Вес блока газосиликатного 625х300х250 — Строй журнал lesa-sevastopol.ru
Как рассчитать вес газосиликатного блока в зависимости от размера и плотности материала
Газоблоки относят к легким каменным материалам, по сравнению с монолитным бетоном и кирпичом, при помощи которых возводят стены дома. Основные компоненты — цемент, песок и известь. Один из важных параметров такого материала – его масса. Прежде всего вес газобетонного блока нужно знать для расчета фундамента дома.
От чего зависит масса
На вес газоблока влияют два параметра:
- плотность;
- влажность.
Плотность
Значение плотности отображено на маркировке материала и указано в единицах измерения кг/м 3 .
Из таблицы следует, что 1 куб газобетона марки D400 весит 400 кг, 1 куб марки D500 весит 500 кг.
Влажность
Что касается влажности, то этот показатель влияет на массу аналогичным образом. Чем больше процент влаги, тем большей будет масса материала.
По технологии производства автоклавные газобетоны подвергаются длительной выдержке в среде насыщенного пара под высоким давлением. Изделия, выходящие с конвейера, содержат 25-30% влаги.
Расчет массы
Сколько весит блок
Чтобы провести расчеты, необходимо изначально знать габариты материала и плотность.
Расчеты проводят по формуле m=V*p. Обозначения следующие: m – вес блока (кг), V – объем(м 3 ), р – плотность (кг/м 3 ).
- Размер: 200х300х600 мм
- Плотность: 500 кг/м 3 .
- Зная размеры, можно высчитать объем. Для указанного изделия он будет составлять:
V = 200 мм * 300 мм * 600 мм = 36000000 мм 3 = 0,036 м 3 - Далее, отталкиваясь от марки, на которой указана плотность, определяется вес блока:
m = 0,036 м 3 * 500 кг/м 3 = 18 кг
Ответ: Вес газобетонного блока 200х300х600 без учета влажности составляет 18 кг.
- Размер: 250х400х600 мм
- Плотность: 400 кг/м 3 .
- V = 250 мм * 400 мм * 600 мм = 60000000 мм 3 = 0,06 м 3
- m = 0,06 м 3 * 400 кг/м 3 = 24 кг
Ответ: Масса 250х400х600 без учета влажности составляет 24 кг.
Если расчет производится с целью определения нагрузки стен дома на фундамент, то влажность не играет большое значение в определении массы в данном случае. Так как параметр влажности в эксплуатируемых стенах не поднимается выше 5% при любых погодных условиях.
На начальном этапе строительства фундамент будет нагружаться стенами, нагрузка от которых больше расчетной за счет отпускной влажности. Но к моменту установки окон, возведения крыши, внутренней и внешней отделки, установки оборудования и мебели стеновой материал отдаст в окружающую среду значительную часть влаги и примет расчетную массу. Именно поэтому не стоит учитывать влажность при расчете нагрузок.
Некоторые самозастройщики возводят стены из газобетона в одиночку. И не по наслышке проверяют на себе массу блока лишь при кладке первого ряда. В этом случае им стоит понимать, что свежие заводские блоки за счет содержащейся в них влажности будут тяжелее рассчитанных выше значений примерно на 25%. Если толщина стен по проекту составляет 500 мм, то один человек будет не в состоянии поднимать такие тяжелые изделия. Ему придется либо взять помощника, либо купить более легкий материал толщиной 200 мм и 300 мм (и выложить из него двойную стену вразбежку).
Строителю на заметкуПомимо стандартных блоков с прямолинейными гранями некоторые современные заводы выпускают блоки с захватами для рук с обеих сторон.
Такой материал удобно поднимать и переносить.
При этом расход клея не увеличивается, так как по технологии монтажа пустоты заполнять не нужно.
Так, в нашем первом примере свежий заводской блок, только сошедший с конвейера, будет тяжелее расчетных значений на 30%. Его вес для нашего первого примера составит:
Вес поддона с блоками
Эта характеристика пригодится при планировании доставки материала на объект. У каждого грузового автомобиля есть предельные значения грузоподъёмности и объема перевозимых грузов.
Допустим, визуально вам покажется, что в грузовой автомобиль войдет 10 поддонов. Но водитель, узнав массу поддона, скажет, что сможет взять только 8 поддонов. И он будет прав, так как грузоподъемность транспортного средства не должна превышаться.
Определить массу паллеты с газобетоном просто. Зная количество единиц материала в паллете и вес одного газоблока, перемножьте эти значения.
Кстати, многие продавцы отпускают материал со склада целыми поддонами. И в прайс-листе указывают плотность и объём поддона.
Мы уже знаем, что плотность блоков соответствует массе одного кубометра. Соответственно, перемножив плотность на объём получим искомый вес паллеты.
Например, как видно из предложенного прайс-листа, объём поддона с блоками 600х200х300 мм составляет 1,8 м 3 . Рассчитаем массу поддона для плотности D400.
Сколько весит куб газобетона и определение реальной плотности
В начале статьи самой первой таблице приведены эти значения без всякого расчета. Вес кубометра газосиликатного материала соответствует плотности, указанной в маркировке (D400, D500 и т.д.).
Однако, ситуации бывают разные. Возможно, вы захотите проверить соответствие заводского газосиликата заявленным характеристикам. Или вам не хватило поддона блоков, а у соседа остались излишки. При этом ваш сосед не помнит характеристики своего газобетона.
В этом случае нам понадобится взвесить 1 блок и произвести расчет по обратной формуле p=m/V. Где:
- m – вес (кг) — нужно найти весы и взвесить 1 блок;
- V – объем(м 3 ) — его мы считали выше;
- р – плотность (кг/м 3 ).
Не забывайте брать поправки на влажность.
Расчет количества материала в 1м 3
Расчет проводят в два действия:
- Изначально у продавца узнают геометрические размеры конкретного стенового материала и вычисляется его объем. Такой параметр для блока 200х300х600 мы уже считали, исходя из предыдущего примера он равен 0,036 м3.
- Далее нужно разделить общий объем (в нашем случае 1 м3) на объем данного блока. В итоге получается 27,778 штук.
Эту характеристику обычно указывают в прайс-листе.
В проектной документации на строительство дома в калькуляции указывается объём необходимого материала, который получают перемножением площади стен с учетом проемов под окна и двери на толщину стен.
Произведя расчет количества материала в кубическом метре, и умножив его на общий объём, мы можем узнать необходимое количество блоков для постройки нашего дома. Кстати, следует помнить при расчете, что над окнами выполняются перемычки. И эти участки в расчет не брать. Но позаботиться о выборе и покупке материала для перемычек.
Размеры и вес
Подводя итоги и учитывая зависимость массы от плотности материала, можно привести следующие параметры веса для каждой марки. Данные представлены одним из производителей.
В заключении напомню, что при выборе марки и размера, нужно учитывать длину, ширину и высоту стен, а также их функциональное назначение.
Полезное видео
Как поднять тяжелый газосиликатный блок на второй этаж, проявив смекалку.
Сколько весят газобетонные блоки: масса и плотность
Вес газоблоков зависит от размеров, плотности и количества влаги в нем. К примеру, блок D400 (600x300x250) весит в сухом состоянии около 21 кг, а во влажном состоянии вес может доходить и до 23 кг.
Стоит отметить, что блоки большей высоты более целесообразны, так как стена возводится быстрее, количество кладочного клея уходит меньше, мостиков холода также становится меньше. Но блок высотой 30 см на 50% тяжелее, чем блок 20 см.
Частые размеры газоблоков
Газобетонные блоки чаще всего делают длиной по 60 см, а по высоте от 20 до 30 см. Но разнообразие размеров блоков очень большое. Чаще всего встречаются следующие размеры: 600х200х300 мм, 600×250х250. Такие блоки имеют удобные габариты и допустимый вес, который подходит для кладки усилиями одного человека.
Если газоблок весом 20 кг поднять и поставить можно без проблем, то блок в 40 кг, без хорошей физической подготовки уже проблематично. Так что, если вы планируете свое строительство дома в одиночку, учитывайте вес блоков, иначе сорвете спину и ваш дом будет достраивать другой мужик.
Подметим еще один факт – чем плотность газобетона ниже, тем больше влаги он может впитать.
Далее мы рассмотрим четыре таблицы, в которых показаны примерные веса газоблоков различной плотности (D300, D400, D500, D600). Также стоит отметить, что эти значения подходят именно для сухого состояния газоблоков, намокшие блоки весят на несколько килограмм больше.
Сколько весят газоблоки D300
Сколько весят газоблоки D400
Сколько весят газоблоки D500
Сколько весят газоблоки D600
Водопоглощение газобетона
В добавок к теме веса газоблоков, хотелось бы рассказать про водопоглощении блоков. Газобетон быстро впитывает влагу, но это впитывание очень ограничено. Причиной тому является величина капилярного подсоса газобетона, которая составляет около 30 мм, что довольно хорошо. Другими словами, газобетон под проливным дождем сможет набрать влаги всего 30 мм от края.
Эта информация нужна для того, чтобы правильно оценить теплопроводность газобетона в намокшем состоянии. Плоскость мокрого газобетона плохо сохраняет тепло, но намокает всего 30 мм, что для блока толщиной 300 мм составляет всего 10%. То есть, мокрый блок толщиной 30 см будет хуже сохранять тепло примерно на 10%. А потом он просохнет и будет работать в штатном режиме.
Для тестирования, часто берут газоблоки и погружают их в ведро с водой, где они перебывают несколько суток, + ко всему еще и придавливают чем-то, дабы полностью погрузить блок со всех сторон. Естественно, что маленькие блоки наберут очень много воды и промокнут почти насквозь. Но тут дело в том, что небольшие блоки не отражают реальное поглощение больших блоков. Ведь маленький блок быстрее наберет воду. На наш взгляд, это абсолютно неразумные тестирования, которые в реальных условиях эксплуатации дома не будут применены.
ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:
Изготовление армопояса для газобетона
Чем отличается газобетон от пенобетона
Сравнение кирпича и газобетона
Гидроизоляция фундамента под газоблоки
Какой марки выбрать газобетон?
Какие инструменты нужны для работы с газобетоном?
Разновидности крепежей для газобетона
Сколько стоит построить газобетонный дом?
Выбираем и сравниваем клей для кладки блоков
Как узнать вес газоблока (газобетонного блока, газобетона) — сколько весит куб (1 м3)
Газобетонные блоки изготавливаются из песка, извести, портландцемента и алюминиевой пасты, которая стимулирует газообразование. Применяется материал для строительства малоэтажных зданий высотой до 15 м. Газоблок отличается долговечностью, морозостойкостью и обладает теплоизоляционными свойствами.
От чего зависит масса
Опытные проектировщики предпочитают рассчитывать вес газобетонных блоков еще на этапе создания проекта. Это обусловлено тем, что данная характеристика позволяет узнать и грамотно распределить нагрузку на фундамент здания.
Предварительные вычисления показателей помогают предотвратить перекашивание или проседание стен. К тому же если знать размеры и вес блоков, можно рассчитать затраты на материалы и их транспортировку.
Вес газобетона зависит от размера, состава раствора, влажности и плотности.
Плотность
Консистенция строительного материала оказывает прямое влияние на его массу. Газобетонные блоки относятся к разряду легких бетонов — вес куба (1 м³) варьируется в пределах 500-1800 кг. Колебание массы зависит от размеров воздушных пустот, которые образовываются под воздействием газов.
Чтобы разделить строительные блоки на категории по плотности, производители проводят маркировку, которая регулируется на государственном уровне. Показатель обозначается буквой D, а значение приводится в кг/м³.
По назначению материал бывает конструкционным и теплоизоляционным. Следует помнить, что масса первого всегда будет больше, чем у второго. Размеры блоков прямо пропорционально влияют на их вес. Из этого следует, что при одинаковом составе и плотности материал с габаритами 200х300х600 мм будет весить больше, чем 100х100х300 мм.
Влажность
В процессе производства газобетон проходит выдержку под воздействием насыщенного пара и высокого давления. Поэтому готовое изделие содержит 25-30% влаги всего состава, за счет чего вес газоблока увеличивается в 1,2-1,3 раза. За время эксплуатации материал теряет около 5% влажности.
Состав растворов на основе бетона имеет большое влияние на массу готовых изделий. Отечественные производители придерживаются требований ГОСТа, поэтому особых различий в соотношении компонентов нет.
Расчет массы
Для расчета массы блока установленного размера применяют следующую формулу: M=VP, где V — это объем в м³, а P — показатель плотности в кг/м³. Размеры готового продукта можно узнать на упаковке. Наиболее популярными считаются изделия с размером 600х300х200 мм, поэтому для наглядного примера можно взять эти значения.
Чтобы узнать, сколько весит газоблок, нужно определить плотность кубического метра материала. Производители размещают значение в маркировке после буквы D. Для примера следует взять продукт со значением 800 кг/м³. Для вычисления массы 1 изделия применяют формулу: 800*0,036= 28,8 кг.
Чтобы проверить правильность расчетов, можно высчитать количество блоков в 1 м³. Делается это следующим образом: 1/0,036=27,78 шт. Затем умножают количество на массу: 27,78*28,8=800,06 кг/м³. Если значение совпадает с маркировкой, расчет сделан без ошибок.
Сколько весит блок заданного размера
Как уже писалось выше, вес бетонного блока зависит от его плотности и размеров. Чтобы рассчитать вес 1 изделия, необходимо показатель плотности (марку) материала разделить на количество штук в 1 куб. м.
Для примера, 1 блок с габаритами 600х250х100 мм при плотности 500 кг/м³ будет иметь массу 9,8 кг. Газоблок вес 1 шт. при показателе 600 кг/м³ составит уже 11,7 кг. Для закладки фундамента и возведения наружных стен зданий часто используют крупные изделия с линейным размером 600×400×300 мм. Масса единицы продукции марки Д500 составляет 36 кг. При изменении размеров до 600х400х250 мм блок станет легче на 3 кг.
Вес поддона с блоками
Газобетонные изделия бывают стеновыми и перегородочными. Основные отличия состоят в размере и массе. В качестве эталона выступает блок габаритами 600х300х200 мм. По ГОСТу, длина бетонных «кирпичей» не может превышать 60 см. Поэтому если встречается продукция с размером 625х250х100 мм, следует внимательно изучить состав и характеристики. Есть вероятность, что производитель предлагает газосиликатный материал, который отличается по весу и составу.
Сколько весит куб газосиликата и определение реальной плотности
Газосиликатные блоки являются разновидностью газобетонных изделий, которые обладают повышенными теплоизоляционными свойствами. Газосиликат производят из бетона, извести и алюминиевой пудры. Пеноблоки марки Д600-Д700 применяются для возведения несущих стен зданий, высотой до 5 этажей. Из марки Д500 строят двухэтажные дома или перегородки в многоэтажках. Блоки с плотностью Д400 и Д350 используют в качестве утеплителя или для создания внутренних перегородок.
По весу газосиликат будет тяжелее газобетона. Это объясняется тем, что влагопоглощение материала на 10-15% больше, поэтому и масса свежеизготовленного блока будет выше. При расчете нужно учитывать плотность изделий, размер и процент водопоглощения.
Расчет количества материала в 1м 3
Как уже писалось выше, расчет массы 1 куб. м материала зависит от маркировки продукта. Показатель несет в себе информацию о том, сколько материала находится в 1 м³. Так для марки Д600 вес 1 м³ газобетона составит 600 кг. Размеры блоков на вес не влияют. От них зависит количество единиц продукции. Например, при маркировке Д500, количество блоков в 1 м3 с размерами 600х300х250 мм равно 14 шт., а 600х400х250 — 11 шт.
Размеры и вес
При покупке готовой продукции внимательно осматривайте упаковку, так как производители указывают размеры и вес 1 блока. Если изделия производились в домашних условиях, то расчет массы производится по стандартной формуле с учетом плотности, размера и состава изделий.
Газосиликатные блоки: размеры, ширина, вес
Блоки, выполненные из ячеистого бетона, являются разновидностью стенового материала. Они отличаются минимальной массой, упрощают возведение стен, обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещений. Газосиликатные блоки размеры которых установлены нормами ГОСТа, используются для возведения подсобных объектов и жилых домов.
Достоинства и недостатки
Основными преимуществами материала являются:
- Незначительный вес снижает трудоёмкость при укладке.
- Высокая прочность позволяет возводить несущие стены.
- Отличные теплоизоляционные характеристики.
- Звукоизоляция почти в 10 раз выше, чем у кирпича.
- Возможность теплового аккумулирования помогает снизить расходы на отопление.
- Паропроницаемость помогает создать внутри объекта комфортный микроклимат.
- Не опасен для здоровья человека.
- Высокая сопротивляемость огню.
Любой строительный материал имеет недостатки. У газосиликатных блоков выделяют следующие отрицательные моменты:
- чрезмерное влагопоглощение;
- невысокая прочность и морозостойкость;
- усадка, приводящая к образованию трещин и расколов;
- образование грибка в условиях намокания.
Разновидность газосиликата
По назначению блоки условно разделяют на несколько видов:
- Стеновые. Камень используется для выкладывания наружных стен.
- Перегородочные. Кирпич применяется для монтирования стен внутри объекта.
Газосиликатные блоки условных групп различаются габаритами. С технической позиции для монтирования перегородок в помещении выгодно использовать изделия меньших размеров. Ведь это ещё и экономия финансовых вложений.
По форме газосиликатные блоки производят следующих видов:
- прямоугольные, используются для выкладывания несущих стен;
- пазогребневые – с двух сторон выполнены два выступа, при соединении между блоками не образовывается мостик холода;
- U-образные, применяются для выполнения армирующего пояса в верхней части стен и возведения перемычки.
К тому же производители выпускают блоки произвольной формы, со специальными ручками для захвата.
Размеры блоков
Размеры газосиликатных блоков установлены согласно, стандартам. Для строительства дома и других объектов производят изделия следующих габаритов:
- Ширина стенового камня: 200, 250, 300, 350, 375, 400, 500 миллиметров, перегородочного – 100-150 миллиметров.
- Длина – 600, 625 миллиметров.
- Высота газосиликата: 200, 250, 300 мм.
Согласно ГОСТ допускаются отклонения размеров готовых изделий. Они различаются по 1 и 2 категории. При выборе продукции стоит обращать внимание на габариты, вес и плотность. От этих показателей зависит сложность кладки, прочность и теплосохраняющие свойства. Благодаря разным размерам каждый покупатель может выбрать подходящий вариант.
Плотность
Готовые изделия различают по составу, который влияет на эксплуатационные характеристики. Плотность влияет на теплопроводность и прочность газосиликатных блоков.
Чем ниже плотность материала, тем выше морозостойкость и теплопроводность. Оптимальной показателем плотности газосиликата является 500 килограмм на кубический метр. Марка D500 хорошо подойдёт для возведения наружных и внутренних стен.
Следует учитывать: низкая плотность – низкая прочность на сжатие. В таблице приведены технические показатели в зависимости от плотности материала.
| Вид газосиликатных блоков | Плотность, кг/м3 | Теплоизоляционные свойства | Применение |
| Конструкционные | от 1000 до 1200 | Необходимо дополнительное утепление | Первые этажи
|
| Конструкционно-теплоизоляционные | от 500 до 900 | Среднее | Широкая сфера использования |
| Теплоизоляционные | от 300 до 500 | Отличное | Не выдерживает большого давления |
Вес блоков
Газосиликатные блоки размером 600х300х200 мм отличаются плотностью. Для возведения строительных объектов используют марки D500, D600, D700, а D300, D400 – для утепления. Вес газосиликатного блока 600х300х200 прямо пропорционально зависит от плотности. В таблице приведены показатели для материала маркировки D500 в зависимости от разных габаритов.
| Размеры блока (длинна х толщина х высота), мм | Количество блоков на поддоне, штук | Вес 1 газосиликатного блока марки D500, кг
|
| 600х200х150 | 100 | 11,7 |
| 600х200х250 | 60 | 19,5 |
| 6600х200х300 | 50 | 23,4 |
| 600х200х400 | 30 | 31,2 |
| 600х250х100 | 120 | 9,8 |
| 600х250х150 | 80 | 14,6 |
| 600х250х250 | 48 | 24,4 |
| 600х250х300 | 40 | 29,3 |
| 600х250х375 | 32 | 36,5 |
| 600х250х400 | 24 | 39 |
| 600250х500 | 24 | 48,7 |
На вес газосиликата влияет влажность воздуха. В сырую погоду удельный вес газосиликатных блоков увеличивается, один из недостатков материала – сильно впитывает влагу. Для строительства объекта расчёт веса ведётся в 1 кубическом метре.
Другие параметры
На рынке строительных материалов представлен большой выбор газосиликатных кирпичей. Популярностью пользуется продукция из ячеистого бетона «Забудова» страна производитель Республика Беларусь, «Бонолит» производитель Россия.
При выборе газосиликатного камня следует учитывать прочность. Наиболее востребован материал с показателем прочности: B 1,5, B 2,5, B 3,5. Например, для строительства несущих конструкций пяти этажного дома используются блоки В 3,5, выдерживающие нагрузку 600 килограмм на кубический метр.
Морозоустойчивость — немаловажный показатель для строительного камня. Перепады температур приводят к изнашиванию материала. Необходимо учитывать климатическую зону, в которой будет производиться строительство объекта.
В таблице приведены технические характеристики газосиликата «Забудова».
| Марка газосиликатных блоков | Класс бетона по прочности на сжатие | Удельная теплоёмкость, кДж/кгоС | Марка по морозостойкости
| Коэффициент теплопроводности, Вт/моС |
| D350 | B 1,0 | 0,84 | F 25 | 0,09 |
| D400 | B 1,0-1,5 | 0,84 | F 25 | 0,1 |
| D450 | B 1,5 | 0,84 | F 35 | 0,11 |
| D500 | B 2,0-2,5 | 0,84 | F 35 | 0,12 |
| D600 | B 2,5-3,5 | 0,84 | F 35 | 0,14 |
| D700 | B 3,5 | 0,84 | F 50 | 0,18 |
Газосиликатные блоки являются востребованным материалом на строительных площадках. Популярность вызвана высокими эксплуатационными характеристиками.
Удельный вес газосиликата, их параметры и разновидность
В процессе строительства зданий, на замену кирпича, стали применять более крупные и легкие газосиликатные и пеноблоки. В составе газосиликата много компонентов:
Для производства более прочных и устойчивых к нагрузкам блоков, в качестве сушки используют автоклав. Такой метод повышает качественные характеристики газосиликатных блоков в 5 раз, а соответственно и их стоимость. Кроме того, на показатель прочности влияет процентное соотношение цемента – если его увеличить блоки получаться более прочными. Недостатком такого материала станет большая плотность – пористость блока, что приведет к увеличению проводимости тепла.
Разновидности газосиликата и их характеристикаГазосиликатный строительный материал имеет свои преимущества в процессе эксплуатации:
| Марка/плотность (кг/м3) | Размеры | Вес блока (кг) | Удельный вес 1 м3 (кг/м3) |
| D400 | 600*100*250 | 7,2 | 480 |
| D400 | 600*200*250 | 14,4 | 480 |
| D400 | 600*300*250 | 21,6 | 480 |
| D400 | 600*400*250 | 28,8 | 480 |
| D500 | 600*100*250 | 8,7 | 580 |
| D500 | 600*200*250 | 17,4 | 580 |
| D500 | 600*300*250 | 26,1 | 580 |
| D500 | 600*400*250 | 34,8 | 580 |
| D600 | 600*100*250 | 10,8 | 720 |
| D600 | 600*200*250 | 21,6 | 720 |
| D600 | 600*300*250 | 32,4 | 720 |
| D600 | 600*400*250 | 43,2 | 720 |
Так как формула для вычисления удельного веса выглядит следующим образом: Y = P/V, где P — вес материла, а V — объем, то очень легко можно вычислить вес 1 м3 газосиликата, для этого достаточно умножить вес на объем. То есть, например, вес куба газосиликата марки D500, размерами 600*400*250, при удельном весе в 580 кг/м3, будет весить 580 кг, так как 580 * 1 = 580.
Производители постоянно совершенствуют качественные характеристики газосиликатных блоков, так некоторым предприятиям, удалось добиться высокой устойчивости к морозу для плотных видов блоков. Но, чаще всего, газосиликаты могут выдержать 35 циклов размораживания. Кроме того, все виды блоков хорошо сохраняют тепло. При работе с газосиликатами, важно учитывать степень влажности.
Несмотря на все преимущества, строительные блоки такого вида имеют свои недостатки:
Основным классификационным критерием для газосиликатного материала выступает плотность. Приведем виды блоков и их качественные характеристики в таблице.
| Вид блока | Объёмный вес газосиликата / плотность | Проводимость тепла | Количество циклов замораживания |
| Конструкционный | От D 700 | 0,18 – 0,20 Вт/м | 50 — 100 |
| Теплоизоляционный | D 400 | 0,08 – 0,10 Вт/м | 15 — 35 |
| Конструкционно — теплоизоляционный | СD 500 – D 700 | 0,12 – 0,18 Вт/м | 35 |
Каждый застройщик самостоятельно подбирает необходимый размер строительного материала. Производители предлагают фиксированные размеры строительного материала. Вес газосиликата зависит от размера и плотности сырьевой смеси, которая использовалась в процессе производства. В таблице выше мы привели размеры и удельный вес газосиликата.
Страница не найдена — Строим из кирпичей
Кладка кирпича
От качества используемого вами раствора будет напрямую зависеть долговечность самой конструкции, он должен быть
Разное
Для постройки декоративных элементов зданий: колонн, заборов и арок используется фасонный кирпич. Также его
Пеноблоки
Производство кипичей
При изготовлении керамического кирпича в современной промышленности используются разные технологические процессы: жесткая экструзия, пластическое
Производство кипичей
Даже такой материал как кирпич можно теоретически изготовить дома. Это сложный и затратный процесс.
Кирпичные заводыЗАО «Сальский кирпичный завод» уверенно занимает лидирующие позиции в числе крупнейших предприятий, занимающихся производством керамического
Какой размер блока газосиликатного блока. Сколько весят газобетонные блоки, масса и плотность
Какой размер блока газосиликатного блока. Сколько весят газобетонные блоки, масса и плотность
Вес газоблоков зависит от размеров, плотности и количества влаги в нем. К примеру, блок D400 (600x300x250) весит в сухом состоянии около 21 кг, а во влажном состоянии вес может доходить и до 23 кг.
Стоит отметить, что блоки большей высоты более целесообразны, так как стена возводится быстрее, количество кладочного клея уходит меньше, мостиков холода также становится меньше. Но блок высотой 30 см на 50% тяжелее, чем блок 20 см.
Частые размеры газоблоков
Газобетонные блоки чаще всего делают длиной по 60 см, а по высоте от 20 до 30 см. Но разнообразие размеров блоков очень большое. Чаще всего встречаются следующие размеры: 600х200х300 мм, 600×250х250. Такие блоки имеют удобные габариты и допустимый вес, который подходит для кладки усилиями одного человека.
Если газоблок весом 20 кг поднять и поставить можно без проблем, то блок в 40 кг, без хорошей физической подготовки уже проблематично. Так что, если вы планируете свое строительство дома в одиночку, учитывайте вес блоков, иначе сорвете спину и ваш дом будет достраивать другой мужик.
Обратите внимание
Подметим еще один факт – чем плотность газобетона ниже, тем больше влаги он может впитать.
Далее мы рассмотрим четыре таблицы, в которых показаны примерные веса газоблоков различной плотности (D300, D400, D500, D600). Также стоит отметить, что эти значения подходят именно для сухого состояния газоблоков, намокшие блоки весят на несколько килограмм больше.
Сколько весят газоблоки D300
Сколько весят газоблоки D400
Сколько весят газоблоки D500
Сколько весят газоблоки D600
Водопоглощение газобетона
В добавок к теме веса газоблоков, хотелось бы рассказать про водопоглощении блоков. Газобетон быстро впитывает влагу, но это впитывание очень ограничено. Причиной тому является величина капилярного подсоса газобетона, которая составляет около 30 мм, что довольно хорошо. Другими словами, газобетон под проливным дождем сможет набрать влаги всего 30 мм от края.
Эта информация нужна для того, чтобы правильно оценить теплопроводность газобетона в намокшем состоянии. Плоскость мокрого газобетона плохо сохраняет тепло, но намокает всего 30 мм, что для блока толщиной 300 мм составляет всего 10%. То есть, мокрый блок толщиной 30 см будет хуже сохранять тепло примерно на 10%. А потом он просохнет и будет работать в штатном режиме.
Для тестирования, часто берут газоблоки и погружают их в ведро с водой, где они перебывают несколько суток, + ко всему еще и придавливают чем-то, дабы полностью погрузить блок со всех сторон.
Естественно, что маленькие блоки наберут очень много воды и промокнут почти насквозь. Но тут дело в том, что небольшие блоки не отражают реальное поглощение больших блоков. Ведь маленький блок быстрее наберет воду.
На наш взгляд, это абсолютно неразумные тестирования, которые в реальных условиях эксплуатации дома не будут применены.
Сколько стоит газосиликатный блок. ГАЗОСИЛИКАТНЫЕ БЛОКИ
Газосиликатные блоки получили свое название ввиду пористой (ячеистой) структуры. Это результат реакции извести и цемента с водой, после которой выделяется водород. В продажу поступает нарезанный на блоки сырец, подвергнутый тепловлажностной обработке. Купить ячеистый бетон рекомендуется при строительстве зданий высотой до 5 этажей.
Виды газосиликатных блоков
Основные компоненты и отличия технологии производства:
| ГАЗОСИЛИКАТНЫЕ | ГАЗОБЕТОННЫЕ | ПЕНОБЕТОННЫЕ |
|---|---|---|
| известь (24%) кварцевый песок (62%) алюминиевая пудра цемент гипс вода | портландцемент (35-49%) кварцевый песок известь алюминиевая пудра вода | портландцемент (50-60%) кварцевый песок пенообразователь вода |
Набор прочности блоков из ячеистого бетона
Практически все производители пользуются технологией набора прочности. В специализированном автоклаве создается давление до 1,3 МПа, а блоки обрабатываются паром при температуре около 200ºС. Скорость химической реакции повышается в разы – начинают активно выделяться газы. Автоклавный способ позволяет нормализовать процесс твердения, избежать чрезмерной усадки бетона и добиться высокой прочности. Цена газосиликатных блоков при этом остается на доступном уровне.
К устаревшим методикам относят способ, когда блоки твердеют в естественных условиях на протяжении 28 дней. Из-за длительности процесса и других минусов от нее практически отказались.
Классификация блоков по плотности и прочности
Маркировка D соответствует плотности ячеистого бетона. Чаще всего она варьируется в пределах от D350 до D700 и указывает на количество килограмм твердых веществ в одном кубометре (кг/м³). Наибольшую популярность получили блоки плотностью 500 кг/м³.
Классификация:
- Конструкционно-теплоизоляционные (D500, D600). С их помощью возводят стены, перегородки. Плюс – дополнительная теплоизоляция.
- Теплоизоляционные (до D400). Основная функция – теплоизоляция.
Отметим, что с ростом плотности повышаются вес конструкции и прочностные характеристики, но ухудшаются теплоизоляционные свойства.
Также существует понятие класса прочности. Выбор зависит от этажности будущего здания:
- до 5 этажей – класс от B3.5;
- до 3 этажей – класс от В2.5;
- до 2 этажей – класс от В1.5.
Размеры газосиликатных блоков береза. Клей для блоков
Клей для блоков
Клеевой состав SLS-ТАЙФУН создан на основе «Тайфун Мастер» №18 (18М) специально для для кладки стен и перегородок из газосиликатных блоков заводов группы SLS. Возможно применение для пенобетонных, керамзитобетонных, силикатных блоков и других штучных стеновых материалов, а т акже для заполнения выбоин, сколов и трещин в кладке.
Способ приготовления:
В предварительно подготовленную емкость налить холодную чистую воду и засыпать клеевой состав «Тайфун Мастер» №18.
Пропорции: 25 кг клеевого состава на 4,8 – 5,2 литра воды. Вымешивать состав до однородной массы в специальном смесителе или мешалкой корзиночного типа (миксер).
Сохраняет свои свойства приготовленный состав: «Тайфун Мастер» №18 – в течение 120 минут, «Тайфун Мастер» №18М – в течение 30 минут.
Расход:
Фактический расход смеси зависит от размеров, качества кладочных элементов и опыта рабочего.
Ориентировочный расход сухой смеси: на 1 мм толщины слоя 1,6-1,8 кг/м 2 ; на 1м 3 кладки при размере блоков 600x375x250 и толщине шва 3 мм составляет 25-28 кг.
Транспортировка и хранение:
Клеевой состав «Тайфун Мастер» №18 (18М) должен хранироваться и транспортироваться в сухих условиях в заводской упаковке.
Подготовка поверхности:
Поверхность материалов для кладки должна быть очищенной от пыли, грязи и других образований и веществ, препятствующих адгезии материала. Если работы производятся при отрицательных температурах, то стоит избавиться от обледенений, если такие имеется, путем прогревания поверхности с последующим просушиванием.
Нанесение:
Состав наносится на чистую поверхность соседних, уже выложенных блоков при помощи кельмы и распределяется теркой или зубчатым шпателем. После чего укладываемый блок плотно прижимается к раствору. Корректировка положения блока возможна в течение 10-20 минут.
Инструмент:
Электродрель с мешалкой корзиночного типа (миксер), п ластмассовая емкость, кисть для смачивания блоков, терка зубчатая, стальная кельма.
Требование безопасности:
— в процессе работы применять средства индивидуальной защиты глаз, органов дыхания и кожных покровов и.
Размер газосиликатного блока для строительства дома. Блоки из газобетона – виды и размеры
Стандартные размеры и регламентируются несколькими ГОСТами в зависимости от предназначения изделия и технологии твердения бетона. Однако многие производители выпускают их по ТУ, в которых ширина, длина и высота могут быть предусмотрены какими угодно. Хорошо хоть газобетон режется обычной ножовкой, подогнать его под нужные габариты несложно.
По гостовскому стандарту размеры должны укладываться по:
- Толщине (ширине) в диапазон от 100 до 500 мм;
- Длине в 600 либо 625 мм;
- Высоте в пределах от 200 до 300 мм.
Чем выше средняя плотность материала, обозначаемая в марке блока буквой «D», тем он прочнее и тяжелее. Однако чем плотнее этот стройматериал, тем меньше в нем пустот, что повышает коэффициент его теплопроводности.
По прочности, плотности и предназначению газобетонные блоки делятся на три группы:
- Теплоизоляционные D300–D500 (для утепления стен и возведения тонких ненесущих конструкций внутри дома).
- Конструкционно-теплоизоляционные D600–D900 (для внутридомовых перегородок).
- Конструкционные D1000–D1200 (для несущих и внешних стен).
Таблица размеров и характеристик стенового газобетона
| Марка | Длина мм | Ширина мм | Высота мм | Плотн. кг/куб м | Морозо стойкость | Тепло проводность |
|---|---|---|---|---|---|---|
| D-400 | 600 | 250/350/ 375/400 | 200/250 | B1,5/B2/ B2,5 | F100 | 0,096 |
| D-500 | 600 | 100/150/ 200/250/ 350/375/ 400 | 200/250 | B1,5/B2/ B2,5/B3 | F100 | 0,12 |
| D-600 | 600 | 100/150/ 200/250/ 350/375/ 400 | 200/250 | B2,5/ B3,5/B5 | F100 | 0,14 |
| D-700 | 600 | 250/300 | 200/250 | B3,5/B5 | F100 | 0,17 |
Независимо от марки и назначения по форме блоки обычно выпускаются в виде прямоугольного параллелепипеда с плоскими гранями. Но в продаже есть также варианты с вырезами по бокам для облегчения захвата руками, с выточкой паз-гребень, полукруглые и U-образные для заливки внутрь бетона.
Вес, размеры газосиликатных блоков и иные их параметры определены ГОСТами 21520-89 и 31360-2007. В этих нормативах приведены общие таблицы для всех подобных изделий из ячеистых бетонов. Причем стандартизованные размеры пеноблоков и схожего по свойствам стройматериала из газосиликата сильно различаются в цифрах.
Для первого пенобетонного варианта в стандартах указано десять типоразмеров от 88х200х398 до 188х300х588 мм. У стеновых блоков как таковых гостовских типовых размеров нет.
Для них существуют лишь максимальные величины:
Высота не более 500 мм.
Ширина (толщина) до 500 мм.
Длина не более 625 мм.
Однако нередко производители выпускают газосиликат по ТУ. Размер в этом случае может быть каким угодно. Например, изделия для перегородок в доме чаще всего изготавливаются в виде тонких по толщине плит с параметрами 100х250х600. А аналоги для внешних стен обычно имеют габариты 300х250х625.
Многое в вопросе размеров зависит от производителя и имеющегося у него оборудования для нарезки газобетона на отдельные блоки. В сравнительной таблице ниже приведены некоторые варианты таких изделий с указанием плотности, морозостойкости и прочих характеристик.
Блоки газосиликатные, сколько весит один блок и, как правильно рассчитать его вес
Блоки газосиликатные, сколько весит один блок
Используя блоки газосиликатные в строительстве, как показывает практика, строителям удается возводить прочные, качественные и надежные конструкции с максимально долгим сроком эксплуатации, а вещь еще совсем недавно о газосиликате в Беларуси никто и не слышал. Сегодня же блоки газосиликатные удачно используются при возведении внутренних стен, различного рода конструкций и даже самих малоэтажных жилых домов, а все благодаря тому, что эти блоки весьма прочны и при этом имеют большой размер и малый вес, а значит, работать с ними легко и удобно.
Особые свойства газосиликата дают возможность строить из названного материала объекты до 15 метров высотой, следовательно, блоки газосиликатные можно применять, экономя на строительстве, для возведения, как загородных небольших домиков, так и больших коттеджей.
Самым уникальным свойством газосиликата является его малый вес, достигнуть которого удается за счет специальной технологии производства материала.
Для того, чтобы узнать, сколько весит газосиликатный блок, можно использовать незамысловатую формулу расчета. Производители газосиликата маркируют свой товар особыми знаками: D500, D600, D700. Цифра в данном случае указывает и плотность, и вес кубического метра блоков. Так, к примеру, маркировка D500 будет говорить о том, что блоки газосиликатные в данном случае имеют плотность 500 кг/м3 и соответственно вес 500 килограмм на кубический метр. Зная размер блока, можно с легкостью рассчитать, сколько таких блоков умещается в одном метре кубическом и соответственно, в последующем высчитать массу одного газосиликатного блока.
В зависимости от размера и пористости блока (плотность материала) блоки газосиликатные могут весить от 10 до 39 килограмм один блок.
Зная, сколько весит один блок, вы можете определить, какой грузоподъемности необходима машина, чтобы доставить купленный материал на место работ, а так же сможете понять, сколько работников может понадобиться вам, дабы загрузить и разгрузить купленный товар.
Для заказа газосиликатных блоков — свяжитесь с нами.
Как рассчитать вес газосиликатного блока
Газосиликатные блоки – строительный материал, который изготавливается из бетона, относящегося к категории «ячеистых». То есть, вес газосиликатного блока несравнимо низок, если сравнивать с блоками из стандартного бетонного раствора. Но чтобы точно сказать, каков вес изделия, надо знать размеры блока и плотность используемого материала, соответственно газосиликата.
Вес зависит от размеров
Стандартные размеры газосиликатных блоков
Производители сегодня предлагают достаточно широкий модельный ряд газосиликатных блоков, потому что этот строительный материал используют и для возведения несущих стен, и для сооружения перегородок. В первом случае требуются блоки больших размеров с высокой несущей способностью, во втором камни с небольшими габаритами, потому что они практически не нагружаются.
Но необходимо отметить, что по длине все блоки являются одинаковыми. Здесь параметр равен – 600 или 625 мм. Этот стандартизированный подход к производству позволяет провести точный расчет требуемого материала по длине сооружаемой постройки. Что касается толщины (ширины) блока, то здесь также две позиции: 200 и 250 мм. Обычно первые применяют для возведения перегородок, вторые используют под несущие стены. Хотя разница незначительна, что дает возможность камни шириною 200 мм устанавливать под несущие стены одноэтажных строений.
А вот высота газосиликатных блоков – это достаточно широкая модельная линейка. Но здесь необходимо обозначить, что она не соответствует всем размерным габаритам, касающихся толщины изделия. Соотношение такое:
- при ширине камня в 200 мм, его высота может быть 150, 200, 250, 300 и 400 мм;
- при ширине в 250 мм, высота составляет 100, 150, 250, 300, 375, 400 и 500 мм.
Один из стандартных размеров
Плотность газосиликата
Чтобы определить, сколько весит газосиликатный блок, необходим объем изделия и плотность исходного материала. Объем подсчитать несложно, зная размеры камня, то есть перемножаются между собой высота, толщина и длина изделия. Касаемо плотности газосиликатного бетона.
Все зависит, из каких компонентов изготавливается сам раствор. В стандартную рецептуру входят: цемент, песок, газообразующий материал и вода. Цемент можно заменить известью, песок золой или другими схожими материалами. В качестве газообразующего вещества чаще всего используют алюминиевую пудру.
В процессе смешивания компонентов происходит химическая реакция, результатом которой становится выделения большого количества водорода. Он внутри образует поры, облегчая тем самым структуру газосиликатных блоков. При этом увеличиваются теплоизоляционные качестве изделия, но уменьшаются его несущие способности, соответственно и прочность.
Теперь о плотности. Обозначается она буквой «D» и цифровым значением, к примеру, D500. О чем говорит число. Это количество самого газосиликатного раствора в одном его кубе. То есть, в 1 м³ находится 500 кг бетона. Остальное место занимает поры, наполненные водородом. И чем выше плотность, тем тяжелее газосиликатные блоки.
- Обычно блочные изделия из газосиликата с плотностью D600-700 используют для строительства домов не выше пяти этажей. Эти камни относятся к категории несущих материалов.
- Блоки плотностью D500 можно применять в качестве несущих, если из них возводятся дома не выше двух этажей. Или в качестве перегородок в многоэтажных зданиях.
- Материал плотностью D400 – так называемый теплоизоляционный вариант. Относится к классу прочности на сжатие В2,5. Используют блоки только в перегородках или в качестве теплоизоляционных материалов.
- Плотность D350 – материал, который применяется в строительство только как утеплитель.
Толщина стены из газосиликата в зависимости от плотности
Необходимо добавить, что плотность блоков из газосиликата во многом зависит от того, по какой технологии они были изготовлены. Есть два варианта:
- Ручной, который используется при кустарном производстве. То есть, производится смешивание компонентов бетонного раствора, последний закладывается в формы, где остается до полного затвердевания. После чего блоки сушат несколько дней.
- Автоклавный. Здесь все те же позиции, только добавляется еще одна операция – обработка паром (+200С) под давлением. Ее и проводят в автоклаве – специальная емкость, куда закладываются формы с газосиликатным раствором, здесь же и происходит обработка паром. Внутри автоклава выдерживается повышенное давление (8-12 атм.), которое придает блокам повышенную прочность и плотность.
Примеры расчета веса
И несколько примеров, как рассчитать вес газосиликатных блоков.
Размер: 600х200х400 мм. Объем блока составляет с переводом в метры: 0,6х0,2х0,4=0,048 м³. При плотности – D500 этот камень будит весить: 0,048х500=24 кг. Если снизить плотность до D350, то вес будет таким: 0,048х350=16,8 кг.
Размер: 600х250х500 мм. Его объем будет составлять: 0,6х0,25х0,5=0,075 м³. При плотности D600, такой камень будет весить: 0,075х600=45 кг.
Видео:
Другие технические характеристики
Как и все блочные строительные материалы, газосиликатные блоки обладают несколькими техническими характеристиками, которые обязательно учитывают в строительстве зданий и сооружений. Вот они в таблице ниже.
| Характеристика | Водопоглащение, % к общему весу | Морозоустойчивость, количество циклов | Паропроницаемость, мг/м² ч Па | Теплопроводность, Вт/м К | Прочность на сжатие, МПа | Звукоизоляция стены толщиною 30 см, дБ | Термостойкость, С |
| Показатели | 20 | 15-100 | 0,14 | 0,1-0,28 | 1,5-10 | 30-47 | +400 |
Преимущества и недостатки
Из таблицы видно, то блоки данного типа обладают неплохой теплопроводностью, то есть, не самой высокой, если говорить о других блочных материалах. И это большой плюс в строительстве теплого дома. Небольшая плотность при неплохих прочностных характеристиках дает возможность сооружать под дома из газосиликатных блоков фундаменты небольших размеров, что влияет на снижении стоимость всего сооружения.
К плюсам добавим простоту монтажного процесса и легкость обработки. Такой материал легко режется, в нем несложно просверлить отверстия.
Касаемо отрицательных характеристик, то в первую очередь необходимо отметить, что материал данного типа является обладателем высокого влагопоглощения. Поэтому дома из силиката обязательно подвергают защитным мероприятием, связанным с нанесением защитных слоев на стены. Это может быть штукатурка, облицовка кирпичом, клинкером или другими схожими материалами, или установка вентилируемого фасада.
К минусам относится и низкая термостойкость, обозначенная максимальным показателем +400С. То есть, если по каким-то причинам температура выросла более данного значения, блоки просто начнут растрескиваться, разваливаться, снижая свою несущую способность, что приведет к разрушению здания.
Оштукатуривание стен из газосиликатных блоков
Принципиальные моменты оштукатуривания блоков из газосиликата
Есть некоторые требования, которые надо учесть, выполняя оштукатуривание.
- Материал выходит из производства с влажностью 30%. Это достаточно высокий показатель, который может повлиять на качественное состояние блоков, если их сразу начнут использовать в реализации проекта. Они растрескаются в течение года. Поэтому наносить штукатурку нужно через 1,5 года после окончания строительства коробки. Если такой возможности нет, то штукатурить начинают изнутри помещений, чтобы влага, находящаяся внутри блоков, могла постепенно испариться.
- Идеальный вариант – штукатурка изнутри, вентилируемый фасад снаружи. Это даст возможность оттока испарения от стен.
- Не стоит в качестве утеплителя снаружи использовать материалы гигроскопичные, даже если их закрыть гидроизоляционными мембранами. Состояние термоса для газосиликата губительно.
% PDF-1.6 % 1 0 объект > эндобдж 7 0 объект > эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > транслировать 2009-05-15T09: 27: 59 + 08: 002009-05-15T09: 27: 07 + 08: 002009-05-15T09: 27: 59 + 08: 00 Acrobat PDFMaker 8.1 для Wordapplication / pdf
Производство экологически чистых бетонных блоков с использованием нанокремнезема
Abstract
Бетонные кирпичи или блоки являются наиболее широко используемыми в мире строительными материалами.Они широко используются в зданиях из-за доступности сырья, а основным связующим веществом бетона является хорошо известный портландцемент. Цемент является одним из основных факторов изменения климата; Производство цемента является значительным источником выбросов CO 2 , основного парникового газа, вызывающего озабоченность. Таким образом, использование имеющихся на месте твердых отходов или промышленных побочных продуктов зависит от наличия местных материалов, таких как стеклянный порошок и стальной шлак, в качестве частичной замены цемента в бетоне, что считается жизнеспособной стратегией для сокращения использования доли цемента. .Это исследование направлено на производство экологически безопасных и экономичных кирпичей с использованием стеклянного порошка и порошка стального шлака в качестве замены цемента, а также изучение влияния добавленного нанокремнезема в бетонные кирпичные смеси для улучшения свойств кирпичей. Были включены два различных метода отверждения для исследования влияния режима отверждения на некоторые фундаментальные механические и физические свойства (прочность на сжатие и прочность на изгиб, скорость ультразвукового импульса и усадка при высыхании) бетонных кирпичей. Первым методом отверждения был метод нормального отверждения при 23 ± 2 ° C, а вторым методом отверждения был метод кипячения при 100 ° C.Перед испытанием были отлиты и отверждены при разных условиях отверждения шесть разных смесей. По результатам испытаний было обнаружено, что использование 2,5% или 3,5% нанокремнезема в бетонных кирпичных смесях может значительно повысить прочность на сжатие и изгиб в раннем и позднем возрасте. Кроме того, кирпичи этой прочности показали лучшие характеристики из-за отверждения при кипячении по сравнению с обычным отверждением. Однако результаты усадки при сушке образцов отверждения при кипячении для всех возрастов показали, что значения усадки при сушке были несколько выше, чем усадки образцов при обычном методе отверждения.
Ключевые слова
Бетонный кирпич
Нанокремнезем
Нормальное отверждение
Отверждение в кипяченой воде
Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)
© 2021 Автор (ы). Опубликовано Elsevier Ltd.
Рекомендуемые статьи
Цитирование статей
(PDF) ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКА AAC
8 | Стр.
Цемент — Обычный портландцемент (OPC) марки 53 от производителя требуется для изготовления блоков
AAC.Цемент, поставляемый заводами, не рекомендуется из-за различий в качестве в разных партиях цемента
.
Летучая зола или песок — Летучая зола смешивается с водой с образованием суспензии летучей золы. Образовавшаяся таким образом суспензия смешивается с другими ингредиентами
, такими как известковый порошок, цемент, гипс и алюминиевый порошок, в пропорциональном количестве с образованием блоков
.
Порошок известняка — Порошок известняка, необходимый для производства AAC, получают путем измельчения известняка до мелкого порошка
на заводе AAC или путем непосредственной закупки его в виде порошка на различных заводах.
Гипс — Гипс легко доступен на рынке.
Этап 2 — Дозирование и смешивание-
После подготовки сырья следующим этапом процесса производства блоков AAC является дозирование и смешивание. Процесс дозирования и смешивания
означает качество конечных продуктов. Поддержание соотношения всех ингредиентов как —
ЛЕТУЧАЯ ЗОЛА ИЛИ ПЕСК: ИЗВЕСТЬ: ЦЕМЕНТ: ГИПС = 69: 20: 8: 3
Алюминий составляет около 0,08% от общего количества сухих материалов в смеси
Соотношение воды = 0 .60-0,65
Цикл смешивания и заливки 5,5 минут. Блок дозирования и смешивания используется для формирования правильной смеси для блоков
, производящих AAC. Летучая зола перекачивается в контейнер. После того, как желаемый вес залит, откачка
прекращается. Аналогичным образом известковый порошок, цемент и гипс разливаются в отдельные емкости с помощью конвейеров.
После того, как необходимое количество каждого ингредиента залито в их индивидуальные контейнеры, система управления выпускает все
ингредиентов в смесительный барабан.. Меньшая конструкция чаши, используемая для подачи алюминиевого порошка, также является частью смесительного устройства
. После взбивания смеси в течение установленного времени ее можно разливать в формы
с использованием дозатора. Дозатор выпускает эту смесь в заданных количествах в формы. Дозирование и смешивание
процесс выполняется непрерывно, потому что, если есть промежуток между загрузкой и выгрузкой ингредиентов, остаточная смесь
может начать затвердевать и забить всю установку.При производстве блоков AAC вся операция дозирования и смешивания
полностью автоматизирована и требует минимального вмешательства человека.
Этап 3 — Литье, подъем и отверждение-
После того, как смесь сырья готова, ее разливают в формы. Формы могут быть разных размеров в зависимости от установленной емкости
, например, размером 4,2 м x 1,2 м x 0,65 м. Перед отливкой формы покрываются тонким слоем масла в
, чтобы гарантировать, что зеленый пирог не прилипает к формам.Пока суспензия смешивается и заливается в смазанные формы, алюминий
реагирует с гидроксидом кальция и водой и выделяет водород. Это приводит к образованию крошечных
ячеек, вызывающих расширение суспензии. Такое расширение может быть в три раза больше первоначального объема. Размер пузыря составляет порядка 2-
5 мм, что и является причиной небольшого веса и изоляционных свойств блока AAC. Когда процесс подъема
закончен, зеленому пирогу дают осесть и затвердеть.
Дж.Блоки из силиката кальция R. Block, класс: 800, размер (дюймы): 600X300X25 мм, 100 рупий / штука
О компании
Год основания 2003
Юридический статус Фирмы Физическое лицо — Собственник
Характер бизнеса Производитель
Количество сотрудников До 10 человек
Годовой оборот 2010-11 руп.2–5 крор Прибл.
IndiaMART Участник с августа 2006 г.
GST24ABVPS5480N1ZN
Код импорта и экспорта (IEC) 08060 *****
Экспорт в Катар, Саудовскую Аравию, Мексику, Египет, Оман
J R Refractory , основанная в году 2003 — это известное имя на рынке, занимающееся производством, экспортом, обслуживанием и поставкой огромного ассортимента надежных и высококачественных огнеупорных кирпичей и других сопутствующих огнеупорных материалов.Наш полный ассортимент разнообразной продукции включает огнеупорных кирпичей, огнеупорный строительный раствор, изоляционные бетонные смеси и изоляционные кирпичи. Наряду с ними, мы также предлагаем Кислотостойкие Кирпичи, Керамические Одеяла, Огнеупорные Кирпичи и Огненную Глину клиентам.Помимо производства, наша деятельность также включает маркировку производимых нами кирпичей, пакетов и поддонов этикеткой с названием компании клиента. Ассортимент нашей продукции считается наиболее предпочтительным и лучшим в своем классе на рынке и пользуется большим спросом у многочисленных клиентов из нескольких отраслей, таких как Сельское хозяйство, алюминий, пластик, керамика и стекло , которые базируются в таких странах, как Юго-Восточная Азия, U.Южная Америка, Великобритания, ОАЭ, Саудовская Аравия и Южная Африка.
Видео компании
Hempcrete vs бетон и альтернативные строительные материалы
Наши дома — это наше сердце и лучшее место, куда можно прийти после долгого дня. Но знаете ли вы, что наши дома построены из материалов, которые могут представлять серьезную опасность для нашей атмосферы? Строительная промышленность производит чрезмерное количество выбросов углерода из-за производства синтетических строительных материалов, а также энергии, потребляемой во время строительства нашей антропогенной среды.Существует все возрастающая потребность в более экологичных методах строительства и использовании строительных материалов с меньшими выбросами углерода и более безопасными для окружающей среды.
Экологичный способ строительства домов
Одним из таких устойчивых и экологически чистых материалов, привлекающих внимание в строительной отрасли, является конопляная известь (также известная как конопляная известь). Этот материал изготавливается из конопли, связующего вещества извести и воды для создания суспензии, которая используется в стенах, крышах и полах зданий.Он водонепроницаем, пожаробезопасен, устойчив к вредителям и полностью пригоден для вторичной переработки.
Кроме того, hempcrete регулирует температуру и влажность зданий, а также поглощает большое количество углекислого газа благодаря своей воздухопроницаемой природе. Этот легкий и универсальный материал может считаться идеальной альтернативой традиционным строительным материалам.
Конопляная известь по сравнению с бетоном
Бетон представляет собой смесь камня, цемента, песка и воды.Это самый широко используемый в мире искусственный материал. По оценкам, на каждого человека на планете в год производится более кубического ярда бетона. Около 1 984 фунтов (900 кг) углекислого газа выбрасывается в атмосферу при производстве каждых 2 000 фунтов (1 тонны) цемента, используемого в бетоне.
Цемент обычно состоит из силикатов кальция. Процесс требует нагревания известняка и других ингредиентов до температуры 2640 градусов по Фаренгейту (1449 градусов по Цельсию).Это отопление осуществляется за счет сжигания ископаемого топлива, которое является третьим по величине источником загрязнения парниковыми газами в Соединенных Штатах по данным Агентства по охране окружающей среды США.
Цемент и бетон ограничивают поглощение осадков землей. Это повышает температуру окружающей среды и снижает рост почвы, лишая жизни подстилающую почву.
Бетон выделяет в атмосферу большое количество углерода. Hempcrete поглощает большое количество углекислого газа. Это пористый материал, способный удерживать в больших количествах углекислый газ и влагу.
Здания, построенные из конопляной извести, в три раза более стойкие, чем бетон, сейсмостойкие. Материал имеет низкую плотность и устойчив к растрескиванию при движении, в отличие от традиционного бетона, который имеет высокую плотность и не устойчив к трещинам.
Если рассматривать их влияние на наш мир в сочетании с их функциональными требованиями к строительству, становится ясно, что пеньковый бетон — лучший выбор, чем бетон.
Гембетон и бетон — вес
Гембетон — это легкий строительный материал, вес которого составляет 1/7 часть бетона.Типичная прочность составляет 145 фунтов на квадратный дюйм (1 МПа), что составляет примерно 1/20 прочности бетона для жилых помещений. Это материал с низкой плотностью и не требует удлинительных швов; поэтому его нельзя использовать для изготовления фундаментных стен и требует каркаса.
Hempcrete vs Brick
Кирпич — еще один строительный материал, который используется для строительства зданий. Кирпич — это блок, который сделан из глинистого грунта, песка и извести или бетонного материала.
Кирпичи могут быть различных типов, от обычных глиняных кирпичей, силикатных кирпичей, инженерных кирпичей, бетонных кирпичей, кирпичей из зольной пыли, пустотелых кирпичей и т. Д.Они являются одними из старейших производственных строительных материалов. Они могут предоставить убежище, которое будет прочным, удобным, безопасным и привлекательным.
Одним из преимуществ кирпича является его однородная форма и размер, что делает процесс строительства простым и интересным. Кроме того, обращаться с кирпичами легко, поскольку они легкие. Они предлагают легкую и экономичную транспортировку.
Введите кирпичи из пенькового бетона. Они такого же размера, как и традиционные кирпичи, и такие же легкие.Они прочные, легкие, дышащие и очень энергоэффективные.
Одним из недостатков кирпича является то, что он впитывает воду, что со временем может привести к сырости и разрушению. Конопляная известь прочна и устойчива к воде и со временем становится прочнее, как окаменевший камень.
Кирпичи также не устойчивы к плесени. Увлажнение стен может привести к появлению плесени, клещей и насекомых.
Другие альтернативы
Помимо конопляной извести, в строительной отрасли используются дополнительные альтернативные материалы, которые стоит рассмотреть и сравнить.
Adobe
Adobe — один из самых универсальных и старых природных строительных материалов. Это комбинация глины, песка и грязи.
По сравнению с пеньобетоном, этот материал не очень хорошо изолирует, так как стены из самана нуждаются в теплоизоляции здания.
Утрамбованная земля
Утрамбованная земля относится к технике строительства полов, фундаментов и стен с помощью природных материалов, таких как земля, мел, известь и гравий.При правильном строительстве утрамбованная земля может прослужить тысячи лет.
Одним из недостатков утрамбованных стен поверх пенькового бетона является то, что они требуют дополнительного источника изоляции или энергии в климате, отличном от климата пустыни.
Тюки соломы
Использование тюков соломы — это устойчивый метод строительства естественных построек. Как правило, это пшеничная, рисовая, ржаная и овсяная солома в качестве структурных элементов.
Две основные проблемы соломенных тюков по сравнению с конопляной известью — это влажность и плесень.Под воздействием воды сжатая солома может расшириться, впитывая влагу. Повреждения стены могут увеличить вероятность выброса плесенью потенциально токсичных спор в полости стен и в воздух.
У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время
У вас недостаточно прав для чтения этого закона в настоящее время Логотип Public.Resource.Org На логотипе изображен черно-белый рисунок улыбающегося тюленя с усами. Вокруг печати находится красная круглая полоса с белым шрифтом, в верхней половине которого написано «Печать одобрения», а в нижней — «Общественность».Resource.Org «На внешней стороне красной круглой марки находится круглая серебряная круглая полоса с зубчатыми краями, напоминающая печать из серебряной фольги.Public.Resource.Org
Хилдсбург, Калифорния, 95448
Соединенные Штаты Америки
Этот документ в настоящее время недоступен для вас!
Уважаемый гражданин:
В настоящее время вам временно отказано в доступе к этому документу.
Public Resource ведет судебный процесс за ваше право читать и говорить о законе.Для получения дополнительной информации см. Досье по рассматриваемому судебному делу:
Американское общество испытаний и материалов (ASTM), Национальная ассоциация противопожарной защиты (NFPA), и Американское общество инженеров по отоплению, холодильной технике и кондиционированию воздуха (ASHRAE) против Public.Resource.Org (общедоступный ресурс), DCD 1: 13-cv-01215, Объединенный окружной суд округа Колумбия [1]
Ваш доступ к этому документу, который является законом Соединенных Штатов Америки, был временно отключен, пока мы боремся за ваше право читать и говорить о законах, по которым мы решаем управлять собой как демократическим обществом.
Чтобы подать заявку на получение лицензии на ознакомление с этим законом, ознакомьтесь с Сводом федеральных нормативных актов или применимыми законами и постановлениями штата. на имя и адрес продавца. Для получения дополнительной информации о постановлениях правительства и ваших правах гражданина в соответствии с нормами закона , пожалуйста, прочтите мое свидетельство перед Конгрессом Соединенных Штатов. Вы можете найти более подробную информацию о нашей деятельности на общедоступном ресурсе. в нашем реестре деятельности за 2015 год. [2] [3]
Спасибо за интерес к чтению закона.Информированные граждане — это фундаментальное требование для работы нашей демократии. Благодарим вас за усилия и приносим извинения за неудобства.
С уважением,
Карл Маламуд
Public.Resource.Org
7 ноября 2015 г.
Банкноты
[1] http://www.archive.org/download/gov.uscourts.dcd.161410/gov.uscourts.dcd.161410.docket.html
[2] https://public.resource.org/edicts/
[3] https://public.resource.org/pro.docket.2015.HTML
Изоляционные материалы: блок и труба из силиката кальция
Силикат кальция используется для изоляции высокотемпературных труб и оборудования, а также для обеспечения огнестойкости. Он производится и продается в трех различных формах: предварительно отформованный блок, предварительно отформованная труба и картон. Сегодняшний силикат кальция, производимый в Северной Америке, отличается высокой прочностью на сжатие, антикоррозийными свойствами и структурной целостностью при высоких температурах. Он может выдерживать постоянные температуры до 1200 ° F (Тип I, для труб и блоков) или 1700 ° F (Тип II, огнестойкие плиты).Структурный силикат кальция для применений, требующих более высокой термостойкости и большей прочности, в этой статье не рассматривается.
История
Силикат кальция возник примерно в 1950 году из более ранних теплоизоляционных материалов для высоких температур: 85% карбоната магния и изоляции из чистого асбеста. Сначала изоляция из силиката кальция обычно армировалась асбестовыми волокнами. К концу 1972 года большинство североамериканских производителей перешли на стекловолокно, растительные волокна, хлопковый линт или вискозу.В настоящее время силикат кальция, производимый в Северной Америке, не содержит асбеста.
Когда в 1970-х годах на промышленных предприятиях начались программы по снижению выбросов асбестовой изоляции, безасбестовый силикат кальция широко использовался в качестве материала для замены трубопроводов и оборудования на нефтеперерабатывающих, нефтехимических заводах, электростанциях, парораспределительных линиях и в других высокотемпературных установках. требующий использования высокопрочного изоляционного материала. Сегодня в Северной Америке есть только два завода по производству изоляционных материалов из силиката кальция.
Как производится силикат кальция
Силикат кальция производится из аморфного диоксида кремния, извести, армирующих волокон и других добавок, смешанных с водой в резервуаре для периодического смешивания с образованием суспензии. Эта суспензия перекачивается в подогреватель, где нагревается до кипения и быстро разливается в формы. Через несколько минут материал удаляется в виде влажного и хрупкого твердого вещества. Эти сформированные детали помещаются в индуктор (своего рода пароварку под давлением) на несколько часов, где происходит химическая реакция с образованием силиката кальция.Затем кусочки помещают в сушильный шкаф. После сушки кусочки обрезаются, разрезаются на две или более частей и упаковываются. Процесс относительно низкоэнергетический, так как максимальная достигнутая температура составляет всего около 380 ° F.
Формованный отвержденный изоляционный материал по существу представляет собой кристаллическое образование с большим воздушным пространством, чем твердое пространство (более 90 процентов воздуха). Миллионы крошечных воздушных пространств, разделенных кристаллическими стенками с низкой теплопроводностью, придают силикату кальция его изоляционные свойства.Через него может проходить очень мало инфракрасного излучения, поэтому это эффективный высокотемпературный изоляционный материал.
Характеристики продукта
Американское общество испытаний и материалов (ASTM) C533, «Стандартные технические условия на теплоизоляцию блоков из силиката кальция и труб», устанавливает минимально приемлемые стандарты для типов I и II. Тип I рассчитан на максимальную рабочую температуру 1200 ° F и максимальную плотность 15 фунтов на кубический фут (фунт / фут 3 ) или 22 фунта / фут 3 , тогда как тип II рассчитан на 1700 ° F и максимальная плотность 22 фунта / фут 3 .Предел прочности на сжатие при изготовлении для обоих типов превышает 100 фунтов на квадратный дюйм (фунт / кв. Дюйм) при 5-процентной деформации, что является самым высоким показателем среди любых неструктурных высокотемпературных изоляционных материалов в спецификациях ASTM на материалы. Максимальная линейная усадка после воздействия максимальной температуры использования составляет всего 2 процента, а прочность на изгиб для обоих типов превышает 50 фунтов на квадратный дюйм. Показатели распространения пламени и образования дыма равны 0 согласно ASTM E84, поскольку материал не способствует горению.Максимально допустимые значения потери массы в спецификации ASTM составляют 20 процентов и 40 процентов после переворачивания в течение 10 и 20 минут соответственно, что свидетельствует о его устойчивости к разрушению.
Не влияет отрицательно на теплопроводность и прочность на сжатие после испытания на максимальную рабочую температуру в соответствии с ASTM C411. Силикат кальция в Северной Америке разработан и изготовлен для предотвращения коррозии под изоляцией (CUI) как нержавеющей, так и углеродистой стали. Этот материал также классифицируется как негорючий согласно ASTM E136.
Изоляция из силиката кальция обычно покрывается защитной оболочкой: обычным алюминиевым листом, листом из нержавеющей стали, листом поливинилхлорида (ПВХ), стеклотканью с мастикой для защиты от атмосферных воздействий или многослойным ламинатом. Чтобы предотвратить проникновение воды, следует нанести валик герметика на перекрытия обшивки из листового металла.
Общие приложения
Силикат кальция обычно наносится на высокотемпературные (выше 250 ° F) трубы и оборудование на промышленных предприятиях, таких как химические заводы, нефтеперерабатывающие заводы и паровые электростанции.Поскольку это жесткий материал с относительно плоской кривой теплопроводности, чрезвычайно высокой прочностью на сжатие, высокой прочностью на изгиб, классом А для распространения пламени / образования дыма и негорючим (ASTM E136), он широко используется в высокопрочных материалах. температура, промышленные применения, подверженные физическому насилию.
Благодаря высокой прочности на сжатие (более 100 фунтов на квадратный дюйм), высокой прочности на изгиб (более 50 фунтов на квадратный дюйм) и устойчивости к повреждениям в результате опрокидывания, а также его способности сохранять эти свойства с течением времени до номинальных значений 1200 ° F, силикат кальция могут выдерживать значительные физические нагрузки без потери изоляционной эффективности.Кроме того, силикат кальция может противостоять вибрации, вызванной потоком высокотемпературного пара вокруг внутренних препятствий труб, таких как внутренние детали клапана, измерительные устройства и диафрагмы ограничения потока.
Сводка
Силикат кальция обеспечивает структурную целостность при высоких температурах, высокую прочность на сжатие и ингибирует коррозию. Это также может быть важным фактором сохранения. Энергия, используемая для производства линейного фута силиката кальция такого размера, составляет всего около 154 000 британских термических единиц; соотношение затраченной энергии к прогнозируемой экономии энергии составляет 575: 1 за 1 год и 11 500: 1 за 20 лет.