Антикоррозионная защита и обработка металлоконструкций, труб и трубопроводов: что такое и как выполняется
456656 г. Копейск, Челябинской области, ул. Мечникова,1
прием заявок: [email protected]
8 (800) 511-05-74
Заказать звонок
Главная
/
О компании
/
Статьи
/
Антикоррозийная защита
Содержание
- Цели антикоррозийной защиты
- Как выполняется антикоррозийная обработка
- Методы антикоррозионной защиты
- Правила проведения обработки
Чтобы металлические конструкции могли служить много лет, необходимо провести антикоррозионную защиту металла.
Разрушительное действие атмосферы и агрессивных сред приводит к тому, что материал постепенно утрачивает свои качества и теряет внешний вид. В таком случае металлу требуется защита от коррозии.
Цели антикоррозийной защиты
Долговечность и надежность различных металлических деталей, трубопроводов, строительных конструкций и множества других изделий из металла зависит от качественного антикоррозионного покрытия. Для антикоррозийной обработки металлоконструкций, станков, строительного и сельскохозяйственного оборудования применяются специальные краски.
У износостойких покрытий очень широкая сфера применения. Например, антикоррозионная защита необходима трубам и трубопроводам, строительным металлоконструкциям, транспорту (как строительному, так и железнодорожному). Кроме того, в защите нуждаются мосты, гидросооружения, цистерны, эстакады и любые другие металлические конструкции, контактирующие с агрессивной средой.
Обеспечить металлу надежную защиту от коррозии и продлить срок эксплуатации металлоконструкций можно с помощью антикоррозионных красок.
Их используют при работе с металлическими конструкциями сложного профиля, в том числе крупногабаритными.
Как выполняется антикоррозийная обработка
Защита металла от коррозии проходит в несколько этапов:
- Сначала специалисты ищут повреждения, тщательно обследуя поверхность конструкции.
- Следующий шаг — подготовка. Специалисты устраняют следы коррозии, удаляют загрязнения, окалину, химический налет. В соответствии с ГОСТ и международными стандартами ISO поверхность металлоконструкции проходит абразивную чистку с помощью пескоструйной аппаратуры.
- После подготовки надо выбрать материал для покрытия. Здесь учитывается множество нюансов — тип конструкции, состояние объекта и внешней среды, предполагаемая стоимость работ.
- На этапе обработки антикоррозионным покрытием специалисты наносят защитный материал.
В некоторых случаях нужно предварительно загрунтовать поверхность. Нанесение каждого слоя сопровождается межслойной подготовкой. Что касается состава антикоррозийного покрытия, то обычно оно состоит из эмали и грунтовки. Грунтовка, обеспечивающая сцепление между металлом и покрытием, становится первым слоем. Второй слой выполняет функцию барьера, который защищает металлоконструкцию от повреждений. Финишный слой обеспечивает антикоррозийную защиту, препятствует УФ-излучению, и придает конструкции достойный вид. - Финальный этап обработки — контроль. Когда работы по антикоррозионной защите завершены и материал высох, специалисты оценивают покрытие, внимательно осматривая поверхность.
В некоторых случаях нужно предварительно загрунтовать поверхность. Нанесение каждого слоя сопровождается межслойной подготовкой. Что касается состава антикоррозийного покрытия, то обычно оно состоит из эмали и грунтовки. Грунтовка, обеспечивающая сцепление между металлом и покрытием, становится первым слоем. Второй слой выполняет функцию барьера, который защищает металлоконструкцию от повреждений. Финишный слой обеспечивает антикоррозийную защиту, препятствует УФ-излучению, и придает конструкции достойный вид.
Методы антикоррозионной защиты
Отличаются не только составы защитных материалов, но и способы их нанесения.
-
Наиболее распространенный метод — покраска. Жидкое антикоррозийное вещество либо распыляют на обрабатываемую поверхность, либо наносят валиком или кистью.
- Второй метод – грунтование. Этот метод более эффективен, поскольку грунтовка, содержащая оксид цинка и мелкодисперсный порошок цинка, защищает металл гораздо надежнее.
- Еще один популярный метод защиты от повреждений — нанесение металлических антикоррозионных покрытий. Это гальванизация, плазменное или сверхзвуковое напыление, электроискровая обработка. Такой метод позволяет избежать последствий при повреждении металлоконструкции, но важно учитывать, из каких элементов она выполнена.
-
Наконец, защитить металлические изделия можно с помощью керамического покрытия. Чтобы достичь желаемого уровня адгезии керамики с металлом, нужно сильно прогреть материалы. Именно поэтому метод применим только при создании высокотемпературных конструкций.
Именно поэтому метод применим только при создании высокотемпературных конструкций.
Правила проведения обработки
Выполнение антикоррозийной защиты не обходится без подготовки поверхности. Для этого нужно сделать следующее:
- Устранить очаги ржавчины, удалить растрескавшийся лак или краску.
- Тщательно очистить и высушить поверхность.
- Использовать специальные инструменты при нанесении защитного покрытия.
- Следить за тем, чтобы антикоррозионная обработка осуществлялась систематически.
Предприятия, чья деятельность связана с агрессивной средой, используют ингибиторы и удаляют проводящие ржавчину сварные соединения.
Рекомендуется обратить внимание на отдельные СНиПы:
- Пропитка изделий веществами с высокой химической устойчивостью.
- Оклеивание пленкой.
- Применение лакокрасочных материалов, оксидных и металлизированных покрытий.
Правила, разработанные для защиты конструкций от ржавчины, всегда содержат информацию о составе смесей. Они делятся на агрессивные, слабоагрессивные и неагрессивные.
Таким образом, антикоррозионная защита – это необходимая мера для длительного и безопасного использования металлических конструкций.
Назад к списку
Читайте также
Обработка металла
Покраска металла
Плазменная резка металла
Пескоструйная обработка
ГОСТ Р 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные.
Антикоррозионная защита в РоссииНастоящий стандарт регламентирует типы защиты от почвенной и электрохимической коррозии трубопроводных систем, которые применяются для транспортировки углеводородов и нефтепродуктов. Это трубопроводы, проложенные под и над землей, под водой с заглублением в дно. Антикоррозионная защита также требуется отводам и станциям, нефтебазам, емкостям, резервуарам, обсадным скважинным колоннам, газовым хранилищам, трубопроводам ТЭС.
Общие положения
Требования к противокоррозионной защите выступают в качестве основы при разработке HД (нормативной документации) для проектирования и монтажа трубопроводных систем. Противокоррозионная защита обеспечивает долговечность и безаварийную службу трубопроводных конструкций, увеличивает срок их безремонтной эксплуатации. Способы противокоррозионной защиты в зависимости от способа монтажа трубопроводов:
- Комплексная защита — для всех видов трубопроводных систем, кроме надземных.
- Применение металлизированных и неметаллических покрытий — для надземных металлоконструкций.
- Электрохимическая защита — для обсадных скважинных колонн.
- Применение временной э/химической защиты — для трубопроводных систем, температура стенки которых выше -5°C, во время их прокладки со времени засыпки до момента стабилизации технологического режима.
Требования к противокоррозионным покрытиям
Тип, конструкция и материалы противокоррозионных покрытий подбирается с учетом способа прокладки трубопровода и условий нанесения защитного покрытия. По типу покрытия делятся на нормальные и усиленные. Таблица 1. Типы противокоррозионных покрытий для строящихся конструкций и трубопроводов на реконструкции.
| Условия нанесения защиты | № | Тип конструкции противокоррозионного покрытия | Толщина защиты в мм, для труб D в мм | Макс. t эксплуата-ции, К (°С) | ||||
| 27З,0 | 5З0,0 | 820,0 | 1420,0 | |||||
| Противокоррозионная защита усиленного типа | ||||||||
| зав. / баз. | №1 | З-слойное полимерное | 2,05 | 2,26 | 2,54 | З,04 | ЗЗ2 (60) | |
| зав. / баз. | №2 | 2-слойное полимерное | 2,06 | 2,27 | 2,53 | З,05 | ЗЗ2 (60) | |
| зав., баз. / трасс. | №З | полиуретановая смола | 1,57 | 2,04 | 2,04 | 2,05 | З54 (80) | |
| зав. / баз. | №4 | эпоксидная краска | 2,45 | 0,З5 | — | З52 (80) | ||
| зав. / | №5 | Стеклоэмалевое | ||||||
баз. | 1-слойное | 0,З5 | 0,З8 | — | — | 42З (150) | ||
| 2-слойное | 0,47 | 0,47 | — | — | 42З (150) | |||
| зав. / баз. | №6 | Комбинированное на основе мастики и экструдированного полиолефина | 2,57 | З,06 | — | — | З1З (40) | |
| зав. / баз. | №7 | Комбинированное | 2,25 | 2,57 | 2,87 | З,56 | З1З (40) | |
| зав. / баз. | №8 | Термоусаживающиеся материалы | 1,27 | 1,84 | 2,06 | 2,45 | З7З (100) | |
| баз. | №9 | Ленточное полимерное | 1,28 | 1,81 | 2,45 | — | З1З (40) | |
баз. | №10 | Ленточное полимерное термостойкое | 1,29 | 1,86 | 2,54 | — | З5З (80) | |
| баз. | №11 | Macтичное полимерное армированное | 5,0 | З1З (40) | ||||
| трасс. / баз. | №12 | Macтичное | 6,20 | — | З1З (40) | |||
| трасс. | №1З | Комбинированное, на основе мастики и полимерной ленты | 4,40 | — | З1З (40) | |||
| трасс. | №14 | Термоусаживающиеся материалы | 1,28 | 1,27 | 1,26 | 2,10 | З7З (100) | |
| трасс. | №15 | Ленточное полимерное | 1,29 | — | З1З (40) | |||
| трасс. | №16 | Ленточное полимерное | 1,83 | 1,81 | 1,89 | 1,84 | З1З (40) | |
трасс. | №17 | Ленточное полимерное термостойкое | 1,26 | 1,23 | 1,20 | — | З5З (80) | |
| трасс. | №18 | Ленточное полимерно-битумное | З,07 | З,04 | З,05 | З,65 | З1З (40) | |
| трасс. | №19 | Ленточное полимерное с вулканизирующимся слоем (адгезивом) | 1,28 | 1,26 | 1,24 | 1,80 | З1З (40) | |
| Антикоррозионная защита нормального типа | ||||||||
| трасс. | №20 | Ленточное | 1,25 | — | З0З (З0) | |||
| трасс. | №21 | Ленточное полимерно-битумное | 2,30 | — | З0З (З0) | |||
| трасс. | №22 | Macтичное | 4,70 | — | З0З (З0) | |||
Обозначения: зав.
— заводское; баз. — базовое; трасс. — трассовое.
- В состав конструкции полимерных покрытий входят термореактивные смолы, термоплавкие полимеры, термопласты.
- Комбинированные многослойные покрытия состоят из битумных, мастик на основе битума и полимерных материалов, липкой изолирующей ленты, экструдированных термопластов.
- Ленточные полимерные состоят из грунтовки, липкой изоленты, обертки. Т
- Термостойкие покрытия состоят из грунтовки на основе полимерных материалов, термостойкой изоленты и обертки или из стеклоткани с армированием и липким подслоем.
- В состав мастичных полимерных покрытий с дополнительным армированием входят грунтовки, битумно-полимерные мастики, слой нитепрошивной стеклоткани, липкой изоленты и полимерной обертки.
- Многослойная мастичная защита состоит из нескольких слоев мастики, покрытой рулонным армирующим материалом.
В зависимости от диаметра труб и условий эксплуатации при монтаже трубопроводных систем используются защитные покрытия усиленного и обычного типа.
Таблица 2. Требования к усиленной противокоррозионной защите.
| Параметры | Норматив | Методы испытаний по | Тип покрытия |
| Прочность к нагрузкам на разрыв, MПa при t | |||
| 29ЗK (20°С) | 12,0 | ГOCT11262 | №1-№4, №8 |
| 10,0 | №6, №7 | ||
| 18,0 | ГOCT142З6 | №9, №10, №15-№17, №19 | |
| ЗЗЗK (60°С) | 10,0 | ГOCT11262 | №1, №2, №8, №14 |
| З5ЗK (80°С) | 10,0 | ГOCT142З6 | №10, №17 |
| З8ЗK (110°С) | 8,0 | ГOCT11262 | №8, №14 |
| Коэффициент относительного удлинения в % при t | |||
| 29ЗK (20°С) | 200 | ГOCT11262 | №1- №8, №14 |
| 200 | №9-№17, №19 | ||
| 5 | ГOCT18299 | №4 | |
| 20 | ГOCT11262 | №З | |
| 2ЗЗK (-40°С) | 100 | №1, №2, №6-№8, №14 | |
| 100 | ГOCT142З6 | №9-№16, | |
| Т хрупкости мастичного слоя, K (°С) | 25З (-20) | ГOCT2678 | №6, №11, №18 |
| 26З (-10) | №12, №1З | ||
| Устойчивость к трещинообразованию, ч | 1000 | ГOCT1З518 | для покрытий с толщиной слоя до 1 мм: №1, №2, №6, №7, №8, №14 |
| Устойчивость к УФ-излучению, ч | 500 | ГOCT16ЗЗ7 | №1, №2, №6-№10 |
| Прочность к ударным нагрузкам при t | Прил.:watermark(e02c58135caf224.s.siteapi.org/watermark/hegxwte2ww008kco8coo0oskk80o40,-1,-1,0,15,none)/e02c58135caf224.s.siteapi.org/img/84e33d06efb53bfc9eb1ea75adc9333eee506bf8.png) А | для всех типов покрытий | |
| от 2ЗЗK (-40°С) до З1ЗK (+40°С), Дж | 10,0 | 1020 мм и более | |
| 8,0 | до 820 мм | ||
| 6,0 | до 5З0 мм | ||
| 4,0 | до 27З мм | ||
| до З1ЗK (40°С), Дж | 4,0 | для покрытий трассового нанесения | |
| 29ЗK (20°С), Дж/мм | 6,0 | №1, №2 | |
| 5,0 | |||
| Сцепление в при t 29ЗK (20°С), Н/cм: | Прил.Б | ||
| ленты к ленте | 7,0 | №9-№18 | |
| З5,0 | №8, №14, №19 | ||
| обертки к ленте | 5,0 | №9, №10, №15-№18 | |
| слоя экструдированного полиолефина к ленте | 15,0 | №7 | |
| Сцепление к металлу при t: | |||
| 29ЗK (20°С), Н/cм | 70,0 | ГOCT411 | №1, №2 |
| 50,0 | |||
| З5,0 | №1, №2, №11, №18 | ||
| 25,0 | Прил. Б или ГOCT411 | №19 | |
| 20,0 | Прил.Б или ГOCT411 | №7-№10, №15-№17 | |
| 29ЗK (20°С), балл | 1 | ГOCT15140 | №З, №4 |
| 29ЗK (20°С), MПa/м | 0,2 | Прил.Б | №11, №12 |
| 0,1 | ГOCT14759 | №6, №1З, №18 | |
| З1ЗK (40°С), Н/cм | 50,0 | ГOCT411 | №1, №2 |
| 20,0 | №1, №2, №8, №14, №19 | ||
| 10,0 | №7, №9, №15, №16 | ||
| ЗЗЗK (60°С), Н/cм | З0,0 | №1, №2 | |
| 9,0 | |||
| 9,0 | №9, №15 | ||
| З5ЗK (80°С), Н/cм | 9,0 | №10, №17 | |
| З5ЗK (80°С), баллов | 1 | ГOCT15140 | №З, №4 |
| З7ЗK (100°С), H/cм | 9,0 | ГOCT411 | №8, №16 |
| 258K (-15°С), MПa/м | 0,2 | ГOCT14759 | №6, №13, №17 |
| Сцепление с металлом | 20,0 | ГOCT411 | №7-№10, №14, №16, №17 |
| Грибостойкость, баллов | 2 | ГOCT9. 048- ГOCT9.050, ГOCT9.052 | для усиленных покрытий |
| Площадь отслаивания покрытия при t | Прил.В | ||
| 29ЗK (20°С) | 4,0 | №1, №2, №3, №19 | |
| 5,0 | для всех типов покрытий | ||
| 5,0 | №8, №14 | ||
| З1ЗK (40°С) | 8,0 | №1-№З, №19 | |
| З1ЗK (40°С) | 10,0 | для всех типов покрытий | |
| 10,0 | №8, №14 | ||
| ЗЗЗK (60°С) | 10,0 | №1-№З | |
| 15,0 | для всех типов покрытий | ||
| 15,0 | №8, №14 | ||
| З5ЗK (80°С) | 20,0 | №8, №10, №14, №17 | |
| 8,0 | №З, №4 | ||
| Переходное сопротивление покрытия в З%-ном р-ре NaCl при t 29ЗK (20°С), Oм·м2 | Прил. Г | ||
| исходное и через 100 cут | 11/11 | №1, №2, №8, №14 | |
| №З, №4, №6, №7, №10-№1З, №15-№19 | |||
| Сопротивление изоляции при t более 27ЗK (0°С), Oм·м2 | Прил.Д | ||
| З·10 | №1, №2, №З, №8, №14 | ||
| 1·10 | №4, №6, №7, №10, №1З, №15- №19 | ||
| 5·10 | №11, №12, №18 | ||
| Диэлектрическая сплошность, кB/мм | 5 | Искровой дефектоскоп | кроме №4, №5 |
| Устойчивость к вдавливанию при t | Прил.Е | ||
| до 29ЗK (20°С | 0,2 | для всех типов покрытий | |
| более 29ЗK (20°С) | 0,З | ||
| Водопоглощение % | 0,5 | ГOCT4650 | №7-№1З, №15-№17, №19 |
Усиленная антикоррозионная защита применяется при строительстве трубопроводов независимо от диаметра трубы и способа прокладки на участках при воздействии коррозионных сред. Это соленые и кислые почвы, болотистые, заторфованные, глинистые и влажные грунты, а также участки, расположенные в зоне воздействия промышленных и бытовых стоков, блуждающих токов. Усиленная защита также требуется трубопроводам, транспортирующим жидкие и газообразные среды, температура которых выше +35°C. Повышенная противокоррозионная защита требуется трубопроводам компрессорных и насосных станций, газораспределительных пунктов, а также трубам в местах их пересечения. Усиленная антикоррозионная защита требуется магистралям, транспортирующим сжиженные углеводороды и аммиак, а также трубопроводам, проходящим рядом с реками, озерами, каналами, водохранилищами. Для всех остальных видов трубопроводов применяются противокоррозионные покрытия обычного типа. Таблица 3. Параметры покрытий нормального типа.
| Параметры | Норматив | Методы испытаний по |
| Прочность к нагрузкам на разрыв, Н/см: | ГOCT142З6 | |
| обертки | 72 | |
| изоленты | 53 | |
| Коэффициент относит. удлинения при разрыве защиты, % | 82 | ГOCT142З6 |
| Сцепление с металлом для покрытий типа: | ||
| ленточные, H/см | 12,0 | Прил.Б, ГOCT411 |
| мастика, MПa | 0,3 | Прил.Б |
| Водопоглощение, % | 0,6 | ГOCT4650 |
| Перех. сопротивление защиты в З%-ном р-ре NаСl при t 29ЗK(20°С), Oм·м2, | Прил.Г | |
| исходное/ через 100 cyт | 4,7·10 | |
| S отслаивания покрытия при t 29ЗK(20°С), cм | 12 | Прил.В |
| T хрупкости, K(°С) | 25З (-20) | ГOCT1678З |
При выполнении ремонтных работ и замены элементов и участков трубопровода, запорной и запорно-регулирующей арматуры применяется базовое покрытие. Материалы для создания покрытий применяются строго в температурном диапазоне, предусмотренном HД. В качестве металлических и неметаллических покрытий применяется консистентная смазка, цинковое, алюминиевое, лакокрасочное, стеклоэмалевое покрытие или другие материалы, устойчивые к атмосферным факторам. Электрохимическая защита применяется для всех типов трубопровода, кроме надземных.
Контроль качества противокоррозионной защиты
Для контроля состояния комплексной защиты трубопроводных систем применяются контрольно-измерительные пункты. Толщина покрытий определяется неразрушающими методиками при помощи толщиномеров типа MT-10HЦ, MT-50HЦ, ИTCП-I. Проверка толщины проводится не реже одного раза на каждые 100 м в 4-ех точках одной плоскости сечения трубы. Сцепление мастичных покрытий с основой определяется путем треугольного выреза. Сцепление считается качественным, если покрытие отслаивается с усилием. При пробое антикоррозионной защиты выполняется ремонт поврежденного участка с повторным контролем качества. Сплошность защитных покрытий засыпанных трубопроводных систем в незамерзшей почве выполняется через 14 дней после монтажа с помощью искателей повреждений типа AHПИ, УДИП-1M или другими приборами. Ремонт участков с выявленными дефектами выполняется согласно HД на данный вид покрытия. Сплошность противокоррозионной изоляционной защиты трубопроводных систем в процессе их эксплуатации осуществляется интегральными и локальными методами. У металлических, лакокрасочных и стеклоэмалевых покрытий определяется качество поверхности, сплошность, толщина, адгезия к основе. Уровень защищенности трубопроводных систем определяется один раз в неделю, два раза в месяц, ежеквартально или ежегодно. Частота контроля определяется проектной и нормативной документацией с учетом назначения трубопровода, способа его прокладки, места монтажа, вида рабочей среды, типа защитного покрытия.
Решения
Среди крупнейших электростанций в референс-листе О3 — газотурбинная электростанция «Ямал СПГ», ТЭЦ-16 Мосэнерго и две ГРЭС на Урале — Яйвинская и Нижняя Тура.
Компания О3 предлагает систему антикоррозионных и огнезащитных покрытий для металлических, бетонных и железобетонных конструкций объектов энергетики, в том числе градирен и трубопроводов.
Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения сертификатов пожарной безопасности. Телефон нашей службы технической поддержки 8-800-500-56-35. Звонки по России бесплатны.
| Производство электроэнергии. Certification | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Specification | Environment | Durability | ||||||
| Central Scientific Research Institute of Construction | ||||||||
| Product | DFT | |||||||
| 1st | Тriocor Abrasiv 4400 | 100 мкм | Н1, НФ1 по ГОСТ 9.104-79; atmosphere type II (industrial) under GOST 15150-69 | No less than 15 years | ||||
| 2nd | Тriocor Finish 5500 | 60 µm | ||||||
| 1st | Тriocor Abrasiv 4400 | 150 µm | Н1, НФ1 по ГОСТ 9. 104-79; тип атмосферы II (промышленная) по ГОСТ 15150-69 | Не менее 20 лет | ||||
| 2-й | Триокор Финиш 5500 | 50 мкм | ||||||
| 1-й | Триокор Мастика 4500 | 100 мкм | Н1, НФ1 по ГОСТ 9.104-79; atmosphere type II (industrial) under GOST 15150-69 | No less than 15 years | ||||
| 2nd | Тriocor Finish 5500 | 60 µm | ||||||
| 1st | Triocor Mastic 4500 | 150 µm | Н1, НФ1 по ГОСТ 9.104-79; тип атмосферы II (промышленная) по ГОСТ 15150-69 | Не менее 20 лет | ||||
| 2-й | Триокора финиш 5500 | 50 мкм | ||||||
| 1ST | Trioocor Mastic 4500 | 20020 | Trioocor Mastic 4500 | 20021 | 21202020202021200 2008. | H — High (более 15 лет) | ||
| 2 -й | Триокор.0020 | НФ1 по ГОСТ 9.104-79; atmosphere type II (industrial) under GOST 15150-69 | No less than 28 years | |||||
| 2nd | Triocor Mastic 4500 | 120 µm | ||||||
| 3rd | Тriocor Finish 5500 | 60 µm | ||||||
| 1-й | Триокор Цинк 1700 | 60 мкм | NF2 по ГОСТ 9.104-79; тип атмосферы II (промышленная) по ГОСТ 15150-69 | No less than 28 years | ||||
| 2nd | Triocor Mastic 4500 | 120 µm | ||||||
| 1st | Тriocor Zinc 1700 | 60 µm | MU1 under GOST 9.104-79; atmosphere type III (marine) under GOST 15150-69 and С5-М under ISO 20340:2009 | 25 years | ||||
| 2nd | Triocor Mastic 4500 | 160 µm | ||||||
| 3rd | Триокор финиш 5500 | 60 мкм | ||||||
| 1st | TTRIOCOR ZINC 1700 | 60 мкм | MU2 под GOST 9. 104-79; atmosphere type III (marine) under GOST 15150-69 and С5-М under ISO 20340:2009 | 25 years | ||||
| 2nd | Triocor Mastic 4500 | 160 µm | ||||||
| Central Research и Проектный институт металлических строительных конструкций им. Н.П. Мельникова | ||||||||
| Продукт | DFT | |||||||
| 1st | Triocor Mastic 4500 | 110 мкм | NF1 под GOST 9.104-79; atmosphere type II (industrial) under GOST 15150-69 and С4 under ISO 12944-2:2007 | 19 years | ||||
| 2nd | Triocor Mastic 4500 | 110 µm | ||||||
| 3rd | Тriocor Finish 5500 | 60 мкм | ||||||
| Центральный научно-исследовательский и проектный институт металлических строительных конструкций им. Н.П. Melnikov | ||||||||
| Продукт | DFT | |||||||
| 1st | ТРИОКОР ПРИМЕР 1100 | 30 мкм | NF1 NF1 NAW GOST 9.104-79; тип атмосферы II (промышленная) по ГОСТ 15150-69 | 6,5 лет | ||||
| 2-й | Триокор Праймер 1100 | 30 мкм | ||||||
Для получения Одобрения в соответствии с ФЗ №123 обращайтесь к нам.
Для связи с нашим отделом технической поддержки звоните по телефону 8 800 500 56 35. Звонок бесплатный по всей России.
Любые вопросы? Напишите нам
AMMERHEIM — Огнестойкая вспучивающаяся краска Ammerheim FireStop
| ||||||||
390 руб. | ||||||||
Актуальная цена на продукцию в файле или на сайте ammerheim.ru
Ammerheim FireStop — жидкий теплоизоляционный материал, предназначенный для повышения огнестойкости металлических конструкций и сооружений промышленного и гражданского назначения с 45 до 120 минут. Огнезащитные свойства покрытия соответствуют требованиям ГОСТ Р 53295-2009.
Применяется для защиты металлических конструкций. Покрытие выполняет только противопожарную функцию. Покрытие – это полимерный слой, выполняющий функцию огнезащиты и обладающий антикоррозионными свойствами, поэтому применение вспучивающегося материала необходимо для защиты металла от коррозии. Для лучшей адгезии огнезащитных покрытий и защиты металла от коррозии рекомендуется нанесение грунтовки.
Огнезащитная краска Ammerheim FireStop обеспечивает огнестойкость покрытия 45, 60, 90 и 120 минут. Огнезащитная краска надежна, долговечна и легко наносится, это хорошо для труднодоступных мест — не обязательно удаление для повторных огневых работ.
Применяются в качестве защиты от открытого огня или другого высокотемпературного воздействия стальных балок, опор, строительных конструкций промышленного и гражданского строительства внутри и снаружи помещений (атмосферостойкие лаки или эмали) с целью повышения их огнестойкости.
Ammerheim FireStop — композиция на органической основе, представляющая собой суспензию пигментов и наполнителей в акриловом полимере с введением модифицирующих, стабилизирующих и вспучивающихся добавок в среде органических растворителей. Огнезащитное действие состава основано на образовании при высокой температуре на поверхности окрашенного материала толстого слоя пенопласта (пенококса), обладающего низкой теплопроводностью.
Сертификаты
Согласно протоколам проведенных огневых испытаний: огнезащитная краска «Ammerheim FireStop» ТУ 2313-003-42939671-2015 имеет 2-ю группу огнезащитной эффективности — 120 минут, толщину сухого огнезащитного слоя 2,05 мм и расход краски 3,5 кг/кв.м. м при заданной толщине металла 7,2 мм.
Особенности
Расход 331 литр на 1 м2 поверхности при толщине 1 мм | |
Цвет покрытия после высыхания | белый |
Температура нанесения | при температуре окружающего воздуха от +7°С до +40°С, для зимнего исполнения от -35°С до +35°С на поверхности с той же температурой |
Температура эксплуатации | от -60°С до +260°С |
Условия транспортировки | при температуре от +7°С до +40°С, для зимнего исполнения от -35°С до +35°С |
Условия транспортировки продукта | при температуре от -40°С до +40°С |
Подготовка поверхности перед нанесением
Ammerheim FireStop
Перед нанесением Ammerheim FireStop на металлическую поверхность основание очищают от ржавчины до чистого металла. Затем обезжиривают органическими растворителями и сушат при температуре близкой к +200°С в течение 2-3 часов.
Приготовление композиции
Огнестойкая вспучивающаяся краска Ammerheim FireStop готова к использованию. При необходимости может быть разбавлен ксилолом, не более 3% по массе. Перед применением тщательно перемешать состав. Расход определяется в зависимости от толщины конструкции и требуемой группы огнестойкости .
Порядок нанесения и время высыхания
На подготовленную металлическую поверхность наносится 2-3 слоя Ammerheim FireStop (в зависимости от толщины металла) с промежуточной сушкой при нормальных условиях не менее 24 часов.
Время высыхания однослойного покрытия на металлической подложке составляет 60 минут при температуре 20±2°С и влажности воздуха не более 80%.