Как производят газобетон. — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal

Газобетон — современный энергоэффективный материал для индивидуального строительства. Он относится к ячеистым бетонам т.к. до 85% объема материала занимают пузырьки газа. Газобетон обладает превосходными теплоизоляционными характеристиками, имеет небольшую массу и легко поддается обработке. И самое главное — дом из газобетона можно построить самостоятельно, без посторонней помощи (один человек в день может выложить до 3 кубических метров газобетона). Главное не путать газобетон и пенобетон, это совершенно разные материалы, об этом поговорим в конце репортажа.

Чтобы более подробно увидеть процесс производства газобетона я отправился на завод Ytong в Можайске, начавший свою работу в 2008 году. По объемам произодства газобетона, это самый крупный завод в России. Смотрим!

2. Для производства газобетона используется безопасное сырье: цемент (~20%), известь (~20%), кварцевый песок (~60%), алюминиевая паста (~1%) и вода. Все компоненты смешиваются в определённых пропорциях, которая определяется требуемой прочностью готовой продукции.

3. Основу газобетона составляет песок, который нужно предварительно обработать.

4. Для этого используются шаровые мельницы.

5. Внутри барабана находятся вот такие шары, которые измельчают песок до превращения в пыль. Это нужно для того, чтобы после формовки блоки было легче обрабатывать.

6. После этого исходное сырье поступает в накопительные бункера на хранение. Затем в газобетоносмесителе происходит смешивание песка, цемента и извести.

7. А непосредственно перед заливкой к уже смешанным компонентам добавляется вода и суспензия алюминиевой пасты. Готовая смесь заливается в специальную прямоугольную форму (стенки формы не имеют жесткого соединения с дном) примерно на 2/3.

8. Именно на этом этапе происходит самое интересное. Алюминиевая паста вступает в реакцию с известью, в результате получается водород. Он образует в сырьевой массе огромное количество пор размером от 0,5 до 2 мм, разномерно распределённых внутри. Поддоны со смесью медленно продвигаются в герметичном помещении с запредельной влажностью (это единственный кадр, который я успел сделать до того, как запотел объектив) до тех пор, пока смесь не увеличится в объеме до верхней кромки поддона.

9. Через некоторое время (2-3 часа) транспортёр переносит форму с застывшей смесью на следующий этап. Показательно, что подъемник только за счёт ваккуума удерживает поддон без дна.

10. Теперь застывшую форму разрезают на блоки равного размера. Сначала в поперечном, а затем продольном направлениях. На заводе одна линия, которая единовременно может производить блоки только одного размера. Для производства блоков другого типоразмера просто заменяют ножи. Большая площадь для складирования готовой продукции позволяет всегда иметь в наличии полный ассортимент продукции.

11. После этого внешняя проверхность блоков шлифуется и затем они прижимаются друг к другу.

12. Кран захватывает поддон с блоками и переносит их на следующий этап производства.

13. И сразу же укладывается новый поддон в основание для следующей партии блоков. Да, очень важный факт — производство на заводе полностью автоматизировано и практически не требует участия человека. Люди работают только на линии упаковки (она пока еще не настолько автоматизирована), складе и в испытательной лаборатории. Всего на заводе работает менее 80 человек (завод работает круглосуточно).

14. Теперь блоки нужно поместить в автоклав. Слева «сырые» блоки, справа уже «готовые». Здесь хочу упомянуть следующий момент, после автоклавирования блоки имеют влажность порядка 30%, которая постепенно (в течение года) упадёт до 5-10%.

15. Автоклавирование очень важный этап, улучшающий свойства газобетонных блоков.

16. Разрезанные блоки помещают в специальные автоклавные камеры, где они в течение 12 часов при повышенном давлении в 12 кг/кв. см. обрабатываются насыщенным паром при температуре 190°C. При этом температура в начале и конце цикла плавно поднимается и опускается в течение определённого времени.

17. Каждый автоклав имеет длину более 30 метров. Использование автоклавирования позволяет повысить прочность газобетонных блоков и уменьшить его последующую усадку (менее 1 мм/м).

18. Каждая партия блоков после автоклавирования отправляется в лабораторию для проверки на соответствие заданным характеристикам. На этом станке нарезаются кубики правильной формы, которые затем отправятся на испытания.

19. А готовые блоки отправляются на линию упаковки. Здесь их складывают в 2 ряда. Позиционирование рядов блоков производят вручную.

20. Затем их переворачивают на бок под уже установленные деревянные паллеты. После чего блоки запечатываются в плёнку (чтобы защитить их от повреждений) и отправляются на склад.

21. Склад расположен под открытым небом, здесь всегда есть запас всей выпускаемой продукции. Ежедневно с завода отгружается покупателям более 2000 кубометров блоков.

22. Основная продукция завода это блоки толщиной от 50 до 500 мм с плотностью от 400 до 500 кг/куб.м.

И ещё несколько слов про различия газобетона и пенобетона. Понятно, что газобетон материал новый, но очень многие неосознанно их путают даже не понимая, что их характеристики существенно отличаются.

Во-первых, их различие кроется в названии. Для производства пенобетона используется пена, состоящая их вредных химических веществ (канифоль, клей, едкий натр и т.д.). А в производстве газобетона используется газ, образующийся в результате химической реакции извести и алюминиевой пасты, в результате получается просто водород. То есть газобетон является экологически чистым строительным материалом.

Во-вторых, пенобетон имеет очень низкие прочностные характеристики. А здесь, как известно, имеет место быть обратная зависимость. То есть, чем ниже плотность (и соответственно прочность), тем «теплее» материал. Но если газобетон плотностью D400 (400 кг/кв.м) можно использовать для несущих стен в домах до 3 этажей включительно и он будет обладать классом прочности В2,5 и морозстойкостью F100, то из пенобетона плотностью ниже D600 вообще нельзя делать несущие стены. Следовательно и теплопроводность пенобетона D600 будет значительно выше (то есть «холоднее»), чем газобетона D400.

В-третьих, технология производства пенобетона обычно не подразумевает использования автоклавов и нарезки блоков после застывания. Обычно его заливают сразу в готовые формы, а в результате блоки дают большую усадку (3-5 мм/м) после строительства. Не говоря уже о том, что сам процесс автоклавирования повышает прочность блоков в 3-4 раза.

Немного видео с производства:

Взят у victorborisov в Производство газобетонных блоков

Читайте наше сообщество также вконтакте, где огромный выбор видеосюжетов по тематике «как это сделано» и в фейсбуке.

Tags: Московская область, завод, кирпич, производство

виды, изготовление в домашних условиях, видео

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Оглавление:

1. Особенности и виды стройматериала
2. Пропорции компонентов
3. Методика производства своими руками

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

• цементный;
• шлаковый;
• известковый;
• зольный;
• смешанный.

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

• подбор и смешивание компонентов;
• заполнение форм раствором;
• выдержка состава для набора прочности;
• извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

• Цемент – 50-70 %;
• Вода – 0,25-0,8 %;
• Газообразователь – 0,04-0,09 %;
• Известь – 1-5 %;
• Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

• Портландцемент – 90 кг;
• Вода – 300 л;
• Газообразователь – 0,5 кг;
• Известь – 35 кг;
• Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не “на глаз”.

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Руководство для начинающих по автоклавному газобетону (AAC)

· Панели обычно имеют стандартную толщину от 8 до 12 дюймов в ширину. Длина может составлять 20 футов.

· Блоки бывают разных размеров: 24, 32 или 48 дюймов. Для стандартных толщин 4-16 дюймов, а высота должна быть 8 дюймов

Кроме того, бетонные блоки AAC очень удобны в обработке, поскольку их можно сверлить и резать с помощью обычных деревообрабатывающих инструментов, таких как обычные дрели и ленточные пилы. В то время как AAC имеет относительно низкую плотность и очень легкий вес, сам бетон должен быть проверен на объемную плотность, содержание влаги, прочность на сжатие и усадку.

Здание из газобетона

 

Газобетон идеально подходит для полов, крыш и стен, поскольку его легкий вес делает его гораздо более универсальным, чем стандартный бетон. Этот материал также обеспечивает впечатляющую звуко- и теплоизоляцию, помимо огнестойкости и повышенной прочности. Тем не менее, чтобы этот бетон был очень прочным, газобетон должен быть покрыт последней отделкой. Применяемая отделка может быть сайдингом, натуральным/искусственным камнем или модифицированной полимером штукатуркой.

Если газобетонные блоки используются для подвалов, подрядчики должны принять к сведению несколько моментов:

· Поверхность газобетонных блоков, особенно ее внешняя сторона, должна быть покрыта очень толстым слоем водонепроницаемого материала.

· Поверхность газобетона быстро разрушается под воздействием погодных условий или влажности почвы.

· Внутренние поверхности могут быть отделаны только штукатуркой, гипсокартоном, краской или плиткой. Его также можно оставить открытым.

Преимущества и недостатки автоклавного газобетона

 

Ниже приведены некоторые из наиболее выдающихся преимуществ газобетона:

· Высокая устойчивость к термитам и огню

· Отличный материал для звукоизоляции и звукоизоляции

· Доступны различные размеры и формы

· Материал подлежит вторичной переработке.

· Большая тепловая масса может накапливать и выделять энергию с течением времени.

· Поскольку он легкий, его легче держать и устанавливать.

· Легче вырезать отверстия и прорези для водопроводных и электрических линий

· Экономичная обработка и транспортировка по сравнению с бетонными блоками или монолитным бетоном.

Недостатки:

 

Как и все строительные материалы, газобетон автоклавного твердения также имеет некоторые недостатки:

· Изделия часто могут иметь несоответствие как по цвету, так и по качеству.

· Если газобетон укладывается в условиях высокой влажности, для внутренней отделки требуется более низкая паропроницаемость, а для наружной отделки может потребоваться высокая пористость.

· R-значения, как правило, ниже по сравнению с энергосберегающей конструкцией изолированных стен.

· Затраты выше и имеют тенденцию к увеличению по сравнению с обычным деревянным каркасом и бетонными блоками.

· Прочность газобетона составляет от 1/6 до 1/3 по сравнению с традиционным бетонным блоком.

Газобетон: идеальный материал для устойчивых зданий

 

Газобетон обеспечивает несколько уникальных преимуществ в условиях изменения климата, когда строительство более устойчивых зданий имеет решающее значение. Уязвимости, с которыми мы сталкиваемся сегодня, невероятно значительны и будут постоянно возникать и увеличиваться с годами. Штормы и наводнения стали более экстремальными, лесные пожары в наши дни стали более частыми, и даже термиты стали более распространенными. Часто стандартная конструкция с деревянным каркасом уже не так полезна.

С помощью AAC количество возникающих и возникающих проблем может быть уменьшено. AAC может не решить такие проблемы, но, безусловно, может помочь.

1. AAC огнестойкий

В настоящее время лесные пожары вызывают все большую озабоченность. В некоторых штатах произошло несколько разрушительных лесных пожаров, и это очень разрушительно. В результате лесного пожара уничтожено более 10 000 домов и 18 000 построек. Вот почему сегодня существует острая необходимость в поиске лучших строительных материалов для домов и инфраструктуры. Хорошо, что AAC представлен на рынке. Это один из часто предлагаемых бетонных материалов многими подрядчиками.

AAC является негорючим материалом. Внешней отделкой может быть либо фиброцементный сайдинг, либо цементная штукатурка, что поможет избежать возгорания конструкции. Согласно AERCON, уникальным свойством этого бетона является то, что он полностью содержит кристаллизованную воду. При нагревании такой воды образуется пар, который выходит через всю пористую структуру, не вызывая отслаивания поверхности.

2. Газобетонный газобетон служит в качестве строительной системы для районов, подверженных наводнениям

Нельзя отрицать, что риск наводнения возрастает по мере того, как климат становится все более теплым. Например, в прибрежных районах уровень моря повышается, что увеличивает частоту наводнений. В большинстве мест в США выпадали более интенсивные дожди, что приводило к большему количеству случаев наводнений. В таком состоянии очень хорошая идея строить из материалов, которые могут быть влажными и высыхающими одновременно.

Газобетон более чем способен увлажнять и сушить. Сам материал может впитывать влагу. При соблюдении рекомендаций производителя по обработке поверхности газобетон может высыхать без каких-либо необратимых повреждений. На самом деле, этот монолитный материал может хорошо функционировать, поскольку он служит буфером сезонной влаги. Таким образом, он поглощает влагу в летний сезон с высокой влажностью и отдает накопленную влагу в зимние месяцы.

· AAC является чисто органическим; следовательно, ни одна его часть не может разлагаться.

· В ACC нет пищевых источников плесени и плесени, однако, когда он намокнет, обязательно высушите его.

· В некоторых случаях используйте влагонепроницаемый слой или гидроизоляцию снаружи.

· В качестве внутренней отделки этого бетона рекомендуется использовать гипсовые штукатурки или минералы.

· Используйте либо детали защиты от дождя, либо неорганическую штукатурку с сайдингом и обвязкой.

3. Газобетон и ветровая нагрузка

Автоклавный газобетон может обеспечить более высокую степень сопротивления ветру при условии надлежащего армирования. Тонны прочности будут обеспечены залитыми цементным раствором сердечниками, армированными вертикальными и связующими балками. При заказе газобетона необходимо указать блок с сердечником, чтобы определить дополнительные требования к структуре. Производители и подрядчики часто оказывают помощь.

Соединяющиеся газобетонные стены, панели перекрытий, крыши определяются при надлежащих размерах и толщине. Бетонные подрядчики могут работать совместно, чтобы быстро достичь любого уровня структурных требований. С учетом многих прогнозов сильных штормов сегодня имеет смысл пойти дальше с минимальными предлагаемыми структурными проектами с AAC или любыми строительными системами в этом отношении.

4. AAC и пассивная живучесть

Критерий проектирования, обозначенный как пассивная живучесть, появился сразу после нескольких сильнейших ураганов. Шторм вызвал длительные отключения электроэнергии. Идея настоятельно предполагает, что здания должны быть спроектированы с использованием пассивных конструктивных элементов и наружных мембран с высокой изоляцией. Таким образом, он будет поддерживать обитаемые параметры, несмотря на потерю мощности во время сильных штормов.

Для удовлетворения пассивных требований настоятельно рекомендуется установить дополнительную внешнюю изоляцию. Газобетон с изоляцией на внешней поверхности обеспечивает тонны тепловой массы внутри изолирующих мембран. Это помогает в поддержании пригодных для жизни температур во время потери топлива для отопления и перебоев в подаче электроэнергии. Благодаря сочетанию пассивных солнечных конструкций, таких как естественная вентиляция и затенение, тепловая масса обеспечит дополнительную безопасность зданий в долгосрочной перспективе. В процессе также не требуется дополнительной энергии.

อิฐมวลเบา Q-CON |

ความรู้เกี่ ยวกับอิฐมวลเบา

ระเภท หากมองเพียงภายนอกอาจแทบไม่แตกต่างกัน แต่แท้จริงแล้ว อิฐมวลเบาแต่ละแบบใช้วัตถุด ิบและกระบวนการผลิตต่างกัน Просмотреть еще Справочная информация 2 ประเภท ดังนี้

1. Единица измерения น้ำภายใต้ความ ดันสูง (неавтоклавируемая система)

2 ประเภท คือ

1 ใช้วัสดุเบากว่ามาทดแทน เช่น Связанные темы Связанные темы ช้งานที่สั้น เสื่อมสภาพได้เร็ว และหากเกิดไ ฟไหม้ สารเหล่านี้อาจเป็นพิษ ต่อผู้อยู่อาศัย

2 ใช้สารเคมี (Circular Lightweight Con Крит) Связанные темы

คอยไม่ค่อยแข็งแรง กรีตที่ไม่ผ่านกระบวนการ อบไอน้ำภายใต้ความดันสูงนี้ส่วนใหญ่เนื้อผ Индивидуальный поиск Связанные темы

2. Номер телефона สูง (система автоклавирования)

2 шт.

1 шт. Лаймовая основа  ใช้ปูนขาว ซึ่ง Связанные темы รผลิตทำให้คุณภาพคอนกรีตที่ได้ไม่ค่อยสม่ำเ

ประเภทที่ 2 Цемент Base ใช้ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ ประเภท 1 เป็นวัต Связанные темы Связанные темы Силикат кальция (силикат кальция) Просмотреть еще

Q-CON คือเป็นคอนกรีตมวลเบาคุณภาพ Q-CON ทุกประเภทจะ Цементная основа Просмотреть еще โลกว่า เป็นสินค้าคุณภาพดี เพราะคุณภาพของปูนขาว ม Цементная основа Основа Lime Base

ทั้งนี้ Q-CON Связанные темы ต่วัตถุดิบธรรมชาติที่ ได้คุณภาพ ได้แก่ ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ ประเ ภท 1 ทราย ยิปซั่ม ปูนขาว น้ำ และอลูมินั่ม โดยจ Просмотреть еще Связанные темы ส่วนที่พอเหมาะ ด้วยสูตรเฉพาะ Индивидуальный перевод Связанные темы นื้อคอนกรีต แล้วจึงนำไปบ่มให้ได้ที่ เพื่อเ Просмотреть еще Просмотреть еще ้าสู่กระบวนการอบ ไอน้ำที่เรียกว่า «Автоклав» ูง และภายในเวลาที่เหมาะสมด้วยเครื่องจักรอบ Кальций кремнезем съел) จนได้ที่ เป็นคอนกรีตมวลเบา Q-CON ที่มีคุณสมบัต ิพิเศษ น้ำหนัก เบา แต่ แข็งแกร่ง ได้ มาตรฐาน สากล

Счетчик Счетчик มวลเบาแต่ละประเภท แต่ละพื้นที่ก็มีราคาแตตทท Связанные темы (AAC) Индивидуальный перевод ั่วถึงมากขึ้น

คอ Просмотреть еще Связанные темы ด 4 ชั้นคุณภาพตามความต้านทานแรงอัด (นิวตั นต่อตารางมิลลิเมตร) และแบ่งตามความหนาแน่นเ ชิงปริมาตร (กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เดซิเมตร) เป็ № 7 ชนิดตามตารางด้านล่าง

 

2 (G2) และชั้นคุณภาพ 4 (G4) )
2 (G2) เหมาะสำหรับโครงสร้างอาคารร ะบบเสา-คาน (Ненесущие стены) สามารถกัน
ชั้นคุณภาพ 4 (G4) เหมาะสำห Несущие стены

900 03

1 ตารางเมตรใช้กี่ก้อน ?  : Размер 20×60 ซม. 1 размер 8.33 ก้อน

หมาย Число:

Q-CON Соединение เบาไม่เสริมเหล็ก G2 และ G4 ตาม มอก. 1505-2541 และ
Q-CON гарнитура มวลเบาเสริมเหล็ก ตาม มอก. 1510-2541 гг.
Q-CON Наконечник для ключей Q-CON ดที่ท่านจะได้รับในการเลือกใช้คอนกรีตมวลเบ า มีดังต่อไปนี้

กรณีที่ 1 โครงสร้างอาคาร G2 เ หมาะที่สุด เพราะเป็นชนิดที่ถูกพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ใช ้เทคโนโลยีระดับสูง เพื่อให้ได้เป็น บล็อคเย ็น ที่กันความร้อนได้ดีกว่า และมีความแข็งแร Просмотреть еще
2 โครงสร้างอาคารที่ไร้เสาและคาน ค G4 เหมาะที่สุด เพราย G4 ไม่มีเสา จึงต้องการอิฐที่มีความแข็งแรงเป็

ความรู้เกี่ยวกัก Q -CON

อิฐมวลเบา Блок питания Q-CON ฑ์ของ Q-CON гарнитура Q-CON Цементная основа ้างขวางแล้วจากทั่วโลกว่าเป็นสินค้าคุณภาพด ี และยังพิถีพิถันทุก Связанные темы Связанные темы 1 ทราย ยิปซั่ม ปูนขาว น้ำ และ Связанные темы Просмотреть еще Просмотреть еще Блок питания Q-CON ล็กกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในเนื้อคอนกรีต แ Просмотреть еще Просмотреть еще Связанные темы วนการอบไอน้ำ ที่เรียกว่า «Автоклав» Связанные темы เครื่องจักรอบไอน้ำที่ได้มาตรฐานสูง ทำให้เ กิดโครงสร้างผลึก (силикат кальция) จน Блок питания Q-CON Просмотреть еще ร่ง ได้มาตรฐานสากล

อิฐ Q-CON สามารถผลิตได้ทั้งชั้นคุณภาพ 2 (G2) และ 4 (G4) ซึ่งผลิตภัณฑ์ทั้ง 2 ได้รับการรับรองมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรรผ มอก.