Пропорции состав керамзитоблока: состав и изготовление своими руками

Содержание

состав и изготовление своими руками

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

  1. Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
  2. Простота изготовления и доступная технология монтажа.
  3. Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
  4. Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
  5. Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
  6. Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
  7. Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
  8. Соответствие всем нормам экологической безопасности.

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

  1. Цементная смесь.
  2. Песок.
  3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
  4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

  1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
  2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
  3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
  4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
  5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Рекомендации по приготовлению

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

  1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
  2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
  3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
  4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

  1. М50 — подходит для возведения перегородок.
  2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
  3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
  4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
  5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

  1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
  2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
  3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
  3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

  1. Гравий с угловатой или округлой формой.
  2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Состав и пропорция керамзитобетона на 1м3

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, нашедший широкое применение в строительстве частных домов в нашей стране сравнительно недавно.

В качестве его наполнителя выступает керамзит. Этот материал используется для строительства домов.

Для расчета сметы на строительство будущего дома необходимо будет узнать, сколько штук керамзитобетонных блоков содержится в кубе.

Состав керамзитобетона

В основной состав этого бетона входят следующие компоненты:

  • Цемент.
  • Песок.
  • Керамзит фракции от 0 до 20 мм.
  • Вода.

В зависимости от соотношения этих компонентов можно получить бетон разной марки.

В качестве наполнителя используют гранулированную глину, полученную в результате вспенивания специальным способом, с последующим обжигом. После затвердевания она покрывается плотной оболочкой, которая наделяет материал необходимой прочностью.

При выборе составляющих материала нужно учитывать их калибр и влажность. Если состав будет применяться для стяжки, то керамзит можно брать любых размеров, а в случае выравнивания пола требуется использовать только керамзитовый песок, при этом его зернистость не должна превышать 5 мм.

Песок применяется для повышения эластичности и прочности будущих керамзитобетонных блоков.

Бетон исполняет роль вяжущего компонента, чаще всего применяется портландцемент марки М400 и М500. Он не содержит пластифицирующих компонентов, поэтому не способен уменьшить крепость получаемых блоков. Но если нужна тепловая обработка материала, то в состав нужно добавлять алитовый цемент, который обеспечит быстрое застывание.

В качестве пластификатора в домашних условиях используется мыльный раствор, он наделяет состав пластичностью, и облегчает работу с ним. Если применяется жидкое мыло, то его следует добавлять около 50 грамм на 10 литров раствора.

Вода – неотъемлемая составляющая цементных смесей, обычно указывают ее примерный объем, затем во время приготовления раствора, ее количество корректируют.

От пропорций перечисленных компонентов будут зависеть свойства конечного продукта, его марка и плотность.

Пропорции материала

Керамзитобетон разделяется на несколько марок, начиная от М50 и заканчивая М250. Каждая из них имеет свою плотность, на которую влияет дисперсность керамзита. Для М50 и М100 используется состав с керамзитом мелкой фракции, в итоге получаются плотные и тяжелые блоки.

Приведем пропорции содержащихся материалов для самой «ходовой» марки керамзитобетона 200 и 250.

Таблица пропорции для приготовления марок 200 и 250
материалРасход в кг на 1 м3 раствора
марки 200марки 250
Цемент300400
Песок300280
Керамзит11001100
Вода195195

Жидкость нужно вливать аккуратно, ориентироваться на внешний вид раствора. Идеальная консистенция состава – когда он вязкий, но при этом пластичный.

Если изменить фракцию керамзита, то при выдержке этих же пропорций можно получить новый состав.

Сколько керамзитобетонных блоков в кубе?

Вначале нужно ознакомиться со стандартными размерами этого материала. Они разные, в основном зависят от страны производителя, и могут быть:

  • по длине от 120 до 450 мм;
  • по ширине – от 70 до 490 мм;
  • по высоте — 190 или 240 мм.

В зависимости от размеров доступных в вашем городе блоков производиться расчет их количества на 1 м3.

Для примера возьмем стандартные отечественные размеры керамзитобетона. Они равны: 490×290×240 мм. Сразу нужно перевести их в метры: 0,49×0,29×0,24 м.

Вначале необходимо узнать объем одного блока:

Vблока=0,49×0,29×0,24=0,034104 м3

Затем следует 1 м3 разделить на полученный объем блока:

Nблоков в м3=1/0,034104=29,3≈29 штук.

Количество керамзитобетонных блоков дано с запасом, так как при расчетах не была учтена толщина швов, ведь материал при строительстве укладывается на цементный раствор.

Это примерный алгоритм расчета, после которого можно точно узнать, сколько керамзитобетона приходиться на 1 м3. По этому примеру можно считать требуемое количество других строительных материалов.

Сколько керамзитобетонных блоков можно получить из 1м

3 раствора?

Их расчет будет примерно такой же, как и предыдущие вычисления, с одной лишь разницей: на количество штук рассматриваемого материала будет влиять плотность заполнителя. Чем мельче будут гранулы керамзита, тем больше потребуется цемента, а это изменит пропорции материала, и увеличит расход бетона. Керамзитобетон дает маленькую усадку, поэтому ею при расчетах можно пренебречь.

При производстве работ по заливке раствора бетона в формы, происходит потеря материала — это примерно 0,1% на 1 м3. Обязательно учитывайте это.

Керамзитобетонные блоки получают вибропрессованием, после этого процесса выходят плотные и прочные изделия с открытыми порами и ровными краями. В каждой форме предусмотрены пустотообразователи. Они занимают 25-30% от объема блока.

При расчете чистого объема керамзитобетона для блоков с размерами 490×290×240 мм, получается:

Vблока= Vобщ-Vпустот=0,49×0,29×0,24-34×30/100=0,034-0,01=0,024 м3.

Если плотность керамзитобетона марки М200 равна 1600 кг/м3, то масса одного блока будет равна:

m=Vблока×ρ=0,024×1600=38,4 кг.

А 1м3 раствора керамзитобетона марки М 200 весит 1600 кг, получаем, что:

N=1600/38,4=41,7 шт., учитывая потери раствора при заполнении форм, можно считать, что из 1м

3 получается 41 штука.

Пропорции керамзитобетонной смеси зависят от предназначения материала и плотности его заполнителя. Для тех, кто хочет заранее просчитать свои затраты и узнать сколько блоков содержится в 1м3 кладки или раствора можно воспользоваться предложенными примерами расчета.

Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Главная » Статьи » Как пропорции и состав керамзитобетона влияют на его производство

Состав керамзитобетона в основном схож с основными компонентами легких бетонов. Его изготавливают из воды, заполнителя и вяжущего вещества.

В строительстве используют керамзитобетон, изготовленный по ГОСТ 6133-99. Этот стандарт описывает основные требования, которые должны соблюдаться при производстве стеновых блоков.

Для того, чтобы на выходе получить изделия надлежащего качества, необходимо, во-первых, точно соблюдать пропорции компонентов, а во-вторых, соблюдать технологию изготовления.

При изготовлении керамзитобетона необходимо использовать чистую воду, не содержащую вредных примесей. Химический состав воды напрямую влияет на затвердение, поэтому лучше всего для этого подходит вода, пригодная для питья. Если применять морскую либо сточную воду, показатель рH которой ниже 4, на поверхности образуется белый налет.

Производители бетона в качестве заполнителя берут либо керамзит, либо кварцевый песок. Керамзит придает материалу отличные звуко- и теплоизоляционные свойства. По размеру гранул его разделяют на крупно-, средне- и мелкофракционный, а по форме — на щебень и гравий.

Как вяжущий компонент используют портландцемент, марка которого не должна быть ниже М400. Чем больше в составе цемента, тем более прочным будет керамзитобетон. Если количество этого компонента сократить, уменьшается его удельный вес и соответственно ухудшаются качественные характеристики.

В том случае, если изготавливают раствор для керамзитобетонных блоков, используют следующие пропорции: цемент (1 часть), песок (2-3), вода (0,9-1), керамзит (5-6). Если наполнитель содержался в неблагоприятных условиях и пересушен, в него можно добавить воду, а цемент и песок заменить пескобетоном.

Смесь заливают в специальные формы и на 24 часа помещают в вибропресс, после чего сушат на открытом воздухе.

Строители часто сталкиваются с ситуациями, когда необходимо изготовить керамзитобетонный состав для различных областей — для стяжки пола, возведения стен и перекрытий.

Итак, для стяжки Вам будет необходим раствор, в составе которого присутствуют следующие компоненты: цемент марки не ниже М500 (1 часть), вода (1), песок (3), керамзитный гравий (2).

Для возведения стен пропорции выглядят следующим образом: цемент М400 (1 часть), керамзитовый песок (1,5), мелкофракционный керамзит (1). Данный состав применяют преимущественно для малоэтажного строительства.

Чтобы создать керамзитобетонные перекрытия, необходимо приготовить смесь из цемента (1 часть), песка (3-4), керамзита (4-5), воды (1,5). Сюда же необходимо добавить пластификатор. Его количество зависит от конкретного вида, способ применения указан в инструкции.

Прочность керамзитобетона во многом зависит от величины фракции керамзита. Применяя крупные гранулы, можно получить раствор невысокой прочности, но обладающий высокими теплоизоляционными свойствами. А если в смесь добавить мелкую фракцию, то на выходе получится прочный керамзитобетон, который подойдет для создания несущих стен и других важных конструкций.

состав, виды, характеристики плюсы и минусы блоков из керамзитобетона

1. Состав керамзитоблока.

Представим состав керамзитобетонной смеси с удельным весом 1500 кг/м 3 в виде таблицы*.

Таблица 1: Состав керамзитобетонной смеси

Наименование материалаМасса, кг% от массы
Цемент М40043026,7
Керамзит51034
Песок42028
Вода1409,3

*Данные приведены для 1м3 керамзитобетонной смеси.

При снижении % содержания цемента и песка удельный вес керамзитобетонной смеси будет уменьшаться.

В составе легких смесей с удельным весом до 1000 кг/м 3 песок может отсутствовать, содержание цемента уменьшается, а керамзита — растёт.

1.1. Цемент (ГОСТ 10178-85).

Для производства блоков необходим цемент марки не ниже М-400.

1.2. Керамзит (ГОСТ 9757-90).

Керамзит – легкий пористый материал в виде гравия, получаемый в результате обжига легкоплавких глинистых пород. Чаще всего для производства керамзитоблоков используют фракции 5-10 мм.

1.3. Песок (ГОСТ 8736-93).

В качестве наполнителя используется песок крупной или средней фракций, который создаёт скелет блока.

1.4. Вода (ГОСТ 23732-79).

Предпочтительно применение воды без загрязняющих примесей.

2. Классификация.

Керамзитоблоки являются стеновыми бетонными камнями и должны соответствовать ГОСТ 6133-99. Они классифицируются по следующим параметрам:

2.1. По назначению.

  • Теплоизоляционные (удельный вес 350-600 кг/м 3) — применяют для утепления зданий.
  • Конструктивно-теплоизоляционные (удельный вес 600-1400 кг/м 3) — используют преимущественно для возведения однослойных стеновых панелей.
  • Конструктивные (удельный вес 1400-1800 кг/м 3) — используются для несущих конструкций домов и инженерных сооружений (мосты, эстакады).

2.2. По применению.

  • Стеновые блоки – для строительства стен (как наружных, так и внутренних).
  • Перегородочные блоки – для возведения перегородок.

2.3. Размеры.

  • ГОСТ 6133-99 предусматривает следующие размеры блоков для стен: 90х190х188мм, 190х190х188мм, 290х190х188мм, 390х190х188мм, 288х138х138мм, 288х288х138мм.
  • Размеры перегородочных блоков — 190х90х188мм, 390х90х188мм, 590х90х188мм.

По согласованию с заказчиком размеры блоков могут меняться.

2.4. По форме.

  • Полнотелые – сплошные блоки без пустот.
  • Пустотелые – блоки как с глухими, так и со сквозными пустотами, формируемыми в процессе изготовления для придания блоку необходимых эксплуатационных характеристик.

3. Характеристики.

3.1. Прочность.

Значения прочности керамзитоблоков:

  • теплоизоляционных — 5-25 кг/см2;
  • конструктивно-теплоизоляционных – 35 — 100 кг/см2;
  • конструктивных — 100 — 500 кг/см2.

3.2. Объёмный вес.

Объёмный вес керамзитоблоков:  

  • теплоизоляционных — 350-600 кг/м 3;
  • конструктивно-теплоизоляционных – 600 — 1400 кг/м 3;
  • конструктивных — 1400 — 1800 кг/м 3.

3.3. Теплопроводность.

Теплопроводность керамзитоблоков – 0,14-0,66 Вт/(м*К). Теплопроводность растёт с увеличением содержания цемента. По этому показателю теплоизоляционные блоки находятся на уровне дерева. Даже конструктивные предпочтительнее бетона и кирпича. Применение в строительстве пустотелых блоков уменьшает теплопроводность стен и делает дом теплее.

3.4. Морозостойкость.

Морозостойкость увеличивается с уменьшением пористости. Минимальные значения (15 — 50 циклов) — у теплоизоляционных керамзитоблоков. У конструктивно-теплоизоляционных — до 150 циклов, у конструктивных — до 500.

3.5. Усадка.

Усадка  керамзитоблоков находится на уровне тяжелых бетонов — 0,3-0,5 мм/м.

3.6. Водопоглощение.

Водопоглощение керамзитоблоков – 5 — 10% по массе. Значение может быть снижено путём добавления в керамзитобетонную смесь комплексных добавок и пластификаторов.

3.7. Паропроницаемость.

Паропроницаемость керамзитоблоков — 0,3-0,9 мг/(м*ч*Па). Значение увеличивается с увеличением пористости и степени пустотелости. Для теплоизоляционных блоков значения максимальны, для конструктивных – минимальны.

3.8. Огнестойкость.

Предел огнестойкости керамзитоблоков – 180 минут при температуре 1050 С.

3.9. Стоимость.

Стоимость керамзитоблоков зависит от степени пустотелости, от прочности, определяющейся содержанием цемента, и находится в пределах 2200-3500 руб/м3.

3.10. Звукоизоляция.

Звукоизоляционные свойства керамзитоблоков улучшаются с увеличением пористости. Перегородка из теплоизоляционных блоков размерами 590х90х188 мм обеспечивает звукоизоляцию на уровне 45-50 Дб.

3.11. Максимальная этажность строения.

Конструктивные керамзитоблоки позволяют осуществлять высотное строительство. Возможно возведение 12-этажных домов

Таблица 2: Характеристики керамзитоблоков

Наименование показателяЗначениеКомментарий
Прочность, кг/см25-500Минимальные значения прочности — у легких теплоизоляционных блоков, максимальные —  у самых тяжелых конструктивных
Объемный вес, кг/м3350 -1800При увеличении % содержания цемента в керамзитобетонной смеси увеличится объемный вес и прочность
Теплопроводность, Вт/м*К0,14 – 0,66Показатель лучше, чем у кирпича и бетона; ухудшается с ростом % содержания цемента.
Морозостойкость, циклы15-500Минимальные значения — у легких теплоизоляционных блоков, максимальные —  у самых тяжелых конструктивных
Усадка, мм/м0,3 — 0,5Хороший показатель на уровне тяжелых бетонов
Водопоглощение, %5-10Хороший показатель, который может быть улучшен применением комплексных добавок и пластификаторов
Паропроницаемость, мг/(м*ч*Па)0,3-.0,9Высокое значение в сравнении с другими стройматериалами; увеличивается с ростом пористости и степени пустотелости блоков
Огнестойкость, мин. при температуре 1050 С180Значение выше, чем у других легких бетонов
Стоимость руб/м32200-3500Зависит от содержания цемента в смеси и степени пустотелости
Звукоизоляция, Дб45-50Значение для перегородки из теплоизоляционных блоков размерами 590х90х188 мм; показатель растёт с увеличением содержания керамзита
Максимальная этажность строения, этажей12Достигается при использовании конструктивных блоков

4. Преимущества керамзитоблоков в сравнении с альтернативными материалами.

  • Экологическая безопасность. Керамзитобетон производится из натуральных материалов (цемент, песок, глина), что обеспечивает его высокую экологичность. Материалу присвоен первый класс радиационной безопасности. Он полностью соответствует современным санитарно-гигиеническим требованиям по показателям звукоизоляции и паропроницаемости.
  • Теплопроводность керамзитобетона и использование в строительстве пустотелых блоков делает дома из этого материала теплыми.
  • Низкий удельный вес керамзитоблоков позволяет сэкономить на устройстве фундамента и транспортировке.
  • азмеры и вес блоков снижают затраты рабочей силы и цементного раствора при возведении стен, ускоряют строительство.
  • Низкая гидроскопичность и, как следствие, высокая морозоустойчивость повышают срок службы сооружений из керамзитоблоков, дают возможность экономии на защите стен.
  • Применение блоков со сквозными пустотами позволяет сооружать внутри стен силовые каркасы, повышающие несущую способность конструкций.
  • Низкие значения усадки обеспечивают экономию на косметических ремонтах.

5. Минусы строительства из керамзитоблоков.

  • Керамзитобетон уступает в прочности тяжелым бетонам. Нежелательно использование керамзитоблоков при устройстве фундаментов.
  • Неидеальная геометрия блоков.
  • При многоэтажном строительстве необходимо использовать блоки с повышенным содержанием цемента. Следствием этого является необходимость устройства более мощного фундамента, ухудшение теплоизоляционных качеств сооружения и общее удорожание проекта.

6. Область применения.

В зависимости от назначения керамзитоблоки могут использоваться для утепления домов, строительства зданий (в том числе многоэтажных), возведения инженерных сооружений (мостов, эстакад).

7. Способы транспортировки.

Перевозка керамзитоблоков осуществляется любым транспортом на поддонах. Высота пакета с поддоном не должна превышать 1,3 м. Камни с глухими отверстиями укладывают пустотами вниз. Сформированные транспортные пакеты складируются в один ярус. Не допускается проведение разгрузочно-погрузочных работ вручную.

Керамзитобетон своими руками — состав и пропорции на 1м3

Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Ее результатом стало появление керамзитобетона – это улучшенная разновидность бетона, где в качестве наполнителя применяется не традиционный щебень, а керамзит.

В этой статье вы узнаете про состав и пропорции керамзитобетона на 1м3, а так же мы расскажем в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «своими руками».

Для тех кто не знает что такое керамзит, привожу объяснение: искусственный стройматериал, представляющий собой обожженную глину легкой плавкости. Чаще всего керамзит имеет гранулированную форму и коричневато-бардовый цвет.

Преимущества керамзита

Прежде всего, это превосходная комбинация легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых – снижение веса бетона при неизменной прочности.

Несмотря на то, что керамзит гигроскопичный материал (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном нахождении под воздействием влаги.

Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 чаще всего создает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитываемости материала.

 

 Загрузка …

Керамзитобетон — состав и пропорции на 1м3, таблица:

Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более детально. Для приготовления строительной смеси 1м3 мы используем следующие компоненты:

  • марка керамзита по прочности П150 — П200, по насыпной плотности 600-700;
  • марка бетонной смеси по удобоукладываемости — П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
  • цемент марки 400;
  • песок строительный.

из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

Керамзитобетон своими руками — замес в бетономешале

Пропорции для керамзитобетонных блоков на один замес (жесткая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

Состав керамзитобетона пропорции в ведрах

Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро 10 литров): наливаем в бетономешалку воду (0,5 ведра) и мыльный раствор. Включаем аппарат. Добавляем туда пол ведра цемента. Засыпаем 3 ведра песка, последним добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности смотрите видео!

Индикатором качественного раствора станет тот момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитный раствор подается в формовальные блоки для последующего затвердевания.

Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитоблока

На заметку ремонтнику: оказывается штробить стены под проводку без пыли можно и даже нужно. Узнайте как это сделать!

 Загрузка …

Статьи по теме:

Керамзитобетон своими руками, его состав, пропорции для стяжки пола

Бетон может принимать самый разный облик: прочный конструкционный для плит и балок на щебне из гранита, легкие керамзитобетонные блоки для стены, теплая стяжка пола. Это возможно благодаря сложному составу. Меняя свойства компонентов и внося новые добавки, его качества варьируются поистине неограниченно.

Оглавление:

  1. Технология изготовления
  2. Сфера применения
  3. Пропорции компонентов
  4. Список инструментов и правила замешивания
  5. Полезные рекомендации

Как бетоны делают легкими?

Смеси по объемному весу делят на виды:

  • 1. Особо легкие — менее 500 кг/м3. Прочность не позволяет делать из них несущие системы, но они отлично себя зарекомендовали как утеплитель. С некоторыми ограничениями используют для ненагруженных стен, перегородок, стяжки, черновых полов.
  • 2. Легкие — 500-1800, в качестве конструкционных. Область применения: стены и перегородки, перекрытия, не испытывающие значительной нагрузки.
  • 3. Облегченные — 1800-2200. Для крупного заполнителя выбирают относительно легкие горные породы (некоторые типы доломитов, известняков).

Особо и просто легкие получают двумя способами:

  • За счет образования в их толще множества крохотных пор, называют такие изделия ячеистыми. Пропорция пустот в них может составлять до 40 % объема. К этому виду относятся газо- и пенобетоны. Они имеют высокое влагопоглощение, низкую прочность и морозостойкость.
  • В качестве крупных и мелких заполнителей выбирают легкие материалы: шлаки, перлиты, вермикулит, шунгизитовые щебни и пески.

Одним из наиболее популярных заполнителей для второго типа является керамзит — вспученная при высокой температуре спекшаяся глина. В отличие от конструкций на основе натуральных горных пород, а также шлаков, керамзитоблоки отвечают более высоким экологическим требованиям, не имеют остаточной радиоактивности и аллергенных компонентов.

Область применения

Марка по плотности составляет широкий диапазон: от D300 до D2000. Изменяется и область использования:

  • Варианты с низкой плотностью марки М5-М25 относят к утеплителям. С их помощью получают теплые подготовительные слои и стяжки на кровле и полах. Подходят и для устройства самонесущих элементов внутри помещений.
  • В наружных конструктивах практически не подбираются из-за маленькой морозостойкости.
  • Конструкционные материалы прочностью классов от В1,5 до В10 подойдут для несущих стен в малоэтажных сооружениях. Изготавливают из них керамзитоблоки, навесные панели для промышленных зданий.
  • Изделия с прочностью от В10 до В40 встречаются в крупноблочном жилищном строительстве домов до 9 этажей и даже выше.
  • Получают армированные плиты перекрытия, даже с предварительным напряжением, пролет их может превышать 9 м.
  • Используют для особо прочной стяжки.

Во времена СССР керамзитобетонные блоки и панели служили основным материалом едва ли не половины всего жилищного строительства, да и сейчас в пропорции они составляют почти 22 % рынка изделий, нескольку уступая газо- и пенобетонам.

Соотношение компонентов

При самостоятельном возведении популярны пропорции в объемных долях: 0,8:3:5:1,2. Это соответственно: цемент М400, песок, керамзитовый щебень фракции 5-20 и вода. Такую смесь можно применять для монолитных перегородок, а с дополнительной отделкой — и для отливки наружных стен.

По прочности марка будет где-то 200-250, что представляется избыточным для черновых подготовок и тем более утепляющих слоев. Для этих конструктивов объемную долю керамзита увеличиваем до 5,5-6 единиц, количество песка оставляем прежним. Это даст повышенную пористость итогового состава, а значит и лучшие теплотехнические качества.

Если материал предполагается использовать для изготовления кладочных блоков, снижаем количество жидкости. Особенно если уплотнение выполняют на вибростоле. В этом случае существует опасность расслоения смеси. Керамзитовый щебень с плотностью вдвое меньшей, чем у воды, просто всплывет. Поэтому бетон должен иметь жесткую консистенцию. Такая опасность существует не только при изготовлении керамзитоблоков, но и при устройстве монолитов. Особенно на самостоятельной стройке, где сложно заранее просчитать необходимые пропорции. Единственный выход — экспериментальный подбор в процессе работы.

Чтобы неудачные «эксперименты» не отразились на общем качестве, проводят их на неответственных конструкциях, таких как выравнивающая подготовка, керамзитобетонная стяжка.

Чтобы уменьшить пропорции воды, прибегают к пластифицирующим добавкам. В самом простом виде это обычное жидкое мыло или стиральный порошок. Слишком большое их соотношение отрицательно скажется на прочности. На ведро воды хватит 50-80 мл.

Инструменты и оснастка

От изделий заводского изготовления требуется точное соответствие характеристик. Даже для небольшой полукустарной мастерской, где производят блоки и плиты из керамзита, необходим солидный набор оборудования. Точные весы, дозировочные емкости, сита не менее чем с десятком видов отверстий, прибор для определения влажности сыпучих — далеко не полный перечень.

Для самостоятельного строительства хватит минимального набора:

  • Гравитационная бетономешалка — основное средство малой механизации.
  • Для временного хранения готовой смеси понадобится емкость: бадья или хотя бы простейший «боек» — дощатая загородка, выстланная рубероидом.
  • Ведра — 3-4 штуки, для отмеривания пропорций и переноски составов.
  • Пара-тройка совковых лопат.

Приготовление

Специфика приготовления связана с легким весом заполнителей.

Рекомендуется поступать так:

  • в емкость мешалки засыпаем песок и цемент в необходимом соотношении;
  • начинаем перемешивание до получения однородной полусухой смеси, в процессе добавляя воду и пластификатор;
  • всыпаем керамзитовый щебень, продолжая мешать, добавляем воду до требуемой пропорции.

Если в составе керамзит фракции 5-10 и его предполагается использовать для жесткой консистенции, к примеру, для полусухой стяжки, последовательность загрузки особо не важна. Как вариант, ингредиенты перемешивают сначала в сухом виде, чередуя при загрузке, затем в минимальной пропорции добавляют воду, куда предварительно влит пластификатор.

Производство работ и охрана труда

  1. Как и обычный бетон, состав на основе керамзита нельзя заливать при температурах ниже +5°C без наличия противоморозных добавок.
  2. Уплотнение погружным вибратором необходимо проводить аккуратно, не допуская расслоения.
  3. Работа с монолитным керамзитобетоном по требованиям не отличается от использования обычной смеси: не пренебрегайте перчатками, прочной обувью. Следите за исправностью подмостей и трапов, целостностью кабелей.

 

состав и пропорции, своими руками

Керамзитобетон — аналог бетонного раствора, используемого для половой стяжки. Только в составе стройматериала вместо мелкой щебенки используются вспученные глиняные гранулы, в результате получается теплое половое основание. Соблюдая для керамзитобетона пропорции, установленные строительными нормами, его можно приготовить самостоятельно. Но керамзитобетон — это хрупкий строительный материал, поэтому его не используют для выравнивания поверхностей, которые будут впоследствии подвергаться постоянным нагрузкам.

Материал представляет собой композит с пористой структурой, применяемый в строительстве.

Виды керамзитобетона и их характеристики

Основные характеристики керамзитобетона определяют его марка и плотность. Эти показатели зависят от используемых компонентов в составе строительного материала и их фракций.

По плотности различают 3 категории стройматериалов:

  • беспесчаные;
  • поризованные;
  • плотные.

Плотный бетон содержит повышенное количество цементного состава.

Для производства беспесчаных бетонов применяется цемент, гравий и вода. Песок в раствор не добавляется. Материал недорогой, применяется для обустройства малоэтажных зданий: стен, перекрытий и половых оснований.

Из поризованных смесей производят 3 типа строительных блоков, отличающихся друг от друга прочностными показателями:

  • теплоизоляционные блоки d(400-700) — применяются для утепления стен зданий;
  • теплоизоляционно-конструкционные изделия d(800-1400) — предназначены для утепления и возведения внутренних перегородок;
  • стеновые стройматериалы d(1400-2000) — используются для строительства инженерных конструкций.

В состав плотного керамзитобетона входит большое количество цемента, при этом его характеристики сочетают свойства поризованного и беспечанного бетона. Этот стройматериал дорогой, поэтому в строительстве используется редко.

Также керамобетон классифицируется по объемной массе.

По этому показателю строительный материал делится на 3 категории:

Вес керамзитобетонных блоков.

  • тяжелый — объемная масса 1200-1400 кг/куб. м, значение прочности — 25 МПа;
  • легкий — объемная масса 800-1000 кг/куб. м, в его состав входит легкий керамзитовый компонент;
  • особо легкий — объемная масса 600-1800 кг/куб. м, значение прочности — 7,5-40 МПа.

При самостоятельном изготовлении бетонного раствора в него можно добавлять, кроме керамзита, шлаковую пемзу или зольный гравий.

Какие марки бывают

Керамзитобетон по прочностным характеристикам может быть следующих марок:

  1. М300 — материал отличается повышенными прочностными показателями, поэтому его используют при строительстве фундаментных оснований и несущих инженерных конструкций.
  2. М200 — используется для отливки легких цокольных перекрытий и производства строительных блоков для возведения стен.
  3. М150 — материал предназначен для отливки стеновых панелей, производства легких керамзитовых блоков.
  4. М100 — состав часто используют для обустройства половых стяжек.
  5. М(50,75) — стройматериал предназначен для обустройства перегородок в помещениях и теплоизоляции наружных стен.

Фракции керамзитобетона.

Что строят из этого вида бетона

Керамзитобетон — это универсальный материал, который широко применяется в строительной области. Его особенность — возможность регулировать необходимую плотность готового стройматериала.

Применение керамзитобетона:

  1. В малоэтажном строительстве. Из легкого керамзитобетонного раствора производят строительные блоки, панели, прочие материалы перекрытия. Часто этот стройматериал используют для возведения бань и как внутренний слой многоуровневых стеновых панелей.
  2. Для обустройства стяжки половых оснований, внутренних перегородок. При заливке стяжки пола материал выполняет теплоизолирующую функцию. Чтобы половая стяжка быстрее затвердела и набрала необходимую прочность, рекомендуется делать раствор в следующей пропорции: 1 часть цемента, 3 части песка, 2 части камня, 1 часть воды.
  3. Производство плит перекрытия. Строительный материал изготавливается по литьевой технологии. Преимущества готовых изделий: сохранение тепла внутри дома, небольшая масса, влагостойкость, продолжительный период эксплуатации. Единственный недостаток — стройматериал достаточно хрупкий.
  4. Возведение фундаментов и несущих стен зданий. Для этих целей применяются высокопрочные керамзитобетоны, изготовленные из портландцемента. Монолитные плиты дополнительно армируют стальным каркасом, что увеличивает прочность материала.

Блоки из керамзита

Блоки из керамзитобетона в зависимости от их назначения изготавливают разных размеров. Изделия могут иметь различный внешний вид. Основными видами стройматериала являются полнотелые и пустотелые блоки.

Пустотелые изделия по форме полостей делятся на следующие подвиды:

  • цилиндрические;
  • прямоугольные;
  • щелевые;
  • мелкощелевые.

Полнотелые изделия, в отличие от пустотелых блоков, имеют высокую прочность, но низкие теплоизоляционные качества. Под заказ такие блоки производятся с отверстиями для металлических штырей.

Основным связывающим компонентом строительных блоков является цемент. При изготовлении материала своими руками необходимо помнить следующее: чем больше цемента добавить в раствор, тем ниже у изделия будут теплоизоляционные показатели. Для повышения водоотталкивающих качеств стройматериала часто используют гидрофобный цемент.

При необходимости выполнения термообработки керамзитобетонных блоков рекомендуется в смесь добавлять незначительную долю алитового цемента. В этом случае при нагревании будет быстрее осуществляться полимеризация изделий.

Состав

Сделать керамзитобетонную смесь самостоятельно несложно. Главное — выдержать пропорции составных компонентов раствора, которые зависят от предназначения материала.

Стандартные пропорции составных компонентов керамобетона:

  • 1 доля цемента;
  • 2 доли песка;
  • 5 долей керамзита.

Дополнительно в керамзитобетон могут подмешиваться опилки или зола.

Таблица пропорций бетона.

При изготовлении керамобетона сухие компоненты первоначально тщательно перемешиваются без воды, а уже после этого с жидкостью. Такую смесь можно изготовить самостоятельно. Для приготовления керамзитобетонной смеси рекомендуется использовать только чистую холодную воду, т.к. примеси ухудшают затвердевание бетона. При использовании загрязненной воды на поверхности готовых изделий будет проявляться белый налет, поэтому лучше брать питьевую жидкость.

Если нужно сделать строительные блоки, понадобятся специальные формы. В них заливается готовая смесь, уплотняется с помощью вибрационного устройства, при необходимости добавляется нужное количество раствора. После заливки изделия выдерживаются неделю на свежем воздухе.

Пропорции смеси с керамзитом для различных целей

Керамзитобетон используют не только для изготовления строительных блоков. Это универсальный материал, подходящий для разных целей: заливки половых оснований, возведения стен и обустройства перекрытий сооружений.

Для пола

Пропорции компонентов смеси для выполнения половой стяжки:

  • 1 часть цемента М500 и выше;
  • 2 части мелкофракционного гравия;
  • 3 части керамзитового песка;
  • 1 часть воды.

Сначала все компоненты перемешиваются насухо, затем с водой.

Для стен

Рецепт смеси для возведения монолитных стен сооружений:

  • 1 часть цемента М400;
  • 1,5 части песка;
  • 1 часть мелкофракционного керамзита;
  • 1 часть воды.

Такой раствор применяют в малоэтажном строительстве — до 3 этажей.

Для перекрытий

Соотношение компонентов смеси для обустройства армированных керамзитобетонных перекрытий:

  • 1 часть цемента;
  • 3-4 части песка;
  • 4-5 частей керамзита;
  • 1,5 части воды.

Чтобы бетон получился эластичным, в него нужно добавлять пластификатор. Способ применения материала указывается в инструкции от производителя.

Керамзит: пропорции подготовки

Керамзитовый гравий широко применяется в строительстве благодаря надежности создаваемых из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны стоять десятилетиями без потери физических и эстетических характеристик. По составу цементный раствор и керамзит относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупнозернистый глинистый заполнитель, мелкий песчаный заполнитель и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента, для связок можно использовать гипс.Рассмотрим подробно, что такое керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, сферу применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенно влияет однородность бетонной конструкции.



Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона — формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.



Прочностные и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует отметить, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков разные.

Керамзит: пропорции и состав раствора

Для возведения построек давно применяются железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна.У железобетонных полов есть существенный недостаток — низкая теплоизоляция. Керамзит, который используется в виде стяжки, — это материал, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия проживания в помещении.



При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзита для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзит: пропорции стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

Значение плотности Керамзит насыпной плотности Цемент Песок Вода
кг / м3 кг м3 кг кг л
1000 700 720 — 250 — 140
1500 700 — 0 .8 430 420 —
1600 700 — 0,72 400 640 —
1600 600 — 0,68 430 680 —
1700 700 — 0,62 380 830 —
1700 600 — 0.56 410 880 —

Для приготовления бетонной смеси керамзит загружается в подходящую емкость, после чего заливается водой (небольшое количество). После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие — цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Перемешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.



Достоинства и недостатки керамзитовой стяжки

Часто керамзитовая стяжка применяется тогда, когда необходимо увеличить уровень пола в помещении.Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзита:

  • ее стоимость зависит от площади и толщины покрытия;
  • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
  • возможность корректировать плоскость, устраняя перепады и неровности;
  • абсолютная совместимость со всеми типами напольных покрытий;
  • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
  • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
  • в процессе приготовления керамзитобетона, пропорции контролируют плотность;
  • экологическая чистота.

Керамзитобетонная стяжка имеет следующие недостатки:

  • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
  • После высыхания требуется шлифование поверхности.

Наличие технологии производства блоков

При возведении небольшого жилого или фермерского дома в загородном доме или приусадебном участке владельцы часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона. Они также используются для строительства домов, построенных в районах с низкой несущей способностью почвы.Причина выбора — высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно сделать самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.



Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетонные блоки бывают двух типов: пустотелые и сплошные. Вне зависимости от формы блоков фундамент — керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

За счет использования пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзита в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

Керамзитоблоки в своем составе содержат керамзит, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, вы можете использовать омыленную древесную смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).



Приготовление раствора

Связующей основой смеси для формирования текстурированного слоя является шлаковый цемент (ШПК) или цемент марки М400 (портландцемент). Учтите, что марка цемента не может быть меньше М400. Затем добавляется керамзит и мелкий песок.

Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзит гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для изготовления керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку стирального порошка.

Смешивание всех компонентов следует проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: загружаются и перемешиваются сыпучие компоненты, затем постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

Формовка блоков и заключительный этап

Вместо формовки блоков устанавливается поддон, на котором размещается опалубка.В процессе сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, для этого устанавливается навес. Перед укладкой раствора внутренние стенки форм обильно промазывают машинным маслом, а основание присыпают песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140, а также 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных размеров, но для строительства небольшого коттеджа размеры можно изменить по своему усмотрению.



После завершения всех подготовительных действий формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются шпателем. Формы разбирают через сутки с момента укладки раствора, сами блоки не сдвигаются, пока полностью не затвердеют.

Срок высыхания 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует стимулировать искусственно и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.



Керамзитобетонные блоки, произведенные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил, не уступают блокам, произведенным в промышленно-технологической сфере.

композиций и пропорций. Керамзит своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитовых блоков

Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье.Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

  • вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
    • №
  • изделие оборудовано стационарными и съемными пустотелами.В первом случае можно изготавливать сплошные и полые модули;
  • в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового объекта, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

Машины подвижные механизированные

Основные характеристики:

  • оборудование оснащено подшипниковым корпусом и рычажным приводом для автоматического извлечения формы из корпуса;
  • машина оснащена колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
  • в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, — трамбовочный пресс;
  • вибратор закреплен на устройстве и подает импульс форме;
  • устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
  • стоимость достигает 16 т.р.

Вибрационный стол

Основные характеристики:

  • основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон толщиной до 3 мм;
    • На поддоне
  • находятся открытые формы, которые утрамбовываются вибрацией;
  • , затем поддон переносят в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
  • все манипуляции выполняются вручную;
  • за раз, можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
  • нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
  • Стоимость оборудования варьируется в районе 20 т.р.;
    • Вибростол
  • не является мобильным, негабаритным и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для замешивания смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция образована на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

  • формы без пустот;
  • формы со сквозными пустотами;
  • формы с непроходными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

Керамзит — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

  • портландцемент М400 — 230 кг;
  • гравий керамзитовый, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
  • песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
  • вода — 190 кг.

При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

  • цемент — 250 кг;
  • керамзитовая смесь — 460 кг;
  • песок керамзитовый — 277 кг;
  • W / C — отношение цемента к воде — принимается равным 0.9;
  • Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, бока обрабатываются машинным маслом

Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

  • керамзит — 54,5 кг;
  • песок — 27,2 кг;
  • цемент — 9,21;
  • вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

  • цемент М400 — 1 ед .;
  • песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
  • керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
  • вода — 1,5 ед. — конечное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, после приготовления допустимо держать его в форме до уплотнения не более 30 секунд.

Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

  • вода;
    • Пластификатор
  • — если используется;
  • песок, после чего масса тщательно перемешивается;
  • постепенно вводится весь объем керамзита;
  • цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При длительном выдерживании возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как самому сделать керамзитовые блоки, видео

Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что влияет на качество готового модуля.

При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

  • на вибромашине в специальную выемку помещается пластина из нержавеющей стали;
    • На тарелку насыпают керамзит
  • ;
  • вибрация плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
  • излишки удалить шпателем;
  • пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
  • сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ сделать блоки:

  • форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
  • опалубка залита раствором;
  • смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
  • при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
  • форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзит, композиция для пола

Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

  • цемент М500 — 263 кг;
  • вода — 186 л;
  • песок — 1068 кг;
  • керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут быть разными. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

  • цементно-песчаная смесь — 60 кг;
  • керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

  • 7 / 3,5 / 1,0 — М150;
  • 7 / 1,9 / 1,0 — М300;
  • 7 / 1,2 / 1,0 — M400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Желательно использовать его при наличии глиняного камнеобразного сырья — сланца или сухих глинистых пород.

По технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если в материале слишком маленькие или большие куски, их отсеивают. Последние могут быть дополнительно фрагментированы и запущены в производство.

Мастеру нужно понимать, что для организации процесса потребует закупки оборудования и метод себя оправдывает, если материнская порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

  • валки тонкого и глубокого шлифования, валки для извлечения камня;
  • сушильный барабан;
  • печь обжиговая;
  • формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как самому сделать керамзитовые блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как сделать своими руками керамзитовые блоки показано на видео:

Широко применяемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве, керамзитобетон приобрел популярность благодаря ряду преимуществ. Многие преимущества материала приобретаются благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда входят низкий удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Отсюда стяжка пола из керамзита станет надежным основанием для любого напольного покрытия.

Но есть и отрицательные моменты, затрудняющие его самостоятельное использование. Например, это далеко не короткий срок для работы, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классический наполнитель, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровности пола.

Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления полов на первых этажах зданий. Одинаково подходит как для внутреннего, так и для наружного применения, для придания полу необходимого уклона, с установкой системы теплого пола. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но даже такое решение можно сделать самостоятельно.

Пропорции для стяжки

Необходимый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от доли используемой керамзитовой стяжки и ожидаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита: 1: 1: 3: 2. По весу при расходе керамзита 0,5. -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.

Вариации в соотношении компонентов позволяют изготавливать керамзитобетон различных марок.Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1: 3,5: 5,7. Соответственно рецепт смеси с такими же компонентами для М300 выглядит так: 1: 1,9: 3,7. А для аналогичной марки бетона М400 — 1: 1,2: 2,7.

Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно выбрать керамзит. Это легкоплавкая глина, прошедшая термическую обработку. Материал выпускается в нескольких формах:

  • керамзитовый гравий — элементы правильной круглой формы;
  • Щебень керамзитовый — неоформленные фракции крупных размеров;
  • керамзитовый песок — мелкодисперсный продукт переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используются полусухим или сухим способом. Керамзит делает более тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплопоглощающими. По рекомендациям керамзит следует заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплыли. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитывает достаточное количество воды. В результате получится гравийная масса без видимых скоплений влаги.

Затем порциями добавляют песок и цемент при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цвет цемента. Весь процесс подготовки стяжки проще всего провести с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.

Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не ниже М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения большей прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо уже готового покупного раствора пластификатор можно сделать своими руками, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в пропорции раствора для стяжки вводится из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться желаемой консистенции, чтобы смесь уверенно расправляла правило. В случае избытка влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также предотвращать образование ровной поверхности.

Самостоятельная замеса

Расход керамзитобетона зависит от требуемой толщины слоя и размера площади пола под покрытием.Минимальная толщина стяжки из керамзита — 3 см, что является одним из существенных ее недостатков, особенно при небольшой высоте потолка.

Перед нанесением смеси рекомендуется уложить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, иначе монолит не успеет набрать прочность. Лента, в свою очередь, служит защитой от соприкосновения со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.

Раствор заливается ровно между маяками из угла комнаты. Крупные неровности поправляют правило. Из-за быстрого схватывания состава процесс нужно проводить непрерывно и в короткие сроки. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания стяжки из керамзитобетона по сравнению с бетоном. Через двое суток можно ходить по затвердевшей стяжке.

Поверхность керамзитобетона далеко не зеркальная, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты применяют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола керамзитом. Готовить раствор не нужно. Сухая фракция керамзитового гравия или щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Тогда можно сразу приступить к заливке выравнивающего слоя бетона. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молочком.

Керамзит — строительный материал, основой которого является керамзит.Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и небольшому весу для стяжки используется керамзитобетон.

Керамзит — это разновидность легкого бетона, предназначенная для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Этот материал имеет следующие преимущества:

  • экологичность;
  • устойчивость к горению и химическому воздействию;
  • отсутствие коррозии;
  • текучесть, что позволяет выравнивать перепады по горизонтальным плоскостям;
  • звукоизоляция;
  • силы;
  • прочность.

Состав керамзитобетон

Этот строительный материал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Керамзит для стяжки может выступать в роли гравия, щебня или песка. Гранулы овальной формы среднего размера. Щебень — многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем дробления крупных кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют щебень.Пропорции стяжки в классическом исполнении следующие:

  • цемент — 1 часть;
  • вода — 1 часть;
  • песок — 3 части;
  • керамзит — 2 части.

После заливки пола из керамзита поверхность необходимо обработать финишной стяжкой. Это нужно для того, чтобы выровнять пол.

Пропорции стяжки пола из керамзита зависят от способа заливки: сухой или мокрый. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Для получения керамзита марки М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1: 3,5: 5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1: 1,9: 3,7; для марки М400 — 1: 1,2: 2,7.

На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.

Вернуться к содержанию

Керамзитобетонная заливка для стяжки пола

По способу заливки различают: влажную, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются следующие пропорции компонентов:

  • 1 часть цемента;
  • 3 части песка;
  • 4 части керамзита.

Это значит, что на 25 кг керамзита нужно взять 30 кг песчано-цементного раствора. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой, чтобы они впитались.

Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Перемешивать необходимо до тех пор, пока гранулы не приобретут цвет цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметанной консистенции. В густой раствор нужно добавить немного воды.

Перед заливкой стяжки по бетону необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху затопленный пол тоже нужно накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем нужно закончить стяжку, чтобы выровнять все бугорки.Результат будет более эффективным, если пол перед отделкой отполировать.

Последний слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления нужен цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей высотой 27 мм. Далее заливаем финишную стяжку, выравнивая по правилу.

Возможный вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, что делает конструкцию более однородной. Метод выглядит следующим образом:

  1. На небольшом участке заливается керамзитобетон.
  2. На маяки устанавливается направляющий профиль.
  3. Сверху заливают финишную стяжку, совмещая с профильными маяками.
  4. Перейти к заполнению следующего раздела.

Таким образом, площадь разбита на отдельные участки.

На следующий день после окончательной заливки направляющие профили снимаются, а свободные бороздки заполняются раствором. Лазерный уровень осуществляет контрольный замер ровности пола.

Благодаря небольшому весу пол из керамзитобетона можно оборудовать даже на чердаке из деревянных балок.Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, огнестойким и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзит — смесь цемента, песка и легких пористых гранул прокаленной глины или сланца. При его приготовлении соблюдаются те же требования, что и для обычного бетона, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажному уходу.

Состав и пропорции

Для устройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку — ПК M400 D0 или PC M500 D0. В связующем не должно быть посторонних добавок; превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К шлифовке особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигается. Конечные параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и размером частиц основного грубого наполнителя.

Из всех марок керамзита, применяемых в частном строительстве для заливки стяжки, рекомендуются марки с насыпной плотностью не менее 400 (по прочности — не менее Р100). Максимально допустимый размер фракций — 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (минимум 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦСП). На практике лучшие результаты наблюдаются при смешивании раствора для керамзитовой стяжки с гранулами заполнения диаметром 3-5 мм, более крупные допустимы только при заливке толстых слоев.Для повышения подвижности в смесь вводят жидкое мыло, омыленную смолу на основе древесины или аналогичный пластификатор вместе с затворной водой, отношение посторонних примесей к связующему не превышает 0,5-1%. В общем, их немного на куб; не нужны дорогие модификаторы и добавки.

Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1: 3: 2 с соотношением В / Ц не менее 1. Но их можно изменить при использовании наполнителя с различной насыпной плотностью и размерами, в отличие от приготовления смесей для формирования блоков в этом случае необходимо точное увеличение доли герметизируемой жидкости (с 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в результате в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны.Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции — 7,5, расчетный расход компонентов, необходимых для смешивания 1 куба с подходящими свойствами, приведен в таблице:

При необходимости замешивания более плотных и прочных смесей из керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) увеличивают долю цемента в составе. В этом случае для приготовления потребуется 1 м3 (при водоцементном соотношении не менее 1):

Керамзит марки насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент кг Керамзит, м3 Песок кг
1500 700 430 0,8 420
1600 600 0,68 680
700 400 0,72 640
1700 600 410 0,56 880
700 380 0,62 830

При замесе небольшой партии удобнее использовать пропорции в л, 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и примерно 1.В чашу миксера наливают 5 вод. Указанный состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов методом так называемой «мокрой стяжки». Расчетный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя 3 см составляет 16-17 кг цемента, 50 кг песка, один мешок керамзита 50 кг.

При нанесении полусухой стяжки гранулы рассыпают по предварительно утепленному пленочному полу и заливают сначала жидким раствором, затем классическим ДСП.

Работа начинается с определения объема слоя и расчета стройматериалов, при этом следует помнить, что чем меньше размер фракции керамзита, тем больше она уйдет. Следующий этап — подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачиваются для снижения его впитывающей способности, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (для ускорения работы удобно использовать готовые сухие составы. ). При отсутствии возможности смешивания связующего и мелкозернистого наполнителя действуют так:

  • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешивают в сухом состоянии и частично перекрывают водой до получения однородной массы, после чего вводят увлажненный керамзит и остаток жидкости.
  • При ручном замесе: крупные гранулы замачиваются, обволакиваются связующим и только потом добавляется песок, в конце добавляется оставшаяся вода.

В результате смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, появление коричневых пятен — признак плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за количеством вводимой воды — твердые растворы не подойдут, слишком жидкие будут иметь плохую прочность из-за стекания связующего из гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на ровной стяжке. Заливная поверхность требует стандартного ухода — для предотвращения появления трещин ее покрывают пленкой и первые дни опрыскивают. Приступать к операции разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Керамзит — достаточно новый строительный материал, но он уже завоевал популярность среди профессиональных строителей и среди любителей индивидуального домостроения.

Как известно, обычный бетон состоит из вяжущего (в подавляющем большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, различных добавок, формирующих определенные характеристики, и наполнителя в бетонной отливке.В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, но в некоторых случаях его можно заменить керамзитом — шариками из глины, обожженными во вращающихся печах.

Плотность бетона с керамзитом значительно ниже, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем по прочности он не намного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон имеет относительно невысокую цену, что обеспечивает стабильный спрос на рынке.

Виды керамзитобетона

Керамзит условно можно разделить на несколько видов. В первую очередь, классификацию можно проводить по наличию и размеру пор — пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом, можно выделить крупнопористый керамзитобетон, пористый и плотный.

Кроме того, керамзитобетон может применяться в различных сферах строительных работ, и, в зависимости от этого, керамзитобетонные изделия можно разделить на конструктивно-изоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.Как видно из классификации — изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести конструктивную нагрузку. Поэтому из керамзитобетона вполне можно возводить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и прекрасными теплоизоляционными свойствами.

Стоит отметить все достоинства керамзитобетонных изделий:

  • Такие строительные элементы легкие,
  • Имеют отличную теплоизоляцию и не пропускают звук,
  • На них можно крепить силовые элементы и просто предметы интерьера,
  • При чередовании циклов замораживания и оттаивания керамзитобетон практически не теряет своих характеристик.
  • При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.
    • №

Стандартным составом керамзитобетона, помимо самого цемента и керамзита, является песок как дополнительный наполнитель и специальные добавки, взаимодействующие на воздухе. Основной наполнитель — керамзит — это спеченные глиняные шарики с повышенным содержанием воздушных пор. В результате керамзит сам по себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с одновременным их утеплением.Он относительно легкий, его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

Состав керамзитобетона и его пропорции

Вы можете смешать его самостоятельно с литыми элементами из керамзитобетона, используя эти пропорции. вышеуказанные свойства. Полученные продукты будут обладать всеми преимуществами промышленного керамзитобетона.

Промышленное производство керамзитобетонных блоков

В промышленности изделия из керамзитобетона в основном производятся в виде блоков.В быту они получили название «керамзитобетонные блоки», процесс их производства регламентируется ГОСТ

«Камни стеновые бетонные. Технические условия .

В промышленном производстве блоки керамзита при созревании подвергаются дополнительной термической обработке, что значительно повышает прочностные характеристики готовой продукции. Промышленные блоки можно использовать практически в любой строительной отрасли.

Если сравнивать керамзитобетон со схожими по характеристикам строительными материалами, то его можно поставить ближе всего к арболиту.При этом керамзитобетон дешевле блоков из арболита. Керамзит также по характеристикам схож с изделиями из полистиролбетона, но блоки из полистиролбетона легче, что удешевляет их доставку на строительную площадку.

Наиболее часто промышленные предприятия производят керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметра, что соответствует объему 0,0139 кубометра. Но отдельные предприятия могут производить керамзитобетонные блоки разной конфигурации в зависимости от собственных технологических предпочтений.

Процесс возведения стен из керамзитобетонных блоков аналогичен возведению из обычного кирпича, однако при его кладке не придется тратить много физических усилий.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

Фор. Для самостоятельного замешивания керамзитобетонной растворной смеси вам потребуются следующие исходные материалы и инструменты:

  • Бетономешалка бытовая (желательно объемом более 130 литров),
  • Кормушка, в которую будем выкладывать готовую смесь,
  • Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
  • Песок строительный
  • Цемент.
  • Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
  • Вода.

Керамзит смешивают из следующих пропорций:

Для бетономешалки на 130 литров вам потребуется:

  • 5 литров воды
  • 8 литров цемента,
  • Около 70 граммов жидкого мыла,
  • 30 литров песка строительного,
  • 30 литров керамзита указанной фракции.

В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор — жидкое мыло, затем песок.Полученную смесь тщательно перемешивают и только после этого в нее добавляют керамзит. В процессе замеса весь керамзит следует залить цементным раствором. Общее время перемешивания занимает около семи минут.

Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

Формы для керамзитобетонных блоков можно сделать по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заполнялась раствором за один замес.Из керамзитобетона можно формировать как отдельные блоки сложной формы, имеющие в своей структуре пустоты, так и заливку заранее построенной опалубки.

Видео — керамзитобетонные блоки своими руками

При формировании керамзитобетонных блоков в индивидуальной опалубке. Поскольку это показано на рисунке выше, вы можете накапливать блоки для приготовления пищи на поддонах, размещая их друг на друге, но не более чем на три поддона в высоту. Поддоны для керамзитобетонных блоков желательно делать с запасом.Чтобы вместе было удобно перенести поддон на новое место.

(PDF) 📄 Предварительные исследования свойств легкого керамзитового заполнителя

О. Ариоз, К. Килинчи, Б. Карасу, Г. Кайя, Г. Арслан, М. Тункан, А. Тункан,

М. Коркут, С. Киврак

30

, обработанные при температуре 1125 ° C независимо от типа порообразователя

.

3. Показатели водопоглощения заполнителей

, произведенных из CLAY-A, оказались на

в целом ниже, чем у заполнителей

, произведенных из CLAY-B.

4. Легкие керамзитовые заполнители с удельным весом

от 1,5 до 2,0 и почти 0

Водопоглощение

% может быть получено из

CLAY-B с использованием отходов флотации альбита.

Удельный вес агрегатов в целом

уменьшился с увеличением количества отходов флотации

.

5. Порошки из отходов кирпича также могут быть использованы в производстве гранул LECA

, но удельные значения плотности

были очень высокими даже при обработке

температура (обжиг) увеличилась до 1200 ° C, когда

поры были полученные от флотации отходы.На

, с другой стороны, несколько более низкие значения удельного веса

были измерены на агрегатах

, произведенных с добавлением угля.

6. На структуру пор и свойства поверхности агрегатов

существенно повлияли сырье типа

и температура обработки

, применяемая при производстве гранул.

7. Распределение, количество и размер пор

становятся очень подходящими, поскольку порообразователь

составляет 40%, а температура обработки составляет 1250 ° C

с CLAY-A.

8. Поверхность заполнителей казалась гладкой

и непроницаемой, когда ГЛИНА-А обрабатывалась при

1250 ° C

В итоге было установлено, что тип глины, тип

и количество порообразователя , и температура обжига

были очень важны для свойств

легкого керамзитового заполнителя

(LECA). Результаты испытаний показали, что

можно производить гранулы LECA из глины путем использования

отходов флотации альбитов в различных количествах.

Использование отходов флотации для порообразования

может снизить производственные затраты. Эти отходы могут быть

должным образом утилизированы в этом секторе. Поскольку глина — это

местного материала, можно производить

легкого заполнителя с низкими затратами. Это

выгодно для стран с низким естественным

источников легких заполнителей. Эти гранулы LECA

могут использоваться для производства легкого бетона

и легких блоков или изоляционного кирпича

, что снижает энергозатраты в зданиях.

ДАЛЬНЕЙШИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ

В данном исследовании отходы флотации альбита

были использованы для производства легких гранул керамзита

. Однако желательно использовать

разные порообразователи, такие как

, как перлит и стекло. Результаты таких исследований

позволят сравнить эффекты порообразователя

для различных типов глин.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы хотели бы поблагодарить Фонд исследований

Университета Анадолу за финансирование настоящего исследования

(номер проекта: 06 02 08).Авторы также очень благодарны доктору И. Торе из Университета Анадолу

за их сотрудничество, связанное с этим экспериментальным исследованием

. Авторы также хотели бы выразить благодарность

профессору Н. Варкану за его бесценный

вклад в некоторые аспекты работы

, представленной в этой статье.

ССЫЛКИ

1. de’Gennaro, R., Cappelletti, P., Cerri, G.,

de’Gennaro, M., Dondi, M. и Langella, A.,

«Неаполитанский желтый туф как сырье для

легких заполнителей в легких конструкционных бетонах

», Applied Clay

Science, Vol. [28], (2005), 309-319.

2. Алдуайдж, Дж., Альшалех, К., Хак, М. Н. и

Эллайти, К., «Легкий бетон в горячих

прибрежных зонах

», Цемент и бетон

Композиты, том. [21], (1999), 453-458.

3. Младенович, А., Супут, Дж. С., Дукман, В.и

Скапин, А. С., «Щелочно-кремнеземная реакционная способность некоторых

часто используемых легких заполнителей»,

Cement and Concrete Research, Vol. [34],

(2004), 1809-1816.

4. Невилл А. М. Свойства бетона, Addison-

Уэсли Лонгман, (1995).

5. Россиньоло, Дж. А., Агнесини, MVC и

Мораис, Дж. А., «Свойства высокоэффективного

LWAC для сборных конструкций с бразильскими легкими заполнителями

», Цемент и бетон

Композиты, (2003), 77 -82.

6. Пиоро, Л. С. и Пиоро, И. Л., «Производство керамзитового заполнителя

для легкого бетона

из несамовзрывных глин», Цемент

и бетонные композиты, (2004), 639-643.

7. Кавалери, Л., Миралья, Н. и Папиа, М.,

«Бетон из пемзы для структурных стеновых панелей»,

Engineering Structures, Vol. [25], (2003), 115-

125.

8. Васина М., Хьюз Д. К., Хорошенков К. В.

и Лапчик Л., «Акустические свойства

консолидированных гранулятов вспученной глины»,

Applied Acoustics, (2005), статья в печати.

9. Тот, М. Н. и Чаки, И. Б., «Роль группы смектита

в процессе вздутия живота»,

Ziegelindustrie, Vol. [5], (1989), 246-250.

10. Bettzieche, H., Schops, W. и Hohmann, H.,

«Порообразование в кирпичной глине с помощью гранул расширенного стекла

», Ziegelindustrie,

Vol.[5], (2000), 41-53.

11. Сведа М., Багел Л. и Комора Л., «Новая возможность

для порообразования в глинистом теле»,

Ziegelindustrie, Vol. [4], (1996), 240-245.

12. Кая, Г., Карасу, Б. и Оздемир, М., «Влияние

отходов флотации альбита региона Айдын Чине

на свойства корпусов напольной плитки», Key

Engineering Materials, (2004) , 2429-32.

научных статей, журналов, авторов, подписчиков, издателей

Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов Science Alert издает и разрабатывает названия в партнерстве с самыми престижные научные общества и издатели.Наша цель заключается в том, чтобы максимально широко использовать качественные исследования. аудитория.
Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуют в наших журналах. Есть масса информации здесь, чтобы помочь вам публиковаться вместе с нами, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
2021 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку перечисленных журналы прямо из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, пожелает связаться с выбранным вами агентством по подписке. Направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки. в службу поддержки клиентов журнала в Science Alert.
Science Alert гордится своей тесные и прозрачные отношения с обществом. В виде некоммерческий издатель, мы стремимся к самым широким возможное распространение публикуемых нами материалов и на предоставление услуг высочайшего качества нашим издательские партнеры.
Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную форму в Интернете.В зависимости от характера вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) стремится предоставить авторитетный, надежный и значимая информация по освещению наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей мировых научное сообщество.База данных ASCI также предоставляет ссылку к полнотекстовым статьям до более чем 25000 записей с ссылка на цитированные ссылки.

Керамзитобетон: пропорции для приготовления

Пенобитный щебень имеет широкое распространение в строительстве за счет надежности формируемых из него конструкций. Строительные формы и конструкции могут стоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик.Состав цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзита, мелкозернистый песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента для склеивания можно использовать гипс. Разберем подробно, что представляет собой керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя.Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенное влияние оказывает однородность бетонной конструкции.

Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается закреплением арматуры.Основная роль керамзита — формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях. Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. При этом следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для строительных блоков разные.

Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

В качестве перекрытия при возведении зданий долгое время использовались железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна.У железобетонных полов есть существенный недостаток — низкая теплоизоляция. Материалом, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который используется в виде стяжки.

При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзитобетон: пропорции стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1 м3

Значение плотности Керамзит керамзитовый Цемент Песок Вода
кг / м3 кг м3 кг кг л
1000 700 720 — 250 — 140
1500 700 — 0,8 430 420 —
1600 700 — 0,72 400 640 —
1600 600 — 0,68 430 680 —
1700 700 — 0,62 380 830 —
1700 600 — 0,56 410 880 —

Для приготовления бетонной смеси в подходящем контейнере загружается керамзит, а затем заливают водой (в небольшом количестве).После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие компоненты — цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Замешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.

Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

Часто керамзитобетонная стяжка применяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух.Преимущества стяжки из керамзита:

  • стоимость ее зависит от площади и толщины покрытия;
  • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
  • возможность корректировки плоскости, устранения раскачиваний и неровностей;
  • абсолютная совместимость со всеми типами напольных покрытий;
  • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
  • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
  • в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;
  • экологическая чистота.

Стяжка из керамзитобетона имеет недостатки:

  • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
  • После высыхания требуется шлифование поверхности.

Наличие технологии производства блоков

При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или в саду хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзита. Они также используются для строительства домов, построенных в районах с низкой несущей способностью грунта.Причина выбора — высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно изготовить самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.

Формирование керамзитовых блоков

Клайдитовые блоки бывают двух типов: пустотелые и полные. Независимо от формы блоков фундамент — керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

За счет использования пористых блоков, несущих характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

Керамзитовые блоки в своем составе содержат вспученную глину, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, можно использовать омыленную древесину смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).

Приготовление раствора

Связующей основой смеси для формирования текстурного слоя является шлаковый цемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). При этом следует учитывать, что марка цемента не может быть ниже М400. Далее добавляется керамзит и мелкий песок.

Производим керамзитобетон своими руками. Соотношение компонентов: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для производства керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку моющего средства.

Смешивание всех компонентов необходимо проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: сыпучие компоненты загружаются и перемешиваются в барабане, затем постепенно добавляется вода до однородной массы, напоминающей консистенцию глины.

Формовка блоков и завершающий этап

Устанавливается место для формовки блоков Поддон, на котором размещается опалубка.Во время сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, и для этого устанавливают навес. Перед заливкой раствора внутренние стенки форм оштукатуривают моторным маслом, а основание присыпают песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140 и 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных габаритов, но для постройки небольшого загородного дома размеры можно изменить по своему усмотрению.

После завершения всех подготовительных этапов формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются шпателем. Формы разбираются через 24 часа с момента укладки раствора, сами блоки до полного затвердевания не переходят.

Время высыхания до 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует искусственно стимулировать и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.

Блоки из керамзитобетона, изготовленные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил не уступают блокам, произведенным в условиях производственно-технологической площадки.

ECA, Легкий керамзитовый заполнитель, производитель, поставщик

Легкий заполнитель из вспененной глины, ECA ® или LECA — это круглая гранулированная структура, полученная путем обжига натуральной глины при температуре 1200 ° C.В результате получается жесткая сотовая структура из соединяющихся пустот внутри заполнителя. Образующиеся частицы имеют круглую форму и обычно имеют размер от 0 до 30 мм . Они обрабатываются до требуемой классификации в зависимости от универсального применения. Когда межкристаллитные пустоты (пустоты, соединяющиеся друг с другом) погружаются в воду, они сразу же насыщаются. Внутригранулярные поры (пустоты внутри каждого агрегата) заполняются водой только медленно за счет капиллярного действия, и некоторые из них никогда не станут насыщенными.Это приводит к отличной дренажной способности керамзитового наполнителя (ECA ® , LECA) из-за сети межгранулярных пор, в то время как внутригранулярные поры способствуют абсорбции воды.

Европейский стандарт EN 13055-2 означает коэффициент водопоглощения Легкого заполнителя из вспененной глины, известного как ECA ® или LECA , путем погружения сухого глиняного заполнителя в воду на 24 часа. Сравнение его веса до и после испытания (после дренажа) дает количество воды, которое было поглощено гранулами (результаты варьируются в зависимости от размера зерен 0-30 мм).

Агрегат из вспененной глины , также известный как ECA ® или LECA , имеет легкую внутреннюю ячеистую структуру с хорошими изоляционными свойствами, которая заключена в компактную и прочную внешнюю оболочку, которая обеспечивает отличное соотношение веса и прочности, что делает заполнитель абсолютно подходящим для универсальные приложения, включая основное использование в ландшафтном дизайне, геотехнике, строительстве и инфраструктуре.

ECA ® — это 100% инертный, остеклованный, стабильный по размеру материал, объем которого не изменяется при контакте с водой.ECA ® пригоден для повторного использования и повторного использования. Керамзитовый заполнитель (ECA ®), морозостойкий и огнестойкий материал, также является теплоизоляционным и звукопоглощающим продуктом. Легкий заполнитель из вспененной глины (ECA ®) — единственный легкий заполнитель, сертифицированный для геотехнических целей и отмеченный в соответствии со стандартом EN 15732 (Легкие наполнители и теплоизоляционные материалы для гражданского строительства (CEA) CE).

Разнообразные области применения керамзитового заполнителя — ECA ®

Легкий наполнитель из вспененной глины — ECA ® — это «зеленый» строительный материал, который помогает в практике экологичного строительства при его проектировании, строительстве или эксплуатации, снижает или устраняет негативные воздействия и может оказывать положительное влияние на наш климат и окружающую среду.

Легкий наполнитель из вспененной глины — ECA ® — это легкий экологически чистый строительный материал, который на 100% инертен, нетоксичен по своей природе, этичен и является экологически чистым заполнителем. Некоторые из них предлагают теплоизоляцию за счет низкого коэффициента теплопроводности до 0,097 Вт / мК, отличный Преимущества звукоизоляции за счет высокой звукоизоляции, отличной влагонепроницаемости, несжимаемости при постоянном давлении и гравитационных нагрузках, устойчивости к разложению в тяжелых условиях, огнестойкости, pH около 7, устойчивости к замерзанию и плавлению, легкости передвижения и транспортировка, идеальный заполнитель для легких засыпок и отделочных работ, а также снижение статической нагрузки на конструкции и боковых сейсмических нагрузок в сейсмических зонах.

ECA® также представляет собой зеленый заполнитель, который считается идеальной сладкой почвой для растений и используется в качестве материала для дренажа и фильтрации.

Озеленение террасы на крыше Сады, плантаторы, вертикальный сад, газоны, спортивные площадки, сельское хозяйство, садоводство, гидропоника, городские деревья и т. Д. Строительные блоки, стеновые панели, RCC, PCC, заполненный строительный раствор и черепица для звуко- и теплоизоляции, штукатурки, полов, засыпки и дренажа. Наполнитель для класса передачи звука (приложения STC).

Легкий высокопрочный конструкционный бетон, Конструкционный бетон, Акустические панели, Облицовочный камень, Облицовочные панели, Покрытия, Краски, Производство сборных железобетонных изделий и сборных конструкций, Тепло- и звукоизоляционный бетон и растворы, Ландшафтный дизайн, Сельское хозяйство, Садоводство, Строительные блоки и плитка, Штукатурка, PCC, очистка сточных вод, нефтехимия, изоляция подстилок нефти и газа, геотехнические приложения, включая легкую засыпку, затонувшую засыпку и строительство дорог / насыпей.Универсальное применение легкого вспененного глиняного заполнителя в геотехнической области включает строительство насыпей / насыпей, облегченных насыпей, мостов и пандусов для выравнивания, насыпей на полигонах, насыпей на потенциально неустойчивых склонах, защитных сооружений (подпорных стен, пирсов и набережных), Фундаменты зданий, заполнение подземных сооружений, заглубленные резервуары и трубы, заполнение подземных полостей, управление водными ресурсами, включая инфильтрационные резервуары, дренаж и зеленые крыши, строительство дорог, ландшафтный дизайн, посадочные площадки и крыши для защиты от камнепадов, легкие конструкции и не -конструкционный бетон и тому подобное.

Прочность конструкционного легкого бетона, содержащего вспученный перлитовый заполнитель | Международный журнал бетонных конструкций и материалов

Удельный вес и прочность на сжатие

Ключевым фактором, влияющим на удельный вес бетона, является удельный вес заполнителя, используемого при производстве бетона, поскольку он составляет основную долю во всей бетонной смеси.Удельный вес бетона постепенно уменьшался по мере увеличения количества EPA в бетонной смеси, как показано на рис. 5. Он находился в диапазоне от 2497 до 1729 кг / м. 3 , самый низкий показатель в смеси, приготовленной с 20%. EPA и самый высокий в смеси, приготовленной без него. Удельный вес бетона, приготовленного с EPA, снизился примерно на 20-30% по сравнению с обычным бетоном. Согласно классификации ACI 318 (ACI 318–10 2010) бетон, произведенный с 15% и 20% EPA, вполне может быть классифицирован как легкий бетон.

Рис. 5

Удельный вес бетона, содержащего разное количество EPA.

На рис. 6 показано изменение прочности бетона на сжатие. Как и ожидалось, прочность на сжатие была высокой в ​​бетоне, приготовленном без EPA. После 1 дня отверждения прочность на сжатие составила 44,22, 16,97, 13,56 и 10,84 МПа в бетоне, содержащем 0, 10, 15 и 20% EPA, соответственно. Однако по мере продолжения отверждения прирост прочности бетона, содержащего ЭПК, был хорошим и через 28 дней составил 41.58, 31,13 и 23,69 МПа в бетонных смесях, содержащих 10, 15 и 20% ЭПК соответственно. Согласно стандартной классификации конструкционного легкого бетона ASTM C330 (2010), представленной на рис.7, бетон с равновесной плотностью 1760 кг / м 3 должен иметь минимальную 28-дневную прочность на сжатие 21 МПа, тогда как минимальная прочность 28 МПа требуется для плотности 1840 кг / м 3 . Следовательно, бетон, приготовленный в этом исследовании с 15 и 20% EPA, вполне может быть классифицирован как конструкционный легкий бетон.Прочность EPA-бетона была незначительно выше, чем стандартная спецификация, определяющая конструкционный легкий бетон.

Рис. 6

Прочность на сжатие бетона, приготовленного с различным количеством EPA.

Рис. 7

Минимальная прочность по ASTM 28 дней конструкционного легкого бетона.

В аналогичном исследовании, проведенном Каном и Демирбога (Кан и Демирбога, 2009), для производства бетона использовались модифицированные отходы заполнителя пенополистирола. Плотность разработанного LWC находилась в диапазоне 900–1700 кг / м 3 , тогда как соответствующая прочность на сжатие составляла от 13 до 23.5 МПа. В нескольких других исследованиях вулканическая пемза использовалась в качестве частичной замены грубого заполнителя, что позволило производить конструкционный легкий бетон с разумной прочностью и плотностью (Hossain 2004; Kılıç et al. 2003). Более низкая прочность на сжатие бетона, полученного из заполнителей, таких как пенополистирольные шарики, вулканическая пемза, а также EPA, вполне может быть отнесена на счет более низкой прочности и большого объема этих заполнителей, что приводит к недостаточному количеству цементной пасты для их связывания.Кроме того, пористая природа заполнителя, а также повышенное количество воздуха, захваченного бетонной смесью, приводят к ослаблению цементирующей матрицы, что в конечном итоге снижает прочность бетона.

Прочность на изгиб

На рис. 8 показана прочность на изгиб бетона, полученного с различным содержанием EPA после трехточечной нагрузки на призматические образцы. Было отмечено, что разрушение бетона, модифицированного EPA, было до некоторой степени пластичным по сравнению с обычным бетоном.Результаты прочности на изгиб следовали той же тенденции, что и прочность на сжатие. Максимальная прочность на изгиб 4,70 и 5,29 МПа была получена после 28 и 90 дней отверждения, соответственно, в контрольной смеси, тогда как она была самой низкой в ​​бетоне, приготовленном с 20% EPA. Произошло постепенное снижение прочности на изгиб по мере увеличения содержания EPA в бетонной смеси, которое составляло около 10,6, 26,3 и 38,6% в бетоне, приготовленном с 10, 15 и 20% EPA, соответственно, по сравнению с контрольной смесью через 28 дней. лечения.Снижение прочности на изгиб бетона, полученного с использованием EPA, вполне можно объяснить более слабой связью между соседними заполнителями, что приводит к более слабым плоскостям.

Рис. 8

Прочность на изгиб бетона, приготовленного с различным содержанием EPA.

Водопоглощение

Водопоглощение — одна из основных характеристик бетона, определяющих его долговечность. Обычный бетон нормального веса обычно дает около 5% водопоглощения, что считается хорошим (Али и др.2018). Водопоглощение бетона, отвержденного в течение 28 дней, полученного в этом исследовании, варьировалось от 1,58 до 7,22%, в то время как оно составляло от 1,51 до 6,67% в образцах, отвержденных в течение 90 дней, как показано на рис. 9. Оно было самым низким для обычного бетона и самый высокий в бетоне, модифицированном 20% EPA. Более высокое водопоглощение бетона, модифицированного EPA, было связано с чрезмерными воздушными пустотами в бетоне и заполнителе, что делает его разрушительным по своей природе. Тем не менее, менее 6% водопоглощения, как в случае бетона, модифицированного EPA 10 и 15%, также считается очень хорошим.Как правило, водопоглощение легкого бетона составляет от 6 до 12% (Али и др., 2018; Анди Прасетио Вибово, 2017; Баджаре и др., 2013).

Рис. 9

Водопоглощение бетона, приготовленного с различным содержанием EPA.

Водопоглощение в диапазоне от 4,10 до 7,22% после 28 дней отверждения в бетоне, модифицированном EPA, можно рассматривать как умеренное по сравнению с результатами предыдущих исследований. Такой тип характеристик разработанного бетона стал возможен благодаря тому, что он был произведен с более низким отношением воды к цементу в дополнение к частичной замене OPC на GGBFS, а также SF.По той же причине водопоглощение контрольной смеси было менее 2%.

Усадка при высыхании

Деформация усадки при высыхании была измерена с использованием призматических образцов бетона. Частота измерения усадки была больше на начальных этапах воздействия по сравнению с последними. Как и ожидалось, усадка была быстрой во время первой стадии воздействия, впоследствии она была уменьшена, как показано на рис. 10. Деформация усадки при высыхании была максимальной в 20% модифицированном EPA бетоне с микродеформацией порядка 712, в то время как она была самый низкий в контрольной смеси около 548 мкД.Основным фактором, влияющим на характеристики усадки бетона, является скорость испарения воды с поверхности бетона, она была выше в случае бетона, приготовленного с 20% EPA. Впитывающая природа заполнителя также приводит к более высокой усадке бетона, и по мере увеличения количества такого типа заполнителя увеличивается и усадка (2010).

Рис. 10

Деформация усадки при высыхании в бетоне, модифицированном EPA.

В ранее проведенном исследовании влияние сухой среды на усадочные свойства высокопрочного легкого бетона (HSLWC) было исследовано Zhang et al.(2010). LWC был приготовлен с использованием обычного песка в качестве мелких заполнителей и керамзита в качестве крупных заполнителей. Для сравнения, NWC был подготовлен с использованием обычного песка и гранита в качестве крупного заполнителя. Усадка LWC уменьшалась с уменьшением плотности агрегатов и увеличивалась с увеличением пористости агрегатов и водопоглощения. Добавление до 1,5% по объему волокна и 5% микрокремнезема в качестве замены связующего привело к получению LWC, который был менее подвержен усадке (2010 г.).В другом исследовании, где LWC был разработан с использованием волокна опунции, усадка увеличилась примерно на 18% из-за включения такого волокна на 15 кг / м 3 по сравнению с контрольной смесью (Kammoun and Trabelsi, 2019).

Проницаемость и миграция хлоридов

На рисунках 11 и 12 показана быстрая проницаемость и коэффициент миграции хлоридов в бетоне, приготовленном с EPA и без него, соответственно. Быстрая проницаемость для хлоридов справедливо указывает на долговечность бетона в хлоридной среде.Кроме того, коэффициент миграции, определенный на основе нестационарного состояния с помощью Nordtest NT BUILT 492, можно использовать для прогнозирования начала коррозии арматурной стали, заделанной в бетон. Проницаемость для хлоридов в бетонных смесях, приготовленных с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила 216, 354, 407 и 844 кулонов соответственно после 28 дней отверждения. Когда отверждение продлилось до 90 дней, эти значения значительно снизились и находились в диапазоне от 130 до 265 кулонов. На основании стандарта ASTM C1202 бетон, полученный в этом исследовании, можно классифицировать как очень низкопроницаемый.Коэффициент миграции хлоридов различных бетонных смесей следовал той же тенденции, что и проницаемость хлоридов. Он был максимальным в бетоне, приготовленном с 20% EPA, и самым низким в контрольной смеси. Величина коэффициента миграции хлоридов находилась в диапазоне от 8,80 до 17,07 (x10 -12 ) м 2 / с на 28 дней отверждения. Однако оно незначительно уменьшилось по мере того, как отверждение продлилось до 90 дней.

Рис. 11

Хлоридопроницаемость бетона, модифицированного EPA.

Рис. 12

Коэффициент миграции хлоридов в бетоне, приготовленном с различным содержанием EPA.

Обзор литературы показал, что было проведено меньше исследований для изучения аспекта долговечности LWC, особенно характеристик такого бетона в среде, содержащей хлориды. Среди немногих из них Чиа и Чжан (Chia and Zhang 2002) провели исследование свойств долговечности LWC, измерив проницаемость HSLWC для хлоридов и воды. Результаты сравнивались с результатами для высокопрочного NWC и обычного бетона, имеющего прочность на сжатие от 30 до 40 МПа.Результаты показали, что водопроницаемость LWC была ниже, чем у NWC. Высокопрочные LWC и NWC показали аналогичные результаты по водопроницаемости. Аналогичные результаты были также сообщены о способности LWC и высокопрочного NWC противостоять проникновению хлорид-ионов. Также сообщалось об отсутствии корреляции между глубиной проникновения воды и проникновением хлорид-ионов в бетон. По-видимому, существует корреляция между проницаемостью хлоридов и проникновением хлорид-ионов из-за того, что значения проницаемости увеличиваются с глубиной проникновения хлоридов (Chia and Zhang 2002).

Коррозия арматурной стали

Потенциалы коррозии полуэлементов и плотность тока коррозии на стали, залитой в бетон, приготовленный с различным содержанием EPA, показаны на рис. 13 и 14 соответственно. Цилиндрические образцы бетона, приготовленные с использованием и без EPA, с центрально размещенной арматурой диаметром 12 мм, подвергались воздействию 5% раствора NaCl в течение более 600 дней. Измерения скорости коррозии проводились в течение всего периода эксплуатации. В начале воздействия потенциалы коррозии стали находились в диапазоне от -100 до -300, более отрицательные в образцах бетона, приготовленных с EPA.По мере продолжения воздействия эти значения постепенно становились все более отрицательными. Величина потенциала коррозии стали, залитой в бетон, подготовленный с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила -338, -327, -437-420 мВ, соответственно, примерно через 600 дней воздействия. Эти значения указывают на то, что вероятность того, что арматурный стержень находится в состоянии активной коррозии, составляет> 90%. Однако значения, измеренные для бетона, модифицированного 0 и 10% EPA, были менее отрицательными, чем значения для 15% и 20% EPA.

Фиг.13

Потенциал коррозии на половину ячейки на стали, залитой в бетон, модифицированный EPA.

Рис. 14

Плотность тока коррозии на стали, залитой в бетон, модифицированный EPA.

Состояние коррозии стали, основанное на величине плотности тока коррозии, по классификации Милларда С. (Millard 2003), приведено в таблице 4. Плотность тока коррозии на стали во всех смесях, приготовленных в этом исследовании, была очень низкой. в начале воздействия. Она начала значительно увеличиваться для бетонной смеси, приготовленной с 20% EPA, и по прошествии примерно 150 дней скорость коррозии в этой конкретной смеси можно было классифицировать как высокую.Однако в других смесях, а именно с 0, 10 и 15% EPA, плотность тока коррозии была от очень низкой до умеренной на протяжении всего воздействия. После примерно 600 дней непрерывного воздействия 5% раствора NaCl плотность тока коррозии на стали в бетоне, приготовленном с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила 0,44, 0,41, 0,39 и 0,56 мкм / см 2 , соответственно.

Таблица 4 Состояние коррозии стального стержня на основе плотности тока коррозии (Millard 2003).

Как упоминалось ранее, аспект долговечности LWC не исследовался подробно в предыдущих исследованиях.В частности, данные по коррозии арматурной стали, залитой в LWC, были ограничены. Ввиду потенциального воздействия на такой бетон среды, содержащей хлориды, существенное значение имеет аспект коррозии арматурной стали. Было изучено проведенное ранее исследование, в ходе которого LWC был разработан с использованием полиэтиленовых шариков и шлакового агрегата, вызывающего коррозию арматурной стали (Али и др., 2018). Однако в этом исследовании потенциалы коррозии стали были более отрицательными, чем -600 мВ, а плотность тока коррозии достигала 0.7 мкм / см 2 в некоторых предлагаемых бетонных смесях. Это было связано с пористой природой заполнителя, используемого для производства такого бетона, в частности, из-за шлаков. В текущем исследовании эффективность LWC, разработанного с использованием EPA, была лучше по сравнению с предыдущим исследованием. Улучшенные характеристики бетона были связаны с низким водоцементным соотношением и добавлением дополнительных вяжущих материалов.

Тепловые характеристики

Результаты испытаний теплопроводности для всех четырех типов образцов бетона, приготовленных без и с различным процентным содержанием вспученного перлитового заполнителя (EPA), варьирующимся от 0 до 20%, представлены в числовом виде в таблице 5.Данные показывают, что было снижение теплопроводности для образцов бетона, модифицированного EPA, по сравнению с обычным бетоном (без EPA). Коэффициент теплопроводности для нормального бетона (без EPA) составил 1,138 Вт / мК, что является самым высоким значением по сравнению с другими образцами бетона (с EPA). Теплопроводность образцов бетона с 10, 15 и 20% EPA была намного ниже, чем у нормального образца бетона, примерно на 49,3, 58,7 и 65,6% соответственно. Уменьшение теплопроводности образцов бетона EPA объясняется изоляционной природой заполнителя, и по мере увеличения количества такого типа заполнителя в работе теплопроводность снижалась.Данные, полученные в этом исследовании, были сопоставимы с результатами более ранних исследований, проведенных с использованием различных типов заполнителей для производства легкого бетона (Али и др., 2018).

Таблица 5 Тепловые характеристики образцов бетона.

Обычно теплопроводность LWC колеблется от 0,1 до 0,7 Вт / мК для диапазона плотности бетона 600–1600 кг / м 3 (Jones and McCarthy 2005). Это значение уменьшается по мере уменьшения плотности. Теплоизоляционные свойства бетона обычно обратно пропорциональны плотности (Шривастава, 1977).В целом, было замечено, что уменьшение удельного веса бетона на 100 кг / м 3 приводит к снижению теплопроводности на 0,04 Вт / мК (Weigler and Karl 1980; Van Deijk 1991). Кроме того, в другом месте сообщалось, что использование пены в бетоне может привести к снижению удельного веса от 1000 до 1200 кг / м 3 с соответствующей теплопроводностью в диапазоне от 0,2 до 0,4 Вт / мК (Jones and McCarthy 2006 ). Результаты, полученные в текущем исследовании, показали аналогичные результаты.Основная причина снижения теплопроводности бетона, модифицированного EPA, в этом исследовании была связана с увеличением пути теплового потока из-за ячеистой природы агрегата перлита.

Структурное моделирование и поведение

Модель конечных элементов (МКЭ) была разработана в ABAQUS для изучения поведения предлагаемого бетонного материала при сейсмической нагрузке. Чтобы убедиться в достоверности модели, многоэтажная рамочная модель FEM была извлечена из исследования, проведенного Владом Инкулетом (Inculet, 2016).Первоначально модель была подготовлена ​​и воспроизводила результаты, полученные в ходе первоначального исследования, а позже она была модифицирована для предполагаемого материала, используемого в этом исследовании. Подготовленная модель и дискретизация показаны на рис. 15а, б соответственно. Как показано на рис. 15b, была выбрана очень мелкая сетка, чтобы получить лучшее поведение конструкции при напряжении и деформации. Сейсмическая нагрузка прикладывалась к конструкции по оси z, анализ проводился для реальной землетрясения. Спектр нагрузки был извлечен из данных Влада Инкулета (Inculet, 2016), который представляет собой землетрясение, произошедшее в Румынии в 1977 году.Спектр нагрузок показан на рис. 16. Модель была проанализирована для бетонного материала, и свойства материала были определены на основе экспериментальных данных для бетонных смесей, модифицированных EPA M0, M10, M15 и M20.

Рис. 15

МКЭ для сейсмического анализа. a FEM, b дискретизация.

Рис. 16

Спектр нагрузок во время землетрясения во Вранче 1977 года в Румынии.

Сравнение распределения напряжений в основании колонны и пластического сноса на каждом уровне этажа было рассчитано на основе результатов ABAQUS.Дрейф сюжета по оси z был рассчитан с использованием уравнения, приведенного в формуле. 3, где \ (u_ {top} \) и \ (u_ {bottom} \) представляют боковое смещение (в данном случае по оси z) этажа на верхнем и нижнем уровне соответственно, и \ (H \) это высота рассматриваемого рассказа.

$$ d_ {s} = \ frac {{u_ {top} — u_ {bottom}}} {H} $$

(3)

Рисунок 17: Изменение времени в зависимости от дрейфа сюжета: (a) M0 (b) M10 (c) M15 (d) M20.17 (a) — 17 (d) представляет собой изменение дрейфа сюжета на каждом временном интервале Спектр нагрузок для бетона, модифицированного EPA M0, M10, M15 и M20, соответственно.Во всех случаях максимальный дрейф наблюдался на уровне первого этажа, соответствующие значения: \ (6.30, 6.78, 5.18, 4.78 \) для \ ({\ text {M}} 0, {\ text {M}} 10, {\ text {M}} 15 \) и \ ({\ text {M}} 20 \), соответственно, как показано на рис. 17: Изменение времени с течением истории: (a) M0 (b) M10 (c) M15 (d) M20.17 (a) — 17 (d). Это показывает, что меньший дрейф сюжета наблюдался при использовании \ (20 \% \) EPA (M20). Это лучшее наблюдение с точки зрения требований к удобству обслуживания конструкции по сравнению с другими смесями.

Рис.17

Изменение времени с дрейфом сюжета: ( a ) M0 ( b ) M10 ( c ) M15 ( d ) M20.

Аналогичным образом, изменение напряжения колонны на уровне первого этажа было исследовано с использованием результатов МКЭ, как показано на рис. 18a – d для M0, M10, M15 и M20, соответственно. Это показывает, что в случае нормального бетона (M0) конструкция достигает пластической области, а максимальные напряжения составляют \ (5.57 \, {\ text {MPa}} \) при сжатии и \ (4.74 \, {\ text {MPa}} \) при растяжении (см. Рис. 18а). Эти значения лучше согласуются с экспериментальными данными, поскольку прочность на сжатие и изгиб бетона M0 составляет \ (62.49 \, {\ text {MPa}} \) и \ (4.70 \, {\ text {MPa}}, \) соответственно (см. рис. 6, 8). Таким образом, в колоннах можно наблюдать трещину при изгибе, следовательно, структура демонстрирует неупругое поведение в последовательных циклах нагрузки.

Рис.18

Изменение деформации в зависимости от напряжений на уровне первого этажа колонны: ( a ) M0 ( b ) M10 ( c ) M15 ( d ) M20.

С другой стороны, когда используется бетон \ (M10, M15 \) и \ (M20 \), конструкция все еще находится в упругой области, как показано на рис. 18b – d соответственно. Как показано на рис. 18b, максимальные напряжения составляют \ (4.34 \, {\ text {MPa}} \) при сжатии и \ (3.34 \, {\ text {MPa}} \) при растяжении в случае \ ( M10 \) бетон, однако эти значения равны \ (2.17 \, {\ text {MPa}} \) & \ (1.67 \, {\ text {MPa}} \), \ (1.54 \, {\ text {MPa }} \) & \ (0.93 \, {\ text {MPa}} \), соответственно, когда используется бетон \ (M15 \) и \ (M20 \).Эти значения меньше характерной прочности на изгиб при сжатии этого бетона.