Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш
На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.
Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.
Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.
Неавтоклавный газобетон: технология и требования
1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.
2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).
Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.
С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.
Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция
Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).
Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.
Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.
Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.
Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.
Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.
Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.
Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.
Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.
Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.
Технология производства газоблоков – это просто!
Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.
Подобрать оборудование
Технологический процесс производства газобетонных блоков
Производство блоков газобетона раньше было доступно только крупным компаниям. С появлением новых технологий этот процесс значительно упростился, поэтому сегодня этот строительный материал производят и небольшие фирмы.
Основные виды применяемого оборудования — полуавтоматические линии (производительность обычно не превышает 2,9 м³ в смену) и более сложные полностью автоматизированные производственные линии (производительность достигает 1200 м³ в день).
Этапы производства
Технология подразумевает работу в несколько этапов:
- подготовка (монтаж и смазка) форм и бетонной смеси;
- заполнение емкостей и вызревание готовой смеси;
- нарезка сырого бетона;
- твердение в автоклавах;
- упаковка продукции.
Подготовительный этап
Газобетонные блоки отличаются от прочих видов продукции своей ячеистой структурой. Пузырьки газа занимают в материале до 85% общего объема, благодаря чему обеспечивается легкость продуктов. Компоненты для состава размешивают в газобетоносмесителе в течение примерно 4-5 минут, затем добавляют алюминиевую пудру, вступающую в химическую реакцию с известью. Продукт этой реакции — водород. Именно он образует в готовой массе пузырьки, равномерно пронизывающие ее.
Заполнение форм и нарезка
После добавления алюминиевой пудры раствор переливают в металлические емкости — вспучивание происходит в них. Для ускорения процесса состав на этой стадии подвергают вибрационным нагрузкам — это позволяет бетону быстрее схватиться и затвердеть. По достижении стадии созревания излишки материала обрезают с помощью проволочных струн — это необходимо для устранения неровностей. Оставшуюся массу нарезают на блоки равного размера.
Автоклавная обработка
Прогревание — важнейший производственный этап. Он позволяет значительно улучшить свойства. Сформированные и заранее нарезанный на блоки газобетон помещают в камеры автоклава, где они подвергаются воздействию насыщенного пара и повышенного давления. Температура в камерах достигает 190°С.
В некоторых случаях бетон производится неавтоклавным методом — затвердевание происходит естественным путем. Однако получаемый таким образом бетон менее прочен. Автоклавный бетон считается более надежным материалом и применяется чаще. Блоки из газобетона, произведенные автоклавным методом, отличает более однородная структура, лучшие показатели звуко- и теплоизоляции. В российских климатических условиях с применением этого материала можно возводить однорядные стены без дополнительного утепления. Кроме того, ячеистый бетон может использоваться в многоэтажном строительстве домов в качестве заполнителя.
Упаковка
На финишном этапе готовая продукция пакуется в термоусадочную пленку, затем блоки транспортируют к месту назначения на специальных деревянных поддонах.
состав, сырьё, свойства, сферы применения
Введение:
Газобетон, (именуемый также ячеистый бетон), наряду с силикатным кирпичом относится к строительным материалам, твердеющим в результате пропаривания. Речь идет о легком, высокопористом, минеральном строительном материале.
Газобетон состоит приблизительно на 20% объема из твердых материалов и приблизительно на 80% объема — из воздуха. — из воздуха. Это означает особенно эффективное и экономное использование сырьевых материалов в процессе его производства (из 1 м3 твердых материалов изготавливается от 4 до 5 м3 газобетона).
Производство:
Газобетон производится из следующего сырья: негашеная известь, цемент, алюминиевая паста и кварцевый песок. Сначала сырьевые материалы в определенных пропорциях и в определенной последовательности (очередность смешивания) перемешиваются с добавлением воды до состояния гомогенной массы. В данную смесь добавляется небольшое количество алюминиевой паста. Состав смеси зависит от желаемых физических показателей газобетона. Полученная смесь заливается в предварительно смазанные формы, где далее протекает реакция алюминия со щелочной средой из извести и цемента с выделением газообразного водорода. Возникает большое количество маленьких воздушных пузырьков (пор), которые вспучивают (поднимают) постепенно твердеющую массу. После 10 — 15 минут достигается конечный объем. Еще через 1,5 — 2 часа выдержки газобетонный массив можно резать на отдельные элементы желаемых размеров при помощи пневматически натянутых струн. Запаривание порезанных блоков происходит в автоклавах при давлении насыщенного пара 10-12 бар и температуре 180-195 °С. По истечении 8 — 11 часов материал приобретает свои окончательные характеристики и прочность. Процесс производства позволяет изготавливать как неармированные изделия, так и строительные элементы со стальным армированием. При замкнутом цикле производства не выделяется никаких веществ, которые бы загрязняли воздух, воду или почву. Благодаря твердению под действием водяного пара энергопотребление при производстве газобетона, по сравнению с обжигаемыми строительными материалами, сравнительно невысоко.
Свойства:
Наряду со строительно-физическими свойствами, как то прочность на сжатие и на изгиб, теплоизоляция и звукоизоляция, для потребителей газобетона важны также прочие факторы, влияющие, например, на комфортность и на здоровье. Сюда относятся загрязнение воздуха, вредные выбросы и доза облучения. Газобетон в составе строительной конструкции не дает ни твердых, ни газообразных выбросов. Газобетон как строительный материал был проанализирован в ходе многочисленных групповых исследовании и каждый раз все проверяемые параметры оказывались ниже установленного предельного значения. На свойства газобетона можно оказывать влияние с помощью различного состава рецептур для смеси. За счет добавления различного количества алюминия можно изменять объемную плотность газобетона в пределах большого диапазона. Общепринято производство продукции плотностью от 300 кг / м3 до 700 кг/м3 Газобетон, в сравнении с традиционным бетоном обладает, вследствие своей меньшей плотности, также и меньшей теплопроводностью, что определяет его очень высокие теплоизоляционные качества. Благодаря равномерной структуре материала теплоизоляционные качества являются изотропными, т.е. одинаковыми во всех направлениях.
Объемная масса: от 400 до 600 кг/ м3
Прочность на сжатие: от 2,0 до 7,5 Н/мм2
Размеры изделий: длина 625 или 600 мм
высота 200 или 250 мм
ширина от 100 до 500 мм
Система паз-гребень начиная с ширины изделий 150 мм.
Коэффициент теплопроводности: от 0,096Вт/ мК до 0,16Вт/мК
Применение:
Из газобетона производят строительные материалы для кладки (блоки, крупноформатные элементы) и армированные детали конструкции (стеновые и кровельные панели, плиты перекрытия). Газобетон используется для возведения внешних и внутренних стен. Прежде всего, в качестве наружной обшивки при монолитном строительстве в полной мере проявляются его преимущества (теплоизоляция и однородность материала). Благодаря тому, что газобетон легко и разнопланово поддается обработке, он также популярен в качестве материала для индивидуальной внутренней отделки. При использовании газобетона в частном домостроении этот строительный материал берет на себя, помимо несущей способности и придания жесткости зданию, также строительно-физические свойства: теплоизоляцию, противопожарную защиту и звукоизоляцию. Коробка здания данного типа постройки полностью собирается из газобетона.
В высотном строительстве используются только строительно-физические свойства газобетона. Несущая способность и придание жесткости высотному зданию -задачи каркасной конструкции из железобетона или стальных балок.
Завод производства газобетона. Производство газобетонных блоков
Производство газобетона Thermocube®:
В 2007 году на Костромском заводе строительных материалов запущена в эксплуатацию технологическая линия по выпуску стеновых блоков созданная совместно с германской фирмой «MASA-HENKE».
Данное оборудование позволяет выпускать продукт, отвечающий всем требованиям современного строительного рынка, и, обеспечивающий соответствие всем ГОСТам, санитарно-гигиеническим и экологическим нормам.
1 . Участок помола песка и извести.
Производственный участок помола песка и извести. Мельница мокрого помола песка. Вначале песок просеивается –отделяются крупные фракции. Затем в специальной мельнице песок совместно с водой размалывается с помощью мелющих тел. Затем эта смесь(шлам) с помощью насосов поступает в шлам бассейны.
2. Шлам-бассейны первичного и вторичного шлама, промежуточные силоса цемента, извести, гипса.
Точное дозирование осуществляется шнековыми транспортерами и управлением системы подачи компонентов с помощью компьютера, далее точно отмеренные компоненты – известь, цемент, газообразователь, первичный и вторичный шлам поступают в смеситель ячеисто-бетонной смеси. Погрешность при дозировке не более одной десятой процента.
3. Литейное устройство.
Из смесителя ячеисто-бетонная смесь выливается при помощи специального литейного устройства в расположенную ниже форму.
4.Зона ферментации.
Залитые формы транспортируются в зону ферментации, где в еще сырых массивах формируются миллионы маленьких воздушных пор — (на техническом языке происходит порообразование и поднятие смеси) из за чего бетон и носит название ячеистого. Именно благодаря этим порам, он сохраняет тепло в доме словно термос. За счёт твердения извести и цемента происходит первоначальный набор прочности массива, необходимый для его разрезки на мелкие блоки.
5. Кран для перегрузки форм.
Бережная транспортировка еще не отвердевшей ячеисто-бетонной смеси окончательно производится с помощью крана -транспортировщика управляемого компьютером.
6. Постановка массива на тележку линии распиловки.
Замок формы открывается, и корпус формы отделяется от массива на днище.
7. Операторские зоны.
Транспортерами, кранами, линией распиловки в цехе управляют молодые люди и девушки – большинство операторов имеют высшее образование. Квалифицированный персонал привлекают высокие стабильные заработки и нормированный рабочий день – все работающие на Костромском заводе строительных материалов имеют уверенность в завтрашнем дне.
8. Окончательная распиловка.
Режутся блоки при помощи струн, совершающих возвратное поступательное движение. Получается идеальная геометрия.
9. Автоклавы.
Окончательный набор прочности газобетона происходит в автоклавах в среде насыщенного пара под давлением 12 атмосфер и температуре 190-200 градусов.
10. Линия деления.
Блоки поступают на делитель, где происходит их отделение друг от друга.
11. Подача массива к манипулятору пакетировщика.
Манипулятор пакетировщика формирует пачки блоков на поддоне и транспортирует их на упаковку.
12. Упаковка изделий.
Упаковка изделий. В конце производственного цикла происходит автоматическая упаковка изделий. Это позволяет избежать повреждений блоков.
13. Погрузка автопогрузчиком.
Погрузка на внутреннем и внешнем складах происходит с помощью автопогрузчика.
14. Склады готовой продукции.
Блоки хранятся на внутренних и наружных складах. Наружные склады используются для погрузки в машины.
ООО «Газобетон» — Ивановский завод автоклавного газобетона
ООО «Газобетон» единственный производитель автоклавного газобетона в Иванове и Ивановской области. Направление деятельности предприятия – производство стенового материала, который используется в процессе многоэтажного и малоэтажного строительства, а также в коттеджном домостроении.
Завод выпускает газобетонные блоки на современном немецком оборудовании фирмы WKB, являющейся международным производителем инновационного высокотехнологичного оборудования для промышленности строительных материалов. Таким образом, у покупателей есть возможность купить газобетонные блоки, выбрав наиболее подходящий вариант из широкого ассортимента, который предлагает предприятие.
Производство стеновых материалов, соответствует нормам ГОСТа.
Газобетонные блоки в Иванове и Ивановской области, благодаря взаимовыгодным договоренностям с поставщиками сырья, приобрели особые ценовые условия, которые дают возможность осуществлять продажу строительного стенового материала потребителю по выгодной цене, которая является ниже средней рыночной.
В Иванове купить газобетонные блоки выгодно исходя из следующих причин:
- Большой ассортимент выпускаемой продукции, который предлагает завод
- Возможность купить газобетонные блоки от производителя по демократичным ценам
- Быстро получить свой заказ с помощью наших услуг по доставке. Доставка газобетонных блоков с завода осуществляется длинномерным автотранспортом и манипуляторами в предварительно оговоренное с покупателем место и время. Пакет всех необходимых документов на покупку товара предоставляется покупателю в процессе получения заказа
- Бесплатные консультации по расчету количества стенового и перегородочного материала, который необходим для вашего объема строительства
- Работу с безналичным и наличным расчетом на условиях предоплаты
Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства
Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ. Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетона позволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон – относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.
Сферы использования
Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.
Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности. Применяется ячеистый бетон с неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.
Вернуться к оглавлениюСостав
В неавтоклавном газобетоне имеются следующие составы:
- наполнители в виде чистого песка с включением золы, мела или гипса. Песок не должен содержать ил и глину;
- портландцементы;
- алюминиевая пудра для порообразования;
- хлорид кальция для ускорения процесса затвердевания, а также другие различные химические добавки, применяемые для регулировки газообразования и быстроты набора прочности;
- вода, преимущественно из поверхностных источников без содержания соли и мягкой жесткости.
Плюсы и минусы
Неавтоклавному газобетону присущи следующие преимущественные характеристики:
Неавтоклавный газобетон имеет следующие недостатки:
- Недостатки газобетона.
прочность меньше, чем у автоклавного ячеистого бетона и зависит от пропорций цемента;
- происходит снижение свойств теплоизоляции при заполнении водой пористой структуры материала, что способствует применению гидроизоляции;
- существует риск приобрести некачественную продукцию у производителей, которые экономят на материалах и технологии изготовления;
- происходит постепенное разрушение ячеистого бетона в результате механических нагрузок, что обязывает использование армопоясов в местах с наибольшей нагрузкой;
- усадка газобетона относительно большая и обязывает оттягивать с окончательными отделками поверхности;
- отсутствует возможность в эксплуатации блоков сразу после их изготовления.
Технология производства
Технология изготовления неавтоклавного газобетона состоит из следующих этапов:
- подготовка к заливке форм;
- заливка раствора;
- резка на блоки;
- выдержка раствора до набора его прочностных характеристик;
- сортировка и упаковка продукции.
Подготовка и заливка смеси
Начинают изготовление ячеистого бетона с подготовки компонентов смеси. Для этого берут цемент, известь, газообразователи, гипс и при необходимости специальные добавки для ускорения процесса застывания и увеличения прочности материала. Все компоненты в нужных пропорциях погружают в автоматизированный смеситель, в котором происходит перемешивание цемента, извести и остальных ингредиентов до консистенции, напоминающей сметану.
Перемешивание компонентов продукции происходит по заданной программе. Готовый раствор разливают в емкости наполовину, где и происходит образование пористой структуры газобетонных изделий, и оставляют затвердевать в естественных условиях. Такой способ изготовления существенно сокращает затраты на электроэнергию и транспортные услуги.
Вернуться к оглавлениюРезка материала на блоки
Резка газобетона возможна на различные формы.После заливки раствора выжидают полтора часа, при необходимости два часа, до приобретения его прочностных характеристик. Как только раствор приобрел распалубочную прочность, приступают к резке материала на плиты, блоки или панели.
Разрезают массив газобетона на различные формы и геометрические размеры. При небольших объемах работ применяют ручное оборудование, при больших – механическое, в виде электрических инструментов. Если отсутствует возможность приобретения специального инструмента для резки, изготавливают собственноручно ножовку, однако срок службы ее невелик. Профессиональные инструменты для резки – это рубанок, резец и штроборез.
Вернуться к оглавлениюВыдержка
После заливки емкости раствором срезают образовавшиеся верхушки с помощью металлической струны. После этого оставляют газобетонные блоки для выдержки на протяжении двенадцати часов. Оставляют заполненные емкости в помещении или на площадке с предусмотренным накрытием. Важно обеспечить защиту от проникновения прямых солнечных лучей и перегрева залитого раствора. Попадание атмосферных осадков на застывающую массу также нежелательно.
По окончании выдержки блоки извлекают и оставляют досыхать еще на несколько часов. Такая необходимость обусловлена набором прочности, нужной для их складирования. Газобетон достигнет максимальной прочности спустя двадцать восемь дней.
Вернуться к оглавлениюСортировка и упаковка
Перевозка газобетона.Сортируют газоблоки тремя способами, с помощью которых получают продукцию нужного типоразмера:
- формовка и сушка в емкостях кассетного типа;
- заливка раствора в емкости особой конструкции;
- заливка раствора в металлические емкости без внутренних перегородок.
Упаковку изделий осуществляют после окончательного затвердевания газоблоков. Укладывают их на поддоны и упаковывают с помощью термопленок, после чего перемещают на склад.
Вернуться к оглавлениюВывод
Усовершенствование неавтоклавного газобетона происходит постоянно и благодаря этому его применение становится целесообразней, чем использование автоклавного. Но перед выбором строительного материала и его технологического изготовления, важно обратить внимание на преимущества и недостатки газобетонов. Ведь при необходимости использования материала с высокими прочностными характеристиками, к сожалению, неавтоклавный ячеистый бетон не годится. Зато он отлично подойдет для быстрого возведения малоэтажных построек.
Автоклавный газобетон: технология производства и характеристики
За последние 15 лет автоклавный газобетон (АГБ) завоевал сразу 2 рынка: в качестве стенового материала и теплоизоляционного материала. К 2017 году, доля АГБ на рынке стеновых стройматериалов превысила 50%, и с каждым годом этот процент растет. Причина успеха заключается в том, что технологии производства газобетонных блоков позволяют увеличить энергоэффективность строительства. В этой статье мы расскажем, как производят газобетон, и где он успешно применяется.
Технология производства автоклавного газобетонаЧто же такое, автоклавный газобетон? Это экологичный пенобетонный строительный материал, который на 85% состоит из ячеек, наполненных воздухом. Он устойчив к влаге, огню и морозу. Легкий вес газоблоков снижает нагрузку на фундамент почти в 5 раз, а скорость строительства из газобетона увеличивается в 10 раз. Продукты АГБ включают блоки для стен, перегородочные панели, облицовочные панели, перемычки и т.д.
В Украине высококачественный автоклавный газобетон производится в соответствии с европейской нормой EN 771 (часть 4. Блоки стеновые из ячеистого газобетона автоклавного твердения) и ДСТУ Б В.2.7-137:2008 (Блоки из ячеистого бетона стеновые мелкие). Согласно этим стандартам, производство газобетонных блоков происходит в несколько этапов:
1. Сырье.От качества сырья зависят дальнейшие характеристики газобетонных блоков. Поэтому кварцевый песок, цемент М400, известь и алюминиевая паста, доставляемые на производство, проходят ряд проверок в лабораториях завода.
2. Смешивание компонентовВсе компоненты подаются в смеситель и перемешиваются с водой по заданной программе. Этот процесс происходит в автоматическом режиме, а от пропорций смеси зависят виды газобетона. Необходимые характеристики газобетона закладываются уже на этом этапе.
3. ГазообразованиеЧтобы готовые блоки имели ячеистую структуру, смесь должна пройти через этап газообразования. Для этого ее заливают формы, где она в течении 3-6 часов поднимается, как дрожжевое тесто. В результате этого процесса, в структуре бетона образуется большое количества пор с газом. Излишки вспученной смеси срезают, и газобетон еще в течении 60-80 минут твердеет, набирая необходимую прочность для резки.
4. НарезкаФормы блоков должны отвечать современным стандартам строительства. Для этого высокотехнологичное оборудование задает нужные размеры, а специальные ножи струны разрезают массу на блоки, и формируют пазы и гребни.
5. АвтоклавированиеЭто завершающий этап производства. Нарезанные блоки отправляются в автоклав, где обрабатываются паром при давлении в 12 атмосфер и с температурой 180 °C. Обработка газобетона в автоклаве позволяет сократить срок набора прочности и получить кристаллическую структуру. Благодаря автоклавированию газоблоки не дают усадку. Технология обработки в автоклаве учитывает вид и массивность блоков. Чтобы не допустить образование трещин в изделиях, температура и давление периодически повышаются и опускаются. Этот процесс занимает от 2 до 6 часов.
6. Контроль качестваОн осуществляется на всех этапах производства. А более тщательное исследование происходит последнего этапа производства. В отделе технического контроля и лаборатория проверяют образцы готового материала на соответствия с классом прочности и маркой. Готовая продукция сертифицируется.
7. УпаковкаПосле сертификации продукция отправляется на линию упаковки. Блоки устанавливаются на поддоны и упаковываются таким образом, чтобы газобетонные блоки сохранили целостность и свои характеристики. Упаковки отправляются на склад готовой продукции.
Вся необходимая информация о стройматериале доступна на упаковках и в сопроводительных документах. Современные технологии производства ячеистого бетона помогают снизить себестоимость продукции, энергозатраты и объем изделий для строительства объекта. Это позволяет газобетону быть доступнее других строительных материалов.
Характеристики автоклавных газоблоковБлагодаря воздуху, заключенному в порах, газобетонные блоки обладают прекрасными теплоизоляционными свойствами. Это позволяет уравнять температурные изменения. Летом газоблоки аккумулируют прохладу, а зимой тепло, что позволяет значительно экономить на отоплении. Теплопроводность газобетона в зависимости от марки прочности варьируется от 0,08 до 0,12 Вт/(м*°C).
Не менее важной характеристикой газоблоков является паропроницаемость. Так как газоблоки на 85% состоят из воздуха, материал считается «дышащим». Благодаря этому пар, проходя сквозь стену из автоклавного газобетона не успевает скапливаться в ее толще. Коэффициент паропроницаемости газоблоков равен 0.18–0.2 мгч*Па*м.
Морозостойкость газобетона F35-F100, в зависимости от плотности блоков. То есть, в течении 35-100 циклов замораживания-оттаивания блоки не подвергаются разрушению от перепадов температур. Звукоизоляция газоблоков зависит от их плотности, и толщины стен. Марки D400 и D500 обладают высокими показателями звукоизоляционных свойств. Стена из газобетона в 10 см защищает от влияния звуков в 35-37 дБ, что позволяет не делать дополнительную звукоизоляцию.
Огнестойкость газобетона соответствует нормативам ДСТУ Б В.1.1-4-98 «Строительные конструкции. Методы определения огнестойкости. Общие требования» и ДСТУ Б В.1.1-15:2007 «Защита от пожара. Перегородки. Методы определения огнестойкости» (EN 1364-1:1999, NEQ). Так как автоклавный газобетон является негорючим материалом, он выдерживает воздействие огня в течении 3-7 часов.
Низкая плотность газобетона по сравнению с другими стройматериалами, дает ему преимущество. Вес блоков легче, их также легко резать и пилить, что определенно влияет на скорость строительства. Плотность блоков варьируется от 300 до 1200 кг/м3, и это влияет на область применения этого стройматериала.
Применение автоклавного газобетонаГазобетонные блоки последнее время чаще используются для частного строительства. Точные геометрические параметры блоков, позволяют рассчитать необходимое количество стройматериала, и закупить газобетон оптом. А знание характеристик разного вида газоблоков, поможет определить область их применения.
Газобетон с плотностью в 300-400 кг/м3 (D300 и D400) обладает самыми лучшими показателями теплоизоляции и звукоизоляции, что делает их прекрасным теплоизоляционным материалом. Но не стоит пренебрегать ими при возведении межкомнатных перегородок. Высокий коэффициент звукопоглощения этим марок газобетона, позволит сэкономить на шумоизоляции.
Прочность газоблоков марки D500 и D600 позволяет использовать их для несущих и самонесущих конструкций. 3-х этажный дом из автоклавного газобетона марки D500 прослужит вам не один десяток лет.
Строительство из автоклавного газобетона поможет снизить затраты на раствор в 8-10 раз. Прочность постройки, и ее долговечность напрямую зависят от качества стройматериала. Прежде чем купить газобетон, убедитесь в наличии сертификатов качества. Только завод-изготовитель или официальный дилер смогут предоставить все необходимые документы, и гарантировать качество стройматериала.
Легкой вам стройки!
Линия по производству пенобетонного кирпичаКотировки в режиме реального времени, цены последней продажи -Okorder.com
Описание продукта:
Технические характеристики
Наш завод AAC использует немецкую технологию.
Емкость: 100 000 м3 — 300 000 м3
Полная автоматизация или полуавтоматика
высокое качество
Мы производим серийные производственные линии AAC высокой производительности 4,0 м, 4,2, 4,8 и 6 м для Ближнего Востока, Африки и Юго-Восточной Азии , так далее.Весь комплект производимого нами газобетонного оборудования стал универсальным продуктом для отечественных новых или существующих газобетонных заводов. В будущем блоки AAC станут доминирующим материалом для стен.
Область применения: Блок AAC, производящий
Feature
Работа нашего завода проста и практична.
Отходы и вода могут быть переработаны в процессе эксплуатации, это безвредно для окружающей среды.
Все оборудование имеет более высокую степень автоматизации.
Конечные продукты отличаются высокой точностью, качество продукции ≥ 98%.
Наша установка AAC имеет хорошие показатели затрат.
Производственный процесс:
1. Запасы и поставка сырья
2. Обработка сырья
3. Дозирование и разливка
4. Резка
5. Группировка и поддержание процесса
6. Паровая обработка в автоклавах
7.Упаковка готовой продукции
Принцип продукта
1) Ориентация на технологии
Производство и применение пенобетона в Китае имеет более чем 40-летнюю историю. Если смотреть с технологической точки зрения, в высококачественных продуктах можно использовать специальную песчаную суспензию толщиной 3 мм для удовлетворения требований строительства и достижения целей по экономии энергии на 50%. (Если шов строительного раствора меньше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1; когда шов строительного раствора больше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1.5). Основываясь на истории развития газобетона, только высококачественная продукция может обеспечить процветающий рынок. Таким образом, технологическая направленность данной схемы — продукция высокого класса согласно китайскому стандарту GB11968-2006.
2) Производственная мощность
Основная производственная мощность нашего завода составляет 50 000 м3, 100 000 м3, 150 000 м3, 200 000 м3, 300 000 м3 и т. Д. Продукт представляет собой легкий по весу газобетонный блок. Также есть резервирование таблички с учетом потребностей пользователей.
3) Спецификация продукции
Продукция соответствует требованиям блоков класса 04 ~ 07, указанным в GB11968-2006.
Общие характеристики газобетонных блоков
Сервис
1. Проектирование производственной линии.
В том числе: чертеж технологического процесса завода, чертежи земельного строительства, чертежи силовых работ, чертежи движущей силы для работы, чертежи защиты от пыли, чертежи водоснабжения и водоотведения, а также чертежи строительства воздуховодов.
2.Техническое руководство строительной фабрики
Включая: консультации предприятия, руководство по установке оборудования, составление производственной подготовки и т.д. производственной линии, технологические правила, правила безопасности, установление квоты персонала и должностей, каталог предпроизводственных инструментов, лабораторные инструменты, каталоги продукции и методы испытаний.
FAQ:
1.Где находится ваш завод?
Наш завод находится в провинции Цзянсу. Он находится недалеко от порта Шанхая.
2. В чем ваши преимущества по сравнению с другими?
CNBM — крупнейший производитель и поставщик строительных материалов и оборудования в Китае. Мы находимся непосредственно под контролем Государственной комиссии по надзору за активами и администрации Китая. У нас есть более 20 инженеров, которые занимаются проверкой качества, и более 50 сотрудников, отвечающих за логистику.Наша продукция производится в соответствии с системой контроля качества ISO.
3. В какие страны экспортирует ваше растение?
Наша производственная линия установлена на Ближнем Востоке, в Африке. Индия и так далее.
АВТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЕРИОДИЧЕСКИХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ С ЗОЛЕНЫМ ЗАПОЛНИТЕЛЕМ. Производительность 50 м3 / смену
Технические характеристики линии
| Емкость | 50 м 3 / смену (100 м 3 / сутки) |
| Потребляемая мощность | 54 кВт / ч (без водяного отопления) |
| Использование воды | ~ 13 тн / смену |
| Утилизация цемента | ~ 12,5 тн / смену |
| Утилизация летучей золы | ~ 10,5 тн / смену |
| Производство | мелкие стеновые блоки по ГОСТ 21520-89 |
| Требуемая площадь производственного помещения | 500-1000 м 2 |
| Высота потолка в зоне смешивания | не менее 6 м * |
| Высота потолка в производственной зоне | не менее 3 м * |
| Температура окружающей среды | не ниже +15 o С |
| Требуемый персонал | 6 рабочих, 1 начальник производства / прораб |
ПРЕИМУЩЕСТВА
Автоматизация управления процессами
На производственных линиях используются электронные системы для управления загрузкой и дозированием сырья в зоне смешивания.В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется отрезной станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа форм и укладки блоков автоматизирован.
Точность дозирования
Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, который обеспечивает точное дозирование.
Высокая вместимость
Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем.Высокопроизводительный отрезной станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.
Высокое качество
Система автоматизации процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам выпускать качественную и конкурентоспособную продукцию.
СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЕТРОБЕТОНА
- Папка. Портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 ГОСТ 30515 и ГОСТ 10178 применяется как вяжущее для газобетонных изделий.
- Кремнеземный компонент. Зола уноса применяется для ТЭЦ с содержанием SiO2 не менее 45%, CaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%.
- Вода для замешивания. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
- Смазка для форм. Смазки для форм SDF или другие антиадгезионные агенты используются для обеспечения эффективного удаления плесени.
- Армирующие средства. Полипропиленовые волокна диаметром 12 мм используются в качестве армирующего агента.
- Модификаторы. ГОСТ 24211
- Газообразующие вещества. Алюминиевый порошок или пыль на его основе используются в качестве газообразующего агента.
ОБЗОР ПРОЦЕССА
1. Производство газобетонной смеси
Смеситель для наполнения водой
Для дозирования воды используется электронный водомер.Оператор зоны смешивания вводит необходимое количество воды и запускает цикл загрузки миксера.
Загрузка сырья в смеситель
Контроллер веса используется для загрузки сырья (цемент, летучая зола) в весы и реагентов в весы химических добавок. Цемент, летучая зола и примеси транспортируются шнековыми конвейерами. Цемент и летучая зола выгружаются из весов в смеситель. Раствор перемешивают 2–3 минуты до однородности.Когда раствор будет готов, в смеситель выгружают добавки и снова перемешивают газобетонную смесь в течение 1–2 минут.
Оператор контролирует все процессы в зоне смешивания в режиме реального времени. Оператор может использовать панель управления для корректировки или изменения рецепта, времени смешивания и других параметров процесса.
Оборудование поддерживает как ручной, так и автоматический режимы.
2. Монолитный багет
По готовности газобетонную смесь выгружают до 0.85 м 3 форма через смесительный вентиль. Форма заполняется за один раз. Состоит из основы и съемных сменных бортов. Перед заполнением форма смазывается и транспортируется в зону смешивания для заполнения.
3. Отверждение монолита из пенобетона
Заполненная форма транспортируется по перилам в зону отверждения (в камеру термообработки), где монолит достигает своей прочности на отрыв. Заказчику рекомендуется устраивать герметичные туннельные камеры с полной теплоизоляцией по всем поверхностям.Температура в камере должна быть +30 … + 40 о С. Достижение прочности снятия изоляции может занять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности, типа кремнезема, температуры и т. Д.
4. Демонтаж форм и вырезание массивов
После того, как массив наберет необходимую прочность, форма, содержащая массив, по железным дорогам переносится на демонтажную машину, основание формы фиксируется на пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются захватом.После демонтажа формы основание формы и массив переносятся в секцию резки. Затем свободные стены накладываются на свободное основание, которое находится на прилегающей железной дороге. Форма в кожухе отправляется на участок разливки. Массив разрезают на блоки заданных размеров режущим агрегатом АРК-004. На участке резки находятся два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.
Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль.Двигаясь по направляющим, модуль разрезает массив в вертикальной плоскости и обрезает его с обоих концов. После вертикальной резки опалубка с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верх срезан. Пока горизонтальный модуль работает, следующий массив подается в зону вертикального модуля. Таким образом, одновременно производится резка двух массивов, что обеспечивает высокую пропускную способность линии.
5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение
Опалубка с вырезанным массивом переносится в блок штабелирования блоков. Основание пресс-формы закреплено на рельсе. Затем половину среза массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для комплектации поддона вручную устанавливаются восемь блоков. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их размеров).Поддон с блоками оборачивается стрейч-пленкой.
6. Блок термовлагообработки
В зависимости от климатической зоны и типа производимого материала блоки, штабелированные на поддоны, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции или при термовлагообработке. Для ускорения набора прочности блоков необходима термовлагообработка блоков. При термовлагообработке блоки выдерживаются в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС.Режим термовлагообработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.
7. Переработка отходов резки
Режущие модули вырезают монолит с обоих концов, вверху и внизу. Инновационным решением является использование измельчителя отходов ДГ-1 для переработки отходов резки. Позволяет измельчать отходы газобетона до частиц размером до 0–30 мм.Грунт можно использовать в качестве сыпучей теплоизоляции крыш, чердаков, пола и т. Д. Измельчитель делает производство бетона практически безотходным.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИЙ
N | Имя | Количество |
Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья | ||
| 1 | Шнековый транспортер цемента (L = 6 м *, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт) | 1 |
| 2 | Шнековый транспортер летучей золы (L = 6 м *, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт) | 1 |
Зона смешивания | ||
| 1 | Электронная система управления (со встроенным водосчетчиком + подкачивающим насосом) | 1 |
| 2 | Весовой дозатор (тензодатчики, пневмоклапан, макс.600 кг) | 1 |
| 3 | Дозатор химических добавок ДХД-1 (N = 0,5 кВт) | 1 |
| 4 | Смеситель для газобетона ГБ-0.85 (N = 11 кВт, V = 0,85 м3 3 ) | 1 |
| 5 | Компрессор C200LB40 (500 л / мин, 8–10 атм.) | 1 |
Участок резки монолита | ||
| 1 | Автомат раскройный АРК-004 (Н-19.5 кВт) | 1 |
| 2 | ФМ-0,91 м 3 форма для монолита из газобетона (V = 0,91 м 3 ). | 55 |
| 3 | Транспортная тележка | 4 |
| 4 | Комплекс для демонтажа форм (N = 2,0 кВт) | 1 |
| 5 | Комплекс для укладки блоков на поддоны (N = 2.5 кВт) | 1 |
Зона измельчения отходов резания | ||
| 1 | Измельчитель ДГ-1 (N = 4,5 кВт) | 1 |
РАСХОД МАТЕРИАЛА * НА 1 м
3 ИЗ НЕАУТОКЛАВИРОВАННОГО ПЕРИОДИЧЕСКОГО БЕТОНА D-600| Материал | Количество |
| Цемент (ПЦ500 Д0), кг | 250 |
| Летучая зола, кг | 210 |
| Вода, л | 250 |
| Газообразующий агент, кг | 0,5-1,5 |
| Клетчатка, кг | 0,6 |
| Химические добавки, кг | ** |
* Рецепты корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.
** Тип и количество добавок определяется на этапе проектирования бетона.
ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ
Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки форм. Заказчику предоставляются чертежи раздельного изготовления этих узлов.
Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35 … + 40 ° C и устройство камер пропаривания.Для работы линии в 2 смены необходимы дополнительные опалубки.
Гарантийный срок на поставляемое оборудование — 12 месяцев. Компоненты каждой единицы оборудования указаны в контракте, паспорте оборудования и акте приема-передачи.
Специалисты ООО «Сибирские строительные технологии» (СКТ) разрабатывают компоновку оборудования на производственном объекте заказчика. Установка оборудования согласно схеме осуществляется заказчиком и за его счет.Заказчику предоставляется схема (чертежи) оборудования соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.
После того, как заказчик завершит установку и подключение оборудования, SCT выполняет следующие работы:
• пуско-наладка оборудования;• конструкция из газобетона;
• оптимизация технологии производства;
• обучение персонала заказчика.
Заказчик несет ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и окружающей среды, а также других местных норм.
Все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ берет на себя заказчик. Оптимизация технологии включает оптимизацию состава бетона на основе сырья, предоставленного заказчиком. SCT предоставляет услуги поддержки.
После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, в том числе:
• технический регламент на производства;• Диаграмма процесса;
• описание вакансии;
• правила техники безопасности;
• ГОСТы.
УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ
Стоимость указана для EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость растаможки и отгрузки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента получения предоплаты.УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ
Оплата 1—70% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента подписания контракта.
Оплата 2–30% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента получения подтверждения о готовности оборудования к отгрузке.
Процесс производства блоков из автоклавного газобетона
Технологическая схема производства газобетона автоклавного типа aac …
Технологическая схема производства автоклавного газобетона ААС блочного оборудования. 1. Хранение и поставка сырья для автоклавного газобетона aac block equipment process. Сырьевая зола или песок доставляется на завод на автомобиле. Летучая зола (или песок, каменный порошок) концентрируется на складе сырья и модным способом транспортируется в бункер.Цемент в мешках или насыпной …
Узнать ценуПроизводство автоклавного газобетона Masa Group
Производство изделий из газобетона в автоклаве требует высоких стандартов для смешивания и дозирования заполнителей, контроля процесса ферментации и контроля каждого этапа производства. Заводы Masa по производству газобетона в автоклаве являются технически зрелыми и спроектированы в соответствии с индивидуальными требованиями наших клиентов для производства блоков из автоклавного газобетона и / или…
Узнать цену(PDF) ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКА AAC
В данном исследовании рассматривается процесс производства блоков из автоклавного газобетона. показывает Фигуры блоков AAC, загруженные Анурагом Ваханом. Авторский контент. Все рисунки в этом …
Получить ценуПроцесс производства бетонных блоков / панелей — TEEYER
Схема нашего оборудования для производства блоков / панелей из автоклавного газобетона представлена на рисунке. Вы можете проверить подробную информацию о производственном процессе и задействованных машинах для производства бетонных блоков ниже.1. Взвешивание и дозирование сырья. 2. Загрузите сырье в разливочную машину, чтобы приготовить суспензию. 3. После тщательного перемешивания суспензия выливается в форму. 4 …
Узнать ценуТехнологическая схема производства газобетона автоклавного типа aac …
Технологическая схема производства автоклавного газобетона ААС блочного оборудования. 1. Хранение и поставка сырья для автоклавного газобетона aac block equipment process. Сырьевая зола или песок доставляется на завод на автомобиле.Летучая зола (или песок, каменный порошок) концентрируется на складе сырья и транспортируется в бункер модным способом. Цемент в мешках или навалом …
Узнать ценуЗавод по производству автоклавного газобетона и автоклавный газобетон …
Каков процесс производства блоков AAC? Admin 07 августа, 2019; Автоклавный газобетон — это легкий, несущий, отличный изоляционный, долговечный строительный продукт, который производится в широком диапазоне размеров и прочности. Блоки AAC (автоклавные газобетонные блоки) также известны как автоклавный легкий бетон (ALC).AAC — это экологически чистый и сертифицированный
Get PriceОценка жизненного цикла автоклавированной аэрированной летучей золы и …
Являясь своего рода экологически чистым строительным материалом и продуктом для комплексного использования ресурсов, автоклавная аэрированная летучая зола и бетонный блок обладают лучшими характеристиками с точки зрения сохранения тепла. Оценка жизненного цикла автоклавной аэрированной летучей золы и производства бетонных блоков: тематическое исследование, проведенное в China Environ Sci. Pollut Res Int. 2019 сентябрь; 26 (25): 25432-25444. DOI: 10.1007 / s11356-019-05708-8.Epub
Получить ценуАвтоклавные изделия из газобетона и производство APEX
Производство автоклавного газобетона; Блочная гидравлическая формовочная машина; Другие; ПРОДУКТЫ AAC. Автоклавный газобетон (сокращенно AAC) — это экологически чистый, энергосберегающий и сборный строительный материал, который присутствует на мировом рынке более 70 лет. Он изготовлен из природного сырья, такого как вода, хвосты кварцевого песка, известь, цемент и небольшое количество алюминия.
Узнать цену(PDF) БЛОКИ ИЗ АВТОКЛАВИРОВАННОГО БЕТОНА (AAC):
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА Автоклавный газобетон сильно отличается от плотного бетона (то есть «нормального бетона») как по способу производства, так и по составу конечного продукта.Автоклавный газобетон выдерживают в автоклаве — большом сосуде под давлением. При производстве газобетона автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром около 3 метров и длиной 45 метров. Steam подается в …
Получить ценуБлоки из автоклавного пенобетона (блоки AAC …
Блоки из автоклавного газобетонаявляются новинкой в гражданской промышленности. Он заменяет нынешнее использование красного кирпича. Поскольку он имеет много особенностей по сравнению с традиционным красным кирпичом. Некоторые из них вы можете узнать ниже.Преимущества блоков AAC. 1- Номинальный размер блока AAC составляет 9 ″ X 8 ″ X 4 ″ -12 ″ 2- По сравнению с объемом обычного красного кирпича с кирпичами AAC. Объем 1 …
Узнать цену Технические характеристики блоковAAC — (Газобетон автоклавный …
Процесс изготовления блока AAC. Сначала автоклавный газобетон получают путем смешивания кремнезема, песка или летучей золы с цементом, известью, водой и расширительными добавками, такими как алюминиевый порошок. После смешивания этот бетон заливается в форму стандартного размера.(Для изделий из AAC, армированных конструкцией, стальная арматура или сетка также помещаются в форму.) Когда мы смешиваем алюминиевый порошок с …
Узнать цену(PDF) БЛОКИ ИЗ АВТОКЛАВИРОВАННОГО БЕТОНА (AAC):
Целью проекта BIO-CEM является испытание инновационной запатентованной системы аэрации бетона при масштабном доиндустриальном производстве пенобетонных блоков из автоклавного бетона. Система аэрации относится к …
Узнать ценуЗАВОД АВТОКЛАВНЫХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ (AAC)
AAC (Автоклавный газобетон) был изобретен в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем Йоханом Акселем Эрикссоном.Автоклавы — одно из важнейших достижений 20 века в области строительства. Это легкий сборный строительный материал, который одновременно обеспечивает структуру, изоляцию, а также огнестойкость и устойчивость к плесени. Блоки AAC — это уникальный и отличный тип строительства …
Узнать ценуАвтоклавный газобетон: применение, преимущества и недостатки
Автоклавный газобетон (AAC) — это легкий сборный пенобетонный строительный материал, подходящий для производства блоков бетонной кладки (CMU), состоящих из кварцевого песка, кальцинированного гипса, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка. отверждается под действием тепла и давления в автоклаве.. Ячеистый бетон увлажняют паром при атмосферных температурах, хотя и высоких …
Узнать ценуОценка жизненного цикла автоклавированной аэрированной летучей золы и …
Являясь своего рода экологически чистым строительным материалом и продуктом для комплексного использования ресурсов, автоклавная аэрированная летучая зола и бетонный блок обладают лучшими характеристиками с точки зрения сохранения тепла. Оценка жизненного цикла автоклавной аэрированной летучей золы и производства бетонных блоков: тематическое исследование, проведенное в China Environ Sci. Pollut Res Int.2019 сентябрь; 26 (25): 25432-25444. DOI: 10.1007 / s11356-019-05708-8. Epub
Получить ценуАвтоклавная технология газобетона APEX
13.04.2020 Процесс изготовления газобетонного автоклавного блока. 1. Хранение сырья и поставка газобетонных блоков. Сырье доставляется на завод автомобилем, а летучая зола (или песок, каменный порошок) концентрируется на складе сырья и загружается в бункер при использовании. Цемент в мешках или насыпной цемент хранится на цементном складе.При использовании он отправляется в
Get Price.Автоклавные изделия из газобетона и производство APEX
Производство автоклавного газобетона; Блочная гидравлическая формовочная машина; Другие; ПРОДУКТЫ AAC. Автоклавный газобетон (сокращенно AAC) — это экологически чистый, энергосберегающий и сборный строительный материал, который присутствует на мировом рынке более 70 лет. Он изготовлен из природного сырья, такого как вода, хвосты кварцевого песка, известь, цемент и небольшое количество алюминия.
Узнать цену(PDF) БЛОКИ ИЗ АВТОКЛАВИРОВАННОГО БЕТОНА (AAC):
ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА Автоклавный газобетон сильно отличается от плотного бетона (то есть «нормального бетона») как по способу производства, так и по составу конечного продукта.Автоклавный газобетон выдерживают в автоклаве — большом сосуде под давлением. При производстве газобетона автоклав обычно представляет собой стальную трубу диаметром около 3 метров и длиной 45 метров. Steam подается в …
Получить цену Технические характеристики блоковAAC — (Газобетон автоклавный …
Процесс изготовления блока AAC. Сначала автоклавный газобетон получают путем смешивания кремнезема, песка или летучей золы с цементом, известью, водой и расширительными добавками, такими как алюминиевый порошок.После смешивания этот бетон заливается в форму стандартного размера. (Для изделий из AAC, армированных конструкцией, стальная арматура или сетка также помещаются в форму.) Когда мы смешиваем алюминиевый порошок с …
Узнать ценуАВТОКЛАВИРОВАННЫЙ ПЕЗОБЕТОН или блок AAC легкий …
производственный процесс был усовершенствован за счет добавления системы парового давления или паровой отверждения. Это отправная точка для внедрения нового строительного материала, а именно; легкий газобетон (автоклавный газобетон / AAC) легкий газобетон (автоклавный газобетон / AAC), является легким высокопрочным строительным материалом и имеет хорошие характеристики…
Узнать цену(PDF) БЛОКИ ИЗ АВТОКЛАВИРОВАННОГО БЕТОНА (AAC):
Целью проекта BIO-CEM является испытание инновационной запатентованной системы аэрации бетона при масштабном доиндустриальном производстве пенобетонных блоков из автоклавного бетона. Система аэрации относится к …
Узнать ценуБлоки из автоклавного пенобетона (блоки AAC …
Блоки из автоклавного газобетонаявляются новинкой в гражданской промышленности. Он заменяет нынешнее использование красного кирпича. Поскольку он имеет много особенностей по сравнению с традиционным красным кирпичом.Некоторые из них вы можете узнать ниже. Преимущества блоков AAC. 1- Номинальный размер блока AAC составляет 9 ″ X 8 ″ X 4 ″ -12 ″ 2- По сравнению с объемом обычного красного кирпича с кирпичами AAC. Объем 1 …
Узнать ценуРЫНКИ И История автоклавного газобетона
Газобетон Автоклавный газобетон (AAC) … Kalkbruk Skovde начал с производства блоков AAC, и продукт приобрел торговую марку Durox. В 1934 году возник важный конкурент, который начал производство блоков AAC под торговой маркой Siporit и с 1937 года переименован в Siporex.Компания Siporex также была первой, кто в 1935 году представил элементы, армированные AAC, а именно крышу, пол
Узнать ценуИсследование производства газобетонных блоков в Бангладеш
Ключевые слова- Автоклавный газобетон, Алюминиевый порошок. I … агенты, используемые в производстве газобетона, методы, зависящие от химической реакции поднимающего агента, лучше всего использовать для производства пенобетона / ячеистого бетона на производственных и заводских установках (10). Сборный газобетон методом алюминиевой пудры (11) используется в виде блоков армированных
Узнать ценуАвтоклавная производственная линия по производству газобетона AAC
Завод по производству газобетона для автоклавного бетона AAC
1.Завод по производству автоклавных бетонных блоков AAC. Планирование и проектирование:
Завод занимает площадь 6000–30000 м2 (цех около 1800–3000 м2)
Включая участок сырья, участок готового блока и производственный участок.
Производственные потоки включают обработку сырья, разливку материала, вспенивание, резку и закалку.
От фундамента до монтажа и испытания оборудования, до опытного изготовления — 4-5 месяцев.
2.Автоклавированный бетонный завод по производству бетонных блоков по воздуху AAC Материал:
1). Угольная зола, песок или кварцит: Сухая зола от электростанции; песок со стороны реки.
2). Цемент: цемент оптом
3). Известь, гипс и алюминиевая пудра (купить на месте)
4). Вода: из пресной водопроводной.
3. Завод по производству автоклавных бетонных блоков AAC (торговая марка Tianyuan) Подача воды, электричества и пара:
1). Водоснабжение: из скважины или сточная вода
2).Электроснабжение: установить трансформатор 350 ~ 500кВА
3). Подача пара: установите котел мощностью 4 ~ 8 тонн для подачи пара в автоклав и камеру выдержки.
4. Завод по производству газобетона для автоклавного бетона AAC Качество и характеристики продукта:
Мы производим в соответствии со стандартом КНР GB11968-1997 «Газобетонный блок из пенопласта. Технология».
1). Категория производительности: 500, 600, 700 кг / м3 (а именно 3,5, 5,0, 7,5 класса)
2). Уровень прочности на сжатие: 3.5, 5,0, 7,5 МПа (а именно, класс 3,5, 5,0, 7,5)
3). Усадка при высыхании: менее 0,8 мм / м
4). Тепловая система: 0,11-0,22 ккал / м.ч.
5). Значение звукоизоляции: 47.45db
6). Морозостойкость: 35.
7). Водопоглощение: 20.
8). Огнестойкость:> 4ч, 200мм и выше> 8ч.
5. Спецификация газобетонного завода по производству газобетона AAC
Длина: 600 мм
Ширина: 100/125/150/200/250/300 мм
Высота: 150/200/250/300 мм
6.Завод по производству газобетонных блоков AAC Основные технические параметры
a. Плотность продукта должна быть на уровне 650 кг / м3
b. Годовая производственная мощность: 100,000 ~ 300,000 м3
c. Соотношение материалов: цемент 5%, известь 15%, зола 75%, гипс 4-5%, алюминиевый порошок 500 г / м3
d. Соотношение воды и материала: 0,63: 1
e. 3,06 м3 / форма
ф. Период нарезки: 5-6 минут
г. Время отверждения: 1,5-2,5 часа при 50-60 ° C
ч. Автоклав: 6-8 часов (песок 10-12 часов)
ЗаводAAC — Завод по производству автоклавного газобетона из Ахмедабада
| Метод | Автоклав с аэрацией | |||
| Класс автоматизации | Производительность | 50000-300000 м3 / год | ||
| Марка | Laxmi En-Fab | |||
| Напряжение | 220-440 В | |||
| Расход воды | 300 л / м3 |
| Общие
Производство Процесс
Свойства
Компания Профили
Патент и Технологии
| Консультанты
Продукция и материалы Паспорт безопасности
Приложения
Оборудование и Поставщики заводов под ключ
Рынок и Отчет
Сырье Поставщики
Поставщики
Заказать компакт-диск Сегодня |