Опилкобетонные блоки: Страница не найдена — ZnayBeton.ru

Содержание

Опилкобетонные блоки: подробное техническое описание

Строительство частного дома – дело невероятно затратное. Одним из способов сделать его более экономным является использование опилкобетонных блоков в качестве строительного материала для стен. Об их уникальных особенностях и пойдёт речь в данной статье.

Опилкобетонные блоки готовые к эксплуатации

Общие положения

Опилкобетон был изобретён ещё в шестидесятых годах прошлого столетия в Советском Союзе, как новый тип лёгкого низкоплотного бетона. Прошёл все необходимые испытания и был стандартизирован. А уже в девяностых годах в связи с острой необходимостью населения в экономии получил широкую популярность.

Достоинства

  • Экологичность. При изготовлении используются только природные ингредиенты, перечень которых мы далее рассмотрим более подробно.
  • Огнестойкость. Пожарная безопасность в некоторых случаях может сыграть самую важную роль.
  • Отсутствие гидрофобности. Нет склонности к процессам распространения гниения или коррозии.
  • Высокая прочность бетонных изделий. Вы можете быть вполне уверенны в достаточной надёжности будущей постройки. Также как резка железобетона алмазными кругами, обработка опилкобетона нуждается в использовании алмазных насадок.

Алмазное бурение отверстий в бетоне, созданном на основе опилок

  • Паропроницаемость. Способствует созданию идеального микроклимата в помещении.
  • Низкая теплопроводность. Достигается как раз благодаря наличию в структуре древесных опилок.
  • Морозостойкость. Переносит низкие температуры наших суровых зим без пагубных последствий.

Фото двухэтажного дома из опилкобетона в зимний период

  • Относительно малый вес
    . Например, здание площадью 250 квадратных метров будет весить всего лишь 50 тонн, что позволит значительно сэкономить на закладке лёгкого фундамента.
  • Отличная шумоизоляция. Защита от внешних посторонних звуков всегда благоприятно отражается на последующем комфорте.
  • Простая инструкция эксплуатации.

Монтаж блоков из опилкобетона

  • Доступная цена. Ключевой фактор, подстегнувший популяризацию данного вида строительного материала.

Области применения

Опилкобетон может заменить любой строительный материал практически в любом проекте, но давайте немного систематизируем его использование:

  • Загородные дома, коттеджи, хозяйственные постройки, бани.

Двухэтажная жилая постройка из опилкобетонных блоков

  • Утепление подвалов, зданий общественного и производственного назначения.

Увеличение теплоизоляции стен

  • Реконструкция старых сооружений. В данном случае особенно привлекательным является то, что не требуется усиления фундамента.

Изготовление

Производство опилкобетонных блоков вполне осуществимо в домашних условиях, что позволяет достигнуть ещё большей экономии.

Его можно разделить на несколько этапов:

  • Приобретение всех необходимых компонентов.
    Так для марки М15, которая отлично подходит для возведения наружных стен потребуется:
    • 200 кг древесных опилок – основная составляющая, которая даже определяет половину названия материала.
  • Пример подходящих опилок

    • 150 кг цемента марки не ниже М400 – вяжущий компонент.

    Цемент четырёхсотой марки

    • 350 кг песка – уменьшит пористость опилкобетона.

    Карьерный песок для создания бетонных изделий

    • 100 кг глины – увеличит влагостойкость готового материала.

    Совет: если же вы намерены использовать блоки для утепления подвала, то рекомендуется изготовить опилкобетон марки М5.
    Соотношение опилок в ней гораздо больше и это значительно улучшает теплоизоляционные качества готовых изделий.

  • Просеиваем опилки сквозь сито с ячейками в один сантиметр.
  • Просеянные компоненты замешиваем с песком и цементом.
  • Совет: следует использовать для замеса бетономешалку.
    Она облегчит рабочий процесс и позволит достигнуть наибольшей однородности.

    Наилучшее оборудование для производства опилкобетонных блоков

  • Добавляем небольшими порциями воду, не переставая перемешивать субстанцию.
  • Проверяем готовность раствора, сжав его в руке. Если на комке останутся отпечатки пальцев без жидких капель, значит, пора формировать блоки.
  • Вот так выглядит прошедшая к нужной кондиции опилкобетонная субстанция

    Совет: старайтесь выполнить весь процесс как можно быстрее, так как смесь начнёт твердеть уже через полтора часа.

  • Размер изделий обычно в два раза больше керамического кирпича, хотя вы можете выбрать более удобную форму для вашего случая. Постарайтесь тщательно утрамбовать заготовку, чтобы исключить наличие в ней воздушных карманов.
  • Совет: рекомендуется делать в блоке несколько отверстий в процессе изготовления его формы.
    Это ускорит его период застывания и уменьшит теплопроводность.

    Изделия с дополнительными круглыми отверстиями

    Заключение

    Опилкобетон дешёвый, тёплый и надёжный строительный материал. Его использование позволяет значительно сэкономить при постройке частного дома.

    Особенно примечательно, что его несложно изготовить в домашних условиях. Понадобятся лишь бетономешалка, терпение и некоторое количество легкодоступных ингредиентов.

    Опилкобетонные блоки своими руками – дёшево и сердито

    Видео в этой статье предоставит вашему вниманию на изучение дополнительное количество информации, которая имеет непосредственное отношение к изложенным материалам. Используйте строительные материалы, позволяющие сэкономить ваш семейный бюджет.

    Опилкобетон: отзывы строителей

    Опилкобетон можно использовать для строительства в виде блоков, или возводить монолитные дома. Каждый из вариантов имеет положительные и отрицательные отзывы. Оба метода имеют право существовать, так как существую приверженцы среди строителей для обоих вариантов.

    Что такое опилкобетон?

    Опилкобетон – это один из видов легких бетонов, который изготавливается путем смешивания портландцемента, песка, стружек или опилок, извести и минеральных добавок. Можно изготовить опилкобетон своими руками, если знать пропорции. Он хорошо подходит для строительства небольших одноэтажных построек, например, бани из опилкобетона.

    Совет прораба: использование извести при изготовлении опилкобетона обязательно. Она добавляет прочности.

    Варианты застройки с использованием опилкобетона

    Существует два варианта: строительство с использованием опилкобетонных блоков и монолитное строительство. Каждый вариант имеет свои достоинства, недостатки и поклонников среди строителей.

    Монолитный дом из опилкобетона имеет лучшую прочность, теплоизоляцию и менее подвержен деформации и разрушению, нежели построенный из блоков. Но при этом вам придется потратить больше времени и усилий для его постройки. Это связано с тем, что за один раз можно укладывать не более 40 см смеси и ждать не менее 7 дней для застывания перед укладкой следующего слоя. Плюс существует еще один нюанс – вам придется выдерживать готовую постройку под пленкой месяц для того, чтобы она набрала максимальную прочность (в таких условиях известь вступает в реакцию и укрепит ваши стены) и месяц высушивать без пленки для устранения излишней влаги.

    Такой тип строительства лучше подходит для теплого и засушливого климата. Во влажном или холодном климате период затвердевания и высыхания может увеличиться в три раза.

    Фото: строительство дома из монолитного опилкобетона

    Фото: дом из опилкобетонных блоков

    В случае использования опилкобетонных блоков могут возникнуть другие проблемы.

    За счет наличия швов дом не будет таким теплым, как монолитный, даже если использовать кладочный раствор с добавлением опилок или стружки. Но при этом он будет иметь более длительное время застывания, и кладка может поползти. Еще одним недостатком является низкая прочность на сжатие у блоков. Нагрузка будет распределяться не так равномерно, как в случае с монолитным домом из опилкобетона, что может привести к образованию трещин.

    Отзывы

    Олег, г. Курск
    Живу в доме из опилкобетона 20 лет, который построил сам. Кажется, что 21-ый год придется жить уже в новом, так как этот, кажется, вот-вот рухнет. Самой главной проблемой является то, что опилкобетон очень сильно впитывает влагу. Стены постоянно мокрые, несмотря на толстый слой штукатурки. Для такого дома нужен высокий фундамент, но это я понял уже спустя годы. Еще одной проблемой является то, что в стенах завелись насекомые. Боролся я с ними по-разному, но эффекта нет никакого. Кажется, что вместо стен у меня муравейник.

    Игорь, г. Воронеж
    Строили дом из опилкобетона на заказ. Попросили строить монолит. Всей бригадой очень намучились. В опалубку его невозможно залить, сильно густой. Приходилось накладывать лопатами, а потом долго и нудно штыковать. Но все равно остались небольшие полости с воздухом, которые устранить так и не получилось, что со временем скажется на прочности постройки. Строители из бригады столкнулись еще с одной проблемой – поднимать раствор на высоту при укладке верхних слоев. Это очень тяжело и проблемно. А еще ждать по неделе до высыхания слоя очень надоедает. Больше за строительства таких монолитов не беремся.

    Анатолий, г. Воркута
    Хотел построить дом из опилкобетона своими руками. Нашел пропорции для изготовления блоков, виброформу, и купил, слава Богу, немного компонентов. Изготовил одну партию и начал ждать, пока высохнет. Все равно получились очень хрупкие и непрочные. Саморез можно руками в такой вкрутить и вырвать.

    Решил в итоге нанять бригаду строителей и не мучиться. Результатом пока доволен. Дом получился очень теплый.

    Михаил, г. Владивосток
    Купил опилкобетонные блоки и построил сарай во дворе. Через 2 года начали отваливаться куски стен. Не рекомендую.

    Алексей, г. Ярославль
    Строили баню из опилкобетонных блоков. Ей уже 5 лет. Пока недостатков не заметил. Читал, что он очень подвержен воздействию влаги, но мы решили эту проблему использованием гидроизоляции с обеих сторон. Стены очень прочные. Дюбеля в них держатся прекрасно, на них висят шкафы.

    Видео

    Опилкобетон и арболит — в чем разница?

    Строительные материалы, способные выделиться из общей массы

    Присутствует мнение, что не существует разницы между такими материалами, как опилкобетон и арболит, но это далеко не так. Несмотря на то, что Государственный стандарт дает этому материалу достаточно обширное определение: «цементно-вяжущий бетон, изготовленный из органических заполнителей и химических добавок», арболит в своем классическом виде, изготавливается из древесной щепы, которая имеет множество полезных свойств. Оба материала считаются экологически чистыми по составу. Они отличаются довольно высоким уровнем тепло-, звукоизоляции, а также являются огнестойкими, что выделяет их среди других материалов для строительства. Но, опилкобетон отличается от арболита, как по составу, так и принципу изготовления.

    Особенности изготовления

    Для изготовления опилкобетонных блоков используются мелкие опилки древесины без добавления древесной щепы. Древесные опилки не отличаются высоким уровнем прочности, поэтому они не применяются для усиления стенового блока и достижения достаточной его «пластичности». В этом и есть значительное отличие опилкобетона, который не имеет достаточной прочности и не характеризируется высокими свойствами деформации по сравнению с арболитом. В опилкобетонные блоки добавляют песок, чтобы заполнить ненужные пустоты, уменьшить усадку, создать упрочнение. Некоторые изготовители добавляют известь и глину. Делается это для того, чтобы сократить растраты вяжущих материалов. При добавлении кремнезема, резко снижается огнестойкость опилкобетонных блоков. Повышение температуры до 573 °С ведет к появлению трещин в опилкобетоне, а также к изменению его полиморфной модификации.

    Отсутствие недостатков еще не говорит о значительном преимуществе

    Если сравнивать эти два материала, то нельзя сказать, что опилкобетон имеет ряд недостатков. Проще указать на преимущества материала, известного под названием арболит. При изготовлении опилкобетонных блоков требуется большее упрочнение вяжущим песком, поэтому для строительства простой конструкции, максимум для двухэтажного дома, используется плотность стеновых блоков в 950 кг/м3. Следовательно, увеличивается стоимость материала и растут затраты на его транспортировку. Естественно, это затрудняет сам процесс организации строительных работ. А вот, арболитовые блоки марки М25 по Государственному стандарту характеризируются плотностью 500-700 кг/м3.

    Еще некоторые «за» и «против»

    Теплопроводность опилкобетонных и арболитовых блоков отличается фактически вдвое. Суть в том, что рост удельного веса является непосредственной причиной увеличения прочности и одновременного падения способности сохранения тепла. В своем составе опилкобетон содержит меньше дерева (количество опилок в арболите колеблется в пределах 80-90%, а в опилкобетоне составляет 50%). Дерево, как пористый заполнитель, ухудшает свойства снабжения пассивной вентиляции в помещении (хотя опилкобетонные плиты намного лучше выполняют эту функцию по сравнению с керамзитобетоном и подобными материалами). Стало быть, опилкобетонные плиты являют собой хороший по многим критериям стеновой материал в сравнении с остальными стройматериалами. Но из-за нехватки специального древесного заполнителя и некоторого количества лишних составляющих в опилкобетонных плитах – плиты из такого материала, как арболит, обладают некоторым преимуществом.

    Опилкобетон своими руками — свойства, характеристики и применение

    Опилкобетон является лёгким бетоном, в составе которого обязательно наличие цемента, опилок, минерализаторов и песка. Этот материал отличается экологичностью, малый весом, а также повышенным уровнем устойчивости к огню, низкой теплопроводностью и высокой проницаемостью для пара. Его применяют для строительства монолитных зданий или для создания строительных блоков. Также из него можно возводить несущие конструкции. В регионах, где имеются деревообрабатывающие предприятия, заполнителем выступают древесные опилки. Такой композитный материал по своим санитарно-гигиеническим характеристикам можно назвать самым комфортным из всех легких бетонов для возведения жилых зданий.

    Состав опилкобетона

    Наиболее оптимальным вариантом для формирования блоков опилкобетона можно назвать использование свежих опилок из древесины хвойных сортов. В том случае, если вы намерены создавать блоки из старых опилок, то их обязательно нужно защитить от гниения специализированными препаратами. В качестве консерванта можно использовать известковое молоко или 10% раствор хлорида кальция. Опилки могут быть использованы для формования блоков только после просушивания.

    Коэффициент плотности опилкобетона находится в непосредственной зависимости от соотношения опилок, вяжущего материала и песка. При увеличении процентного количества органических ингредиентов, повышаются теплотехнические показатели, но падает уровень прочности. В то время, как повышение количества вяжущего компонента и песка приводит к повышению прочностных качеств, водонепроницаемости, морозостойкости и снижению коррозии арматурных элементов.

    Готовим опилкобетон своими руками

    Марка

    опилкобетона

    Цемента М400

    на 1м3 (кг)

    Известь гашеная

    на 1м3

    Песок Опилки Удельная

    плотность (кг/м3)

    Коэф. теплопро

    водности

    М10 (одноэтажный

    дом)

    90 165 530 210 950 0.21
    М15 (двухэтажный

    дом)

    135 105 610 200 1050 0.24
    М25 (технологические

    постройки)

    300 100 670 190 1250 0.37

    Где применяется опилкобетон?

    Исходя из количественного соотношения ингредиентов, данный композитный материал бывает таких марок:

    • 15 и М 20 является прекрасным материалом для создания внутренних и наружных стен домов, коттеджей, дач, хозяйственных построек – сараев, гаражей, бань. Кроме этого они применяются для реконструкции зданий
    • М 5 и М 10, вследствие высоких теплоизоляционных свойств, подходят для утепления уже построенных стен, подвалов.

    Из опилкобетона создают даже заборы и столбы.

    В том случае, если вы используете опилкобетон для реконструкции здания, то нет необходимости усиливать фундамент.

    Главной отличительной особенностью опилкобетона можно назвать его небольшую массу. Строение, имеющее площадь 250 м2 будет весить лишь 50 тонн, что дает возможность обойтись без создания сложного фундамента. Опилкобетон может применять в любом строительном проекте, который рассчитан на другие материалы. С применением опилкобетона, вы существенно снизите расходы на возведение объекта.

    Плюсы и минусы опилкобетона

    Среди положительных качеств стоит выделить:

    • он отлично поддается механической обработке. Опилкобетонный блок можно пилить, сверлить, крепить гвоздями, вследствие чего повышается качество монтажных работ и экономится стеновой материал. В случае необходимости подгонки блока, от него куски не откалывают, а рубят. Если нужно получить точные размеры опилкобетонный блок режут ножовкой. По удобству этот материал можно сравнить с газосиликатными и пеноблоками
    • цемент, который лежит в основе опилкобетона, представляет собой отличную основу для всех покрытий защитного и декоративного назначения. Клей, применяемый в ходе облицовки блоков, гарантирует прочное сцепление отделки с основой
    • водопоглощение опилкобетона находится на уровне обычных строительных материалов. Посредством облицовки опилкобетонных поверхностей защитно-декоративными покрытиями или применения гидрофобизирующих средств дает возможность уменьшить водопоглощающую способность до 2-4 %
    • опилкобетон, который создан с соблюдением специальной технологии, не имеет горючих свойств. Высокий уровень огнестойкости материала гарантируется тем, органические ингредиенты полностью покрыты цементно-песчаной стенкой. Блок, имеющий до 50% опилок, отличается огнестойкостью на протяжении 2,5 часов при температуре до 12000С. Стоит отметить, что по уровню огнестойкости опилкобетон превосходит пенополистиролбетон, по этой причине он подходит для реализации всего объема строительных работ
    • теплотехнические показатели опилкобетоны вплотную приближают его к очень популярным поризованным бетонам
    • отличные звукоизоляционные показатели
    • легкость монтажа
    • длительный период эксплуатации
    • доступная цена.

    К сожалению, идеальных материалов не существует и у опилкобетона есть свои минусы. К главным минусам относят:

    • медленный набор прочности в процессе изготовления элементов, толщина которых превышает 200 мм. Свои марочные прочностные характеристики опилкобетон приобретает лишь через 90 дней после изготовления
    • необходимость качественной влагозащиты, как внутри, так и снаружи, а также монтажа пароизоляции – пергамина между блоками и облицовкой
    • опилкобетон на протяжении длительного времени находится в легкодеформируемом состоянии, то есть блоки пружинят во время монтажа.

    Опилкобетон своими руками

    Все составляющие опилкобетона, хороши тем, что их нет необходимости заготавливать заранее. Все, их чего состоит данный материал можно приобрести в магазинах, занимающихся торговлей стройматериалами, а также на рынках или складах. По этой причине заготовкой можно начать заниматься практически за день до начала производства.

    Поскольку приготовление опилкобетона своими руками представляет собой довольно трудоемкий процесс, стоит для смешивания компонентов приобрести бетономешалку или растворосмеситель. Первым делом высушенные опилки нужно просеять через сито, с ячейками 10*10 мм. После этого опилки смешивают с песком и цементом. Далее в приготовленную смесь добавляется глиняное или известняковое тесто и все хорошо вымешивается. Полученную смесь нужно развести водой, порционно добавляя ее. После каждого долива воды смесь нужно перемешать.

    О правильном приготовлении смеси говорит пластичный комок при сжатии в кулаке. На этом комке должны быть видны следы от пальцев и не должно быть выступающих капель воды. Это главные признаки готовности смеси. Далее из смеси можно формировать блоки. Помните, что нельзя медлить! Через 1,5-2 часа смесь станет твердой. При укладке смеси в форму нужно удостовериться, что весь воздух вышел во время утрамбовывания.

    Для того, чтобы сделать определенную марку, нужно соблюсти пропорции:

    • М5. На 200 кг опилок нужно взять 50 кг цемента, 50 кг песка, 200 кг извести или глины. Получаемая плотность составит 500 кг/м3
    • М10. На 200 кг опилок нужно взять 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 650 кг/м3
    • М15. На 200 кг опилок нужно взять 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 800 кг/м3
    • М20. На 200 кг опилок нужно взять 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность конечного продукта будет составлять 950 кг/м3.

    Чтобы из сделанных блоков было удобно строить здание, нужно заранее высчитать длину блока. Длина или ширина простенка должна быть кратна блочным размерам. Чаще всего блоки делают толщиной в два красных кирпича, учитывая и уложенный между ними раствор. Это примерно 140 мм. Принимая во внимание тот факт, что при кладке зачастую применяется и красный обожженный кирпич, то данный подход является очень практичным.

    Большие опилкобетонные блоки высыхают продолжительное время. Чтобы его уменьшить, в блоке нужно сделать 2-3 отверстия, это не только уменьшит время высыхания, но и повысит теплозащитные свойства этого стройматериала.

    Монолитный опилкобетон – это возможный вариант, но не оптимальный. Лучше возводить строение из заранее подготовленных блоков. Их нужно просушить примерно три месяца. Поле этого блоки приобретут марочную прочность. Форму с опилкобетонного блока нельзя снимать сразу, а только через 3-5 дней. Чтобы ускорить процесс изготовления нужно иметь 10-20 форм.

    Формы бывают:

    • для габаритных блоков. В таких формах получаются крупные блоки. Форма должна быть разборная одинарная или двойная. Такие формы делают в виде сбитых из досок ящиков. Доски нужно брать толщиной примерно 20 мм. Части разъемной конструкции можно скрепить с помощью металлических стержней Г-образной формы, имеющих резьбу М8, на которую накручивается барашковая гайка
    • для небольших блоков. Чтобы создать такие блоки нужно сделать сотовую форму. Чаще всего такая форма рассчитана на изготовление 9 блоков из опилкобетона одновременно. Однако количество блоком можно изменить, по вашему желанию. 

    Чтобы доски, из которых созданная форма для отливки, не поглощали влагу их необходимо выстелить внутри кровельной сталью, пластиком или полиэтиленовой пленкой. Из таких форм вынуть блок очень легко, он не пристает к деревянным стенкам.

    Во время высыхания наблюдается усушка блоков. Поэтому формы должны быть чуть больших размеров, чем конечный продукт. Сделайте формы примерно на 10% больше нужного рвам размера блока.

    Строительство из опилкобетона

    Дом из опилкобетона можно построить из соответствующих блоков или создав опалубку, отлить стены дома, при этом сэкономив и время и средства. Вариант с созданием блоков – довольно длительный, потому что блокам нужно время для набирания прочности. Если вы хотите построить дом более быстро, тогда вас придется соорудить надежную опалубку и заполнить ее приготовленным раствором. Еще один момент — опалубку нужно переставлять не один раз, и с увеличением высоты заполнять ее опилкобетоном будет гораздо труднее. Именно поэтому наиболее привлекательным вариантом является строительство из опилочных блоков.

    Как мы уже говорили, возведение дома из опилкобетона связано с большим количеством нюансов, соблюдение которых является крайне важным. Ведь именно всякие, на первый взгляд, незначительные нюансы, оказывают влияние на эксплуатационные характеристики готового строения, а также на долговечность постройки.

    Несколько советов:

    • фундамент нельзя создавать из опилкобетона, тут понадобится кирпич или настоящий бетон. Фундамент должен быть выше уровня грунта минимум на полметра. Его необходимо качественно гидроизолировать со всех сторон – с боку и сверху. Подобная капитальная гидроизоляция гарантирует полное предотвращение попадания влаги из грунта через бетон в стены здания
    • армирование углов здания. Идеальным вариантом для двухэтажного здания можно назвать создание бетонных опор по углам здания с заложенной в них арматурой. Для невысокой монолитной постройки углы можно армировать связанным из арматуры угловым горизонтальным каркасом по всей высоте стены
    • также стоит обратить большое внимание на процедуру армирования оконных и дверных проемов. Стандартным решением является установка армирующего пояса вокруг проема
    • свес крыши для предотвращения попадания талой и дождевой воды на стены должен иметь ширину не менее 600мм.

    Персональный сайт — Главная

    Кратко и по существу*

    Опилкобетон –  достаточно новый строительный материал, производящийся из экологически чистых, природных, безопасных для здоровья человека и окружающей среды материалов – древесных опилок, песка и цемента. Именно благодаря своему органическому наполнителю обладает отличными паропроницаемыми и звукопоглощающими свойствами.

    Санитарно-гигиенические характеристики, сходные по показателям с древесиной, создают здоровый микроклимат в помещениях из опилкобетона. Используется  при постройке отдельных зданий, заборов, фундаментов,  для утепления стен уже возведенных строений.

    Строительство осуществляется достаточно легко и экономично, так как благодаря содержанию в блоках опилок (более 50%), их можно свободно пилить, сверлить и т.д., максимально подгоняя до нужных размеров и создавая связку в кладке.

    Опилкобетонные блоки имеют высокую огнестойкость благодаря тому, что орг. наполнитель (опилки) герметично защищен цементно-песчаной оболочкой и при нагреве происходит его самозатухание. При этом несущая способность материала сохраняется.

    Один из важных показателей  стенового стройматериала теплопроводность ставит опилкобетоновые блоки в рейтинге сразу за  газо- и пенобетонными материалами, а кирпич превосходит более чем в 2 раза. А вот по прочности на изгиб и растяжение опилки и стружки, играющие роль армировки, делают опилкобетон лидером среди традиционных стройматериалов.

    При изменении соотношения заполнителя, вяжущих и инертных составляющих изготавливаются опилкобетонные блоки по плотности и прочности на сжатие подходящие как для одноэтажных (хоз назначения), так и для многоэтажных (жилых) строений.

    Плюсом выступает и малый вес этого материала, ведь для возведения строения до 3 этажей используется  фундамент мелкого заглубления.

    Морозостойкость материала зависит от  его водопоглощения, которое у опилкобетонов составляет 8-12 % в зависимости от плотности блока. Значительно снизить показатели до 4-5% возможно за счет обработки опилок водоотталкивающими растворами и добавления в бетон  гидрофобизирующих добавок, а при проведении наружных облицовочных работ, облицовки защитно-декоративными покрытиями водопоглощение снижается до 2-3 %. Таким образом показатель морозостойкости в 80-100 циклов для опилкобетонных блоков не предел.

    *  —  более подробнуюинфорацию можно разыскать у нас на сайте

     

    Эффективность золы опилок и цемента для изготовления блоков из спрессованного стабилизированного грунта

    https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2020.120568Получить права и содержание SDA) изучается для изготовления прочных и долговечных CSEB.

    Оптимальная зольность опилок находится в пределах 4–8% SDA в зависимости от содержания цемента.

    Добавление оптимального SDA в цемент эффективно улучшает сдвиговые характеристики стабилизированной смеси.

    Включение оптимального SDA с цементом удовлетворяет требуемым критериям долговечности различных кодов и стандартов.

    Резюме

    Это исследование направлено на изучение эффективности зольных опилок (SDA) и цемента для изготовления прочного и долговечного спрессованного стабилизированного земляного блока (CSEB) с использованием крупнозернистого грунта. CSEB является жизнеспособной альтернативой традиционному обожженному глиняному кирпичу (FCB), поскольку гарантируется снижением связанного с этим загрязнения и повышением энергоэффективности.Считается, что четыре различных содержания цемента (4%, 6%, 8% и 10%) и различные содержания SDA (0–10%) определяют оптимальную комбинацию для изготовления удовлетворительных CSEB с точки зрения прочности на сжатие, прочности на сдвиг, деформации и долговечности. . Для определенного содержания цемента добавление SDA постепенно увеличивает прочность на сжатие, достигает максимального значения, которое определяется как оптимальное содержание, после чего начинает снижаться. Было найдено оптимальное количество SDA 4% для 4% цемента, 6% для 6-8% цемента и 8% для 10% цемента.Установлено, что добавление цемента-SDA повышает прочность блоков на сжатие на 21–147 % по сравнению с нестабилизированными земляными блоками. Более того, оптимальное сочетание цемент-SDA обеспечивает максимальную плотность и минимальную пористость CSEB. Установлено, что включение цемента-SDA эффективно увеличивает угол внутреннего трения ϕ стабилизируемой смеси. Установлено, что при добавлении оптимальных СДА (4–8 %) с цементом смеси имеют ϕ>58 o . Было обнаружено, что CSEB с оптимальным количеством цемента-SDA обеспечивает максимальный модуль упругости, пиковую деформацию и деформацию разрушения.Добавление 6–8% SDA к 6–10% цемента оказалось прочным с точки зрения водопоглощения (<15%), прочности на сжатие во влажном состоянии (> 700 кПа) и отношения прочности во влажном и сухом состоянии (> 0,33). На основании всех параметров и полученных результатов испытаний можно сделать вывод, что стабилизированные цементно-SDA блоки могут эффективно рассматриваться в качестве подходящего строительного материала.

    Ключевые слова

    ключевые слова

    Сжатые стабилизированные Земные блоки

    Прочность на компрессию

    Цемент

    Увела Пыль

    Прочность

    Прочность

    пористость

    Поведение деформации

    Угол внутреннего трения

    Рекомендуемая статьи со статусом (0)

    Смотреть полный текст

    © 2020 ООО «Эльзевир».Все права защищены.

    Рекомендованные статьи

    Ссылающиеся статьи

    Оценка эффективности экологически безопасных блоков мощения из легкого бетона, содержащих опилки и латерит

    1.1. Устойчивые отходы в бетоне и строительстве

    Растущий спрос на высокоэффективные экологически чистые материалы в строительной отрасли, который представляет собой сдвиг в сторону устойчивых, экологически чистых и экологически чистых методов, ставит перед инженерами-строителями, инженерами-материаловедами и инженерами-экологами огромные проблемы. и архитекторы (Д’Алессандро, Асдрубали и Балдинелли, 2014 г.; Махмуд, Ибрагим, Эль-Чабиб и Патибандла, 2013 г.; Соджоби, Нвободо и Аладегбойе, 2016 г.; Тем не менее, Хамид и Касмури, 2012 г.).

    Для полного достижения устойчивого развития необходимо эффективное сотрудничество между этими и смежными профессиями, которые также являются заинтересованными сторонами в строительной отрасли, как утверждают Sieffert, Huygen и Daudon (2014). Кроме того, срочно необходимы дальнейшие исследования и разработки по техническим, экономическим и экологическим аспектам экологически чистых продуктов, а также совершенствование стандартизации, государственной политики и просвещения населения, как поддержал Чжан (2013).

    Кроме того, для достижения экологической устойчивости в строительной отрасли крайне важно, чтобы проектирование, выбор материалов, строительство и обслуживание бетона, бетонных изделий и строительных конструкций отражали экологическую чистоту (Фолич, 2009). Кроме того, при выборе и сочетании дополнительных вяжущих и переработанных материалов (SCM) необходимо учитывать свойства, связанные с их использованием и характеристиками, долговечностью, а также условиями воздействия (Elahi, Basheer, Nanukuttan, & Khan, 2010).

    Во всем мире общеизвестно, что строительная отрасль в значительной степени зависит от традиционных материалов, таких как цемент, гранит и песок, что по-прежнему создает огромные экономические, экологические затраты и затраты на развитие, особенно для развивающихся стран, а также продолжает способствовать истощению природных ресурсов. агрегатов в различных регионах мира.

    С появлением устойчивых технологий, которые в значительной степени обусловлены нормативными актами и растущим спросом на инновации и снижение затрат, международными организациями, нехваткой свалок и нехваткой природных заполнителей и экологическими проблемами, строительная отрасль все больше использует SCM и экологические отходы в бетоне (Араги, Никбин, Рескати, Рахмани и Аллахьяри, 2015 г.; Бабу, Маллик, Джейн и Сингх, 2014 г.; Дэн и Фан, 2015 г.; Эйса, 2014 г.; Ким, Хонг, Чжон, Ку и Чжон, 2016 г.). ; Махмуд и др., 2013; Оелами и Ван Рой, 2016 г .; Соджоби и др., 2016).

    Использование SCM и переработка/повторное использование отходов окружающей среды помогает получить зеленый бетон, способствует уменьшению глобального потепления и было признано полезным как в структурных, так и в неструктурных приложениях (Eisa, 2014; Park, 2012).

    Кроме того, прозвучали согласованные призывы к более широкому использованию в строительстве местных материалов, которые в изобилии, легкодоступны и дешевле по сравнению с обычными материалами (Аль-Свайдани и Алиян, 2015; Олутоге, 2010; Укпата и Эфраим). , 2012).Использование таких местных материалов в строительстве повысит самодостаточность, снизит затраты на строительство и ускорит достижение устойчивого развития, особенно в развивающихся странах с большим количеством местных материалов.

    Согласно Ghernouti and Rabehi (2012) и Le, Nguyen, and Ludwig (2014), использование в строительстве местных материалов, а также промышленных и сельскохозяйственных отходов представляет как экономические, так и экологические преимущества, особенно для развивающихся стран, которые производят большое количество этих отходов ежегодно.Согласно Oyelami and Van Rooy (2016), использование устойчивых земных материалов дает такие преимущества, как экономическая эффективность, эффективность использования материалов, энергоэффективность и экологичность.

    К сожалению, эти местные материалы редко используются в строительстве, что связано с несколькими факторами, такими как отсутствие надежных данных о технических свойствах этих материалов в производстве бетона и блоков (Ukpata & Ephraim, 2012).

    Другие ответственные факторы включают низкий уровень осведомленности об их потенциале в бетоне и их способности улучшать свойства бетона, низкий уровень исследований и разработок по этим материалам, слабое развитие и поддержку отраслей, которые будут использовать материалы для производства бетона и бетона. продуктов и увеличивающийся разрыв между инженерами-исследователями в университетах и ​​промышленности, апатия к местным материалам, связывающая это с бедностью и ненасытной тягой к импортным бетонным изделиям.

    Кроме того, Acheampong, Hackman, Ayarkwa и Agyekum (2014) отметили сдерживающие факторы, такие как низкий уровень технических знаний, низкий уровень образования, высокая начальная стоимость строительства, равнодушие к использованию местных местных материалов, недоступность стандартов на эти материалы, восприятие низкого качества местных материалов.

    Различные типы отходов использовались и используются в бетоне, различных бетонных изделиях и строительстве (Al-Adili, Al-Ameer, & Raheem, 2015; Chung, Shin, & Rupnow, 2012; Donatello & Cheeseman, 2013; Карим, Заин, Джамиль, Лай и Ислам, 2011 г.; Рашад, Селим и Шахин, 2014 г.; Сейлз, де Соуза, душ Сантуш, Зимер и до Коуто Роза Алмейда, 2010 г.; Соджоби и Овама, 2014 г.; Сорлини, Санзени, и Ронди, 2012).Эти отходы можно разделить на промышленные, сельскохозяйственные, бытовые и строительные отходы.

    Промышленные отходы включают летучую золу, шлак, зольные опилки (SDA), обычные древесные опилки, шлак электродуговой печи, железную крошку, измельченную резину и измельченный гранулированный доменный шлак, а сельскохозяйственные отходы включают топливную золу пальмового масла, рисовую шелуху и рисовую шелуху зола, початки кукурузы, пальмовое ядро ​​и волокна пальмового ядра. К бытовым отходам относятся органические пищевые отходы, бывшие в употреблении пластмассы, зола осадка сточных вод и кухонные сточные воды, а к строительным отходам относятся переработанные заполнители, переработанный бетон, переработанные асфальтовые покрытия (RAP), бамбук, древесина, пластиковые отходы и многие другие.

    Во всем мире объем производства опилок составляет примерно 24,15 млн м 3 в год, и они либо сжигаются, либо захораниваются на свалках, вызывая экологические проблемы, такие как загрязнение воздуха, выбросы парниковых газов (ПГ) и занятие полезных земель (Dan & Fan , 2015).

    Кроме того, Chowdhury, Mishra, and Suganya (2015) сообщили, что 70 % производимой древесной золы вывозится на свалки, а 20 % используется в качестве добавки к почве, что указывает на серьезное недоиспользование древесных отходов и опасность для окружающей среды, которую представляют неправильная утилизация и сжигание. к человеку и окружающей среде в целом.

    Использование LWA, полученного из отходов в бетоне, помогает достичь отличной устойчивости к расслаиванию, высокой текучести, улучшает зону контакта заполнителя и пасты, поддерживает внутреннее отверждение, что предотвращает преждевременное растрескивание, поскольку они служат внутренними резервуарами воды и улучшают свойства затвердевания ( de Sensale & Goncalves, 2014; Holm, 1994; Lotfy, Hossain, & Lachemi, 2015).

    Однако было обнаружено, что бетон, в котором используются эти отходы, зависит от процентного содержания цемента, SCM, микро- и наноматериалов в бетоне, среды отверждения и времени отверждения, типа заполнителя и дозировки, а также пропорций смеси (Najigivi, Khaloo, Iraji Зад и Рашид, 2013; Рашад и др., 2014).

    1.2. Обзор литературы

    Результаты обзора литературы также показали, что было проведено очень мало исследований по использованию латерита и опилок в бетоне и бетонных изделиях, включая блокирующие блоки для мощения бетона (ICPU).

    Mathusamy and Kamaruzaman (2012) и Muthusamy et al. (2015) рекомендовали использовать латеритный заполнитель в качестве частичной замены гранита для производства латеритного бетона, чтобы сохранить природный гранит и избежать экологического дисбаланса.

    Также Mathusamy and Kamaruzaman (2012), Muthusamy et al. (2015) и Салау и Бусари (2015) рекомендовали уровни замены латерита 20–30% для достижения приемлемой прочности на сжатие и изгиб и устойчивости к кислотному воздействию.

    Очоли и Джоэл (2014) выступали за стабилизацию латеритного блокирующего кирпича с содержанием цемента 8%, в то время как Огунбийи, Акинола, Огинни и Акереле (2014) выступали за использование соотношений смеси 1:8 или 1:7 при производстве цемента. кирпичи из стабилизированной латеритной глины и пустотелые блоки из пескобетона.

    Bose and Das (2015) рекомендовали использовать опилки, просеянные через 355 мкм, в качестве порообразователя для изготовления керамической мембраны, в то время как Sales et al. (2010) также выступали за использование опилок в качестве легкого заполнителя для производства легкого бетона, который можно использовать в предварительно формованных ненесущих элементах. Кроме того, Aigbomian и Fan (2014) рекомендовали использовать обработанные щелочью опилки при производстве ненесущих материалов, таких как арболит, а Eliche-Quesada, Corpas-Iglesias, Pérez-Villarejo и Iglesias-Godino (2012) предложили оптимальный количество 5% опилок в производстве легкого кирпича.

    Опилки также рекомендуются для использования в производстве легких биокомпозитов и таких изделий, как внутренние стеновые и потолочные панели и термоизоляционные блоки (Dan & Fan, 2015; Kanatautas & Vaickelionis, 2000; Zziwa et al., 2006). .

    Olutoge (2010) рекомендовал использовать опилки (SD) и скорлупу ядер пальм (PKS) в качестве частичной замены мелкого и крупного заполнителя при производстве легких железобетонных плит, а Nahak и Dash (2015) рекомендовали использовать SDA в качестве частичного цемента. замены, а Морейра, Маседо и Соуза (2012) рекомендовали сульфатную обработку композита из опилок для использования в производстве строительных блоков.

    Chowdhury, Maniar и Suganya (2015) выступали за замену цемента на 10% максимум на WWA, который можно использовать в бетоне низкой и средней прочности, дорожном основании и уплотняемых катками бетонных покрытиях.

    1.3. Экологические преимущества и значимость исследования

    Из-за отсутствия эффективного обращения с твердыми отходами, широко распространенного в развивающихся странах (Paul, Arce-Jaque, Ravena, & Villamor, 2012), особенно в сельской местности, большая часть отходов опилок размещаются на территории, вдоль берегов ручьев, рек, вдоль дорог или сжигаются на месте и становятся местами размножения микробов и червей, выделяя неприятные, резкие и неприятные запахи и газы, такие как двуокись углерода (CO 2 ) и окись углерода (CO) .

    Такая неправильная утилизация представляет опасность для окружающей среды и профессионального здоровья работников, их клиентов и окружающей среды (Lasode, Balogun, & Aremu, 2011; Oluoti, Megwai, Petterson, & Richards, 2015; Sanchez, Pasache, & Garcia, 2014) .

    Кроме того, согласно оценкам, в Нигерии ежегодно образуется от 1,8 до 5,2 млн тонн опилок (Oluoti et al., 2015). При низком экономическом и эффективном использовании отходов опилок, которое составляет <10% (Onchieku, Chikamai, & Rao, 2013), это означает производство от 220 до 220 тонн.32 и 636,48 млн тонн CO 2 при сжигании опилок.

    Огромные отходы опилок, образующиеся в Нигерии и, в частности, в штате Квара, связаны с ростом лесопильной промышленности, низкой эффективностью использования материалов, которая составляет <45%, повышенным спросом на лесоматериалы со стороны строительной отрасли, производством мебели и столярных изделий, стимулируемым инфраструктурой. развитие и промышленный рост, а также низкое экономическое использование, которое составляет <10% (Olufemi, Akindeni, & Olaniran, 2012; Onchieku et al. , 2013; Парикка, 2004).

    Другие рекомендуемые виды использования отходов опилок, такие как производство брикетов для приготовления пищи и производство биоэтанола, чтобы упомянуть несколько проблем масштабирования, таких как неадекватное финансирование, слабая политическая поддержка, отсутствие технологического опыта, что ограничивает целевое финансирование исследований и инноваций (Hirschnitz-Garbers & Gosens, 2015).

    Переработка отходов опилок либо в обычной форме, либо в форме золы в бетон и изделия из бетона, такие как блокирующие блоки для мощения, значительно удалит эти отходы из потока твердых отходов, снизит угрозу, возникающую из-за плохого сброса отходов опилок, и уменьшит воздействие таких отходов на окружающую среду (Pargana, Pinheiro, Silvestre, & de Brito, 2014; Sojobi & Owamah, 2014).

    Переработка отходов опилок способствует экологизации нашей строительной отрасли и обеспечивает значительное улучшение деятельности и условий труда лесопильных предприятий, а также защиту наших поверхностных и грунтовых вод от загрязнителей фильтрата из отходов опилок, а также предотвращает загрязнение воздуха.

    Кроме того, принимая во внимание глобальное потребление цемента в 3 220 метрических тонн в год (Мт/год) в 2010 г., которое, как ожидается, увеличится до 4 200 Мт/год в 2050 г., с соответствующими выбросами в размере 3 050 в 2010 г., 3 450 Мт CO 2 /год в 2020 г. и 2 900 млн т CO 2 в год в 2050 г. (van Ruijven, Van Vuuven, Boskaljon, & Patel, 2016), потенциальная экономия цемента находится в пределах 32.20 и 42 Мт/год и соответствующее сокращение на 29–30,5 Мт CO 2 /год за тот же период, когда латерит используется в качестве СКМ в бетоне.

    Кроме того, использование экологических отходов, включая опилки, в конструкционных и неконструктивных целях при строительстве зданий, дорог и холодных тротуаров, способствует устойчивому строительству и сокращению городских островов тепла, которые влияют на городской климат (Oyedepo, Oluwajana, & Akande, 2014). ; Pacheco-Torgal, 2015; Raut, Ralegaonkar, & Mandavgane, 2011; Santamouris, 2013).

    Аналогичным образом, использование местных материалов, таких как латерит, в качестве заполнителя, способствует сохранению наших природных ресурсов песка для использования в будущем и будущих поколений (Sabarish, Ratnam, Prasad, & Raju, 2015; Varghese, Paul, & Manjummekudiyil, 2013; Vesuvadapateran, 2013).

    Такое экологически безопасное строительство поможет уменьшить экологические последствия добычи песка и дноуглубительных работ, таких как отступание прибрежных земель, разрушение прибрежных экосистемных услуг, повторное взвешивание и рассеивание мелких песчаных отложений и уменьшение количества песка для эксплуатации (Иона, Агбо, Агбети, Adjei-Boateng, & Shimba, 2015; Kim, 2009; Kim & Lim, 2009; Lai, Chau, & Lorne, 2016; Liu et al., 2016; Тан, Чжан и Син, 2011 г .; Торнтон и др., 2006).

    Использование этих отходов в бетоне также способствует экономии энергии, максимальному повышению эффективности конструкции, увеличению срока службы конструкционного легкого бетона, а также способствует тому, что проекты становятся лидерами в области энергетического и экологического проектирования (LEED) с сертификацией (Lotfy et al., 2015) .

    Основываясь на обзоре прошлой литературы, исследования по комбинированному использованию латерита и опилок в качестве заменителей цемента и мелкого заполнителя, соответственно, в производстве ICPU, используемых при строительстве недорожных пешеходных дорожек, тротуаров и пейзажи.

    Таким образом, целью данного исследования является:

    (1)

    Оценить влияние содержания опилок на свойства ICPU.

    (2)

    Оценить влияние режима отверждения на свойства ICPU.

    (3)

    Оценить долговечность ICPU, изготовленного с использованием как опилок, так и латерита.

    (4)

    Сравните результаты, полученные с аналогичными отходами.

    Оценка инженерных свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: Бетонный блок из недорогих опилок: Статья в научно-техническом журнале

    сильная, художественная и естественно звуковая среда. Сбрасывайте отходы на открытых пространствах или сжигайте их, загрязняя окружающую среду. Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011).Чтобы решить эту проблему, эти отходы должны быть утилизированы инновационным способом для внедрения экологически чистых новых строительных материалов, которые могут стать более дешевой альтернативой обычным строительным материалам. Согласно Nasly and Yassin (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство из-за меньшего количества необходимых материалов и более быстрого завершения строительства.

    Традиционно стабилизация маргинального грунта выполняется обычными строительными материалами, такими как известь, цемент или их комбинации.Стоимость этих стабилизаторов увеличивается из-за условий строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится настоятельной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), зола листьев бамбука (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола скорлупы молотого ореха (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), зола опилок (Ганирон, 2014; Д. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и т. д., представляют собой естественные сельскохозяйственные отходы, получаемые из домов, магазинов, фабрик и заводов. Следовательно, следует поощрять использование опилок или золы опилок для стабилизации грунта, так как это значительно снизит стоимость строительства, а также снизит опасность для окружающей среды. Зола опилок считается пуццоланом, содержит 70-85 % SiO 2 , 2-6 % Al 2 O 3 и 2-4 % Fe 2 O 3 (D. Kumar, Singh , Н.Кумар и Гупта, 2014 г.; Ойетола и Абдуллахи, 2006 г.). Кремнезем, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко вступать в реакцию с СаОН, выделяющимся при затвердевании цемента, с образованием цементирующего соединения.

    При производстве цемента образуется двуокись углерода (CO 2 ), которая является основным источником глобального потепления. При производстве цемента выбросы CO 2 составляют около 0,9% (Seco et al. , 2012). Таким образом, использование зольных опилок в качестве вторичного вяжущего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта уменьшит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показывают, что зольные опилки могут улучшать свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D. Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014; Berra, Mangialardi, & Paolini, 2015; Cheah & Ramli, 2011). .

    Исследовательские статьи, журналы, авторы, подписчики, издатели

     
     
    Как крупный международный издатель академических и исследовательских журналов, Science Alert публикует и разрабатывает игры в партнерстве с самыми престижные научные общества и издательства.Наша цель заключается в проведении высококачественных исследований в максимально широком аудитория.
       
     
     
    Мы прилагаем все усилия, чтобы поддержать исследователей которые публикуются в наших журналах. Существует огромное количество информации здесь, чтобы помочь вам опубликоваться у нас, а также ценные услуги для авторов, которые уже публиковались у нас.
       
     
     
    2022 цены уже доступны. Ты может получить личную / институциональную подписку на перечисленные журналы непосредственно из Science Alert. В качестве альтернативы вы возможно, вы захотите связаться с предпочитаемым агентством по подписке. Пожалуйста, направляйте заказы, платежи и запросы в службу поддержки клиентов в службу поддержки клиентов журнала Science Alert.
       
     
     
    Science Alert гордится своим тесные и прозрачные отношения с обществом. В виде некоммерческий издатель, мы стремимся к самому широкому возможное распространение материалов, которые мы публикуем, и на предоставление услуг самого высокого качества нашим издательские партнеры.
       
     
     
    Здесь вы найдете ответы на наиболее часто задаваемые вопросы (FAQ), которые мы получили по электронной почте или через контактную веб-форму.В соответствии с характером вопросов мы разделили часто задаваемые вопросы на разные категории.
       
     
     
    Азиатский индекс научного цитирования (ASCI) обязуется предоставлять авторитетный, надежный и значимая информация путем охвата наиболее важных и влиятельные журналы для удовлетворения потребностей глобального научное сообщество. База данных ASCI также предоставляет ссылку до полнотекстовых статей до более чем 25 000 записей с ссылка на цитируемые источники.
       
     

    Эксперимент с полом Chipcrete – Ultra Living

    Часть моего этажа площадью 2000 квадратных футов.

    Этот эксперимент направлен на поиск доступного этажа. При площади 2000 кв. футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика с бетоном на сумму около 3 тыс. долл. США.

    Недельная аренда шлифовальной машины по бетону стоит около 1000 долларов.

    Итак, стоимость отшлифованного бетонного пола своими руками составляет 4 000 долларов США. Так как у меня целая гора сухостоя – может быть, я найду решение подешевле…

    Другие цели эстетические и тепловые. Полированный бетон, холодит ноги. В идеале у пола будет достаточное значение R, чтобы изолировать теплые ноги от 55-градусной температуры земли, когда она теплая, но не настолько, чтобы блокировать помещение от термальной массы земли под полом.

    Другой целью является отделка под дерево. В идеале результатом будет пол, пригодный для пескоструйной обработки, со значением R 3-4.

    После лесного пожара у меня осталось МНОГО мертвых деревьев. и древесная щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов США за аренду измельчителя на день. Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную стружку в качестве сыпучего материала для бетона.

    Эксперимент 1:

    Партия 0 — куча древесной щепы с примесью серого цемента.

    Смоченная древесная щепа + цемент

    Уроки:

    • Наполнитель нужен для взвешивания цемента, иначе он осядет на дно и не удержит стружку
    • Цемент почему-то не затвердел.

    Результат: На следующее утро высыпано ведро с древесной щепой с полузастывшим цементным слоем на дне ведра. Цементная паста твердая и не схватывается.

    Эксперимент 2 и 3

    pH-тест бака для замачивания показал очень кислый характер древесной щепы. Вероятно, поэтому цемент не схватывался.

    Партия 1 – Смоченная древесная щепа с опилками + армирующее волокно

    1. Цемент, подвешенный на опилках (успех)
    2. Слишком влажно – необходимо уменьшить количество воды
    3. Пузыри появились сверху.Смесь вспененная, как поднимающаяся буханка хлеба (CO2)

    Был ли цемент нейтрализован кислотой?

    Изображение образца формы с пузырьками, появившимися на поверхности. CO2 от кислотно-щелочной нейтрализации.

    Ага… рН бака для замачивания был около 4,5 – очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализовала реакцию и создавала пузырьки газа в смеси.

    И то, и другое было проблемой. Вероятно, поэтому цемент в эксперименте 1 так и не затвердел.Из древесины выделялось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать/подавить химию цемента.

    Бункер для замачивания – контейнер IBC, наполненный заболоченной древесной стружкой.

    Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырьков выходила из-под поверхности. Если бы смесь затвердела – она была бы полна пузырей и, вероятно, слабая.

    Кстати все это есть в стандартном рецепте бетона:

    • щебень из 3 частей (вместо гравия)
    • 2 части опилок (вместо песка)
    • 1 часть цемента
    • Вода в густую суспензию с обрабатываемой поверхностью

    Эксперимент 4

    Мой запасной мешок сельскохозяйственной извести.

    Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной щепы и нашел эти ссылки.

    Оба они предварительно обрабатывают древесную щепу щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.

     

    рН и образец древесной щепы и извести. Обратите внимание на пузырьки в образце и темно-синюю щелочь с pH > 8 на тест-полоске. Кислоты больше нет.

    Давай попробуем!

    1. Древесная щепа и опилки в барабан колеса
    2. 1 часть сельскохозяйственной извести
    3. Смешайте влажную щепу и опилки с известью, чтобы известь покрыла частицы (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (танинов и т. д.).). Известь очень липкая и хорошо прилипает.
    4. Горсть цементного армирующего волокна
    5. 1 часть цемента
    6. Вода для приготовления суспензии.
    7. Приведен в экспериментальную форму

    Ожидание 20 минут для проверки наличия пузырьков. На этот раз никаких пузырьков в цементе. Смесь теплая на ощупь и, кажется, затвердевает.

    Назад к математике. Мешок цемента весом 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов против 27 кубических футов на ярд.Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!

    Бетон продается по цене около 90 долларов за ярд — математика просто взорвалась. Когда самодельные материалы доходят примерно до половины простого пути — эксперименту не везет. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.

    Одна только стоимость цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на ярде на резке, измельчении и смешивании!

    В постоянном анализе покупки и сборки – покупка побеждает в этой гонке!

    Чипкрет отчет:

    Что ж, послезавтра.Первые два эксперимента довольно мягкие и раздутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь, безусловно, проблема.

    Два других, партия 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, твердые, но не полностью затвердевшие. Я позволю им просохнуть еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный для использования материал.

    Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов чипкрет может быть жизнеспособным — при условии, что он отвердеет и станет продуктом, достаточно твердым, чтобы по нему можно было ходить.

    Предполагая, что последние два эксперимента вылечат, высокий pH (щелочь) означает, что древесина определенно НЕ будет гнить.Каждая стружка инкапсулирована в цементную оболочку с рН в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени/дрожжей/грибков, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают чипбетон долговечным строительным материалом на 200-300 лет.

    О гидротермических свойствах песчано-бетонных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка

    Литература

    [1] Соджоби А.О., Аволуси Т.Ф., Айна Г.Б., Оке О.Л., Оладокун М., Огунтайо Д.О. Тройные и четвертичные смеси в качестве частичной замены цемента для производства полых пескобетонных блоков.Гелион. 2021;7(6):e07227.Поиск в Google Scholar

    [2] Адесина С. Влияние различных добавок на начальную прочность при сжатии карбонатно-натриевых активированных шлаковых композитов: обзор. J Mech Behav Mater. 2020;29(1):106–13.Поиск в Google Scholar

    [3] Акиньеле Дж.О., Ториола ИО. Влияние измельченных пластиковых отходов на структурные свойства песчано-бетонных блоков. Afr J Sci Technol Innov Dev. 2018;10(6):709–13.Поиск в Google Scholar

    [4] Адекунби Ф.О., Элегбеде И.О., Ахиромен Д.И., Олуваггунке Т.О., Оятола О.О. Воздействие дноуглубительных работ на экосистему и выживание сообщества в районе Ибеше лагуны Лагос, Нигерия. J Geosci Environ Prot. 2018;6(2):112–25.Поиск в Google Scholar

    [5] Лалейе Р.К., Агаджиуэде Х., Уэломе Т.М., Чикоу А., Лалейе П.А. Воздействия, связанные с выемкой песка: обзор литературы. J Biodivers Environ Sci. 2020;16(4):19–32.Поиск в Google Scholar

    [6] Иджалана Ф.Б., Афолаян Д.О., Аделеке О.Е. Влияние полиэтиленовых волокон на некоторые свойства песчано-бетонных блоков.Нигер J Technol. 2016;35(1):37–42.Поиск в Google Scholar

    [7] Waroonkun T, Puangpinyo T, Tongtuam Y. Разработка бетонного блока, содержащего хлопья пластиковых бутылок из ПЭТ. J Сустейн Дев. 2017;10(6):186–99.Поиск в Google Scholar

    [8] Сотиропулу А., Гавела С., Николуцопулос Н., Пасса Д., Пападакос Г. Экспериментальное исследование добавления древесной стружки в раствор и статистическое моделирование отдельных эффектов. J Mech Behav Mater. 2017;26(1-2):55–63.Поиск в Google Scholar

    [9] Antwi-Boasiako C, Ofosuhene L, Boadu KB. Пригодность опилок Three Tropical Timbers для древесно-цементных композитов. J сустейн для. 2018;37(2):414–28.Поиск в Google Scholar

    [10] Роберт У.В., Этук С.Е., Агбаси О.Е., Эконг С.А. Свойства пескобетонных блоков, изготовленных из скорлупы кокосовых орехов, в качестве частичной замены песка. J Build Mater Struct. 2020;7:95–104.Поиск в Google Scholar

    [11] Оночие Ю.П., Орхорхоро Е.К., Ойиборуона ЧП. Экономический потенциал и преимущества опилок в Нигерии. Паб Int J Res. 2018;9(1):1–8.Поиск в Google Scholar

    [12] Овойеми Дж.М., Закария Х.О., Элегбеде И.О.Устойчивое управление древесными отходами в Нигерии, Env Soc Stud (Maynooth). 2016;4(3):1–9.Поиск в Google Scholar

    [13] Питер А., Альберт О., Энтони У. Нигерийские древесные отходы: потенциальный ресурс для экономического развития. J Appl Sci Environ Manag. 2017;21(2):246–51.Поиск в Google Scholar

    [14] BS 2028. Сборные железобетонные блоки, Британский институт стандартов. Лондон, Англия; 2000. Поиск в Google Scholar

    [15] Mylsamy K, Rajendran I. Исследование физико-химических и механических свойств необработанного и обработанного щелочью волокна американской агавы.J Reinf Plast Compos. 2010;29(19):2925–35.Поиск в Google Scholar

    [16] Аль-Хашеми Х.М., Аль-Амонди О.С. Обзор угла естественного откоса сыпучих материалов. Порошковая технология. 2018;330:397–17.Поиск в Google Scholar

    [17] ASTM C150. Стандартные технические условия на портландцемент, ASTM International, West Conshohocken. ПА. 2020.Поиск в Google Scholar

    [18] NIS 87. Промышленный стандарт Нигерии: Стандарт для песчано-бетонных блоков, Стандартная организация Нигерии. Лагос, Нигерия.2007.Поиск в Google Scholar

    [19] Лиде ДР. CRC Handbook of Chemistry and Physics, 85 th edn. Бока-Ратон (Флорида): CRC Press. 2005: 990–1. Поиск в Google Scholar

    .

    [20] Филип младший. Теория инфильтрации: 4 Сорбтивность и алгебраические уравнения инфильтрации. Почвовед. 1957;84(3):257–64. Поиск в Google Scholar

    [21] Сабир Б.Б., Уайлд С., О’Фаррелл М. Испытание на водопоглощение раствора и бетона. Материнская структура. 1998; 31 (8): 568–74. Поиск в Google Scholar

    .

    [22] Роберт У.В., Этук С.Е., Агбаси О.Е., Уморен Г.П.Сравнение глинистых почв разного цвета, существующих в одних и тех же условиях в одном месте. Имам J Appl Sci. 2020;5(2):68–3.Поиск в Google Scholar

    [23] Саади Дж. Х. Оценка теплопроводности, физико-механических свойств строительных изоляционных материалов, приготовленных из отходов и гипса. Междунар. J Eng Тех. 2016;16(4):37–4.Поиск в Google Scholar

    [24] Okorie US, Robert UW, Iboh UA, Umoren GP, ​​Umoren G. Оценка пригодности волокна тигрового ореха для структурных применений.J Renew Energ Mech. 2020;3(1):32–8.Поиск в Google Scholar

    [25] Etuk SE, Agbasi OE, Ekpo SS, Robert UW. Определение коэффициентов поглощения цементно-песчаного блока с помощью гамма-излучения. Cumhur Sci J. 2020; 41 (1): 38–42. Поиск в Google Scholar

    .

    [26] Тайлер Ф.А. Лабораторное руководство по физике (версия СИ), 4 -е изд. Лондон: Эдвард Арнольд; 1971: 112–3. Поиск в Google Scholar

    .

    [27] Океке П.Н., Осува Дж.К., Менкити А.Дж., Офоегбу КО, Океке СЕ, Эмереоле ХУ. Серия 2 по физике Нигерийского университета.2-е изд. Нью-Йорк: Создание серии писателей-физиков; 1991: 222–32. Поиск в Google Scholar

    .

    [28] ASTM C518. Стандартный метод испытаний стационарных свойств теплопередачи с помощью прибора для измерения теплового потока. ASTM Int West Conshohocken, PA; 2017.Поиск в Google Scholar

    [29] Ван М., Хе Дж., Ю Дж., Пан Н. Решетка Больцмана Моделирование эффективной теплопроводности волокнистых материалов. Int J Therm Sci. 2007;46(9):848–55.Поиск в Google Scholar

    [30] Раджпут ER.Тепло- и массоперенос, 6-е пересмотренное издание, S. Chand and Company PVT ltd, Рам Нагар, Нью-Дели; 2015:13.Поиск в Google Scholar

    [31] Incropera FP, DeWitt DP. Основы тепломассообмена, 3 рд изд. Нью-Йорк: Джон Уайли и сыновья; 1990: 43–6. Поиск в Google Scholar

    .

    [32] Сулейман Б.М., Густавссон М., Каравацки Э., Лунден А. Термические свойства сульфата лития. J Phys D Appl Phys. 1997;30(18):2553–60.Поиск в Google Scholar

    [33] Сильва Т.С., Алвес А.С., Пепе У., Цузуки Х., Накамура О., Д’Агитар М.М. и др.Температуропроводность йодида свинца. J Appl Phys. 1998;83(11):6193–5.Поиск в Google Scholar

    [34] Экпе С.Д., Акпабио Г.Т. Сравнение тепловых свойств образца грунта для конструкции здания с пассивным охлаждением. Терк Дж. Физ. 1994;18(2):117–22. Поиск в Google Scholar

    .

    [35] Огунбайо Б.Ф., Айгбавбоа К.О. Экспериментальное исследование грубых заполнителей, используемых для производства бетона при строительстве зданий высших учебных заведений (ВУЗов), Международная конференция по инженерии для устойчивого мира.J Phys Conf Ser. 2019;1378:032012.Поиск в Google Scholar

    [36] BS 882. Спецификация на заполнители из природных источников для бетона, Британский институт стандартов, Лондон, Англия; 1992. Поиск в Google Scholar

    [37] Айн С., Кумар Б., Патхак К. Разработка, оптимизация и обучение на основе QbD матричной таблетированной формы фамотидина с включением циклодекстрина. Евр Дж Фарм Мед Рез. 2019;4(8):438–52.Поиск в Google Scholar

    [38] Миттал М., Чаудхари Р.Экспериментальное исследование водопоглощения и поверхностных характеристик обработанных щелочью волокон листьев ананаса и волокон кокосовой шелухи. Int J Appl Eng Res. 2018;13(15):12237–43.Поиск в Google Scholar

    [39] Джайн Н., Сингх В.К., Чаухан С. Обзор влияния химической, термической и аддитивной обработки на механические свойства базальтовых волокон и их композитов. J Mech Behav Mater. 2017;26(5–6):205–11.Поиск в Google Scholar

    [40] Кубисса В., Яскульский Р., Котес П., Броднян М. Изменчивость сорбционной способности бетонного элемента в зависимости от метода уплотнения.Procedia англ. 2016;153:355–60.Поиск в Google Scholar

    [41] Твиделл Дж., Вейр Т. Возобновляемые энергетические ресурсы.