Как сделать газобетонные блоки своими руками: Газобетон своими руками в домашних условиях: технология производства

Содержание

Газобетонные блоки своими руками: этапы и оборудование

Газобетон является искусственным камнем, в состав которого входят: песок, вода, негашеная известь, цемент и алюминиевая пудра. Газобетон – один из прочных материалов, который нашел своё применение в жилищном и коммерческом строительстве. Многих дачников не раз интересовал вопрос, как сделать газобетон своими руками? Ведь производство пенобетона собственноручно позволит сократить растраты на строительные материалы в разы. Газобетонные блоки изготавливаются из высококачественных материалов, а, значит, конструкция из них получается крепкой и надежной.

Оборудование и выбор материалов

Для приготовления газобетонного материала используют такие инструменты:

  • электродрель;
  • болгарка;
  • весы;
  • нож;
  • лопата;
  • рубанок;
  • перчатки для безопасности рук;
  • зубило;
  • молоток;
  • миксер;
  • ножовка по металлу;
  • шпатель;
  • стамеска;
  • ведро.

Если производство газобетона планируется собственноручно, тогда не обойтись без агрегата для перемешивания бетонной смеси, которая поможет качественно соединить компоненты в нужных пропорциях. Также не обойтись без форм, которые придадут бетону задуманные размеры.

После заливки раствора удаляют его излишки с верхушки формы, для этого применяют металлические струны. Сделать газобетон невозможно без использования следующих материалов:

  • алюминиевая пудра;
  • цемент;
  • песок;
  • известь (негашеная).

Если происходит производство газобетона собственноручно, исходного материала будет мало, но этого хватит для маленького объема строительства. Затраты на приготовление раствора, сделанного собственноручно, меньше, чем, если приобрести готовый газобетон в строительных магазинах. А если соблюдать технологию изготовления и применять только качественные материалы, продукт получится хорошего качества, ничуть не хуже готового.

Если позволяет материальное положение, приобретают смесители для самостоятельного приготовления раствора. Их применение упрощает и сокращает время приготовления блоков. Подвижность агрегата снижает расходы на дополнительный транспорт за счет возможности нахождения его на месте работы. Цены на эти машины зависят от объема смесительной емкости и количества исходной продукции.

Вернуться к оглавлению

Основные этапы изготовления

Приготовление газобетона своими руками состоит из нескольких этапов:

  • Рассчитывается количество компонентов и смешивается в нужных пропорциях.
  • На следующем этапе добавляется вода, которую тщательно размешивают с сухими компонентами до образования густой консистенции.
  • Заполняют наполовину в разогретые формы раствор бетона. Зачастую используется прямоугольная форма, которая состоит из бортов и дна, стороны которой фиксированы зажимами. Потом выравнивают залитую поверхность строительным уровнем и накрывают теплоизоляционным материалом. После заливки обеспечивают блокам правильную сушку, которую проводят через несколько часов после заполнения емкостей. Далее извлекают застывший раствор из формы и помещают в теплое помещение до окончательного застывания.

Чтобы придать раствору газобетона нужную консистенции, его смешивают в правильных пропорциях. Если в смесь добавить большое количество воды, марка бетона снизится в пять раз. Тогда раствор сложно будет укладывать, и он потечет. Также важно тщательно соединить компоненты и перемешать их до однородной массы, чтобы поры распределились равномерно по всей поверхности. Нужно с особым вниманием подойти к заливке форм. Стоит помнить, что заполнять их нужно на половину емкости, так как за время газообразования раствор увеличивается в объемах. Оставляют формы на 12 часов, чтобы они выдержались, после чего извлекают блок и продолжают выдерживать его на протяжении 48 часов. Газобетон достигает своей максимальной прочности после 28 дней.

Существует два варианта приготовить газобетон:

  • Автоклавный, при котором бетон твердеет под давлением и высокой температурой в автоклавах.
  • Неавтоклавный метод предусматривает естественное затвердевание при атмосферном давлении.

Изготавливая материал самостоятельно, используют второй способ, однако, автоклавный метод улучшает характеристики газобетона в несколько раз.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Чтоб приготовить бетонный раствор берут такие материалы:

  • Цемент, марка которого не ниже М400.
  • Щебень, фракции которого должны быть в пределах 8 см.
  • Вода.
  • Очищенный песок.

Для начала в бетономешалку погружают одну часть цемента и две части песка, после перемешивания вливается небольшими порциями половина одной части вода. Как только бетономешалка сделает из компонентов однородную структуру, добавляют 4 части щебня и тщательно перемешивают.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы

Важным этапом в приготовлении газобетона является изготовление формы, в которую заливается бетонная смесь. Емкости бывают в виде прямоугольников, высота которых приравнивается к высоте самого блока. При этом площадь короба помещает в себя объем массы, который необходим для приготовления газобетонных конструкций в количестве от 4 до 9. При больших количествах газобетонных блоков, форму изготавливают так, чтобы ее можно было разобрать, тем самым облегчая выемку заготовки из бетона. При работе с газобетонным блоком опытные строители рекомендуют укреплять борта короба зажимами.

Также форма бывает в виде решетчатого устройства. При этом происходит деление короба на перегородки, которые формируют собой отдельные единичные газобетонные блоки. В качестве внутренних перегородок между блоками используют фанеру, толщина которой колеблется в пределах 13 мм.

Вернуться к оглавлению

Заливка готового материала

После того как бетонный раствор подготовлен, не стоит затягивать с его заливкой. Для этого месиво равномерно раскладывают по всей длине и ширине конструкции, не забывая тщательно уплотнять ее. Для уплотнения используют различные способы:

Использовать можно уже через 28 дней.

Трамбование смеси глубинными вибраторы широко используется в строительной среде. Процесс осуществляется за счет погружения рабочей части в бетонную смесь и передачи ей колебания через стенки корпуса.

Заливка проходит в один прием. После того как все емкости заполнены, очищают поверхность от лишнего раствора. Стоит помнить о подземных инженерных коммуникациях, и проводить заливку конструкции, исходя из их месторасположения. По истечении двух-трех дней после заливки, демонтируют ранее установленную опалубку. Залитый бетон в процессе высыхания орошают водой, чтобы смесь имела достаточную влажность и не пересыхала. Газобетон пригоден к использованию спустя 28 дней, также через этот промежуток времени он достигает своей максимальной прочности.

Вернуться к оглавлению

Выдержка и извлечение

После того как заливка в формы произошла, их выдерживают в закрытом пространстве на протяжении 12 часов. Потом извлекают блоки из коробов и оставляют на горизонтальной поверхности еще на 48 часов

. Эти процедуры придадут материалу нужной прочности. Как было сказано выше, газобетонный раствор достигает своих максимальных значений спустя 28 дней.

Для заливки бетонного раствора применяют емкости с разными формами и размерами, количество которых можно рассчитать, используя пробный замес раствора с минимальным количеством компонентов. Но точного рецепта нет, поэтому возможны излишки материала. Но даже если учесть излишки и возможный брак, изготавливать блоки собственноручно намного выгоднее, чем приобретать готовые.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные рекомендации

Чтобы газобетонные конструкции прослужили не один год, соблюдают рекомендации по их изготовлению. Перед тем как приступить к замесу раствора, проверяют качество компонентов, из которых он состоит. Также обращают внимание на упаковку и отсутствие на ней повреждений. Выбирая материал, смотрят на срок изготовления.

Форму для блоков фиксируют на металлической прямой поверхности с гладкой и ровной структурой.

Чтобы не было «простоя» приготовленного раствора, его разливают сразу в несколько емкостей. Также это позволит размешать большой объем консистенции за один раз.

Изготовление смеси проводят в теплой комнате, если дело происходит в холодное время года, помещение обогревают до оптимальной температуры. Если отсутствует возможность готовить раствор в помещении, его реализацией занимаются на улице, при этом участок защищают от сквозняков и атмосферных осадков.

Не стоит эксплуатировать залитый газобетон ранее наступления его максимальной прочности. Раствор выдерживают на протяжении 28 дней. Перед заливкой смеси прогревают емкость по всему объему. При использовании нескольких емкостей, их прогревают до одинаковой температуры.

Чтобы определиться с размером форм, учитывают нестандартные размеры, а те, которые подойдут под свои сооружения.

Газобетонные блоки своими руками: технология производства

Многие владельцы загородных домов с целью сэкономить изготавливают газобетон своими руками в домашних условиях. Газобетонные блоки пользуются большим спросом среди застройщиков, поскольку обладают отличными эксплуатационными характеристиками. Но чтобы домашний строительный материал был качеством не хуже заводского, нужно ознакомиться со всеми особенностями его изготовления заранее, уделив особое внимание пропорциональному соотношению компонентов в составе.

Что собой представляют?

Востребованный в современное время строительный материал — газобетон нашел широкое применение при сооружении различных зданий. Изначально его изготавливали исключительно в заводских условиях, но позже опытные застройщики стали осуществлять производство газобетона собственноручно. Сам процесс выпуска газоблоков несложный, однако, требует строгого соблюдения технологического процесса и пропорций для замешивания. По классу газобетон относится к ячеистым бетонам, содержащим в структуре поры-ячейки.

Сильные и слабые стороны

Этот стройматериал имеет немалое количество преимуществ, которые значительно преобладают над недостатками. А считают плюсами газобетонных блоков следующее:

  • Высокая прочность.
  • Легкий вес.
  • Отличные теплоизоляционные свойства. Здания из этого материала не требуют дополнительного использования теплоизоляционных средств, что существенно сэкономит бюджет.
  • Поглощает уровень шума, проникающий извне.
  • Универсальность.
  • Влагостойкость и морозостойкость.
  • Безопасность. Имея натуральный состав, является безопасным для здоровья человека.
Среди существенных недостатков газобетонных блоков является их хрупкость и поглощение влаги.

Из недостатков выделяют повышенную хрупкость, теплопроводность и способность чрезмерно поглощать влагу. Из газобетонных блоков можно построить ограждения, перегородки, наружные одно-, двух- и трехслойные стены, а также несущие внутри помещений. Следует отметить, что газобетон бывает 2 типов:

  • Автоклавный. Газобетон изготавливается путем термической обработки стройматериала под давлением в специальных печах, которые носят название автоклав.
  • Неавтоклавный. Газобетонные блоки твердеют и прочнеют в естественных условиях.

На дому удастся изготовить только неавтоклавный стройматериал, но при правильном соблюдении технологического процесса блоки выйдут не менее прочными и качественными.

Инструменты и материалы

Оборудование

Чтобы сделать газобетон собственноручно на дому, нужно запастись следующим оборудованием:

  • Металлические струны. Они необходимы для удаления вытекающего газобетонного раствора.
  • Формы. Применяются для придания изделию необходимого геометрического размера.
  • Бетоносмеситель. Смешивает компоненты раствора и соединяет готовую массу с газообразователем. Без него не получится сделать качественный и правильной консистенции строительный материал.

Составляющие

При изготовлении раствора важно придерживаться всех дозировок и последовательности смешивания.

От правильности приготовления раствора зависит прочность газоблоков и непосредственно возводимого сооружения. Ингредиенты берутся только высококачественные, строго в соответствии с необходимой дозировкой. Так, понадобится 1 т портландцемента, маркой не ниже М400, 180 кг кварцевого песка, 1,5 кг каустической соды, 400 г алюминиевой пудры и в среднем 60 л воды. Подготовив компоненты, можно приступать к изготовлению газобетона, следуя такому алгоритму:

  1. Смешать цемент и песок.
  2. Влить воду и размешать смесь.
  3. Всыпать постепенно остальные составляющие (кроме серебрянки), постоянно помешивая массу.
  4. Подмешать алюминиевую пудру. Именно она вступает в реакцию с известью и в результате получается водород. Он и образует в сырье, имеющее невероятное множество пор.

Подготовка форм

Еще один важный этап производственного процесса — изготовление форм. Их можно приобрести готовые либо сделать собственноручно. Выбрав второй вариант, потребуется взять доски и сколотить из них прямоугольную емкость. В нее вставить перемычки, разделяющие форму по всей длине на ячейки. Размерами этих ячеек определяются параметры газобетонных блоков. Чтобы раствор не прилипал к доскам, опытные застройщики рекомендуют смазывать их внутренние части масляным составом, который готовится из 3 частей воды и 1 части машинного масла.

Технология производства

Готовую смесь разливают в специальные формы, которые сначала наполняют до половины.

Автоклав — специальное оборудование, которое нагревает раствор под давлением выше атмосферного. С его помощью удастся создать прочный, высококачественный строительный материал, но применение такого агрегата возможно только в заводских условиях. Дома же при приготовлении газобетона приходится обходиться без такого оборудования и после того, как раствор размешан, а формы подготовлены, приступают к заливке. Этот этап обычно сложностей не вызывает, но также требует определенной аккуратности и внимательности. Подготовленный газобетон вливают в емкости, заполняя их наполовину, поскольку после химической реакции раствор начнет подниматься. Далее идет обратный процесс и строительная смесь опускается.

Чтобы придать газобетонным блокам ровную поверхность, нужно срезать выступающий бугорок металлической струной и оставить бетонное изделие высыхать, набираться прочностных характеристик. Спустя 24 часа блоки извлекают и ставят на ровный участок, пока они полностью не затвердеют. При этом нужно следить, чтобы в помещении, где сохнут газоблоки, не было сквозняков.

Как приготовить газобетон своими руками в домашних условиях

Построить надежный и качественный дом за короткий срок можно, применяя газобетонные блоки – современный и безопасный материал, который приобрел огромную популярность. Однако мало кто знает, что изготовить газобетон своими руками в домашних условиях вполне реально, что помогает сэкономить денежные средства. Перед тем как решиться на производство газоблоков, следует подробнее изучить характеристики этого материала.

Что такое газобетон

Рисунок 1. Использование газобетона

Газобетон – строительный материал, который владеет массой преимуществ и используется для сооружения зданий на протяжении нескольких десятков лет. Процесс изготовления газоблоков довольно прост, однако перед тем, как приступить к производству, следует узнать об особенностях этого материала.

Основные свойства

Употреблять для постройки можно только те газобетонные блоки, которые соответствуют утвержденным стандартам. Согласно им, изделие должно:

  • переносить до 35-100 циклов замораживания;
  • иметь теплопроводность 0,09-038;
  • обладать плотностью Д300-Д1200;
  • проницаемость – 0,2;
  • усадка — 0,3 мм/м².

Виды

Газобетон делится на:

  1. Конструкционный – блоки, обладающие высокой прочностью. Обычно употребляются для построения наружных стенок и перегородок. Теплопроводность низкая, утепления не требует.
  2. Теплоизоляционный – блок с малым уровнем теплопроводности, что объясняет способность изделия отлично удерживать тепло внутри. Менее прочен, используется для утепления зданий, устройства перегородок.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный – отличается повышенной прочностью, благодаря чему применяется для сооружения малоэтажных зданий.

Преимущества газобетона в строительстве

Газобетон приобрел огромную популярность и активно применяется в строительстве благодаря множеству достоинств:

  1. Газоблоки являются экологически чистым материалом, поскольку при изготовлении используются безопасные компоненты.
  2. Материал имеет легкий вес, благодаря чему процесс строительных работ ускоряется.
  3. Газоблоки отличает повышенная морозоустойчивость, что позволяет использовать материал в суровом климате.
  4. Изделие обладает огнеупорностью, и сохраняет свои качества даже при длительном воздействии огня.
  5. Материал легко поддается обработке: блоки можно распилить самостоятельно.
  6. Во время отделочных работ можно использовать самые разные материалы.
  7. Оптимальная теплопроводность и прочность.
  8. Паропроницаемость, что позволяет сформировать микроклимат в помещении.
  9. Отличная звукоизоляция – из-за пористости газоблок не пропускает посторонние звуки с улицы.
  10. Длительный срок эксплуатации.

Недостатки и их устранение

Главным недостатком газобетонных блоков является способность чрезмерно впитывать влагу, которая при воздействии температур кристаллизируется. Это приводит к порче и разрушению изделию. Устранить этот изъян можно, если облицевать стены отделочными материалами: кирпичом, древесиной и другими.

К другим незначительным изъянам газобетона относятся:

  • необходимость применения крепежей;
  • хрупкость – во время транспортировки изделия могут быть повреждены;
  • усадка – материалу свойственна небольшая усадка.

Изготовление газобетона своими руками в домашних условиях

Перед тем, как сделать газобетон в домашних условиях, следует понимать, что качество изделия будет зависеть от усилий и внимательности изготовителя. Необходимо четко придерживаться правил и последовательно выполнять все этапы, иначе результат получится неудовлетворительным.

Оборудование и материалы для газобетона своими руками в домашних условиях

Чтобы самостоятельно произвести газоблоки, потребуются определенные инструменты и компоненты. Заранее нужно подготовить:

  • кварцевый песок;
  • цемент;
  • вода;
  • известь;
  • алюминиевая крошка, каустическая сода, сульфат натрия.

Инструменты, которые понадобятся в процессе:

  • ножовка;
  • лопатка;
  • молоток;
  • весы;
  • шпатель;
  • мерная емкость;
  • линейка;
  • металлическая струна;
  • болгарка;
  • миксер;
  • мастерок;
  • дрель.

Формы для газобетона своими руками в домашних условиях

Перед тем, как приступить к замешиванию раствора, необходимо подготовить формочки, в которые впоследствии нужно залить смесь. Формочки можно приобрести в магазинах, или же соорудить собственноручно, чтобы сэкономить денежные средства. Для этого требуется выполнить следующие действия:

  1. Изготовить пенал из деревянных досок.
  2. Вставить в него перемычки, чтобы разделить пенал на отдельные отсеки.

Важно! Размеры отсеков будут равны габаритам будущих блоков, что следует учесть при разделении.

Готовые формы требуется смазать раствором, который поможет избежать прилипания смеси к стенкам. Для этих целей можно использовать машинное масло, разведенное вместе с водой 1:3.

Важно! Вместо деревянных досок можно применять влагонепроницаемую фанеру.

Приготовление раствора для газобетона своими руками в домашних условиях

Рисунок 2. Применение газобетонных блоков

Чтобы сделать газобетонные блоки своими руками, сначала необходимо приготовить раствор. Будущую плотность изделия определяет количество компонентов. Например, для получения газобетона с плотностью 1600 кг/м³:

  • песок – 1100 кг;
  • цемент – 400 кг;
  • известь – 5 кг.

Вышеперечисленные ингредиенты смешиваются между собой, затем нужно всыпать добавки: алюминиевую крошку, соду, сульфат натрия. После этого нужно залить 189 л чистой воды, и перемешать смесь до однородного состояния.

Важно! Следует быть внимательным, так как нарушение пропорций может привести к изменению свойств и характеристик готового газобетона.

Заливка

Как только раствор будет готов, его необходимо поместить в формочки, предварительно смазанные маслом. Заливать смесь нужно примерно до половины отсека, в противном случае в процессе образования газов она вылезет наружу.

Второй этап заключается в ликвидации излишков раствора при помощи металлических струн. Эту процедуру следует проводить спустя 5-6 часов после заливки.

Спустя 18 часов, как формы будут заполнены раствором, совершается распалубка материала. Требуется тихонько постучать по формочкам, чтобы изделия легко было извлечь. Спустя 30 дней готовые блоки обретут прочность.

Сравнение изделий, приготовленных в домашних и заводских условиях

Перед тем, как сравнить между собой газобетон, приготовленный своими руками в домашних условиях и заводские изделия, следует уточнить одну деталь. На производстве блоки затвердевают автоклавно, а при самостоятельном изготовлении – гидратационно.

Разумеется, изделия будут отличаться друг от друга по характеристикам. В сравнении с автоклавным газобетоном самодельный собрат уступает ему по показателям морозоустойчивости, прочности и теплопроводности.

Самостоятельно производство газобетона вполне реально и осуществимо благодаря легкой технологии, минимальным затратам и небольшому списку компонентов. При домашнем изготовлении важно тщательно соблюдать пропорции и этапы, в противном случае готовое изделие может разочаровать.

Как сделать газобетонные блоки своими руками: расчет

Зачастую владельцев загородных домов интересует вопрос самостоятельного изготовления газобетонных блоков, так как это позволит существенно сэкономить на строительстве, к тому же, данный материал обладает неплохими эксплуатационными характеристиками.Чтобы помочь в этом вопросе, далее мы подробно рассмотрим, как делают газобетонные блоки в домашних условиях.

Газобетонные блоки

Общие сведения

Газобетон относится к классу легких ячеистых бетонов, так как содержит в своей структуре поры-ячейки.

Благодаря этому он обладает многими положительными качествами, среди которых можно выделить:

  • Низкую теплопроводность;
  • Хорошую паропроницаемость;
  • Хорошие звукоизоляционные свойства;
  • Небольшой вес и пр.

Кроме того, цена такого материала ниже, чем обычного бетона, что связано с его небольшой плотностью, и, как следствие, меньшим расходом цемента и других компонентов при изготовлении.

Структура газобетона

Следует отметить, что газобетон бывает двух типов:

Автоклавный Технология изготовления автоклавного газобетона заключается в термической обработке материала под давлением в специальных печах (автоклавах). Блоки, полученные таким способом, отличаются высокой прочностью и долговечностью.Недостатком данной технологии является невозможность ее реализации в домашних условиях, так как для изготовления блоков требуется дорогостоящее профессиональное оборудование.
Неавтоклавный Такой газобетон затвердевает и набирает прочность в естественных условиях. По прочности и долговечности он уступает автоклавному, однако, для небольшого строительства и многих других частных нужд он вполне подходит.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Изготовление газобетона

Итак, разобравшись как делают газобетонные блоки, можно прийти к заключению, что в домашних условиях получится изготовить только неавтоклавный материал. Надо сказать, что при точном соблюдении технологии, и использовании качественных компонентов, можно получить блоки с отличными характеристиками.

Процесс изготовления газобетонных блоков своими руками состоит из нескольких этапов:

  • Приготовления бетона в соответствии с определенными пропорциями.
  • Заливки форм;
  • Выдержке изделия и извлечении из форм.

Бетоносмеситель

Оборудование

Изготовление неавтоклавного газобетона, как уже было сказано выше, не требует сложного оборудование, однако, некоторый необходимый минимум все же имеется:

  • Бетоносмеситель–без него не получится качественно размешать раствор и смешать его с газообразователем.
  • Формы – чтобы придать изделию правильные геометрические размеры.
  • Металлические струны – нужны для обрезки излишков раствора с верхней части форм.

Формы

Прежде чем приступить к изготовлению блоков, следует подготовить формы.Их можно купить либо сделать самостоятельно. Для этого понадобятся доски с тщательно оструганной одной стороной.

Из этих досок надо собрать деревянный пенал, внутрь которого вставляются перемычки. При помощи таких вставок, внутреннее пространство пенала делится на отсеки. Перемычки можно сделать из фанеры. Для их фиксации в досках выполняются пропилы.

Как несложно догадаться, от размеров ячеек будут зависеть габариты блоков.Определившись с размерами ячеек, можно заранее подсчитать, сколько газобетонных блоков в 1м3, при необходимости размеры можно подкорректировать.

На фото — формы для газоблоков

Для ускорения процесса изготовления материала, желательно сделать несколько форм всех необходимых типоразмеров.Предварительно следует сделать расчет газобетонных блоков, в соответствии с которым подготовить оптимальное количество форм.

Совет!
Чтобы раствор не прилипал к доскам, внутреннюю часть ячеек следует хорошо смазать отработанным машинным маслом.
Данную процедуру необходимо выполнять перед каждой заливкой.

Приготовление раствора

Состав газобетонных блоков довольно простой:

  • Портландцемент;
  • Кварцевый песок;
  • Вода;
  • Добавки –алюминиевая пудра, известь, сульфат натрия.

Для получения качественной смеси, необходимо строго соблюдать пропорцию:

Портландцемент (марка зависит от желаемой прочности блоков, но не ниже М400) 100 кг
Кварцевый песок 180 кг
Сульфат натрия 0,5 кг
Каустик 1,5 кг
Алюминиевая пудра 0,4 кг
Вода Около 60 л

Алюминиевая пудра для газобетона

Инструкция по приготовлению раствора выглядит следующим образом:

  • В первую очередь смешивается цемент и песок.
  • Далее в состав добавляется вода, и смесь тщательно перемешивается.
  • Постепенно в раствор добавляются другие компоненты и хорошо перемешиваются.
  • В последнюю очередь засыпается алюминиевая пудра.

Надо сказать, что этап приготовления раствора является наиболее ответственным, так как подгадать удачные пропорции очень сложно, и сделать это можно лишь опытным путем. Пропорции во многом зависят от качества песка, марки цемента и остальных компонентов. Даже вода влияет на ход химической реакции, которая происходит при добавлении газообразователя.

Обратите внимание!
Соединение натрия можно не применять. Этот компонент служит для ускорения процесса застывания состава.

Поэтому не существует какой-то конкретной рекомендации по изготовлению газобетона в домашних условиях.

Заливка форм

Заливка

Заливка форм является довольно простым процессом, однако, требующим определенной аккуратности и внимательности. Заполнять формы следует до половины, после чего, в результате химической реакции, состав начнет подниматься.

Увеличение в объеме происходит обычно в течение 5 – 8 минут. Время реакции зависит от температуры окружающей среды. Спустя некоторое время начнется обратный процесс, т.е. масса немного опустится.

Когда положение массы стабилизируется, верхнюю бугристую часть следует обрезать при помощи металлической струны. Затем состав должен выдержаться до отвердения бетонного изделия, на это обычно уходит 20-24 часа.Спустя данный промежуток времени, блоки надо извлечь из форм и поставить на ровное место до полного затвердевания.

Обратите внимание!
При изготовлении пенобетонных блоков следует позаботиться, чтобы в помещении отсутствовали сквозняки.

После успешного выполнения первой партии блоков, следует выполнить расчет количества газобетонных блоков, необходимого для строительства. После этого процедуру следует в точности повторить.Вот и все основные нюансы изготовления газобетонных блоков, ознакомившись с которыми, можно самостоятельно обеспечить строительство необходимым стройматериалом.

Вывод

Как мы выяснили, самостоятельно изготовить неавтоклавный газобетон совершенно несложно. Самое главное в данной операции – подобрать оптимальные пропорции компонентов. Кроме того, придется потратить некоторое время и силы на изготовление форм, однако, все эти затраты будут оправданы экономией финансовых средств при строительстве.

Из видео в этой статье можно получить дополнительную информацию по данной теме.

Как сделать газобетон своими руками


Вопрос изготовления газобетонных блоков интересует многих людей, затеявших строительство тех или иных построек. Этот строительный материал обладает хорошими эксплуатационными особенностями и позволяет существенно сэкономить бюджет. Чтобы не покупать готовые блоки, всегда можно сделать газобетон самостоятельно.

Характеристика газобетона

Все видели объемные параллелепипеды с пористыми образованиями – это и есть газобетонный блок. Он изготовлен на основе цементированного бетона, а для образования тех самых пор-ячеек служит алюминиевая пудра, которая может заменяться пастой.

Помимо двух главных составных, формы содержат:

  • воду;
  • цемент;
  • песок;
  • гипс;
  • известь;
  • различные добавки.

Состав газоблока

Данные материалы при производстве блоков не выделяют токсичных веществ, что позволяет использовать их для постройки жилых помещений. Еще одним плюсом газобетонов является их доступность и полезные свойства, которые они обеспечивают:

Преимущества газобетона

  • низкая теплопроводность;
  • высокая прочность;
  • малая масса;
  • хорошая паропроницаемость;
  • высокие звукоизоляционные характеристики.

По технологии производства различают 2 вида газобетона: автоклавный и неавтоклавный. Название происходит от наименования печи (автоклав), в которой материал подвергается термической обработке под высоким давлением. Такие блоки отличаются повышенной прочностью и долговечностью.

Поскольку в домашних условиях не представляется возможным установить дорогостоящее профессиональное оборудование, применяется технология производства неавтоклавного газобетона. Метод основан на реакции алюминиевой пудры и воды, результатом которой является выделение углекислого газа и образование пор внутри блоков. Спустя некоторое время, в естественных условиях масса затвердевает, и такая форма не уступает по стойкости автоклавному газобетону.

Технология масштабного производства газобетона

Стадии производства газобетона

Для домашнего изготовления подходит только технология выработки неавтоклавного газобетона. При условии точного соблюдения технологии, а также использования качественных материалов, можно произвести блок с высокими эксплуатационными характеристиками.

Технология стационарного производства неавтоклавного газобетона

Необходимый инструментарий

Чтобы воплотить в жизнь процесс создания газобетонных блоков, понадобится некоторый инструментарий:

Инструменты для работы с газобетоном

  • дисковая болгарка;
  • ножовка по дереву;
  • ножовка по металлу;
  • рубанок;
  • электродрель;
  • молоток;
  • строительный миксер;
  • лопата;
  • мастерок;
  • фен строительный;
  • линейка;
  • весы;
  • шпатель;
  • зубило;
  • стамеска;
  • мерное ведро;
  • стальная струна.

Главным оборудованием для изготовления газобетонных блоков своими руками выступает бетоносмеситель, без которого не получится качественно смешать раствор и все элементы между собой. Металлические струны помогут удалить излишки бетонной смеси с краев форм.

Изготовление формы

Схема-чертеж формы для газоблоков

Также понадобятся формы для придания блокам правильных геометрических размеров. Есть 2 варианта: купить готовые приспособления или сделать самим. Для сборки нужно подготовить качественно отструганные доски, из которых соорудить деревянный пенал с внутренними перемычками. Вставки можно сделать и из фанеры, зафиксировав их в досках с помощью пропилов.

По завершении процесса картина будет представлять собой квадрат или прямоугольник с поперечным делением на однотипные ячейки или блоки, разделяющиеся между собой фанерными или деревянными вставками. Для упрощения процесса доставания бетонной заготовки эта форма должна быть разборной: сверху крышка должна сниматься. Для этого устраивается крепеж к бортам болтами.

Для изготовления формы могут быть взяты следующие материалы:

  • стальная полоса толщиной 4–5 мм;
  • деревянная доска толщиной 30–40 мм;
  • фанера, толщина которой составляет 12–15 мм (для внутренних перегородок).

Материалы, необходимы для формы для газоблоков

Приготовление раствора

Чтобы знать все подробности того, как делают газобетонные блоки, стоит уяснить стандартный состав смеси, содержащий следующие компоненты:

  • кварцевый песок – 180 кг;
  • портландцемент – 100 кг;
  • вода – 60 л;
  • каустик – 1,5 кг;
  • алюминиевая пудра – 0,4 кг;
  • сульфат натрия – 0,5 кг.

Чтобы раствор получился качественным, потребуется строгое соблюдение всех пропорций. Для начала нужно смешать песок с цементом, влить воду и тщательно перемешать при помощи строительного миксера. Постепенно добавить сульфат натрия и остальные компоненты. Последней вводится алюминиевая пудра.

Наполнение форм

Наполнение форм раствором

Заключительным этапом по изготовлению газобетона в домашних условиях является заливание приготовленной газобетонной смеси в формы. Последние заполняются до половины, затем вследствие химической реакции раствор будет подниматься. Объем увеличивается в течение 5–8 минут. По завершении этого процесса увеличение массы прекращается и она немного «осаживается».

После заливки форм и остановки реакции все неровности устраняются металлической струной, а состав накрывается асбестом или пенопластом и прикрывается крышкой. Газобетонные блоки в домашних условиях затвердевают на протяжении 20–24 часов, после чего вынимаются из форм и устанавливаются на ровную поверхность для окончательной просушки.

Видео по теме: Газобетон своими руками


Изготовление газобетона своими руками в домашних условиях

Еще больше удешевить строительство собственного дома или дачи можно, если сделать газобетон своими руками. Газобетонные блоки давно стали незаменимым строительным материалом для быстрого и недорогого возведения различных построек.

В состав газобетонных блоков входят: цемент, известь, песок кварцевый, камень гипсовый, пудра из алюминия и вода.

В технологии изготовления неавтоклавного пористого бетона нет ничего сложного. В состав входят доступные и широко распространенные материалы, а условия созревания состава нормальные. Все это говорит о том, что сделать газобетон своими руками реально.

Особенности газобетона

Газобетонные блоки представляют собой правильные параллелепипеды из пористого бетона. Сам материал является разновидностью бетона на цементной основе, в котором равномерно распределены воздушные поры размером до 3 мм. В качестве добавки для образования пор обычно используется алюминиевая пудра или паста. В целом бетонная смесь имеет следующий состав: цемент, песок, алюминиевая пудра, вода, а также различные добавки.

Технология производства газобетонных блоков.

По способу изготовления газобетон подразделяется на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип материала получают в автоклаве при повышенном давлении и температуре, что реализуется только в промышленных условиях, обеспечивающих должный контроль процесса в экстремальной обстановке.

Неавтоклавный способ изготовления реализуется в естественных условиях, что позволяет применять его самостоятельно. Технология производства основана на том, что при контакте алюминиевого порошка с водой происходит бурная реакция с выделением углекислого газа. Если этот процесс происходит в закрытой форме внутри вязкой массы, то газы образуют поры в объеме этого материала. Даже после того, как газы выйдут за пределы смеси, поры остаются в толще смеси. После затвердения массы в нормальных атмосферных условиях получается газобетон, т. е. бетон с закрытыми порами по форме, близкой к круглой, диаметром в 1-3 мм.

Пористая структура обеспечивает главные преимущества материала, а именно высокие теплоизоляционные свойства в сочетании с низким удельным весом при достаточно высокой прочности на сжатие. Газобетонные блоки имеют плотность от 300 до 1200 кг/м³ в зависимости от количества вводимого порообразующего вещества.

Вернуться к оглавлению

Особенности изготовления

Технология получения неавтоклавного газобетона включает в себя несколько обязательных этапов и условий. Порообразующий компонент добавляется в цементно-песочную смесь и равномерно распределяется по объему. Процесс образования пор происходит достаточно активно с расширением объема при контакте пудры с водой.

Производство неавтоклавного газобетона.

Для удержания пор внутри массы реакция выделения газа должна протекать в формах, имеющих достаточную прочность. Внутренняя полость пресс-формы задает размеры получаемого блока газобетона. Для первичного затвердения массы необходимо не менее 2 часов. После этого бетон может извлекаться из формы, но должен находиться в стационарном состоянии на стеллажах до полного отвердения. Окончательно величина прочности достигается только после 28 дней сушки блоков. Для изготовления газобетона своими руками необходимо обеспечить выполнение основных условий и произвести ряд необходимых работ.

Вернуться к оглавлению

Необходимые инструменты

Для изготовления газобетонных блоков своими руками потребуются следующие инструменты:

  • болгарка;
  • ножовка;
  • рубанок;
  • электродрель;
  • ножовка по металлу;
  • нож;
  • молоток;
  • лопата;
  • миксер;
  • линейка;
  • фен строительный;
  • мастерок;
  • шпатель;
  • струна стальная;
  • стамеска;
  • зубило;
  • весы;
  • ведро мерное.

Вернуться к оглавлению

Приготовление смеси

Состав газобетона.

Стандартная смесь для газобетона содержит цемент, песок, воду и известь. В качестве вещества, образующего поры, применяется алюминиевая пудра. Гашеная известь исполняет роль пластификатора. Для улучшения свойств рекомендуется использовать дополнительные добавки: сульфат натрия (не более 0,5%) и каустическую соду (не более 1,5% по весу).

Основу газобетона составляет цемент. Рекомендуется использовать портландцемент марки М400 или М500. Наполнитель берется в виде кварцевого песка. Его следует тщательно просеять с удалением крупных фракций. Глина в песке может быть только в виде небольших следов и составлять не более 7% от веса песка. Рекомендуются следующий состав и соотношение ингредиентов бетонной смеси:

  • цемент — 50-70%;
  • песок — 20-40%;
  • известь, каустическая сода, сульфат натрия — 1-5%;
  • алюминиевая пудра — 0,04-0,09%;
  • вода — 0,25-0,8%.

Смесь должна быть тщательно перемешана. Путем изменения содержания цемента и порообразующего состава можно регулировать объем пор в бетоне, то есть изменять плотность материала.

Вернуться к оглавлению

Изготовление формы

Виды газобетонных блоков.

Для того чтобы решить вопрос о том, как сделать газобетон, надо обеспечить изготовление формы для заливки бетонной смеси. Такие формы могут быть двух типов. Первый тип (наиболее простой) представляет собой прямоугольный короб с высотой, равной высоте блока. Площадь короба должна вмещать объем массы, из которого можно сделать несколько (4-9 штук) газобетонных элементов. Если запланирован значительный объем изготовления газоблоков, то форму лучше сделать из стальной полосы толщиной в 4-5 мм. Конструкция должна быть разборной, чтобы облегчить выемку бетонной заготовки. Сверху надо предусмотреть съемную крышку. Целесообразно предусмотреть ее крепление к бортам короба с помощью болтов (винтов) или других зажимов. Упрощенный вариант формы можно сделать из дерева. Для бортов короба следует использовать доску толщиной в 30-40 мм.

Второй тип формы представляет собой решетчатую систему. В такой конструкции полость короба разделена перегородками на ячейки, в которых формируется по одному газоблоку. Такая форма тоже может быть изготовлена из стальной полосы или дерева. Для внутренних перегородок может использоваться фанера толщиной в 12-15 мм.

Вернуться к оглавлению

Изготовление газобетона в домашних условиях

Перед началом работ внутреннюю поверхность формы необходимо тщательно смазать машинным маслом для исключения прилипания массы. Форму рекомендуется прогреть до температуры около 40º С. В равномерно перемешанный бетонный раствор вводится алюминиевая пудра, и он заливается в форму.

Таблица производства газобетонных блоков своими руками.

Заливать надо на высоту, примерно равную половине высоты борта короба, что учитывает расширение массы при прохождении химической реакции с образованием пор.

Бурная реакция с выделением газа протекает в течение 6-8 минут. В это время наблюдается активный рост уровня массы в форме. По окончании реакции расширение состава прекращается, а затем происходит небольшая усадка раствора. После прекращения вертикального перемещения уровня с помощью прочной стальной струны срезаются с поверхности заготовки все неровности (бугры, наплывы). Поверх успокоившейся заготовки блока накладывается теплоизоляционный материал: асбест, пенопласт и т. д. Сверху форма закрывается крышкой.

Производится естественная сушка газобетонных блоков. Минимальное время сушки — 2 часа. После этого монолит можно разрезать на блоки нужного размера. Рекомендуемое время до начала транспортировки на площадку для хранения — 24 часа. В процессе работ необходимо исключить возникновение сквозняков. Работа вентилятора не рекомендуется. Охлаждение массы должно быть медленным и равномерным.

Вернуться к оглавлению

Дополнительные рекомендации

Перед подготовкой бетонной смеси необходимо проверить качество цемента: целостность упаковки, срок изготовления, наличие слипшихся комков и т. д. Следует применять только качественные ингредиенты.

Форму для изготовления блоков надо устанавливать на горизонтальной ровной поверхности (желательно металлической). Одновременно рекомендуется использовать несколько форм, чтобы раствор перемешивать сразу в значительном количестве. Сам процесс изготовления следует осуществлять в теплом помещении. Если формовка блоков производится на открытом воздухе, то следует выбрать теплую погоду, а участок должен быть закрыт от ветра.

Газобетонные блоки рекомендуется выдержать на площадке хранения до полного набора прочности (28 дней).

Прогрев формы надо производить равномерно (по всему ее объему). Если используется несколько форм, то необходимо им всем обеспечить одинаковые температурные режимы.

При выборе размеров форм лучше всего исходить не из стандартных размеров блоков, а из размеров, наиболее подходящих для вашего строения, чтобы в будущем не приходилось часто разрезать элементы. Можно путем вкладок в форму изготавливать некоторые элементы другой конфигурации.

Технология изготовления неавтоклавных газобетонных блоков достаточно проста. При правильной организации работ нужное количество строительных элементов вполне можно сделать своими руками в домашних условиях.

Стена из газобетонных блоков: кладка своими руками | Своими руками

Возведение здания из газобетона

Блоки из газобетона – один из самых популярных материалов для возведения загородного дома. главное достоинство таких блоков – возможность сооружать с их помощью однослойные наружные стены малой толщины.

Рассмотрим технологию создания здания из этого материала.

Такие разные блоки…

Зачастую газобетон путают с пенобетоном, ведь оба материала относятся к категории ячеистых (пористых) бетонов и представлены на рынке в виде крупноформатных блоков, обладающих внешним сходством. Однако сырьевая смесь и технология производства этих материалов различаются. Одно из главных отличий: твердение отформованного пенобетона происходит в естественных условиях, в то время как автоклавного газобетона -в специальной печи (автоклаве) под  воздействием насыщенного водяного пара при высокой температуре (180-200°С) и под большим давлением (12 кг/см2).

Разница в способе производства обусловливает преимущества газобетона над пенобетоном: прежде всего, это более высокая прочность, меньшая теплопроводность, меньшая подверженность появлению трещин вследствие усадки (в силу того что качество материала одинаковое во всех точках изделия).

Кроме того, блоки, изготовленные из газобетона, обладают значительно более точными размерами. К плюсам таких блоков можно отнести высокую паропроницаемость (что обеспечивает комфортный микроклимат в доме), экологическую и пожарную безопасность (газобетон – негорючий материал), хорошее звукопоглощение и простоту обработки.

И все же главное достоинство газобетонных блоков – высокие теплозащитные свойства, благодаря чему с их помощью можно возводить однослойные наружные стены небольшой толщины, отвечающие требованиям СП 50.13330.2012 «Тепловая защита здания» по сопротивлению теплопередаче (R0Ht*M). Отметим, что в многослойных наружных стенах (слоистая кладка, наружное утепление со штукатурным слоем, вентилируемый фасад) необходимую теплозащиту обеспечивает утеплитель {минеральная вата, экструдированный пенополистирол и пр.).

Срок его службы, скорее всего, будет меньше срока службы несущей стены. При сооружении однослойных стен из газобетонных блоков можно отказаться от утеплителя и тем значительно сэкономить, повысить долговечность здания и ускорить выполнение строительных работ. Добавим, что на нашем рынке газобетонные блоки предлагают несколько производителей, один из ведущих – YTONG (Германия). Именно эта компания является разработчиком технологии изготовления автоклавного газобетона.


Читайте также:  Дом из газобетона своими руками – армирование утепление и облицовка


Тонкошовная кладка газобетонных блоков

Для возведения наружных стен зданий высотой 2-3 этажа, расположенных в средней полосе России, рекомендуют использовать блоки толщиной 375 мм и плотностью марки D400 с классом по прочности В2,5. Стены такой толщины соответствуют требованиям по теплотехнике, которые обозначены в указанном выше СП 50.13330.2012. Нередко применяют и блоки большей плотности – D500. Дом из газобетона может опираться на фундамент любого типа, в том числе в виде ленты из блоков ФБС или буронабивных свай с железобетонным ростверком. Отметим, что такое здание имеет меньший вес, чем сооружение из других каменных материалов {например, крупноформатного поризованного кирпича).

А значит, под него требуется менее массивный и, следовательно, более дешевый фундамент. Кладку блоков осуществляют с помощью специального клеевого раствора на цементно-песчаной основе с модифицирующими добавками. Раствором фиксируют как горизонтальную, так и вертикальную части блока. Важный момент: толщина кладочного шва должна составлять всего 1-3 мм (для сравнения: величина шва, выполняемого из обычного цементно-песчаного раствора, в кладке из кирпича или пеноблоков – 10-15 мм).

КЛАДКУ ИЗ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ НЕЛЬЗЯ ВОЗВОДИТЬ С ПОМОЩЬЮ ОБЫЧНОГО ЦЕМЕНТНО-ПЕСЧАНОГО РАСТВОРА, ВЕДЬ ЭТО ПРИВЕДЕТ К СУЩЕСТВЕННОМУ УВЕЛИЧЕНИЮ ТОЛЩИНЫ КЛАДОЧНОГО ШВА, А ЗНАЧИТ, ОБЕРНЕТСЯ ПОТЕРЯМИ ТЕПЛА ЧЕРЕЗ СТЕНЫ

Шов является мостиком холода в конструкции стены, и чем он тоньше, тем меньше потери тепла из здания. Возможность наносить клеевой состав слоем до 3 мм обеспечена очень точной геометрией газобетонных блоков, выпускаемых ведущими производителями. Чтобы добиться шва необходимой толщины, нужно укладывать раствор специальным инструментом – зубчатой кельмой, предлагаемой производителями газобетона.

Существуют кельмы разной ширины: каждая соответствует блоку определенной ширины, что позволяет наносить раствор равномерно по всей поверхности блока, излишки не вытекают за его края. Наиболее востребованы кельмы шириной от 250 до 375 мм. Инструмент в зависимости от изготовителя может отличаться формой зубьев {прямоугольные, треугольные, полукруглые), но в любом случае их высота – не более 4 мм. Крайне нежелательно наносить раствор обычным зубчатым шпателем (что нередко практикуется неквалифицированными бригадами), поскольку высота его зубьев – от 6 до 10 мм, а значит, он формирует более толстый шов.

Применение такого шпателя обернется значительным (до 2,5 раза) перерасходом клея (то есть повышением затрат на строительство), а также ухудшением теплотехнических свойств стены (за счет более толстого шва) и прочностных свойств кладки: чем толще шов, тем меньше его прочность. Чтобы приготовить клеевой раствор, в ведро сначала наливают воду, а затем высыпают сухую клеевую смесь (если делать наоборот, то есть вероятность, что в приготовленном растворе останутся комки), после чего размешивают массу при помощи дрели с соответствующей насадкой или специализированного миксера.

Добавим, что блоки первого ряда устанавливают поверх отсечной гидроизоляции (чаще всего рулонной битумной или битумно-полимерной). Такие блоки фиксируют, используя обычный цементно-песчаный раствор толщиной не менее 20 мм, – это мера по компенсации неизбежной неровности верхней поверхности фундамента.

Первый ряд блоков нужно укладывать особенно тщательно, добиваясь идеальной ровности, ведь от этого зависит ровность стен всего здания. Для проверки точности кладки в вертикальной и горизонтальной плоскостях используют уровень. Блоки устанавливают с перевязкой не менее 115 мм для распределения нагрузки от блока к блоку. Несоблюдение такой перевязки чревато появлением трещин в стене здания.

В кладке возможны незначительные перепады по высоте между соседними блоками – как результат ошибок каменщиков или незначительных погрешностей в геометрии самих блоков. Неровности следует устранять, используя рубанок (доску с абразивными полозьями) и шлифовальную доску, которые также представлены на рынке.

Рубанком удаляют перепады свыше 2 мм, а шлифдоской -перепады меньшей величины. Допустимо применять для этих целей электрорубанок, но площадь его режущей поверхности значительно меньше, чем у ручного рубанка, и потому он заметно проигрывает по времени выполнения работ. Одного ручного рубанка и одной шлифдоски хватает на обработку до 30 м3 блоков.

Для устройства эркеров или криволинейных поверхностей можно либо использовать готовые дугообразные блоки (они есть в ассортименте многих производителей), либо подрезать углы стандартных блоков, либо – в случае большого радиуса архитектурного элемента – закруглять кладку за счет увеличения шва. При сооружении здания из газобетона может понадобиться армирование стен в определенных местах, а также устройство монолитного обвязочного пояса в кладке на уровне межэтажных перекрытий.

Необходимость усиления конструкции дома определяется проектировщиком на основании расчета предполагаемых нагрузок. Армирование выполняют, как правило, с помощью металлических прутов диаметром 8-12 мм. Их укладывают в горизонтальные штрабы, сделанные в кладке (на расстоянии не менее 60 мм от боковых граней блоков). Штрабы затем заполняют цементно-песчаным раствором.

Для блока толщиной 375 мм обычно требуется два арматурных прута. Отметим, что в обязательном порядке необходимо армировать предпоследний ряд блоков под оконными проемами, притом длина прутов должна быть больше ширины проема не менее чем на 50 см с каждой его стороны. Что же касается обвязочного пояса, то его задача – связать воедино несущие стены (поэтому он обязательно должен быть замкнутым). Нередко пояс представляет собой арматурный каркас, залитый бетоном. Также пояс можно выполнить с помощью U-образных газобетонных блоков: в них устанавливают арматуру, которую затем заливают бетоном. Есть и другие способы его устройства.

Добавим, что из U-образных блоков с таким заполнением часто выкладывают верхний ряд стены: на них будет опираться мауэрлат – опорный брус для стропильной системы. Еще один важный момент: внешние стены и внутренние не несущие перегородки нужно перевязывать, используя для этого гибкие связи из нержавеющей стали.

Кроме того, между стеной и такой перегородкой оставляют деформационный шов 5-10 мм, который в дальнейшем заполняют эластичным уплотнителем, например, монтажной пеной. В здании из газобетона можно устанавливать различные перекрытия: в виде монолитного железобетона, сборных железобетонных плит, сборно-монолитных конструкций на основе железобетонных балок и Т-образных газобетонных блоков, деревянных балок. Монолитные перекрытия сооружают непосредственно поверх блоков, а плитные опирают на обвязочный пояс.

Обратите внимание: между плитой и стеновым блоком, обрамляющим ее, обязательно предусматривают вставку из теплоизоляционного материала (чаще всего из пенополистирола – обычного или экструдированного). Над оконными и дверными проемами устанавливают перемычки.

Их выполняют по-разному. Например, с помощью металлических уголков, на которые опирают обычные блоки, с помощью сборных или монолитных железобетонных балок, с помощью готовых армированных балок из газобетона и пр.


Читайте также:  Стены из газобетона своими руками (фото стройки)


Чем пилить и штробить газобетонные блоки?

Оптимальный инструмент для пиления газобетона – ручная ножовка с уголком или стуслом, задающим траекторию ее движения. Такая ножовка обеспечивает очень точный и ровный рез, что позволяет без дополнительных усилий добиться плотного прилегания отпиленного блока к соседнему и тем самым получить необходимую величину кладочного шва (1-3 мм). Рекомендуют использовать ножовку с полотном, имеющим твердосплавные напайки. В принципе можно обойтись и обычной пилой по древесине, но она затупится после разрезки 7-10 блоков, в то время как ножовка с твердосплавными напайками прослужит значительно дольше. Однако ручной инструмент не отличается высокой производительностью, поэтому для ускорения работ применяют тот или иной инструмент с приводом. Обратите внимание: резка блоков моторизированным инструментом сопряжена с обильным образованием пыли.

Отличную производительность и высокое качество реза обеспечивает электрическая пила-аллигатор (двойная ножовка). Ее пильные полотна с обоих концов зафиксированы в направляющей шине, что исключает их колебания вправо-влево при работе, – отсюда и точное пиление. Сабельные пилы со специальными полотнами по газобетону также весьма эффективны и потому часто используются для работы с этим материалом.

Но дальний край их полотна во время пиления слегка колеблется вправо-влево, из-за чего страдает качество реза. Кроме того, максимальная длина режущей части их полотна – 365 мм, а значит, широкие блоки придется пилить в несколько проходов. Еще меньшую точность пиления (хотя и очень высокую скорость выполнения работ) обеспечивает цепная пила-бензиновая или электрическая. К тому же ее цепь сравнительно часто приходится затачивать, а двигатель может пострадать от абразивной пыли.

Еще один способ пиления блоков – с помощью циркулярной пилы с диском по камню. Ширина режущей части ее диска – не более 85 мм, поэтому обычно пилой проходят по периметру блока, а его центральную часть допиливают другим инструментом или выламывают.

Очевидно, что такой способ пиления занимает довольно много времени и не отличается высокой точностью. Кроме того, электродвигатель циркулярной пилы не рассчитан на воздействие абразивной пыли; она может причинить ему серьезный вред (забить вентканалы, осесть на щеточном узле и пр.), тем самым уменьшив его ресурс и даже вызвав его поломку. Обратите внимание: после резки инструментом с приводом поверхность блока в большинстве случаев остается неровной. Вместе с тем ее вполне можно обработать ручным рубанком или шлифдоской, добившись необходимой геометрии. Но это дополнительные трудозатраты. Впрочем, идеальная ровность блока в месте реза требуется далеко не всегда: например, подрезанный блок, имеющий небольшие погрешности в геометрии, часто устанавливают в оконный или дверной проем, и впоследствии его неровная боковая часть будет закрыта откосом или наличником.

Наилучший инструмент для штробления стены из газобетона – штроборез (бороздодел), позволяющий выполнять канавку быстро, ровно и сразу на требуемую глубину. Однако чаще всего эту операцию осуществляют с помощью болгарки и/или перфоратора с долотом (зубилом). Также практикуют штробление циркулярной пилой, но, как уже говорилось, абразивная пыль пагубно воздействует на ее двигатель, так что срок службы пилы, которую будут использовать таким образом, вряд ли будет большим.

Добавим, что на рынке представлены и ручные штроборезы по газобетону. Что же касается отверстий под электроустановочные изделия, то их обычно выполняют перфоратором с твердосплавной коронкой по бетону.

На заметку:

Газобетон обладает высокой паропроницаемостью, поэтому его рекомендуют отделывать материалами, не препятствующими выходу водяного пара из конструкции стены, иначе возможно образование конденсата на границе стены и отделки, что со временем приведет к повреждению фасада. Так, допустимо украшать фасад минеральной штукатуркой с последующей окраской паропроницаемыми красками.

Также можно отделать его лицевым кирпичом, оставляя между кирпичной кладкой и газобетонной стеной вентилируемый зазор около 40 мм для удаления водяного пара. Кладку соединяют со стеной при помощи гибких связей. Хотя газобетонные блоки обеспечивают высокую теплозащиту, многие застройщики из средней полосы России, желая перестраховаться, утепляют наружные стены.

Утепление стен актуально и для зданий, расположенных в холодных регионах. Для этого можно применять только теплоизоляционные материалы с хорошей паропроницаемостью, в частности, плиты из каменного волокна высокой плотности (как правило, 145-150 кг/м3). Плиты крепят к стене минеральным клеем и тарельчатыми дюбелями, после чего оштукатуривают {в том числе с последующей окраской) паропроницаемыми составами. Также можно закрыть утеплитель лицевым кирпичом, обязательно предусматривая вентзазор между кладкой и теплоизоляцией.

Эффективное решение для утепления фасада предлагает разработчик технологии производства автоклавного газобетона YTONG: плиты Multipor, изготовленные из той же сырьевой смеси, что сами блоки YTONG. Их плотность -100-115 кг/м3. Они не горючи, паропроницаемы, обладают высокими теплозащитными свойствами, долговечны и просты в обработке. Их фиксируют к наружным стенам из газобетона с помощью специального клея, а затем оштукатуривают или окрашивают (поверх армирующей сетки).


Ссылка по теме:  Бетон своими руками – составы и классы, типы и виды бетона


Комментарий специалиста

Распространенная ошибка, которую допускают при возведении кладки из блоков YTONG, – наносить клеевую смесь не кельмой, а обычным зубчатым шпателем. Из-за большой высоты зубьев (6-10 мм) такой шпатель не позволяет наносить клей тонким швом (его требуемая толщина – 1-3 мм).

Между тем увеличение толщины шва приводит к ухудшению теплозащитных и прочностных свойств кладки, а также к значительному (до 2,5 раза) перерасходу клея и, как следствие, к дополнительным затратам на сооружение здания. Добавлю, что недопустимо укладывать блоки на обычный цемент-но-песчаный раствор вместо специального клея. Перемешивать клеевой раствор лучше всего при помощи дрели с соответствующей насадкой.

Дело в том, что раствор обычно подготавливается в пластиковом ведре малого объема (10-20 л), поскольку расход клея небольшой, а его жизнеспособность составляет всего 2-3 часа. И если перемешивать раствор миксером, то есть риск повредить ведро и расплескать клей. Дрель с насадкой лучше справляется с перемешиванием малого объема клея и вряд ли способна повредить ведро».

Инструмент, необходимый для возведения стены из газобетона:

1. Для приготовления клеевого раствора в воду засыпают сухую клеевую смесь, после чего размешивают ее до однородной массы. Это делают с помощью помощи дрели с соответствующей насадкой или специализированного миксера.

2. Раствор наносят на блоки специальным инструментом – зубчатой кельмой с высотой зубьев не более 4 мм. Только такой инструмент обеспечит требуемую толщину шва -1-3 мм.

3.4. При возведении кладки необходимо контролировать горизонтальное и вертикальное положение блоков. Для этого используют пузырьковый уровень. Чтобы слегка выровнять блок, его подбивают молотком (киянкой) с резиновым наконечником.

5,6. Если при кладке были допущены незначительные перепады по высоте между соседними блоками, их нужно устранить. Перепады свыше 2 мм удаляют с помощью специального рубанка (доски с абразивными полозьями). Перепады величиной менее 2 мм устраняют с использованием шлифовальной доски.

7. Газобетон можно пилить ручной ножовкой с уголком и стуслом. задающим траекторию движения. Этот инструмент обеспечивает очень точный и ровный рез. Менее точны, но более производительны моторизированные пилы, например, электрические пила-аллигатор (двойная ножовка) и сабельная пила.

Кладка газобетонных блоков – видео

© Автор:А.Левенко Фото: Ytong

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРИЦ, И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме "Как сделать своими руками - домохозяину!"


Подпишитесь на обновления в наших группах и поделитесь.

Будем друзьями!

Как построить гараж из газобетона своими руками?

Практически в каждой российской семье сегодня есть автомобиль. Парковочных мест становится все меньше, а во дворах за них идет настоящая борьба. Оставлять там машину не только небезопасно, но иногда и противоречит закону. Лучший выход из этой ситуации - построить собственный гараж.

Лучшее решение для гаража

На рынке строительных материалов представлено огромное количество решений, но если вы хотите выполнить работы в короткие сроки, а также обойтись без посторонней помощи, можно использовать пенобетон.Его блоки имеют внушительные размеры, небольшой вес, а также не предполагают необходимости в мастере определенных навыков. Также стоит отметить, что газобетонные блоки экологически чистые, хорошо переносят перепады температур и внешние агрессивные воздействия.

Материал пожаробезопасен, а также обладает отличными тепло- и звукоизоляционными качествами. Конструкция газоблока будет прочной и долговечной. Однако важно соблюдать правила работы, только тогда гараж прослужит несколько десятков лет.

Строительство фундамента

Если вы решили построить гараж из газобетона своими руками, необходимо сначала возвести фундамент. Газоблоки имеют небольшой вес, поэтому не нужно строить мощное основание. Если грунт нормальный, то можно использовать технологию строительства ленточного фундамента, который заглубляется на 50 см.

При наличии рыхлой почвы фундамент должен иметь вид монолитной плиты. Для первого случая необходимо подготовить траншею, иногда ее углубляют несколько больше - на 70 см.Ширина должна быть равна ширине газоблока. Когда гараж строится из газобетона своими руками, на дно подготовленного котлована насыпается слой щебня и песка, такую ​​подушку необходимо хорошо заделать, предварительно полив водой.

Завершающие работы

Следующим шагом будет установка опалубки. Основание усилено каркасом из арматуры. Его элементы усилены вязальной проволокой. В подготовленную траншею необходимо залить бетонный раствор, выровнять поверхность будущего фундамента и оставить дома на момент высыхания.

Обшивка стен

Одним из важных этапов строительства гаража является возведение стен. Для этих работ необходимо подготовить определенный набор инструментов, среди которых:

  • штроборез;
  • ковш;
  • шпатель зубчатый;
  • ковш;
  • молоток;
  • терка;
  • ножовка по газобетону;
  • наждак крупный.

Продукты укладываются под самым большим углом. На газовый блок нанесите клей и поставьте изделия на место.Выровнять положение можно киджаном, постукивая по поверхности блока сверху и по бокам. Обычно для строительства гаражей используются блоки следующих размеров: 600х300х200 мм.

Как только у вас получится раскладывать углы, между ними необходимо натянуть шнур, который будет служить ориентиром при укладке других изделий. Положение блоков по отношению к вертикали и горизонтали необходимо контролировать в каждом ряду, используя для этого отвес и строительный уровень.Когда гараж строится из газобетона своими руками, можно сделать кладку более прочной, для этого следует проводить армирование через каждые два ряда.

Определенные трудности могут возникнуть при необходимости наложения крестовины на ворота. Чтобы упростить этот процесс, необходимо подготовить металлический каркас, расположенный внутри гаража. Каракас укрепили раствором. На следующем этапе на ворота укладывается балка, края ее должны заходить в кладку на 20 см и более.Затем сцепление можно продолжить, поместив блоки поверх балки.

Возведение кровли

Когда гараж своими руками строят из газобетона, обязательно стоит ознакомиться с технологией возведения кровли. Это во многом определяет стоимость всего здания. Самый простой вариант - односторонняя конструкция. Это дешево и просто в исполнении. Уклон такой крыши должен начинаться от ворот и доходить до задней стены. Крыша также может быть двускатной, такое решение обычно используют, когда строительство ведется на собственном участке.

Методы работ

Работы по возведению кровли начинают с подготовки верхней части стен, на которую будет укладываться мауэрлат. Представляет собой квадратный стержень со стороной 150 мм. Этот элемент может иметь меньшее сечение, равное 150х100 мм.

После укладки мауэрлата его следует укрепить анкерами по периметру несущих стен. Мауэрлат будет опорой для наклонных стропил. Он возьмет на себя ношу крыши. С его помощью на несущие стены гаража передается нагрузка, которая затем уходит на фундамент.

Строим гараж из газобетона своими руками, укладывая мауэрлат по всему периметру или только на противоположных стенах. Следующим этапом является подготовка стропил, они выглядят как бруски необходимой длины. Кроме того, их пропитывают защитным составом, только после того, как уложат на мауэрлат. Концы этих элементов следует установить в пазы, которые заранее размечены и вырезаны.

Далее можно приступать к установке струбцин резьбовых, которыми мауэрлатом протягивают стропильную ногу.Построить гараж из газобетона своими руками можно по технологии, которая на следующем этапе предполагает установку обрешетки. Он изготовлен из брусков квадратного сечения со стороной 50 мм.

Эти элементы должны располагаться поперек стропил. Их фиксация проводится гвоздями. От типа рубероида и его веса будет зависеть сечение рельсов и плотность тележки. Поверх него можно уложить укрывной материал, усиленный по технологии, подходящей для той или иной разновидности.

Отделка стен штукатуркой

При строительстве гаража из газобетона руками необходимо заранее продумать проекты. Но после завершения работ важно подумать, как будут сниматься внешние стены и стены. Для этого можно использовать разные материалы, предназначенные для ячеистого бетона. Самое простое решение - штукатурка. Тот, что сделан на цементной основе, не подойдет. Газобетон будет забирать влагу из раствора, и грунтовка не поможет.После высыхания такой штукатурки поверхность необходимо покрыть трещинами.

Для газовых агрегатов разработаны специальные составы, в состав которых входят добавки, исключающие влагопоглощение. Сначала подготавливается поверхность, ее защищают от излишков раствора и пыли. Затем стены покрывают грунтовкой, предназначенной для газобетона. Как только гараж будет построен из газобетона, можно приступать к отделке.

На следующем этапе после очистки стен и их грунтовки можно наносить штукатурную сетку.Подходит для версии из металла или стекловолокна. Крепление к стенам осуществляется саморезами. Наличие такой сетки обеспечит отличное сцепление материала с поверхностью. Затем можно приготовить раствор, добавив воды в сухую штукатурку. Затем наносится смесь. Поверхность после высыхания можно окрасить, используя для этого несколько оттенков. После окончания отделки стены следует обработать гидрофобной пропиткой, которая придаст поверхности влагоотталкивающие свойства.

Альтернативное решение отделки

Гараж из пенобетона можно отделать также плиткой или кирпичом. Поверхность кирпича прочная и устойчивая к атмосферным воздействиям, но цена такой отделки будет выше по сравнению с штукатуркой. К тому же такие работы достаточно трудоемкие, а также предполагают наличие у мастера профессиональных навыков. Более выгодным решением станет использование клинкера или керамической плитки. Вес таких изделий намного меньше, что снижает нагрузку на фундамент.

Заключение

Гараж из газобетона своими руками, фото которого вы можете рассмотреть в статье, вполне может быть построен. В пользу ячеистого бетона можно отметить пористую структуру, которая гарантирует отличные звуко- и теплоизоляционные качества. Материал легко поддается обработке, и вы можете использовать для этого обычную ножовку, которая найдется в арсенале любого мастера.

Как превратить свой кулак в машину для разбивания блоков

Немногие вещи в жизни могут предложить более интуитивное доказательство силы физики, чем удар карате.Пробейте кирпич голой рукой, и если вы неопытны в боевых искусствах, вы можете сломать палец. Ударьте по нему с нужной силой, импульсом и положением, и вместо этого вы сломаете кирпич. «Удивительно, но здесь нет никаких уловок, - говорит Майкл Фельд, физик из Массачусетского технологического института. «Перед вами одно из самых эффективных человеческих движений, когда-либо задуманных».

В конце 1970-х, когда Фельд зарабатывал коричневый пояс по карате, его инструктор Рональд Макнейр тоже был его студентом-физиком.(Макнейр умер в 1986 году, работая ученым-астронавтом на борту космического корабля «Челленджер».) Оба мужчины согласились, что секрет карате заключается в скорости и сосредоточенности удара. Но насколько быстро движется удар карате? Чтобы выяснить это, они присоединились к студенту Стивену Уилку и установили стробоскоп, который мигал 60 или 120 раз в секунду. Затем они сфотографировали Макнейра и других, наносящих удары руками и ногами, и подсчитали, сколько раз мигал стробоскоп, пока ступня или кулак не попали в цель.

Фельд и Макнейр обнаружили, что начинающие ученики могут бросать отбивную каратэ со скоростью около 20 футов в секунду, что достаточно, чтобы сломать доску толщиной в один дюйм. Но такой черный пояс, как Макнейр, мог рубить со скоростью 46 футов в секунду. Ударяя по дереву с такой скоростью, рука весом 11,5 фунтов может нанести удар до 2800 ньютонов (один ньютон примерно равен силе, прилагаемой к весу яблока). На раскол типичной бетонной плиты толщиной 11/2 дюйма на самом деле требуется меньше, примерно 1900 ньютонов. Конечно, грубая прочность - не единственное требование для разрушения бетонных блоков - важен также характер скола.Ученики каратэ должны усвоить, что для того, чтобы удар имел максимальную силу, он должен иметь завершение; по той же причине игроки в гольф и теннис продолжают свои качели.

Чтобы понять, как работает последующая работа, Джерл Уокер, бывшая студентка таэквондо, которая сейчас преподает физику в Государственном университете Кливленда, организовала исследование, во многом похожее на исследование Фельда и Макнейра. Он обнаружил, что хорошо брошенный кулак достигает максимальной скорости, когда рука вытянута примерно на 80 процентов. «Это именно то, чему меня научил мой мастер таэквондо», - говорит Уокер.«Вы сосредотачиваете свой удар в своем воображении так, чтобы он оканчивался внутри тела вашего противника, а не на поверхности. Чтобы обеспечить максимальную мощность, вам нужно установить контакт до того, как начнется замедление ».

То, что происходит после контакта, также очень важно. Все материалы хоть немного эластичны: ударьте их в нужном месте, и они начнут колебаться. «Если вы поворачиваете резиновую ленту, она движется вверх и вниз, и то же самое верно, если вы настраиваете доску или кирпич с гораздо большей силой», - говорит Фельд.«Когда они достигают предела эластичности, они начинают податливаться. Другими словами, они ломаются ».

К счастью для нас, достичь эквивалентного предела в костях тела нелегко. Фельд говорит, что кость может выдержать в 40 раз большую силу, чем бетон, а костяной цилиндр диаметром менее дюйма и длиной 21/3 дюйма может выдержать силу в 25000 ньютонов. Руки и ноги могут подвергнуться еще большему насилию, потому что кожа, мышцы, связки, сухожилия и хрящи поглощают большую часть ударов. Нога с хорошим ударом может поглотить примерно в 2000 раз больше силы, чем бетон, прежде чем она сломается.Фельд ни разу не сломал палец в карате, хотя однажды он сломал восемь досок толщиной в один дюйм за раз.

Если учащиеся хотят разбивать доски, они должны не только увеличить скорость и улучшить прицеливание, но и укрепить свои руки и ноги, ударив их о столб, обернутый пеной и брезентом. «Вначале ваша кожа такая мягкая, что вы можете ее порезать. А потом идет кровь », - говорит гроссмейстер тхэквондо Сихак Генри Чо. «Это не рекомендуется». Со временем на шуто, или острие руки, образуется мозоль, которая действует точно так же, как автомобильный бампер, поглощая и рассеивая силу столкновения.

Важный урок для потенциальных черных поясов состоит в том, что физика нуждается в небольшой помощи с упорством. «Тайгер Вудс не просто проснулся однажды утром и начал бить по мячу на 320 ярдов, и мы не просто зашли и разбили шлакоблок», - говорит Чо. «Каждый должен над этим работать».

Автоклавные газобетонные блоки

Когда вы занимаетесь производством бетонных блоков, вы продаете товар.Это не тот виджет, который будет востребован сейчас, но не в следующем году. Рынок цементных блоков продолжает расти и, вероятно, еще долго будет.

Вы можете приступить к изготовлению бетонных блоков с очень небольшими денежными затратами. Это действительно солидный бизнес, который вы можете начать из дома, работая в своем гараже. С помощью форм ручной работы вы можете легко изготовить 100 блоков за день. Формы из фанеры и листового металла легко сделать в домашней мастерской.

Можно построить очень прибыльный бизнес, работая по вечерам и в выходные дни.Начать работу стоит очень мало, а прибыль может быть очень хорошей. Все, что вам нужно сделать, это сделать несколько форм вручную из имеющихся чертежей, заполнить их правильной бетонной смесью и вывернуть блоки для просушки. Бетонная смесь состоит из портландцемента, гравия, песка и воды.

Работая в гараже, вы получаете низкие накладные расходы. У вас нет арендной платы и зарплаты сотрудникам. Это дает вам огромное преимущество перед более крупными производителями, которые должны платить за помещения, заработную плату и льготы сотрудников.Вы можете продавать свои блоки по очень конкурентоспособной цене и делать это очень хорошо.

Кроме того, у вас нет транспортных расходов. Привозить железобетонные изделия от далекого производителя очень дорого из-за их веса и габаритов. Местные покупатели очень рады, что у них есть родной город, низкая стоимость, поставщик. Вы можете продать им по очень хорошей цене и при этом получить отличную прибыль.

Вы достигнете точки, где спрос превышает количество блоков, которые вы можете произвести. Один человек, использующий ручные формы, может производить около 100 блоков в день.Работа с частичной занятостью в какой-то момент не удовлетворит спрос на ваш продукт. Затем вам нужно подумать о том, чтобы заниматься своим бизнесом на полную ставку.

Вам необходимо приобрести машину для изготовления бетонных блоков, чтобы увеличить производство до сотен блоков в день. Понадобится помощник, чтобы отнести готовые блоки от машины к сушильным стеллажам. Также придется подумать об аренде помещения большего размера для размещения стоек, необходимых для сушки большого количества цементных блоков.

Машины для производства бетонных блоков дороги.Их делают разные производители и стоят несколько тысяч долларов. Другой вариант - построить свою собственную машину. Используя доступные планы, вы можете построить отличную машину из автозапчастей и нескольких разрозненных материалов. Требуется некоторая сварка, но сварочный цех может сделать это за вас по довольно низкой цене.

Построить собственную машину для изготовления бетонных блоков несложно. Имеются планы с инструкциями по созданию хорошей машины, которая будет работать так же хорошо, как и дорогие коммерческие модели.Сотни блоков могут быть обработаны за день с помощью этой машины, что позволит вам выполнять большие заказы.

Производство бетонных блоков - отличная возможность для домашнего бизнеса. Бетонные блоки всегда пользуются большим спросом. Ваши шансы на успех высоки, если вы последуете описанным мною маршрутом. Вы можете работать на своей работе до тех пор, пока спрос на ваш продукт не потребует полной занятости. Это почти полностью исключает риск. Проверьте эту возможность. Вы обнаружите, что это того стоит.

Производство бетонных блоков и других бетонных изделий - действительно бизнес с прочной основой. Эти продукты пользуются большим спросом повсюду. Бетонные блоки - основной товар, из которого строят все, от мусорного ведра для компоста на заднем дворе до огромного многоэтажного дома. Они никогда не уйдут. В отличие от хула-хупов или кубиков Рубика, которые сегодня в моде, а завтра уже нет, бетонные блоки всегда востребованы.Если вы производите цементные блоки, вы найдете клиентов, готовых покупать вашу продукцию повсюду в Северной Америке и, фактически, почти везде по всему миру.

Бетонные изделия тяжелые, а расходы на транспортировку в отдаленные пункты назначения высоки. По этой причине местный производитель имеет большое преимущество перед кем-то, находящимся дальше. Экономия на транспортных расходах приводит к очень конкурентоспособным ценам. эксплуатации, работая из вашего гаража, у вас нет ни обслуживающего персонала, ни арендной платы за ваше помещение.Вы можете продавать товары по более низким ценам, чем ваши конкуренты, и при этом преуспевать.

Если вам нужен отличный бизнес, который можно начать с очень небольшими инвестициями, для вас прекрасной возможностью будет изготовление бетонных блоков. Вы можете начать в своем гараже, используя формы ручной работы, всего за несколько сотен Когда бизнес требует этого, вы можете расширить его, используя самодельную машину для производства бетонных блоков, чтобы производить сотни блоков в день.

Единственное, что нужно для начала, - это фанера и немного листового металла для изготовления форм.Доступны планы с инструкциями, показывающими, как это делается. Кроме того, вам понадобятся основные материалы, портландцемент, песок, гравий и вода. Все эти материалы вы можете купить на месте на складе пиломатериалов.

После изготовления необходимого количества форм вы засыпаете в них бетонную смесь, а затем вынимаете готовые блоки для сушки. Один человек может легко сделать 100 блоков в день, используя ручные формы. Когда бизнес растет, вам захочется делать больше блоков. и потребуется машина для изготовления бетонных блоков.

Промышленные машины для производства цементных блоков стоят дорого. Если у вас есть деньги, купите их. Они окупятся за счет значительного повышения производительности, которого вы можете достичь. Но есть другой способ. Вы можете построить собственное производство бетонных блоков. Существуют планы сборки очень хорошей машины из использованных автозапчастей и листового металла. Требуется некоторая сварка, но если вы не можете, это сделает местная сварочная мастерская.

Вы можете сделать свою собственную машину довольно легко, если у вас есть немного механических навыков.Вы можете создать машину, которая будет производить 800 блоков в день. Также можно построить меньшую ручную машину, которая довольно проста и будет производить 200 блоков в день. На этом этапе вам, вероятно, понадобится помощь для управления машиной. Кроме того, вам нужно место для хранения, чтобы высушить блоки.

Бетонные блоки - ваш основной продукт, но вы также можете сделать бетонные садовые украшения, плиты для патио, ванны для птиц, солнечные часы, садовую мебель и многие другие товары, которые очень хорошо продаются.Для всех этих элементов доступны планы с полными инструкциями. Ваш малый бизнес, начатый в вашем гараже или на подъездной дорожке, вскоре может превратиться в большое и очень прибыльное предприятие.

Газобетон (yutong) Двухэтажное здание / MOD Конструкция Легкая стальная конструкция, Сборные дома и офисы, Контейнер

Больше строительства дома, чем из пенобетона, можно сделать после того, как будет построен фундамент. Обычно нулевой цикл проводится в первый летний сезон и консервируется до следующего жаркого сезона.

Больше строительства дома, чем из газобетона, можно сделать после того, как возведен фундамент. Обычно нулевой цикл проводится в первый летний сезон и консервируется до следующего жаркого сезона.

Сначала при непременном контроле единого горизонтального участка всех поверхностей кладется кирпичная стена подвала по линии позиционирования верхнего края бетонного перекрытия. Применяются гидроизоляционные мероприятия (чаще всего используется два слоя рубероида) и первый ряд блоков монтируется на цементный раствор, начиная с углов.

Если бы все операции по контролю горизонтальности проводились планомерно, то строительство собственного дома из газобетона своими силами не представляет никаких сложностей, ведь все блоки стандартизированы. У них гладкие поверхности, поэтому они идеально сочетаются друг с другом. Однако опытные строители рекомендуют выравнивать каждый ряд по одному уровню, без минимальных отклонений, которые могли бы негативно повлиять на всю конструкцию в будущем.

Строим дом из газобетона своими руками

Внимание! Не рекомендуется использовать для кладки битые или газобетонные блоки.

Клей, произведенный специально для газобетонных блоков, используется для укладки следующего пола после первой последовательности укладки. Его выращивают в соответствии с рекомендациями, указанными в инструкции.

Способ кладки определяется рекомендацией о том, что нужна однослойная стена или кладка в два, а то и в три слоя, еще на этапе проектирования. Внутренние стены выполнены в виде единого блока и перевязаны вертикальными швами. При кладке наружных двухслойных стен швы одного ряда относительно второго смещаются на половину блока.

Все линии начинают формироваться путем формирования и совмещения углов. Клей наносится на всю ширину предыдущего ряда и на вертикальные стены кельмой или шпателем. На клеевой слой кладется блок; это прижимается и выпрямляется вдоль растянутого натяжения, чтобы контролировать натяжение струны из заранее уложенных углов. Использование клея создает желаемый слой, позволяя добиться более ровного фасона, что способствует более тонким швам.

Проектные расчеты определяют необходимость усиления стен и размечают необходимые места.Как правило, к первому ряду по проекту крепится закрытый бронепояс, а затем через каждые четыре. Помимо оконного блока требуется усиление над дверным и оконным проемами.

Для реализации армирующего пояса подготавливают двери, в которые помещают арматурные стержни так, чтобы они полностью погрузились в углубления и приваривают к углам. Стробы залиты клеем.

На верхний ряд на уровне перекрытия в районе балки укладывается круглая армированная балка.

Поведение автоклавных блоков из пенобетона с использованием щелочно-стойкого стекловолокна в качестве добавки

Блоки из автоклавного газобетона (AAC) - это легкие и сырые бетонные блоки, которые состоят из цемента, летучей золы, извести, гипса и алюминиевого порошка. В зависимости от плотности AAC состоит из воздуха на 80% по объему. Автоклавные газобетонные блоки из-за их низкой плотности и легкого веса обладают столь многими благоприятными физическими свойствами, что они привлекли внимание со всего мира.Благодаря этим улучшенным свойствам блоки из автоклавного газобетона широко используются в качестве кирпичной кладки во всех типах строительства. С одной стороны, блоки AAC не имеют сравнения с другими типами каменных блоков с точки зрения физических свойств, но с другой стороны, блоки AAC обладают относительно низкой прочностью на сжатие. В этом исследовании была сделана попытка изучить влияние добавки из щелочно-стойкого стекловолокна на физико-механические свойства автоклавных газобетонных блоков.Были отлиты четыре набора образцов, названных A, B, C и D, с содержанием волокнистой добавки 0%, 0,1%, 0,2% и 0,3% соответственно (по сухой массе всех ингредиентов). Каждый набор образцов состоял из трех образцов, и было взято среднее значение из трех образцов. Например, среднее значение трех образцов - A1, A2 и A3 было принято как A и так далее. Фибра повлияла на процесс аэрации автоклавного газобетона, увеличив время подъема / аэрации на 8%. Исследуемая волокнистая добавка увеличивает прочность на сжатие на 0%, 10%, 24% и 13%.8% соответственно до содержания добавленного волокна 0%, 0,1%, 0,2% и 0,3% соответственно. Оптимальное содержание щелочно-стойкой добавки из стекловолокна, которая должна быть добавлена ​​для достижения максимальной прочности на сжатие, составляет 0,2%. Дальнейшие исследования показали небольшое различие в плотности (около 0,2%) между обычными и модифицированными блоками из автоклавного газобетона.

Рисунки - загружены Anayatullah BhatAuthor контент

Все рисунки в этой области были загружены Anayatullah Bhat

Контент может быть защищен авторским правом.

Строительство дома из шлакоблоков своими руками: быстро, экономично и весело! Деревянные полы в доме из газобетона

Но у газобетона есть и минус - из-за малой прочности при давлении на него со стороны перекрытий стены могут потрескаться. По этой причине при устройстве полов в таких домах это необходимо. Далее поговорим о деревянных полах в доме из газобетона.

Преимущества и недостатки по сравнению с плитами перекрытия

Деревянные балки отличаются легкостью и простотой монтажа.Существует заблуждение, что армирующий слой не нужен для светлых деревянных полов. Это в корне неверно.

Для стен из газобетона вне зависимости от типа перекрытия армированный пояс нужен всегда!

В случае деревянных полов его конструкция будет распределять нагрузку от балок по всему периметру стен и предотвращать растрескивание газобетона от точечных нагрузок.

Преимущества деревянных балок:

  1. Экологичность, так как древесина является возобновляемым природным материалом.
  2. Легкий вес.
  3. Низкая теплопроводность по сравнению с бетонными конструкциями.
  4. Низкая цена по сравнению с другими типами полов.
  5. Большой ассортимент на выбор.
  6. Простые в установке балки.

У дерева есть и отрицательные стороны:

  1. Хрупкость. Рано или поздно даже самые лучшие полы могут начать гнить.
  2. Низкая прочность - дерево не сможет выдержать такой вес, как бетонный пол.
  3. Воспламеняемость (природные материалы легко воспламеняются).

Несмотря на столь значительные отрицательные качества, древесину все же выбирают гораздо чаще, и вот почему: специальные составы для пропитки древесины позволяют продлить срок службы, защитить ее от гниения и возгорания. А низкая прочность устраняется за счет использования большего количества балок и меньшего шага установки.

А теперь давайте посмотрим на бетонные полы и их недостатки:

  1. Первый и самый существенный недостаток - дороговизна бетонных полов.Недешевы не только сами потолки, но и для их монтажа и транспортировки потребуется специальное оборудование (кран). Так что за установку придется заплатить определенную сумму денег. Для деревянных полов этот минус отсутствует - монтаж можно произвести самостоятельно. Если балки небольшие, то хватит двух-трех человек. Чем они тяжелее и массивнее, тем больше людей придется задействовать.
  2. Большой вес. Мы уже говорили, что для установки потребуется специальное оборудование.Также потребуется более дорогой фундамент.

Как видите, все недостатки связаны только с ценой. Чтобы принять окончательное решение, ознакомьтесь со статьей о.

Виды балок, достоинства и недостатки каждого типа

Для устройства перекрытий между этажами здания я обычно использую всего три вида деревянных балок:

  1. Целый.
  2. Клей.
  3. Балка двутавровая.

Разберемся, какие из них наиболее подходят конкретно для каждой конструкции, выделим недостатки и достоинства каждого вида.

Массив древесины

Балки из массивной древесины отличаются своей прочностью, однако уступают по максимально возможной длине. Чтобы балка не прогибалась со временем, рекомендуется не устанавливать длиннее 5 метров ... То есть брусовые потолки подходят только для небольших домов.


Из существенных недостатков можно выделить то, что без надлежащей обработки перекрытия со временем могут начать гнить и покрыться плесенью.Не стоит исключать и риск возгорания.

Внимание!

Брус клееный

Клееный брус имеет одно неоспоримое преимущество - длина их без прогиба может достигать 12 метров .


Клееный брус имеет следующие преимущества:

  1. Дополнительная прочность.
  2. Возможность перекрытия пролетов до 12 метров.
  3. Легкий вес.
  4. Более длительный срок службы.
  5. Не деформируется со временем.
  6. Относительно огнестойкость по сравнению с обычной древесиной.

Однако стоит такой материал гораздо дороже.

Балка двутавровая деревянная

Двутавры

считаются одними из самых прочных и надежных благодаря форме профиля , так как состоят из нескольких слоев, каждый из которых защищен различными пропитками.


К преимуществам двутавра можно отнести:

  1. Высокая прочность, жесткость за счет формы.
  2. Никаких прогибов.
  3. Бесшумность в эксплуатации - конструкции не скрипят при приложении давления, в отличие от других типов полов.
  4. Материал не трескается, не высыхает со временем.
  5. Простота установки.

Расчет необходимого сечения в зависимости от длины пролета и нагрузок, шаг кладки

Количество балок, их размеры и шаг установки напрямую зависят от площади помещения и ожидаемых нагрузок. Большинство специалистов считают, что оптимальная нагрузка на перекрытия равна 0.4 тонны на квадратный метр площади (400 кг / м 2) ... Эта нагрузка включает вес самой балки, вес чернового и верхнего покрытия пола сверху и потолка снизу, изоляцию, коммуникации, а также мебель и людей.

Лучшим поперечным сечением прямоугольных деревянных балок считается отношение высоты к ширине 1,4: 1.

Сечение также зависит от того, из какого дерева сделаны полы. Теперь приведем средние рекомендуемые значения при шаге укладки 60 см :

  • Если пролет 2 метра, то минимальное сечение должно быть 7.5 на 10 см.
  • При пролете 2 с половиной метра балка должна иметь размер 7,5 на 15 см.
  • Если пролет трехметровый, то принято использовать балки 7,5 на 20 см.
  • При длине балки 4 и 4,5 м принято использовать их сечением 10 на 20 см.
  • Для устройства пятиметрового перекрытия используются перекладины сечением 125 на 200 мм.
  • Шестиметровое перекрытие выполнено из балок размером 15 на 20 см.

Если шаг увеличивается, то размер сечения балки тоже следует увеличить.

Приводим таблицу сечений деревянных балок перекрытия в зависимости от пролета и шага монтажа, с нагрузкой 400 кг / м2:

пролет (м) /
шаг установки (м)

2,0

2,5

3,0

4,0

4,5

5,0

6,0

0,6 75x100 75x150 75x200 100x200 100x200 125x200 150x225
1,0 75x150 100x150 100x175 125x200 150x200 150x225 175x250

Если не планируется нагружать перекрытия (в случае нежилого чердака для хранения легких вещей), то допустимы более низкие значения нагрузки от 150 до 350 кг / м 2.Вот значения для шага установки 60 см:

Нагрузки, кг / пог. м Сечение балок с длиной пролета, м

150

200

250

350

В сети можно найти онлайн-калькуляторы для расчета несущей способности деревянных балок.Дам ссылку на один из них: http://vladirom.narod.ru/stoves/beamcalc.html

Так же, например, можно заменить одну балку сечением 100х200 двумя досками 50х200, сшитыми болтами или гвоздями через каждый метр. Делают они это по разным причинам:

  • В продаже нет балок нужного сечения;
  • Доски
  • с меньшим сечением весят легче, поэтому их можно поднимать в одиночку и уже там закреплять.

Доски рекомендуется сшивать так, чтобы волокна древесины были в разных направлениях.Это увеличивает прочность конструкции.

Типы этажей

Сейчас в основном используются только три типа полов:

  1. Балка - состоит из балок.
  2. Ребристый - балки, уложенные кромкой.
  3. Балка гофрированная.

Первый вариант стандартный, именно для него и были описаны размеры сечения. Ребристые и балочно-ребристые полы в настоящее время практически не используются из-за увеличенных сроков работ и сложности конструкции, поэтому останавливаться на них не будем.

Монтажные работы

Основной этап - это, конечно же, установка балок. Подразумевает грамотную подготовку еще на этапе возведения первого этажа.

Вначале дерево нужно предварительно обработать противопожарным составом, а также жидкостью от гниения (это нужно делать со всей ригелем). Сделать это нужно сразу после покупки. Если перед укладкой материал будет лежать какое-то время, его нужно переложить: ряд балок, затем 3-4 штанги поперек, затем следующий ряд.Это проветрит доску и высушит ее. Это предотвратит рост плесени.

Встраиваемая в стену часть балки также должна быть покрыта:

  1. С битумом или грунтовкой.
  2. Рубероид, рубероид или пергамин.
  3. Гидроизоляция жидкая, состоящая из битума.
  4. Linocrom.

Это сделано из-за того, что древесина при контакте с бетоном и блоками может впитывать влагу и со временем начинает гнить .

Для газобетона нормальным считается рабочая влажность 3-5%. Какими бы сухими ни казались блоки, прямой контакт дерева с этим материалом недопустим.

Балка должна врезаться в несущую стену не менее чем на 12 см. Концы обрезаны под углом 70 градусов для удаления влаги.

Внимание!

Срезать конец балки гидроизоляционным материалом не нужно. В противном случае доступ для испарения влаги будет закрыт.Требуется оставить небольшой воздушный зазор между концом балки и стеной.


Балки укладываются на армированную поверхность (для повышения прочности конструкции). Вместо бронепояса некоторые производители в небольших домах допускают его опору на газобетон с обшивкой из металлической ленты 6х60 мм.

Крепление балок к бронепоясу в домах из газосиликата осуществляется анкерными болтами.

Для утепления со стороны улицы можно положить утеплитель перед балкой.Как правило, внешние концы балок снаружи утепляются пенополистиролом.

Заполнение пустот между уложенными балками производится газоблоками. Между газосиликатом и брусом оставляют зазоры по 2-3 см. Они плотно забиваются минеральной ватой, что предотвращает образование конденсата и сырость балок.

Не забудьте продумать размещение лестницы на второй этаж. , так как открытие необходимо заранее предусмотреть:

Ну вот и все, полы готовы.Теперь можно приступить к последующей отделке.

Отделка после установки

После завершения устройства пола рекомендуется подождать перед началом отделочных работ, чтобы балки усадились. Перекрытие под чистовую отделку рекомендуется «спрятать» до наступления холодов , чтобы они не подвергались воздействию влажных погодных условий.

Еще нужно сделать крышу. Если это невозможно сделать до зимы, то следует накрыть пленкой или тентовым материалом всю конструкцию, включая окна, чтобы в постройку не попала влага.Но все же рекомендуется оставлять небольшие сквозные «зазоры», чтобы уровень влажности в помещении был оптимальным.

Теперь перейдем непосредственно к завершению после установки. Сначала сделайте черновой потолок из нижней части пола. Также его можно сделать из фанеры, если в будущем планируется построить, например, натяжной потолок.

Начинать следует с нижней части балки, так как между потолком и полом обычно размещается изоляция, которая также действует как звукоизоляция.

После монтажа потолка сверху уже кладется утеплитель и пароизоляция (при необходимости). Например, если верхний и нижний этажи будут постоянно отапливаться, то утепление делать не нужно. Но следует отметить, что утеплитель работает как звукоизоляция ... Если второй этаж чердак, то утеплять обязательно нужно - иначе тепло уйдет.

После укладки утеплителя можно стелить черновой пол (он поможет в дальнейшем строительстве здания, так как не придется устанавливать строительные леса).

Отделку необходимо производить после того, как в доме появятся окна и он усадится.

Деревянные межэтажные перекрытия - одно из самых оптимальных решений. Ведь деревянные балки прочные, легкие и в то же время дешевые. Они просты в установке и не оказывают чрезмерного давления на стены. Главное, произведите правильный расчет и обязательно обработайте деревянную конструкцию .

Для повышения прочности конструкции можно использовать металлические двутавры вместо деревянных.В этом случае для установки вам понадобится кран. А металл дороже дерева. И если вы готовы к таким расходам, то не проще ли сделать выбор? Поскольку главное преимущество перекрытия по деревянным балкам в доме из газобетона - это экономия средств.

Если строительство дома ведется из газобетона, то лучшее перекрытие для него - деревянное. Это самый экономичный вариант, который можно сделать своими руками.

Для его установки требуется всего два человека.Еще одно преимущество дерева - легкий вес, что очень важно для газобетона.

Деревянные перекрытия в доме из газобетона бывают межэтажные, цокольные и мансардные. Принципиальная разница между ними небольшая, но есть некоторые особенности их расположения.

Материалы перекрытия

  • Балки деревянные. Материал - массив дерева или клееный брус. Их размеры не должны быть менее 50х150 мм. У них не должно быть ослабленных участков или крупных узлов, которые могут повлиять на их несущую способность.Во время укладки древесина должна быть сухой. Конкретные размеры балок зависят от длины перекрываемого пролета и шага их кладки. Это обеспечивает расчетную нагрузку 400 кг на один квадрат пола.
  • Пол и доски пола.
  • Бревна деревянные.
  • Деревянные бруски 5х5 см.
  • Рулонная гидроизоляция с покрытием для исключения контакта дерева с пенобетоном. При прямом контакте между этими материалами разница в тепловых характеристиках приведет к образованию конденсата, в результате чего древесина загниет.
  • Изоляция типа минеральной ваты.
  • Материал внутренней обшивки пола. Можно использовать OSB, фанеру, вагонку, гипсокартон и др.
  • Антисептические и термостойкие пропитки. Они необходимы для пропитки балок и досок. Пропитки предотвращают гниение древесины, повреждение ее вредителями, а также возгорание.
  • Цемент и песок для создания армированного пояса.

Изготовление армопояса

Поскольку газоблоки имеют относительно хрупкую конструкцию, перед устройством перекрытий на стенах необходимо сформировать армирующий пояс из железобетона.Он равномерно распределит нагрузки давления по всей площади стен, а также дополнительно укрепит стены дома.

Для создания бронепояса используются газоблоки П-образной формы, которые укладываются в верхний ряд. При отсутствии таких блоков их можно сделать своими руками, вырезав углубления в обычном газобетоне. После укладки П-образных блоков в углублениях формируется арматурный каркас. Он состоит из четырех продольных стержней, соединенных между собой в единую конструкцию.Под нижнюю арматуру кладут кусочки дерева, чтобы создать монолитный бетонный слой под металлом.

После этого заливается бетон в блоки. Поверхность для укладки пола готова. Армопояс можно сделать и без П-образных блоков, просто залив бетон в закрепленную сверху стен опалубку, но этот способ слишком трудоемок.

Устройство межэтажного перекрытия

Перечислим порядок выполнения работ по созданию межэтажных перекрытий из дерева.

Примерная схема деревянного пола. Обозначения: 1 - этаж; 2 - гидроизоляция; 3 - изоляция; 4 - контррельс; 5 - балка; 6 - черновой потолок; 7 - пароизоляция; 8 - внутренняя отделка.

Укладка балки

Формирование перекрытия начинается с укладки несущих балок на стены. Их укладывают перпендикулярно длинным стенам дома. Шаг укладки обычно не превышает 1 м. Алки B должны доходить до стен не менее 15 см. Сначала устанавливаются крайние балки, которые выводятся по уровню с помощью длинной и ровной доски, помещенной на торец. Не должно быть плотного примыкания крайних балок к стенам. Между ними следует оставить зазор примерно 3-4 см. Впоследствии этот зазор будет заполнен утеплителем.

Установленные деревянные балки

На стену монтируются наружные балки, после чего устанавливаются остальные балки. Контролируется не только их уровень, но и горизонтальное положение.Если длина опорных балок недостаточна, их можно удлинить из того же материала. Для этого две балки соединяют внахлест от 0,5 м до 1 м, после чего прикручивают болтами. Это соединение считается достаточно надежным.

Крепление штанги к бронепоясу осуществляется с помощью анкерных пластин в следующем порядке:

  • Концы балок обрезаны под углом около 70 градусов, чтобы обеспечить отвод влаги.
  • Дерево со всех сторон и концов покрыто антисептической и термостойкой пропиткой.

Совет: концы балок нельзя покрывать масляными пропитками или краской. В этом случае будет нарушено испарение влаги из древесины.

  • Части балок, которые выходят на стену, покрывают слоем битумной мастики и оборачивают несколькими слоями рубероида.
  • Балки крепятся анкерными пластинами к бронепоясу.
  • Наружные концы балок с внешней стороны стен утеплены пенополистиролом.

Изоляция балок

Пустоты между уложенными балками заполнены. Сделать это можно кирпичом, но желательно газоблоками. Между блоками и деревом необходимо оставить зазоры 2-3 см. Эти пустоты плотно забиваются минеральной ватой. Это предотвращает образование конденсата и соприкосновение сырости древесины со стенами.

Рулонная кладка и утепление пола

Для утепления пола необходимо сделать рулон.По низу уложенных балок крепят бруски 5х5 см. Их можно закрепить длинными шурупами. На них укладываются щиты из досок, но можно использовать и отдельные обрезные куски досок. Утеплитель (минеральная вата или пенополистирол) плотно укладывается на доски. Рекомендуемая толщина утеплителя от 10 см.

Укладка бревна и настила

Поверх созданной конструкции перпендикулярно балкам укладываются бревна, которые также предварительно обрабатываются специальными пропитками.Лаги обычно имеют меньшее сечение, чем балки. Шаг укладки поленьев 50–70 см. К балкам крепят бревна. Поверх закрепленных бревен укладываются доски пола. Снизу пол обшивается OSB, ДСП, гипсокартоном или фанерой.

Устройство покрытия цокольного этажа

Если перекрытие выполняется над подогреваемым цокольным полом, то его конструкция ничем не отличается от устройства межэтажного перекрытия. Если цокольный этаж холодный, например цокольный, есть некоторые особенности его обустройства.

Поскольку водяной пар имеет тенденцию циркулировать из теплого помещения в холодный подвал, теплоизолятор будет поглощать много влаги. Чтобы этого не произошло, поверх него укладывается пароизоляционный слой. Также рекомендуется увеличить толщину изоляционного слоя до 20 см. Все балки, как и другие элементы деревянного перекрытия, необходимо защищать от гниения специальными составами.

Устройство мансардного этажа

Отличие чердачного этажа от межэтажного - отсутствие перекрытия, а также использование более толстого слоя теплоизоляции.Если сверху устраивают чердак, то делают и пол. Деревянный потолок для стен из газобетонных блоков при правильной установке обеспечит надежность и долговечность построенного дома. При этом стоимость работ и материалов будет намного ниже, чем при использовании железобетонных перекрытий.

В последнее время очень популярно строительство домов из газоблоков. Это связано с тем, что газобетонные блоки позволяют быстро построить дом.Стены теплые, дышащие, легко получить ровную поверхность стен.

При определении конструкции дома возникает вопрос, какое перекрытие лучше делать в домах из газобетонных блоков. Сначала мы вкратце рассмотрим возможные варианты, а затем остановимся на деревянных перекрытиях в доме из газобетона.

Какое перекрытие лучше

В доме из газобетона можно устраивать разные типы межэтажных перекрытий.Наиболее распространены плиты из сборных железобетонных панелей, монолитного железобетона и деревянных балок.

Краткое описание железобетонных перекрытий

Железобетонные перекрытия обладают всеми характеристиками, необходимыми для перекрытий:

  • силы;
  • прочность;
  • высокая несущая способность;
  • хорошая звукоизоляция;
  • высокая огнестойкость и негорючесть.

Но, вместе с тем, есть ряд недостатков, которые необходимо учитывать при выборе железобетонного перекрытия.

Плита из сборных железобетонных плит ... В случае сборных железобетонных панелей следует иметь в виду, что план и конфигурация здания не всегда позволяют оптимально подобрать панель требуемого размера. Поскольку панели выпускаются только прямоугольной формы, перекрыть ими скругленные участки и помещения сложной геометрической формы невозможно. Затем есть участки, которые необходимо дополнительно заделать монолитным железобетоном.Несмотря на то, что монтаж самих железобетонных панелей - это довольно быстрый процесс, именно монтаж может стать фактором, из-за которого необходимо отказаться от сборных панелей, так как не все участки имеют возможность подъехать к кран для их установки.

Достоинство :

Недостатки :

  • ограничения по размеру и форме;
  • Необходимость доступа крана при установке.

Монолитный бетонный пол. Монолитное перекрытие удобно тем, что для его устройства не требуется крупногабаритного оборудования и его можно изготавливать любых размеров и форм. Но возведение монолита - очень трудоемкий процесс. Это изготовление и установка опалубки, устройство металлического каркаса, подготовка бетона и его заливка, уход за бетоном в процессе его твердения. Более того, при заливке бетона необходимо соблюдать определенные технологические правила, обеспечивающие его равномерное распределение в массе плиты, что существенно влияет на качество изделия.Сложность, длительность и большое количество так называемых «мокрых процессов» могут заставить задуматься о поиске другого варианта устройства пола.

Достоинство :

  • возможность выполнения перекрытий любой формы;
  • большого оборудования не требуется.

Недостатки :

  • высокая трудоемкость и длительность процесса;
  • мокрый процесс;
  • необходимо большое количество воды, а ее может еще не быть в таких объемах на участке;
  • необходимость соблюдения технологических режимов приготовления и укладки бетона.

Существенным недостатком бетонных полов при выборе материала пола для дома из газоблоков является его вес. Учитывая, что газобетон - пористый материал, он более хрупкий, чем просто бетон и кирпич. И, следовательно, в домах из газобетона предпочтительнее использовать более легкую конструкцию перекрытия.

Краткое описание деревянных полов

Поэтому очень часто выбор делается на деревянных полах. Деревянные полы легче бетонных, дешевле, могут перекрывать помещения различной конфигурации.

Изготовление и установка деревянных полов несложно. Для устройства такого перекрытия не нужно крупногабаритное оборудование; можно использовать самодельные лебедки и ручной инструмент.

Преимущества:

  • легкий вес;
  • гибкость в настройке;
  • наличие ассортимента древесины;
  • несложный монтаж.

Недостатки:

  • воспламеняемость;
  • необходимость антисептической защиты.

Деревянный пол: строительно-монтажные работы

Опорным элементом деревянного перекрытия является балка. В основном балки изготавливают из массива дерева или клееного бруса. Но его можно использовать для балок и бревен соответствующего диаметра. Примерные размеры секций балки в зависимости от шага балок и перекрываемого пролета можно найти в таблице.

Таблица сечений деревянных балок перекрытия, в зависимости от пролета и шага балок расчетная нагрузка на перекрытие 400 кг / м2.

Пролет, м

Шаг балки, м 2,0 2,5 3,0 4,0 4,5 5,0 6,0

Сечение прутка, мм

0,6 75x100 75x150 75x200 100x200 100x200 125x200 150x225
1,0 75x150 100x150 100x175 125x200 150x200 150x225 175x250
Диаметр бревна, мм
1,0 110 130 140 170 190 200 230
0,6 130 150 170 210 230 240 270

Крепление балки к стене ... При возведении стены на проектную высоту начинают выкладывать балки перекрытия. Балки вставляются в стену на расстоянии не менее 12 сантиметров. Конец балки, который вставляется в стену, необходимо покрыть гидроизоляционным материалом: обернуть битумной бумагой, покрыть битумной мастикой или другим герметиком с антисептическими добавками.

Вокруг балки должен быть небольшой воздушный зазор, балка не должна сидеть жестко. Для этого на конце балки также делают скос под углом 60-80 градусов.Между концом балки и внешней частью стены устраивают утеплитель из пенополистирола.

Если необходимо удлинить балки, это делается в виде замка: балки соединяются между собой с перекрытием от 0,5 до 1,0 м и скрепляются болтами. Стыковку балок желательно разместить над внутренней стеной или другой опорой.

Устройство перекрытия ... Для устройства тепло- и звукоизоляции между балками прокладывается звуко- и теплоизоляция.Для этого внизу балок делают рулон, для фиксации которого по низу балок прибивают черепные бруски сечением 50х50 мм. Изоляционные материалы должны плотно прилегать к балкам. Низ балок подшивается фанерой, OSB-плитой или гипсокартоном.

Поверх балок укладывают бревна, а по ним черновой пол. Для улучшения звукоизоляции под черным полом и под бревнами можно проложить специальные подушки для гашения шума и вибрации.

Для улучшения звукоизоляции и уменьшения возможности прогиба потолка под действием силы тяжести на полу верхнего этажа есть возможность расположить пол и потолок по разделенным балкам. Основная идея этого метода - разделить конструкцию перекрытия и сделать разные несущие балки для перекрытия верхнего этажа и потолка нижнего этажа. Для этого на основные опорные балки укладывают пол.

Балки перекрытия укладываются прямо на стену с помощью бронепояса.Посередине между ними монтируются потолочные балки, которые крепятся к стене скобами.

Балки перекрытия устанавливаются с таким же шагом, что и несущие, поэтому расстояние между соседними балками будет 0,3 или 0,5 метра соответственно. Балки потолка не выдержат больших нагрузок, их основная задача - удерживать натяжной потолок и лепешку из звукоизоляционных материалов. Поэтому потолочные балки по расчету можно установить с меньшим сечением.Для размещения звукоизоляции потолочные балки кладут на 10-12 см ниже несущих. Таким образом, пол и потолок не связаны между собой, и возможные отклонения и звуки от конструкции пола не передаются на конструкцию потолка.


Устройство монолитного пояса газобетонного дома: почему это важно

В домах из газоблоков балки перекрытия укладывают по монолитному поясу. Монолитный пояс в домах из газоблоков - незаменимый элемент конструкции.Он помогает равномерно распределить нагрузку от балок перекрытия на стену, что способствует тому, что газобетон в местах размещения балок не перегружается и не трескается. Монолитный пояс должен быть сплошным и располагаться по всему периметру здания. Этот пояс незаменим для домов из газобетона. Помимо распределения нагрузки от перекрытия, он также служит для сохранения общей целостности и устойчивости конструкции дома, защищает от возможного разрушения и деформации при возможной усадке грунта и небольших перемещениях фундамента.Поэтому возведению монолитного пояса уделяется особое внимание.

Для устройства монолитной ленты существуют специальные газоблоки П-образной формы.

Внутри этого блока закладывается арматура - 2-4 стержня диаметром 8-12 мм.

Нижний ряд стержней укладывается на специальные распорки для образования защитного слоя бетона под арматурой.

Если готовых узких блоков нет, то их можно вырезать из стандартных, хорошо режется газобетон.Вы также можете сделать П-образный блок самостоятельно, вырезав внутреннюю часть блока ручной пилой.

Каркас выполнен из арматуры.

Важно! Арматура не приваривается, а скручивается проволокой.

В точках соединения желательно избегать прямых углов, изгибая арматуру по дуге.

К нему можно прикрепить закладные детали (стержни), к которым будут крепиться балки перекрытия. С внешней стороны стены монолитный пояс утепляется пенополистиролом.Затем полость П-образного блока заливается бетоном.

и залит бетоном

Поскольку специальные блоки дороги или могут отсутствовать в продаже, монолитную ленту можно сделать как обычную бетонную ленту с металлическим каркасом.

Для того, чтобы место его установки не было визуально видно на внешней стене, монтаж армопояса осуществляется следующим образом, на наружную стену устанавливаем газобетонные блоки толщиной 100 мм.Затем, во избежание образования мостиков холода, укладываем пенополистирол 50 мм. С внутренней стороны стены кладем опалубку из деревянной доски, в получившееся пространство укладываем бронепояс.

Полезное видео:


Мы также рекомендуем:

Материалом перекрытий, в зависимости от характеристик здания, чаще всего является бетон и металл, при этом древесина все больше отходит на второй план из-за своей меньшей прочности. Однако, помимо этого недостатка, он имеет и другие достоинства, которые можно значительно усилить в симбиозе с конструкциями из газобетона.

Эта комбинация практически идеальна как по материальным и трудовым затратам, так и по отношению к требованиям к надежности конструкции. И газобетон, и дерево не являются высокопрочными материалами, но при правильном армировании армированием с легкостью могут обеспечить надежность и устойчивость конструкции.

Виды деревянных полов

1. Балка стандартная.


Представляют собой систему из монолитных или клееных деревянных балок, поверх которых укладывается черновое напольное покрытие в виде поперечной доски, теплый пол и другие покрытия.

Размеры таких элементов достигают 400 мм в высоту, 200 мм в ширину и до 15 м в длину.

В случаях, когда основание пола стыкуется с одной, двумя или несколькими стенами, его укладывают не из отдельной 5-метровой балки, а устанавливают одну балку длиной 15 м, центрируя ее и усиливая дополнительными распорками. Такая технология монолитного строительства возможна только при большом количестве несущих стен.

2. Ребристый легкий

Такие детали используются редко, но они незаменимы в случае строительства дома из бруса.

Их главная особенность в том, что обшивка и нервюры укладываются с интервалом всего 30-50 см.


Их длина ограничена 5 метрами, а ширина - 30 сантиметрами. Покрытия из них обшивают разными материалами: фанерой , плитами ДСП, иногда стальной лентой.

Для звукоизоляции конструкций из них обязательна минеральная вата. Для зданий из газобетона их использование рационально только применительно к конструктивным особенностям одного отдельного помещения.

3. Ребристый

Они представляют собой комбинацию первых двух типов с использованием балок и ребер одновременно в одной конструкции.


Ребра в данном случае устанавливаются поперек балок, что в данном случае требует на порядок меньше из-за более равномерного распределения нагрузки. В этом случае расходуется меньше древесины, но процесс монтажа по отношению к двум предыдущим вариантам немного сложнее.

Общие правила устройства деревянных полов

В случае зданий из газобетона правильная технология укладки дерева является не менее важным фактором обеспечения устойчивости и долговечности здания, чем сами блоки.При его нарушении велика вероятность смещения геометрии и равномерности распределения нагрузки между всеми элементами конструкции, что в худшем случае может привести к частичному или полному обрушению здания.

Во избежание этого в процессе строительства необходимо неукоснительно соблюдать следующие правила монтажа деревянных конструкций:

  1. Балки монтируются в стены из газобетона непосредственно в процессе строительства, перед отделочными работами.Чтобы узнать необходимое количество балок, интервалы для их установки и оптимальные размеры деревянных элементов, необходимо заранее произвести инженерные расчеты прочности формируемой ими поверхности с учетом вида материала.
  2. Балочные элементы вставляются в стену при ее возведении: в ней организовано гнезда-углубления, так что их глубина равна половине толщины всей стены. В случае принудительной организации проходного гнезда его необходимо накрыть утеплителем с паронепроницаемыми характеристиками.
  3. В первую очередь всегда устанавливаются внешние - балки, расположенные по краям стен. Разравнивают с помощью уровня и длинной плоской доски, которую проводят по балкам, кладя ее на край. № Чтобы нейтрализовать перекос, под отдельные бревна кладут куски досок подходящей толщины. Таким образом, крайние балки становятся опорными, а промежуточные элементы уже выравниваются по ним, используя ту же прямую доску, концы которой упираются в уже подогнанные крайние части.
  4. Основание под черный пол на полу выкладывают бруском толщиной не более 50 мм, закрепляя его саморезами. Сверху укладывается тонкая необструганная доска чернового пола. Его элементы укладываются поперек основных балок и крепятся к брусу саморезами. Деревянные детали, предназначенные для устройства пола, перед установкой должны пройти антисептическую обработку.
  5. Перед устройством напольного покрытия на балочные перекрытия на них предварительно укладываются слои паро- и гидроизоляционных материалов.Например, пенополистирол укладывается полосами внахлест, после чего все стыки между его отрезками обклеиваются скотчем. Сверху лежит плита утеплителя в виде эковаты, керамзита или того же пенополистирола и в заключение сама отделка пола. Не рекомендуется использовать в качестве него тяжелые материалы, например, керамогранит. Идеальный вариант по весу, надежности и долговечности - паркет или обычная деревянная доска.

Устройство полов

После подготовки всех материалов, инструментов и возведения несущих стен можно переходить к устройству перекрытий, которое проводится в несколько этапов.

1. Этап первый - проектный расчет

Ориентиром всегда является самый короткий размер комнаты. Размер базовой секции определяет шаг-интервал установки. Как правило, это соответствует одному метру.

Для исходной планки особенно необходима максимально ровная поверхность, которая не позволит закрепить ее даже при небольшом перекате в горизонтальной плоскости.Балку выбирают так, чтобы она выдерживала нагрузку более 400 кг на квадратный метр своей площади.

Детали с соотношением 1,5: 1 подходят по высоте к ширине.

Обустраивать перекрытия в условиях газобетонных конструкций необходимо с запасом, поэтому балки подбираются немного длиннее, чем необходимо по расчетам, а затем срезается излишки с помощью обычной ножовки.

2. Этап второй - подготовка к установке

Еще на этапе возведения стен из газобетонных блоков необходимо делать специальные проемы, в которые будут вставляться элементы перекрытия.Шаг проема соответствует балкам и делается через каждый метр глубиной 300 мм и шириной 300 мм и более в зависимости от характеристик балки.

После укладки конец пола ничем не заливают, чтобы не было гниения дерева. Устанавливать опорную балку у параллельной стены категорически запрещено.

3. Этап третий - перекрытие пола

Сама эта операция подразумевает четкую последовательность манипуляций:

  1. За сутки до монтажа все элементы подготавливают к установке, обрабатывая их из дерева антисептическими и огнеупорными составами, за исключением торцевых поверхностей.
  2. Балки замеряют, при необходимости отпиливая излишки ножовкой, чтобы с обеих сторон установки был запас до 450 мм от габаритов помещения. Необходимо отпилить излишки под углом 60 градусов, чтобы получился трапециевидный срез, который благодаря своей геометрии обеспечивает более надежную фиксацию в стене.
  3. Установите внешние балки, регулируя их горизонтальное положение, центрируя их плоской доской поперек направления укладки.При этом концы балочных элементов не должны упираться в стены из газобетона - для их вентиляции необходимо предусмотреть зазор 30-50 мм.
  4. Выровняв все балки и отрегулировав их положение, зафиксируйте каждую из них сухим щебнем.
  5. В заключение посадочные гнезда в стенах из газобетона замуровывают цементным раствором с щебнем.
  6. По мере схватывания цементной смеси приступают к организации теплоизоляции пенополистиролом, керамзитом, эковатой и другими материалами.
  7. Далее укладывается слой гидроизоляции в виде жидкой резины, мастики, полимочевины, полимерных лаков, смол и других материалов.
  8. По окончании работ по гидроизоляции бревна монтируются саморезами - планкой, являющейся основанием для укладки половой доски.
  9. Поверх паркетной доски - черновое покрытие пола, уложить его декоративное покрытие.
  10. Перекрытие выполняет сразу две функции - напольную и потолочную. Для обустройства второго выполняются аналогичные операции, в том числе тепло- и гидроизоляция.Однако лагам в этом случае нужно на порядок меньше массивных, ведь они должны будут выдерживать только вес окончательного потолочного покрытия.
  11. Достоинства и недостатки деревянных полов.

Плюсы:

  • Сравнительно невысокая цена, так как древесина - один из самых доступных строительных материалов. Несмотря на использование древесины лучших пород, прошедшей несколько этапов обработки, цена готовой конструкции из нее в любом случае будет дешевле варианта на основе железобетона.
  • Минимальный вес, характеризует древесный материал как не очень прочный, но это свойство полностью нивелируется сочетанием с конструкциями из газобетона, которые не создают повышенной нагрузки, в отличие от кирпичных построек, а значит конструкция с деревянными элементами не выдерживает не терять силы. Поэтому сочетание двух не самых прочных, но недорогих, легких и очень простых в установке и эксплуатации материалов вместе чрезвычайно выгодно.
  • Простота в использовании. В отличие от бетонных конструкций затраты на установку и ограничения минимальны. Дерево не требует влажных операций и не ограничено сезоном. Поэтому монтировать конструкции из него можно как зимой, так и летом. С поправкой на зимние морозы при организации армирующего пояса для сейсмоопасных регионов.


Минусы:

  • Ограничения по применению. Деревянные перекрытия в домах из газобетона не всегда обеспечивают достаточную конструктивную надежность.Например, в многоэтажных домах с третьим и последующими этажами дерево нельзя использовать на строительных площадках, сейсмичность которых превышает 8 баллов.
  • Низкая прочность. Со временем дерево рано или поздно теряет свои первоначальные эксплуатационные характеристики. Все виды пропиток и составов, которыми он предварительно обрабатывается, замедлят этот процесс. Но даже в случае загнивания целой балки ее замена не является невозможной или сверхсложной и дорогостоящей операцией и не может сравниться с проблемами восстановления железобетонных перекрытий.
  1. При выборе сечения дерева предпочтение следует отдавать более мощному элементу, так как в противном случае не удастся компенсировать их излишнюю слабость, даже сделав из них цельный частокол в потолке.
  2. Для многоэтажных домов деревянные перекрытия между этажами рекомендуется укладывать не непосредственно на газобетонные блоки, а на железобетонный армирующий пояс, установленный по всему периметру здания.
  3. Для укладки армирующего пояса и установки балок наиболее подходят специальные блоки П-образной формы, которые необходимо рассчитывать и заказывать отдельно.
  4. Мансардный этаж подвержен минимальным нагрузкам, поэтому на нем можно серьезно сэкономить, отказавшись от армирования и перекрытия. Чтобы передвигаться по чердаку, достаточно между бревнами проложить перемычки.

Газобетонные блоки по праву считаются самым инновационным материалом для строительства коттеджей, дач и домов. Сами блоки не сильно весят по сравнению с кирпичом, имеют хорошую геометрию, укладываются на клей для ячеистых блоков, а значит, возведение несущих конструкций не занимает много времени.

Но у газобетона есть и минус - из-за малой прочности при давлении на него со стороны перекрытий стены могут потрескаться. По этой причине при устройстве полов в таких домах нужен бронепояс. Далее поговорим о деревянных полах в доме из газобетона.

Преимущества и недостатки по сравнению с плитами перекрытия

Деревянные балки отличаются легкостью и простотой монтажа. Существует заблуждение, что армирующий слой не нужен для светлых деревянных полов.Это в корне неверно.
Важно! Для стен из газобетона независимо от типа перекрытия армированный пояс нужен всегда!

В случае деревянных полов его конструкция будет распределять нагрузку от балок по всему периметру стен и предотвращать растрескивание газобетона от точечных нагрузок.

Преимущества деревянных балок:

  1. Экологичность, так как древесина является возобновляемым природным материалом.
  2. Легкий вес.
  3. Низкая теплопроводность по сравнению с бетонными конструкциями.
  4. Низкая цена по сравнению с другими типами полов.
  5. Большой ассортимент на выбор.
  6. Простые в установке балки.

У дерева есть и отрицательные стороны:

  1. Хрупкость. Рано или поздно даже самые лучшие полы могут начать гнить.
  2. Низкая прочность - дерево не сможет выдержать такой вес, как бетонный пол.
  3. Воспламеняемость (природные материалы легко воспламеняются).

Важно! Несмотря на столь значительные отрицательные качества, древесину все же выбирают гораздо чаще, и вот почему: специальные составы для пропитки древесины позволяют продлить срок службы, защитить ее от гниения и возгорания. А низкая прочность устраняется за счет использования большего количества балок и меньшего шага установки.

А теперь давайте посмотрим на бетонные полы и их недостатки:

  1. Первый и самый существенный недостаток - дороговизна бетонных полов.Недешевы не только сами потолки, но и для их монтажа и транспортировки потребуется специальное оборудование (кран). Так что за установку придется заплатить определенную сумму денег. Для деревянных полов этот минус отсутствует - монтаж можно произвести самостоятельно. Если балки небольшие, то хватит двух-трех человек. Чем они тяжелее и массивнее, тем больше людей придется задействовать.
  2. Большой вес. Мы уже говорили, что для установки потребуется специальное оборудование.Также потребуется более дорогой фундамент.

Виды балок, достоинства и недостатки каждого типа

Для устройства перекрытий между этажами здания я обычно использую всего три вида деревянных балок:

  1. Целый.
  2. Клей.
  3. Балка двутавровая.

Разберемся, какие из них наиболее подходят конкретно для каждой конструкции, выделим недостатки и достоинства каждого вида.

Массив древесины

Балки из массивной древесины отличаются своей прочностью, однако уступают по максимально возможной длине.Чтобы балка не прогибалась со временем, рекомендуется не устанавливать длиннее 5 метров ... То есть брусовые потолки подходят только для небольших домов.

Из существенных недостатков можно выделить то, что без надлежащей обработки перекрытия со временем могут начать гнить и покрыться плесенью. Не стоит исключать и риск возгорания.

Внимание! Для больших конструкций специалисты рекомендуют использовать перекрытия из других видов балок.

Брус клееный

Клееный брус имеет одно неоспоримое преимущество - длина их без прогиба может достигать 12 метров .

Клееный брус имеет следующие преимущества:

  1. Дополнительная прочность.
  2. Возможность перекрытия пролетов до 12 метров.
  3. Легкий вес.
  4. Более длительный срок службы.
  5. Не деформируется со временем.
  6. Относительно огнестойкость по сравнению с обычной древесиной.

Однако стоит такой материал гораздо дороже.

Балка двутавровая деревянная

Двутавры

считаются одними из самых прочных и надежных благодаря форме профиля , так как состоят из нескольких слоев, каждый из которых защищен различными пропитками.

К преимуществам двутавра можно отнести:

  1. Высокая прочность, жесткость за счет формы.
  2. Никаких прогибов.
  3. Бесшумность в эксплуатации - конструкции не скрипят при приложении давления, в отличие от других типов полов.
  4. Материал не трескается, не высыхает со временем.
  5. Простота установки.

Расчет необходимого сечения в зависимости от длины пролета и нагрузок, шаг кладки

Количество балок, их размеры и шаг установки напрямую зависят от площади помещения и ожидаемых нагрузок. Большинство специалистов считают, что оптимальная нагрузка на перекрытия составляет 0,4 тонны на квадратный метр площади (400 кг / м 2) ... В эту нагрузку входит вес самой балки, вес чернового и верхнего покрытия пола из сверху и снизу от потолка утепление, коммуникации, а так же мебель и люди.

Совет! Лучшим поперечным сечением прямоугольных деревянных балок считается отношение высоты к ширине 1,4: 1.

Сечение также зависит от того, из какого дерева сделаны полы. Теперь приведем средние рекомендуемые значения при шаге укладки 60 см :

  • Если пролет 2 метра, то минимальное сечение должно быть 7,5 на 10 см.
  • При пролете 2 с половиной метра балка должна иметь размер 7.5 на 15 см.
  • Если пролет трехметровый, то принято использовать балки 7,5 на 20 см.
  • При длине балки 4 и 4,5 м принято использовать их сечением 10 на 20 см.
  • Для устройства пятиметрового перекрытия используются перекладины сечением 125 на 200 мм.
  • Шестиметровое перекрытие выполнено из балок размером 15 на 20 см.

Если шаг увеличивается, то размер сечения балки тоже следует увеличить.
Приводим таблицу сечений деревянных балок перекрытия в зависимости от пролета и шага монтажа, с нагрузкой 400 кг / м2:

пролет (м) /
шаг установки (м)

0,6 75x100 75x150 75x200 100x200 100x200 125x200 150x225
1,0 75x150 100x150 100x175 125x200 150x200 150x225 175x250

Если не планируется нагружать перекрытия (в случае нежилого чердака для хранения легких вещей), то допустимы более низкие значения нагрузки от 150 до 350 кг / м 2.Вот значения для шага установки 60 см:

Нагрузки, кг / пог. м Сечение балок с длиной пролета, м

150

200

250

350

Также, например, можно заменить одну балку сечением 100х200 двумя досками 50х200, сшитыми между собой болтами или гвоздями через каждый метр.Делают они это по разным причинам:

  • В продаже нет балок нужного сечения;
  • Доски
  • с меньшим сечением весят легче, поэтому их можно поднимать в одиночку и уже там закреплять.

Типы этажей

Сейчас в основном используются только три типа полов:

  1. Балка - состоит из балок.
  2. Ребристый - балки, уложенные кромкой.
  3. Балка гофрированная.

Первый вариант стандартный, именно для него и были описаны размеры сечения.Ребристые и балочно-ребристые полы в настоящее время практически не используются из-за увеличенных сроков работ и сложности конструкции, поэтому останавливаться на них не будем.

Монтажные работы

Основной этап - это, конечно же, установка балок. Подразумевает грамотную подготовку еще на этапе возведения первого этажа.

Вначале дерево нужно предварительно обработать противопожарным составом, а также жидкостью от гниения (это нужно делать со всей ригелем).Сделать это нужно сразу после покупки. Если перед укладкой материал будет лежать какое-то время, его нужно переложить: ряд балок, затем 3-4 штанги поперек, затем следующий ряд. Это проветрит доску и высушит ее. Это предотвратит рост плесени.

Встраиваемая в стену часть балки также должна быть покрыта:

  1. С битумом или грунтовкой.
  2. Рубероид, рубероид или пергамин.
  3. Гидроизоляция жидкая, состоящая из битума.
  4. Linocrom.

Это сделано из-за того, что древесина при контакте с бетоном и блоками может впитывать влагу и со временем начинает гнить .

Ссылка. Для газобетона нормальным считается рабочая влажность 3-5%. Какими бы сухими ни казались блоки, прямой контакт дерева с этим материалом недопустим.

Балка должна врезаться в несущую стену не менее чем на 12 см. Концы обрезаны под углом 70 градусов для удаления влаги.

Внимание! Срезать конец балки гидроизоляционным материалом не нужно. В противном случае доступ для испарения влаги будет закрыт. Требуется оставить небольшой воздушный зазор между концом балки и стеной.

Балки укладываются на армированную поверхность (для повышения прочности конструкции). Вместо бронепояса некоторые производители в небольших домах допускают его опору на газобетон с обшивкой из металлической ленты 6х60 мм.

Крепление балок к бронепоясу в домах из газосиликата осуществляется анкерными болтами.

Для утепления со стороны улицы можно положить утеплитель перед балкой. Как правило, внешние концы балок снаружи утепляются пенополистиролом.

Заполнение пустот между уложенными балками производится газоблоками. Между газосиликатом и брусом оставляют зазоры по 2-3 см. Они плотно забиваются минеральной ватой, что предотвращает образование конденсата и сырость балок.

Не забудьте продумать размещение лестницы на второй этаж. , так как открытие необходимо предусмотреть немедленно:

Ну вот и все, полы готовы. Теперь можно приступить к последующей отделке.

Отделка после установки

После завершения устройства пола рекомендуется подождать перед началом отделочных работ, чтобы балки усадились. Перекрытие под чистовую отделку рекомендуется «спрятать» до наступления холодов , чтобы они не подвергались воздействию влажных погодных условий.

Еще нужно сделать крышу. Если это невозможно сделать до зимы, то следует накрыть пленкой или тентовым материалом всю конструкцию, включая окна, чтобы в постройку не попала влага. Но все же рекомендуется оставлять небольшие сквозные «зазоры», чтобы уровень влажности в помещении был оптимальным.

Теперь перейдем непосредственно к завершению после установки. Сначала сделайте черновой потолок из нижней части пола. Также его можно сделать из фанеры, если в будущем планируется построить, например, натяжной потолок.

Важно! Начинать следует с нижней части балки, поскольку между потолком и полом обычно размещается утеплитель, который также выполняет функцию звукоизоляции.

После монтажа потолка сверху уже кладется утеплитель и пароизоляция (при необходимости). Например, если верхний и нижний этажи будут постоянно отапливаться, то утепление делать не нужно. Но следует отметить, что изоляция работает как звукоизоляция ... Если второй этаж чердак, то утеплять обязательно нужно - иначе тепло уйдет.

После укладки утеплителя можно стелить черновой пол (он поможет в дальнейшем строительстве здания, так как не придется устанавливать строительные леса).

Отделку необходимо производить после того, как в доме появятся окна и он усадится.

Деревянные межэтажные перекрытия - одно из самых оптимальных решений. Ведь деревянные балки прочные, легкие и в то же время дешевые.Они просты в установке и не оказывают чрезмерного давления на стены. Главное, произведите правильный расчет и обязательно обработайте деревянную конструкцию .

Для повышения прочности конструкции можно использовать металлические двутавры вместо деревянных. В этом случае для установки вам понадобится кран. А металл дороже дерева. И если вы готовы к таким расходам, то не проще ли остановить свой выбор на пустотных плитах перекрытия? Поскольку главное преимущество перекрытия по деревянным балкам в доме из газобетона - это экономия средств.

Звукоизоляция стены в спальне своими руками - мастер-класс от А до Я | Своими руками

ИВАРТИРА - МЕСТО, ГДЕ ХОТИТЕ ОТДЫХАТЬ НЕ ТОЛЬКО ОТ МЕБЕЛИ, НО И ОТ ШУМА. СЕГОДНЯ Поговорим о работах по дополнительной звукоизоляции стен городской квартиры.

Объект: спальня в городской квартире.

Материалы : Звукоизоляционная система SoundGuard (звукоизоляционные панели в виде картонных профилей, заполненные зернистым кварцевым песком 1200x800x13 мм, звукоизоляционные плиты на основе базальтового волокна 1000x600x50 мм, виброгасители, демпфирующие виброизолирующие ленты, акриловый звукоизоляционный герметик), металлический направляющий профиль 28 × 27 мм, 60 × 27 мм (оба по 3 м), листы влагостойкого гипсокартона 2500х1200х12,5 мм.

Электроинструмент : перфоратор Metabo KHE 2644, аккумуляторная дрель Metabo BS 18 Quick, аккумуляторная отвертка для гипсокартона Metabo SE 18 LTX 4000.

Ручной инструмент : пузырьковый уровень, рулетка, шнур для краски, линейка, ножницы по металлу, ручная ножовка, монтажный пистолет, шпатель, строительный нож, карандаш.

Исполнитель : бригада рядового мастера А. Довжанского.

АНДРЕЙ ДОВЖАНСКИЙ частный мастер:

«Если заказчик желает снизить уровень шума в помещении на 90%, следует создать в помещении своеобразное помещение, то есть отделить стены, пол и потолок от ограждающих конструкций помещения специальными звукоизолирующими конструкциями.В частности, устроить «плавающий» пол в виде стяжки, нанесенной поверх звукопоглощающего рулонного материала. отделяя его от потолка и стен. А для стен и потолка предусмотреть каркас, закрепленный на виброустойчивых подвесах, наполненный звукопоглощающим материалом необходимой толщины и обшитый плотными и массивными звукопоглощающими панелями. Однако нужно быть готовым к уменьшению полезной площади помещения и к очень значительным затратам. При этом звукоизоляция одной или нескольких ограждающих конструкций (например, одной стены и потолка) обеспечит снижение уровня шума в помещении не более чем на 30% ».


Читайте также: Звукоизоляция квартиры: стены, потолок и перегородки (фото и видео)


В рассматриваемой квартире стена спальни граничит с лифтовой шахтой - источником громкого шума. Чтобы обеспечить комфортный сон себе и своей семье, заказчик решил дополнительно звукоизолировать эту комнату. Как известно, шум бывает воздушный и ударный (структурный).

В первом случае звуковые колебания распространяются в воздухе, а во втором - по жестким элементам конструкции здания (стенам, потолку).Эффективная защита от шума обоих типов возможна только тогда, когда все ограждающие конструкции здания (стены, пол, потолок) имеют звукоизоляцию.

Обеспечить столь серьезную защиту на данном объекте по разным причинам было невозможно, поэтому заказчик ограничился устройством звукоизоляционного «плавающего» пола (на рулон звукопоглощающего материала укладывалась цементно-песчаная стяжка), а также в качестве звукоизоляции стены, граничащей с лифтовой шахтой, и потолка. Мы расскажем подробнее об устройстве звуконепроницаемой стеновой конструкции.В общих чертах это металлический каркас, закрепленный на стене, заполненный металлическим каркасом, наполненный звукопоглощающим волокнистым материалом и обшитый специальными панелями - тонкими, но очень плотными и массивными, которые уменьшают энергию звуковой волны в весь частотный диапазон.

Поверх панелей крепятся в два слоя листы влагостойкого гипсокартона, в последствии они будут нанесены отделочным материалом. Специфика этого помещения - неправильная геометрия: продольные стены не параллельны друг другу.А ведь каркасная конструкция была предназначена даже для выравнивания стены, прилегающей к шахте, а также для образования в ней небольшой ниши для последующего размещения зеркала.

Работы начались с разметки мест установки металлических направляющих профилей на стенах, потолке и полу. Перед монтажом на направляющие профили закрепляли самоклеющуюся демпфирующую ленту, которая не позволяла бы вибрации распространяться от каркаса на прилегающие к нему поверхности и наоборот - с них на него.

Профили крепились к стенам, полу и потолку дюбельными гвоздями с шагом не более 400 мм, используя только один инструмент для проделывания отверстий и установки в них дюбелей - перфоратора.

Затем приступили к установке металлических профилей (стоек) каркаса на стене, окаймляющей шахту. Раньше они были набиты сзади полосами из звукопоглощающего волокнистого материала. Профили укладывались с шагом 400 мм, из-за ширины звукоизоляционных панелей - 800 мм.Таким образом, каждая панель будет опираться на три профиля. Для крепления подкосов к стене использовались специальные виброизолирующие подвески, закрепленные дюбелями и гвоздями.

Профили крепились к направляющим и «ножкам» подвесов саморезами с пресс-шайбой: прикручивались отверткой с ограничителем крутящего момента. Чтобы добиться ровной плоскости стены, профили выставляли с помощью пузырькового уровня и двухметровой линейки. Пространство между столбами было заполнено звукоизоляционными плитами на основе базальтового волокна, не допускающими даже малейших пустот.

Затем начали устанавливать звукоизоляционные панели на основе плотного картона, залитого кварцевым песком.

Их устанавливали со смещением следующего вертикального ряда относительно предыдущего и крепили к каркасу саморезами по металлу черного цвета с шагом 150-200 мм, используя для этого отвертку. Панели при необходимости распиливали ручной ножовкой. Также в них использовались отверстия в гнездах с помощью отверток для шуруповертов. При этом края обрезанных элементов заклеивались специальной лентой, чтобы исключить осаждение песка с панелей.

Во избежание появления звуковых мостов (и для увеличения жесткости конструкции стены) стыки панелей и места их крепления к стенам, потолку и полу промазываются специальным акриловым герметиком с помощью монтажного пистолета. и шпатель.

Затем в два слоя закрепляют листы гипсокартона, используя для этого те же черные саморезы, с тем же шагом. Их прикрутили через панели к стойкам каркаса специальной отверткой по гипсокартону, снабженной ограничителем глубины.Такая отвертка обеспечивает небольшую рекуперацию винта в листе, но без деформации картонного слоя. Линии, по которым необходимо поставить шурупы (для гарантированного попадания в стойки), заранее размечены карандашом на листах. Впоследствии был сделан такой же звукоизоляционный потолок.


Читайте также: Звукоизоляция потолка в квартире своими руками - фото и описание работ


Звукоизоляция стен - мастер-класс: фото


1.Работа началась с установки направляющих на стены, потолок и пол. Их закрепляли дюбель-гвоздями с помощью перфоратора
2. Для предотвращения распространения вибрации на направляющие перед установкой была наложена демпферная лента
3. На стене закреплены виброизоляционные подвесы, за счет которых будут удерживаться вертикальные профили
. 4. Профили устанавливались с шагом 400 мм. что обусловлено шириной звукоизоляционных панелей -800 мм
5. Перед установкой профили с тыльной стороны залили полосами из волокнистого звукопоглощающего материала
6.Демпферная лента была приклеена к лицевой стороне профилей для улучшения защиты от вибрации.

7. Стойки соединялись с направляющими и подвесками саморезами. Стена контролировалась правилом
8. В пространство между столбами уложили плиты из звукопоглощающего материала, предотвращающие протечку и разрыв
9. Затем приступили к установке плотных и массивных звукоизоляционных панелей. Крепились к стойкам черными винтами по металлу
10.При необходимости звукоизоляционные панели распиливали ручной ножовкой
11. Чтобы кварцевый песок не высыпался из распиленной панели, его конец заклеивали специальной лентой
12. В панелях отверткой проделывались отверстия для розеток. сочетание с металлической короной

13. Отверстия под коронки заклеены липкой лентой.

14. Стыки панелей смазываются специальным акрилом для предотвращения выпадения герметика из кварцевого песка с помощью пистолета и шпателя с панелей.

15.На листах гипсокартона нанесены линии, соответствующие расположению профилей, для последующей фиксации листов.