Блоки из щепы и цемента: evgenyart — LiveJournal

Ещё в декабре пригласил меня один заказчик ознакомиться с его недавно построенным домом для отделки фасадов и интерьеров. Дом как дом, в три этажа, вот только построен из блоков какого-то местного производства. Хозяин производства уверял моего заказчика в огромных преимуществах этого блока перед остальными. И дом-то будет тёплый, и усадок не будет, так как всё по технологии делается, и геометрия-то у блока отменная. Походил я по этажам, посмотрел на стены и предложил подождать с работами до лета. Почему? Повсюду идут трещины разной величины. Некоторые во всю стену. Если приступать к работе по внутренней отделке, то вся работа может оказатья насмарку именно из-за этого, а кто будет виноват?

Предложил заказчику поставить маячки на трещины. Это даст возможность проверить насколько они стабильны, или ещё процесс усыхания блоков продолжается. А возможно и не только блоков, а самого дома, расположенного на краю посёлка на склоне оврага. Сам дом, его масса может давать подвижки на нестабильных грунтах, тем более недавно построенный.

Маячок не мой.

На месяц приостановили начало работ по отделке. За это время все поставленные заказчиком маячки лопнули. Приобретённые блоки из щепы и цемента усыхают. Теперь я предложил подождать до установления стабильно тёплой погоды и летом приступить сначала к фасадным работам по отделке, затем к внутренним.
А производитель блоков мамой клялся, что блоки высушены аж до немогу.

Понятно, что дом из такого блока будет тёплым, но уж больно капризный материал и зависит от влажности в процессе строительства. У нас регион не такой солнечный как в Кисловодске, или Ялте и пока фасад не будет полностью изолирован от внешней среды декоративной штукатуркой (без доступа воздуха и влаги) щепа в блоке так и будет разбухать.
Из чего в идеале должен состоять блок: щепа, цемент, вода и химические добавки в виде хлорида кальция ГОСТ 450-77, жидкое стекло ГОСТ 13078-67, силикат-глыба ГОСТ 13079-67, сернокислый глинозём ГОСТ 5155-74, известь ГОСТ 9179-77.
Для производства блока используется щепа сосны и ели, реже лиственичные породы, ещё реже из лиственницы ( но дороже, так как эта щепа требует двойных хим добавок). Линейные размеры щепы должны быть: длина до 25 мм, ширина 5-10мм, толщина 3-5мм.
Поскольку производство таких блоков располагается непосредственно на лесоперерабатывающих предприятиях, то недобросовестные производители добавляют в состав что попало: ветки, древесную пыль, мелкую стружку и неизвестно что ещё. Качество блока от таких манипуляция весьма и весьма страдает. Различные технологи могут обосновывать добавление в состав массы коры, листьев, соломы, тырсы и невесть чего ещё, но и так блок, изготовленный только из щепы с цементом весьма щекотливая тема для строительства наружных стен дома в нашем регионе, а ещё и с подозрительными добавками становится проблемой при отделке фасадов и внутрянки.
Всем хочется иметь тёплый дом — это понятно, но нужно быть готовым к последующим сюрпризам и тщательно организовывать как сам строительный процесс, его время проведения (сезонность), так и материалы для последующей отделки как снаружи, так и внутри. Подробнее: https://srbu.ru/stroitelnye-materialy/223-arbolitovye-bloki-nedostatki-dostoinstva-i-kharakteristiki.html Уж если так хочется строить дом именно из арболитовых блоков — тут зевать нельзя: нужнот ехать на производство и знакомиться со всеми процессами. Разговаривать не только со сладкоречивыми менеджерами, но с инженерами-технологами и рабочими. Причём с рабочими особо подробно и лучше с несколькими. Не пренебрегайте мелким подхалимажем — шоколадку там подарить, или бутылку пива и узнаете гораздо больше, чем из официальных источников.

Удачи в выборе материалов для строительства))

Достоинства и недостатки арболита от ЭкоДревПродукт — ЭкоДревПродукт

1. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: говорят у арболитовых блоков плохая геометрия. В советское время арболит производился на больших предприятиях в виде арболитовых плит. Эти плиты изготавливались в металлических формах, в которых арболит запрессовывался со всех шести сторон на сутки, в результате чего получались плиты с отличной геометрией. Но в 90х годах большинство производителей арболита пошли более простым путем: стали изготавливать арболит кустарным дешевым способом с использованием мгновенной распалубки форм. Отсутствие длительной выдержки арболита в формах является серьезным нарушением советской технологии производства арболита и отрицательным наследием 90х годов, следствием чего является плохая геометрия блока, особенно по верхней грани. Поэтому сейчас проблема плохой геометрии блоков у некоторых производителей арболита действительно существует.

РЕШЕНИЕ: возврат к советской технологии производства арболита методом распалубки форм через сутки, а также использование высокосортного цемента и калиброванной, очищенной от пыли и примесей щепы, сделанной на современных высокопроизводительных рубильных машинах, позволяют изготавливать арболитовые блоки с отличной геометрией и блоки нашей компании Экодревпродукт являются тому примером. Использование таких блоков с отличной геометрией за счет более тонкого шва позволяет резко снизить затраты на кладочную смесь, а в период эксплуатации дома снизить теплопотери через эти швы.

2. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: многие считают, что арболит можно сделать из любой щепы и любого цемента. Некалиброванная щепа с высокой влажностью, с высоким содержанием коры, опила (более 10%) и других примесей, не позволяет эффективно произвести мгновенную минерализацию такой щепы и в полном объеме нейтрализовать цементные яды, отрицательно влияющие на качество арболита. Использование некачественного низкосортного цемента, ведет к снижению прочности блока, а увеличение такого цемента в замесе для компенсации прочностных потерь ведет к резкому ухудшению высоких теплоизоляционных свойств арболита. Таким образом, мнение о том, что качественный арболит можно сделать из любой щепы и любого цемента ошибочно.

РЕШЕНИЕ: для производства высококачественного арболита необходимо использовать специально изготовленную для производства арболита калиброванную щепу хвойных пород, с влажностью не более 23% (длина от 20 до 60 мм, ширина от 3 до 12 мм, толщина от 1 до 5 мм) без коры или в крайнем случае с ее содержанием не более 5% от общего объема щепы; высокосортный цемент М500 (до 300кг на 1 м3) и рекомендованные ГОСТом минерализаторы: сульфат алюминия (сернокислый глинозем) 6-12кг на 1 м3 (используется в системах водоочистки питьевой воды и пищевой промышленности), жидкое стекло.

Сушку блока необходимо производить при температуре от +10 до +20 градусов. При соблюдении этих требований к компонентам и соблюдении технологии производства арболита методом распалубки форм через сутки можно получить конструкционный арболитовый блок высокого качества, с плотностью 550-600 кг/м3 и теплопроводностью 0,1-0,12 Вт/м°C, обладающий отличными звукоизоляционными свойствами.

3. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: специфический запах. При посещении производства арболита или покупки недавно сделанных арболитовых блоков присутствует специфический запах. Этот запах у свежеизготовленных блоков есть всегда, но у высохших блоков его нет.

РЕШЕНИЕ: при производстве любого бетона существует специфический запах, т.к. процессы гидратации цемента происходят в течении определенного времени. Арболит является легким бетоном, поэтому в вопросах специфических запахов у свежеизготовленных блоков арболит не является исключением, тем более здесь процессы гидратации цемента идут во взаимодействии с процессами минерализации щепы.

Но после полной гидратации цемента и полного высыхания блока (в среднем 2 месяца с момента изготовления блока) специфический запах у арболита исчезает.

4. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: усадка арболита. Многие считают, что дома построенные из арболита имеют очень высокую усадку и поэтому нельзя заниматься их внутренней и внешней отделкой целый строительный сезон после постройки коробки дома. Это утверждение в корне неверно и свидетельствует о недостаточной информированности застройщиков и строителей.

РЕШЕНИЕ: в вопросах усадки арболит ничем не отличается от других строительных материалов и имеет небольшую усадку в районе 0,4%, которая не ведет к отрицательным моментам при отделке и техническим сложностям при возведении конструкций дома из арболита, особенно при соблюдении простых правил: 1) для кладки стен необходимо использовать высококачественные арболитовые блоки, произведенные не менее чем за 1 месяц до начала кладки. 2) при использовании ж/б перекрытий небольшие усадочные явления не столько самого арболита, а сколько самих стен в целом происходят в течение 1,5-2х месяцев после укладки плит ж/б, поэтому заниматься отделкой стен, когда коробка дома не готова полностью нельзя.

3) строительство внутренних несущих и ненесущих перегородок в доме не из арболита, а из другого материала требует наличия проекта таких конструктивных решений, т.к. разные материалы имеют разные характеристики и свойства, и соответственно усадочные процессы в разных материалах происходят по разному. 4) начало штукатурных работ в арболитовом доме зависит от конструкции дома, наличия армопояса, материала перегородочных стен, типа перекрытия, угла наклона кровли, но в целом оптимальными являются сроки начала штукатурных работ в доме через 1 месяц после того, как коробка дома возведена под крышу. Соблюдение этих простейших правил способно решить все проблемы с небольшой усадкой арболита.

5.. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: промерзание кладочных швов и большие теплопотери через них. Проблема теплопотерь через кладочные швы и их промерзание в однородных (однослойных) стенах существует, но к счастью у этой проблемы есть решение.

РЕШЕНИЕ: промерзание толстых кладочных швов в стенах, построенных из арболита с плохой геометрией и большие теплопотери через них являются серьезной проблемой при строительстве дома из арболита, но реальным решением этой проблемы является использование материалов компании Экодревпродукт, потому что отличная геометрия арболитового блока нашего производства позволяет делать кладочный шов толщиной всего лишь 5-6 мм.

, что исключает перерасход материалов при строительстве дома, а применение нашей теплой кладочной смеси PEMIX резко снижает теплопотери через кладочные швы.

6. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокая стоимость арболита. Те, кто так считают, видимо не слышали известный афоризм барона Ротшильда: «Я не настолько богат, чтобы покупать дешевые вещи».

РЕШЕНИЕ: необходимо различать стоимость арболита у разных производителей арболита и стоимость арболита по сравнению с другими материалами. Наша компания Экодревпродукт выпускает арболит методом распалубки форм через сутки, используя при производстве высокосортный цемент и калиброванную, очищенную от пыли и примесей щепу, сделанную на современных высокопроизводительных рубильных машинах, поэтому наш арболит является высококачественным продуктом, который в полной мере оправдывает свою стоимость. Он немного дороже арболита большинства других производителей, работающих с использованием мгновенной распалубки форм и делающих менее качественный арболит, чем наш, но он того стоит.

При этом арболит нашей компании по стоимости соизмерим с ценой поризованной керамики и лучшего из газобетонов (фирма Ytong). Но стоимость материала влияет на конечную стоимость стены дома под ключ лишь частично, поэтому стоимость стен из высококачественного арболита под ключ с отделкой, в некоторых случаях даже дешевле, чем стоимость стен из других материалов или из арболита более низкого качества. Такая стена не требует дополнительного утепления, армирования, дорогостоящего фундамента. Отличная геометрия блоков и использование теплой кладочной смеси PEMIX снижают расходы не только на этапе строительства за счет более тонкого кладочного шва, но и теплопотери. Плюс Вы выигрываете в полезной площади дома за счёт возможности строительства дома под ПМХ со стенами от 30 см. Также одним из немаловажных моментов является то, что наш арболит не страдает при транспортировке на стройплощадку, при погрузке/выгрузке, чего не скажешь о газобетоне или поризованной керамике. Поэтому при покупке строительного материала надо обращать внимание не на стоимость материала, а на стоимость стены под ключ.

7. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокое влагопоглощение. Иногда встречаются мнения людей, что из материалов, обладающих высоким влагопоглощением нельзя строить дома. Это совершенно не так.

РЕШЕНИЕ: арболит очень пористый материал, именно поэтому основным утеплителем в арболите является воздух между щепок, и именно такая структура арболита приводит к тому, что арболит, основным заполнителем которого является древесная щепа, имеет высокое влагопоглощение. Т.е. если арболит опустить в воду, то он способен впитать в себя воду в размере более чем 40% от своего объема. Но, арболит в отличие от газобетона не гигроскопичный материал и в естественных условиях, на улице, в стене дома, он не впитывает в себя влагу из воздуха. Поэтому для увеличения теплоизоляционных свойств арболита и для устранения проблем влагопоглощения и повышения долговечности конструкции арболит требует обязательной штукатурки или цементо-песчаной затирки, которая закроет в материал прямой доступ влаги. При этом сами стены арболитового дома, построенные из высококачественного арболита способны находится без внешней отделки длительное время, при этом дожди никак не влияют на сам материал, т.

к. вода в арболите из-за его пористой структуры не накапливается и быстро удаляется, а сам арболит очень быстро высыхает.

8. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокая паропроницаемость и точка росы в стене приводят к разрушению дома.

Арболит обладает обычной для легких бетонов паропроницаемостью и используется в качестве материала однородных стен при строительстве домов без внешнего утепления. Ни паропроницаемость арболита, ни «точка росы» в стене не способны привести к негативным последствиям для дома при правильной внутренней и внешней отделке стен.

РЕШЕНИЕ: в соответствие с п. 9.3 СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий»: «Не требуется проверять на выполнение данных норм по паропроницанию следующие ограждающие конструкции: а) однородные (однослойные) наружные стены помещений с сухим и нормальным режимами;

б) двухслойные наружные стены помещений с сухим и нормальным режимами, если внутренний слой стены имеет сопротивление паропроницанию более 1,6 м2*ч*Па/мг». Таким образом, однородную (однослойную) стену из арболита, оштукатуренную с двух сторон паропроницаемой штукатуркой (цементо-песчаной, цементо-известковой и т. д.) нет необходимости проверять на паропроницаемость. А что касается «точки росы» (это конденсация влаги из воздуха на более холодной поверхности при определенных условиях), то она возникает абсолютно в любой конструкции, в том числе и однородной (однослойной). Поэтому основной вопрос в том, успеет ли конструкция, накопившая влагу в отопительный период, самостоятельно от неё избавиться в период, когда отопление выключено или нет? Поэтому для однослойных стен из арболита, оштукатуренных с двух сторон ответ на этот вопрос очевиден и подтверждается теплотехническим расчетом: при наличии в качестве внешней отделки материала, обладающего обычной паропроницаемостью (например, цементо-песчаной или цементо-известковой штукатурки), арболитовая стена без всяких проблем полностью высыхает в период плюсовых температур. Таким образом, ни высокая паропроницаемость арболита, ни «точка росы» в однородной (однослойной) стене из арболита, оштукатуренной с двух сторон паропроницаемой штукатуркой никак не могут повлиять на долговечность дома. Но если вы по каким то причинами решите утеплить стену из арболита, то у вас получится уже многослойная конструкция стены и вам надо обязательно делать расчет на влагонакопление в ней, потому что в ряде случаев для такой стены потребуется пароизоляция изнутри дома.

8. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА – арболит легко продувается и плохо держит тепло. В целом, данное утверждение в какой то степени обосновано, но только если рассматривать отдельно взятый блок. Но блок арболита – это не стена дома под ключ, поэтому соблюдение простейших правил строительства домов из арболита позволит вам это уникальное свойство материала превратить из его недостатка в его достоинство.

РЕШЕНИЕ: арболит относится к легким бетонам с органическими наполнителями, обладающими высокой пористостью. Т.к. самым лучшим теплоизолятором является неподвижный воздух, то самый лучший способ превратить пористость арболита в его важнейший плюс, это оштукатурить арболит с двух сторон. Требования по толщине штукатурки арболитовых стен описаны в ГОСТе на арболит и составляют 15 мм изнутри стены и 20 мм снаружи. Сделав штукатурку арболитовых стен, вы резко повысите теплоизоляционные свойства арболита, а ваша стена превратится в отличный звукоизолятор, т.к. хаотичная структура арболита, имеющая с двух сторон более плотный слой в виде штукатурки великолепно гасит звук. Если же вы хотите использовать в качестве финишной фасадной отделки облицовочный кирпич, сайдинг или вент. фасад, то для улучшения теплоизолирующих и звукоизолирующих свойств арболита вам необходима затирка стен снаружи и внутри штукатурным раствором толщиной от 5 мм. Если затирку не сделать, то ничего смертельного не произойдет, но вы лишитесь возможности максимально эффективно использовать такие полезные свойства арболита как его отличная тепло-звукоизоляция.

Из чего строить? Обзор арболитовых блоков.

Рассматривая в предыдущей статье тему недостатков газобетонных блоков, я получил интересный комментарий от читателя Павла: в нем он говорит о применении им в строительстве домов «арболита», т.е. арболитовых блоков. Я считаю эту тему интересной и предлагаю Вам ознакомится в этой статье с достоинствами и недостатками данного материала.

Здравствуйте уважаемые читатели!

Рассматривая в предыдущей статье тему недостатков газобетонных блоков, я получил интересный комментарий от читателя Павла: в нем он говорит о применении им в строительстве домов «арболита», т.е. арболитовых блоков. Я считаю эту тему интересной и предлагаю Вам ознакомится в этой статье с достоинствами и недостатками данного материала. Итак, начнем.

Немного остановимся на процессе изготовления этого материала, т.к. от качества изготовления зависит очень многие характеристики данного материала. Для изготовления арболитовых блоков используются следующие материалы: древесная щепа, химические добавки, вода, цемент.

1) Древесная щепа: очень важно, чтобы для производства использовалась именно щепа (размеры регламентированы ГОСТ, обычно 40х10х5мм). Опилки, стружка, солома и т.д. НЕ ПОДХОДЯТ.

2) Химические добавки: необходимы для хорошей адгезии цемента (точнее цементного молочка) с щепой.

3) Вода: здесь все понятно.

4) Цемент: достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше, когда арболитовые блоки, изготавливаются из 500-го цемента.

Естественно, что при изготовлении необходимо соблюдать дозировку компонентов и технологию (с чем у нас проблема в России).

Арболит бывает двух типов: конструкционный (550-700кг/м3) и теплоизоляционный (до 500кг/м3). Теплопроводность для арболита является одним из ключевых параметров. Рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводятся редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в один ряд. Вместе с внутренней и наружной отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без появления проблем с выпадением конденсата.

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Итак, переходим к достоинствам данного материала:

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает. Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения.

1) Прочность арболита на сжатие типична для ячеистых бетонов. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может доходить до 2300 МПа. Такие величины делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность трещинообразования, то для арболита такая проблема не стоит.

2) Арболитовые блоки находящиеся в естественной среде, например в стене дома, фактически не накапливают в себе влагу из окружающего воздуха. Это происходит благодаря очень низкой сорбционной влажности материала, т. к. минерализованные щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачивающимися материалами. Именно это стало причиной популярности использования материала для строительства бань.

3) Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения. Низкое сорбционное влагопоглощение дает арболиту хорошую стойкость к промерзанию.

4) Считается, что арболит совершенно не подвержен усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они прекращаются еще на этапе созревания блока на производстве. Некритичное уменьшение размеров блока (на 0,4 — 0,8 %) возможно уже после укладки блоков в конструкцию.

5) Материал не горючий (группа горючести — Г1, т. е. это трудногорючий материал; группа воспламеняемости — В1, трудновоспламеняемый материал; по дымообразующей способности — Д1, малодымообразующий материал.

6) Арболит это дышащий материал степень его паропроницаемости составляет до 35 %. Именно поэтому в домах построенных из данного материала не бывает сырости, а микроклимат комфортный как в холодное так и в теплое время года.

7) Легко монтируется. В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, как в дерево (несущая способность гораздо выше, чем у пеноблока и газобетона).

Теперь о недостатках, которые тоже присутствуют, как и любого другого материала:

1) Нарушение технологии производства, что влечет за собой непредсказуемые последствия для характеристик материала.

2) Необходимость защиты от прямого воздействия влаги

3) Недостаточная точность геометрии блоков (вызывает увеличение толщины кладочных швов, и как следствие, промерзание).

4) Необходимо сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» варианты отделки.

Подводя итог мы получаем вполне хороший материал для строительства, но с одной принципиальной оговоркой – в процессе производства блоков не было допущено отклонений от технологии. К сожалению, этот момент никак не проверить, поэтому следует отдавать предпочтение надежным и проверенным поставщикам.

До свидания и удачи Вам в выборе строительного материала!

Оригинал статьи Вы можете прочитать здесь.

Нашли опечатку в тексте? Выделите её и нажмите ctrl+enter

состав, особенности производства и характеристики

Арболит – сравнительно новый строительный материал, отличающийся впечатляющими свойствами, речь о которых пойдет ниже. Если внимательно проанализировать тематические статьи и публикации, становится очевидным, что большинство специалистов высоко оценивают арболитовые блоки, скромно умалчивая о недостатках этого материала. Впрочем, в нашем мире нет ничего идеального, особенно, если речь идет о строительной отрасли.

Для максимально эффективного применения арболита, и нивелирования его «минусов», следует внимательнее остановиться на его технических характеристиках, особенностях использования.

Особенности производства арболита

Остановимся подробнее на составе и технологических особенностях производства строительного материала. Качество выполнения ряда технологических процессов обуславливает наличие или отсутствие некоторых «минусов» арболита.
Это очень важный аспект, поскольку материал позиционируют, как подвид легких бетонных решений с крупноячеистой структурой.

Главная его особенность – в качестве наполнителя применяют древесную щепу, благодаря которой получается «монолитное цементное тесто».

Материал получил широкое распространение в современном строительстве:
 

• теплоизоляционные плиты;
• блоки с пустотелой структурой;
• блоки крупного формата;
• густые смеси для образования ограждающих решений, готовых конструкций.

Под понятием «арболит» подразумеваются специализированные блоки, используемые для кладки. Особой популярностью пользуются блоки стандартизированных размеров – 50х30х20 см. Но в последнее время производители все чаще расширяют типоразмеры собственной продукции.

Состав арболитовых блоков

Для производства арболитовых блоков применяют ряд ингредиентов:

• цемент;
• вода;
• химические компоненты;
• натуральная древесная щепа.

Цемент. Для обеспечения оптимальных прочностных характеристик опытные мастера рекомендуют использовать цемент 400-й марки. Важно помнить о том, что при продолжительном хранении цемент теряет свои первоначальные свойства. Потому специалисты рекомендуют применять в производственном цикле 500-й марку цемента.

Вода. Чтобы получаемый арболит соответствовал высоким техническим характеристикам, его готовят в строгом соответствии с технологическими предписаниями, рекомендациями мастеров. Воду, в которую добавляют различные пластификаторы и минерализаторы заблаговременно. Если говорить об ингредиентах арболита, то их используют в таких пропорциях:

Что касается деревянной щепы, то ее добавляют в специальный смеситель. Пользоваться традиционными бетономешалками гравитационного типа не рекомендуется, поскольку она не в состоянии обеспечить необходимый уровень гомогенизации. Минерализатор, растворенный в воде тщательно перемешивают, а также равномерно распределяют по всей площади натуральной щепы. Продолжительность перемешивания не превышает 30 секунд. Только после этого в готовый состав вносят цемент. На перемешивание перечисленных компонентов отводится до 3-х минут.

Химические добавки. В составе древесного наполнителя присутствуют натуральные сахара, препятствующие естественной адгезии с деревянными микрочастичками. Чтобы решить столь актуальную проблему специалисты прибегают к 2-м методам:

1. Обработку деревянной щепы при помощи химических соединений.
2. Предварительное высушивание натурального дерева в течение 2-3-х месяцев.

Самый качественный арболит получается при условии комплексного подхода. Сырьевая минерализация решает несколько важных задач:

• обеспечивает водонепроницаемость натурального компонента;
• увеличивает биологическую устойчивость сырья.

Задача решается посредством добавления в арболит извести, силиката-глыбы, жидкого стекла и хлорида кальция.

Натуральная древесная щепа. Прочностные характеристики рассматриваемого материала зависят от физических размеров и калибра натурального сырья. Для производства качественного арболита важно использовать только природную щепу. Размеры этого ингредиента регламентируются ГОСТ-ами. Опытные мастера рекомендуют пользоваться частичками с физическими размерами в 40х10х5 мм.

Профессионалы используют сырье со следующими размерами:

• толщина – от 3 до 6 мм;
• ширина – от 6 до 11 мм;
• длина – порядка 26 мм.

Что касается остальных ингредиентов, таких как солома, тырса или деревянная стружка, то они не уместны. Опытные мастера пользуются только очищенной щепой, на поверхности которой нет остатков грунта, засохших листьев или старой коры. Многие полагают – если в составе натурального ингредиента присутствует от 5 до 10% листвы, то это никоим образом не сказывается на прочностных характеристиках арболита.
В преобладающем большинстве случаев производство арболита поставлено на поток около деревоперерабатывающих предприятий и лесопилок. Что касается вида древесины, то она никак не влияет на итоговое качество подготавливаемого сырья.

Производство арболитовых блоков

После перемешивания компонентов, описанных выше, формирование строительных блоков важно завершить в течение 15 минут. Существует несколько подходов к формированию блоков, исходя из выбранного производственного подхода:

• использование специализированной выброустановки с дополнительной нагрузкой;
• применение вибростанков;
• производство материала вручную;
• ручное изготовление без механических элементов.

Блоки, произведенные механическим способов зачастую гораздо качественнее аналогов, изготовленных вручную. Если рассматривать плотностные характеристики, геометрию и размеры изделий, то они абсолютно идентичны.

В кустарных условиях применяют специальную опалубку. В некоторых случаях ее проблематично удалить из-за жидкого раствора.
Арболитовые решения не отличаются по составу, при этом их характеристики могут существенно отличаться от партии к партии, метода уплотнения и степени сжатия. Главная задача прессования жидкого состава – повышение плотности итоговой консистенции, увеличение ее прочностных характеристик.
Методику вибрации на этапе уплотнения используют строго дозировано. Если злоупотреблять методикой, существует высокая опасность осаждения ингредиентов на дне. Форменное прессование направлено не только на то, чтобы повысить плотность готового изделия. Ключевое его предназначение – обеспечить равномерное распределение консистенции по всему объему смеси.

Что касается цементного теста, то оно действует по аналоги с клеем. Корректируется только концентрация натуральных ингредиентов, их толщина и объем.

Блоки уплотняют на протяжении того периода времени, которого будет достаточно, чтобы переориентировать направленность наполнительных зерен. Это способствует увеличению эффективной площади контакта щепок с составом. В арболите не происходит никакого деформирования или сжатия.

Усадка арболита

Многие полагают, что арболит является материалом, не подверженным какой-либо усадке. Впрочем, установлено, что в первые 3-4 месяца в этом материале все же наблюдаются минимальные усадочные реакции. Зачастую они завершаются на этапе производства арболитовых блоков. Допустимой считается усадка в пределах от 0.5 до 0.85%.
Если придавить материал другими изделиями, может фиксироваться еще незначительная корректировка по высоте блоков. Потому опытные мастера не проводят штукатурные или отделочные мероприятия в течение первых 3-4-х месяцев по завершению основного этапа работ.

Огнестойкость арболита

С точки зрения огнестойкости арболитовые материалы могут похвастаться такими параметрами и характеристиками:

• уровень воспламеняемости – В1, что соответствует материалам, которые практически не воспламеняются;
• значение горючести – Г1;
• Д1 – материал образует минимальное количество дыма при воспламенении.

Многие строители отказываются от рассматриваемых блоков по нескольким причинам: блокам требуется основательная защита от разрушающего действия влаги, присутствие на рынке большого количества решений сомнительного качества, завышенная стоимость блоков, в сравнении с другими материалами, а также номинальная геометрическая точность, при изготовлении. Впрочем, ежегодно перечисленные недостатки нивелируются, а в продаже появляется все большее количество качественных изделий.

Арболит

— Строительный материал арболит производят на основе древесной щепы, преимущественно хвойных пород. Она подбирается и сортируется в строгом соответствии с ГОСТом.

— В производсте арболита обязательно использование щепы разного размера, для того чтобы в блоке было как можно больше древесины. Щепа мелкой фракции заполняет пустоты, которые образует щепа большего размера.

-Подготовленную щепу смешивают с высококачественным цементом марки М500 Д0 и связующим. На этом этапе в бетономешалку добавляется деминерализатор — сульфат алюминия. Он нейтрализуют в древесной щепе вредные для арболита вещества. Этот химический компонент безопасен, используется в пищевой и медицинской промышленности.

— Полученную в бетономешалке смесь заливают в специальные формы, где арболит приобретает нужную форму. Для изготовления нестандартных геометрических блоков используют металлические пластины, которые вставляются в формы. Таким образом можно получить треугольный, трапецевидный, угловой блок.

— Арболит в «сыром» виде очень пластичен. Чтобы придать ему необходимую по ГОСТу плотность, прочность и необходимый размер, его постепенно прессуют с добавлением арболитовой смеси. Арболитовые блоки в форме находятся под весом не менее суток, без перемещения и внешнего воздействия.

— После этого расформированные арболитовые блоки складываются на поддоны и хранятся не менее 15 суток при определенной температуре.

Достоинства арболита

— арболит — материал крупнопористый, обеспечивает прекрасный воздухообмен в помещениях, тем самым делая микроклимат в доме очень комфортным для проживания;

— плотность арболита 500-600 кг/м3, что позволяет экономить на фундаменте;

— низкая теплопроводность (то есть, он очень плохо пропускает тепло, сохряняя его внутри помещения), которая позволяет строить дома с толщиной стен 30 см.;

— прочность арболита и отличные характеристики по прочности на растяжение и изгиб дают возможность без всяких проблем строить дома высотой 2-3 этажа с толщиной стен в 30 см. При этом можно использовать как деревянные, так и железобетонные перекрытия;

— несмотря на то, что арболит состоит почти полностью из древесной щепы, он не гниет, не подвержен заражению микроорганизмами и грибками. Такие свойства древесина приобретает после обработки при условии нахождения в растворе из высокосортного цемента.

— арболит относится к классу трудносгораемых материалов и способен выдержать открытое пламя с температурой минимум 1000°C в течение 45-90 минут.

— устойчив к ударным и механическим воздействиям, и в то же время легко сверлится и пилится, легко держит крепежные элементы.

— удельная теплоемкость арболита в несколько раз больше, чем у кирпича, именно поэтому в домах из арболита в летний зной прохладно, а в зимнюю стужу стены из арболита способны долго сохранять тепло.

Таким образом, арболит по теплоизолирующей способности в 3-4 раза лучше керамзита, и в 6-8 раз лучше кирпича. Для отопления дома из арболита со стенами толщиной 20 сантиметров необходимо вдвое меньше энергии, чем для такого же дома из кирпича со стенами толщиной 50 сантиметров. По характеристикам теплосбережения арболит является одним из лучших строительных материалов. Кроме того, арболит – очень хороший звукоизолятор.

Многие люди спрашивают, как выбрать хороший арболит. Профессионал может на глаз отличить качественный арболит от некачественного. Однако, благодаря некоторым советам, это сможет сделать любой человек.

* Первое, на что стоит обратить внимание — его форма и размеры. Хорошие арболитовые блоки имеют четкие углы под 90 градусов и практически неизменные размеры всех блоков по всем граням. У плохого же разбег составляет 1-3 см, грани имеют не плоскую, а округлую форму.

Плохая геометрия может сказать вам о многом: недостатках технологии, несоблюдении состава компонентов, либо о «кустарном» происхождении арболитового блока. Даже если такой блок окажется качественным в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, кладка дома потребует гораздо больших усилий и затрат раствора, на который будут ложиться блоки. К тому же, от этого пострадает общая теплопроводность дома. О других моментах, на которые следует обратить внимание, мы расскажем в следующих статьях.

* Второе, на что стоит обратить внимание при выборе арболита — цвет.

Цвет правильного арболитового блока должен быть серым, но никак не желтым. Желтый оттенок арболиту может придать песок, которого, при правильной технологии, в арболите быть не должно; или недостаток цемента, из-за чего не вся щепа им обволакивается. Экономия на цементе приводит к уменьшению прочности арболита, а применение песка – ухудшает его теплоизоляционные свойства.

Еще один тест, который вы можете провести сами – попробовать отломать кусочек от блока. Если арболит качественный, у вас это сделать не получится, а плохой арболит, бывает, рассыпается в руках. Производитель, уверенный в качестве своего продукта, может позволить вам произвести еще один тест – сбросить блок с большой высоты, например с пятого этажа. Плохой скорее всего расколется, или получит серьезные повреждения, у качественного останутся лишь небольшие вмятины.

* Третье, на что стоит обратить внимание при выборе арболита – это щепа. Ее длина должна быть от 20 до 60 мм, ширина от 3 до 12 мм, толщина от 1 до 5 мм.

Добросовестный производитель ответственно подходит к выбору щепы, в составе линии по производству арболита обязательно есть специализированное оборудование, позволяющее приготовлять щепу нужной фракции. Блок с правильной щепой видно сразу, его структура однородна.

«Кустари» же могут использовать в качестве сырья все, что попадется под руку, из блоков таких производителей могут торчать ветки, большие куски коры, или наоборот, вместо щепы могут использоваться опилки.

В заключение хочется сказать: если вы выбрали для строительства дома арболит, нужно внимательно подойти к его выбору и не ориентироваться только на низкую стоимость. Некачественный, но дешевый арболит принесет вам большие расходы в дальнейшем:

— увеличение сроков кладки, большой расход раствора

— увеличение расходов при оштукатуривании стен

— большие потери тепла, а вследствие большая стоимость платы за отопление.

Плюсы зимнего строительства из арболита:

• Многие производители снижают цены на арболит в зимний период.
• Стоимость работ монтажных бригад и спецтехники в зимний период тоже снижаются.
• Строительной технике легче подвозить материалы по замерзшим дорогом, чем в осеннее/весеннее бездорожье

Для зимнего строительства необходимо небольшое теплое помещение, в котором будут греться рабочие и наводиться раствор для кладки . Его легко возвести, например, из СИП-панелей. Некоторые строители над объектом сооружают шатер из деревянного бруса, закрытого прозрачной пленкой, и отапливают тепловой пушкой, это позволяет избавиться от многих минусов зимнего строительства.

Для кладки зимой используют те же растворы, что и летом: клей для ячеистого бетона или кладочный раствор с перлитом. Если используется раствор, воду для него необходимо подогревать и желательно использовать противоморозные добавки. Также используют «зимнюю» манеру кладки – небольшими секциями по 5 рядов сразу. Это нужно для того, чтобы раствор под давлением верхних блоков успел схватиться до того, как замерзнет жидкость в нем. Предпочтительнее использовать клей для ячеистых бетонов, зимние его виды можно использовать при температуре до -25, он заполняет поры арболитовых блоков и образуется монолитная структура без больших швов и мостиков холода. Однако, это применимо лишь для блоков с хорошей геометрией.

Себестоимость арболита и калькуляция

Перед запуском производства необходимо рассчитать материальную себестоимость продукта, который будет выпускаться. Простыми словами мы должны убедиться, действительно ли предприятие будет выгодным, насколько быстро произойдет окупаемость вложенных в него средств. Средства, которые будут вложены в будущее производство, условно можно разделить на три направления. Первое направление – это комплекс приобретаемого оборудования, которое будет установлено в производственном помещении, второе – аренда или покупка производственного помещения и его запуск, и третье направление – закупка минимального количества сырья, рабочий инструмент и вспомогательное оборудование, средства на выплату заработной платы рабочему коллективу.

Рассмотрим подробнее каждое направление. Брать за рекомендацию на 100% данное описание не стоит, так как в каждом регионе ввиду индивидуального развития, может быть иная картина, как на строительном рынке, так и в оптово-розничной торговле строительных материалов. И назвать более точные сроки окупаемости собственного производства, можно будет только при тщательном изучении рынка и детальном расчете себестоимости выпускаемого продукта. Если по первому направлению все понятно, то есть известна цена на комплекс оборудования и остается заложить срок окупаемости в месяцах, чтобы разделить сумму потраченных средств на данный срок, то со вторым и третьим направлением разберемся подробнее.

Распределение средств на аренду или приобретение производственного помещения закладывает хозяин производства по своему усмотрению. Факторов влияющих на данное направление предостаточно. В первом разделе нашей статьи, мы подробно описали все тонкости в выборе производственного помещения. Когда помещение выбрано, и мы знаем, сколько оно нам обходится ежемесячно, приступаем к его запуску. Для запуска производства необходимо провести предварительный детальный анализ на бумаге — произвести размещение основного и вспомогательного оборудования, необходимых помещений, зон для хранения, складирования сырья, рабочей оснастки и выпущенной продукции, рабочих мест для выполнения тех или иных рабочих операций. Также необходимо заранее обеспечить беспрепятственный въезд и выезд рабочей техники для ввоза и вывоза сырья и продукции. При работе рохлями и самоходными штабелерами необходимо произвести выравнивание поверхностей по направлению движения данных средств. Необходимо обеспечить хорошее освещение и наличие точек с напряжением 220/380 вольт для подключения вспомогательного оборудования. После того как произведен анализ, необходимо рассчитать стоимость материалов и работ на ваше производство. Данный расчет, как и первая цифра — стоимость комплекса оборудования, пойдет второй цифрой к дальнейшей калькуляции.

Третье направление самое большое по числу статей расходов к нашей калькуляции. Не будем заниматься полным описанием каждой статьи расходов, а затронем основные. В основе выпуска арболитовой продукции лежит сырьевая база, состоящая из цемента, древесной щепы и минерализатора щепы – сульфата алюминия или хлористого кальция. Каким должно быть сырье для качественного арболита, опишем чуть подробнее.

Цемент необходимо применять как можно качественней, его качество будет определять основные технические показатели будущего арболита, сэкономить на цементе – неизбежно выпустить брак. Марка должна быть не менее 500 и желательно без добавок. Есть возможность использовать более высокомарочные цементы с маркой более 500, не пугайтесь, их использование не приведет к повышению себестоимости. Расход с увеличением марки цемента снижается, а вот выгода растет, а именно позволяет арболиту в короткие сроки схватиться, что данному материалу так необходимо. Чем дольше происходит схватывание, тем больше не до растворимых сахаров находящихся в щепе будет выходить, и препятствовать схватыванию, выгода очевидна, быстрее схватывание, выше оборачиваемость форм, больше выпуск продукции. В цену цемента обязательно должна быть включена доставка, а работа, например на наливном цементе снизит цену куба готовой продукции до 20%. Работать необходимо только на свежем цементе. Ежемесячно лежалый цемент теряет марку от 50 до 100 единиц, а это увеличение сроков схватывания и набора прочности, как итог резкое снижение качества готового продукта, особенно в зимний период.

Происхождение и история арболита

С развитием промышленности и появлением специальных деревообрабатывающих машин, использование отходов деревообработки в строительстве получило широкое распространение. До конца 19 века в качестве вяжущего вещества для производства подобных стройматериалов использовали глину, известь или гипс. Позже их сменил цемент, который используется для изготовления стройматериалов с использованием отходов деревообрабатывающей промышленности и в наши дни.

Опилкобетон стал первой ступенькой в процессе изготовления бетонов из органического сырья. Этот материал, в отличие от гипса или извести был более прочным. Его производили достаточно простым способом: основной компонент смешивали с песком и добавляли опилки, которые позволяли снизить вес конструкции, одновременно улучшая ее теплоизоляционные свойства.

Поскольку к теплопроводности материала в те далекие времена не было столько требований, сколько их выдвигают в наши дни, опилкобетон долгое время оставался основным материалом, в производстве которого использовали древесные отходы. Однако эксперименты с материалами на основе дерева по-прежнему проводились, и в конце 19 века появились первые образцы фанеры, значительно  большей толщины, чем мы привыкли видеть. Ее появление стало новым началом в области производств стройматериалов с использованием дерева. Создателем фанеры стал ученый — изобретатель Костович О. С., который для связки древесных пластин применил альбуминно-казеиновый клей, предназначенный, в первую очередь для изготовления материала, получившего название «арборит» (arbor в переводе с латыни обозначает дерево).

В основе современного арболита стал материал на основе цемента и древесной щепы. Первые образцы были получены в первой половине прошлого века в Штатах, а в его названии соединились названия основных компонентов – дерева (с англ. wood) и камня (с англ. stone). В 60-х годах 20 века «вудстоун» появился в Советском Союзе, где его переименовали в ЦДК (цементно-древесная композиция) и в СССР незамедлительно началось строительство заводов для производства панелей из щепобетона.

Поскольку щепу и цемент достаточно сложно совместить в одном материале, к тому же сахара, которые входят в состав сырой древесины способствовали разрушению структуры материала, ухудшая тем самым его качество, работы по усовершенствованию ЦДК не прекращались. И только в 70-х годах материал назвали «Арболитом» и был создан госстандарт 19222-73 «Арболит и изделия из него».

Благодаря многочисленным экспериментам исследователей удалось установить, что качество арболита зависит от наличия сахаров в щепе, влажности, размеров и даже пород деревьев, используемых для ее производства. Поскольку наилучших результатов удалось достичь, используя сухую щепу, на территории заводов по производству арболита строили специальные навесы, где щепу сушили на свежем воздухе. За три месяца сушки щепа избавлялась от сахаров и влаги и хорошо впитывала все компоненты минерализаторов, после чего намного лучше смешивалась с цементом. Таким образом, удалось получить теплый, надежный и экологично чистый материал.

Однако далеко не все складывалось так гладко, как бы хотелось и ученым пришлось долго ломать голову над еще одной проблемой: при соединении компонентов для производства арболита щепа разбухала. Этот процесс длился около 12 часов, в то время как цементный камень, схватывался гораздо быстрее. Совмещение разноскоростных процессов стало причиной того, что продолжая набухать, щепа разрывала цементный камень, а это, в свою очередь, сказывалось на прочности арболита.

Решением проблемы стали специальные металлические формы, закрывающиеся со всех шести сторон. Их называют несъемными, и благодаря им, формирование арболита происходит в условиях замкнутого пространства, что не дает щепе увеличиваться в объеме.

Полученный в результате многочисленных экспериментов высококачественный материал, стал поводом для строительства многочисленных арболитовых заводов, где выпускали панели, получившие широкое распространение в строительстве жилых и промышленных строений.

Однако экономический кризис в конце прошлого века сыграл свою роль, и производство арболита было остановлено. Большинство заводов было закрыто, и выпуском арболитовых панелей на постсоветском пространстве мало кто занимался. Буквально несколько лет назад  бизнесмены и предприниматели принялись реанимировать производство и благодаря серьезным инвестициям в производство сегодня у многих наших соотечественников есть возможность купить арболит для строительства коттеджей, загородных домов, а также сооружений промышленного и сельхозназначения.

Некоторые изменения  в технологии, связанные с тем, что многие нюансы производства были забыты, а «главная» задача современного предпринимателя состоит в том, чтобы получить как можно больше прибыли, стали причиной того, что арболит, который выпускается в наши дни, во многих случаях, значительно худшего качества, чем в советское время. Получившая широкое распространение технология с моментальной распалубкой форм является причиной того, что арболит, изготовленный этим способом,  является недостаточно прочным, имеет плохую теплопроводность и отличается нарушением геометрии. Этот способ производства блоков является менее затратным для предпринимателя, но становится настоящей проблемой для потребителя. Чтобы избежать проявления различных отрицательных факторов, которые возникают в процессе строительства и эксплуатации, специалисты советуют досконально изучить тонкости производства и прежде чем покупать арболитовые блоки, удостовериться, что при их изготовлении не было никаких нарушений в технологии. Качественные блоки делают с использованием несъемных форм, что сокращает вероятность появления каких-либо неприятных сюрпризов в будущем.

Для тех, кто ищет надежного производителя и поставщика арболита, мы предлагаем свои услуги. Ознакомиться с ценами вы можете в соответствующем разделе нашего сайта, а связавшись с нашими менеджерами, вы можете заключить договор о поставке строительных арболитовых блоков уже в самое ближайшее время.

 

Эксперимент с Чипбетонным полом — Ultra Living

Часть моего пола площадью 2000 квадратных футов.

Этот эксперимент направлен на поиск доступного пола. При площади 2000 квадратных футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика бетона и около 3 тысяч долларов за бетон.

Недельная аренда шлифовальной машины для бетона стоит около 1000 долларов.

Итак — жесткая цена за шлифованный бетонный пол своими руками составляет 4 тысячи долларов. Так как у меня гора полная мертвого леса — может, найду более дешевое решение…

Другие цели эстетические и тепловые.Бетон полированный, на ступнях холодный. В идеале пол должен иметь достаточный коэффициент сопротивления теплопередаче, чтобы изолировать теплые ноги от 55 градусов земли, когда он теплый, но не настолько, чтобы тогда он блокировал внутреннее пространство от тепловой массы земли под полом.

Еще одна цель — отделка под дерево. В идеале результатом будет «пол, пригодный для шлифования» с R-значением 3-4.

После лесного пожара у меня ОЧЕНЬ много мертвых деревьев. и щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов на аренду измельчителя на день.Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную щепу в качестве сыпучего материала для бетона.

Expriment 1:

Партия 0 — Куча древесной щепы с примесью серого цемента.

Смоченная щепа + цемент

Уроков:

• Нужен наполнитель для суспендирования цемента, иначе он осядет на дно и не будет удерживать стружку
Цемент
• почему-то не схватился.

Результат: На следующее утро выгрузили ведро с древесной щепой с полуотвержденным цементным слоем на дне ведра.Цементная паста твердая и не схватывается.

Эксперимент 2 и 3

pH-тест бункера для замачивания показывает очень кислый характер древесной щепы. Наверное, поэтому цемент не застывал.

Партия 1 — Смоченная древесная щепа с опилками + армирующее волокно

1. Цемент на опилках (успех)
2. Слишком влажно — нужно уменьшить воду
3. Сверху появились пузыри. Смесь расширяется, как поднимающийся буханка хлеба (CO2)

Был ли цемент нейтрализован кислотой?

Изображение образца формы, показывающее пузырьки, появившиеся на поверхности.CO2 от нейтрализации кислотной основы.

Ага… pH бункера для замачивания был около 4,5 — очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализует реакцию и создает пузырьки газа в смеси.

У обоих были проблемы. Вероятно, поэтому цемент в Эксперименте 1 так и не затвердел. Из древесины выделилось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать / подавить химический состав цемента.

Бункер для замачивания — контейнер IBC, наполненный заболоченной древесной щепой.

Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырей выходила из поверхности.Если смесь застынет — она ​​будет полна пузырей и, вероятно, будет слабой.

Кстати все это есть в стандартном рецепте бетона:

• 3 части щебня (вместо гравия)
• 2 части опилок (вместо песка)
• 1 часть цемента
• От воды до плотной суспензии с обрабатываемой поверхностью

Эксперимент 4

Мой запасной мешок сельскохозяйственной извести.

Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной стружки и нашел эти ссылки.

В обеих этих машинах древесная щепа предварительно обрабатывалась щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.

pH и образец древесной щепы и извести. Обратите внимание на пузырьки в образце и темно-синий щелочной pH> 8 на тест-полоске. Больше никакой кислоты.

Давай попробуем!

1. Щепа и опилки в бочку колеса
2. 1 часть сельскохозяйственной извести
3. Смешайте влажную древесную щепу и опилки с известью так, чтобы частицы покрылись известью (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (дубильных веществ и т. Д.).). Лайм очень липкий и хорошо держится.
4. Горсть цементной армирующей фибры
5. 1 часть цемента
6. Вода для перемешивания с суспензией.
7. Введена в опытную форму

Подождал 20 минут, чтобы проверить наличие пузырей. На этот раз в цементе не должно быть пузырей. Смесь теплая на ощупь и, похоже, затвердевает.

Вернемся к математике. Мешок с цементом на 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов по сравнению с 27 кубическими футами на ярд.Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!

Цена

Concrete составляет около 90 долларов за ярд — математика просто взорвалась. Когда материалы для самостоятельного изготовления дойдут до половины легкого пути — эксперимент проваливается. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.

Стоимость только цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на резке, измельчении и перемешивании!

В текущем анализе покупки и сборки — покупка выигрывает в этой гонке!

Chipcrete report:

Что ж, наступило следующее утро.Первые два эксперимента довольно мягкие и надутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь — определенно проблема.

Два других, партии 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, являются твердыми, но не полностью затвердевшими. Я дам им еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный к употреблению материал.

Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов щепобетон может оказаться жизнеспособным — если предположить, что он затвердеет до продукта, по которому можно ходить.

Если предположить, что последние два эксперимента вылечили, высокий pH (щелочь) означает, что дерево определенно НЕ будет гнить.Каждая щепа заключена в цементную оболочку с pH в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени / дрожжей / грибка, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают ЧПУ строительным материалом с долгим сроком службы 200-300 лет.

Блоки цветут из древесных отходов

БОСТОН

КОГДА Джеймс Бэнкрофт показывает посетителям привлекательный новый сарай-студию, который он построил за своим домом в сельском округе Камберленд, штат Нью-Джерси, он любит говорить им, что это «самая красивая куча древесной щепы, которую вы когда-либо видели.«Кроме того, он надеется, что это предшественник большого количества высококачественного и недорогого жилья по всей стране.

Это потому, что студия была построена из древесно-волокнистых бетонных блоков, настолько простых в использовании, что люди без строительных навыков может легко построить базовую структуру. Фактически, цель Community Innovations, некоммерческой организации, которую он основал, состоит в том, чтобы привлечь неквалифицированную молодежь из городских районов к строительству недорогого жилья именно там, где это больше всего необходимо. Поскольку древесные отходы могут легко стать основным ингредиентом блоков, система может одновременно решить проблему утилизации твердых отходов.

Традиционно считается, что древесные волокна и бетон плохо смешиваются, потому что сахара, дубильные вещества и масла в древесине препятствуют ее правильному сцеплению с бетоном. Кроме того, древесные частицы разлагаются при длительном воздействии влаги.

Но несколько десятилетий назад швейцарские и австрийские ученые разработали процесс покрытия древесных частиц минерализующим слоем, благодаря чему они легко связываются с цементом, песком и камнем. Древесина в Европе стоит дороже, чем в Северной Америке, и это послужило толчком к развитию.«Это было слишком дорого, чтобы просто выбросить или сжечь», — объясняет Хансруди Вальтер из компании Faswall Concrete Systems в Огасте, штат Джорджия, которая привезла систему в США.

Система, немного адаптированная для учета повышенного содержания сахара в некоторых американских деревьях, для обработки древесины использует природные минералы, добытые в США. «Здесь нет агрессивных химикатов», — настаивает г-н Уолтер, утверждая, что «процесс действительно очень прост, если вы знаете, как это сделать».

То, что и продукт, и процесс «экологически приемлемы», радует г-н.Бэнкрофт, возглавляющий Community Innovations в Бриджтоне, штат Нью-Джерси. Но его в первую очередь привлекает древесно-волокнистый бетон, потому что он «настолько прост в использовании». По его словам, помимо легкого веса (менее половины обычного бетона), его можно «пилить, прибивать гвоздями или шурупами, как и любой кусок дерева».

Возьмите его студию в амбаре. В первый день два человека без опыта кладки «всего за два часа построили четырехфутовую фундаментную стену по периметру».

В то время как в Windsor, S.C., завод Faswall Concrete Systems, Бэнкрофт использовал базовые блоки длиной 36 дюймов, высотой 12 дюймов и глубиной 9 дюймов.

При весе всего 39 фунтов, блокирующие блоки были сложены в сухом виде на высоту четырех футов, а затем жидкий бетон был залит в полые центры, чтобы связать конструкцию с твердой стеной. Другой вариант — нанести тонкий слой поверхностного склеивания с каждой стороны стены, который одновременно защитит стену от атмосферных воздействий.

Бэнкрофт отделал стены своей студии виниловым сайдингом, но «самый дешевый способ придать законченный вид — это нанести штукатурку», — говорит он.

Поскольку блоки состоят в основном из древесного волокна с небольшим количеством мелкого песка и цемента для обеспечения сцепления, блоки очень пористые. Фактически блоки примерно на 40 процентов состоят из воздуха, что дает им изоляционный показатель R11. Другими словами, они очень медленно выводят тепло из дома (или в него в жаркие летние дни). Это улучшается до R19, когда полые центры заполнены заливным бетоном с его высокой теплоемкостью.

Итак, «эти дома дешево отапливать и охлаждать», — говорит Бэнкрофт, и затраты на страхование будут относительно низкими, потому что «стены, построенные из этих блоков, имеют четырехчасовую огнестойкость.«Другими словами, постоянно горящий огонь может прожечь стену за четыре часа. Бетонные блоки не поддерживают горение сами по себе. Еще один плюс — стены делают здания« удивительно тихими и мирными », — говорит Бэнкрофт. Фактически, одним из первых применений этой технологии в Соединенных Штатах было строительство шоссе и заграждений.

Испытания в нескольких тропических странах, включая Шри-Ланку, Конго и Марокко, показывают, что блоки не беспокоят термитов и обладают высокой устойчивостью к гниению.

В настоящее время древесно-волокнистые блоки производятся только в одном месте. Но идея состоит в том, чтобы лицензировать эту технологию для всех заинтересованных сторон, хотя предприятия, уже работающие в отрасли сборного железобетона, будут в лучшем положении, чтобы воспользоваться этой технологией.

В то время как блоки, панели и другие формы могут быть изготовлены из первичной древесины и при этом оставаться конкурентоспособными, Уолтер надеется, что древесные отходы будут основным источником сырья, как и в Европе. По его словам, деревянные поддоны, часто сделанные из дуба, будут особенно хорошим источником волокна для промышленности.Он также отмечает, что «побочные продукты бумажной промышленности могут поставлять все необходимое нам древесное волокно».

Бэнкрофт узнал о строительных блоках из древесного волокна, когда посетил высотный проект в Канаде, построенный коммерческим подрядчиком. Очарованный возможностями, Бэнкрофт построил амбар-студию у себя на заднем дворе, чтобы испытать систему на себе и, в частности, посмотреть, можно ли ее построить с необученным трудом.

Проект подтвердил, что эту строительную систему можно легко использовать для создания прочного прочного жилья в районах с низким доходом.Теперь он надеется, что корпорации или фонды поддержат демонстрационные проекты в различных частях страны.

Для получения дополнительной информации пишите:

Faswal, Box 189,

Windsor, SC 29856

Телефон: (803) 642-9346

Поведение межфазной связи между древесно-стружечным бетоном и конструкционной древесиной, склеенной различными клеями

Основные характеристики

•

Было изучено поведение связи между древесно-стружечным бетоном и древесиной, склеенной четырьмя клеями.

•

Замена 15% грубых заполнителей древесной щепой по объему сохранила большую часть прочности на сжатие.

•

Эпоксидная смола и полиуретан обеспечивают хорошее сцепление с бетоном и деревом.

Abstract

В этой статье исследуется поведение межфазного соединения между древесно-стружечным бетоном (WCC) и конструкционной древесиной (например, перекрестно-клееной древесиной (CLT) или клееной фанерой (LVL)), предназначенной для клеевого соединения древесины и бетона ( TCC) системное приложение панели.WCC был произведен путем замены 15% объема грубых заполнителей щепой из бука для снижения собственного веса и улучшения теплоизоляции бетона. Пять цилиндров WCC и пять цилиндров из простого бетона (PC) были испытаны при осевом сжатии для получения характеристик сжатия. Были проведены испытания клеев на отрыв для проверки адгезионной прочности четырех типичных конструкционных клеев, включая эпоксидную смолу, фенол-резорцин-формальдегид (PRF), полиуретан (PUR) и карбамидоформальдегид (UF).После этого инженерная древесина (CLT и LVL) и блоки WCC были склеены этими четырьмя типами клея для испытания на сдвиг. Прочность на сдвиг деревянных блоков WCC были измерены и обсуждались в отношении режимов разрушения, связанных с адгезионными характеристиками. Поверхности излома по линии клея исследовали под оптическим микроскопом и сканирующим электронным микроскопом (SEM) для выявления адгезионных форм на древесных волокнах. Результаты испытаний на сжатие показали, что WCC сохранил большую часть прочности на сжатие (т.е.е. 92,5%) с небольшим уменьшением плотности (т. Е. На 4,1%) по сравнению с ПК. В испытании на отрыв эпоксидная смола показала значительно лучшую адгезионную прочность по сравнению с другими адгезивами, в то время как полиуретан не удалось из-за неполного отверждения, вызванного отсутствием влаги на поверхности стальной тележки, использованной для испытания на отрыв. Среди тестов на сдвиг с двойной связкой PUR показал лучшие результаты как для блоков LVL, так и для блоков CLT.

Ключевые слова

Бетон из древесной стружки

Прочность на сдвиг TCC

Поведение сцепления

Адгезионная прочность

Испытание на отрыв

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

Полный текст

© 2019 Elsevier Ltd.Все права защищены.

Рекомендуемые артикулы

Ссылки на статьи

Системы заполнения из глины

Системы заполнения из глины А / я 249
Brownfield, ME 04010
Телефон (207) 935-3720

---

Из JQ № 35, осень 1997 г. Авторские права © Fox Maple Press, Inc. Все права защищены

---

Глина отличный строительный материал. В большинстве мест в мире встречается глина является результатом медленного выцветания полевого шпата, кварца и слюды.Это доступный и пригодный для вторичной переработки, отличный поглотитель тепла и регулирующий внутренние колебания температуры. Смешанный с волокнами, он обеспечивает изоляцию. В глина сохраняет и защищает волокна от насекомых, мышей, огня и впитывает запахи, при этом позволяя архитектурному творчеству и гибкости.

Одна из последних инноваций в развитии современной немецкой техники лепки из глины из древесной щепы, скрепленной глиной в качестве изоляционного наполнителя для наружных работ и внутренние стены.С момента его появления во второй половине 1980-х годов подрядчики теперь могут предложить еще один естественно здоровый, монолитный система наполнения глиной. Светлая глина древесная стружка сопоставима с соломенной светлой глиной. с точки зрения отличных физических качеств, но производство и изготовление процесс намного проще и быстрее, с меньшим временем высыхания, осаждения и трамбовка. Это более эффективный и менее трудоемкий способ строительства.

Используя обычную бетономешалку, щепа разного размера смешивается вместе с глиняной смесью (другие может потребоваться оборудование для производства «глиняного шликера»).Размер фишек варьироваться от грубых опилок до кусков до 2 дюймов в диаметре, в зависимости от отбойник. Чипсы могут быть сухими или зелеными, но без коры, особенно при заливке в толстостенные секции. Обычно смесь на одно ведро глины приходится 3-4 ведра щепы; в зависимости от необходимого прочность и вес, качество глины и размер стружки. Дайте ему перемешаться в миксере в течение минуты или двух, пока все стружки не станут покрывается «глиняной шкуркой», после чего готово для заливки в стеновые формы.Просто распределите смесь доской или палкой, чтобы заполнить все пустоты — есть почти никакой трамбовки.

В зависимости от используемой системы, вес колеблется от 1000-1500 фунтов / кубический ярд сухой смеси. Изолирующий значение для 12-дюймовой внешней стены со штукатуркой может достигать R-25, в зависимости от от качества щепы, глины и плотности смеси упакован. Пароизоляция не нужна из-за присущих глине свойств как диффузионный резервуар для воды и способность рассеивать влагу.

Разнообразные системы формования и материалы могут быть использованы. При использовании тростниковых матов в качестве инфраструктуры шпильки не должно быть шире 12-16 дюймов по центру, в зависимости от качества тростника. Используя деревянные рейки или бамбук в качестве легкого каркаса для клетки заполнение, эти расстояния можно увеличить почти вдвое. Потому что заполнение фиксируется при использовании реек или матов, вся система становится жестче, прочнее, а усадка практически равна нулю. Маты из тростника можно быстро укладывать с помощью степлер, подключив проводку к каркасу.Деревянные рейки берут больше времени на установку, однако они могут быть более доступны в определенных областях и, в конце концов, они работают так же хорошо. Бланки-бланки также можно использовать для формировать стены, которые не требуют матов или обрешетки, чтобы действовать как клетка. В этой системе следует разместить вертикальное армирование, например, саженцы или 2 материала посередине стены, чтобы добавить поперечной прочности. Множество видов штукатурки затем может быть легко применен к любой из этих систем. Открытые балки должны быть покрытым.

Для наружной стены толщиной 12 дюймов требуется до 8 недель высыхания в течение обычного лета здесь, на юге штата Мэн.Можно использовать более толстые стенки, если имеется достаточный сезон сушки и требуется дополнительное значение изоляции. Можно кирпичи делать, блоки или панели с глиной и волокном, которые можно использовать в предварительно высушенном состоянии. Используя эти сухие материалы, можно использовать различные строительные технологии. больше, и строительный сезон может быть продлен. Системы пустотелых стен могут можно укладывать и заполнять целлюлозным волокном, можно использовать необожженный кирпич в интерьере для создания термомассы. При использовании влажных систем все должен высохнуть до первых заморозков, поэтому не начинайте слишком поздно или рано — работайте с сезонами.Подготовьте все тщательно и сделайте это беспроблемным.

Глиняные конструкции должны быть надежно защищены от погодных воздействий. с соответствующими конструктивными деталями. Полезны большие свесы, салатовый штукатурка защитит глину на наружных стенах, а также краску, вагонку. или черепицу. Необходимо принять все меры предосторожности, чтобы гарантировать, что глина защищена от непогоды.

Получить консультацию, при необходимости привлечь друзья и семья … тогда, помимо строительства здорового дома, вы можете сэкономить деньги тоже! Работа с глиной трудоемка и требует терпения, но вы будете использовать материалы из вашей собственности, такие как глина, дерево, камень, солома, тростник и другие волокна, вместо того, чтобы тратить деньги на банку или отрасли в обмен на искусственные, потенциально токсичные (не Не говоря уже о дорогих (!) продуктах.

Дома / Лиса Новости и информация Maple / Расписание семинаров / Ежеквартальные товары для столяров / Справочник по альтернативным зданиям
Некоторые из наших любимых ссылок / Предыдущий выпуск Индекс

Цементные блоки SILVER с древесной стружкой и интегрированной изоляционной панелью EPS — EPD Италия

Продукт:	Цементные блоки SILVER с древесной стружкой и интегрированной изоляционной панелью EPS
Производитель:	ISOSPAN Baustoffwerk GmbH, Мадлинг 177-5591 Рамингштайн (Австрия)
Производственная единица:
Сектор товаров:
Категория:
Описание:	Этот продукт EPD относится к бетонным блокам SILVER с древесной стружкой и интегрированной изоляционной панелью из пенополистирола и зарегистрирован благодаря взаимному признанию между EPDItaly и Bau EPD GmbH.
Изображение:
Дата выдачи:	19-поколение 2018
Дата обновления:
Срок годности:	01-Mag-2022
Код CPC:

СВЯЗАННАЯ ПЦР:

Ничего не найдено

/ * —————————————— * / / * Модель содержимого: modello-di-contenuto-perepds-2 — inizio * / / * —————————————— * / th { начертание шрифта: нормальный! важный; } / * —————————————— * / / * Модель содержимого: modello-di-contenuto-perepds-2 — отлично * / / * —————————————— * /

Этот веб-сайт использует cookie для лучшей навигации.OK Approfondisci

Политика конфиденциальности и использования файлов cookie

Чиуди

Обзор конфиденциальности

Этот веб-сайт использует файлы cookie, чтобы улучшить вашу работу с сайтом. Из этих файлов cookie файлы cookie, которые классифицируются как необходимые, хранятся в вашем браузере, поскольку они необходимы для работы основных функций веб-сайта. Мы также используем сторонние файлы cookie, которые помогают нам анализировать и понимать, как вы используете этот веб-сайт.Эти файлы cookie будут храниться в вашем браузере только с вашего согласия. У вас также есть возможность отказаться от этих файлов cookie. Но отказ от некоторых из этих файлов cookie может повлиять на ваш опыт просмотра.

Необходимые файлы cookie абсолютно необходимы для правильной работы веб-сайта. В эту категорию входят только файлы cookie, которые обеспечивают основные функции и функции безопасности веб-сайта. Эти файлы cookie не хранят никакой личной информации.

Любые файлы cookie, которые могут не быть особенно необходимыми для работы веб-сайта и используются специально для сбора личных данных пользователей с помощью аналитики, рекламы и другого встроенного содержимого, называются ненужными файлами cookie. Перед запуском этих файлов cookie на вашем веб-сайте необходимо получить согласие пользователя.

Состав смеси и пропорции для бетонных блоков

По мере того, как технический прогресс идет вперед, появляются новые материалы для строительства домов своими руками.Если раньше это ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют разные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, сочетающий в себе преимущества как бетона, так и дерева. Его состав довольно прост и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что его можно использовать как обычный бетон, залив смесь в опалубку, а можно сделать в виде блоков, для обычной кладки.Арболитные блоки можно купить в специализированном магазине или приготовить раствор своими руками, сделав из блоков готовую смесь.

Все, что нужно знать, чтобы знать точный состав арболита, пропорции замешивания смеси и технологию ее приготовления. Давайте подробно рассмотрим каждую из них.

Арболит, из которого формируются бетонные блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

• наполнитель;
• связующее минеральное;
• химические добавки и вода.

Соединяя все эти элементы, получается бетонный раствор, который впоследствии используется для создания блоков. Композиция довольно проста, и каждый может делать что-то для своих целей. Сам материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для ванн. Их преимущество по сравнению с газобетонными и бетонными блоками — отличный рубеж безопасности. Они устойчивы к трещинам и ударам.

Несмотря на то, что основным ингредиентом являются опилки (щепа), арболит высоко ценится и по своим характеристикам не уступает традиционным материалам.Напротив, бетонные блоки хорошо сохраняют тепло и создают в помещении хорошую атмосферу.

Львиную долю в арболитовых блоках составляет щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический наполнитель легко приобрести за небольшие деньги. Вам следует обратиться на местную лесопилку, где есть древесные отходы, и договориться с рабочими. В основном используются хвойные и лиственные породы. Ель, сосна, ель, осина, бук, береза ​​и тополь идеально подходят для приготовления бетонного раствора.Также можно использовать лен.

Чаще всего используется древесный наполнитель: гранулы, стружка и опилки в соотношении 1: 1 или 1: 2, щепа, стружка и опилки в соотношении 1: 1: 1. Все пропорции измерены в объеме. Например, если вам нужно получить соотношение 1: 2, потребуется 1 ведро опилок и 2 ведра щепы. Опилки легко заменяются пожарами стеблей льна или конопли, на состав это не влияет.

Какие требования к наполнителю? Во-первых, важно правильно подобрать размер.Использование крупных опилок не рекомендуется, поскольку при контакте продукта с водой они могут увеличиться в объеме. В результате агрегат может выйти из строя. Если использовать слишком мелкие частицы, это увеличивает текучесть цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц — 15 или 25 мм в длину и не более 2-5 мм в ширину. Сырье не должно иметь листьев и других примесей.

Внимание! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав бетонных растворов не добавляются.Запрещено!

Лен ↑

Полный наполнитель, добавляемый в раствор, — лен. Поскольку в нем есть сахар, обязательно применяйте химические добавки. Для повышения качества готовых смесей для блоков используйте предварительно обработанное известняковое молоко в пропорции: 200 кг костров на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря этой технологии значительно снижается расход цемента. На 1 м ^{На три арболита} нужно 50-100 кг цемента.

Важно! Если лен используется в обычном виде, то стебли конопли требуют некоторой обработки. Их необходимо предварительно измельчить.

В связи с тем, что в составе отходов органических химикатов, растворимой в воде, среди которых есть смоляные кислоты и сахар, предотвращается хорошая адгезия между частицами. Чтобы исключить сахар, щепу необходимо выдержать на воздухе 3 и более месяцев или обработать ее известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3-4 дня. Содержимое перемешивают 2 раза в день.

Невозможно приготовить раствор своими руками без связующего компонента. Он делает бетонные блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего используется портландцемент М400, М500 или даже выше.

Его расход зависит от типа наполнителя, размера частиц, типа цемента, характеристик и т. Д., Чтобы немного сфокусироваться, вы можете определить расход следующим образом: соотношение 17 необходимо умножить на желаемую марку арболита. Например, вам нужно приготовить раствор марки 15 (В1).В этом случае на 1 м ^{Три арболита} потребуется 255 кг цемента.

Свойства, которыми обладают арболиты, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, в каком бы климате ни работали. Благодаря добавкам наполнители можно использовать без старения, поскольку они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок могут использоваться:

• стекло жидкое (силикат натрия).Закрывает все поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь. Используется после удаления сахара;
• Известь гашеная. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
• серная кислота алюминия. Прекрасно расщепляет сахар. За счет составной части быстро набирает прочность;
• хлорид кальция. Убивает все микробы и придает дереву антисептические свойства.

Сульфат алюминия и хлорид кальция — лучшие добавки. Доля добавок от 2 до 4% от массы цемента или от 6 до 12 кг на 1 м 3 ^Три .Добавки можно комбинировать.

Для изготовления бетонных блоков своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов следующее: 4: 3: 3 (вода, щепа, цемент). Химические добавки 2-4% от общего веса.

Для изготовления 1 м ^{Три арболита} своими руками, из которых изготавливаются блоки для кладки, вам понадобятся:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор был добавлен хлорид кальция или другое химическое вещество. Это классическая композиция, которую легко сделать вручную. Все, что вам понадобится: миксер большой емкости или для перемешивания, ведра, лопаты, вилка (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепа) насыпать в емкость и смочить водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем постепенно добавляем цемент.Содержимое тщательно перемешивают в бетономешалке или руками, вилкой.
3. Пора добавить воду, в которой растворены химические добавки. Все снова перемешалось.
4. Как цемент и воду, которые нужно добавить сразу, но медленно, небольшими порциями. Таким образом, смесь легче смешивается и компоненты лучше соединяются между собой.
5. После раствора помещаем его в подготовленные банки так, чтобы они имели форму блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси бетонных блоков, которые можно сделать своими руками.Все, что требуется, — это соблюдать осторожность и строго следовать инструкции по его приготовлению. Ниже представлена ​​таблица, которая поможет вам понять, что такое марка арболита и каковы пропорции компонентов для ее приготовления.

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, может ли кладка бетонных блоков потребует определенного решения? Нет. Арболиты кладутся на обычный цементный раствор, из которого можно сделать любой. Он состоит из цемента, песка и воды.Соотношение смешивания — 3: 1. Воду добавляют до тех пор, пока раствор не достигнет желаемой консистенции. Эта смесь идеально подходит для укладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания бетонного раствора, вы сможете изготавливать блоки под свои цели.

Связанные с контентом

Изолированный бетон | Прочный, доступный, переработанный ICF

Стеновые блоки с изоляцией из бетона (ICF) Durisol формируются из арболита — древесно-волокнистого материала на цементной основе.

Специально отсортированные переработанные древесные отходы сначала измельчаются в древесное волокно, а затем минерализуются для нейтрализации натуральных сахаров. После минерализации щепа склеивается цементом Cem 1. Переработанные стеновые опалубки Durisol также используются как часть процесса смешивания, так как они действуют как наполнитель.

Известняковая крошка добавляется в смесь для внутренних стеновых блоков, так как она улучшает акустические свойства.

Затем смесь древесных волокон на цементной связке формуют и штампуют, чтобы сформировать множество форм, которые составляют весь ассортимент стеновых опалубок Durisol.После изготовления блоков Durisol наружные стеновые блоки заполняются изоляцией PIR.

Свойства изолированной бетонной формы (ICF)

Утепленные древесно-волокнистые бетонные формы Durisol пористые, легкие и очень прочные. Они не гниют и не разлагаются. Наши изолированные бетонные формы также устойчивы к паразитам и насекомым и не поддерживают рост грибка.

Формы

Durisol ICF экологически безопасны, не содержат и не выделяют никаких токсичных элементов и полностью пригодны для вторичной переработки.Они не содержат пластика, пенопласта или полистирола.

Изолированные формы из древесного бетона Durisol — это действительно экологически чистый и полезный продукт. 90% наших блоков изолированной бетонной опалубки (ICF) изготавливаются из переработанных материалов, заполнителей хвойных пород, которые являются побочными продуктами деревообрабатывающей промышленности.

История

Разработанный в Бельгии в 1937 году, Durisol использовался для строительства тысяч зданий по всему миру и в Великобритании, включая крупномасштабные проекты, такие как общежития высотой до 26 этажей. Продукция Durisol производится в Великобритании.Чтобы узнать больше о нашем производственном процессе, нажмите здесь. Чтобы просмотреть проекты, реализованные с использованием Durisol, щелкните здесь.

Диапазон

Посмотрите наш ассортимент альтернативных кирпичей.