Станок для керамзитобетонных блоков: Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Содержание

СТАНКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТОБЛОКОВ — Станки гидравлические для производства керамзитоблоков, шлакоблоков ( любых строительных блоков). Станок одновременно формует 4 блока, простой и удобный в работе. Размеры матриц: 190х190х390мм.

Уфа

Компании:	17 069
Товары и услуги:	5 303

Статьи и публикации:	413
Тендеры и вакансии:	92

Вход в личный кабинет

А ваша компания есть в справочнике?

Компании
Товары и услуги
Тендеры
Вакансии
Статьи и публикации

Например: Упаковка

220 р.

Купить

Станки гидравлические для производства керамзитоблоков, шлакоблоков ( любых строительных блоков). Станок одновременно формует 4 блока, простой и удобный в работе. Размеры матриц: 190х190х390мм.

Станки гидравлические для производства керамзитоблоков, шлакоблоков ( любых строительных блоков).

Станок одновременно формует 4 блока,простой и удобный в работе. Размеры матриц: 190х190х390мм. Пустотообразователи: 160х90мм (по 3 шт. на матрицу), Станки работают в стационарном варианте,что характерно только профессионального оборудования . За счет применения гидравлики в конструкции, обеспечивается (облегченный и отцентрованный) подъем матриц, повышается скорость работыи производительность труда и практически исключается брак. Имеет прижимную планку формовки верхней части блока (пуансон), за счет гидравлического прессования и применения мощного вибратора получаемый блок имеет правильную геометрию(характерного толькодля проф. станков) со всех сторон, что значительно упрощает и делает качественной работу по укладке блоков в стену . Производительность: 2000 блоков в смену,обслуживают 3 человека.

рабочее напр 380v. Есть варианты оборудования на 220v.А также пр-ся станки для пр- ва ж/б колец производительность 150-200 колец в смену. пресс для макулатуры. Станков 14 видов , желающим отправлю фото . Все станки продаются с гарантией.от 70т.р до 300т.р

посмотреть все (27)

Другие товары и услуги компании:

СТАНКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМЗИТОБЛОКОВ и АРБЛОИТОВЫХ БЛОКОВ

220 р.

Гидравлический станок для изготов. керамзитоблоков

Станки гидравлические для производства керамзитоблоков, шлакоблоков ( любых строительных блоков). Станок одновременно формует 4 блока, простой и удобный в работе.

Размеры матриц: 190х190х390мм.

Гидравлический станок для изготов. керамзитоблоков

Товары и услуги других компаний:

Станки для производства мебели

Оборудование

50 000 р.

Автоматический станок для заточки коньков «СЗК-3»

Автоматические станки для заточки коньков используются для профессиональной подготовки спортсменов и в любительской среде.

140 000 р.

Станок для заточки коньков «СЗК-1»

Станок «СЗК-1» предназначен для заточки хоккейных коньков и коньков для фигурного катания.

35 000 р.

Станок для заточки коньков «СЗК-2»

Профессиональная заточка коньков на станке «СЗК-2»

48 900 р.

Мобильная установка Командор спринтер -4 для производства керамзитобетонных блоков

Передвижная установка для производства керамзитобетонных блоков 19*19*39 см, заводская, новая, на 4 блока, 220-380 в, производительностью до 1200 бл/ смену, 4 вида блоков и «Евроблок». Продается

51 000 р.

Вибропресс стационарный Командор Драйв -4 для производства керамзитоблоков

Вибропресс механическая установка для вибропрессования керамзитобетонных блоков 19*19*39 см, заводской, на 2-3-4-5-6 блоков, 220-380 в, производительностью до 1200 бл/смену, 4 вида производимых блоков

68 000 р.

Промышленные материалы и оборудование

Станки Строительное оборудование Бетономешалки Керамзитоблоки

Информация о продавце

Станок

+7 (965) 938-02-88
Республика Башкортостан, Уфа . ул Центральная21

Продажа станков для изготовления керамзитоблоков, бессер блоко, арболитовых блоков, ж/б колец, бетономешалки принудительного типа на 500л и др.

Производство керамзитобетонных блоков на вибропрессе Рифей-Удар, организация и технология производства блоков

Рифей-Удар с высоким уровнем механизации производства блоков

Вибропресс Рифей-Удар успешно используется при изготовлении крупных объемов бетонных камней, в том числе, керамзитобетонных блоков, высокого качества. Производительность станка по пустотелому керамзитному камню 390х190х188 мм – 290 штук в час. Высокая эффективность вибропресса достигнута, благодаря современному уровню механизации и разумной организации производства.

Для того, чтобы минимизировать издержки из-за простоя оборудования и использовать станок Рифей-Удар для производства керамзитобетонных блоков эффективно, ознакомьтесь со следующими документами:

руководство по эксплуатации станка для изготовления блоков из керамзитобетона;
упрощенное экономическое обоснование производства стеновых блоков и камней на Рифей-Удар;
требования к организации производства.

Требования к размещению оборудования

Станок успешно функционирует только в закрытых помещениях или под навесом, оптимальная температура – от +5 до +45 градусов.
Для размещения станка, склада сырья и продукции необходимо помещение площадью, как минимум, 160 м2, и высотой от 4 метров.
Монтаж вибропресса требует обязательного бетонирования фундамента.
В перечень работ по подготовке вибропресса Рифей-Удар входят подключение воды и электроэнергии напряжением 380 вольт. Максимальная мощность оборудования – 18,5 кВт/час.

Сырье для производства керамзитобетонных блоков

Основные исходные материалы для изготовления блоков – это заполнитель, вяжущий компонент и вода, которые преобразуются в жесткую бетонную смесь. В качестве заполнителя выступает песок, керамзит, мраморная крошка, отсевы производства щебня и другие материалы. Вяжущим всегда является цемент.

Примерные составы бетонных смесей для производства керамзитобетонных блоков описаны в разделе «Составы бетонов».

Необходимые процедуры

После формования сырые изделия подвергаются:

либо вылеживанию в течение 1 суток при температуре от +15 до +45 градусов или в течение 2 суток при температуре от +5 до +10 градусов;
либо 6-8-часовой термовлажностной обработке при температуре от + 50…75 градусов и влажности от 90%.

После прохождения одной из указанных процедур бетонные блоки приобретают прочность, позволяющую транспортировать и складировать их.

Полная прочность после вылеживания появляется у изделий через 28 суток хранения при температуре 20 градусов.

После вылеживания в пропарочной камере блоки сразу приобретают 60-80% конечной прочности.

Дополнительное оборудование

Емкость для хранения цемента.
Шнековый транспортер, необходимый для перемещения цемента в смеситель.
Бункеры с ленточным транспортером для подачи заполнителя в смеситель.
Поддоны, которые требуются для размещения отформованных бетонных изделий при их вылеживании и хранении. Поддоны должны быть сделаны из фанеры марки ФСФ, с толщиной 30 миллиметров. Для нормального функционирования вибропресса требуются поддоны в количестве от 240 до 500. Необходимое количество поддонов снижается при наличии пропарочной камеры.
Поддоны располагаются на металлическом стеллаже. Металлический стеллаж – это сварная конструкция, на которой можно разместить 6 поддонов. Производство керамзитобетонных блоков требует от 40 до 85 стеллажей.
Для хранения и подачи пустых поддонов необходимы кассеты в количестве 3-5 штук.

Базовый комплект поставки для производства и изготовления блоков включает в себя 1 стеллаж, 1 кассету и 8 поддонов. Это дополнительное оборудование требуется для пробного пуска станка и изготовления опытной партии блоков. Остальные кассеты, поддоны и стеллажи покупатель должен заказать или изготовить самостоятельно. Чертежи Вы найдете в разделе сайта «Справочная информация».
Грузоподъемное оборудование, обеспечивающее высокую производительность: кран-укосина, кран-балка, погрузчик, таль. Двухскоростная кран-балка помогает избежать повреждения отформованных изделий при транспортировке.

Как работает станок для производства блоков керамзитобетонных

Приготовление бетонной смеси. Заполнитель, вода и цемент подаются в дозатор бетоносмесителя, в количестве, определяемом оператором. Подача заполнителя и вяжущего может осуществляться как вручную, так и с помощью бункеров и другого оборудования. Уровень воды поддерживается автоматически, посредством поплавкового механизма.
Из дозатора компоненты подаются в бетоносмеситель вручную – оператор поворачивает рукоятки, открывающие дно затвора.
После смешивания компонентов смеси открывается люк на дне бетоносмесителя, и смесь попадает на транспортер, доставляющий ее в вибропресс. Подготовка смеси производится столько раз, сколько это необходимо для обеспечения бесперебойной работы вибропресса. Электродвигатели транспортера и бетоносмесителя включаются дистанционно, с помощью пульта управления.
Смесь поступает из бункера в загрузочный ящик, а затем транспортируется в матрицу и загружается в нее с помощью вибростола.
После полной загрузки матрицы происходит уплотнение смеси движениями вибростола и пуансона.
Приготовленные блоки выдавливаются на поддон и перемещаются к накопителю тележкой пресса, а затем поддоны загружаются на стеллаж, установленный на накопителе. После загрузки стеллаж снимается с накопителя, а на его место устанавливается следующий пустой стеллаж. Из кассеты вибропресса поступают новые поддоны, и цикл повторяется нужное количество раз.
После заполнения стеллажи с керамзитобетонными блоками собираются в штабель (друг на друга по 7 штук) с помощью тали, крана-укосины, или других грузоподъемных средств. Полученные штабели переносятся в пропарочную камеру или на место для вылеживания с помощью кран-балки или вилочного погрузчика.
После отвердевания блоков штабели стеллажей перемещаются в зону распалубки, в которой блоки перекладываются на товарные поддоны. На этом этапе изделия готовы к транспортировке к потребителю или на склад. Пустые и очищенные поддоны собираются в кассеты и используются при производстве многократно.

Твитнуть

Новейшая цена машины для производства пустотелых блоков из цемента в Индии

Дом » Строительные и строительные машины » Машина для производства полых блоков

Посмотреть ещё

Добавить отзыв | Часто задаваемые вопросы

₹ 2000000.00

Смотайте: 2200 блоков / сдвиг

Тип блока: Hollow

ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ: 1 Год

. )

Типичный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг). Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Расширенный Читать далее…

ГЛУБОКОЕ ИНЖИНИРИНГ И ПРЕДПРИЯТИЯ

Доверенный

№ GST — 33FDQPP6145h2Z4

Коимбатур

Проверенные продавцы

Спецификация
Описание
Доставка/Гарантия
Информация о компании

Общие сведения
Модель	Машина для производства пустотелых блоков из цемента
Уровень автоматизации	Полуавтоматический
Материал	Мягкая сталь
Другие
Тип блока	Полый
Вместимость	2200 БЛОКОВ/СМЕНА
Метод	Гидравлическое давление
Мощность	10 л. с.
Использование/Применение	Изготовление кирпича
Гарантия	1 год

Описание

Стандартный шлакоблок весит 26–33 фунта (11,8–15,0 кг). Легкие бетонные блоки изготавливаются путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Расширенный.

Компания Deeps Engineering and Enterprises, расположенная в Коимбатуре, штат Тамил Наду, является одним из ведущих производителей, экспортеров и поставщиков точной строительной техники. Наша компания имеет широкий спектр строительной техники и оборудования, которые очень популярны и широко востребованы на мировой арене, и мы обслуживаем

Подробнее. ..

ГЛУБОКОЕ ИНЖИНИРИНГ И ПРЕДПРИЯТИЯ

Коимбатур

Отправьте запрос поставщику

AD (+376)AE (+971)AF (+93)AG (+1)AI (+1)AL (+355)AM (+374)AN (+31)AO (+244)AQ (+672) AR (+54)AS (+1)AT (+43)AU (+61)AW (+297)AX (+398)AZ (+994)BA (+387)BB (+1)BD (+880) ВЕ (+32)БФ (+226)БГ (+359)BH (+973)BI (+257)BJ (+229)BL (+590)BM (+1)BN (+673)BO (+591)BR (+55)BS (+1)BT (+975) )BV (+)BW (+267)BY (+375)BZ (+501)CA (+1)CC (+61)CD (+243)CF (+236)CG (+242)CH (+41) CI (+225)CK (+682)CL (+56)CM (+237)CN (+86)CO (+57)CR (+506)CU (+53)CV (+238)CX (+61) CY (+357)CZ (+420)DE (+49)DJ (+253)DK (+45)DM (+1)DO (+1)DZ (+213)EC (+593)EE (+372) EG (+20)EH (+212)ER (+291)ES (+34)ET (+251)FI (+358)FJ (+679)FK (+500)FM (+691)FO (+298) FR (+33)GA (+241)GB (+44)GD (+1)GE (+995)GF (+594)GG (+44)GH (+233)GI (+350)GL (+29)9)GM (+220)GN (+224)GP (+590)GQ (+240)GR (+30)GS (+500)GT (+502)GU (+1)GW (+245)GY (+ 592)HK (+852)HM (+672)HN (+504)HR (+385)HT (+509)HU (+36)ID (+62)IE (+353)IL (+972)IM (+ 44)IN (+91)IO (+246)IQ (+964)IR (+98)IS (+354)IT (+39)JE (+44)JM (+1)JO (+962)JP (+ 81)КЭ (+254)КГ (+996)КХ (+855)КИ (+686)КМ (+269)КН (+1)КП (+850)КР (+82)КВ (+965)КЮ (+ 1)KZ (+7)LA (+856)LB (+961)LC (+1)LI (+423)LK (+94)LR (+231)LS (+266)LT (+370)LU (+ 352)LV (+371)LY (+218)MA (+212)MC (+377)MD (+373)ME (+382)MF (+590)MG (+261)MH (+69)2)МК (+389)МЛ (+223)ММ (+95)МН (+976)МО (+893)МП (+1)МК (+596)МР (+222)МС (+1)МТ (+ 356)MU (+230)MV (+960)MW (+265)MX (+52)MY (+60)MZ (+258)NA (+264)NC (+687)NE (+227)NF (+ 672)НГ (+234)НИ (+505)НЛ (+599)НО (+47)НП (+977)НР (+674)НУ (+683)НЗ (+64)ОМ (+968)ПА (+ 507)PE (+51)PF (+689)PG (+675)PH (+63)PK (+92)PL (+48)PM (+508)PN (+870)PR (+1)PS (+ 970)PT (+351)PW (+680)PY (+595)QA (+974)RE (+262)RO (+40)RS (+381)RU (+7)RW (+250)SA (+ 966)SB (+677)SC (+248)SD (+249)SE (+46)SG (+65)SH (+290)SI (+386)SJ (+47)SK (+421)SL (+ 232)СМ (+378)СН (+221)СО (+252)СР (+59)7)СТ (+239)СВ (+503)СЯ (+963)СЗ (+268)ТК (+1)ТД (+235)ТФ (+262)ТГ (+228)ТХ (+66)ТЖ (+ 992)ТК (+690)ТЛ (+670)ТМ (+993)ТН (+216)ТО (+676)ТР (+90)ТТ (+1)ТВ (+688)ТВ (+886)ТЗ (+ 255)UA (+380)UG (+256)UM (+246)US (+1)UY (+598)UZ (+998)VA (+379)VC (+1)VE (+58)VG (+ 1)VI (+1)VN (+84)VU (+678)WF (+681)WS (+685)YE (+967)YT (+262)ZA (+27)ZM (+260)ZW (+ 263)

Выберите государствоБаден-ВюртембергБаварияБерлинБранденбургБременГамбургГессенНижняя СаксонияМекленбург-Передняя ПомеранияСеверный Рейн-ВестфалияРейнланд-ПфальцСаарСаксонияСаксония-АнхальтШлезвиг-ГольштейнТюрингияВена

Оставьте свой отзыв

Задать вопрос компании DEEPS ENGINEERING AND ENTERPRISES

Скачать В

Следите за

Горячие ключевые слова

Оптимизация пропорций смеси для новых блокирующих бетонных блоков из сухой кладки с использованием ANN

На этой странице обычные бетонные блоки. Метод искусственной нейронной сети (ИНС) используется для оценки механической прочности блокирующих блоков и проверяется экспериментальным исследованием. Модель ИНС основана на принципе Левенберга-Марквардта, который выполняется с использованием MATLAB. Исходные данные даны в процентном соотношении цемент: зола-унос: щебеночный заполнитель (FA): крупный заполнитель (CA) для процесса обучения, тестирования и проверки. Выбранная модель подвергается нескольким испытаниям с точки зрения среднеквадратичной ошибки, содержащей 4 входных, 2 набора из 10 скрытых слоев и один выходной компонент. В этом исследовании в общей сложности 2600 блоков различных смесей были протестированы в соответствии со стандартом IS 2185-1 (2005 г.) для оценки прочности через 3, 7, 14, 21 и 28 дней. Экспериментальные исследования проводились в два этапа. На первом этапе были проведены экспериментальные исследования для определения оптимальных пропорций смеси цемента, заполнителя, золы-уноса и молотого гранулированного доменного шлака для достижения желаемой прочности на сжатие. На втором этапе определенные пропорции смеси были проанализированы с использованием ANN для прогнозирования прочности на сжатие блокирующих блоков. Результаты показывают, что предложенная модель ИНС, разработанная для определения механической прочности и стоимости блокирующих блоков, обладает превосходной способностью к прогнозированию.

1. Введение

В текущем сценарии строительная отрасль использует природные ресурсы, что представляет угрозу для окружающей среды. По сравнению с каркасным строительством из железобетона каменное строительство дешевле и быстрее [1]. Для преодоления дефектов кладочной системы появилась безрастворная замковая блочная система [2]. Ключевой особенностью блокирующих блоков являются их изогнутые канавки и выступы, которые помогают удерживать блоки вместе, чтобы можно было исключить раствор на каждом слое, что экономит материалы, время и рабочую силу. Джаафар и др. [3] отметили, что замковая кладка имеет более высокую прочность, чем обычная кладка в испытаниях на осевое сжатие. В системе переплетенных блоков не возникает проблемы усадки и непрерывного разрушения блоков. Немногие исследователи обнаружили, что блокирующие блоки хорошо работают в сейсмических регионах [4, 5]. Ананд и Рамамурти [6] обнаружили, что, когда блокирующая система подвергается нагрузке сдвига в плоскости, блокирующие блоки слегка смещаются, улучшая рассеивание энергии при сейсмических нагрузках. Сейсмические испытания неармированного каменного блока, проведенные Giamundo et al. [7] демонстрирует, что интерфейсы между раствором и блоком являются самой слабой частью стены, где открываются и закрываются трещины. Из-за физического и механического износа слоя раствора многочисленные исторические и старые постройки, построенные из раствора и блоков, демонстрируют более высокую потерю конструкционных характеристик. Этой проблемы можно избежать при использовании переплетенных кирпичей благодаря устранению слоя раствора. Айед и др. [8] исследовали контактное поведение заблокированных блоков и обнаружили, что поведение замкового соединения выше для блока, имеющего шероховатую поверхность, а не гладкую поверхность. Это подчеркивает важность текстуры поверхности блокирующих блоков.

ИНС — это численная модель, воспроизводящая нейронную систему центральной сенсорной системы. ИНС состоит из большого количества взаимосвязанных нейронов и декодирует данные, используя подход динамического состояния для вывода [9, 10]. Моделирование ИНС является усовершенствованием подхода статистической регрессии. Каждый слой нейронов имеет вход или выход предыдущего нейрона. Система работы ИНС показана на рисунке 1. Каждое входное значение X умножается на вес ( W ), а затем на выходе назначается смещение: где вес, вход и смещение.

Усовершенствованной функцией ИНС является ее способность получать знания непосредственно из моделей и обеспечивать превосходную реакцию на несовершенные действия. Модель ANN, используемая в этом исследовании, обеспечивает пропорции смеси для оптимизированного блока блокировки при минимальных затратах.

1.1. Исследовательская значимость и новизна предложенных переплетных блоков

Пропорции смеси и механическая прочность вибропрессованных переплетных блоков привлекли меньше внимания. В результате были проведены испытания пропорций смеси с различными соотношениями смеси для вибропрессованных блокирующих блоков. Кроме того, изучается влияние летучей золы и GGBS, а также их влияние на механизмы отказа. Бетонная смесь, используемая для изготовления виброуплотненных блокирующих блоков, отличается от обычной бетонной смеси. Виброуплотненные несущие блокирующие бетонные блоки изготавливаются с использованием сухой смеси с точным оптимальным содержанием воды, как показано на рис. 2. Блоки блокируются путем подачи смеси через гидравлический вибропресс, который производит вибрация и сжатие сверху, в результате чего получается уплотненный высокопрочный блок. Изготовление блоков при избыточной влажности затруднено или невозможно, так как при снятии формы с вибропресса блок деформируется. Процент мелкого и крупного заполнителя играет жизненно важную роль в прочности и текстуре блоков. При увеличении доли крупного заполнителя прочность блоков будет выше, но текстура блоков станет пористой, что приведет к просачиванию воды внутрь блоков и удорожает штукатурку. Однако, если процент мелкого заполнителя увеличивается, прочность блоков снижается.

В этом исследовании также подчеркивается эффективная замена речного песка щебеночным заполнителем. По сравнению с природным речным песком щебеночный заполнитель имеет более высокий модуль крупности, что обеспечивает хорошую удобоукладываемость блоков [11]. Щебень не содержит частиц осадка и глины, что обеспечивает лучшую стойкость к истиранию, более высокий удельный вес и более низкую проницаемость. Стоимость блокирующих блоков сильно зависит от содержания цемента. Чтобы свести к минимуму стоимость, добавляются дополнительные цементирующие материалы, такие как летучая зола и GGBS. Большее количество летучей золы замедляет прочность и время схватывания блоков. Бил и др. [12] провели механическое исследование летучей золы, и результаты показали, что летучая зола улучшает микроструктуру бетона, поскольку разрушение плеросфер летучей золы изменяет поведение раствора. Чжоу и др. [13] обнаружили, что замена летучей золы и GGBS приводит к задержке времени схватывания бетона, но замена летучей золы и GGBS улучшает удобоукладываемость бетона [14]. 9№ 0003

Этот замковый блок станет подходящей заменой обычным бетонным кладочным блокам. Включение летучей золы в бетон делает переплетенные блоки более экологичными за счет снижения выбросов CO ₂. Эти блоки могут быть собраны неквалифицированными рабочими в десять раз быстрее по сравнению с обычной каменной конструкцией, и их проще монтировать, поскольку для этого не требуется раствор. Они самоустанавливающиеся и блокируются как по горизонтали, так и по вертикали, обеспечивая правильное выравнивание. Этот предлагаемый блок обеспечивает 50% горизонтального замкового соединения над каждым блоком, что приводит к более высокой прочности на сдвиг, чем стандартные замковые блоки, как показано на рисунке 3. Эти блоки более устойчивы к землетрясениям из-за отсутствия раствора для связывания. Эти соединительные блоки можно легко демонтировать и использовать повторно.

Результаты исследования включают список различных пропорций смеси и механическую прочность блоков в разном возрасте. Основная цель данного исследования состоит в том, чтобы изучить и спрогнозировать работу блокирующих блоков с различными дозировками летучей золы, цемента и щебня. В этом исследовании также подчеркивается эффективная замена цемента пуццолановыми материалами, такими как летучая зола и GGBS. В данной исследовательской работе рассматриваются оптимальные и экономичные пропорции для изготовления блокирующих блоков, которые можно использовать для доступного жилья. Эти данные исследования будут полезны исследователям и предпринимателям, заинтересованным в производстве виброуплотненных пустотелых бетонных блоков для доступного жилья.

2. Искусственная нейронная сеть

Наиболее часто используемая искусственная нейронная сеть, используемая в регрессионном анализе, представляет собой обратное распространение с прямой связью. Как показано на рисунке 4, для этого исследования используются четыре входных слоя и два слоя из десяти слоев скрытых узлов между входным и одним выходным. Узлы входного слоя не выполняют никаких процессов, но собирают информацию извне. Каждый искусственный нейрон, присутствующий в скрытом слое или внешнем слое, собирает большое количество взвешенных входных данных, отправляет их на смещение для суммирования и наложения функции активации, а затем передает данные на выход [15, 16].

При прямом распространении ИНС поток данных идет от входного слоя к выходному слою, где прогнозирование в ИНС выполняется на основе предоставленных входных значений и конкретных весов [9, 17]. Для обратного распространения веса изменяются с использованием передовых алгоритмов обучения, таких как алгоритм Левенберга-Марквардта (LM), масштабированный сопряженный наклон и байесовская регуляризация, чтобы свести к минимуму ошибки прогнозируемых выходных значений. Этот расчет является дополнением к квазиньютоновской стратегии, в которой нет необходимости вычислять структуру Гессе, чтобы решить нелинейные проблемы наименьших квадратов. Веса и смещения можно определить с помощью следующего уравнения [10]:где J представляет собой матрицу Якоби, которая представляет собой первую производную ошибки сети относительно весов и смещения, e представляет вектор сети, а µ и I указывают действительный числовой фактор и единичную матрицу.

3. Экспериментальное исследование

Экспериментальное исследование включает оценку свойств материала и определение технических характеристик замковых блоков. Пропорции материала учитываются по методу Фрассона для достижения нужной плотности. Текстура смесей, а также оптимальное содержание воды при когезии также оцениваются путем отливки образцов на оборудовании Frasson, как показано на рис. 5.9.0003

Для эксперимента выбранный заполнитель должен проходить через сито 9,5 мм, задерживаться на сите 4,8 мм, а заполнитель должен иметь кубическую форму. Щебеночный заполнитель должен иметь крупность от 2,20 до 2,80. Методика проектирования смеси основана на формовании цилиндра размером 5 ×10 см с использованием трехпанельной цилиндрической формы 5 ×13 см, как показано на рисунке 5(b). В дополнение к цилиндрической форме формовочное оборудование имеет металлическую опорную плиту диаметром 7 см и высотой 2 см и уплотняющую планку для уплотнения раствора. Для формования образцов сначала необходимо взвесить материалы, чтобы получить плотность бетона после уплотнения. Материалы должны быть помещены в трехпанельную цилиндрическую форму и разделены на четыре равные части, чтобы отформовать образец с четырехслойной опилкой. Первый слой смеси засыпается в цилиндр, и он должен получить 20 ударов уплотняющей планкой для должного уплотнения. Форма снова заполняется и уплотняется 20 ударами, и этот процесс продолжается в течение 4 слоев. Энергия, приложенная во время уплотнения, должна быть равномерно распределена между каждым слоем таким образом, чтобы высота образца достигала 10,2–10,5 см после 80 ударов уплотнения. Окончательная высота образца достигается нанесением дополнительных ударов по стопору резиновым молотком. Наконец, форма отвинчивается для извлечения из формы. Физический осмотр свежеприготовленной формы является отличным показателем окончательной текстуры поверхности блоков. Текстуру образца необходимо оценивать визуально для каждого типа пропорции смеси при оптимальном содержании воды и плотности.

Чтобы определить оптимальное содержание воды для данной пропорции смеси, нам необходимо оценить текстуру поверхности образцов после их извлечения из цилиндрической формы. Когда содержание воды в смеси достигает оптимального значения, поверхность образца начинает слегка увлажняться. Кроме того, внутренняя поверхность форм и металлическое основание, используемое для поддержки формы, также начинает увлажняться. Если влажность смеси ниже этой точки, потребуется больше энергии для уплотнения материалов, что приводит к снижению производительности и износу виброуплотнителя. При увеличении содержания воды изготовление блоков затруднено или невозможно из-за деформации блока за время снятия формы с вибропресса. Из результатов эксперимента видно, что оптимальное содержание воды должно составлять 4% от общей массы.

3.1. Выбор материалов

Для литья блокирующих блоков использовалось местное сырье, такое как летучая зола, заполнитель из щебня, цемент и крупный заполнитель. Свойства материалов, таких как цемент, крупный заполнитель, щебеночный заполнитель и зольная пыль, приведены в таблицах 1–4.

3.2. Методы испытаний

3.2.1. Отливка замковых блоков

Проведена сложная экспериментальная работа по отливке 2600 замковых блоков. Замковые блоки отливают путем подачи бетонной смеси в формы вибропресса, геометрические размеры которых составляют 400 мм × 150 мм × 150 мм, как показано на рисунках 6 и 7. Бетонную смесь вибрируют и уплотняют с помощью гидравлический пресс, после чего блоки выходят из вибропресса. Плотность блока колеблется от 2380 до 2440 кг/м ³ .

3.2.2. Испытание на прочность на сжатие

Универсальная испытательная машина мощностью 1000 кН используется для испытания на прочность на сжатие замковых блоков. Блокирующие образцы блоков были помещены ключом вверх, так что нагрузка будет передаваться в вертикальном направлении блока. Блоки помещают между челюстями и постепенно прикладывают нагрузку со скоростью 4,6 кН/с. Специальные стальные пластины были помещены на горизонтальную платформу для блокировки блоков сверху, чтобы равномерно распределить нагрузку, как показано на рисунке 8.

Согласно IS 2185-1 (2005), прочность на сжатие любого отдельного образца не должна быть ниже минимальной средней прочности на сжатие более чем на 20%. Результаты прочности на сжатие, представленные в этом исследовании, представляют собой среднюю прочность на сжатие восьми образцов, испытанных для каждого возраста отверждения.

4. Результаты и обсуждение

Результаты испытаний на прочность при сжатии 65 пропорций смеси приведены в таблице 5, а сводные пропорции смеси приведены в таблице 6. В дополнение к прочности на сжатие важным параметром также является текстура поверхности. при производстве блокировочных блоков, так как нет необходимости в оштукатуривании, когда поверхность выглядит однородной и гладкой. Из результатов видно, что более высокие пропорции заполнителя из щебня по сравнению с крупным заполнителем приводят к гладкой текстуре поверхности, как показано на рисунке 9. , но прочность на сжатие блоков снижается. Увеличение содержания крупного заполнителя приводит к более высокой прочности на сжатие, но текстура поверхности выглядит зернистой и имеет множество пор, как показано на рис. крупный заполнитель и 25% щебня демонстрируют наилучшую гладкую текстуру поверхности и более высокую прочность на сжатие при оптимальной стоимости.

4.1. Влияние летучей золы и ГГБС на блокировочные блоки

Согласно индийскому стандарту IS 2185-1 (2005 г.) средняя прочность на сжатие несущих блоков должна составлять от 3,5 до 15 Н/мм ² . Согласно американскому стандарту C90-14, средняя прочность на сжатие для несущих пустотных блоков должна быть не менее 13,8 Н/мм ² .

Существует несколько типов дополнительных вяжущих материалов, таких как летучая зола, GGBS, метакаолин, микрокремнезем и рисовая шелуха. Среди всех дополнительных вяжущих материалов летучая зола и ГГБС имеют хорошую пуццолановую природу, поэтому они используются в данном исследовании для изготовления блокирующих блоков. Летучая зола повышает химическую стойкость, долговечность и удобоукладываемость бетонной смеси при смешивании в оптимальном процентном соотношении. На Рисунке 11 показаны результаты прочности на сжатие и стоимости блокирующих блоков с различным процентным содержанием цемента, золы-уноса, заполнителя из щебня и крупных заполнителей. Из результатов видно, что смесь MPF2b обеспечивает требуемую прочность на сжатие и текстуру поверхности при оптимальной стоимости по сравнению со стандартной смесью с цементом, удовлетворяющим нормативным требованиям. Летучая зола медленно реагирует на начальных стадиях, что дает меньшую прочность на сжатие. В более позднем возрасте за счет его реакции со щелочью и известью в составе бетонной смеси образуется дополнительный вяжущий состав, который со временем помогает набирать прочность.

Замечено, что замена цемента на GGBS приводит к более быстрому набору прочности, чем летучая зола. Экспериментальные результаты, показанные на рисунке 9, показывают, что пропорция смеси MPGb имеет прочность на сжатие, необходимую для несущих блоков, как указано в нормах.

В целом результаты показали, что использование альтернативных материалов, таких как летучая зола и GGBS, в заданном соотношении не влияет на качество и прочность образца. Замена цемента смесью ГГБС и летучей золы снижает стоимость. Снижение содержания цемента приводит к снижению себестоимости. Эти результаты могут быть использованы в качестве руководства для изготовления блокирующих блоков с использованием цемента, золы-уноса и щебня с улучшенными прочностными характеристиками при оптимальной стоимости.

4.2. Результаты искусственной нейронной сети

В настоящем исследовании инструмент нейронной сети MATLAB используется для прогнозирования стоимости и прочности на сжатие взаимосвязанных блоков. Использование ИНС для прогнозирования прочности бетона на сжатие обеспечивает быстрый и простой метод определения оптимальной пропорции смеси для достижения желаемой прочности. Точность прогнозирования ИНС обычно зависит от выбранной архитектуры сети, поэтому перед выбором окончательной модели архитектуры было протестировано различное количество испытаний с несколькими скрытыми номерами узлов. Входными данными для модели ANN являются пропорции цемента, золы-уноса, GGBS, крупного заполнителя и заполнителя из щебня; вариации пропорций вышеупомянутых материалов окажут значительное влияние на прочность и стоимость блокирующих блоков. Выходными результатами являются прочность на сжатие и стоимость.

На рисунках 12–17 показан график регрессии для всех данных испытаний вместе с прогнозируемыми значениями прочности на сжатие и стоимости. Алгоритм протестирован и проверен. Общее значение регрессии для 3, 7, 14, 21 и 28 дней выше 0,98, что указывает на то, что модель лучше всего подходит для прогнозирования прочности на сжатие для всех возрастов. Из результатов видно, что сеть хорошо обучена, поскольку прогнозируемые значения прочности на сжатие блокирующих блоков почти аналогичны фактической прочности. Таким образом, эту нейронную модель можно использовать для поиска оптимальных пропорций смеси для желаемой прочности при оптимальных затратах.

5. Анализ затрат

Размеры стены, учитываемые при анализе затрат, приведены в Таблице 7. Блоки с блокировкой могут снизить стоимость строительства стен более чем на 50%. Стоимость блоков, труда и материалов приведена в таблицах 8 и 9.

6. Заключение

Это исследование предлагает прогностическую модель для определения оптимальной пропорции смеси для взаимосвязанных блоков с использованием алгоритма искусственной нейронной сети. Модель, обученная ИНС с использованием алгоритма Левенберга-Марквардта с 4 входными данными, 2 наборами из 10 скрытых слоев, демонстрирует хорошее прогнозирование механической прочности новых бетонных блокирующих блоков. Более того, прогнозируемые значения ANN равны 9Точность 8% по сравнению с экспериментальными результатами. В целом, предлагаемая модель ИНС с цементом, золой-уносом, ГГБС, мелкими и крупными заполнителями в качестве архитектурной модели обладает высокими возможностями и надежностью при прогнозировании механической прочности и стоимости блокирующих блоков. Приняв модель архитектуры ИНС, не нужно будет разрабатывать и тестировать большое количество пропорций смеси для определения механической прочности. Эта разработанная архитектура ИНС упрощает задачу определения механической прочности блокирующих блоков и оптимальной стоимости для пропорции смеси в пределах диапазонов, обсуждаемых в этом исследовании.

На основании экспериментального исследования, описанного в данной статье, сделаны следующие выводы: (1) Наилучшее сочетание прочности и текстуры поверхности взаимосвязанных блоков может быть достигнуто при использовании 65% крупного заполнителя и 25% щебеночного заполнителя с 4% цемента. и 6% летучей золы. (2) Если процентное содержание цемента составляет менее 4% от веса летучей золы, в блокирующих блоках происходит хрупкое разрушение. Процентное содержание цемента более чем на 4% указывает на разрушение блокирующих блоков. (3) Блокирующие блоки с GGBS достигают ранней прочности на сжатие по сравнению с блоками с летучей золой. (4) Инновационная геометрическая конструкция блокирующего блока обеспечивает лучшую прочность. и стабильность, устраняющая необходимость в растворе, что приводит к более быстрому и экономичному строительству. (5) Эта предлагаемая система блокирующих блоков более чем на 50% экономична по сравнению с обычной кладочной системой, поскольку строительство выполняется быстрее и используется меньше рабочей силы. (6) экспериментальные значения близки к прогнозируемым значениям, демонстрируя сильную статистическую корреляцию между входными и выходными значениями, поэтому эту нейронную модель можно использовать для поиска оптимальных пропорций смеси для желаемой прочности при оптимальных затратах, а не для проведения множества экспериментов.

Доступность данных

Данные, использованные для поддержки результатов этого исследования, можно получить у соответствующего автора по запросу.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в связи с публикацией данной статьи.

Ссылки

М. Абдул Карим, А. Нурул Шахадахтул Афиза, Б. Нурмин, Л. Чунг Хан, А. Хидаяти и С. Исмаил, «Влияние карьерной пыли в качестве замены песка на свойства блокировки кирпич», Международный журнал передовых наук и технологий , том. 28, стр. 89–96, 2019.
Просмотр по адресу:
Google Scholar
Т. Ши, С. Чжан, Х. Хао и К. Чен, «Экспериментальное и численное исследование свойств сжатия блокировочные блоки», Инженерные сооружения , вып. 228, ID статьи 11, 2021 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
М. С. Джаафар, А. Х. Альватхаф и В. Танун, «Поведение замковой безрастворной кладки под сжимающими нагрузками», в Proceedings of the Seventh Canadian Masonry Symposium , MC Master University, Гамильтон, Канада, июнь 1995 г. Никбахт, «Разработка взаимосвязанных кладочных кирпичей и их структурное поведение: обзорный документ», Серия конференций IOP: Науки о Земле и окружающей среде , том. 140, нет. 1, ID статьи 12127, 2018.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Академия Google
Лю Х. Дж., Лин К., Тотоев Ю. и Пейдж А. В., «Моделирование каменной кладки, уложенной всухую, ограниченной железобетонным каркасом», Архивы гражданского и машиностроения , том. 14, нет. 3, стр. 497–509, 2014.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
К. Ананд и К. Рамамурти, «Разработка и оценка системы кладки из полых бетонных блоков», Masonry Society , vol. 23, стр. 11–19, 2005.
Посмотреть по адресу:
Google Scholar
В. Джамундо, Г. П. Лигнола, Г. Маддалони, Ф. да Порто, А. Прота и Г. Манфреди. неармированный и модернизированный Img кладка цилиндрического свода из глиняного кирпича», Bulletin of Earthquake Engineering , vol. 14, нет. 6, стр. 1663–1693, 2016.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
Х. Бен Айед, О. Лимам, М. Айди и А. Джелиди, «Экспериментальное и численное исследование механического поведения взаимосвязанных стабилизированных земляных блоков», Journal of Building Engineering , vol. 7, стр. 207–216, 2016.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
Дж. Собхани, М. Наджими, А. Р. Пурхоршиди и Т. Пархизкар, «Прогнозирование прочности на сжатие безусадочного бетона: сравнительное исследование регрессионных, нейронных сетей и моделей anfis», Строительство и Строительные материалы , вып. 24, нет. 5, стр. 709–718, 2010.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Академия Google
Эрдем Х., «Прогнозирование несущей способности ж/б балок, подвергающихся воздействию огня, с использованием апп», Строительство и строительные материалы, , том. 101, стр. 30–38, 2015 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
В. Арулараси, П. Тамилсельви, С. Авудаиаппан и Э. И. Сааведра Флорес, «Потребление энергии самоуплотняющимся бетоном во время смешивания и его влияние на предел текучести, измеренный на заводе по производству товарного бетона». Достижения в области гражданского строительства , том. 2021 г., идентификатор статьи 6664577, 15 страниц, 2021 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
Н. Бхил, С. А. Аббаси, П. Авойера и др., «Свойства свежего и затвердевшего бетона, включающего бинарную смесь метакаолина и молотого гранулированного доменного шлака в качестве дополнительного вяжущего материала», Достижения в области гражданского строительства , том. 2020 г., идентификатор статьи 8851030, 8 страниц, 2020 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Академия Google
Чжоу X. М., Слейтер Дж. Р., Уэйвелл С. Т. и Оладиран О., «Влияние PFA и GGBS на инженерные свойства портландцемента в раннем возрасте», Journal of Advanced Concrete Technology , vol. 10, стр. 74–85, 2012 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
Мао М., Чжан Д., Ян К., Чжан В. «Исследование долговечности бетона с летучей золой в качестве мелкого заполнителя при альтернативных взаимодействиях замораживания-оттаивания и карбонизации», Достижения в области гражданского строительства , том. 2019 г., идентификатор статьи 4693893, 15 страниц, 2019 г.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
А. Х. Гандоми и Д. А. Роке, «Оценка искусственной нейронной сети и генетического программирования как инструментов прогнозирования», Advanced Engineering Software , vol. 88, стр. 211–234, 2015.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
А. Х. Алави и А. Х. Гандоми, «Прогнозирование основных параметров движения грунта с использованием гибридного метода, объединяющего искусственные нейронные сети и смоделированные нейронные сети с отжигом и смоделированный отжиг», Компьютеры и конструкции , vol. 89, нет. 23–24, стр. 2176–2194, 2011.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar
М. Т. Хаган, М. Б. Менхай и М. Б. Менхай, «Обучение сетей с прямой связью с помощью алгоритма Марквардта», IEEE Transactions on Neural Networks , vol. 5, нет. 6, стр. 989–993, 1994.
Посмотреть по адресу:
Сайт издателя | Google Scholar