Изготовление своими руками блоков: Различные строительные блоки своими руками

изготовление и монтаж своими руками

Содержание

  • Составляющие элементы
  • Виды конструкций
  • Требования ГОСТ
  • Изготовление и монтаж короба
  • Делаем полотно
  • Отделка проема

Если вы не хотите тратить большую сумму на покупку новой двери, но без её замены не обойтись, попробуйте изготовить дверной блок самостоятельно. Удобнее для этой цели использовать дерево. Весь процесс можно разделить на отдельные этапы, но начать, пожалуй, следует с выбора подходящей конструкции.

Древесина — наиболее удобный в обработке материал

Составляющие элементы

Все дверные блоки разделяются на входные и межкомнатные. Так как их предназначение несколько разное, то и требования ГОСТ устанавливаются неодинаковые. Это касается размеров, технических характеристик и комплектации.

Обычный дверной блок, предназначенный для заполнения межкомнатных проемов, имеет следующие составляющие элементы:

  • коробка, состоящая из двух вертикальных стоек и поперечной перекладины;
  • дверное полотно, то есть непосредственно створка;
  • наличники, предназначенные для обрамления внешней части проема и маскировки креплений.

Некоторым межкомнатным и обязательно входным конструкциям, согласно ГОСТ, требуется наличие еще одного элемента – порога. Он обеспечивает полную изоляцию помещения и стыкуется с полотном в нижней части.

Помимо этого, при несоответствии размеров стены ширине короба используются вспомогательные планки – доборы. Они скрывают то, что не удалось закрыть рамой и являются как бы её продолжением. Также с их помощью оформляются откосы.

Основные составляющие элементы

Виды конструкций

Если рассматривать классификацию дверных блоков, в первую очередь, изделия различают по количеству полотен в проеме:

  • Одинарные. Иными словами, одностворчатые. Представляют собой привычную дверь, состоящую из одного полотна.
  • Двойные.
     Их еще называют двупольные либо двухстворчатые. Отличаются большей общей шириной, при этом полотно разделено на две части, которые зачастую являются одинаковыми по размеру и функционируют в полном объеме. Монтаж таких моделей уместен в качестве входных в дом или в гостиную.
  • Полуторные. Отличаются от двупольных тем, что одна створка делается меньше минимально допустимой по ГОСТ ширины дверей. Она остается заблокированной, но при необходимости открывается. Вторая часть полотна – полноценный подвижный элемент.

Основные виды конструкций

Также дверные блоки разделяют по материалу изготовления, которые допускаются по ГОСТ:

  • Деревянные. Наиболее привычный вариант. Деревянные двери используются для входных и межкомнатных блоков. Стоимость и характеристики зависят от типа массива и дизайна.
  • Металлические. В основном имеются в виду входные двери. Качественные изделия изготавливаются из стали толщиной от 2 мм и более. Благодаря современным технологиям и дополнительной отделке грубому металлу придается привлекательный вид.
  • Пластиковые. Стопроцентно водостойкий материал. Преимущественно речь идет о ПВХ блоках для входных дверей и балконов.
  • МДФ. Сегодня этот вариант приобретает все большую популярность. МДФ представляет собой натуральную альтернативу дереву и при этом обходится дешевле.

Кроме того, различают огромное многообразие дверей по типу строения полотна и внешнему дизайну.

Требования ГОСТ

Чтобы в процессе монтажа и эксплуатации не возникало проблем, были установлены стандарты касательно размеров дверных блоков. Все параметры разделяют на три категории:

  • Высота.
     Зависит от потолков в помещении и согласно ГОСТ может колебаться в пределах 2050-2400 мм. Особенно это важно для проемов в несущих стенах.
  • Ширина. Здесь стандарты ГОСТ разделяются на требования в отношении межкомнатных и входных дверей. Для первых допускается проем в 700-800 мм. Иногда его можно уменьшить до 600 мм или увеличить до 1000-1200 мм. Ширина входных дверей не должна быть менее 800-900 мм. Максимально разрешается делать проем в 2000 мм для двупольных конструкций.
  • Толщина. Этот показатель больше важен с целью определения габаритов короба. Он соотносится с размером перегородки. Деревянные блоки обычно имеют толщину 90-100 мм.

Схематическое изображение параметров проема, необходимых для определения размера дверного блока

С целью обеспечения правильного монтажа и нормального функционирования конструкции ГОСТ установлено обязательное наличие технологических зазоров между стеной и коробом, размер которых должен находиться в пределах 10-20 мм. А также между рамой и полотном, здесь оптимальное значение – 3 мм.

Изготовление и монтаж короба

Если вы решились на самостоятельное изготовление и установку дверного блока, следует начать с определения параметров конструкции. Так как проще работать с древесиной, рекомендуется делать именно деревянные двери.

Чтобы изготовить короб, лучше всего подобрать необходимой толщины заготовки. Они имеют соответствующие вырезы и углубления для притвора полотна. Такие изделия продаются практически на любом строительном рынке. Для работы понадобится 3 планки высотой 2 метра при стандартных размерах проема, соответствующих ГОСТ.

Сначала измеряется периметр прохода и определяются параметры элементов короба с учетом зазоров под монтаж. Распиливаются детали под углом в 90 или 45 градусов. При отсутствии пазов и выпиленных шипов под соединение лучше всего выбрать второй вариант.

Два способа скрепления дверного короба из готовых деталей

Сборка выполняется в горизонтальном положении. Запиленные части соединяются между собой с помощью гвоздей либо болтов. Забивать их нужно с обеих сторон прилегания планок. После предварительной сборки изделие переносится непосредственно в проем.

Монтаж короба выполняется с помощью анкеров и шпилек. Необходимо выставить конструкцию по уровню с соблюдением диагонали. Затем её положение фиксируется клиньями и распорками и с помощью дрели высверливаются отверстия для крепления. Закручивать болты нужно в 3-4 точках с каждой стороны. Затем положение короба корректируется и зазоры по периметру заливаются монтажной пеной. Не стоит трогать конструкцию ближайшие 2-4 часа, пока масса не затвердеет.

Короб собирается в горизонтальном положении, после чего монтируется в проем

Делаем полотно

Изготовление дверного блока включает создание полотна. В принципе его можно купить, но если требуется подогнать размеры конкретно под проем или создать оригинальный дизайн, придется постараться.

Согласно ГОСТ ширина двери должна быть меньше размеров короба. Поэтому изготовлением полотна рекомендуется заняться одновременно с распилом рамы. Так вы сможете подогнать их размеры.

Деревянные двери возможно изготовить разными способами. Чтобы создать небольшую по весу конструкцию, но максимально простую в плане исполнения и дизайна, лучше использовать сосновый брус и листы фанеры. Сначала делается каркас. Он представляет собой соединенные по периметру бруски. Для этого по краям выпиливается так называемый замок. Принцип такого крепления основан на вхождении выпиленных шипов в заготовленные пазы. С целью придания конструкции большей жесткости, рекомендуется дополнительно врезать поперечную планку посередине полотна.

Схема сборки каркасной двери

Далее выполняется монтаж облицовки. Листы ДВП крепятся мелкими гвоздиками с использованием клея. Для придания изделию декоративного вида производится дальнейшее грунтование основы и облицовка любым доступным покрытием: пленкой, шпоном, ламинатом либо простая покраска.

Процесс изготовления полотна каркасного типа

Более сложными, но красивыми являются филенчатые двери. Они изготавливаются из отдельных элементов по следующему принципу: сначала вырезаются боковые стойки и поперечины из доски подходящей толщины. С внутренней стороны с помощью фрезера делаются углубления для монтажа филенок. Если вы имеете навыки работы с деревом, попробуйте вырезать фигурные элементы.

Схема сборки филенчатой двери

В качестве филенок допустимо использовать более тонкие доски, фанеру, МДФ, а также стекло для верхней декоративной вставки. По краям деревянные элементы можно слегка сточить под толщину выемки и сделать подобие фацетной огранки.

Сборка производится следующим образом: филенки загоняются в пазы и зажимаются каркасными элементами. Для лучшей фиксации используются штапики. Их крепят на гвозди, предварительно загерметизировав стыки силиконом или акрилом.

Процесс изготовления филенчатой двери

Монтаж готового полотна выполняется с помощью петель. Оптимальный вариант для самостоятельной установки – врезные карточные модели. Обычно достаточно двух. Фурнитура монтируется в древесину заподлицо. Нижняя пластина со штифтом крепится к коробу саморезами, а верхняя – в торце полотна. Затем дверь приподнимается и навешивается в проем, чтобы половинки фурнитуры соединились.

Обязательно смажьте петли, чтобы дверь двигалась плавно и беззвучно, в противном случае ускорится износ фурнитуры.

После навешивания полотна врезается ручка. Дополнительно можно укомплектовать дверь защелкой или замком. Принцип крепления зависит от выбранной модели изделия, но есть и общие положения. Сам механизм врезается в полотно через торец и вкладывается внутрь, фиксируясь пластиной. Через отверстие наружу выводятся штифт ручки и детали замка. Затем сверху надеваются фиксаторы, декоративные элементы и непосредственно сами рукоятки. Ответная часть крепится к коробу с противоположной стороны и закрывается металлической пластиной.

Врезка фурнитуры и навешивание полотна

Отделка проема

Финальный этап изготовления и монтажа дверных блоков – оформление проема с целью скрыть дефекты и создать дополнительный декоративный вид. Главным элементом в этом случае являются наличники. Они обрамляют проем, а потому должны соответствовать дизайну двери и интерьеру в целом.

Чтобы сделать деревянные наличники своими руками, необязательно вырезать фрезером сложные фигуры. В качестве обрамления дверного блока используются формованные заготовки и профилированные доски. Их можно приобрести на строительном рынке.

Финальная отделка проема

Для крепления деревянных наличников лучше использовать специальные гвозди без шляпок. Монтаж выполняется таким образом, чтобы гвоздь с минимальными повреждениями зашел в брус облицовываемого блока. Соединять элементы рекомендуется под углом в 45 градусов. Распил делается с использованием стусла, чтобы минимизировать неточности при подгонке. Дополнительно забивается пара гвоздей сверху планки, так скрепляются боковины с горизонтальной перекладиной.

Также позаботьтесь о должном оформлении откосов. Их можно заштукатурить и покрыть краской, обшить панелями или закрыть доборами. Для межкомнатных перегородок этот вопрос зачастую отпадает сам собой, так как размеры короба полностью совпадают с толщиной стены.

Если выполнить монтаж дверного блока по всем правилам, он станет надежным и стильным оформлением проема.

Рекомендуем посмотреть видео

Как изготовить своими руками арболитовые блоки

Изготовить арболитовые блоки в домашних условиях совсем не трудно, как и смешать сам арболит. Когда-то этот материал повсеместно применяем в строительстве, но сейчас многие застройщики про него даже не вспоминают. А тем временем, это отличный способ сократить расходы на отопление, звукоизоляцию и в целом увеличить скорость возведения здания. И если возникают трудности с его приобретением или хочется сэкономить еще больше, то выходом будет изготовление арболитовых блоков в домашних условиях своими руками.

В этой статье рассмотрим, какие исходные материалы потребуются, как самому сделать форму для арболитовых блоков и некоторые другие моменты. Следуя правилам и инструкциям, Вы сможете изготовить блоки, по качеству сравнимые с заводскими аналогами. Начнем с ресурсов производства и правильного подбора компонентов для нашего арболита и того, как соблюсти верные пропорции при смешивании.

Процесс изготовления арболитовых блоков

В качестве основного наполнителя для арболитового блока применяются отходы деревообработки. Лучше всего подойдут хвойные и твердолиственные породы. Лиственница и только что срубленное дерево не подходят. Присутствие в таких смесях сахаров, вызывает необходимость использования химических добавок. Это в частности: хлористый кальций, сернокислый алюминий. Они входят в хим. реакцию с сахарами, делая их наличие безвредным (также можно снижать содержание сахаров длительным выдерживанием сухой щепы, но на это понадобится много времени).

По стандарту, химические добавки занимают 2-4 процента состава блока или от 6-ти до 12-ти кг на кубический метр. Они растворяются в воде перед смешиванием с древесной щепой. Количество и точное соотношение добавок, зависит от требуемой марки арболита. Для примера, возьмем марку 30.

  • Хлористый кальций и окисленный серой алюминии в равном соотношении – 4% от цементированного блока.
  • Хлор-кальций и сернокислый натрий в равном соотношении – 4%.
  • Хлор-натрий и сернокислый натрий в равном соотношении – 2%.
  • Хлор-кальций и хлор-натрий в равном соотношении – 4%.

Иногда, для увеличения плотности добавляется жидкое стекло порядка 8-10 кг на кубический метр арболита. Его требуется растворить в горячей воде, а затем смешать с приготовленной древесной щепой.

Пошаговая инструкция изготовления арболитовых блоков своими руками в домашних условиях

Мы рассмотрели примерный состав и химические реагенты, которые применяются в производстве. Перейдем к самому процессу изготовления арболитовых блоков в домашних условиях. Это не трудно, так как мы уже ознакомились с основным составом и рекомендуемым соотношением компонентов, осталось только все выполнить. Итак, приступим.

ШАГ 1: заготовка щепы. Метод её получения может быть разным. Можно заказать на лесопилке, купить на деревообрабатывающем предприятии, заготовить самому при наличии своей рубильной машины.

ШАГ 2: выдержка древесной стружки. Опилки не используются сразу после приготовления. Их нужно подержать на улице в течение 40 – 80 дней для полного высыхания и снижения уровня сахаров в составе. Здесь на помощь приходят химические реактивы, но время на выдержку все же нужно.

ШАГ 3: фильтрация. Опилки нужно пропустить через крупное сито, чтобы избавить смесь от лишнего мусора и органических остатков.

ШАГ 4: смешивание. Смешивания опилок с водой, в которую предварительно добавлены необходимые химические вещества. Допускается добавление жидкого стекла для увеличения плотности блоков.

ШАГ 5: замешивание состава в бетономешалке. На этом этапе смесь соединяется с бетоном и песком. Тут важно соблюсти пропорции. Стандартное соотношение выглядит следующим образом: 1:2:6, то есть, на один мешок цемента мы берем два мешка песка и шесть мешков с приготовленной щепой.

ШАГ 6: придание формы. Когда раствор приготовлен, остается только придать составу форму блока. Их надо делать прямоугольными. Если вы не знаете, как самому сделать форму для арболитового блока, то тут все просто. В качестве инструмента подойдет обыкновенный деревянный ящик со снимаемым дном. Будет полезно застелить стены ящиков линолеумом, чтобы избежать прилипания состава к стенкам. При заливании смеси в ящик, до верхнего края оставляют около двух сантиметров, чтобы в потом залить это пространство штукатурным раствором. На наружную поверхность наносится цементный раствор.

После заливания емкость взбалтывается для более равномерного распределения смеси. Затем готовые блоки выдерживаются от суток до трех для полного затвердевания получившейся массы. После затвердевания, емкость переносятся в защищенное от попадания прямых солнечных лучей место, например, под навес, во избежание пересыхания состава и выдерживаются там еще около трех недель.

Это простой пошаговый способ, как сделать арболитовые блоки своими руками. Как видите, ничего сложного, а при наличии заранее подготовленной или заказанной древесной щепы, весь процесс не займет много времени, за исключением этапа выдержки готового материала, после чего можно приступать к строительству. Арболитовые блоки дают хорошие преимущества.

  • Экологически чистый материал.
  • Хорошая задержка тепла и как следствие, экономия на отоплении.
  • Прочное крепление к блоку сторонних предметов в отличие от пенобетона и газобетона.
  • Легкая транспортировка благодаря малому весу.
  • Невозгораемость арболита

Все это, при правильном расчете позволит построить теплый, уютный и безопасный дом в максимально короткие сроки, без лишних трат. Если строительный материал производите вы сами, то это дополнительная экономия в полтора-два раза.

Основные ошибки новичков при производстве арболитовых блоков своими руками

Все основные процессы и ключевые моменты мы разобрали. В этой статье подробно и пошагово расписано, как сделать арболитовые блоки своими руками и при следовании всем правилам, проблем не возникнет. Но новички, при отсутствии опыта, иногда допускают ошибки на разных этапах. Вот наиболее частые.

  • Использование различных опилок и древесных отходов обработки лиственных деревьев. Это запрещено. Допускается только древесная щепа хвойных и твердолиственных пород. Вообще, некоторые фирмы однодневки могут использовать вместо щепы различный мусор и строительные отходы. Это приводит к ужасному качеству арболита, низкой плотности и общей ломкости материла. Относитесь внимательно к этапу изготовления или заказа щепы для будущих арболитовых блоков.
  • Неверный подбор соотношения компонентов. Многие смешивают арболит «на глаз» не следя за точностью соотношения в составе щепы, цемента, песка, химических компонентов. Это как минимум приведет к неоднородности блоков и последующим проблемам с усадкой. Отмеряйте компоненты более наглядными способами (в зависимости от массы и объёма).
  • Защита от грызунов. Арболит иногда является предметом атаки мышей и других грызунов. Для защиты, после возведения фундамента можно сделать полуметровую заливку около блоков или вплотную установить сетку.
  • Отсутствие обивки на емкостях для придания формы. Некоторые новички пренебрегают данным шагом, что приводит к прилипанию части смеси, например, к стенкам ящика. Это даст в последствии неправильную форму блока и трудности с отделением материала от стенок. Используйте линолеум или цементный слой.
  • Несоблюдение верной геометрии для каждого блока. Даже при допущении каких-либо ошибок в процессе придания формы, арболит легко пилится и делится на части. Чтобы избежать проблем в дальнейшем строительстве, не допускайте неровностей и деформации блоков, а при их наличии, дополнительно поработайте над формой.

При соблюдении всех правил, рекомендаций по соотношению компонентов, приданию верной формы, защите блоков от пересыхания, прилипания, грызунов и длительного воздействия солнечных лучей, вы сможете подготовить идеальный материал постройки дома из арболита. Он не будет сильно отличаться от заводского, имея те же преимущества и показатели плотности, веса, основные характеристики. Рекомендуется сразу приобрести все необходимое оборудование, в частности, бетономешалку и выбрать место для длительного выдерживания блоков.

Не беспокойтесь о безопасности, ведь все материалы экологически чистые и не токсичные. Запаситесь терпением, пусть готовые блоки полежат несколько недель для полного и окончательного скрепления. Сделав все правильно и выждав весь необходимый срок, можете смело приступать к строительству.

Как сделать пустотелые блоки

Вам не нужно большое оборудование, чтобы начать бизнес по производству пустотелых блоков. С различными видами пресс-форм вы можете настроить форму ваших полых блоков. Создание полых блоков зависит от времени, необходимого для затвердевания, и общей смеси цемента.

 

Фото предоставлено Wikimedia Commons

 

Другими терминами для пустотелых блоков являются цементные кирпичи или бетонные блоки. Пустотелые блоки – популярный материал в строительстве. Цена на пустотелые блоки высокая. Тем не менее, вы можете сделать свой собственный. Его можно сделать у себя дома без использования автоматических машин. Если вы преданы своему делу, вы даже можете построить на этом успешный бизнес.

 

Краткая информация о пустотелых блоках

Размер и форма пустотелых блоков являются стандартными для обеспечения однородности конструкции. В самом блоке есть место для раствора. Другие производители предлагают варианты со своими полыми блоками для достижения визуальных эффектов. Есть пустотелые блоки, препятствующие просачиванию воды через наружные стены. Встречаются пустотелые блоки с грубой камнеподобной текстурой, поэтому они кажутся ограненными и облагороженными камнями. Первое использование пустотелых блоков было заменой камня и дерева в домах. Они дешевы, но выглядят так же дорого, как каменный дом с деревянным каркасом. Пустотелые блоки имитируют каменные текстуры, такие как скалы, граниты и русты. Пустотелые блоки начинались как «экспериментальные» и рекламировались как устойчивые к атмосферным воздействиям, вредителям, огнеупорные.

 

Материалы для пустотелых блоков

Гравий, песок, вода и цемент составляют пустотелые блоки. Они производят светло-серые блоки с высокой прочностью на сжатие и текстурой поверхности. Замена гравия и песка сланцем, сланцем и глиной позволяет получить легкие пустотелые блоки. Расширенный сланец, сланец и глина производятся путем измельчения сырья и нагревания его до 1093 градусов по Цельсию. В смеси полых блоков также использовались добавки, представляющие собой различные химические вещества, для улучшения обрабатываемости, увеличения прочности на сжатие и изменения времени.

 

Приступим к созданию пустотелых блоков!

Существует четыре основных процесса создания пустотелых блоков: смешивание, формование, отверждение и формирование кубов. Некоторые заводы способны производить более 2000 блоков в час. Другие заводы-изготовители также изготавливают изделия из сборных железобетонных блоков, такие как плоская брусчатка, и декоративные элементы ландшафтного дизайна, такие как торцы газонов.

 

Найдите удобное место.

Первый шаг – найти удобное место, где вы собираетесь делать пустотелые блоки. Пространство должно быть широко открытым. Комната с тенью — хорошая идея. Комната идеальна, если в вашем месте не бывает много дождя. Помещение должно быть достаточно большим, чтобы можно было заливать форму и смешивать бетон.

 

Создайте пресс-форму.

Изготовить односторонний открытый короб с внутренней полостью 150 мм (толщина), 200 мм (ширина) и 300 мм (длина), что является стандартным размером для пустотелых блоков. Используйте для этого гвозди и планки из фанеры.

 

Приготовьте бетонную смесь.

Бетонная смесь состоит из воды, цемента, гравия и песка. Имейте самый большой контейнер, который может поместиться в вашей рабочей комнате. Соотношение должно быть 1:2:3 при добавлении цемента, песка и гравия в контейнер. Наливайте воду, пока смесь бетона не станет достаточно хорошей, чтобы ее можно было залить в форму. Смешайте воду в миске. Используйте палочку для непрерывного перемешивания смеси.

 

Фото предоставлено Picryl

 

Создайте закаленный полый блок.

Бетонная смесь должна быть залита в форму. Вибрируйте или перемешайте форму, чтобы форма и бетон осели друг с другом и с крайними концами. С открытой поверхности формы используйте фанерную доску, чтобы зачерпнуть излишки бетонной смеси. Проведите фанерной доской по открытой поверхности, чтобы выровнять ее.

 

Отверждение и кубирование пустотелых блоков

Пустотелые блоки должны подвергаться отверждению. Процесс отверждения занимает около двух недель, чтобы придать пустотелым блокам необходимую прочность на сжатие. Полый блок необходимо выдержать в форме в течение 24 часов для высыхания. Затем его следует поместить в резервуар с водой для отверждения после извлечения пустотелого блока из формы. Полый блок будет для кубирования на заключительном этапе.

 

Реклама и продажи

Последняя часть посвящена рекламе и продажам. После того, как у вас будет готовый продукт, вы можете создать веб-сайт для продвижения вашего пустотелого блока или сделать небольшую рекламу в газете о ваших услугах по производству пустотелых блоков.

 

Обеспечение качества пустотелых блоков

Чтобы убедиться, что пустотелые блоки обладают требуемыми свойствами, блоки постоянно контролируются, чтобы убедиться, что их производство соответствует стандартам. Для достижения требуемой прочности время цикла, давление и температура записываются и контролируются автоматически, чтобы обеспечить хорошее отверждение блоков. Перед использованием вода может пройти через нагреватель и охладитель в районах с очень суровыми температурами. Количество воды, добавляемой в смесь, автоматически регулируется для компенсации, а содержание воды в гравии и песке может быть измерено с помощью ультразвуковых датчиков. Перед помещением в смеситель сырье взвешивается электронным способом.

 

Форма полых блоков

Создатели пустотелых блоков должны учитывать идеальную форму блока. Процесс изготовления должен соответствовать желаемой форме блока. Полые блоки с дополнительными ступенями и сложной формой в процессе могут замедлить производство и увеличить затраты. Увеличение затрат может свести на нет преимущества новой конструкции и сделать блок слишком дорогим.

 

Фото предоставлено Wikimedia Commons

 

Заключительные слова

Поскольку цены на пустотелые блоки на Филиппинах уже высоки, у вас есть возможность создать их дома самостоятельно. Однако вы должны учитывать материалы, работу и время, которые вы собираетесь инвестировать в этот проект. Но при упорном труде и настойчивости вы, безусловно, сможете создать скромный или успешный бизнес по производству пустотелых блоков.

 

ЦИТАТЫ:

  • «Как изготавливается бетонный блок — материал, производство, использование, компоненты, структура, ступени, машина». Madehow.com , 2014 г., www.madehow.com/Volume-3/Concrete-Block.html.
  • «Как делать бетонные блоки — производство цементных кирпичей, бетонных блоков, пустотелых цементных кирпичей, цементных кирпичей». Brighthubengineering.com , 20 августа 2009 г., www.brighthubengineering.com/concrete-technology/46281-start-a-concrete-block-making-business-without-investing-in-machinery.
  • «Изготовление пустотелых блоков». Livelihood Technology , 22 октября 2009 г., parispeakblog.wordpress.com/2009/10/22/изготовление пустотелых блоков

Сделай сам | Бетонные блоки | Штаб-квартира Playvolution

Опубликовано