Бетонные блоки с наполнителем

Оборудование для производства бетонных блоков отличается простотой, вам понадобится бетономешалка, формы и вибростол. Причем в самом крайнем случае можно обойтись только формой, но от этого качество несколько снизится.

Сам процесс достаточно прост:

• В первую очередь необходимо подготовить компоненты – песок, цемент, наполнитель (это может быть щебень, шлак, керамзит и многое другое, все зависит от того, какой компонент доступен в вашей местности).

Важно! Правильная консистенция раствора – он должен при сжатии в руке образовывать комок, который при падении на землю разбивается. Такой состав оптимален для производства бетонных блоков.

• Далее стоит определиться с оптимальным размером форм, самый популярный вариант – 20х20х40, при этом стоит помнить, что в процессе работы часто нужны и половинчатые элементы, поэтому форма 20х20х20 также будет очень актуальной. Для изготовления можно использовать металл либо дерево (если применяется дерево, то с внутренней стороны форму лучше всего отделать жестью для идеальной гладкости будущих изделий).

Форма может быть изготовлена из чего угодно, главное – чтобы материалы были плотными

• Для того чтобы изделия проще доставались из форм, все элементы, соприкасающиеся с бетоном, смазываются специальной смазкой либо машинным маслом (подойдет и отработка, это абсолютно не принципиально).
• Установка для производства бетонных блоков представляет собой вибростол, уплотняющий смесь. Как отмечалось, можно работать и без него, но будет страдать качество, поэтому лучше изготовить простейшее приспособление или поступить так: взять оборудование напрокат на несколько дней.
• Инструкция по изготовлению достаточно проста: готовится раствор, после чего форма заполняется и уплотняется каким-либо способом. Если в изделии нужны пустоты, можно воспользоваться бутылками, которые также необходимо смазать. Вынимать блоки можно через 1-2 дня, после чего производится сушка в течение как минимум 2-х, а лучше 4-х недель.

Сушка – ответственный этап работ

Пенобетонные изделия

Технологическая схема производства пенобетонных блоков отличается от обычных изделий:

• Основными компонентами являются цемент, песок и специальный состав для создания пены. В этом случае главное значение имеет обеспечение стойкости образовавшейся пены и ее равномерное распределение по структуре изделий, именно поэтому важно использовать хорошую установку. Самым простым и эффективным вариантом на сегодняшний день является использование бароустановок, они обеспечивают хорошее качество изделий и стоят достаточно мало.

Оборудование для производства пенобетонных блоков отличается компактностью и простотой эксплуатации – особенности работы можно освоить за очень короткое время

• Процесс довольно прост: в оборудование подается необходимое количество компонентов, и в течение нескольких минут производится приготовление состава, который затем можно заливать в формы, а можно заполнять опалубку и создавать монолитные конструкции.

Совет! Такой вариант отлично подходит для заполнения полостей – состав заполнит все пустоты между стенами и после застывания обеспечит отличную теплоизоляцию.

Эт

vest-beton.ru

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки

Изготовление станка и бетонных блоков своими руками, самодельные строительные станки и стеновые бетонные блоки.

Состав бетона для шлакоблоков своими руками.

Подойдет в качестве наполнителя: шлак, зола, отходы горения угля, отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, песчано-гравийная смесь, граншлак, зала, щебень, опилки, гипс, кирпичный бой и т.д.

Раствор для шлакоблоков: шлак угольный:песок крупный (керамзитовый):гравий 5-15 мм, цемент М500, вода (7:2:2:1,5:1,5-3). Важно следить за количеством воды, чтобы блоки не растеклись при снятии. Раствор должен при падении на землю рассыпаться, но в кулаке должен соединяться.

Процесс производства самодельных бетонных блоков.

Кладем в форму с горкой раствора, включаем вибратор на 3-5 с, раствор осаживается. Если раствора мало – доложить, затем вставить прижим и опять включить вибратор. Когда прижим «сядет» на ограничители – формовка завершена. Осталось включить вибратор на 5-10 с и снять форму. Важно! Форму нужно снимать при работающем вибраторе, то есть окончание съема должно происходить уже на «излете». Сохнуть блоки должны 5-7 дней (а вообще полное затвердевание шлакоблоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца при температуре не менее 20 град и соблюдением условия высокой влажности.

Производительность станка при двух работниках 40-70 штук/час (от засыпки до съема формы 45 сек.

Добавление пластификатора.

Для пластичности блоков можно добавить пластификатор (5 грамм на блок — прочность, водонепроницаемость и морозостойкость, меньше трещин) при вибролитье, можно и при вибропрессовании, но нужно добавлять слишком много для эффекта, а это дорого.

Чтобы шлакоблоки были прочными, нужно учитывать.

Качество песка – нужен крупный.

Шлак идеален доменный.

Цемент – качественный М400.

Оборудование – чтобы лучше прессовало, нужно добиться вибропрессования.

Время приготовления и хранение.

Снимать с ленты можно через сутки. Полное высыхание через пару месяцев. Через день блоки уже можно носить — не ломаются, класть через неделю.

При использовании пластификатора готовые блоки можно убирать с площадки и складировать уже через 6-8 часов. Без УПД – через двое суток. Хранить готовые шлакобетонные блоки нужно в пирамидальных штабелях по 100 штук с небольшим (2-3 см) промежутком между блоками – чтобы досыхали «боковушки.

На первых порах бетон можно готовить вручную. В последствии эффективнее и легче – на электрической бетономешалке объемом 0,2-0,5 куб. м.

Производственная площадка – помещение с ровным полом, хорошей вентиляцией/отоплением или ровная площадка на улице под навесом.

Шлакоблоки – строительные блоки, полученные вибропрессованием раствора бетона в специальной форме. Размер стандартного блока 390мм х 190мм х 188мм с тремя отверстиями.

Преимущества шлакоблоков.

низкая себестоимость.

высокая скорость постройки из шлакоблоков.

хорошая звукоизоляция.

хорошая теплоизоляция.

можно изготавливать и для себя, и на продажу.

Отрицательные мнения по изготовления блоков из бетона своими руками.

Станок выгоден лишь при наличии дешевого или «халявного» сырья или же при огромных объемах работ.

Пустотный блок, изготовленный где угодно, дороже, участка стены такого же размера, сделанного методом съемной или несъемной опалубки, тем более вы тратите свое время и силы. Поэтому, в основном, продажа этих станков – это всего лишь возможность заработать на других.

Пример расходов и стоимости изготовления самодельных блоков.

На производство одного шлакоблока уходит 0,011 куб.м раствора, в пропорции 1:7 (цемент:граншлак), т.е. 1 мешок цемента = 36 блоков.

Постановлениями Правительства РФ от 13.08.97 № 1013, Госстандарта РФ № 86 от 08.10.2001 г. и Госстроя РФ № 128 от 24.12.2001 г. в перечень продукции, требующей обязательной сертификации не входят строительные бетонные блоки с различными наполнителями (шлак, керамзит, опил и т. п.), а так же виброформовочное оборудование для их производства.

Изготовление формы своими руками для литья бетонных блоков.

Форма для самостоятельного изготовления шлакобетонных блоков представляет собой ящик из 3-мм металла без дна с ручками. Чтобы лицевая часть блоков была более ровной, их нужно сушить на резиновой ленте, смоченной раствором какого-нибудь моющего средства.

Чертеж вибростанка, чтобы изготовить форму своими руками.

Пояснения к чертежу.

1 развертка матрицы. 2,3,4 заготовки поддона. 5,6,7 обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 планка крепления пустотников. 9 пустотник. 10 верхняя заглушка пустотника. 11 нижняя заглушка пустотника.

Еще некоторые чертежи станков для самодельных шлакобетонных блоков.

Фотографии станка по типу «Мечта застройщика» для изготовления шлакоблоков своими руками.

Особенности конструкции.

Двигатель смонтирован на корпусе, вибрация происходит за счет дисбаланса грузов.

Цилиндры имеют конусность 2-3 мм, чтобы легче было снимать форму.

Процесс изготовления станка.

Болгаркой раскроить лист 2.5 мм.

На местах сгибов надрезать изнутри на треть диском 2 мм, чтобы лист не потрескался.

Изготовление матрицы – проверить все углы (сначала всю конструкцию лучше сделать на прихватах, а затем только намертво швами по 5 см.

Наварить уголок по низу матрицы (для амортизатора.

Наварить поддон под раствор.

Обварить матрицу снизу и сверху.

Наварить уголки для крепления вибратора.

Чтобы пустотники были конусными, конец трубы нужно заузить на 2-3 мм, можно больше.

На станок для одной формы подойдет любой асинхронный движок от 120 Вт.

Двигатель: мощность 180 Вт, трехфазный, подключен по схеме питания от одной фазы.

Видео, помогающие понять процесс изготовления блоков своими руками.

Статьи и обсуждения.

Продажа вибростанков, чтобы сделать блоки самому.

Стильная постройка из самодельных блоков.

Упорство и настойчивость помогли разрешить проблему реконструкции дома.

Все началось с того, что наши соседи по просили меня реконструировать кухню их дома, выстроенного 40 лет назад. Они вырастили в этом доме двенадцать детей, которые разъехались кто куда. Но на праздники взрослые дети со своими семьями приезжают к родителям и старая кухня не в состоянии вместить всех. Вот для таких праздничных застолий и потребовалось помещение более значительных размеров. Когда решение о расширении кухни было принято, за дело взялись архитектор и инженер.

Поиски материала.

В самом начале работы владельцы дома сказали нам, что им безразлично, какой реконструкции будет подвергнуто здание, но в любом случае они хотят, чтобы были сохранены его первоначальный архитектурный стиль и материалы, из которых дом построен. Перед нами встала любопытная проблема, поскольку весь дом был возведён из стеновых блоков небольшого размера, происхождения которых мы не знали.

После бесед с многочленными подрядчиками, специализирующимся в области кладки, и местными поставщиками нам стало ясно, что обеспечить соответствие нового материала тому, из которого был построен дом, будет задачей не из легких. Блоки представляли собой строительный материал, по размерам походивший на кирпич, но сделанный на основе песка и цемента и имеющий характерную поверхность с «оспинами» крошечных пустот. В настоящее же время эти блоки в строительстве не применяют.

Мы предполагали, что когда начнем разбирать старую кухню, сохраним как можно больше старых блоков. Но при попытке отделить один блок от другого непрочная наружная часть разламывалась, оставляя неповреждённой твердую бетонную сердцевину. Кроме того, такие блоки (даже если бы мы смогли сохранить их) нельзя было считать приемлемым материалом, поскольку пристройка должна была удовлетворять более строгим современным требованиям сейсмостойкости.

В конце концов мы приняли решение возводить каркас пристройки из дерева, а в качестве наружной отделки использовать блоки. Такое решение сокращало наши потребности в блоках, но проблему всё-таки не решало.

В разговоре с нынешними владельцами дома удалось выяснить, что прежние хозяева по-прежнему живут где-то неподалеку. Мы позвонили им и выяснили, что блоки, из которых построен дом, в своё время привезли из г. Фресно. Это была наша самая большая удача на тот момент: мы очень надеялись найти там завод, который и по сей день изготавливает нужные нам блоки. За тем мы узнали, что во Фресно налажено весьма крупное производство песка, гравия и цемента и что множество небольших компаний выпускают на этой основе разнообразные стройматериалы. Однако ни одна из этих компаний не изготавливает блоки наподобие тех, что мы хотели бы приобрести. Быть может, завод, который производил нужные нам блоки, больше не существовал? Или же старые хозяева просто ошибались? Требовалось во всем разобраться на месте.

Живописные руины.

До Фресно было четыре часа езды, поэтому, когда мы добрались до места, там было уже жарко и пыльно. Большинство складов стройматериалов, к тому же, оказалось закрыто по случаю выходных, а на единственном складе, который в этот день работал, нам ничего не смогли предложить. Экспедиция судя по всему должна была закончиться неудачей. На дворе стало темнеть, и мы к тому же изрядно утомились. Но когда на обратном пути домой в небольшом городке мы подъехали к газозаправочной станции, мы просто не поверили своим глазам — прямо возле станции мы увидели мотель, выстроенный из материала, который мы разыскивали. Тщательный осмотр здания подтвердил первое впечатление — материал, из которого оно было построено, оказался абсолютно идентичным нашим блокам, вплоть до отделочных элементов, использованных в оконных проемах. Осмотревшись вокруг, мы заметили ещё четыре здания, выстроенные из таких же блоков.

Расспросив нескольких человек, мы выяснили, что когда-то в этих местах существовало небольшое предприятие по производству блоков, но оно дотла сгорело, и никто точно не знал, где оно тогда располагалось. Нам посоветовали проехать по дороге в карьер, который здесь до сих пор функционировал, и поискать там сторожа.

Мы спустились в карьер и поняли, что сегодняшний день был прожит не зря — встретившийся по пути большой ангар, маленький магазин, флигель и два полуразрушенных дома были сложены когда-то из «наших» блоков. Кроме того, обойдя вокруг магазин, мы обнаружили аккуратно сложенные в штабель блоки для наружных подоконников точно такого типа, которые нам требовались. Их насчитывалось, вероятно, штук 50, и они были превосходной формы и подходящего цвета, который, быть может, лишь слегка выцвел.

Здесь видимо некогда стоял завод: плиты фундамента сгоревшего здания были по-прежнему на месте, как и какое-то ржавое оборудование, идентифицировать которое было невозможно. Однако, кроме подоконных блоков, здесь не нашлось ничего такого, что мы могли бы использовать. Но возле руин стоял прицеп, в котором жил сторож.

Сюжет запутывается.

Сторож рассказал нам, что материал, который здесь добывали, называется пемзой. По его представлениям её красноватый цвет получается благодаря железу, содержащемуся в верхних слоях карьера. Глубже в карьере цвет материала блекнет и переходит от красного оттенка к рыжевато-коричневому, а затем к серому и белому. Белый материал в наиболее глубокой части карьера напоминает тальковую пудру и называется пуццоланом. Строительные компании используют его в качестве добавок при производстве бетона. Это всё, что наш собеседник смог нам сообщить. Однако он дал нам номер телефона своего босса — хозяина карьера.

Было уже поздно, и нам пришлось вернуться домой. Однако мы уже знали, каким должен стать наш следующий шаг. Мы решили изготовить блоки своими силами.

Добыча сырья.

В понедельник утром я позвонил владельцу карьера. Ему ничего не было известно о заводе, однако он предположил, что мы сможем найти достаточно сырья для своих блоков в его карьере. И с удовольствием пригласил нас туда.

На следующий день вместе с архитектором мы снова отправились во Фресно. Теперь — на большом самосвале, прихватив штаты и кирки. Площадь карьера составляла больше двух квадратных километров, а глубина — около 30 м. И пока мы обходили вокруг карьера в поисках нужного нам материала, все покрылись пылью и потом. Борта карьера были тверды как камень, но при растирании материал превращался в пылевидный порошок. После тщательного поиска мы нашли место, где цвет пемзы был почти таким, какой нам требовался. Именно здесь мы и решили приступить к делу. Но взглянув на наши кирки и лопаты, хозяин карьера засмеялся. «-Вам придётся слишком долго потеть, если вы собираетесь копать вручную, — заявил он. — Я знаю более эффективный способ». С этими словами он нас покинул и через несколько минут вернулся на небольшом экскаваторе.

После того как загрузка была завершена, мы накинули на наш драгоценный материал брезент, а поверх брезента положили сорок самых лучших подоконных блоков, выбранных из штабеля, который накануне обнаружили.

Изготовление блоков и кладка.

Теперь у нас было сырьё для производства блоков. Но вот технологию этого производства мы не знали. И принялись экспериментировать. Смесь, рецепт которой опытным путём был, в конце концов, найден, состояла из воды, песка, цемента, красителя и измельченного минерала, добытого нами в карьере.

Для приготовления бетона мы использовали ручную бетономешалку и крутили её для приготовления одного замеса минимум десять минут. Несмотря на то, что минерал был очень близок по цвету старым блокам нашего дома, цвет смеси изменялся по мере добавления в неё других составляющих, необходимых для придания прочности и нужной текстуры.

В конце концов, мы решили и эту проблему методом проб и ошибок. Изготовили большую серию образцов, указав на каждом точный тип и количество использованного красителя и других составляющих, прежде чем нашли подходящее соотношение частей смеси. Новые блоки после изготовления сушили до приобретения ими окончательного цвета целую неделю.

Первые сделанные нами формы, которые были изготовлены из тонколистового металла, мы отвергли. Дело в том, что даже при использовании большего количества дизельного топлива в качестве смазки бетон прилипал к этим формам, и поверхности блоков получались шероховатыми и не устраивали нас.

Решение, которое мы нашли, сказалось достаточно простым. Были изготовлены деревянные рамы, разделённые таким образом, чтобы в них можно было отливать одновременно пять блоков (это предельное количество, с которым один человек мог легко справиться). Для закруглённых углов, которые нам требовались на элементах отделки, мы добавили к формам вставки из тонколистового металла.

Когда приступили к отливке блоков, то старались точно придерживаться соотношения частей смеси, чтобы свести к минимуму отличия (в первую очередь по цвету) между блоками в разных партиях. Что же касается обеспечения соответствия текстуре первоначальных блоков, то необходимые неровности получили, отказавшись от чересчур тщательной трамбовки бетонной смеси при заполнении форм и чистки их при выгрузке готовых блоков.

Формы с бетонной смесью на первые 24 часа укутали плёнкой, чтобы сохранить поверхность более влажной дня равномерного схватывания бетона. На вторые сутки блоки вынули из рамы и аккуратно уложили в штабель, а через неделю их уже трудно было разбить молотком. Для реконструкции кухни нам потребовалось 600 блоков. Однако мы решили для уверенности изготовить несколько больше, чем было нужно. За день мы делали примерно 75 блоков, и уже скоро задний двор был заполнен штабелями новеньких изделий, дозревающих под нежарким солнцем поздней осени.

Затратив массу времени и усилий на изготовление блоков, мы захотели найти каменщика, который бы обращался с этими творениями наших рук как со слитками золота, упакованными в пластиковую взрывчатку. Как оказалось, владельцы дома знали каменщика с хорошей репутацией. И уже вскоре мы смогли со всё возрастающим доверием наблюдать, как он их укладывал. Соответствие старой кладке было полным.

Сейчас ни по материалу, ни по цветовой гамме наружные стены кухни-пристройки ничем не отличаются от остальных частей дома. И ничто не говорит о том, сколько труда всё это потребовало.

Были ли эти усилия оправданы? Кто знает. Однако владельцы дома получили то, чего они желали, мы же удовлетворились тем, что сумели решить проблему, которая казалась неразрешимой.

actualremont.ru

Производство блочных и линейных конструкций

Блочные бетонные и железобетонные изделия — блоки фундаментов, стен подвалов и пр. — в большинстве случаев изготавливают на полигонах со стационарно-поточной (стендовой) и прямоточной (агрегатно-поточной) организацией технологии с частичной или полной распалубкой после уплотнения бетонной смеси.

Формование беспустотных фундаментных блоков и блоков стен подвала из малоподвижных и жестких смесей на стендовых площадках в скользящей опалубке производится следующим образом. Смазанные формы жестко закрепляют на стенде, затем укладывают и уплотняют навешенными на форму вибраторами бетонную смесь, после чего опалубку краном снимают. В теплое время года поверхность изделий укрывают, и вызревание бетона происходит в естественных условиях. Зимой формование блоков производят на подогреваемой поверхности стенда с укрытием изделий колпаками, матами или в неглубоких камерах пропаривания, электропрогрева и обогрева.

При уплотнении смеси на виброплощадках сплошные изделия бетонируют в формах с откидными бортами.

Изготовление пустотелых изделий в зависимости от характера производства (заводское или полигонное), организации технологии и применяемого оборудования может производиться различными способами. В стационарно-поточном (стендовом) производстве фундаментов с уплотнением смеси вибровкладышами неразъемную скользящую опалубку закрепляют на стенде, и бетонную смесь загружают примерно до уровня низа гнезда 1. Затем устанавливают стаканный вибровкладыш, заполняют форму 2 бетонной смесью доверху и уплотняют ее, после чего извлекают вибровкладыш 3 и снимают опалубку 4.

Схема производства фундаментных блоков стаканного типа

В условиях прямоточного (агрегатно-поточного) производства формование массивных пустотелых изделий можно выполнять тремя способами: с уплотнением смеси на виброплощадках — способ треста «Тагилстрой», с помощью горизонтальных вибровкладышей на установках конструкции Н.Ф. Скворцова и с уплотнением комбинированным способом на машине СА-2

Для изготовления блоков стен подвала с несквозными пустотами способом треста «Тагилстрой» применяют пакет вкладышей (называемый иногда «гребенкой»), скользящие неразъемные формы и поддоны с вырезами в соответствии с размерами и расположением пустот блока. Вкладыши имеют конусообразные оголовники, заканчивающиеся штырем на уровне верхней плоскости блока. Конусный оголовник предназначен для предохранения слоя бетона над пустотами от обвала, а штыри исключают образование вакуума в пространстве между оголовником и бетоном при распалубке и таким образом предупреждают возможности обрушения надпустотных бетонных куполов. При формовании на прикрепленный к виброплощадке пакет вкладышей устанавливают поддон и соединенную с ним замками скользящую опалубку, затем производят укладку и уплотнение бетонной смеси. Отформованные изделия краном снимают с виброплощадки и направляют в камеры тепловой обработки, где производят снятие скользящей опалубки.

Установка для производства круглопустотных блоков

1 — петля поддона, 2 — поддон, 3 — петли боковой опалубки, 4 — неразъемная форма, 5 — пакет вкладышей

Установка Н.Ф. Скворцова состоит из неподвижной формы с открывающимися бортами, каретки, служащей для горизонтального перемещения вибровкладышей и бетоноукладчика. После очистки, сборки и смазки неподвижной формы в нее устанавливают поддон, а затем кареткой вводят вибровкладыши, а бетоноукладчиком подают и распределяют бетонную смесь. По окончании уплотнения извлекают вибровкладыши, открывают борта форм и свежеотформованные изделия на поддоне краном перемещают к месту твердения.

Установка СА-2 конструкции С.М. Афанасьева представляет собой виброплощадку, оборудованную подъемным механизмом для вертикального перемещения вибровкладышей. При изготовлении блоков стен подвала с вертикально расположенными пустотами на установке используют сборно-разборную бортовую оснастку, металлический поддон, вибропригруз и поворотную траверсу. Собранную бортовую оснастку с прикрепленным к ней поддоном, имеющим прорези для пропуска вибровкладышей, размещают на виброраме установки, после чего в нее снизу подъемным механизмом вводят пакет вибровкладышей. Уложенную в форму бетоноукладчиком с объемной дозировкой бетонную смесь интенсивно уплотняют на виброплощадке вибровкладышами и вибропригрузом. Отформованное изделие накрывают плоским поддоном, а затем специальной траверсой снимают с установки, поворачивают на 180º и устанавливают на вагонетку. После освобождения от бортовой оснастки и поддона с прорезями изделие на поддоне отправляют к месту твердения.

Установка СА-2 для производства щелевидных блоков

Кроме блоков стен подвалов, установка СА-2 позволяет формовать другие сплошные и пустотелые изделия с вертикальным и горизонтальным расположением пустот (стеновые, вентиляционные и дымовые блоки, перемычки, балки).

Производство линейных изделий, к которым относят конструкции с относительно небольшим по величине сечением, но значительной длиной и массой (фундаментные и подкрановые балки, балки покрытий, колонны), осуществляют в цехах со стационарно-поточной (стендовой) или прямоточной (агрегатной) организацией производства.

Универсальный механизированный стенд для производства таких изделий методом виброштампования конструкции НИИЖБа и «Гипростройиндустрии» включает железобетонные площадки со штырями для намотки арматуры, арматурно-намоточную машину ДН-7, формовочный агрегат, укладчик покрывала стенда ДТ-200, передаточную тележку, вспомогательное оборудование и систему масляного нагрева при тепловой обработке изделий.

Универсальный механизированный стенд для производства предварительно напряженных железобетонных конструкций

1 — передаточная тележка ДТ-199, 2 — механизированный стенд ДС-33, 3 — укладчик покрывала стенда ДТ-200, 4 — формовочная установка ДВ-57, 5 — арматурно-намоточный агрегат 6407С

Штыри для намотки арматуры крепят на рамах, имеющих возможность перемещаться в сторону натяжения арматуры, что позволяет передавать усилие натяжения арматуры на бетон изделия после его затвердевания. Напряженная арматура наматывается на штыри арматурно-навивочной машиной. На торцевых упорах стенда установлены автоматические прижимы, фиксирующие намотку при случайных обрывах арматуры.

После укрепления на площадке бортовой оснастки бетоноукладчиком с ленточным питателем укладывают бетонную смесь. Уплотнение бетонной смеси с одновременным формованием ребер изделия производят виброштампом, состоящим из сменных пуансонов и вибропригруза. Давление штампа на смесь 0,01 МПа (0,1 кг/см²). Пуансон представляет собой металлическую сварную коробку, нижняя часть которой повторяет очертания изготавливаемого изделия. Чтобы легче отрывать пуансоны от бетонной смеси, их снабжают воздушными клапанами. пуансоны вдавливаются в бетонную смесь под действием собственной массы и специальных гидравлических цилиндров.

После уплотнения бетонной смеси вибраторы выключают, и при опущенном виброштампе поднимают борта. Затем виброштампы поднимают в крайнее верхнее положение и формовочную установку перемещают на следующий пост, где процесс повторяют. При тепловой обработке отформованные изделия закрывают специальным полотняным покрывалом.

Компоновка оборудования в типовом цехе по производству предварительно напряженных линейных конструкций для одно- и многоэтажных промышленных зданий производительностью 16 тыс. м³ в год, размещенного в унифицированном пролете УТП-1, показана на рисунке ниже. Изготовление изделия запроектировано на двух протяжных стендах длиной 100 000 мм и шириной 3500 мм каждый, с девятью упорами, воспринимающими усилия натяжения арматуры в 10 МН (1000 т).

Типовой цех для производства предварительно напряженных конструкций для промышленного строительства со стационарно-поточной (стендовой) технологией

а — технологическая схема, б — план; 1 — бунтодержатель передвижной, 2 — кран мостовой электрический грузоподъемностью 15 т, 3 — бетонораздатчик, 4 — лебедка, 5 — оборудование для протаскивания арматуры, 6 — бадья для бетона на самоходной тележке, 7 — гидродомкрат малогабаритный, 8 — машина для упрочнения стержней, 9 — установка для сварки стержневых плетей, 10 — самоходная тележка для транспортирования готовых деталей

На стендах можно выпускать изделия высотой до 2000 мм с проволочной, стержневой и прядевой арматурой. Изготовление конструкций ведут в металлических формах с «паровой рубашкой», прикрепленных к стенду специальными прижимами. Очищенные формы смазывают с помощью пистолетов распылителей, присоединяемых к магистральному трубопроводу централизованной системы подачи смазки. Заготовку и укладку арматуры производят описанными выше способами. После этого производят сборку форм, и гидродомкратом натягивают арматуру. для изготовления плетей в производстве изделий со стержневой арматурой в цехе размещают установку для сварки плетей и машину для упрочнения стержней.

Бетонную смесь нужной марки подают в зону действия мостового крана самоходной бадьей. Бадью мостовым краном снимают с тележки, транспортируют к бетонораздатчику типа СМЖ-71 (6578С) и перегружают в бункер. Бетоноукладчик. пути которого расположены параллельно полосам стенда, консольным ленточным питателем выдает бетонную смесь в формы. Уплотнение бетонной смеси производят вибраторами, укрепленными на бортах форм, и переносным ручным виброинструментом. По окончании уплотнения смеси производят пропаривание изделий в формах. Для предотвращения испарения влаги во время тепловлажностной обработки изделия сверху покрывают брезентом. По достижении бетоном заданной прочности производят передачу усилия натяжения арматуры на бетон с помощью песочных муфт или винтов, имеющихся на анкерных зажимах. После снятия натяжения и распалубки арматуру разрезают специальной машиной или керосинорезом. Изделия с помощью траверсы мостовым краном переносят и устанавливают на свободной площади, где осуществляют контроль качества и мелкий ремонт. Готовые изделия грузят на тележку и вывозят на склад готовой продукции.

Технико-экономические показатели типовых проектов стендового производства предварительно напряженных линейных конструкций для промышленного строительства

1. Бетоноведение
2. Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
3. Бетонные работы в зимних условиях
4. Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
5. Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
6. Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
7. Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке

technology-jbi.ru

История бетонного блока — Зарубежный взгляд на строительство и ремонт

Бетонный блок в основном используется в качестве строительного материала при возведении стен. Иногда его именуют бетонным строительным блоком (БСБ). Бетонный блок относится к нескольким видам бетонных изделий заводского изготовления, используемых при строительстве. Термин «заводского изготовления» означает, что блоки формуются и застывают до того, как завозятся на строительную площадку. Большинство строительных блоков содержат одну или несколько полостей, а стороны могут быть либо гладкие, либо иметь рисунок. При использовании бетонные блоки ставятся один на другой по одному и скрепляются цементным раствором для создания стен нужной высоты и длины.

История бетонного блока

(Из коллекции Музея Генри Форда и Деревни Гринфилда)

Бетонный раствор использовался римлянами еще в 200 году до н.э. для соединения между собой камней разной формы. Во времена правления римского императора Калигулы в период с 37 по 41 год н.э. бетонные блоки маленького размера использовались в качестве строительного материала в районе современного Неаполя в Италии. Большая часть бетонных технологий, созданных римлянами, была утрачена после падения Римской Империи в V веке. И только в 1824 году английский каменщик Джозеф Аспдин создал портландский цемент, ставший одним из ключевых компонентов современного бетона.

Первый полый бетонный блок был разработан в 1890-м году Гармоном С. Палмером в США. После 10-ти лет экспериментов, в 1900 году Палмер запатентовал свой дизайн. Блоки Палмера имели размеры 8×10×30 дюймов (20,3×24,4×76,2 см) и были настолько тяжелы, что их приходилось поднимать и ставить на место при помощи небольшого крана. К 1905 году около 1500 компаний в США занимались их выпуском. Данные блоки обычно формовались вручную, а средняя производительность составляла около 10 блоков в час. На сегодняшний день производство блоков – это автоматизированный процесс, с помощью которого можно производить до 2000 блоков в час.

Сырьё

Бетон, наиболее часто используемый для производства бетонных блоков, представляет собой смесь порошкового портландского цемента, воды и гравия. Данная смесь образует легкий серый блок с мелкой поверхностной текстурой и высокой силой компрессии. Обычный бетонный блок весит 38-43 фунта (17,2 – 19,5 кг). В целом, бетонная смесь, используемая для производства блоков, содержит более высокое в процентном отношении количество песка и более низкое количество гравия и воды, чем бетонные смеси, используемые для общих строительных целей. Таким образом, получается очень сухая и крепкая смесь, которая сохраняет форму при её извлечении из блочной формы.

Если вместо песка и гравия использовать гранулированный уголь или вулканический шлак, в результате получается блок, который называется шлакоблоком, имеющий темно-серый цвет, текстуру средней или большой грубости, высокую крепость, хорошие звукопоглощающие характеристики и более высокие, чем у бетонного блока теплоизоляционные свойства. Обычный шлакоблок весит 26-33 фунта (11,8 – 15 кг).

История бетонного блока

Легкие бетонные блоки создаются посредством замещения песка и гравия керамзитом, глинистым сланцем или тонкослоистым сланцем. Керамзит, глинистый и тонкослоистый сланцы перерабатываются посредством дробления сырья и нагревания примерно до температуры 2000°F (1093°C). При данной температуре материал вспучивается из-за быстрого образования газов в результате сгорания небольшого количества органического вещества, содержащегося внутри. Обычно легкий блок весит 22 – 28 фунтов (10,0 – 12,7 кг) и используется для возведения не несущих нагрузку стен и перегородок. Шлаковая пемза и естественные вулканические материалы, как пемза и вулканический пепел также используются для создания легковесных блоков.
 
Кроме основных компонентов, бетонная смесь, которая используется для производства блоков, может содержать различные химические элементы, примеси добавляемые для изменения времени отвердевания, увеличения сопротивления сжатию или улучшения эксплуатационных свойств. Смесь может содержать добавленные пигменты для придания блокам равномерного цвета, либо поверхность блоков может быть глазурованной для придания блокам декоративных свойств или обеспечения сопротивления химическому воздействию. Глазурь обычно наносится при помощи термоотверждающейся смолы, кремнистого песка и пигмента.

Дизайн
 
Для обеспечения единства формы сооружений, были введены стандарты формы и размера для бетонных блоков. Самые распространенные в США блоки имеют черновой обмер 8×8×16 дюймов. Данный черновой обмер предусматривает пространство для шва или цементной смеси, в то время как сам блок имеет размеры 7,63 (19,4 см) на 7,63 (19,4 см) на 15,63 (38,8 см).
 
Многие прогрессивные производители блоков предлагают вариации стандартных блоков, благодаря чему может быть достигнут уникальный визуальный эффект или созданы структурные элементы, имеющие особые функциональные свойства. Например, один производитель предлагает блок, особо предназначенный для сопротивления протеканию воды через наружные стены. Блок содержит компоненты, отталкивающие воду, таким образом, снижая степень поглощения и пропуска воды бетоном, скошенный верхний край для отброса воды от горизонтального растворного шва и ряд внутренних канавок и прорезей для отвода воды, проникающей через трещины, от внутренней поверхности.

Также существуют бетонные стеновые блоки с фактурной лицевой гранью, которые состоят из грубой, подобной каменной поверхности, вмести гладкой. Таким образом, блок имеет архитектурный вид разрезанного и отесанного камня. План дома четырехугольного типа, который был опубликован в каталоге Бетонных Домов и Методов их Постройки за 1908 год, выпущенном Архитектурной Компанией Радфорда. Это был один из сотен планов домов из бетонных блоков, которые предлагались компанией Радфорда. Согласно приведенным вычислениям стоимости, постройка такого дома могла обойтись примерно в 2250 долларов, что гораздо дешевле традиционных каменных домов того времени.

Сначала бетонные блоки в США стали использовались в качестве замены камню или дереву при строительстве жилья. Самый ранний известный пример дома, построенного в этой стране полностью из бетонных блоков, относится к 1837 году, когда такой был построен на Стейтен Айленд, Нью-Йорк. Жилье, построенное из бетонных блоков, воплощало в себе творческое использование распространенных и недорогих материалов для придания более дорогого вида традиционных каменных домов с деревянным каркасом. Данный тип строительства получил наибольшее распространение в период с 1900 по 1920 годы. Стили домов, чаще всего упоминавшиеся в то время как «модерн», включали в себя Тюдор, Четырехугольный, Колониальное возрождение и Бунгало. В то время как многие дома были построены из бетонных блоков изнутри и снаружи, другие дома имели в качестве покрытия штукатурку или другой материал поверх блочных структур.

Сотни тысяч таких домов были построены в штатах среднего запада, возможно, по той причине, что сырье, требуемое для производства бетонных блоков, в изобилии имелось на песчаных берегах и гравийных карьерах по всему региону. Бетонным блокам придавалась каменная текстура: тесаный камень, тесаный гранит или рустованный камень. Сначала воспринимаемые в качестве экспериментальных, бетонные блоки рекламировались во многих каталогах производителей портландского цемента в качестве «огнеупорного, паразитостойкого и устойчивого к атмосферным влияниям» материала и недорогой замены всегда недостающей древесине. Большое количество сооружений другого типа, такие как гаражи, подвалы и почтовые отделения продолжают строиться при использовании данного метода благодаря упомянутым качествам.

Когда производители разрабатывают новый вид блока, они должны принимать во внимание не только требуемую форму, но и продумывать процесс достижения данной формы. Дизайн, требующий сложных пресс-форм или дополнительных стадий процесса производства, может замедлить процесс и стать причиной увеличения расходов. В некоторых случаях лишние расходы могут перекрыть все достоинства нового дизайна и сделать блок слишком дорогим.

Производство

Процесс

Производство бетонных блоков состоит из четырех основных процессов: смешивание, формование, затвердевание и брикетирование. Некоторые заводы производят только бетонные блоки, в то время как другие могут выпускать широкий ассортимент бетонных изделий, включая блоки, тротуарную плитку и такие декоративные элементы ландшафта, как бордюры для лужаек. Некоторые заводы способны производить по 2000 и более блоков в час.

История бетонного блока

В производстве бетонных блоков существуют следующие стандартные фазы.

Смешивание

1. Песок и гравий складируются под открытым небом в кучах и по мере необходимости подаются в хранилище цеха конвейером. Портландский цемент складируется снаружи в больших вертикальных бункерах для защиты его от попадания влаги.
2. В начале производственного цикла требуемое количество песка, гравия и цемента самотеком или механически поступает в весовой дозатор, который отмеряет нужное количество каждого материала.
3. Затем сухой материал поступает в стационарный смеситель, где в течение нескольких минут происходит его перемешивание. Существует два самых распространенных вида смесителя. Один из них, планетарный или барабанный, напоминает видом неглубокую сковороду с крышкой. Лопатки смесителя приделаны к вертикальному валу внутри миксера. Другой тип называется горизонтальный смесительный барабан. Внешним видом он напоминает банку кофе, положенную набок, а его смесительные лопатки прикреплены к горизонтальному вращающемуся валу, расположенному внутри смесителя.
4. После перемешивания сухого материала в смеситель добавляется небольшое количество воды. Если завод находится в широтах с экстремальными перепадами температуры, вода может сначала проходить через нагреватель или охладитель для доведения ее до нужной температуры. На этой же стадии возможно добавление химических реагентов и пигментов, после чего бетон перемешивается в течение 6 – 7 минут.

Формование

1. После тщательного перемешивания бетон выгружается в наклонный ковшовый конвейер и подается в поставленный на возвышении опрокидывающийся дозатор. Затем начинается смешивание новой порции.
2. С установленной скоростью бетон передается конвейером от опрокидывающегося дозатора к другому дозатору, расположенному в верхней части блочного агрегата. В блочном агрегате бетон усиленно подается вниз в формы. Формы состоят из внешнего формовочного ящика, состоящего из нескольких формовочных вкладышей. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей блока. Одновременно могут быть сформованы 15 блоков.
3. Когда формы наполняются, бетон спрессовывается весом верхней формовочной головки, опускающейся в формовочные полости. Такое прессование может быть заменено цилиндрами воздушного или гидравлического давления, действующего на формовочной головке. Большая часть блочных агрегатов также имеет функцию кратковременной механической вибрации для еще лучшей утряски.
4. Спрессованные блоки выталкиваются вниз и в сторону от форм на плоские стальные паллеты. Паллета и блоки выталкиваются из машины на цепной конвейер. В некоторых операциях блоки проходят под вращающимися щетками, которые снимают лишний материал с верхних краев блоков.

Затвердевание

1. Паллеты блоков подаются конвейером к автоматическому укладчику или погрузчику, который укладывает их в стеллаж для выдерживания сборных бетонных изделий. Каждый стеллаж вмещает несколько сотен блоков. После заполнения стеллажа он откатывается по рельсам в печь для затвердевания.
2. Печь представляет собой закрытое помещение, вмещающее несколько стеллажей одновременно. Существует 2 основных типа печей для затвердевания. Самый распространенный тип – это паровая печь низкого давления. В печи данного типа блоки содержатся на протяжении 1 – 3 часов при комнатной температуре до достижения ими легкого затвердевания. Затем температура медленно поднимается посредством подаваемого пара при скорости нагревания 16°C в час. Блоки стандартного веса обычно выдерживаются при температуре 66-74°C, в то время как легкие – 77-85°C. При достижении температуры, требуемой для затвердевания, пар отключается, а блоки продолжают находиться в горячем и влажном воздухе на протяжении 12-18 часов. После паровой пропитки блоки высушиваются посредством выпуска влажного воздуха и последующего нагревания воздуха в печи. Полный цикл затвердевания занимает около 24 часов.

Еще одним типом печи является паровая печь высокого давления, иногда называемая автоклавом. В печи такого типа температура поднимается до 149-191°C, а давление поднимается до 5,5-12,8 бар. Блоки пропитываются на протяжении 5-10 часов. После чего давление быстро стравливается, и блоки быстро выпускают заключенную в них влагу. Процесс затвердевания в автоклаве требует больше энергии и более дорогой печи, но позволяет производить блоки за меньший промежуток времени.

Брикетирование

1. Стеллажи с отвердевшими блоками выкатываются из печи, а паллеты с блоками разбираются и помещаются на цепной конвейер. Блоки сталкиваются со стальных паллет, а пустые паллеты отправляются назад в блочный агрегат для получения нового набора формованных блоков.
2. Если блокам требуется придать вид тесаного камня, сначала формируются два совмещенных блока. Как только двойные блоки затвердели, их подают под рассекатель, который разрубает их тяжелым лезвием вдоль сегмента между двумя блоками. Таким образом, двойной блок раскалывается и приобретает грубую, каменную текстуру с одной из сторон каждой части.
3. Блоки пропускаются через брикетировщик, который выравнивает каждый блок и складывает вместе по 6 блоков в длину, ширину и до 4-х блоков в высоту. Образованные кубы вывозятся вилочным погрузчиком и складируются.

Контроль качества

Производство бетонных блоков требует постоянного контроля для производства блоков, которые имели бы требуемые качества. Сырье взвешивается посредством электронных весов до того, как помещается в смеситель. Вода, содержащаяся в песке и гравии, измеряется ультразвуковыми сенсорами, а количество воды, которое требуется добавить к смеси, регулируется автоматически. В регионах с крайними температурными перепадами вода перед использованием проходит через охладитель или нагреватель. Когда блоки выходят из блочного агрегата, их высота проверяется лазерным лучевым сенсором. В печи для затвердевания температура, давление и время цикла все находятся под контролем и автоматически фиксируются для обеспечения надлежащего затвердевания и требующейся крепости.

Перспективы

По мере разработки архитекторами и производителями блоков новых форм и размеров, простой бетонный блок продолжит развиваться. Новые блоки помогут сделать сооружение зданий более скорым и менее затратным, и станут материалом для строительства более крепких домов, имеющих более высокую энергетическую эффективность. В будущем могут появиться двухосные блоки, которые имеют внутренние полости, проходящие горизонтально и вертикально и позволяют прокладывать в них сантехнические и электрические провода; обшивочный блок, состоящий из трех секций, составляющих внутренние и внешние стены; термовыдержанный блок, который накапливает тепло для охлаждения интерьера летом и их подогрева зимой. Данный дизайн был воплощен в прототипе дома, который был назван Стиль жизни 2000 (Lifestyle 2000), ставший результатом совместных усилий между Национальной Ассоциацией Строителей и Национальной Ассоциацией Бетонных Укладчиков.

Крис Кавет

Источник: diynetwork.com
Перевод: Ktovdome.ru

«Будучи относительно нерешительным человеком, ремонт всего дома всегда приводил меня в ужас. Выбором простой подушки для декора или торшера занимает у меня уйму времени. Я сомневаюсь, что я смогла бы подобрать все так же удачно, как это сделал дизайнер и проектировщик ремонта для этого дома – Джейм Гуокас. Он ободрал стены вдоль и поперек и…

«Одним из самых лучших воспоминаний об отдыхе является то время, когда я со своей семьей останавливалась в прекрасном санатории городка Сан-Луис-Обиспо. Любой, кто когда-либо со мной разговаривал, знает о том, что я очень сильно люблю паровые душевые кабинки. Это то, о чем я могу навязчиво болтать часами. В нашей гостинице была просто чудесная ванная комната,…

«Я мечтаю о ремонте всего дома в течение уже долгого времени и надеюсь, что когда мне выдастся шанс это сделать, то мне в голову придут такие же умные решения, какие проектировщица Бет Шаплеу сделала здесь. Чтобы не выходить за рамки бюджета, Бет решила перекрасить некоторые предметы мебели в доме и стены просто в другой цвет:…

«Сегодня у нас день укромных уголков! Ранее мы опубликовали статью об уютном и укромном оконном уголке от дизайнера Лоры и теперь завершаем этот день великолепным дизайном для спальни от Анжелы Робинсон. У Анжелы была прекрасная идея избавиться от углов в комнате при помощи обоев, наклеенных от стены до потолка включительно, создавая тем самым подводный эффект,…

Легко стыкующийся между собой ламинат придаст комнате свежий и прекрасный вид. Шаг 1: Распакуйте ламинат пред установкой Температура и влажность в помещении могут повлиять на структуру ламинатных досок, поэтому Вам стоит оставить ламинат на 48 часов для того, чтобы он акклиматизировался и, так сказать, адоптировался к среде Вашего дома. Уберите защитную пленку и оставьте пространство…

www.ktovdome.ru