Производство газосиликатных блоков

Технология производства

Оборудование для производства стройматериалов сегодня играет важную роль, ведь от него зависит качество, надежность и долговечность сооружений. Рассмотрим полный цикл по производству газосиликатных блоков на заводе в Московской области.

Производство газосиликатных блоков основано на добавлении газообразователя в специально подготовленную смесь из молотого кварцевого песка, извести, небольшой части цемента. При взаимодействии газообразователя с известью структура смеси становится пористой. Процесс перемешивания происходит в смесеприготовительном цехе завода в специальных газобетоносмесителях.

Далее смесь поступает в формовочно-резательный цех, где происходит её заливка в формы и вспучивание. После вспучивания смеси она выдерживается на постах для того, чтобы материал приобрёл пластическую прочность сырца (0,15 – 0,04 МПа). Затем газосиликатные блоки производство переходит на резательный комплекс, где массивы разрезаются в поперечном и продольном направлениях.

Разрезанные массивы отправляются на пост комплектации, где они устанавливаются на специальные тележки и поступают в автоклав. После погрузки происходит тепловлажностная обработка материала, которая является заключительным этапом изготовления.

Область применения

Этот материал в основном применяется в малоэтажном строительстве. Газосиликатные блоки используются при возведении внутренних и наружных стен домов и подвалов, различных перегородок, при заполнении каркасных строительных конструкций. Поэтому оборудование для изготовления газобетона сильно востребовано на сегодняшний день.

Преимущества

Высокотехнологичное производство газосиликатных блоков обеспечивает строительный материал некоторыми преимуществами. Он хорошо поглощает звук и не горит. Кроме данных характеристик стройматериал имеет высокую прочность, показательную геометрию (т.е. линейные размеры стабильны не только конкретно в одной партии, но и в типоразмере всей продукции), низкие вес и теплопроводность.

Идентичные друг другу геометрические параметры блоков упрощают процесс кладки материала на клеевой состав при строительстве различных объектов. Их не нужно будет подгонять друг к другу. За счёт ровной поверхности газосиликатных блоков можно существенно экономить на строительных материалах. Помимо прочего, они просты в обработке (легко режутся, пилятся, строгаются, сверлятся).

Также этот материал не требует особого ухода. В экологическом плане он уступает дереву, но в отличие от него не гниёт и не горит.

Купить оборудование для производства блоков уже сегодня? С компанией МЕТЕМ это реально. А на все интересующие вас вопросы о цене наши специалисты подробно ответят вам по телефону.

Технические характеристики

• Масса – 400-600 кг/м3
• Показатель прочности – 10-50 кг/см3
• Теплопроводность – 0,12-0,14 Вт/м°C
• Морозостойкость – 25-35 циклов

Производство газосиликатных блоков: оборудование, цены

Все большую популярность в качестве строительного материала в наши дни набирают газосиликатные блоки. Выбор в их пользу делают как частные лица, так и строительные компании. Основными причинами такого необыкновенного спроса являются надежность этого материала и экономическая выгода, обусловленная крайне низкой ценой на газосиликатные блоки и, весьма небольшими затратами при его использовании для строительства зданий. Кроме этого, они позволяют быстро и качественно организовать строительство дома из газосиликатных блоков своими руками.

Стоит отметить, что для разных случаев применения используются различные виды силикатных блоков:

• В качестве утеплителя используются блоки, плотность которых составляет 350 кг/м.
• Для строительства домов с тремя и менее этажами применяются блоки плотностью 400 кг/м.
• Выше трех этажей – 500 кг/м.
• Высокоэтажные сооружения строятся из блоков, плотность которых составляет 700 кг/м.

Фото: дом из газосиликатных блоков

Процесс изготовления блоков в заводских условиях

Газосиликатные блоки изготавливают в заводских условиях. Самые крупные и известные компании, выпускающие эти изделия, применяют самое совершенное оборудование для производства газосиликатных блоков, произведенное в Германии. Данные линии способны контролировать каждую стадию процесса изготовления блоков, начиная с самых первых этапов и заканчивая проверкой теплоизоляционных свойств готового изделия.

Что касается технологии, то здесь используются известь, вода, цемент и кварцевый песок, смешанные в строго определенных пропорциях. Кроме этого, для создания пористой структуры в смесь добавляется алюминиевая пудра, которая является образователем газа. Во время перемешивания происходит химическая реакция, приводящая к вспениванию смеси. Технологичная аппаратура способна даже регулировать диаметр этих пузырьков для получения пор нужного размера.

Производство газосиликатных блоков полностью автоматизировано, позволяет получать изделия максимально высокого качества с минимальным количеством брака.

Весь процесс изготовления газосиликатных блоков состоит из ряда последовательных этапов, для каждого из которых используется свое оборудование.

Система измельчения и дробления сыпучих материалов

В данной системе используется больше всего различного оборудования:

• Бункер для песка.
• Элеватор.
• Бункер для хранения извести.
• Хранилище для извести.
• Шаровая мельница.
• Электронные приборы для взвешивания порошка.
• Ленточный конвейер.
• Автоматический смеситель.
• Дробилка.

На данном этапе происходит перемешивание песка и воды до состояния жидкой смеси. Полученное вещество направляется в смесительное отделение. Там в него добавляются и остальные компоненты смеси в строго определенной пропорции и последовательности. После тщательного перемешивания добавляется алюминиевая суспензия и снова происходит перемешивание, которое контролируется электронными системами.

Заливка и дозирование

В этой системе используется следующее оборудование:

• Заливочная платформа.
• Система газораспределения.
• Заливочный смеситель.

Здесь происходит заливка смеси в формы и транспортировка в зону созревания. В течение нескольких часов происходит бурная реакция с выделением водорода и появляется необходимая пористая структура.

Резка и группировка

Используются:

• Захват для переворачивания.
• Машина для резки.

Полученный массив газосиликата разрезается с получением системы гребень-паз. Применяемое оборудование позволяет производить нарезку практически с ювелирной точностью. Самое интересное, что полученные после нарезки отходы можно отправлять на переработку и использовать в получении новой смеси. Это делает производство газосиликатов безотходным.

Набор прочности в автоклаве

Оборудование:

• Паровой котел.
• Рельсы.
• Автоклав.

В автоклаве нарезанные блоки набирают прочность путем постепенного выпаривания при высоком давлении. После этого давление уменьшается и блоки выезжают с платформы.

Упаковка

Используется следующее оборудование:

• Кран.
• Колодки.
• Приборы, замеряющие точность нарезки.
• Упаковочная линия.

С помощью крана происходит захват ряда блоков и выкладывание для дальнейшего остывания. Затем на автоматической линии происходит упаковка блоков. Одновременно с упаковкой происходит выписка документов, содержащих всю необходимую информацию об изделии.

В качестве примера можно сказать, что цена линии для изготовления газосиликатных блоков, производительностью 300 тыс. м³/год составляет примерно 900 тысяч долларов.

Конечно, можно изготавливать блоки и на более простом оборудовании, которое стоит дешевле, но и себестоимость такого производства будет значительно выше, что в некоторых случая попросту нецелесообразно.

Видео

Оборудование для производства газосиликатных блоков цена

[REQ_ERR: SSL] [KTrafficClient] Something is wrong. Enable debug mode to see the reason.

Сроки изготовления и доставки Срок изготовления зависит от выбранной комплектации. Часть узлов и элементов есть в наличии, часть требует изготовления.

Коммерческие предложения

Для доставки необходимо 1 — 1,5 еврофуры, поэтому чаще всего отгрузка разбивается на 2 части — это позволяет приступить к монтажным работам уже через дней после размещения заказа. Суммарное время изготовления полного комплекта Иннтех Профи составляет от 10 до 40 рабочих дней, в зависимости от сезона.

Сроки и стоимость доставки рассчитываются индивидуально. Отличительные особенности Иннтех Профи Данная линия является профессиональным оборудованием конвейерного типа для производства неавтоклавного газобетона.

Почему производить газосиликатные блоки – выгодно?

Многие технические решения, примененные в линии Иннтех Профи, сделаны по аналогии с именитыми немецкими производителями автоклавного оборудования. Сравнить Металлоформа для изготовления ступеней. Сравнить Резательный комплекс АРК для резки газобетона, пенобетона и полистиролбетона. Сравнить Оборудование для газобетона бетоносмесители и формы от 0,25 м3.

Изготовим и поставим Ваш мини-завод по производству газобетона. Окажем сопровождение при отработке технологии.

Альянс-Пром, ООО. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Талдыкоргане. Сравнить Продажа в Барнауле Формы для производства газобетона. Сравнить Оборудование для изготовления газобетона.

Сравнить Формы для газобетона газоблока в Аркалыке. Сравнить Купить в Барнауле Формы для производства газобетона.

Сравнить Формы для газобетона газоблока в Актобе. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Караганде.

Как открыть свое производство газосиликатных блоков

Сравнить Формы для газобетона газоблока в Шымкенте. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Усть-Каменогорске. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Казахстане. Сравнить Продажа в Кемерово Формы для производства газобетона.

По какой технологии изготавливается газосиликат?

Сравнить Формы для газобетона газоблока в Алматы. Сравнить Продажа в Алма-Аты Формы для производства газобетона. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Таразе. Сравнить Продажа в Горно-Алтайске Формы для производства газобетона. Сравнить Формы для газобетона газоблока в Атырау.

Работать на комплексе Газобетон Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку.

Подать объявление. Используя этот веб-сайт, вы соглашаетесь с использованием файлов cookie. Ознакомьтесь с Политикой использования файлов cookie.

Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

Оборудование для производства газобетона

Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще часов. Извлечение и сушка.

Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают. Введение газообразователя.

Операция проводится через минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.

оборудование для производства газобетона в Узбекистане

Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки. Созревание — с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов. Автоклавирование — важный этап производства качественных газоблоков.

Оборудование для производства газобетона

Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение суток.

Особенности линии: — Наличие лифтовой установки с вертикальным подъёмом бункеров-дозаторов на тензодатчиках; — Автоматическое взвешивание; — Наличие. Линия конвейерного типа — это более автоматизированный и технологический процесс изготовления газобетона. Смеситель загружается транспортером и формы. Представляем линейку стационарных линий для производства газобетона.

Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней. Транспортировка к потребителю.

Мы создали для вас Личный кабинет , чтобы вы могли быстрее покупать в следующий раз. Для активации воспользуйтесь ссылкой в письме, которое мы отправили на ваш Email. Только опт в наличии от производителя с ценой доставка из других стран. Страна производитель Россия 3. Доставка из стран Украина 2.

Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны. Обзор методов производства блоков газобетона Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят: смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии; активатор или компрессор; дозаторы для воды и сыпучих компонентов; приспособление для резки газобетона; печь-автоклав — только для производства автоклавных газоблоков.

Оборудование для производства газобетона. Цены

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов: Стационарные линии. Конвейерные линии. Мобильные установки.

Необходимое оборудование для производства газобетона

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

• песок — 20-40%;
• известь — 1-5%;
• цемент — 50-70%;
• вода чистая — 0,25-0,8%;
• пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

• подготовка компонентов;
• введение газообразователя;
• укладка раствора в формы;
• разрезание блоков;
• созревание изделий;
• автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

• смесителя;
• активатора;
• дозатора;
• режущего приспособления;
• автоклава;
• форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

• стационарная линия;
• конвейерная линия;
• мини-линия;
• мини-завод;
• мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

• неподвижный смеситель;
• передвижные формы для заливки раствора;
• установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Российские производители газосиликатных блоков

Группа компаний «Бонолит» (ТМ Bonolit)

ГК «Бонолит» (Bonolit Group) – крупнейшее в России объединение заводов-производителей автоклавного газобетона торговой марки Bonolit. Доля рынка Bonolit превышает 30 %, совместный годовой объем производства продукции достигает 1 млн. куб. м.

Один из ведущих заводов ГК «Бонолит» расположен в г. Старая Купавна МО. Завод спроектирован и построен мировым лидером HESS AAC Systems B. V. Передовое автоматизированное оборудование обеспечивает высочайшую точность резки блоков – до 1 мм.

Уникальные технологии разделения блоков перед пропариванием в автоклаве позволяют достичь целостности, однородной структуры и высоких механических свойств готовых изделий. Это делает блоки Bonolit одними из самых качественных на российском рынке.

Марка по плотности (кг/м3)	D300	D400	D500	D600
Класс прочности на сжатие	B1,5	B2,5	B2,5	B3,5
Теплопроводность в сухом состоянии (Вт/м*С)	0,08	0,096	0,12	0,14
Паропроницаемость (мг/м*ч*Па)	0,26	0,23	0,20	0,16
Марка морозостойкости	F30	F50	F50	F50
Усадка при высыхании (мм/м)	0,24	0,24	0,24	0,225
Предел огнестойкости	REI 240

Газобетонные блоки Bonolit

Под ТМ Bonolit выпускаются стеновые и перегородочные блоки плотности от Д300 до Д600. Длина блоков составляет 600 и 625 мм, толщина – от 50 до 500 мм. Широкая гамма типоразмеров позволяет реализовать любые конструктивные решения.

Егорьевский завод строительных материалов

Егорьевский завод строительных материалов (ЕЗСМ) расположен в г. Егорьевске МО. Работает с 2011 г.

• На предприятии установлена технологическая линия компании Masa-Henke (ФРГ) – одного из мировых лидеров по производству оборудования для строительной промышленности. Мощность линии – 1440 куб. м продукции в сутки или 500 тыс. куб. м в год. ЕЗСМ – член Национальной Ассоциации производителей автоклавного газобетона (НААГ).
• Современное автоматизированное производство и строгий контроль качества входящего сырья и готовой продукции обеспечивают производство блоков с высокими показателями геометрической точности и прочности.

Завод выпускает стеновые, перегородочные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600, утеплитель из газобетона, термопанели и кладочную смесь. Длина блоков – 625 мм. Продукцию завода отличает очень широкий набор типоразмеров по толщине – от 75 до 500 мм. Характеристики блоков соответствуют требованиям ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007.

Клинцовский силикатный завод (ТМ EuroBlock)

Клинцовский силикатный завод (КСЗ) основан в 1968 году в Клинцовском районе Брянской области на базе местных месторождений мела и песка.

1. Предприятие использует европейские технологии, тесно сотрудничает с польской компанией Solbet – крупным поставщиком газосиликата в Европе.
2. Продукция завода – известь негашеная строительная, силикатный кирпич, газосиликатные стеновые и перегородочные блоки под запатентованной ЗАО «КСЗ» ТМ «ЕвроБлок» (EuroBlock).
3. Плотность блоков – Д400, Д500, Д600 различных марок прочности и типоразмеров. Блоки изготовлены по ГОСТ 201520-89 и соответствуют стандартам ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

Костромской силикатный завод

Завод основан в 1930 г. Основная продукция – силикатный кирпич, газосиликатные блоки (производятся с 1989 г.), тротуарная плитка, клей для кладки блоков и сухие строительные смеси.

Блоки – конструкционно-изоляционные, плотности Д500 и Д600, стеновые и перегородочные. Длина блоков – 600 мм, ширина – от 100 до 400 мм. Качество блоков КСЗ соответствует ГОСТ 31359-2007 и ГОСТ 31360-2007.

«Сибирский элемент Рента-К» (ТМ «Калужский газобетон»)

Завод расположен в Дзержинском районе Калужской области. Работает с 2016 г.

Предприятие оснащено оборудованием компании WKB Systems GmbH (ФРГ). Передовые высокотехнологичные автоматизированные линии позволяют выпускать блоки с идеальной геометрией, высокими прочностными и звукоизоляционными характеристиками. Общая производственная площадь предприятия – 52500 кв. м, суточная производительность – 1300 кв. м газобетона, имеется собственное песчаное месторождение.

Завод – единственное предприятие в России, получившее сертификат соответствия производства и продукции международному стандарту EcoMaterial 2.0 в категории Absolute+.

Ассортимент газосиликатных блоков под ТМ «Калужский газобетон» включает конструкционно-изоляционные и U-образные блоки плотности Д400, Д500, Д600. Длина блоков – 625 мм, имеется очень широкий выбор размеров по толщине – от 100 до 400 мм. Качество блоков соответствует ГОСТ 31360-2007.

Ульяновский завод газобетонных блоков (ТМ NovoBlock)

Завод по производству газосиликатных блоков под ТМ NOVOBLOCK работает с 2019 г. в Новоспасском районе Ульяновской области.

На заводе установлено современное автоматизированное оборудование от ведущего мирового производителя оборудования для строительной промышленности Masa-Henke (ФРГ). Объем производства – более 300 000 куб. м в год.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д500 и Д600 различных типоразмеров, клей для кладки. Блоки соответствуют ГОСТ 31360-2007.

«Газосиликатстрой Могилев» (ТМ «Газосиликат»)

Частное предприятие «Газосиликатстрой Могилев» находится в Республике Беларусь. Ценовая политика компании позволяет предлагать на российском рынке качественные блоки под торговой маркой «Газосиликат» по конкурентным ценам.

Предприятие работает с 2009 г. в Могилевской области на базе собственного песчаного карьера.

Продукция – конструкционно-изоляционные стеновые и перегородочные блоки плотности Д400 и Д500 различных типоразмеров (длина блоков – только 600 мм), клей для кладки. Блоки имеют сертификаты качества Республики Беларусь и Российской Федерации, а также европейский сертификат высоких стандартов качества.

обзор типов линий и установок

array(3) {
  [0]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(113) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(113) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(115) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(115) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(113) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(115) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(115) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(115) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(115) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(115) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(115) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(115) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(115) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(115) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(115) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(115) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(115) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(115) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(115) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(115) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(115) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(115) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(115) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(115) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(115) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(115) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(115) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(115) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(115) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(113) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(115) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(115) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(115) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(115) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(115) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(115) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(115) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(115) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(115) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(115) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(115) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(115) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(115) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(115) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(115) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(115) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(115) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(115) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(115) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [1]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/a/5/1/a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/3/f/c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/d/d/fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/b/b/bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/2/e/7/2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/5/7/95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/c/80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/d/a/ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/e/2/9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/2/d/72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/d/a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/8/a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/f/e/3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/5/4/154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/9/e/09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/d/0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/4/f/84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/d/5/9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/6/f/b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/2/622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/1/6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/7/c/b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/3/a/c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/7/6/0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/7/d/77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/3/9/63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/9/8/f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/b/1/2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/9/809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/a/f/caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/b/c/9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/d/1/4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/4/f/44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/6/4/c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/c/5/fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/1/0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/b/f/dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/4/3/2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/a/e/7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/9/6/9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/6/6/5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/4/c/d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/f/0/cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/b/1/cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/1/2/612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/7/c/57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/8/5/285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/2/7/e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/9/f/39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [2]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(36) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(36) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(37) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(37) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(36) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(37) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(37) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(37) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(37) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(37) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(37) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(37) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(37) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(37) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(37) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(37) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(37) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(37) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(37) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(37) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(37) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(37) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(37) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(37) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(37) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(37) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(37) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(37) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(37) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(36) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(37) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(37) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(37) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(37) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(37) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(37) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(37) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(37) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(37) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(37) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(37) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(37) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(37) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(37) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(37) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(37) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(37) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(37) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(37) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
}

Расчет свайного фундамента

Выберите тип ростверка:

Параметры ростверка:

Ширина ростверка А (мм)

Длина ростверка B (мм)

Высота ростверка C (мм)

Толщина ростверка D (мм)

Марка бетона

М100 (В7,5)М150 (В10)М200 (В15)М250 (В20)М300 (В22.5)М350 (В25)М400 (В30)М450 (В35)М500 (В40)М550 (В45)М600 (В50)М700 (В55)М800 (В60)

Параметры столбов и свай:

Количество столбов и свай (шт)

Диаметр столба D1 (мм)

Высота столба h2 (мм)
Диаметр основания столба D2 (мм)

Высота основания столба h3 (мм)

Расчет арматуры:

Длина стержня арматуры (м)

Расчет опалубки ростверк:

Ширина доски (мм)

Длина доски (мм)

Толщина доски (мм)

Рассчитать

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

• На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
• На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
• На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
• На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
• На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

• 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
• 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
• 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

Наименования свойства, характеристики	Комментарии
Теплопроводность	Оба вида газобетона обладают низким коэффициентом теплопроводности, однако если сравнить ее соотношение с прочностью и плотностью блока, то автоклав значительно опережает газобетон гидратационного твердения. Толщина стены, при сохранении одинаковых показателей – отличается. У автоклава она – от 40 см, у неавтоклава – от 65 см.
Прочность	Автоклавный блок более прочный и устойчивый к механическому воздействию.
Морозостойкость	И в этом показателе газоблок синтезного твердения-впереди. Он характеризуется показателем вплоть до 150 циклов замораживания и оттаивания, в то время, как его конкурент может похвастаться лишь цифрой в 35-50 циклов.
Усадка	Неавтоклавный газобетон больше подвержен усадке, значение достигает 0,6 мм/м2.
Внешний вид	Автоклавный газобетон – белый. А неавтоклавный-серый.
Долговечность	Блоки синтезного твердения, как утверждают производители, характеризуются долговечностью в 200 лет, а неавтоклав – в 50 лет.
Простота производства	Оба вида газобетона не сложны в производстве. Однако автоклавный блок изготавливается при использовании автоматизированных установок, что значительно ускоряет процесс и практически исключает трудозатраты. Плюс блока гидратационного твердения заключается, в этом случае, лишь в том. Что его можно изготовить своими руками и, при этом, понадобится инструкция, немного сырья и бюджетное оборудование.
Применение в строительстве	Оба изделия применяются в строительстве, однако газоблок синтезного твердения более популярен из-за превосходства в показателях.
Цена	Неавтоклавный газобетон несколько дешевле. Если попытать силы в самостоятельном производстве, можно значительно сэкономить.
Геометрия	Так как автоклавный блок изготавливается при помощи машин, геометрия его, в большинстве случаев, значительно лучше.

Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

Что такое газобетон, его технические характеристики

Газобетон – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Строительный материал представляет собой искусственный камень с пористой структурой. Поры равномерно распределены по всему объёму и имеют округлую или овальную форму. Их диаметр не превышает 3 мм.

По технологии изготовления газобетон классифицируется на 2 вида:

• автоклавный;
• неавтоклавный.

Материал применяется при строительстве жилых и нежилых объектов. Чаще всего из него строят стены и перегородки. Армированный газобетон используется для изготовления перекрытий.

В состав материала входит:

• цемент;
• песок;
• известь;
• гипс;
• мелкодисперсный металлический алюминий;
• зола;
• шлак.

Рассмотрим технические характеристики газобетона:

1. Длина изделий – 62,5 см, высота – 25 см. Ширина может быть разной – от 10 до 40 см.
2. Благодаря пористой структуре материал имеет небольшой вес – масса 1 м2 составляет 600–800 кг.
3. Теплопроводность газобетона отличается в зависимости от марки и колеблется в пределах значений 0,048–0,28 Вт.
4. Усадка материала – 0,5 мм/1м.
5. Морозостойкость в 2 раза выше, чем у кирпича – более 70 циклов.
6. Газобетон не подвержен горению.

Преимущества и недостатки газобетонных блоков

Газобетон – относительно «молодой» материал, на строительном рынке он применяется около 80 лет. Однако он уже успел завоевать популярность благодаря своим преимуществам:

• высокой экологичности;
• огнестойкости;
• низкой плотности и, как следствие, небольшому весу;
• лёгкости в обработке;
• высокой скорости возведения конструкций;
• отличным теплоизоляционным свойствам;
• невысокой стоимости.

Газобетон как строительный материал не лишён недостатков. Он хрупкий – при транспортировке или кладке блоки могут сломаться. Ещё один минус – высокая водопоглощающая способность. Стены, построенные из газобетона, придётся защищать от влаги. Конструкции из этого материала быстро нагреваются и остывают. Известь, входящая в состав, оказывает разрушающее воздействие на металлические детали, которые используются в строительстве.

Типы и технология производства материала

Газобетон производят двумя способами – автоклавным и неавтоклавным. В первом случае блоки помещают в специальную печь, где они быстро затвердевают при высокой температуре. Во втором случае изделия сушатся естественным способом в течение нескольких дней. По качественным характеристикам газоблоки, полученные неавтоклавным способом, уступают изделиям, прошедшим термообработку в печи.

Технологический процесс включает следующие этапы:

• подготовка сырья;
• приготовление смеси в дозаторно-смесительной машине;
• заливка массы в формы;
• резка блоков на изделия нужного размера;
• обработка в автоклаве;
• упаковка готовых газобетонных блоков.

Сначала сырьё – портландцемент, песочный шлам, известь, вода и вяжущие компоненты загружаются в дозаторно-смесительное отделение. Компоненты в нужной пропорции смешиваются и превращаются в однородную массу.

Далее масса поступает в форму, где и происходит интенсивное газообразование в результате химической реакции. Когда процесс активного газовыделения прекращается, формы выдерживают при комнатной температуре или в термокамере до достижения прочности сырца 0,04–0,12 МПа. Затем формованные изделия поступают на резательный комплекс. Здесь с помощью специальных стальных нитей или струн плита разрезается вдоль и поперёк на изделия нужного размера.

После резки блоки транспортируются на автоклавных тележках в печь. После полной её загрузки изделия подвергаются обработке при температуре 190 градусов и давлении около 12 атмосфер. Внутри печи поддерживается определённый режим влажности. Готовые изделия выгружают из автоклава после плавного снижения давления. Газобетонные блоки поступают в упаковочное отделение и отправляются на склад готовой продукции.

При производстве газобетона неавтоклавным методом смесь в формах затвердевает естественным путём, без применения печей. Для улучшения свойств материала, полученного таким методом, в состав смеси обязательно включают модифицирующие добавки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали

Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Что это такое

Газобетон представляет собой категорию строительного материала, для изготовления которого используется песок, цемент и ряд реагентов, которые превращаются в пену в процессе взаимодействия с цементом. Зачастую речь идет о пасте или порошке, изготовленного на основе алюминия. В результате взаимодействия с известью или цементом образуются поры. Пузырьки равномерно распределяются по объему. Их оболочка состоит из извести или цемента. Именуется сырье ячеистым из-за своей структуры, и обладает небольшим весом.

Особенности выбора

С каждым годом технология совершенствуется, и сырье становится дешевле. Это связано с применяемой технологией производства и затратами на покупку сырья. К простым и, одновременно, недорогим решениям относится ячеистый бетон. Газоблоки представляют собой разновидность пористого бетона, который, по сути, является подвидом искусственного камня. В его составе имеется ряд ячеек. Для изготовления используется газообразователь, цемент и кварцевый песок. Также может добавляться гипс, зола или известь. После продолжительного температурного воздействия и высокого давления, происходит ряд химических реакций, которые и способствуют формированию пор.

При выборе газоблоков следует обращать внимание на такие критерии выбора:

1. Стоимость.
2. Методика применяемого строительного процесса.
3. Допустимая нагрузка на стены (возведение здания на несколько этажей).
4. Теплотехнические показатели.
5. Пропорциональность кладки.
6. Габариты используемых блоков.
7. Бренд-производитель.

Поиск каналов сбыта газобетона

Самый сложный этап организации бизнеса – это поиск каналов сбыта газоблоков. Чтобы производство заработало в полную силу, нужно постоянно продавать продукцию. Найти покупателей не так просто – большинство компаний-застройщиков уже сотрудничают с другими поставщиками строительных материалов.

Рекламировать свою продукцию можно разными способами:

• расклеить объявления на въезде в строящиеся коттеджные посёлки, на выезде из города;
• дать рекламу в газеты;
• разместить объявления о продаже газобетона на бесплатных и платных площадках в интернете;
• связываться напрямую с застройщиками и предлагать им продукцию по выгодной цене;
• создать сайт и продвигать его.

Особенность бизнеса – сезонность. Спрос на строительные материалы возрастает в тёплое время года. Этот фактор нужно учитывать при организации. Хорошо, если запуск производства придётся на конец февраля – начало марта. Тогда в распоряжении предпринимателя будет достаточно времени для наработки постоянных заказчиков.

Обзор заводов по производству газосиликатных блоков

Завод газосиликатных блоков представляет собой крупное или среднее промышленное предприятие, которое специализируется на изготовлении газосиликатных блоков по собственной или интегрированной технологии. Развитие строительной отрасли в последние годы в нашей стране повлекло за собой увеличение количества заводов по изготовлению газосиликата. Не последнюю роль в этом сыграла и правительственная программа по обеспечению населения доступным жильем. В городской черте, а также в сельской местности возросло количество малоэтажных объектов.
Газосиликат, будучи доступным строительным материалом с низкими показателями теплопроводности, в последнее время начал активно применяться в строительстве малоэтажных домов, торгово-развлекательных центров и других объектов. На территории России сегодня действует большое количество различных производств газосиликата, около десяти из которых являются крупными заводами газосиликатных блоков. Рассмотрим несколько наиболее известных из них.

Заводы по производству газосиликатных блоков НЛМК и ЛЗИД в городе Липецк производят продукцию по технологии известного бренда Hebel. Непосредственно сама торговая марка принадлежит крупной немецкой фирме Xella, которая была образована в 2003 году путем слияния воедино трех германских компаний: Ytong AG, Haniel-BauIndustrie GmbH и Fels-Werke GmbH. Первым заводом, который начал производить газосиликатные блоки Hebel в России, стал ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», производственная линия которого была налажена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Заводы НЛМК и ЛЗИД выпускают газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 25 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных хозяйственных построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов, а теплопроводность равна Вт/м`С.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях

1. Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
2. Смесь тщательно перемешивается в воде.
3. Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
4. Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.

Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:

• смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
• формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
• металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.

На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться. Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства. При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.

Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.

Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.

Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.

К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы. Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении. Он должен простоять так около 12 часов.

По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.

Производство газобетонных блоков: особенности технологии производства газобетона

Производство газобетонных блоков сегодня активно ведется во многих странах по всему миру. Это обусловлено растущей популярностью данного строительного материала в современном строительстве. Он легок и пожароустойчив. Здания, построенные из него, отлично сохраняют тепло.
Официальная история газобетона берет сове начало в 1924 году, когда шведский архитектор по имени Аксель Эрикссон после долгих испытаний нашел оптимальный рецепт газобетона и запатентовал свое изобретение. Крупное производство газобетонных блоков было начато спустя пять лет после этого и постепенно распространилось по всему миру. Однако и до Эрикссона строители пытались изобрести легкий ячеистый бетон. Так изначально в качестве пенообразующего вещества в цементно-известковый раствор добавляли бычью кровь.
Однако трудность заключалась в том, что этот ингредиент сложно получить в больших объемах. Случайным образом кровь была заменена на мыльный корень. Но и этот компонент не позволил активно применять ячеистый бетон в масштабном строительстве. В середине двадцатого века американские изобретатели, основываясь на исследованиях Эрикссона, определили, что ячеистый бетон получится качественным, если производство газобетонных блоков будет основано на реакции между известью и алюминием. Именно эта технология, в основе своей, применяется и по сей день.
Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях, например, при изготовлении газобетонных блоков Ytong. То есть, сначала готовится большой бетонный пласт, из которого вырезаются готовые изделия.

Также существует производство газобетонных блоков, в котором применяются кассетные формы. Это металлические формы, которые внутри разделены горизонтальными и вертикальными перегородками (наподобие решетки). Каждая внутренняя ячейка кассетной формы соответствует размеру будущего газобетонного блока. Раствор заливается в кассетную форму и также в течение нескольких часов проходит стадию первичного твердения. Основная разница заключается в том, что газобетонные блоки не вырезают из бетонного пласта, а извлекают из ячеек кассетной формы.

Технология изготовления газобетона + Видео как делают

Сырье

Будущему производителю необходимо наладить поставки портландцемента марок 300, 400, 500, параметры которого должны соответствовать ГОСТ 970-61. Также потребуются:

• кварцевый песок, зола унос ТЭЦ, маршалит или другой кремнеземистый компонент;
• чистая вода;
• известь;
• газообразующий компонент, например, алюминиевая пудра;
• специфические добавки, ускоряющие твердение газобетона и улучшающие параметры готовых блоков.

Важно проконтролировать качество сырья, поскольку наличие примесей негативно сказывается на процессе газовыделения, что чревато браком. В целом рецептура подбирается индивидуально

При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога

В целом рецептура подбирается индивидуально. При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога.

Если поиск оптимальной рецептуры своими силами экономически не рентабелен или по тем или иным причинам невозможен, производство газобетона можно наладить на основе готовых смесей. Они поставляются в сухом виде, а для замешивания потребуется лишь добавить нужное количество воды.

Описание процесса

Производство блоки из газобетона проводят в строгом соответствии с ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия».

Сам технологический цикл включает следующие этапы производства:

Приемка и проверка характеристик сырья.
Дозирование шлама, подогрев и предварительное смешивание. Нужное количество сырья для производства автоматически подается в ванну-дозатор, где смешивается и подогревается при помощи острого пара до 40-45° С.
Помол и смешивание. Компоненты перемешиваются до получения смеси нужной консистенции в газобетономешалке пропеллерного типа.
Формирование будущих блоков. Посредством резинотканевых рукавов состав заливается в формы, предварительно смазанные минеральным маслом, что необходимо для облегчения выемки блоков из форм.
Вспучивание, схватывание и твердение

Важное условие – температура в цехе не должна опускаться ниже +25° С. В ходе вспучивания у газобетона образуется «горбушка», которая затем срезается механическим либо ручным инструментом

Резка блоков. Затвердевшая масса извлекается из форм и нарезается на блоки установленного размера.
Автоклавирование. Блоки помещаются на вагонетки в 2-3 яруса и подаются в автоклав, где приобретают установленные стандартами параметры.
Приемо-сдаточный контроль. Каждая партия изделий проходит приемо-сдаточные испытания. В ходе них определяются соответствие размеров, прямолинейности ребер, разности длин диагоналей, глубины отбитости углов и ребер, средней плотности, прочности на сжатие установленным стандартам. Всё это фиксируется в сопроводительной документации. Порядок проведения испытаний регулируется ГОСТ 31360-2007.
Упаковка и хранение. Готовые газобетонные блоки укладываются в штабели и фиксируются термоусадочной пленкой либо другим способом, обеспечивающим отсутствие повреждений. Поскольку газобетон является гигроскопичным материалом, хранить его необходимо на поддонах в условиях, обеспечивающих защиту от действия влаги.

Существует два способа производства газобетона: мокрый и сухой. С экономической точки зрения первый является более выгодным. В этом случае кремнеземистый компонент с известью перемалывается в присутствии подогретой воды с выделением шлама. Сухой способ производства предусматривает помол и смешивание при помощи шаровых мельниц. Далее шлам поступает на сито для удаления крупных фракций, оттуда – в сборник, а затем – в шламовый бассейн, где подвергается непрерывному помешиванию и барботажу.

Видео:

Сопроводительная документация на продукцию

В соответствии с ГОСТ 31360-2007, реализация каждой партии газобетонных блоков должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукции. В нем указывают:

• наименование и адрес компании-производителя;
• назначение газобетонных блоков;
• условное обозначение продукции;
• объем партии;
• типоразмеры блоков;
• марку по средней плотности;
• класс по прочности на сжатие;
• удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
• коэффициент теплопроводности в сухом состоянии;
• коэффициент паропроницаемости;
• дату выдачи документа, его номер;
• указание на действующий стандарт.

При этом клиент имеет право на проведение испытаний в независимой лаборатории для подтверждения качества блоков.

Оборудование для производства газобетонных блоков, Как делают газобетонные блоки

В зависимости от требуемых объемов производства бывают разные виды оборудования.

• Мобильные установки
• Стационарное оборудование
• Мини установки
• Конвейерные установки

Так же сам процесс изготовления блоков может быть полностью автоматизирован либо полуавтоматизирован.

Но независимо от вида установки и процесса производства, оборудование чаще всего состоит из следующих компонентов:

Смесителей-активаторов – емкость с лопастями, в которой смешивают все компоненты для газобетона. Чаще всего используют самоходный или передвижной смеситель. Он сам перемещается от зоны загрузки компонентов до зоны выгрузки смеси в формы. Смесители бывают разных емкостей, соответственно, от его размеров зависит объем производимого газобетона, так же зависят размеры помещения, в котором происходит процесс изготовления блоков.
Производительность смесителей измеряется в м.куб. в сутки, чем больше производительность, тем больше потребляемая мощность электроэнергии. Поэтому смесители с большой производительностью устанавливают только на крупных предприятиях, так как не экономно для маленьких объемов ставить подобный смеситель.

Формы для газобетонных блоков – в них разливается полученная ранее смесь из смесителя. Бывают формы разборные и колпачные. В разборных формах все борта снимаются вручную, а в колпачных только механизировано, так как у них сплошной каркас. Формы могут быть металлическими, деревянными или пластиковыми, но чаще и целесообразней всего используют формы из металла. Емкость форм должна соответствовать емкости смесителя. При выгрузке смеси в форму, они заполняются только на половину, так как спустя несколько часов смесь подымается. Если появляются неровности на поверхности бетона, их необходимо срезать струной.
и выдерживается в них 8-16 часов.

Оборудование для резки блоков – кондуктор для резки блоков, пилы для резки (ручные, сабельные, электропилы). Если получается неровная поверхность блока, можно использовать рубанок для газобетона. С его помощью все грани блока делаются идеально ровными.

Аавтоклавные печи (для автоклавного газобетона). Там происходит сушка блоков на протяжении 12 часов под высоким давлением.

Дозаторы для всех компонентов, транспортеры, подъемники для загрузки сырья, виброустановки для увеличения прочности газобетона.

Популярные производители оборудования для изготовления газобетонных блоков на российском рынке: «ИННТЕХГРУПП», компания «Метем», ООО «Свой дом», промышленная группа «СтройКомплект», «HESS AAC», « China Yanbian Kangrun».

Как делают газобетонные блоки

1. Засыпка и смешивание всех компонентов в смеситель. Сначала засыпаю воду, известь, цемент и перемешивают 4-7 мин., потом добавляют раствор воды с алюминиевой стружкой, заранее хорошо размешанной смесителем.
2. Заливка форм. Сразу же после добавления суспензии, смесь из смесителя переливается в формы при помощи шланга. В формах раствор выстаивается около 2-4 часа.
3. Извлечение блоков или снятие бортов форм. После того, как раствор достиг определенной прочности, борты формы разбирают и готовят газобетон к резке.
4. Резка на блоки. Обычно при помощи резочного кондуктора и пилы весь массив режется на части.
5. Сушка в автоклаве. При температуре 190°С и давлении 12 атм. блоки сушатся около 12 часов. Если же производится не автоклавный газобетон, то блоки выдерживаются в сухом помещении при температуре 20° С около двух суток.
6. Упаковка и хранение. Что бы блоки набрали требуемой прочности, им нужно выстояться в течение 28 дней. Поэтому после их производства, их укладывают на поддон и упаковывают специальной термоусадочной пленкой, а затем отправляют на склад.

Автор поста: Alex Hodinar
Частный инвестор с 2006 года (акции, недвижимость). Владелец бизнеса, специалист по интернет маркетингу.

Невероятная машина для производства силикатного кирпича по низкой цене Местное послепродажное обслуживание

Повысьте производительность своей деятельности по производству кирпича с помощью чудесной машины для производства силикатного кирпича . Они доступны на Alibaba.com в виде заманчивых предложений, которые нельзя игнорировать. Машина для производства силикатного кирпича премиум-класса обладает непревзойденными качествами, которые были достигнуты благодаря передовым технологиям и изобретениям. Они увеличивают скорость производства кирпича, следовательно, экономят время и энергию.В машине для производства силикатного кирпича используются прочные и долговечные материалы, обеспечивающие долгий срок службы и неизменно более высокую производительность.

Существует обширная коллекция машин для производства силикатного кирпича , состоящая из различных моделей, которые учитывают различные бизнес-требования и индивидуальные требования для всех типов строительных работ. Alibaba.com стремится убедить всех покупателей, что на сайте продается только высококачественная машина для производства силикатного кирпича .Соответственно, поставщики подвергаются тщательному контролю на предмет соблюдения всех нормативных стандартов. Таким образом, покупатели всегда получают машину для производства силикатного кирпича , которая превосходит то, что они обещают.

Благодаря постоянному технологическому прогрессу производители внедрили изобретения, которые снижают потребность в энергии с помощью этой машины для производства силикатного кирпича . В результате вы экономите больше денег на счетах за топливо и электроэнергию. Машина для производства силикатного кирпича также обладает исключительными характеристиками безопасности, чтобы гарантировать минимальные риски, связанные с производством.Машина для производства силикатного кирпича отличается относительно низкими затратами на их приобретение и техническое обслуживание, что делает ее доступной по цене и соотношением цены и качества.

Пришло ваше время сэкономить деньги и время с покупками в Интернете на Alibaba.com. Изучите различную машину для производства силикатного кирпича на сайте и выберите наиболее привлекательную и подходящую для вас. Если вы ищете индивидуальную настройку в соответствии с конкретными требованиями, ищите машину для производства силикатного кирпича и достигните своих целей.Откройте для себя доступное качество на сайте уже сегодня.

Кремний — Информация об элементе, свойства и использование

Расшифровка: Химия в ее элементе: кремний (Promo) Вы слушаете Химию в ее элементе, представленную вам Chemistry World , журналом Королевского химического общества. (Конец промо) Meera Senthilingam На этой неделе мы вступаем в мир научной фантастики, чтобы исследовать жизнь в космосе. Вот Андреа Селла. Андреа Селла Когда мне было около 12 лет, мы с друзьями прошли этап чтения научной фантастики. Это были фантастические миры Айзека Азимова, Ларри Нивена и Роберта Хайнлайна, включающие невозможные приключения на загадочных планетах — успехи космической программы Аполлона в то время только помогли нам приостановить наше недоверие.Одной из тем, которые я помню из этих историй, была идея о том, что инопланетные формы жизни, часто основанные на элементе кремний, распространены в других местах Вселенной. Почему кремний? Что ж, часто говорят, что элементы, близкие друг к другу в периодической таблице, обладают схожими свойствами, и поэтому, соблазненные извечным отвлекающим маневром, что «углерод является элементом жизни», авторы выбрали элемент под ним, кремний. Я вспомнил об этих чтениях пару недель назад, когда пошел на выставку работ двух моих друзей.Названный «Каменная дыра», он состоял из потрясающих панорамных фотографий, сделанных с чрезвычайно высоким разрешением в морских пещерах в Корнуолле. Когда мы бродили по галерее, мне в голову пришла мысль. «Можно ли представить мир без кремния?» Неудивительно, что на каждой фотографии преобладали породы на основе кремния, и это было мощным напоминанием о том, что кремний является вторым по распространенности элементом в земной коре, уступая первое место кислороду, элементу, с которым он неизменно связан. . Силикатные породы — те, в которых кремний тетраэдрически окружен четырьмя атомами кислорода — существуют в удивительном разнообразии, различия определяются тем, как соединяются вместе строительные блоки тетраэдров, и какие другие элементы присутствуют, чтобы завершить картину. Когда тетраэдры соединяются друг с другом, получается безумный клубок цепочек, похожий на огромный горшок со спагетти — структуры, которые можно получить в обычном стекле. Самым чистым из этих цепочечных материалов является диоксид кремния — кремнезем, который довольно часто встречается в природе в виде бесцветного минерального кварца или горного хрусталя.В хорошем кристаллическом кварце цепи расположены красивыми спиралями, и все они могут закручиваться влево. Или вправо. Когда это происходит, полученные кристаллы являются точным зеркальным отображением друг друга. Но не накладываются друг на друга — как левая и правая туфли. Для химика эти кристаллы хиральны — свойство, которое когда-то считалось исключительным свойством элемента углерода, а хиральность, в свою очередь, считалась фундаментальной особенностью самой жизни. Но вот он, в холодном неорганическом мире кремния. Самое грандиозное, что можно создавать пористые трехмерные структуры — немного похожие на молекулярные соты — особенно в присутствии других тетраэдрических линкеров на основе алюминия. Эти впечатляющие материалы называются цеолитами или молекулярными ситами. Тщательно подбирая условия синтеза, можно создать материал, в котором поры и полости имеют четко определенные размеры — теперь у вас есть материал, который можно использовать как ловушки для омаров, чтобы улавливать молекулы или ионы подходящего размера. А что насчет самого элемента? Освободить его от кислорода сложно, он висит как мрачная смерть и требует жестоких условий.Хамфри Дэви, химик и шоумен из Корнуолла, первым начал подозревать, что кремнезем должен быть соединением, а не элементом. Он применил электрический ток к расплавленным щелочам и солям и, к своему удивлению и восторгу, выделил некоторые чрезвычайно активные металлы, включая калий. Теперь он двинулся дальше, чтобы посмотреть, на что способен калий. Пропуская пары калия над кремнеземом, он получил темный материал, который затем можно было сжечь и превратить обратно в чистый кремнезем. Куда он толкал, другие следовали за ним. Во Франции Тенар и Гей-Люссак провели аналогичные эксперименты с фторидом кремния.За пару лет великий шведский аналитик Йенс Якоб Берцелиус выделил более существенный объем материала и объявил его элементом. Кремний не имеет свойств ни рыба, ни мясо. Темно-серого цвета и с очень глянцевым стекловидным блеском, он выглядит как металл, но на самом деле является довольно плохим проводником электричества, и во многих отношениях кроется секрет его окончательного успеха. Проблема в том, что электроны захватываются, как части на черновой доске, в которой нет свободных мест.Особенность кремния и других полупроводников заключается в том, что можно переместить один из электронов на пустую доску — зону проводимости — где они могут свободно перемещаться. Это немного похоже на трехмерные шахматы, в которые играет остроухий доктор Спок из «Звездного пути». Температура имеет решающее значение. Нагревая полупроводник, позвольте некоторым электронам прыгнуть, как лосось, в пустую зону проводимости. И в то же время оставшееся пространство, известное как дыра, тоже может двигаться. Но есть другой способ заставить кремний проводить электричество: это кажется извращенным, но намеренно вводя примеси, такие как бор или фосфор, можно незаметно изменить электрическое поведение кремния.Такие уловки лежат в основе функционирования кремниевых чипов, которые позволяют вам слушать этот подкаст. Менее чем за 50 лет кремний превратился из любопытного любопытства в один из основных элементов нашей жизни. Но остается вопрос, ограничивается ли значение кремния только миром минералов? Перспективы не кажутся хорошими — силикатные волокна, такие как волокна синего асбеста, имеют как раз тот размер, который подходит для проникновения глубоко внутрь легких, где они пронзают и разрезают внутреннюю оболочку легких.И все же из-за его необычайной структурной изменчивости химия кремния использовалась биологическими системами. Силикатные осколки прячутся в колючках крапивы и ждут, чтобы порезать мягкую кожу неосторожного путешественника и ввести небольшое количество раздражителя. И в почти невообразимых количествах тонкие силикатные структуры выращиваются множеством крошечных форм жизни, лежащих в основе морских пищевых цепей, диатомовыми водорослями. Можно ли было найти где-нибудь в космосе пришельцев на основе кремния? Моя догадка, вероятно, была бы нет.Конечно, не как элемент. Он слишком реактивен, и всегда можно обнаружить, что он связан с кислородом. Но даже связанный с кислородом, это кажется маловероятным, или, по крайней мере, не в тех мягких условиях, которые мы наблюдаем на Земле. Но опять же, нет ничего лучше сюрприза, чтобы заставить задуматься. Как сказал генетик Дж. Б. С. Холдейн: «Вселенная не более странная, чем мы думаем. Она более странная, чем мы можем предположить». Я живу надеждой. Meera Senthilingam Итак, хотя маловероятно, что в космосе могут таиться сюрпризы на основе кремния.Это была всегда обнадеживающая Андреа Селла из Университетского колледжа Лондона, занимавшаяся жизнедеятельностью кремния. На следующей неделе мы узнаем о рентгении, элементе, который нам нужно получить правильно. Саймон Коттон Идея заключалась в том, чтобы заставить ионы никеля проникать в ядро ​​висмута, чтобы два ядра слились вместе, образуя атом большего размера. Энергию столкновения нужно было тщательно контролировать, потому что, если ионы никеля не будут двигаться достаточно быстро, они не смогут преодолеть отталкивание между двумя положительными ядрами и просто оторвутся от висмута при контакте.Однако, если бы ионы никеля обладали слишком большой энергией, образовавшееся «составное ядро» имело бы такой избыток энергии, что оно могло бы просто подвергнуться делению и распасться. Уловка заключалась в том, чтобы, как и в случае с кашей Златовласки, быть «в самый раз», чтобы произошло слияние ядер, просто. Мира Сентилингам. Присоединяйтесь к Саймону Коттону, чтобы узнать, как успешные столкновения были созданы основателями элемента рентгениум в программе Chemistry in its Element на следующей неделе. А пока я Мира Сентилингам, и спасибо за внимание. (Промо) (Окончание промо)

Изоляция из силикатного блока кальция — Общая изоляция

Описание продукта

Силикат кальция используется для изоляции высокотемпературных труб и оборудования, а также для обеспечения огнестойкости. Он производится и продается в трех различных формах: предварительно отформованный блок, предварительно отформованная труба и картон.Сегодняшний силикат кальция, производимый в Северной Америке, отличается высокой прочностью на сжатие, антикоррозийными свойствами и структурной целостностью при высоких температурах. Он может выдерживать постоянные температуры до 1200 ° F (Тип I, для труб и блоков) или 1700 ° F (Тип II, огнестойкие плиты).

Общие приложения
Силикат кальция обычно наносится на высокотемпературные (выше 250 ° F) трубы и оборудование на промышленных предприятиях, таких как химические заводы, нефтеперерабатывающие заводы и паровые электростанции.Поскольку это жесткий материал с относительно плоской кривой теплопроводности, чрезвычайно высокой прочностью на сжатие, высокой прочностью на изгиб, классом А для распространения пламени / образования дыма и негорючим (ASTM E136), он широко используется в высокопрочных материалах. температура, промышленные применения, подверженные физическому насилию.

Благодаря высокой прочности на сжатие (более 100 фунтов на квадратный дюйм), высокой прочности на изгиб (более 50 фунтов на квадратный дюйм) и устойчивости к повреждениям в результате опрокидывания, а также его способности сохранять эти свойства с течением времени до номинальных значений 1200 ° F, силикат кальция могут выдерживать значительные физические нагрузки без потери изоляционной эффективности.Кроме того, силикат кальция может выдерживать вибрацию, вызванную потоком высокотемпературного пара вокруг внутренних препятствий труб, таких как внутренние детали клапана, измерительные устройства и диафрагмы ограничения потока ».

Дополнительная информация

General Insulation Company Inc. — поставщик / дистрибьютор теплоизоляции, который хранит и производит широкий спектр промышленных и коммерческих воздушных барьеров, пароизоляционных, влаго- и водонепроницаемых изделий для строительного рынка.

% PDF-1.6 % 605 0 obj> эндобдж xref 605 85 0000000016 00000 н. 0000002614 00000 н. 0000002945 00000 н. 0000003073 00000 н. 0000003229 00000 н. 0000003419 00000 п. 0000003508 00000 н. 0000003809 00000 н. 0000028511 00000 п. 0000028582 00000 п. 0000028810 00000 п. 0000028939 00000 п. 0000029105 00000 п. 0000029148 00000 н. 0000029286 00000 п. 0000029491 00000 п. 0000029703 00000 п. 0000029745 00000 п. 0000029961 00000 н. 0000030090 00000 п. 0000030133 00000 п. 0000030286 00000 п. 0000030515 00000 п. 0000030644 00000 п. 0000030687 00000 п. 0000030840 00000 п. 0000030883 00000 п. 0000030926 00000 п. 0000030969 00000 п. 0000031012 00000 п. 0000031131 00000 п. 0000031173 00000 п. 0000031314 00000 п. 0000031357 00000 п. 0000031399 00000 п. 0000031552 00000 п. 0000031595 00000 п. 0000031786 00000 п. 0000032045 00000 п. 0000032162 00000 п. 0000032205 00000 п. 0000032340 00000 п. 0000032383 00000 п. 0000032426 00000 п. 0000032469 00000 н. 0000032613 00000 п. 0000032656 00000 п. 0000032802 00000 п. 0000032845 00000 п. 0000032975 00000 п. 0000033018 00000 п. 0000033166 00000 п. 0000033209 00000 п. 0000033337 00000 п. 0000033380 00000 п. 0000033510 00000 п. 0000033553 00000 п. 0000033596 00000 п. 0000033705 00000 п. 0000033748 00000 п. 0000033899 00000 п. 0000033942 00000 п. 0000034072 00000 п. 0000034115 00000 п. 0000034229 00000 п. 0000034272 00000 п. 0000034390 00000 н. 0000034433 00000 п. 0000034565 00000 п. 0000034608 00000 п. 0000034651 00000 п. 0000034776 00000 п. 0000034819 00000 п. 0000034916 00000 п. 0000034959 00000 п. 0000035234 00000 п. 0000035276 00000 п. 0000035534 00000 п. 0000035576 00000 п. 0000035736 00000 п. 0000035778 00000 п. 0000035924 00000 п. 0000035965 00000 п. 0000002429 00000 н. 0000002038 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 689 0 obj> поток xb«a`

Контрольный список защитного снаряжения для бетона | Информационный блог по безопасности MCR

Бетонщики понимают, что, хотя бетон используется повсюду, от частных домов до современных дорог, сам материал создает множество опасностей.

На производстве бетона работает более 250 000 человек. Из них ежегодно получают травмы более 28 тысяч человек, что составляет чуть более 10%. Контрольный список, которому нужно следовать, может помочь вам и людям, с которыми вы работаете, избавиться от догадок и оставаться в безопасности на месте. В свою очередь, позволяя выполнять работу быстро, эффективно и (что наиболее важно) безопасно.

Мы рекомендуем вам обратить особое внимание на средства индивидуальной защиты (СИЗ), которые лучше всего подходят для бетонной пыли и влажного бетона.Вот немного больше информации об этих областях:

Защита от бетонной пыли

Бетонная пыль наносит вред трем основным областям: глазам, коже и легким. Хороший контрольный список безопасности защищает все три.

Защита глаз

Глаза необходимо защищать от любого вида абразивной пыли, особенно от бетона, который может вызвать ожоги, если его не промыть.

• Всегда пользуйтесь защитными очками при наличии бетонной пыли и защитными очками в очень пыльных помещениях, независимо от того, работаете ли вы в это время непосредственно с бетоном.
• Перед надеванием убедитесь, что защитные очки чистые и на них нет пыли.
• Контактных линз следует избегать, если только они не носят непрямые защитные очки без вентиляции.

Защита кожи

Хотя кратковременное воздействие сухой бетонной пыли обычно не причиняет вреда здоровой, неповрежденной коже, оно является абразивным и может вызвать раздражение любых порезов, царапин или сыпи. В цементе содержится небольшое количество хрома, из-за которого у некоторых людей, регулярно работающих с бетоном, может развиться аллергия.Эта аллергия может варьироваться от легкой сыпи до тяжелых язв и со временем ухудшается.

Самый большой риск, связанный с попаданием бетонной пыли на кожу, заключается в том, что бетонная пыль смешается с потом или другой влагой на теле и превратится в мокрый бетон.

• Длинные рукава, длинные брюки и перчатки важны для уменьшения воздействия на кожу бетонной пыли.
• При работе с бетоном полностью закрывайте любые сломанные или поврежденные участки кожи.
• Вымойте руки и лицо перед едой, питьем, курением или посещением туалета.

Защита легких

Бетонная пыль содержит кремнезем. Вдыхание небольшого количества кремнезема вызывает раздражение носа, рта и горла, а также затрудняет дыхание. Вдыхание большого количества кремнезема (или даже небольших количеств неоднократно в течение нескольких лет) может привести к силикозу — заболеванию, которое вызывает рубцевание легких. У некоторых рабочих-цементников также развивается респираторная аллергия на хром, содержащийся в цементе, что приводит к профессиональной астме, а иногда и к раку легких.

• Примите меры для уменьшения содержания бетонной пыли в воздухе и работайте в хорошо вентилируемых помещениях.
• Если в ситуации, когда большое количество бетонной пыли неизбежно, используйте средства защиты органов дыхания.
• Ешьте только в местах, свободных от пыли.

Безопасность от влажного бетона

Когда бетон становится влажным, он превращается из слегка раздражающего вещества в сильно щелочной материал, способный прожечь плоть за считанные часы.

Защита кожи

Когда влажный бетон на короткое время касается здоровой кожи, а затем смывается, реакции обычно не происходит.Серьезные ожоги обычно возникают, когда бетон остается на коже в течение длительного периода времени, часто под одеждой. По иронии судьбы, многие ожоги бетона возникают, когда человек на самом деле носит защитное снаряжение, но оно не подходит для работы, изношено или изношено неправильно.

• Длинные рукава и брюки необходимы при работе с бетоном, их следует правильно заправлять в перчатки и обувь.
• Убедитесь, что ботинки водонепроницаемы, находятся в хорошем состоянии и имеют высоту не ниже глубины бетона.
• Перчатки должны быть водонепроницаемыми и устойчивыми к щелочам.

Одноразовые перчатки MCR Safety’s Grippaz — прочные перчатки, отлично защищающие руки от влажного бетона!

• Храните все средства защиты, которые соприкасались с бетоном, отдельно от повседневной одежды, обивки и т. Д.
• Если вы стоите на коленях на бетоне или рядом с ним, используйте наколенники.

UT38JH совместим с наколенниками, это отличное дополнение для строителей и бетонщиков, стоящих на коленях!

Защита глаз

Хотя ожоги от бетона на большинстве открытых участков кожи могут развиться в течение нескольких часов, глаза чрезвычайно чувствительны.Серьезный ущерб может произойти за очень короткое время.

• Используйте защиту для глаз при работе с влажным цементом.
• Всегда знайте, где промыть глаза в случае контакта. Промойте чистой прохладной водой в течение 20 минут и немедленно позвоните в службу экстренной помощи.

Контрольный список безопасности для менеджеров

В то время как индивидуальная безопасность — это одно, обеспечение безопасности всей команды — другое. У OSHA есть много полезных контрольных списков, но вот некоторые ключевые моменты, на которые следует обратить внимание:

• Все ли были обучены безопасной работе с бетоном и вокруг него? Сюда входят подмастерья и новые рабочие, а также те, кто не работает напрямую с бетоном, но будет работать в этом районе.
• У всех есть соответствующее защитное снаряжение? Подходит ли он правильно? Есть ли под рукой запасные части на случай загрязнения чьего-либо снаряжения?
• Имеются ли под рукой соответствующие средства первой помощи для лечения потенциальных конкретных травм? Сюда входят мыло с нейтральным pH, чистые полотенца и несколько галлонов чистой воды для смывания.
• Обучены ли люди на месте реагировать на конкретные травмы? Общая подготовка по оказанию первой помощи часто включает лечение термических ожогов, но не химических ожогов.Неправильная реакция на травму может привести к дальнейшим травмам, которые в противном случае могли бы быть менее серьезными.

Безопасность бетона не сложная, но серьезная

Потратьте время на то, чтобы убедиться, что у вас есть подходящее оборудование, нужные знания и нужные люди, и это увеличивает шансы, что вам никогда не придется иметь дело с серьезным заболеванием или травмами, связанными с бетоном. Спешное прохождение проверок безопасности и тренингов может сэкономить несколько минут здесь и там, но это может привести к потере времени и производительности в долгосрочной перспективе, а также подорвет вашу репутацию как ответственного поставщика конкретных услуг.

Обязательно загляните в нашу бетонную секцию, где мы разбиваем СИЗ, необходимые работникам, когда они сталкиваются с множеством конкретных опасностей.

Если вы хотите повысить свою безопасность с помощью высококачественного защитного снаряжения, вы пришли в нужное место. MCR Safety имеет 45-летний опыт работы в отрасли и всегда соблюдает последние стандарты безопасности. Готовы приступить к работе с серьезными средствами индивидуальной защиты для вас и ваших людей? Давай поговорим. Для получения дополнительной информации просмотрите наш веб-сайт, запросите каталог, найдите дистрибьютора или позвоните нам по телефону 800-955-6887.

Мы защищаем людей!

Подготовка поверхности — Sherwin-Williams

Неправильно подготовленные поверхности могут привести к снижению целостности покрытия и снижению срока службы. До 80% всех разрушений покрытий могут быть напрямую связаны с недостаточной подготовкой поверхности, которая влияет на адгезию покрытий.

Чтобы обеспечить адгезию покрытия к основанию и продлить срок службы системы покрытия, выберите и проведите надлежащую подготовку поверхности.Метод подготовки поверхности зависит от основы, окружающей среды и ожидаемого срока службы системы покрытия.

Экономика и загрязнение поверхности (включая его влияние на основу) также будут влиять на выбор методов подготовки поверхности.

• Поверхность должна быть сухой и в хорошем состоянии.

• Удалите плесень, масло, пыль, грязь, рыхлую ржавчину, отслаивающуюся краску или другие загрязнения для обеспечения хорошей адгезии.

• Никакую внешнюю окраску не следует выполнять сразу после дождя, в туманную погоду, когда ожидается дождь или при температуре ниже 50 ° F — если покрытие не указывает, что его можно использовать при температуре до 35 ° F. Большинство покрытий в настоящее время разработаны для использования при низких температурах.

В таблице ниже представлен обзор правильной подготовки поверхности для различных распространенных материалов.

Этапы подготовки по типу поверхности

Алюминий

Удалите все масло, жир, грязь, окись и другие инородные материалы, очистив в соответствии с SSPC-SP1, Очистка растворителем.

Блок (шлакобетон)

Удалите с блока весь рыхлый раствор и посторонние предметы. На поверхности не должно быть цементного молока, бетонной пыли, грязи, антиадгезивов, влагоотверждаемых мембран, рыхлого цемента и отвердителей.

• Бетон и строительный раствор должны быть выдержаны не менее 30 дней при 75 ° F.

• Уровень pH поверхности должен быть от 6 до 9.

• При работе с откидным и наливным бетоном для подготовки поверхности могут потребоваться коммерческие моющие средства и абразивоструйная очистка.

• Заполните ямы от насекомых, воздушные карманы и другие пустоты цементным раствором.

Кирпич

Кирпич должен быть очищен от грязи, рыхлого и лишнего раствора, а также посторонних материалов.

• Весь кирпич должен выдерживаться не менее одного года с последующей обработкой металлической щеткой для удаления высолов.

• Обработайте голый кирпич одним слоем кондиционера Loxon Conditioner.

Бетон

Следующие инструкции помогут обеспечить максимальную эффективность системы покрытия и удовлетворительную адгезию покрытия к бетону:

1. Отверждение — Перед нанесением покрытия бетон должен быть выдержан. Под затвердением понимается бетон, залитый и выдержанный при температуре материала не менее 75 ° F в течение не менее 30 дней. Уровень pH поверхности должен быть от 6 до 9.

2. Влага — (Ссылка ASTM D4263) Бетон должен быть максимально обезвоженным (в бетоне влажность редко опускается ниже 15%).Проверьте наличие влаги или сырости, приклеив 4 края пластикового листа размером 18 на 18 дюймов (толщиной 4 мил) на голую поверхность (подойдет также асфальтовая плитка или другой влагонепроницаемый материал), заклеив все края. По прошествии не менее 16 часов проверьте, нет ли влаги, обесцвечивания или конденсации на бетоне или нижней стороне пластика. Если присутствует влага, перед покраской необходимо определить ее источник и устранить причину.

3. Температура — Температура воздуха, поверхности и материала во время нанесения и до полного отверждения покрытия должна быть не менее 50 ° F (10 ° C).

4. Загрязнение — Удалите всю смазку, грязь, отслаивающуюся краску, масло, деготь, глазурь, цементное молоко, высолы, рыхлый раствор и цемент в соответствии с рекомендациями A, B, C или D, перечисленными ниже.

5. Несовершенство может потребовать заполнения материалом, совместимым с покрытиями Sherwin-Williams.

6. Обработка бетона — Отвердители, герметики, смазки для форм, отвердители и другие виды обработки бетона должны быть совместимы с покрытиями или должны быть удалены.

Бетон — пескоструйная очистка

(Ссылка ASTM D4259) Пескоструйная или чистовая очистка — включает сухую струйную очистку, водоструйную очистку, водоструйную очистку с абразивом и вакуумную струйную очистку с абразивами.

1. Используйте песок размером 16–30 меш и воздух, не содержащий масла.

2. Удалить все поверхностные загрязнения (см. ASTM D4258). См. Метод «D» ниже.

3. Встаньте примерно в 2 футах от поверхности, подлежащей очистке.

4. Перемещайте сопло с равномерной скоростью.

5. Молочко необходимо удалить и открыть отверстия для жучков.

6. Поверхность должна быть чистой и сухой (проверка на влажность: см. ASTM D4263) и иметь текстуру, аналогичную текстуре наждачной бумаги средней зернистости.

7. Пропылесосить или продуть и удалить пыль и незакрепленные частицы с поверхности (см. ASTM D4258).

Бетон — кислотное травление

Следующие инструкции помогут обеспечить максимальную эффективность системы покрытия и удовлетворительную адгезию покрытия к бетону:

1. Удалить все поверхностные загрязнения (арт.ASTM D4258).

2. Поверхность смочить чистой водой.

3. Нанесите 10–15% раствор соляной кислоты или 50% фосфорной кислоты из расчета один галлон на 75 квадратных футов.

4. Очистите жесткой щеткой.

5. Дайте достаточно времени для очистки, пока не прекратится выделение пузырьков.

6. Если пузырьков не происходит, поверхность загрязнена жиром, маслом или обработкой бетона, которая мешает правильному травлению.Удалите загрязнения подходящим очистителем (см. ASTM D4258 или метод «D» ниже), а затем протравите поверхность.

7. Промойте поверхность два или три раза. Удаляйте смесь кислоты и воды после каждого полоскания.

8. Поверхность должна иметь текстуру, напоминающую наждачную бумагу со средней зернистостью.

9. Может потребоваться повторить этот шаг несколько раз, если подходящая текстура не достигается за одно травление. Принесите pH (см.ASTM D4262) поверхности до нейтральной с помощью 3% раствора тринатрийфосфата или аналогичного щелочного очистителя и промойте чистой водой для получения прочной чистой поверхности.

10. Дайте поверхности высохнуть и проверьте на влажность (см. ASTM D4263).

Бетон — очистка с помощью механического или ручного инструмента

1. Используйте игольчатые пистолеты или шлифовальные машины, оснащенные подходящим шлифовальным камнем соответствующего размера и твердости, который удалит бетон, рыхлый раствор, ребра, выступы и поверхностные загрязнения.Также можно использовать ручные инструменты.

2. Пропылесосить или продуть, чтобы удалить пыль и незакрепленные частицы с поверхности (см. ASTM D4258 или метод «D» ниже).

3. Испытание на влажность или сырость путем приклеивания 4 краев пластикового листа размером 18 на 18 дюймов (толщиной 4 мил) к голой поверхности (подойдет также асфальтовая плитка или другой влагонепроницаемый материал), запечатав все края. По прошествии не менее 16 часов проверьте, нет ли влаги, обесцвечивания или конденсации на бетоне или нижней стороне пластика.Если присутствует влага, перед покраской необходимо определить ее источник и устранить причину.

Бетон — Очистка поверхностей

Поверхность должна быть чистой, без загрязнений, рыхлого цемента, строительного раствора, масла и жира. В соответствии с ASTM D4258 подходят чистка метлой, пылесос, струйная очистка, водная очистка и очистка паром.

Составы для отверждения бетона, антиадгезионные составы и отвердители для бетона могут быть несовместимы с рекомендованными покрытиями.Проверьте совместимость, применив тестовое пятно рекомендованной системы покрытия, покрывающее не менее 2–3 квадратных футов. Дайте бетону высохнуть в течение одной недели перед испытанием адгезии согласно ASTM D3359. Если система покрытия несовместима, требуется подготовка поверхности в соответствии с методами, указанными в ASTM D4259.

Цементный сайдинг / панели

Удалите все поверхностные загрязнения с помощью соответствующего очистителя, тщательно промойте и дайте сайдингу высохнуть.

Имеющуюся отслоившуюся или проверенную краску соскребите и отшлифуйте до прочной поверхности.

Глянцевые поверхности следует отшлифовать до матовой.

Очистка под давлением, при необходимости, с минимальным давлением 2100 фунтов на квадратный дюйм для удаления всей грязи, пыли, жира, масла, незакрепленных частиц, цементного молочка, инородных материалов и отслаивающихся или дефектных покрытий. Дайте поверхности полностью высохнуть.

Если поверхность новая, проверьте ее на pH, во многих случаях pH может быть 10 или выше.

Медь

Удалите все масло, жир, грязь, окись и другие инородные материалы, очистив в соответствии с SSPC-SP 2, Очистка ручным инструментом.

Гипсокартон — Интерьер / Экстерьер

Гипсокартон должен быть чистым и сухим. Все шляпки гвоздей должны быть установлены и зашпаклеваны. Стыки необходимо проклеить и покрыть герметиком. Загрязненные шляпки гвоздей и ленточные соединения необходимо отшлифовать до гладкости и удалить всю пыль перед покраской.

Наружные поверхности необходимо зашпаклевать составами для наружного применения.

Составная доска для экстерьера (оргалит)

Некоторые композиционные плиты могут выделять воскообразный материал, который необходимо удалить с помощью растворителя перед нанесением покрытия. Независимо от того, загрунтован он заводской или не загрунтован, наружный композитный сайдинг (ДВП) необходимо тщательно очистить и загрунтовать алкидной грунтовкой.

Металл оцинкованный

Дайте оцинкованному металлу выдержать атмосферные воздействия не менее 6 месяцев перед нанесением покрытия.

Очистка растворителем согласно SSPC-SP1, затем заправьте по мере необходимости.

Если погодные условия невозможны или поверхность была обработана хроматами или силикатами, сначала выполните очистку с помощью растворителя в соответствии с SSPC-SP1 и нанесите тестовый участок, при необходимости грунтовав.

Перед испытанием дайте покрытию высохнуть не менее чем за неделю.

Если адгезия плохая, для удаления этих обработок необходима очистка кистью согласно SSPC-SP7.

Штукатурка

Перед покраской необходимо дать штукатурке полностью высохнуть в течение не менее 30 дней.

Во время сушки помещение необходимо проветривать. В холодную сырую погоду помещения необходимо отапливать.

Поврежденные участки необходимо отремонтировать соответствующим заделочным материалом.

Голая штукатурка должна быть твердой и твердой.

Текстурированную, мягкую, пористую или порошкообразную штукатурку следует обработать раствором бытового уксуса из 1 пинты на 1 галлон воды. Повторяйте, пока поверхность не станет твердой, промойте чистой водой и дайте высохнуть.

Поверхности с ранее нанесенным покрытием

Ремонтная окраска часто не позволяет или требует полного удаления всех старых покрытий перед повторной окраской.Однако все поверхностные загрязнения, такие как масло, жир, отслоившаяся краска, прокатная окалина, грязь, инородные тела, ржавчина, плесень, плесень, строительный раствор, высолы и герметики, должны быть удалены, чтобы обеспечить прочное сцепление с плотно приставшей старой краской.

Глянцевые поверхности старых лакокрасочных покрытий перед перекрашиванием должны быть чистыми и матовыми. Тщательная стирка с помощью абразивного чистящего средства очистит и потускнеет за одну операцию или тщательно вымоет и станет матовым путем шлифовки.

Точечно загрунтуйте любые оголенные участки подходящей грунтовкой.

Помните, что любая подготовка поверхности без полного удаления старого покрытия может снизить срок службы системы. Проверьте совместимость, применив тестовое пятно рекомендованной системы покрытия, покрывающее не менее 2–3 квадратных футов. Дайте поверхности высохнуть в течение одной недели перед испытанием адгезии согласно ASTM D3359. Если система покрытия несовместима, требуется полное удаление (согласно ASTM 4259, см. Бетон, S-W 5, «Пескоструйная очистка» выше).

Сталь — конструкционная плита

Сталь следует очистить одним или несколькими из девяти способов подготовки поверхности, описанных ниже.Эти методы были первоначально установлены Советом по стальным конструкциям в 1952 году и используются во всем мире для описания методов очистки конструкционной стали. Визуальные стандарты доступны через Совет по окраске стальных конструкций; спросите SSPC-Vis 1-67T.

Сталь — Очистка растворителями

Очистка растворителем — это метод удаления всех видимых масел, жиров, грязи, составов для рисования и резки, а также других растворимых загрязнений. Очистка растворителем не удаляет ржавчину или прокатную окалину.

Чаще меняйте тряпки и чистящий раствор, чтобы отложения масла и жира не распространялись на дополнительных участках в процессе чистки. Убедитесь, что обеспечена соответствующая вентиляция.

Сталь — Очистка электроинструментом

Power Tool Cleaning удаляет всю рыхлую окалину, рыхлую ржавчину и другие вредные инородные тела. Этот процесс не предназначен для удаления прилипшей прокатной окалины, ржавчины и краски.

Перед очисткой электроинструмента удалите видимые масла, смазку, растворимые остатки сварки и соли методами, описанными в SSPC-SP 1.

Сталь — Пескоструйная очистка белого металла

Поверхность, очищенная струйной очисткой из белого металла, при осмотре без увеличения не должна содержать видимых следов масла, жира, грязи, пыли, прокатной окалины, ржавчины, краски, оксидов, продуктов коррозии и других посторонних веществ.

Перед пескоструйной очисткой видимые отложения масла или смазки должны быть удалены любым из методов, указанных в SSPC-SP 1, или другими согласованными методами.

Сталь — Промышленная пескоструйная очистка

Окрашивание должно быть ограничено не более чем 33 процентами каждого квадратного дюйма площади поверхности и может состоять из светлых теней, небольших полос или незначительного изменения цвета, вызванного пятнами ржавчины, пятнами прокатной окалины или пятнами ранее нанесенной краски.

Перед пескоструйной очисткой видимые отложения масла или смазки должны быть удалены любым из методов, указанных в SSPC-SP 1, или другими согласованными методами.

Сталь — пескоструйная очистка щеткой

A Brush-Off Blast Очищенная поверхность, если смотреть без увеличения, должна быть очищена от всех видимых масел, жира, грязи, пыли, рыхлой прокатной окалины, рыхлой ржавчины и неплотной краски.

На поверхности могут оставаться плотно прилегающие прокатные окалины, ржавчина и краска.

Перед пескоструйной очисткой видимые отложения масла или смазки должны быть удалены любым из методов, указанных в SSPC-SP 1, или другими согласованными методами.

Сталь — электроинструмент для чистки чистого металла

Металлические поверхности, подготовленные в соответствии с данной спецификацией, при просмотре без увеличения не должны содержать видимых масел, смазок, грязи, пыли, прокатной окалины, ржавчины, краски, продуктов оксидной коррозии и других посторонних веществ. Небольшие остатки ржавчины и краски могут остаться в нижних частях ямок, если исходная поверхность изъята.Перед подготовкой поверхности электроинструментом удалите видимые отложения масла или смазки любым из методов, указанных в SSPC-SP 1, Очистка растворителем, или другими согласованными методами.

Сталь — почти белая струйная очистка

Почти белая пескоструйная очистка На очищенной поверхности при просмотре без увеличения не должно быть видимых следов масла, жира, грязи, пыли, прокатной окалины, ржавчины, краски, оксидов, продуктов коррозии и других посторонних веществ, за исключением пятен.

Окрашивание должно быть ограничено не более чем 5 процентами каждого квадратного дюйма площади поверхности и может состоять из светлых теней, небольших полос или незначительного изменения цвета, вызванного пятнами ржавчины, пятнами прокатной окалины или пятнами ранее нанесенной краски.Перед пескоструйной очисткой видимые отложения масла или смазки должны быть удалены любым из методов, указанных в SSPC-SP 1, или другими согласованными методами.

Сталь — водоструйная очистка

Удаление масляной консистентной грязи, рыхлой ржавчины, рыхлой прокатной окалины и неплотной краски с помощью воды при давлении от 2 000 до 2 500 фунтов на кв. Дюйм при расходе от 4 до 14 галлонов в минуту.

Штукатурка

Должен быть чистым и без рыхлой штукатурки.

При соблюдении рекомендованных процедур нанесения штукатурки и нормальных условиях высыхания поверхность может быть окрашена в течение 30 дней.

Уровень pH поверхности должен быть от 6 до 9.

Дерево — Экстерьер

Древесина должна быть чистой и сухой.

Как можно скорее прогрунтуйте и покрасьте. Перед нанесением полного грунтовочного слоя сучки и прослойки необходимо очистить, отшлифовать и загрунтовать.

Закройте все отверстия и дефекты гвоздями шпатлевкой или шпатлевкой и зашлифуйте.

Герметик следует наносить после грунтования.

Дерево — Интерьер

Все отделочные пиломатериалы и полы должны храниться в сухих, теплых помещениях, чтобы предотвратить впитывание влаги, усадку и шероховатость древесины.

Все поверхности должны быть отшлифованы гладко, по направлению волокон, а не поперек.

Перед нанесением покрытия необходимо исправить дефекты поверхности и очистить поверхность от пыли.

Сайдинг виниловый

Виниловый сайдинг необходимо тщательно очистить теплой водой с мылом.Тщательно промыть.

История сварки | MillerWelds

Средневековье

Сварка ведет свое историческое развитие с глубокой древности. Самые ранние образцы сварки относятся к эпохе бронзы. Маленькие золотые круглые коробки были сделаны сваркой внахлест под давлением. Подсчитано, что эти коробки были сделаны более 2000 лет назад. В железном веке египтяне и жители восточного Средиземноморья научились сваривать железные части.Было обнаружено множество инструментов, изготовленных примерно за 1000 лет до нашей эры.

В средние века было развито кузнечное искусство, и было произведено множество изделий из железа, сваренных молотком. Сварка в том виде, в котором мы ее знаем сегодня, была изобретена только в 19 веке.

1800

Эдмунду Дэви из Англии приписывают открытие ацетилена в 1836 году. Создание дуги между двумя угольными электродами с использованием батареи приписывают сэру Хамфри Дэви в 1800 году.В середине 19 века был изобретен электрический генератор, и дуговое освещение стало популярным. В конце 1800-х годов были развиты газовая сварка и резка. Была разработана дуговая сварка угольной дугой и металлической дугой, и контактная сварка стала практическим процессом соединения.

1880

Огюст де Меритен, работавший в лаборатории Кабота во Франции, в 1881 году использовал тепло дуги для соединения свинцовых пластин для аккумуляторных батарей. Это был его ученик, русский Николай Бенардос, работавший во французской лаборатории, получивший патент на сварку.Вместе со своим соотечественником Станиславом Ольшевским он получил британский патент в 1885 году и американский патент в 1887 году. В патентах показан один из первых электрододержателей. Это было началом дуговой сварки углем. Усилия Бенардоса ограничивались сваркой угольной дугой, хотя он умел сваривать не только свинец, но и железо. Углеродная дуговая сварка стала популярной в конце 1890-х — начале 1900-х годов.

1890

В 1890 г. Гроб Детройта был награжден первым в США патентом на процесс дуговой сварки с использованием металлического электрода.Это была первая запись металла, расплавленного из электрода, переносимого по дуге, для осаждения присадочного металла в стыке для создания сварного шва. Примерно в то же время Н. Славянов, русский, представил ту же идею переноса металла по дуге, но отливки металла в форме.

1900

Примерно в 1900 году компания Strohmenger представила в Великобритании металлический электрод с покрытием. Был тонкий слой глины или извести, но он обеспечивал более стабильную дугу. Оскар Кьельберг из Швеции изобрел электрод с покрытием или покрытием в период с 1907 по 1914 год.Штучные электроды получали путем погружения коротких отрезков голой железной проволоки в густые смеси карбонатов и силикатов и давая покрытию высохнуть.

Тем временем были разработаны процессы контактной сварки, в том числе точечная сварка, шовная сварка, выпуклая сварка и стыковая сварка оплавлением. Элиху Томпсон создал контактную сварку. Его патенты датированы 1885-1900 гг. В 1903 году немец по имени Гольдшмидт изобрел термитную сварку, которая впервые была использована для сварки железнодорожных рельсов.

За это время были усовершенствованы газовая сварка и резка.Производство кислорода, а затем сжижение воздуха, а также введение в 1887 году выдувной трубы или горелки способствовали развитию как сварки, так и резки. До 1900 года с кислородом использовались водород и угольный газ. Однако примерно в 1900 году была разработана горелка, пригодная для использования с ацетиленом низкого давления.

Первая мировая война вызвала огромный спрос на производство вооружений, и сварка была задействована. Многие компании возникли в Америке и Европе, чтобы производить сварочные аппараты и электроды в соответствии с требованиями.

1919

Сразу после войны в 1919 году 20 членов сварочного комитета военного времени Корпорации аварийного флота под руководством Комфорта Эйвери Адамса основали Американское сварочное общество как некоммерческую организацию, занимающуюся развитием сварки и связанных с ней процессов.

Переменный ток был изобретен в 1919 году К. Дж. Холслагом; однако он не стал популярным до 1930-х годов, когда электрод с толстым покрытием нашел широкое применение.

1920

В 1920 году была внедрена автоматическая сварка.В нем использовалась проволока неизолированного электрода, работающая на постоянном токе, и напряжение дуги использовалось в качестве основы для регулирования скорости подачи. Автоматическая сварка была изобретена П.О. Нобель компании General Electric. Его использовали для наращивания изношенных валов двигателей и изношенных колес кранов. Он также использовался в автомобильной промышленности для производства картеров заднего моста.

В 1920-е годы были разработаны различные типы сварочных электродов. В течение 1920-х годов были значительные разногласия по поводу преимущества стержней с толстым покрытием по сравнению со стержнями с легким покрытием.Электроды с толстым покрытием, изготовленные методом экструзии, были разработаны Лангстротом и Вундером из A.O. Smith Company и использовались этой компанией в 1927 году. В 1929 году Lincoln Electric Company произвела экструдированные электродные стержни, которые были проданы населению. К 1930 году широкое распространение получили покрытые электроды. Появились правила сварки, требующие более качественного металла шва, что увеличило использование покрытых электродов.

В течение 20-х годов прошлого века проводились значительные исследования по защите дуги и области сварного шва подачей газа извне.Атмосфера кислорода и азота, контактирующая с расплавленным металлом сварного шва, вызывает хрупкие, а иногда и пористые сварные швы. Исследования проводились с использованием методов газовой защиты. Александр и Ленгмюр работали в камерах, используя водород в качестве сварочной атмосферы. Они использовали два электрода, начиная с угольных электродов, но позже перейдя на вольфрамовые электроды. В дуге водород был заменен на атомарный водород. Затем он выдувался из дуги, образуя сильно горячее пламя атомарного водорода, переходящего в молекулярную форму и выделяющего тепло.Эта дуга вырабатывала вдвое больше тепла, чем кислородно-ацетиленовое пламя. Это стало процессом сварки атомарным водородом. Атомарный водород так и не стал популярным, но использовался в 1930-х и 1940-х годах для специальных сварочных работ, а затем и для сварки инструментальных сталей.

H.M. Хобарт и П. Деверс проделывал аналогичную работу, но в атмосфере аргона и гелия. В их патентах, поданных в 1926 году, дуговая сварка с использованием газа, подаваемого вокруг дуги, была предшественницей процесса газовой дуговой сварки вольфрамом.Они также показали сварку концентрическим соплом и электродом, подаваемым через сопло в виде проволоки. Это был предшественник процесса газовой дуговой сварки металла. Эти процессы были развиты намного позже.

1930

Приварка шпилек была разработана в 1930 году на военно-морской верфи Нью-Йорка специально для крепления деревянных настилов к металлической поверхности. Сварка шпилек стала популярной в судостроении и строительстве.

Автоматическим процессом, который стал популярным, стал процесс дуговой сварки под флюсом.Этот процесс порошковой или дуговой сварки был разработан National Tube Company для трубного завода в Маккиспорте, штат Пенсильвания. Он был разработан для продольных швов в трубе. Этот процесс был запатентован компанией Robinoff в 1930 году и позже был продан компании Linde Air Products Company, где он был переименован в сварку Unionmelt. Сварка под флюсом применялась при укреплении обороны в 1938 году на верфях и артиллерийских заводах. Это один из самых продуктивных сварочных процессов, который остается популярным и сегодня.

1940

Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW) началась с идеи К.Л. Гроб для сварки в атмосфере неокисляющего газа, которую он запатентовал в 1890 году. Эта концепция была дополнительно усовершенствована в конце 1920-х годов Х.М. Хобартом, который использовал гелий для защиты, и П.К. Деверс, использовавший аргон. Этот процесс идеально подходит для сварки магния, а также нержавеющей стали и алюминия. Он был усовершенствован в 1941 году, запатентован Мередит и назван Heliarc Welding. Позже лицензия была передана компании Linde Air Products, где была разработана горелка с водяным охлаждением.Процесс газовой дуговой сварки вольфрамом стал одним из самых важных.

Процесс газовой дуговой сварки (GMAW) был успешно разработан в Battelle Memorial Institute в 1948 году при спонсорской поддержке компании Air Reduction. В этой разработке использовалась дуга в защитном газе, аналогичная газовой вольфрамовой дуге, но вместо вольфрамового электрода использовалась электродная проволока с непрерывной подачей. Одним из основных изменений, сделавших процесс более удобным, стали электродные проволоки малого диаметра и источник питания постоянного напряжения.Этот принцип был запатентован ранее H.E. Кеннеди. Первоначально GMAW использовалась для сварки цветных металлов. Высокая скорость наплавки побудила пользователей опробовать этот процесс на стали. Стоимость инертного газа была относительно высокой, и не сразу получить экономию средств.

1950

В 1953 году Любавский и Новошилов объявили о применении сварки плавящимися электродами в атмосфере углекислого газа. Сварочный процесс CO ₂ сразу же завоевал признание, поскольку в нем использовалось оборудование, разработанное для дуговой сварки металла в инертном газе, но теперь его можно использовать для экономичной сварки сталей.Дуга CO ₂ представляет собой горячую дугу, и для электродных проволок большего размера требуется довольно большой ток. Этот процесс получил широкое распространение с появлением электродных проволок меньшего диаметра и усовершенствованных источников питания. Эта разработка была разновидностью дуги короткого замыкания, которая была известна как сварка с переносом микропроволоки, короткой дугой и погружением, которые появились в конце 1958 — начале 1959 годов. самый популярный из вариантов процесса газовой дуговой сварки.

1960

Другим вариантом было использование инертного газа с небольшим количеством кислорода, обеспечивающего перенос дуги распылительного типа. Он стал популярным в начале 1960-х годов. Недавнее изменение — использование импульсного тока. Ток переключается с высокого на низкое значение со скоростью, в один или два раза превышающей частоту сети.

Вскоре после внедрения сварки CO ₂ был разработан вариант с использованием специальной электродной проволоки. Эта проволока, описываемая как электрод изнутри-наружу, была трубчатой ​​в поперечном сечении с флюсующими агентами внутри.Процесс назывался Dualshield, что указывало на использование внешнего защитного газа, а также газа, образованного потоком в сердечнике проволоки для защиты от дуги. Об этом процессе, изобретенном Бернаром, было объявлено в 1954 году, но он был запатентован в 1957 году, когда Национальная компания по баллонному газу повторно представила его.

В 1959 году был изготовлен электрод изнутри-наружу, не требовавший внешней газовой защиты. Отсутствие защитного газа сделало этот процесс популярным для некритических работ.Этот процесс получил название Innershield®.

Процесс электрошлаковой сварки был объявлен Советским Союзом на Всемирной выставке в Брюсселе в Бельгии в 1958 году. Он использовался в Советском Союзе с 1951 года, но был основан на работе, проделанной в Соединенных Штатах Р.К. Хопкинса, получившего патенты в 1940 году. Процесс Хопкинса никогда не использовался в значительной степени для присоединения. Процесс был усовершенствован, и оборудование было разработано в лаборатории института Патона в Киеве, Украина, а также в исследовательской лаборатории сварки в Братиславе, Чехословакия.Первое производственное использование в США было в Электромоторном подразделении General Motors Corporation в Чикаго, где это называлось процессом электроформования. В декабре 1959 года было объявлено о производстве сварных блоков дизельных двигателей. Этот процесс и его разновидности с использованием расходуемой направляющей трубы используются для сварки более толстых материалов.

В 1961 году компания Arcos Corporation представила еще один метод вертикальной сварки, названный «Электрогазом». В нем использовалось оборудование, разработанное для электрошлаковой сварки, но использовалась порошковая электродная проволока и газовый экран с внешней подачей.Это процесс с открытой дугой, поскольку в нем не используется шлаковая ванна. В более новой разработке используются самозащитные электродные провода, а в другом варианте используется сплошной провод, но с газовой защитой. Эти методы позволяют сваривать более тонкие материалы, чем можно сваривать электрошлаковым способом.

Компания

Gage изобрела плазменную дуговую сварку в 1957 году. В этом процессе используется ограниченная дуга или дуга, проходящая через отверстие, что создает дуговую плазму с более высокой температурой, чем вольфрамовая дуга. Он также используется для напыления металла, строжки и резки.

Процесс электронно-лучевой сварки, в котором в качестве источника тепла в вакуумной камере используется сфокусированный пучок электронов, был разработан во Франции. J.A. Штор из Французской комиссии по атомной энергии впервые публично раскрыл этот процесс 23 ноября 1957 года. В Соединенных Штатах автомобильная промышленность и промышленность по производству авиационных двигателей являются основными пользователями электронно-лучевой сварки.

Последние

Сварка трением, при которой для получения тепла от трения используется скорость вращения и давление осадки, была разработана в Советском Союзе.Это специализированный процесс, который применяется только тогда, когда необходимо сварить достаточный объем аналогичных деталей из-за первоначальных затрат на оборудование и инструменты. Этот процесс называется инерционной сваркой.

Лазерная сварка — один из новейших процессов. Изначально лазер был разработан в Bell Telephone Laboratories как устройство связи. Из-за огромной концентрации энергии в небольшом пространстве он оказался мощным источником тепла. Он использовался для резки металлов и неметаллов.Доступно оборудование с непрерывным импульсом. Лазер находит применение в сварке в автомобилестроении.

Информация предоставлена ​​Институтом сварочных технологий Хобарта. Эта статья была взята из книги «Современные сварочные технологии», 4-е издание, 1998 г., Ховард Б. Кэри. Опубликовано Prentice-Hall.

.