1.11. Время схватывания прочности и требования к прочности в EN 197-1

Класс прочности	Прочность на сжатие МПа (метод EN 196-1)				Время начального схватывания (мм)	Прочность (расширение) (мм)
	Ранняя прочность		Стандартная прочность
	2 дня	7 дней	28 дней
32,5 Н	—	≥ 16,0	≥ 32,5	≤ 52 , 5	≥ 75
32,5 R	≥ 10,0	—
42,5 N	≥ 10,0	—	≥ 42,5	≤ 62,5	≥ 60	≤ 10
42,5 R	≥ 20,0	—
			≥ 52,5		≥ 45

В настоящее время в в Великобритании (2002 г.) весь поставляемый наливной цемент относится к классу 42,5 или 52,5, и подавляющее большинство является чистым портландцементным типом (CEM I с использованием терминологии BS EN 197-1).Менее 5% поставляемого цемента является «композитным» и включает летучую золу или известняк, введенные в процессе производства.

Напротив, в странах-членах ЕС (данные за 1999 г.) соотношение трех основных классов прочности было:

Класс	Производство (% от общего тоннажа)
32,5	48 %
42,5	42%
52,5	10%

Соотношение различных типов цемента было следующим:

Тип	Производство (% от общего тоннажа)
CEM I Portland	38%
CEM II Портлендский композит	49%
CEM III Доменная печь / шлак	7%
CEM IV Pozzolanic	5%
Композит CEM V (и другие)	1%

Таким образом, примерно 50% поставленного цемента составлял композит CEM II, из которого наибольшая доля приходилась на портландцемент из известняка (40% от CEM II и 20% от общего тоннажа).

В Великобритании установившаяся практика заключается в добавлении измельченного гранулированного шлака (согласно BS 6699) или пылевидной золы (согласно BS 3892 Часть 1) непосредственно в бетономешалку и призывов к эквивалентности заводского цемента. Процедуры, необходимые для демонстрации эквивалентности, описаны в BS 5328, который будет заменен BS EN 206-1 и дополнительным стандартом Великобритании BS 8500 1 декабря 2003 года. Кроме того, некоторые стандарты Великобритании на цемент включают цементы с классами прочности и свойствами. выходит за рамки стандарта BS EN 197-1 для обычных цементов.Например, BS 146: 2002 включает низкий класс ранней прочности (L) для доменного шлакового цемента и низкий 28-дневный класс (22,5) в BS 6610: 1996 для пуццоланового зольного цемента. Оба эти стандарта будут отозваны, когда в конечном итоге будут опубликованы европейские стандарты, требующие той же области применения.

Химические требования к цементам EN 197-1 кратко изложены в Таблице 1.12.

Таблица 1.12. Химические требования к цементам EN 197-1

Свойство	Тип цемента	Класс прочности	Требования
Потери при возгорании	CEM I (чистый портленд)	Все	≤ 5.0%
	CEM III (> 35% шлака)
Нерастворимый остаток	CEM I
	CEM III (.> 35% шлака	Все	≤ 5,0%
Сульфат (как SO 3 )		32,5 N
	CEM I	32,5 R	≤ 3,5%
	Портландцемент CEM II Портландцемент	32,5 N
	CEM IV Пуццолановый цемент	42,5 R
	CEM V Композитный цемент	52,5 N	≤ 4.0%
		52,5 R
	CEM III (> 35% шлака)	Все
Хлорид	Все	Все	≤ 0,10%
Пуццолановость	ЦЕМ IV Пуццолановый цемент	Все	Удовлетворяет испытаниям (EN 196–5)
MgO	Все	Все	≤ 5,0% в клинкере

Верхние пределы потерь возгорание (LOI) и нерастворимый остаток (IR) фигурируют в стандартах на цемент с момента их первого введения.LOI обеспечил свежесть цемента, а предел инфракрасного излучения предотвратил загрязнение другими материалами, кроме сульфата кальция и клинкера. Однако возможность введения до 5% второстепенных дополнительных компонентов (mac) подорвала их актуальность. Более высокий уровень гарантии стабильности работы обеспечивается более строгими испытаниями производительности, которые необходимо проводить на произвольных образцах отгрузки не реже двух раз в неделю.

Верхний предел для SO ₃ характерен для всех стандартов цемента, и его цель — предотвратить расширение, вызванное образованием эттрингита из непрореагировавшего C ₃ A после затвердевания бетона.Эту реакцию расширения, которая происходит при нормальной температуре отверждения через несколько дней после смешивания раствора или бетона с водой, следует отличать от явления замедленного образования эттрингита (DEF). Весь портландцемент может расширяться в результате DEF, если он подвергается высоким начальным температурам отверждения (выше 80 ° C) и последующим условиям хранения во влажной среде. Факторы цемента, которые увеличивают риск DEF, были определены Kelham (1996). Уровень SO ₃ положительно влияет на рост прочности цемента, особенно в раннем возрасте, и за последние 20 лет наблюдается тенденция к повышению верхнего предела.

Целью верхнего предела содержания хлоридов является снижение риска коррозии встроенной стальной арматуры. Хотя верхний предел составляет 0,1%, для предварительно напряженного бетона нижний предел может быть согласован с поставщиком, и это будет заявлено в документации. Производитель бетона, конечно, должен учитывать все источники хлоридов (вода, заполнители, цемент и добавки) при соблюдении верхнего предела содержания хлоридов в бетоне.

Предел MgO в 5% для клинкера гарантирует, что нарушение устойчивости (расширение) не произойдет в результате замедленной гидратации свободного MgO.Когда MgO присутствует в клинкере более ~ 2%, он встречается в виде кристаллов оксида магния (периклаза), и они относительно медленно реагируют с образованием Mg (OH) ₂ (брусит), образование которого сопровождается расширением. Некоторые страны, такие как США, имеют более высокий предел MgO (6%), но включают испытание на ускоренное расширение, в котором образец цементного теста нагревают в автоклаве, и расширение должно оставаться ниже 0,08%.

EN 197-1 также описывает частоту испытаний и метод анализа данных, необходимых для демонстрации соответствия требованиям стандарта.Обратите внимание, что значения, приведенные в таблицах 1.11 и 1.12, не являются абсолютными пределами. Определенный процент результатов, полученных на случайных выборках отгрузки, может лежать выше или ниже этих значений. Например, для прочности на сжатие 10% результатов могут находиться выше верхнего предела прочности в конкретном классе прочности, но только на 5% ниже нижнего предела. Для физических и химических требований 10% результатов могут выходить за пределы. Точечные пробы, взятые в пункте отгрузки цемента, известны как образцы для автоматического контроля, а результаты испытаний, полученные как результаты испытаний для автоматического контроля.

Сертификаты, подтверждающие соответствие требованиям стандартов, могут быть выданы уполномоченными органами по сертификации ЕС (например, BSI Product Services), которые следуют процедурам, подробно описанным в EN 197-2. Поскольку EN 197-1 является гармонизированным стандартом, орган по сертификации может выдавать сертификаты соответствия ЕС, которые позволяют производителю наносить маркировку CE на отправляемые документы и упаковку. Маркировка CE указывает на презумпцию соответствия действующему законодательству ЕС в области здравоохранения и безопасности и позволяет размещать цемент на едином европейском рынке.Несоблюдение требований стандарта может привести к аннулированию сертификата ЕС.

8 Основные ингредиенты цемента и их функции

Цемент, как связующий материал, является очень важным строительным материалом. Практически для любых строительных работ требуется цемент. Поэтому состав цемента вызывает большой интерес у инженеров. Чтобы понять состав цемента, необходимо знать функции ингредиентов цемента. Изменяя количество ингредиента во время производства цемента, можно достичь желаемого качества цемента.

Состав цемента

Состав цемента

Цемент состоит из восьми основных ингредиентов. На следующем изображении показаны ингредиенты цемента:

Общий процент этих ингредиентов в цементе представлен ниже:

Ингредиент	Процент в цементе
Известь	60- 65
Оксид кремния	17-25
Оксид алюминия	3-8
Магнезия	1-3
Оксид железа	0.5-6
Сульфат кальция	0,1-0,5
Триоксид серы	1-3
Щелочной	0-1

Функции цемента

Основные характеристики этих цементных ингредиентов, а также их функции и полезность или вред приведены ниже:

1. Известь : Известь представляет собой оксид кальция или гидроксид кальция.
   
   • Присутствие извести в достаточном количестве необходимо для образования силикатов и алюминатов кальция.
   • Дефицит извести снижает прочность свойства цемента.
   • Дефицит извести приводит к быстрому схватыванию цемента.
   • Избыток извести делает цемент несостоятельным.
   • Чрезмерное присутствие извести вызывает расширение и разрушение цемента.

2. Диоксид кремния : Диоксид кремния известен как диоксид кремния, химическая формула SiO ₂ .
   • В цементе должно присутствовать достаточное количество кремнезема для дикальция и трикальцийсиликата.
   • Кремнезем придает цементу прочность.
   • Кремнезем обычно составляет около 30 процентов цемента.

3. Глинозем : Глинозем — это оксид алюминия. Химическая формула: Al ₂ O ₃ .
   • Глинозем придает цементу свойство быстрого схватывания.
   • Температура клинкера снижается при наличии необходимого количества глинозема.
   • Избыток глинозема ослабляет цемент.

4. Магнезия : оксид магния. Химическая формула — MgO.
   • Содержание магнезии в цементе не должно превышать 2%.
   • Избыток магнезии снизит прочность цемента.

5. Оксид железа : Химическая формула — Fe ₂ O ₃ .
   • Оксид железа придает цвет цементу.
   • Действует как флюс.
   • При очень высокой температуре он вступает в химическую реакцию с кальцием и алюминием с образованием трехкальциевого алюмоферрита.
   • Трикальций алюмоферрит придает цементу твердость и прочность.

6. Сульфат кальция : Химическая формула — CaSO ₄
   • Он присутствует в цементе в виде гипса (CaSO ₄ .2H ₂ O)
   • Он замедляет или замедляет схватывающее действие цемента.

7. Триоксид серы : Химическая формула SO ₃
   • Его не должно превышать 2%.
   • Избыток триоксида серы приводит к потере прочности цемента.

8. Щелочные :
   
   • Его содержание не должно превышать 1%.
   • Избыток щелочных веществ вызывает высолы.

Краткое содержание статьи :

• Из каких ингредиентов состоит цемент?
• Опишите цементный состав.
• Каковы функции различных ингредиентов цемента?
• Каковы функции извести в цементе?
• Каковы функции кремнезема в цементе?
• Каковы функции глинозема в цементе?
• Каковы функции магнезии в цементе?
• Каковы функции оксида железа в цементе?

Статьи по теме:

Цемент

Клинкер

Состав и классификация цемента — PetroWiki

Практически все буровые цементы состоят из портландцемента, кальцинированной (обожженной) смеси известняка и глины.Раствор портландцемента в воде используется в колодцах, потому что он легко перекачивается и быстро затвердевает даже под водой. Его называют портландцементом, потому что его изобретатель Джозеф Аспдин считал, что затвердевший цемент похож на камень, добытый на острове Портленд у побережья Англии.

Дозировка материалов

Цемент

Portland можно легко модифицировать, в зависимости от используемого сырья и процесса, используемого для их объединения.

Дозирование сырья основано на серии одновременных расчетов, которые учитывают химический состав сырья и тип производимого цемента: Американское общество испытаний и материалов (ASTM) Тип I, II, III , или белый цемент V, или американский нефтяной институт (API) класса A, C, G или H. ^{[1] [2]}

Классификация цемента

Основным сырьем, используемым для производства портландцемента, является известняк (карбонат кальция) и глина или сланец. Часто добавляют железо и оксид алюминия, если они еще не присутствуют в достаточном количестве в глине или сланце. Эти материалы смешиваются вместе, влажно или сухо, и загружаются во вращающуюся печь, в которой известняковая суспензия при температурах от 2600 до 3000 ° F расплавляется в материал, называемый цементным клинкером.После охлаждения клинкер измельчают и смешивают с небольшим количеством гипса, чтобы контролировать время схватывания готового цемента.

Когда эти клинкеры гидратируются с водой в процессе схватывания, они образуют четыре основные кристаллические фазы, как показано в таблице 1 и таблице 2 . ^[3]

• Таблица 1 — Анализ типичного цикла производства портландцемента

• Таблица 2 — Типичный состав и свойства классов API портландцемента

Портландцементы обычно производятся в соответствии с определенными химическими и физическими стандартами, которые зависят от их применения.В некоторых случаях для получения оптимальных композиций необходимо добавлять дополнительные или корректирующие компоненты. Примеры таких добавок:

• Песок
• Кремнистые суглинки
• Пуццоланы
• Диатомовая земля (DE)
• Пирит железный
• Глинозем

В расчетах также учитываются глинистые или кремнистые материалы, которые могут присутствовать в больших количествах в некоторых известняках, а также из золы, образующейся при использовании угля для обжига печи.Также необходимо учитывать незначительные примеси в сырье, так как они могут существенно повлиять на характеристики цемента.

В США есть несколько агентств, которые изучают и составляют спецификации для производства портландцемента. Из этих групп наиболее известными в нефтяной промышленности являются ASTM, который занимается цементами для строительства и строительства, и API, который составляет спецификации для цементов, используемых только в скважинах.

Спецификация ASTM. C150 ^[1] предусматривает восемь типов портландцемента: типы I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV и V, где «A» обозначает воздухововлекающий цемент.Эти цементы предназначены для удовлетворения различных потребностей строительной отрасли. Цемент, используемый в колодцах, находится в условиях, не встречающихся при строительстве, таких как широкий диапазон температуры и давления. По этим причинам были разработаны различные спецификации, которые охватываются спецификациями API. API в настоящее время предоставляет спецификации, охватывающие восемь классов цементов для скважин, обозначенных как классы от A до H. Классы API G и H являются наиболее широко используемыми.

Цементы для нефтяных скважин также доступны в вариантах со средней сульфатостойкостью (MSR) или высокой сульфатостойкостью (HSR).Сульфатостойкие марки используются для предотвращения разрушения затвердевшего цемента в скважине, вызванного сульфатной атакой пластовых вод.

Классификация API

Нефтяная промышленность покупает цементы, произведенные преимущественно в соответствии с классификациями API, опубликованными в API Spec. 10А. ^[4] Далее определяются различные классы цементов API для использования при скважинных температурах и давлениях.

Класс A

• Этот продукт предназначен для использования, когда не требуются особые свойства.
• Доступен только в обычном классе O (аналогично ASTM Spec. C150, тип I). ^[1]

Класс B

• Этот продукт предназначен для использования в условиях, требующих средней или высокой сульфатостойкости.
• Доступен как в классе MSR, так и в классе HSR (аналогично ASTM Spec. C150, тип II). ^[1]

Класс C

• Этот продукт предназначен для использования в условиях, когда требуется высокая ранняя прочность.
• Доступен в обычных, O, MSR и HSR классах (аналогично ASTM Spec.C150, тип III). ^[1]

Класс G

• Никакие добавки, кроме сульфата кальция или воды, или того и другого, не должны перемалываться или смешиваться с клинкером во время производства скважинного цемента класса G.
• Этот продукт предназначен для использования в качестве основного цемента для скважин. Доступны в вариантах MSR и HSR.

Класс H

• Никакие добавки, кроме сульфата кальция или воды, или того и другого, не должны перемалываться или смешиваться с клинкером во время производства скважинного цемента класса H.
• Этот продукт предназначен для использования в качестве основного цемента для скважин. Доступны в вариантах MSR и HSR.

Свойства цемента, указанные в спецификации API

Химические свойства и физические требования сведены в Таблицы 3 и Таблицы 4 соответственно. ^[3] Типичные физические требования для различных классов цемента по API показаны в Таблице 5 . ^[3]

• Таблица 3 — Химические требования к цементам API

• Таблица 4 — Физические требования к цементам API

• Таблица 5 — Физические требования к различным типам цемента

Хотя эти свойства описывают цементы для целей спецификации, цементы для нефтяных скважин должны иметь другие свойства и характеристики, чтобы обеспечить их необходимые функции в скважине.(API RP10B предоставляет стандарты для процедур испытаний и специального оборудования, используемого для испытания цементов для нефтяных скважин, и включает:

• Приготовление суспензии
• Плотность суспензии
• Испытания на прочность при сжатии и неразрушающие звуковые испытания
• Испытания на время загустевания
• Статические испытания на водоотдачу
• Испытания рабочих жидкостей
• Испытания на проницаемость
• Реологические свойства и прочность геля
• Расчеты перепада давления и режима потока для шламов в трубах и кольцевых зазорах
• Процедуры испытаний в Арктике (вечная мерзлота)
• Испытание на стабильность суспензии
• Совместимость скважинных флюидов. ^[5]

Ссылки

1. ↑ ^{1,0 1,1 1,2 1,3 1,4} ASTM C150-97a, Стандартные спецификации для портландцемента. 2000. Вест Коншохокен, Пенсильвания: ASTM International. http://dx.doi.org/10.1520/C0150_C0150M-12
2. ↑ ASTM C114-97a, Стандартные методы химического анализа гидравлического цемента. 2000. Вест Коншохокен, Пенсильвания: ASTM International. http://dx.doi.org/10.1520/C0114-11B.
3. ↑ ^{3,0 3,1 3,2} Смит, Д.К. 2003. Цементирование. Серия монографий, SPE, Ричардсон, Техас 4, гл. 2 и 3.
4. ↑ API Spec. 10A, Технические условия на цементы и материалы для цементирования скважин, 23-е издание. 2002. Вашингтон, округ Колумбия: API.
5. ↑ API RP 10B, Рекомендуемая практика для испытания цементов для скважин, 22-е издание. 1997. Вашингтон, округ Колумбия: API.

См. Также

Цементные работы

PEH: Цементирование

Интересные статьи в OnePetro

Внешние ссылки

Монография SPE по цементированию

Категория

Пропорции цементных ингредиентов, их функции и ограничения

🕑 Время считывания: 1 минута

Обычный портландцемент содержит различные ингредиенты в различных пропорциях.Каждый ингредиент придает цементу разные свойства. Чтобы производить цемент хорошего качества, мы должны знать пропорции, функции и ограничения различных ингредиентов цемента.

Доля ингредиентов цемента Различные ингредиенты цемента и их пропорции следующие:

1. Известь (CaO)
2. Кремнезем (SiO ₂ )
3. Глинозем (Al ₂ O ₃ )
4. Железо (Fe ₂ O ₃ )
5. Магнезия (MgO)
6. Сульфат кальция (CaSO ₄ )
7. Сера (SO ₃ )
8. Щелочи

Рис. 1: Доля ингредиентов цемента

Функции и ограничения цементных ингредиентов

1.Известь (CaO) Известь или оксид кальция — самый важный ингредиент цемента. Цемент содержит от 60 до 67% извести. Его получают из известняка, мела, сланца и т. Д. Достаточное количество извести в цементе способствует образованию силикатов и алюминатов кальция. Если известь добавляется в избыточном количестве, цемент становится несостоятельным, а также происходит расширение и разрушение цемента. Если содержание извести ниже минимальных требований, прочность цемента уменьшится, а также время схватывания цемента.

Рис 2: Порошковая известь

2. кремнезем (SiO ₂ ) Диоксид кремния или диоксид кремния является вторым по величине количеством ингредиентов цемента, составляющим от 17 до 25%. Кремнезем может быть получен из песка, глинистой породы и т. Д. Достаточное количество кремнезема способствует образованию силикатов кальция и кальция, которые придают прочность цементу. Избыток кремнезема в цементе увеличивает прочность цемента, но в то же время увеличивается время схватывания цемента.

Рис. 3: Дым кремнезема

3. оксид алюминия (Al ₂ O ₃ ) Глинозем в цементе присутствует в виде оксида алюминия. Содержание глинозема в цементе должно составлять от 3 до 8%. Его получают из бокситов, глинозема, содержащего глину и т. Д. Глинозем придает цементу свойство быстрого схватывания. Как правило, для получения цемента требуемого качества требуется высокая температура. Но при добавлении глинозема к ингредиентам цемента он ведет себя как флюс и снижает температуру клинкера, что в конечном итоге ослабляет цемент.Таким образом, для поддержания высоких температур глинозем не следует использовать в избыточном количестве.

Рис. 4: Глинозем

4. оксид железа (Fe ₂ O ₃ ) Количество оксида железа в цементе составляет от 0,5 до 6%. Его можно получить из летучей золы, железной руды, железного лома и т. Д. Основная функция оксида железа — придать цвет цементу. При высоких температурах оксид железа образует алюмоферрит трикальция, реагируя с алюминием и кальцием. Полученный продукт придает цементу свойства прочности и твердости.

Рис.5: Пигмент оксида железа

5. магнезия (MgO) Цемент содержит магнезию или оксид магния в диапазоне от 0,1 до 3%. Магнезия в цементе в небольших количествах придает цементу твердость и цвет. Если оно больше 3%, цемент становится несостоятельным, а также снижается прочность цемента.

Рис. 6: Оксид магния

6. Сульфат кальция (CaSO ₄ ) Сульфат кальция присутствует в цементе в виде гипса. Встречается вместе с известняком.Он колеблется от 1 до 3%. Функция сульфата кальция в цементе заключается в увеличении начального времени схватывания цемента.

Рис. 7: Гипсовый порошок

7. Сера (SO ₃ ) Сера или триоксид серы в цементе составляет от 1 до 3%. Его функция — придать цементу звук. Если его будет слишком много, цемент станет несостоятельным.

Рис. 8: Трехокись серы

8. Щелочи В цементе присутствуют щелочи, такие как сода и поташ, обычно от 0.От 1 до 1%. В процессе производства цемента большая часть щелочей уносится с дымовыми газами во время нагрева. Следовательно, цемент содержит в себе очень небольшое количество щелочей. Если содержание щелочей превышает 1%, это вызовет ряд проблем, таких как реакция агрегатов щелочных металлов, выцветание, окрашивание и т. Д.

Рис. 9: Выцветание из-за избытка щелочи

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файле cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ АСФАЛЬТОВОГО ЦЕМЕНТА, ЕГО ВЛИЯНИЕ НА ПРОИЗВОДСТВО ПМБ И ОЦЕНКА АСФАЛЬТОВОГО ЦЕМЕНТА В ЭТОМ ОБЪЕМЕ

Существует слишком много факторов, влияющих на производство ПБВ, таких как количество полимеров, технологии производства, химический состав асфальтобетона и совместимость с полимерами.Исходя из этих факторов, химический состав асфальтобетона и совместимость с полимерами чрезвычайно важны при производстве ПБВ. В этом исследовании, прежде всего, приводятся теоретические детали (реология и состав AC, свойства сырой нефти и ее влияние на свойства PMB), а затем два образца турецкого асфальтобетона, химические составы которых отличаются друг от друга, модифицируются с помощью полимер того же типа и количества (SBS) при одинаковых производственных условиях в лаборатории ENICHEM.После получения PMB они тестируются в соответствии с национальными стандартами и спецификациями, и результаты сравниваются. Помимо турецких асфальтовых цементов, лаборатории разных стран (особенно ENICHEM, BP, SHELL) собираются по этому предмету, чтобы увидеть, какой тип химического состава может дать лучший результат для производства PMB и его влияние на результаты испытаний PMB. В заключение, когда были оценены результаты испытаний химического состава асфальтовых цементов, используемых для PMB, было обнаружено, что подходящие асфальтовые цементы для PMB имеют высокое содержание ароматических углеводородов и смол, но низкое содержание асфальтенов, углеводородов и индекс коллоидной нестабильности.Также было замечено, что такие изменения в химическом составе переменного тока влияют, особенно на результаты испытаний на распределение, хранение и пластичность. Сопроводительный тезис см. В ITRD E107185.

• Наличие:
• Корпоративных авторов:

  ФОНД ЕВРАСФАЛЬТ

  PO BOX 255
  BREUKELEN, 3620 AG
• Авторов:
• Конференция:
• Дата публикации: 2000

Язык

Информация для СМИ

Тема / Индексные термины

Информация для подачи

• Регистрационный номер: 00804270
• Тип записи: Публикация
• Агентство-источник: Транспортная исследовательская лаборатория
• ISBN: 90-802884-3-8
• Файлы: ITRD, ATRI
• Дата создания: 5 января 2001 г. 00:00

Цемент — состав, структура и крупность — вместе мы сильнее!

Содержание

2.Знакомьтесь, спикеры

01:31

3. Цементный состав, структура и тонкость вместе становятся сильнее!

00:12

5. Malvern и PANalytical, вместе мы сильнее!

00:29

6. Malvern и PANalytical, вместе мы сильнее!

00:12

8.С точки зрения химии

00:30

9. С точки зрения химии

00:19

10. Химическая цель

01:36

11. Как? — Рентгенофлуоресценция

02:25

12.EDXRF догоняет?

00:53

13. EDXRF догоняет?

01:11

14. PANАлитический для химического (элементного) анализа

01:20

15. PANalytical / Claisse — XRF не может существовать без надлежащей подготовки проб

00:53

16.Другие применения вне основного производства цемента

00:28

17. С минералогической точки зрения

00:42

18. С минералогической точки зрения

00:05

19. Минералогический объект

01:18

20.Минералогическая мишень

00:33

21. Минералогические объекты — нормы

00:21

22. Как? — Рентгеновская дифракция

00:37

23. Как? — Рентгеновская дифракция

00:30

24.ПАНалитический для минералогического анализа

01:40

25. Другие области применения вне основного производства цемента

00:42

26. С точки зрения размера частиц

00:44

27. Крупность цемента

01:34

28.Распределение частиц по размерам

00:56

29. Ценность знаний …

00:56

30. Лазерная дифракция

01:59

31. Решения Малверна в лаборатории

01:04

32.Решения Malvern в лаборатории

00:52

33. Решения Malvern для измерений на линии

00:40

35. Онлайн-решения Malvern для производства цемента

01:53

36.Интеграция в процесс

00:27

37. Репрезентативная выборка

01:58

38. Непрерывный анализ в реальном времени

01:00

39. Ценность знаний …

01:04

40.Ценность знаний …

02:29

41. Связанные приложения, не связанные с основным производством цемента

00:35

43. Эффективность помола

00:19

44. Эффективность горения

00:25

45.Прогнозирование физических свойств

00:22

47. Премия PANalytical

00:17

48. Предстоящий вебинар

02:12

49. Контактная информация

00:47

.