Блок из щепы и цемента: Достоинства и недостатки арболита от ЭкоДревПродукт

Содержание

Достоинства и недостатки арболита от ЭкоДревПродукт — ЭкоДревПродукт

1. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: говорят у арболитовых блоков плохая геометрия. В советское время арболит производился на больших предприятиях в виде арболитовых плит. Эти плиты изготавливались в металлических формах, в которых арболит запрессовывался со всех шести сторон на сутки, в результате чего получались плиты с отличной геометрией. Но в 90х годах большинство производителей арболита пошли более простым путем: стали изготавливать арболит кустарным дешевым способом с использованием мгновенной распалубки форм. Отсутствие длительной выдержки арболита в формах является серьезным нарушением советской технологии производства арболита и отрицательным наследием 90х годов, следствием чего является плохая геометрия блока, особенно по верхней грани. Поэтому сейчас проблема плохой геометрии блоков у некоторых производителей арболита действительно существует.

РЕШЕНИЕ: возврат к советской технологии производства арболита методом распалубки форм через сутки, а также использование высокосортного цемента и калиброванной, очищенной от пыли и примесей щепы, сделанной на современных высокопроизводительных рубильных машинах, позволяют изготавливать арболитовые блоки с отличной геометрией и блоки нашей компании Экодревпродукт являются тому примером. Использование таких блоков с отличной геометрией за счет более тонкого шва позволяет резко снизить затраты на кладочную смесь, а в период эксплуатации дома снизить теплопотери через эти швы.

2. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: многие считают, что арболит можно сделать из любой щепы и любого цемента. Некалиброванная щепа с высокой влажностью, с высоким содержанием коры, опила (более 10%) и других примесей, не позволяет эффективно произвести мгновенную минерализацию такой щепы и в полном объеме нейтрализовать цементные яды, отрицательно влияющие на качество арболита. Использование некачественного низкосортного цемента, ведет к снижению прочности блока, а увеличение такого цемента в замесе для компенсации прочностных потерь ведет к резкому ухудшению высоких теплоизоляционных свойств арболита. Таким образом, мнение о том, что качественный арболит можно сделать из любой щепы и любого цемента ошибочно.

РЕШЕНИЕ: для производства высококачественного арболита необходимо использовать специально изготовленную для производства арболита калиброванную щепу хвойных пород, с влажностью не более 23% (длина от 20 до 60 мм, ширина от 3 до 12 мм, толщина от 1 до 5 мм) без коры или в крайнем случае с ее содержанием не более 5% от общего объема щепы; высокосортный цемент М500 (до 300кг на 1 м3) и рекомендованные ГОСТом минерализаторы: сульфат алюминия (сернокислый глинозем) 6-12кг на 1 м3 (используется в системах водоочистки питьевой воды и пищевой промышленности), жидкое стекло. Сушку блока необходимо производить при температуре от +10 до +20 градусов. При соблюдении этих требований к компонентам и соблюдении технологии производства арболита методом распалубки форм через сутки можно получить конструкционный арболитовый блок высокого качества, с плотностью 550-600 кг/м3 и теплопроводностью 0,1-0,12 Вт/м°C, обладающий отличными звукоизоляционными свойствами.

3. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: специфический запах. При посещении производства арболита или покупки недавно сделанных арболитовых блоков присутствует специфический запах. Этот запах у свежеизготовленных блоков есть всегда, но у высохших блоков его нет.

РЕШЕНИЕ: при производстве любого бетона существует специфический запах, т.к. процессы гидратации цемента происходят в течении определенного времени. Арболит является легким бетоном, поэтому в вопросах специфических запахов у свежеизготовленных блоков арболит не является исключением, тем более здесь процессы гидратации цемента идут во взаимодействии с процессами минерализации щепы. Но после полной гидратации цемента и полного высыхания блока (в среднем 2 месяца с момента изготовления блока) специфический запах у арболита исчезает.

4. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: усадка арболита. Многие считают, что дома построенные из арболита имеют очень высокую усадку и поэтому нельзя заниматься их внутренней и внешней отделкой целый строительный сезон после постройки коробки дома. Это утверждение в корне неверно и свидетельствует о недостаточной информированности застройщиков и строителей.

РЕШЕНИЕ: в вопросах усадки арболит ничем не отличается от других строительных материалов и имеет небольшую усадку в районе 0,4%, которая не ведет к отрицательным моментам при отделке и техническим сложностям при возведении конструкций дома из арболита, особенно при соблюдении простых правил: 1) для кладки стен необходимо использовать высококачественные арболитовые блоки, произведенные не менее чем за 1 месяц до начала кладки. 2) при использовании ж/б перекрытий небольшие усадочные явления не столько самого арболита, а сколько самих стен в целом происходят в течение 1,5-2х месяцев после укладки плит ж/б, поэтому заниматься отделкой стен, когда коробка дома не готова полностью нельзя. 3) строительство внутренних несущих и ненесущих перегородок в доме не из арболита, а из другого материала требует наличия проекта таких конструктивных решений, т.к. разные материалы имеют разные характеристики и свойства, и соответственно усадочные процессы в разных материалах происходят по разному. 4) начало штукатурных работ в арболитовом доме зависит от конструкции дома, наличия армопояса, материала перегородочных стен, типа перекрытия, угла наклона кровли, но в целом оптимальными являются сроки начала штукатурных работ в доме через 1 месяц после того, как коробка дома возведена под крышу. Соблюдение этих простейших правил способно решить все проблемы с небольшой усадкой арболита.

5.. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: промерзание кладочных швов и большие теплопотери через них. Проблема теплопотерь через кладочные швы и их промерзание в однородных (однослойных) стенах существует, но к счастью у этой проблемы есть решение.

РЕШЕНИЕ: промерзание толстых кладочных швов в стенах, построенных из арболита с плохой геометрией и большие теплопотери через них являются серьезной проблемой при строительстве дома из арболита, но реальным решением этой проблемы является использование материалов компании Экодревпродукт, потому что отличная геометрия арболитового блока нашего производства позволяет делать кладочный шов толщиной всего лишь 5-6 мм., что исключает перерасход материалов при строительстве дома, а применение нашей теплой кладочной смеси PEMIX резко снижает теплопотери через кладочные швы.

6. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокая стоимость арболита. Те, кто так считают, видимо не слышали известный афоризм барона Ротшильда: «Я не настолько богат, чтобы покупать дешевые вещи».

РЕШЕНИЕ: необходимо различать стоимость арболита у разных производителей арболита и стоимость арболита по сравнению с другими материалами. Наша компания Экодревпродукт выпускает арболит методом распалубки форм через сутки, используя при производстве высокосортный цемент и калиброванную, очищенную от пыли и примесей щепу, сделанную на современных высокопроизводительных рубильных машинах, поэтому наш арболит является высококачественным продуктом, который в полной мере оправдывает свою стоимость. Он немного дороже арболита большинства других производителей, работающих с использованием мгновенной распалубки форм и делающих менее качественный арболит, чем наш, но он того стоит. При этом арболит нашей компании по стоимости соизмерим с ценой поризованной керамики и лучшего из газобетонов (фирма Ytong). Но стоимость материала влияет на конечную стоимость стены дома под ключ лишь частично, поэтому стоимость стен из высококачественного арболита под ключ с отделкой, в некоторых случаях даже дешевле, чем стоимость стен из других материалов или из арболита более низкого качества. Такая стена не требует дополнительного утепления, армирования, дорогостоящего фундамента. Отличная геометрия блоков и использование теплой кладочной смеси PEMIX снижают расходы не только на этапе строительства за счет более тонкого кладочного шва, но и теплопотери. Плюс Вы выигрываете в полезной площади дома за счёт возможности строительства дома под ПМХ со стенами от 30 см. Также одним из немаловажных моментов является то, что наш арболит не страдает при транспортировке на стройплощадку, при погрузке/выгрузке, чего не скажешь о газобетоне или поризованной керамике. Поэтому при покупке строительного материала надо обращать внимание не на стоимость материала, а на стоимость стены под ключ.

7. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокое влагопоглощение. Иногда встречаются мнения людей, что из материалов, обладающих высоким влагопоглощением нельзя строить дома. Это совершенно не так.

РЕШЕНИЕ: арболит очень пористый материал, именно поэтому основным утеплителем в арболите является воздух между щепок, и именно такая структура арболита приводит к тому, что арболит, основным заполнителем которого является древесная щепа, имеет высокое влагопоглощение. Т.е. если арболит опустить в воду, то он способен впитать в себя воду в размере более чем 40% от своего объема. Но, арболит в отличие от газобетона не гигроскопичный материал и в естественных условиях, на улице, в стене дома, он не впитывает в себя влагу из воздуха. Поэтому для увеличения теплоизоляционных свойств арболита и для устранения проблем влагопоглощения и повышения долговечности конструкции арболит требует обязательной штукатурки или цементо-песчаной затирки, которая закроет в материал прямой доступ влаги. При этом сами стены арболитового дома, построенные из высококачественного арболита способны находится без внешней отделки длительное время, при этом дожди никак не влияют на сам материал, т.к. вода в арболите из-за его пористой структуры не накапливается и быстро удаляется, а сам арболит очень быстро высыхает.

8. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА: высокая паропроницаемость и точка росы в стене приводят к разрушению дома.

Арболит обладает обычной для легких бетонов паропроницаемостью и используется в качестве материала однородных стен при строительстве домов без внешнего утепления. Ни паропроницаемость арболита, ни «точка росы» в стене не способны привести к негативным последствиям для дома при правильной внутренней и внешней отделке стен.

РЕШЕНИЕ: в соответствие с п. 9.3 СНиП 23-02-2003 «Тепловая защита зданий»: «Не требуется проверять на выполнение данных норм по паропроницанию следующие ограждающие конструкции: а) однородные (однослойные) наружные стены помещений с сухим и нормальным режимами;

б) двухслойные наружные стены помещений с сухим и нормальным режимами, если внутренний слой стены имеет сопротивление паропроницанию более 1,6 м2*ч*Па/мг». Таким образом, однородную (однослойную) стену из арболита, оштукатуренную с двух сторон паропроницаемой штукатуркой (цементо-песчаной, цементо-известковой и т.д.) нет необходимости проверять на паропроницаемость. А что касается «точки росы» (это конденсация влаги из воздуха на более холодной поверхности при определенных условиях), то она возникает абсолютно в любой конструкции, в том числе и однородной (однослойной). Поэтому основной вопрос в том, успеет ли конструкция, накопившая влагу в отопительный период, самостоятельно от неё избавиться в период, когда отопление выключено или нет? Поэтому для однослойных стен из арболита, оштукатуренных с двух сторон ответ на этот вопрос очевиден и подтверждается теплотехническим расчетом: при наличии в качестве внешней отделки материала, обладающего обычной паропроницаемостью (например, цементо-песчаной или цементо-известковой штукатурки), арболитовая стена без всяких проблем полностью высыхает в период плюсовых температур. Таким образом, ни высокая паропроницаемость арболита, ни «точка росы» в однородной (однослойной) стене из арболита, оштукатуренной с двух сторон паропроницаемой штукатуркой никак не могут повлиять на долговечность дома. Но если вы по каким то причинами решите утеплить стену из арболита, то у вас получится уже многослойная конструкция стены и вам надо обязательно делать расчет на влагонакопление в ней, потому что в ряде случаев для такой стены потребуется пароизоляция изнутри дома.

8. НЕДОСТАТКИ АРБОЛИТА – арболит легко продувается и плохо держит тепло. В целом, данное утверждение в какой то степени обосновано, но только если рассматривать отдельно взятый блок. Но блок арболита – это не стена дома под ключ, поэтому соблюдение простейших правил строительства домов из арболита позволит вам это уникальное свойство материала превратить из его недостатка в его достоинство.

РЕШЕНИЕ: арболит относится к легким бетонам с органическими наполнителями, обладающими высокой пористостью. Т.к. самым лучшим теплоизолятором является неподвижный воздух, то самый лучший способ превратить пористость арболита в его важнейший плюс, это оштукатурить арболит с двух сторон. Требования по толщине штукатурки арболитовых стен описаны в ГОСТе на арболит и составляют 15 мм изнутри стены и 20 мм снаружи. Сделав штукатурку арболитовых стен, вы резко повысите теплоизоляционные свойства арболита, а ваша стена превратится в отличный звукоизолятор, т.к. хаотичная структура арболита, имеющая с двух сторон более плотный слой в виде штукатурки великолепно гасит звук. Если же вы хотите использовать в качестве финишной фасадной отделки облицовочный кирпич, сайдинг или вент. фасад, то для улучшения теплоизолирующих и звукоизолирующих свойств арболита вам необходима затирка стен снаружи и внутри штукатурным раствором толщиной от 5 мм. Если затирку не сделать, то ничего смертельного не произойдет, но вы лишитесь возможности максимально эффективно использовать такие полезные свойства арболита как его отличная тепло-звукоизоляция.

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.
Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.
Преимущества и недостатки
Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.
Основные достоинства опилкобетона:
Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).
Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.
Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).
Блоки из опилкобетона: характеристика
Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.
Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.
Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.
Состав блоков
Основные компоненты опилкобетона:
Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
Портландцемент – минимум марки М400
Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.
Компоненты
В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.
Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.
С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.
Пропорции
Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.
Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:
5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок
Смешивание компонентов
Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.
Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.
Размер опилок
Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.
Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.
Виды древесно-цементных материалов
Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.
По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.
Арболит
Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.
Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.
Фибролит
Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.
После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.
Главные характеристики фибролита:
Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
Влагопоглощение – 35-45%
Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%
Опилкобетон
Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.
Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.
Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.
Цементно-стружечные плиты
Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.
Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.
Ксилолит
Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.
Характерные особенности ксилолита:
Негорючесть
Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
Стойкость ко влаге, морозу
Изготовление блоков своими руками
Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.
Как создать блоки самостоятельно:
Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).
Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.
Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.
Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления
Дата: 21 августа 2017
Просмотров: 4583
Коментариев: 0
При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.
Блоки из опилкобетона – характеристика
Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.
Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента
Отличается следующими характеристиками:
теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.
В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:
теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.
Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.
Опилкобетон относится к категории легких материалов
Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки
Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:
повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.
Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек
Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:
Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.
Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.
Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками
Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:
Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.
Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками
Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.
Состав блоков
Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:
портландцемента;
песка;
глины или гашеной извести;
древесной щепы;
воды.
Компоненты
Для производства используются отходы различных видов древесины:
сосны;
пихты;
ели;
Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья
тополя;
ясеня;
березы;
бука;
дуба;
граба;
лиственницы.
Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.
Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.
Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:
Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
Сушку естественным или принудительным путем.
Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.
Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал
Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.
Пропорции
Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.
Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:
цемент – 1 т;
известь – 0,25 т;
песок – 2,5 т.
Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.
Смешивание компонентов
Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:
Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.
Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают
Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.
Размер опилок
Принимая решение по размеру органической фракции, помните:
крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.
Блоки из стружки и цемента – область применения
Сфера использования опилкобетона:
возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
строительство различных видов ограждений;
обустройство внутренних перегородок.
Подводим итоги
Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.
На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.
ALUMNI-MGIMO / PUBLIC BLOG / Блоки из щепы и цемента
Ещё в декабре пригласил меня один заказчик ознакомиться с его недавно построенным домом для отделки фасадов и интерьеров. Дом как дом, в три этажа, вот только построен из блоков какого-то местного производства. Хозяин производства уверял моего заказчика в огромных преимуществах этого блока перед остальными. И дом-то будет тёплый, и усадок не будет, так как всё по технологии делается, и геометрия-то у блока отменная. Походил я по этажам, посмотрел на стены и предложил подождать с работами до лета. Почему? Повсюду идут трещины разной величины. Некоторые во всю стену. Если приступать к работе по внутренней отделке, то вся работа может оказатья насмарку именно из-за этого, а кто будет виноват?
Предложил заказчику поставить маячки на трещины. Это даст возможность проверить насколько они стабильны, или ещё процесс усыхания блоков продолжается. А возможно и не только блоков, а самого дома, расположенного на краю посёлка на склоне оврага. Сам дом, его масса может давать подвижки на нестабильных грунтах, тем более недавно построенный.

Маячок не мой.
На месяц приостановили начало работ по отделке. За это время все поставленные заказчиком маячки лопнули. Приобретённые блоки из щепы и цемента усыхают. Теперь я предложил подождать до установления стабильно тёплой погоды и летом приступить сначала к фасадным работам по отделке, затем к внутренним.
А производитель блоков мамой клялся, что блоки высушены аж до немогу.

Понятно, что дом из такого блока будет тёплым, но уж больно капризный материал и зависит от влажности в процессе строительства. У нас регион не такой солнечный как в Кисловодске, или Ялте и пока фасад не будет полностью изолирован от внешней среды декоративной штукатуркой (без доступа воздуха и влаги) щепа в блоке так и будет разбухать.
Из чего в идеале должен состоять блок: щепа, цемент, вода и химические добавки в виде хлорида кальция ГОСТ 450-77, жидкое стекло ГОСТ 13078-67, силикат-глыба ГОСТ 13079-67, сернокислый глинозём ГОСТ 5155-74, известь ГОСТ 9179-77.
Для производства блока используется щепа сосны и ели, реже лиственичные породы, ещё реже из лиственницы ( но дороже, так как эта щепа требует двойных хим добавок). Линейные размеры щепы должны быть: длина до 25 мм, ширина 5-10мм, толщина 3-5мм.
Поскольку производство таких блоков располагается непосредственно на лесоперерабатывающих предприятиях, то недобросовестные производители добавляют в состав что попало: ветки, древесную пыль, мелкую стружку и неизвестно что ещё. Качество блока от таких манипуляция весьма и весьма страдает. Различные технологи могут обосновывать добавление в состав массы коры, листьев, соломы, тырсы и невесть чего ещё, но и так блок, изготовленный только из щепы с цементом весьма щекотливая тема для строительства наружных стен дома в нашем регионе, а ещё и с подозрительными добавками становится проблемой при отделке фасадов и внутрянки.
Всем хочется иметь тёплый дом — это понятно, но нужно быть готовым к последующим сюрпризам и тщательно организовывать как сам строительный процесс, его время проведения (сезонность), так и материалы для последующей отделки как снаружи, так и внутри.Подробнее: https://srbu.ru/stroitelnye-materialy/223-arbolitovye-bloki-nedostatki-dostoinstva-i-kharakteristiki.html Уж если так хочется строить дом именно из арболитовых блоков — тут зевать нельзя: нужнот ехать на производство и знакомиться со всеми процессами. Разговаривать не только со сладкоречивыми менеджерами, но с инженерами-технологами и рабочими. Причём с рабочими особо подробно и лучше с несколькими. Не пренебрегайте мелким подхалимажем — шоколадку там подарить, или бутылку пива и узнаете гораздо больше, чем из официальных источников.
Удачи в выборе материалов для строительства))
Читать полностью
Из чего строить? Обзор арболитовых блоков.
Рассматривая в предыдущей статье тему недостатков газобетонных блоков, я получил интересный комментарий от читателя Павла: в нем он говорит о применении им в строительстве домов «арболита», т.е. арболитовых блоков. Я считаю эту тему интересной и предлагаю Вам ознакомится в этой статье с достоинствами и недостатками данного материала.
Здравствуйте уважаемые читатели!
Рассматривая в предыдущей статье тему недостатков газобетонных блоков, я получил интересный комментарий от читателя Павла: в нем он говорит о применении им в строительстве домов «арболита», т.е. арболитовых блоков. Я считаю эту тему интересной и предлагаю Вам ознакомится в этой статье с достоинствами и недостатками данного материала. Итак, начнем.
Немного остановимся на процессе изготовления этого материала, т.к. от качества изготовления зависит очень многие характеристики данного материала. Для изготовления арболитовых блоков используются следующие материалы: древесная щепа, химические добавки, вода, цемент.
1) Древесная щепа: очень важно, чтобы для производства использовалась именно щепа (размеры регламентированы ГОСТ, обычно 40х10х5мм). Опилки, стружка, солома и т.д. НЕ ПОДХОДЯТ.
2) Химические добавки: необходимы для хорошей адгезии цемента (точнее цементного молочка) с щепой.
3) Вода: здесь все понятно.
4) Цемент: достаточная для применения в строительстве прочность материала достигается только при применении цемента с маркой не ниже 400. Цемент имеет свойство быстро терять марку при хранении. Даже на выходе с завода цемент часто не соответствует заявленным характеристикам. Поэтому лучше, когда арболитовые блоки, изготавливаются из 500-го цемента.
Естественно, что при изготовлении необходимо соблюдать дозировку компонентов и технологию (с чем у нас проблема в России).
Арболит бывает двух типов: конструкционный (550-700кг/м3) и теплоизоляционный (до 500кг/м3). Теплопроводность для арболита является одним из ключевых параметров. Рекомендованная ГОСТом толщина ограждающих конструкций из арболита в умеренных широтах составляет 38 см. Но стены такой толщины возводятся редко. На практике для стен жилых домов блоки 500×300×200 мм кладут плашмя в один ряд. Вместе с внутренней и наружной отделкой этого достаточно для поддержания комфортной температуры в помещениях без появления проблем с выпадением конденсата.
В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.
Итак, переходим к достоинствам данного материала:
Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает. Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения.
1) Прочность арболита на сжатие типична для ячеистых бетонов. Важным отличием является прочность блоков на изгиб, которая составляет от 0,7 до 1,0 МПа. Модуль упругости элементов может доходить до 2300 МПа. Такие величины делают арболит особенным среди ячеистых бетонов. Если для пенобетона и газобетона велика вероятность трещинообразования, то для арболита такая проблема не стоит.
2) Арболитовые блоки находящиеся в естественной среде, например в стене дома, фактически не накапливают в себе влагу из окружающего воздуха. Это происходит благодаря очень низкой сорбционной влажности материала, т. к. минерализованные щепа и цемент являются негигроскопичными и слабо смачивающимися материалами. Именно это стало причиной популярности использования материала для строительства бань.
3) Постепенное разрушение изделий при замораживании и размораживании происходит в результате расширения замерзающей в пустотах воды. Чем больше воды в них содержится, тем меньше циклов замораживания — размораживания способен выдержать материал без разрушения. Низкое сорбционное влагопоглощение дает арболиту хорошую стойкость к промерзанию.
4) Считается, что арболит совершенно не подвержен усадке. Но небольшие усадочные процессы в первые месяцы все же присутствуют. В основном они прекращаются еще на этапе созревания блока на производстве. Некритичное уменьшение размеров блока (на 0,4 — 0,8 %) возможно уже после укладки блоков в конструкцию.
5) Материал не горючий (группа горючести — Г1, т. е. это трудногорючий материал; группа воспламеняемости — В1, трудновоспламеняемый материал; по дымообразующей способности — Д1, малодымообразующий материал.
6) Арболит это дышащий материал степень его паропроницаемости составляет до 35 %. Именно поэтому в домах построенных из данного материала не бывает сырости, а микроклимат комфортный как в холодное так и в теплое время года.
7) Легко монтируется. В арболит можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, как в дерево (несущая способность гораздо выше, чем у пеноблока и газобетона).
Теперь о недостатках, которые тоже присутствуют, как и любого другого материала:
1) Нарушение технологии производства, что влечет за собой непредсказуемые последствия для характеристик материала.
2) Необходимость защиты от прямого воздействия влаги
3) Недостаточная точность геометрии блоков (вызывает увеличение толщины кладочных швов, и как следствие, промерзание).
4) Необходимо сочетать с арболитовой кладкой только «дышащие» варианты отделки.
Подводя итог мы получаем вполне хороший материал для строительства, но с одной принципиальной оговоркой – в процессе производства блоков не было допущено отклонений от технологии. К сожалению, этот момент никак не проверить, поэтому следует отдавать предпочтение надежным и проверенным поставщикам.
До свидания и удачи Вам в выборе строительного материала!
Оригинал статьи Вы можете прочитать здесь.
Нашли опечатку в тексте? Выделите её и нажмите ctrl+enter
Арболит
— Строительный материал арболит производят на основе древесной щепы, преимущественно хвойных пород. Она подбирается и сортируется в строгом соответствии с ГОСТом.
— В производсте арболита обязательно использование щепы разного размера, для того чтобы в блоке было как можно больше древесины. Щепа мелкой фракции заполняет пустоты, которые образует щепа большего размера.
-Подготовленную щепу смешивают с высококачественным цементом марки М500 Д0 и связующим. На этом этапе в бетономешалку добавляется деминерализатор — сульфат алюминия. Он нейтрализуют в древесной щепе вредные для арболита вещества. Этот химический компонент безопасен, используется в пищевой и медицинской промышленности.
— Полученную в бетономешалке смесь заливают в специальные формы, где арболит приобретает нужную форму. Для изготовления нестандартных геометрических блоков используют металлические пластины, которые вставляются в формы. Таким образом можно получить треугольный, трапецевидный, угловой блок.
— Арболит в «сыром» виде очень пластичен. Чтобы придать ему необходимую по ГОСТу плотность, прочность и необходимый размер, его постепенно прессуют с добавлением арболитовой смеси. Арболитовые блоки в форме находятся под весом не менее суток, без перемещения и внешнего воздействия.
— После этого расформированные арболитовые блоки складываются на поддоны и хранятся не менее 15 суток при определенной температуре.
Достоинства арболита
— арболит — материал крупнопористый, обеспечивает прекрасный воздухообмен в помещениях, тем самым делая микроклимат в доме очень комфортным для проживания;
— плотность арболита 500-600 кг/м3, что позволяет экономить на фундаменте;
— низкая теплопроводность (то есть, он очень плохо пропускает тепло, сохряняя его внутри помещения), которая позволяет строить дома с толщиной стен 30 см.;
— прочность арболита и отличные характеристики по прочности на растяжение и изгиб дают возможность без всяких проблем строить дома высотой 2-3 этажа с толщиной стен в 30 см. При этом можно использовать как деревянные, так и железобетонные перекрытия;
— несмотря на то, что арболит состоит почти полностью из древесной щепы, он не гниет, не подвержен заражению микроорганизмами и грибками. Такие свойства древесина приобретает после обработки при условии нахождения в растворе из высокосортного цемента.
— арболит относится к классу трудносгораемых материалов и способен выдержать открытое пламя с температурой минимум 1000°C в течение 45-90 минут.
— устойчив к ударным и механическим воздействиям, и в то же время легко сверлится и пилится, легко держит крепежные элементы.
— удельная теплоемкость арболита в несколько раз больше, чем у кирпича, именно поэтому в домах из арболита в летний зной прохладно, а в зимнюю стужу стены из арболита способны долго сохранять тепло.
Таким образом, арболит по теплоизолирующей способности в 3-4 раза лучше керамзита, и в 6-8 раз лучше кирпича. Для отопления дома из арболита со стенами толщиной 20 сантиметров необходимо вдвое меньше энергии, чем для такого же дома из кирпича со стенами толщиной 50 сантиметров. По характеристикам теплосбережения арболит является одним из лучших строительных материалов. Кроме того, арболит – очень хороший звукоизолятор.
Многие люди спрашивают, как выбрать хороший арболит. Профессионал может на глаз отличить качественный арболит от некачественного. Однако, благодаря некоторым советам, это сможет сделать любой человек.
* Первое, на что стоит обратить внимание — его форма и размеры. Хорошие арболитовые блоки имеют четкие углы под 90 градусов и практически неизменные размеры всех блоков по всем граням. У плохого же разбег составляет 1-3 см, грани имеют не плоскую, а округлую форму.
Плохая геометрия может сказать вам о многом: недостатках технологии, несоблюдении состава компонентов, либо о «кустарном» происхождении арболитового блока. Даже если такой блок окажется качественным в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, кладка дома потребует гораздо больших усилий и затрат раствора, на который будут ложиться блоки. К тому же, от этого пострадает общая теплопроводность дома. О других моментах, на которые следует обратить внимание, мы расскажем в следующих статьях.
* Второе, на что стоит обратить внимание при выборе арболита — цвет.
Цвет правильного арболитового блока должен быть серым, но никак не желтым. Желтый оттенок арболиту может придать песок, которого, при правильной технологии, в арболите быть не должно; или недостаток цемента, из-за чего не вся щепа им обволакивается. Экономия на цементе приводит к уменьшению прочности арболита, а применение песка – ухудшает его теплоизоляционные свойства.
Еще один тест, который вы можете провести сами – попробовать отломать кусочек от блока. Если арболит качественный, у вас это сделать не получится, а плохой арболит, бывает, рассыпается в руках. Производитель, уверенный в качестве своего продукта, может позволить вам произвести еще один тест – сбросить блок с большой высоты, например с пятого этажа. Плохой скорее всего расколется, или получит серьезные повреждения, у качественного останутся лишь небольшие вмятины.
* Третье, на что стоит обратить внимание при выборе арболита – это щепа. Ее длина должна быть от 20 до 60 мм, ширина от 3 до 12 мм, толщина от 1 до 5 мм.
Добросовестный производитель ответственно подходит к выбору щепы, в составе линии по производству арболита обязательно есть специализированное оборудование, позволяющее приготовлять щепу нужной фракции. Блок с правильной щепой видно сразу, его структура однородна.
«Кустари» же могут использовать в качестве сырья все, что попадется под руку, из блоков таких производителей могут торчать ветки, большие куски коры, или наоборот, вместо щепы могут использоваться опилки.
В заключение хочется сказать: если вы выбрали для строительства дома арболит, нужно внимательно подойти к его выбору и не ориентироваться только на низкую стоимость. Некачественный, но дешевый арболит принесет вам большие расходы в дальнейшем:
— увеличение сроков кладки, большой расход раствора
— увеличение расходов при оштукатуривании стен
— большие потери тепла, а вследствие большая стоимость платы за отопление.

Плюсы зимнего строительства из арболита:
• Многие производители снижают цены на арболит в зимний период.
• Стоимость работ монтажных бригад и спецтехники в зимний период тоже снижаются.
• Строительной технике легче подвозить материалы по замерзшим дорогом, чем в осеннее/весеннее бездорожье
Для зимнего строительства необходимо небольшое теплое помещение, в котором будут греться рабочие и наводиться раствор для кладки . Его легко возвести, например, из СИП-панелей. Некоторые строители над объектом сооружают шатер из деревянного бруса, закрытого прозрачной пленкой, и отапливают тепловой пушкой, это позволяет избавиться от многих минусов зимнего строительства.
Для кладки зимой используют те же растворы, что и летом: клей для ячеистого бетона или кладочный раствор с перлитом. Если используется раствор, воду для него необходимо подогревать и желательно использовать противоморозные добавки. Также используют «зимнюю» манеру кладки – небольшими секциями по 5 рядов сразу. Это нужно для того, чтобы раствор под давлением верхних блоков успел схватиться до того, как замерзнет жидкость в нем. Предпочтительнее использовать клей для ячеистых бетонов, зимние его виды можно использовать при температуре до -25, он заполняет поры арболитовых блоков и образуется монолитная структура без больших швов и мостиков холода. Однако, это применимо лишь для блоков с хорошей геометрией.
Мицар, строительная компания, г.Челябинск
Здравствуйте уважаемые читатели!

Газобетонные блоки это один из популярных материалов в строительстве. Наряду с преимуществами: низкая стоимость, низкий вес, легкость обработки; газобетон обладает и несомненными минусами: гигроскопичность, низкая морозостойкость, хрупкость, слабое сопротивление механическим воздействиям. Если в строительном проекте эти недостатки станут критичными, то следует рассмотреть альтернативные варианты материалов для замены газобетонных блоков.
Такой заменой могут стать арболитовые блоки.
Из чего же их делают?
Основным компонентом естественно является цемент. Притом, очень важно использовать качественный цемент марки М500, в крайнем случае из цемента М400, но из максимально свежего и сохранившего качественные свойства.
Второй по значимости компонент, придающий арболитовым блокам их основные свойства, это щепа дерева. ГОСТ не регламентирует древесину, а только фракцию, она должна быть строго 40*10*5мм. Абсолютно не допускается замена щепы опилками, стружками или соломой.
При замешивании рабочего раствора в воду добавляют специальные химические добавки повышающие адгезию щепы с цементом.
В зависимости от плотности, арболитовые блоки разделяют на теплоизоляционные с удельным весом до 500 кг на кубический метр, и конструкционные – от 550 до 700 кг на кубометр.
Одно из главных преимуществ арболитовых блоков хорошие теплоизоляционные свойства. ГОСТ считает достаточной толщину стены из арболита всего 380мм, для надежного сохранения тепла зимой в средней полосе.
Интересны свойства этого материала при попадании влаги. Вода легко проходит сквозь ячеистую структуру блока, не задерживаясь, что позволяет арболиту быстро высыхать и избегать температурных разрушений.
Арболит имеет схожую с другими типами ячеистых блоков прочность на сжатие, но в разы прочнее на изгиб. Модуль упругости арболитовых блоков 2200 – 2300МПа, что позволяет избегать образования трещин при подвижках грунта.
Подходит для использования во влажной среде, так как минерализованная щепа не поглощает воду, а пористая структура обеспечивает быстрое высыхание влаги. Как следствие, арболит выдерживает большое количество циклов замораживания и размораживания.
У арболитовых блоков почти полностью отсутствует усадка. Редкое уменьшение (в основном из-за быстрого перехода блока из производства в строительство) не превышает 0,5%, что никак нельзя назвать критичным.
Соответствует всем нормам пожарной безопасности – малогоорючий, трудновоспламеняемый и малодымный материал.
Хорошая паропроницаемость – до 35 процентов. Это позволяет избегать сырости, запотевания и образования конденсата.
В отличие от газобетона, арболит хорошо справляется с механическими и силовыми нагрузками. Разнонаправленное положение щепы в блоках повышают несущую способность материала. Можно без опаски вкручивать саморезы и забивать гвозди.
Идеальных строительных материалов пока не существует, поэтому арболитовые блоки тоже имеют свои недостатки.
Два главных минуса связаны непосредственно с производством блоков. Например, отступление от технологий может вызвать снижение всех характеристик материала. Также, очень сложно выдерживать точную геометрию. Поэтому выбирайте блоки только проверенных производителей.
Эксплутационных недостатка тоже два: нужно защитить материал от постоянного воздействия воды во избежание вымывания цемента, и использовать для отделки материалы с хорошей воздухопроницаемостью.
Какие можно сделать выводы?
Арболитовые блоки отличная альтернатива газобетону и позволяют действительно сэкономить средства при строительстве, в сравнении с традиционными кладочными материалами. Но это верно только при условии качественного производства с соблюдением всех необходимых технологий.

До свидания и удачи Вам при выборе строительного материала!

Раздельные бетонные блоки — RCP Block & Brick
Раздельные бетонные блоки
Splitface Concrete Blocks имеет глубокий текстурированный рельеф, который придает глубину блоку, а также обнажает внутренние агрегаты. Это поддается настройке за счет использования заполнителей разного цвета. Доступны как структурные, так и неструктурные бетонные блоки Splitface. Бетонные блоки Splitface доступны как обычных, так и специальных размеров.
Конструкционные элементы соответствуют ASTM C90, ACI 530, Калифорнийскому строительному кодексу (CBC), глава 21, и Международному строительному кодексу (CBC)
Неконструкционные элементы соответствуют ASTM C129
Доступны индивидуальные цвета, вес и сильные стороны дизайна
По вопросам, связанным с конкретным проектом, обращайтесь в RCP Block & Brick

Цвета блока Splitface
ПРИМЕЧАНИЕ. Цвета могут отличаться от отображаемых в Интернете.Чтобы убедиться в этом, запросите образцы цветных чипов, обратившись в службу поддержки RCP Block & Brick Architectural Support .

Цвета на складе:

Пользовательские цвета:

Размеры и формы блоков Splitface
ПРИМЕЧАНИЕ: Все размеры являются номинальными

Технические характеристики
Конструкционные элементы: Соответствуют ASTM C90, Спецификации для несущих кирпичных элементов, средний вес.Также соблюдайте последние редакции ACI 530 и главу 21 Строительного кодекса Калифорнии (CBC) и Международного строительного кодекса (IBC).
Неструктурные блоки: Соответствуют ASTM C129, Спецификации для ненесущих бетонных блоков.
Для достижения среднего веса промышленного стандарта, RCP Block производит из черного вулканического пепла, который соответствует ASTM C331, Спецификации для легких заполнителей для бетонных блоков.
По специальному заказу доступны различные веса и конструктивные особенности.
Стандартные блоки запускаются для каждого задания и доступны со сроком выполнения от четырех до шести недель.
Пользовательские цвета и формы могут зависеть от: минимального количества заказа, увеличенного времени ожидания, платы за пресс-форму и соглашения о закупке всех единиц из производственного цикла.

Ресурсы для продукта

Бетонные блоки для оседания — блоки и кирпичи RCP
Бетонные блоки для осадки
Slump Block — это бетонный блок, который извлекается из формы до того, как он успеет полностью застыть.Это заставляет бетонный блок сохранять обвисший вид, как сырцовый кирпич. Доступны как структурные, так и неструктурные бетонные блоки для осадки. Бетонные блоки с противоскользящим блоком доступны как обычных, так и специальных размеров.
Конструкционные элементы соответствуют ASTM C90, ACI 530, Калифорнийскому строительному кодексу (CBC), глава 21, и Международному строительному кодексу (CBC)
Неконструкционные элементы соответствуют ASTM C129
Доступны индивидуальные цвета, вес и сильные стороны дизайна
По вопросам, связанным с конкретным проектом, обращайтесь в RCP Block & Brick

Цвета скользящих блоков
ПРИМЕЧАНИЕ. Цвета могут отличаться от отображаемых в Интернете.Чтобы убедиться в этом, запросите образцы цветных чипов, обратившись в службу поддержки RCP Block & Brick Architectural Support .

Цвета на складе:

Пользовательские цвета:

Размеры и формы опорных блоков
ПРИМЕЧАНИЕ: Все размеры являются номинальными

Технические характеристики
Конструкционные элементы: Соответствуют ASTM C90, Спецификации для несущих кирпичных элементов, средний вес.Также соблюдайте последние редакции ACI 530 и главу 21 Строительного кодекса Калифорнии (CBC) и Международного строительного кодекса (IBC).
Неструктурные блоки: Соответствуют ASTM C129, Спецификации для ненесущих бетонных блоков.
Для достижения среднего веса промышленного стандарта, RCP Block производит из черного вулканического пепла, который соответствует ASTM C331, Спецификации для легких заполнителей для бетонных блоков.
По специальному заказу доступны различные веса и конструктивные особенности.
Стандартные блоки запускаются для каждого задания и доступны со сроком выполнения от четырех до шести недель.
Пользовательские цвета и формы могут зависеть от: минимального количества заказа, увеличенного времени ожидания, платы за пресс-форму и соглашения о закупке всех единиц из производственного цикла.

Ресурсы для продукта

(PDF) ПРИГОДНОСТЬ БЕТОННЫХ БЛОКОВ РУЧНОЙ ФОРМОВКИ ДЛЯ ОДНОЭТАЖНЫХ ДОМОВ по
Исходя из значений, приведенных в Таблице 4, можно
предложить прочность блочной кладки равной 0.9 Нзмм? для стен
из блоков HMCC. В одноэтажных домах
расчетное напряжение стены будет в основном состоять из вклада
за счет собственного веса, а оставшаяся часть
будет зависеть от веса крыши и потолка
(максимальное расчетное значение около l 0,0 кН / м
2
с
как статической, так и приложенной нагрузкой). Если стена поддерживает пролет крыши 4,0 м
, результирующее напряжение будет только 0.04 Н / мм «.
Как правило, высота стены в одноместном
-этажном доме среднего размера будет иметь максимальную высоту около 4,0 м.
Это даст напряжение около 0,092 Нз’мм + с плотностью
из 23 кН / м
3.
Если ввести частичный коэффициент запаса прочности
, он составит около 0,49 Н / мм2 (0,092 x 1,4
x 3,5 +0,04). достаточный запас
при характеристической прочности 0,9 Н · мм », чтобы учесть
любых эффектов гибкости и эффектов отверстий.
Это может быть дополнительно поддержано за счет использования характеристической прочности
, необходимой для двухэтажных домов с несущей стеной
.
I
т было показано с подробным исследованием
, что прочность стены 1,5 Н / мм2 была достаточной
для двухэтажной несущей кирпичной стены с
монолитными железобетонными плитами (Jayasinghe, 1998).
Таким образом, можно предположить, что стены
, построенные из блоков HMCC (смесь 1: 8: 14) и цементно-песчаного раствора 1: 5
, будут иметь достаточную прочность для
одноэтажных конструкций.
7.0 Аспекты стоимости
Возможность производить вручную формованные бетонные блоки
имеет особое преимущество для определенного сектора
населения. Это группы с низким доходом на
, которым небольшие ссуды на сумму около рупий. 25,000 / = до 50,000 / =
предоставлены различными правительственными и не
правительственными организациями. Некоторые из этих кредитов
выдаются с небольшими взносами, что делает невыгодным
для получателей покупать блоки напрямую на рынке
.В таких случаях блоки HMCC предоставляют хорошую возможность
, поскольку для этого нужна только пресс-форма для изготовления блоков
, но не машина для изготовления блоков. Время, затрачиваемое на изготовление около 30 блоков
, составляет два часа, когда задействовано два человека
; один для производства бетонной смеси
и другой для изготовления блоков. При таких темпах для изготовления всех блоков (около
1500-2000), необходимых для дома площадью около 50 м,
2
,
,
, работая только 2 часа в день, потребуется менее двух месяцев. на неполной ставке.
Таким образом, затраты рассчитываются на основе
неоплачиваемого труда и оплачиваемого труда.
Это
было установлено при фактических измерениях, что из мешка
цемента, можно сделать 67 штук блоков толщиной 125 мм
. Общая стоимость этих 67 блоков была рассчитана
рупий. 812 / = с ценами на мешок цемента, 1 м «
песка или карьерной пыли и 1 рубль 6-8 мм крошки как
350 / =, 500 рупий / = и рупий.600 / = соответственно. Следовательно,
стоимость блока толщиной 125 мм составляет около рупий. 12 / = и рупий.
9,50 / = для блоков толщиной 100 мм.
Поскольку два неквалифицированных рабочих могут производить около
15 блоков в час, стоимость рабочей силы на блок рассчитывается на основе
рупий. 250 / = в день на одного работника. При восьми
часов рабочего времени в день затраты на рабочую силу могут составить
рупий. 4,00 за блок. Следовательно, стоимость блока
с наемным трудом будет рупий.13,50 и рупий. 16.00 для 100
блоков толщиной
мм и 125 мм соответственно. Это
можно рассматривать как цену, сравнимую с ценой на блоки из цементного песка
, доступные на рынке.
8.0 Выводы
В подробной программе испытаний показано, что
бетонных блоков из формованной стружки
шириной 125 мм и 100
мм можно использовать для внешних и внутренних стен одноэтажных домов
, соответственно. Для любой конструкции конструкции
можно с уверенностью принять характеристическую прочность
0.9 Н / м «для стен из щебеночных бетонных блоков толщиной
100 или 125 мм. Рекомендуемая смесь: цемент
1: 8: 14, мелкий заполнитель и щепа для блочной кладки
. Одно из основных преимуществ блоков из щебеночного бетона
состоит в том, что он может быть изготовлен на месте до требуемой толщины
. Это можно использовать, чтобы избежать штукатурки
, используя блоки толщиной 125 мм для внешних стен
. Для внутренних стен 100 Можно использовать блоки толщиной
мм.Исследование стоимости показало, что стоимость блоков HMCC
может быть сопоставима с теми, которые доступны на рынке
.
Выражение признательности
Автор хотел бы поблагодарить Комитет Сената по исследованиям
Университета Моратува за финансирование
этого исследования. Технический директор, г-н С.Л. Капуруге
успешно координировал исследовательскую работу с большой самоотдачей
. Особая благодарность за Research
Assistant Mr.У. К. Виданагамараччи и технический отдел
Помощник г-на У. С.
П.
Кумара.
Ссылки
BS 5628: Часть 1: 1992, Использование кирпичной кладки. Конструктивное использование неармированной кирпичной кладки
, 56 стр.
Строительные правила (1985), «План развития города Коломбо
«, том
II,
Муниципальный совет Коломбо,
74p.
Chandrakeerthy, S.RDeS., Fonseka, M.C.M., Kodikara,
c.w.,
Jayawardane, S.JKLL, (1985), «Производство
блоков для многоэтажных несущих каменных конструкций»,
Труды Института инженеров, 1985.
29
Обломок старого блока: восстановление бетонных блоков
Криста Дж. Гаффиган, AIA, LEED-AP BD + C и Энн Э. Вебер, FAIA, FAPT
Бетонный блок, разработанный в начале 20 века как недорогой, но прочный материал для народного строительства. Он широко использовался в промышленном и коммерческом строительстве, а также широко продавался для сельскохозяйственного и жилищного строительства.К 1950-м годам блоки широко использовались в школах и подобных сооружениях и были доступны во многих размерах, отделках и формах.
Баня после ремонта. Предоставлено: Брайан Роуз,
. В 1920-х годах бетонные блоки были широко представлены на рынке предметов домашнего обихода, и многие публикации предлагали фермерам и домовладельцам инструкции по строительству сельскохозяйственных построек, гаражей и даже домов. Несколько компаний, включая Sears Roebuck , продавали миксеры и машины, которые позволяли людям изготавливать свои собственные блоки для небольших проектов, таких как гаражи или садовые стены.Многие из этих машин производили блоки с декоративными гранями. Известный бетонный дом № журнала Popular Mechanics 1949 года включал раздел о создании собственного блока. ¹ Легкий блок был коммерчески разработан в 1930-х годах, при этом двумя известными брендами были Haydite и Waylite . Производство блоков резко возросло во время и после Второй мировой войны: в США в 1951 году было произведено 1,6 миллиарда бетонных блоков (CMU), как их называют технически. ² По мере роста производства стандарты ASTM C129-14a и C90-15 были разработан для покрытия ненесущих и несущих бетонных блоков.
Хотя консервация и реставрация этого материала осуществляется в соответствии с теми же процедурами, что и камень или другие каменные материалы, есть некоторые особенности, касающиеся бетонных блоков, о которых следует знать. Реставрация двух современных сооружений, построенных из бетонных блоков — бани Trenton в Юинге, штат Нью-Джерси и мемориального здания Paepcke в Aspen Institute — иллюстрирует некоторые из этих проблем.
В 1955 году Еврейский общинный центр Трентона ввел в эксплуатацию человек Людовика I.Kahn спроектирует свой новый пригородный объект в Юинге, штат Нью-Джерси. Генеральный план включал бассейновый комплекс с двумя бассейнами и раздевалками; объект дневного лагеря; общественный центр; и игровые поля. Комплекс бассейнов, ныне известный как баня Трентон, был первым зданием, которое было построено летом 1955 года. Кан выбрал экономичные материалы, включая CMU, деревянную конструкцию крыши и кровлю из асфальтовой черепицы для четырех конструкций в девятиквадратная сетка плана.
После 50 лет воздействия погодных условий в центре Нью-Джерси, CMU серьезно пострадал в нескольких местах.Монументальные пирамидальные крыши павильонов не имели желобов, а дождевая вода во многих местах стекала прямо по поверхности стен, вызывая эрозию поверхности блоков. Эта эрозия создала очень благоприятную поверхность для органического роста и накопления грязи. В двух местах карниз крыши находится прямо над единственной стеной CMU. Насыщение этой стенки вызвало растрескивание, смещение и сильную эрозию блока, а также чрезмерный органический рост. Во многих местах сквозь блочную конструкцию можно было видеть свет, а стены были сочтены командой дизайнеров несостоятельными.
Баня перед панно с крышей. Предоставлено: Брайан Роуз
Проблемы, с которыми пришлось столкнуться при реставрации, заключались в очистке и удалении краски, мастики и органических отложений на существующем CMU; и поиск блока замены. Заменяющий блок потребуется для восстановления двух структурно нарушенных стен, для строительства новых перегородок в раздевалках и для точечной замены поврежденных блоков.
Большинство загрязнений и органических наростов на CMU можно удалить с помощью биоцида и промывки под низким давлением.Было использовано низкое давление, потому что в некоторых местах блок стал довольно хрупким из-за эрозии поверхности. В других местах можно использовать более высокое давление для более стойкого окрашивания.
Краска и мастика были обнаружены на блоке после сноса закусочной, построенной в конце 1950-х годов. Испытания химических очистителей и растворителей дали неоднозначные результаты, поэтому были рассмотрены механические методы. На дробеструйной машине Torbo были испытаны различные взрывные среды, и скорлупа грецкого ореха была выбрана как эффективная, но минимально повреждающая блок.Различные другие средства массовой информации были более эффективными, особенно на мастике, но нанесли неприемлемый ущерб CMU. От мастики остались ореолы из-за проникновения черного материала в блок, и там, где это было особенно нежелательно, некоторые блоки были заменены.
Первый раунд образцов блока замены не дал хорошего совпадения. Новый блок имел гораздо более плотную и гладкую текстуру, чем практически не выветрившийся блок у стен, защищенных большими конструкциями крыши.Во время этого процесса Владелец обнаружил спецификации Кана в файлах Еврейского общинного центра, и блок был идентифицирован как Waylite, одна из наиболее широко используемых облегченных формул блока. Компания Trenton Block все еще производила Waylite в Трентоне, и их вторая серия образцов была гораздо более успешной. В третьем раунде был использован локальный агрегат, что привело к хорошему совпадению для необработанного блока. Новый блок был использован для восстановления двух стен внутреннего двора и для ремонта больших площадей.Неответренный оригинальный блок, добытый из водопроводных канавок, использовался для небольших участков засыпки.
Первоначальная высокопористая поверхность блока Waylite способствовала ухудшению состояния бани по прошествии 55 лет; материал был достаточно впитывающим, а на открытой поверхности было множество укромных уголков и щелей для загрязнения и органического роста, особенно когда блок был влажным. Каталог 1939 года для Waylite SuperPoke рекомендует гидроизолировать внешнюю поверхность несколькими слоями цементной краски, что, вероятно, улучшило бы долговечность поверхности, но не соответствовало бы философии Кана естественного выражения материалов.³
Замена и восстановление CMU в бане прошли успешно, но для сохранения их внешнего вида потребуется постоянное обслуживание.
Баня после реставрации. Предоставлено: M + Sa Staff
Мемориальное здание Паепке , спроектированное Гербертом Байером , расположено на территории кампуса Аспенского института в Аспене, штат Колорадо. Здание оставалось практически неизменным спустя более 40 лет после его завершения в 1962 году.Байер задумал здание простой формы с использованием несущих стен из бетонных блоков и крыш с деревянным каркасом. В здании расположены административные помещения и аудитория Института, в которой проводится ряд программ, включая научные лекции, фильмы, сольные концерты и детский театр.
На этапе проектирования проекта реставрации было определено, что бетонный блок наиболее пострадал от проникновения воды в зрительную часть здания. Вода из льда, снега и дождевальной системы весной и летом пропитывала стену.За краской скопилась влага, повредившая покрытие.
Команда дизайнеров, в которую вошли консерваторы из The Collaborative Inc. (галочка) и Conservation Solutions Inc. (CSi), провела исследование по сохранению материалов, чтобы определить лучший метод удаления существующей краски как с внутренней стороны, так и с внутренней стороны. наружные стены аудитории из бетонного блока. Микроабразивную очистку испытывали вместе с тремя химическими средствами для удаления краски.
Тестирование показало, что микроабразивная техника с использованием стеклянной крошки является наиболее эффективным и комплексным методом удаления краски, и в результате существующий блок приобрел почти новый вид.Для химических очистителей Zip Strip обеспечила наилучшие результаты среди очистителей, удалив большую часть краски, не забивая поры бетонного блока.
Минеральная краска (Silin AZ) была затем нанесена на три области, чтобы оценить, насколько эффективно новая краска будет покрывать оставшуюся краску, сохраняя при этом открытые поры бетонного блока для акустических и паропроницаемых свойств. Затем эти области были протестированы с помощью трубок Rilem, чтобы определить влияние новой наложенной краски на коэффициент паропроницаемости как существующих окрашенных участков, так и необработанного бетонного блока.
Было установлено, что влага не могла проходить через бетонный блок с новым покрытием снаружи при нормальных погодных условиях, а внутренняя поверхность бетонного блока с новым покрытием не препятствовала прохождению влаги, что было желаемым результатом. Кроме того, минеральная краска на внешней стороне позволяет водяному пару выходить наружу, препятствуя проникновению влаги. Таким образом, цель предотвращения накопления влаги внутри бетонного блока может быть достигнута.
Изображение слева: Интерьер мемориального здания Пепке демонстрирует ухудшение состояния КМУ. Предоставлено: M + Sa Staff. Изображение справа: Интерьер мемориального здания Пепке с изображением КМУ после реставрации. Кредит: Майкл Брэндс
Во время строительства применяемые методы незначительно отличались от тех, которые были определены как наиболее эффективные при проектировании. Это было связано как со стоимостью, так и с удаленностью Аспена, что затрудняло поиск квалифицированных технических специалистов. Подрядчик использовал химический очиститель только для удаления большей части существующей наружной краски и не использовал микроабразивный метод.Внутри существующий одинарный слой краски был покрыт тонким слоем минеральной краски, нанесенной распылением, что позволило обновить цвет без отрицательного воздействия ни на акустические свойства, ни на паропроницаемость стены. Подрядчик работал над тем, чтобы минеральная краска соответствовала цвету и блеску обычной латексной краски, нанесенной за пределами аудитории, как на наружных бетонных блоках, так и на внутренних стенах из гипсокартона.
Проект Мемориального здания Паепке привел к успешной реставрации оригинальных бетонных стен 1960-х годов этого культового здания с сохранением необходимых физических свойств стеновой конструкции.
Установленные принципы восстановления кладки, разработанные в основном для камня и кирпича, в настоящее время применяются к бетонным блокам, при этом в специальной литературе имеется мало специальной информации. Эти методы были успешно применены в Мемориальном здании Пепке и в банях Трентона. По мере того как наиболее значимые здания CMU второй половины двадцатого века реставрируются и документируются, литература и современное состояние искусства будут продолжать улучшаться.
Мемориальный комплекс Паепке после реставрации.Предоставлено: Майкл Брэндс
Около
Криста Дж. Гаффиган, AIA, LEED-AP BD + C, старший научный сотрудник Mills + Schnoering Architects, является архитектором по сохранению с опытом в различных институциональных, образовательных, и культурные проекты. Она была архитектором проекта реконструкции Мемориального здания Паепке и плана сохранения Трентонской бани и дневного лагеря.
Энн Е. Вебер, FAIA, FAPT, является партнером Mills + Schnoering Architects, где она специализируется на управлении крупномасштабными проектами по сохранению.В дополнение к реставрации Трентонских бань, она выполнила работы над Статуей Свободы, зданием суда округа Эссекс (Нью-Джерси) и аркой ворот.
Примечания
1. Уорд, Джеймс Р. Популярная механика Известный бетонный дом . Popular Mechanics Press, 1949.
2. Simpson, Pamela H .; Хандерман, Гарри Дж .; и Слэтон, Дебора, «Бетонный блок» в Строительные материалы двадцатого века: история и сохранение , Томас С.Шут, редактор. 2-е издание, Институт консервации Гетти, 2014.
3. Компания Waylite, Waylite-Superock: современный строительный материал: книга планов, 1939. стр. 5.
Покраска бетонного блока — Практическое руководство по покраске дома
Правильно окрашенная стена из бетонных блоков будет практически не требовать ухода в течение многих лет, но та же самая стена, не окрашенная должным образом, может стать кошмаром для обслуживания. Есть лишь несколько важных различий между хорошей и плохой покраской.
Главное, о чем вам нужно подумать, — это новое и неокрашенное, состояние имеющейся отделки и тип бетонного блока. Все это потребует аналогичных подходов при подготовке блока под защитное финишное покрытие.
Вы встретите два типа блоков: гладкие и разделенные. Разница в текстуре резко изменит количество необходимой грунтовки и финишной краски. Можно рассчитывать на то, что для блока с разъемной поверхностью потребуется вдвое больше грунтовки и краски по сравнению с гладким блоком.Внешние поверхности блоков могут быть любыми, но внутренние поверхности блоков всегда гладкие.
Подготовка бетонного блока к покраске
Окраска стен из бетонных блоков всегда начинается с удаления пыли и грязи, высолов и всей отслаивающейся или отслаивающейся краски. Как внутренние, так и внешние поверхности блоков требуют одинакового внимания к деталям.
Отложения высолов
Обычная вода удалит отслаивающуюся краску и грязь, но для нейтрализации высолов необходимы химические вещества.Выцветание — это белый порошок, который может образовываться на бетонном блоке и вызван проникновением воды внутрь блока.
Может быть вызвано отсутствием окраски кузова, протекающей крышей или металлической крышкой. Используйте кислотный очиститель для кирпичной кладки, чтобы удалить этот неприглядный беспорядок. На внутренних поверхностях используйте чистящую щетку, чтобы полностью удалить стойкие отложения. Во время мойки под давлением снаружи введите очиститель для кирпичной кладки в моечную машину и используйте щетку для чистки стойких участков.
После удаления высолов выясните, откуда произошла утечка воды, и при необходимости отремонтируйте.
Подготовка интерьера
Новые неокрашенные бетонные стены перед грунтованием необходимо удалить со всей грязи и рыхлого раствора. Окрашенные стены нужно будет удалить всю отслаивающуюся и отслаивающуюся краску. Снимите отслаивающуюся краску жестким шпателем или скребком для краски. Затем потрите этот участок металлической щеткой.
Кроме того, любые жирные или масляные отложения необходимо очистить с помощью TSP, тринатрийфосфата и загрунтовать грунтовкой, блокирующей пятна.
Внешняя подготовка
Первым шагом при подготовке стен из бетонных блоков является мойка под давлением.Используйте мойку высокого давления промышленного типа и давление не менее 2500 фунтов на квадратный дюйм. Подходящим рисунком распыления является наконечник под углом 15 °, удерживаемый на расстоянии 12 дюймов от поверхности. Оставшуюся неплотную краску нужно будет удалить вручную.
Во время подготовки обращайте внимание на рыхлый раствор и большие трещины. Все ремонтные работы необходимо проводить после мойки под давлением.
Мойка под давлением
Хорошая стирка впоследствии сэкономит много времени. Не торопитесь, это проще промыть под давлением, чем соскрести отслоившуюся краску вручную.
Новые и неокрашенные — Все, что вам нужно, — это удаление пыли, грязи и незакрепленных кусков раствора. Все, что нужно — это умеренное давление, 1500–2000 фунтов на квадратный дюйм. Работайте горизонтально, вперед и назад. Начните мыть сверху и продвигайтесь вниз по стене из бетонных блоков.
Ранее окрашенный — Большая часть подготовительных работ включает удаление всей отслаивающейся или отслаивающейся краски и полную оценку состояния блока. Мойка высокого давления может удалить большую часть, если не всю отслаивающуюся краску.Чтобы удалить большую часть отслаивающейся краски с помощью мойки высокого давления, используйте распылительный наконечник под углом 2500 фунтов на квадратный дюйм и углом 15 °, обычно белый. Держите наконечник на расстоянии 12 дюймов от поверхности и работайте горизонтально, вперед и назад. Если краска отслаивается во время мытья, продолжайте движение по краю отслаивающейся краски. Постарайтесь закачать воду снизу, чтобы поднять как можно больше. Наконечник распылителя может находиться в пределах 6-8 дюймов от поверхности, чтобы сконцентрировать давление воды. Следуйте этой процедуре с вертикальной стиркой.
Чтобы обеспечить максимальную адгезию и наилучшие характеристики, все уплотнения должны выполняться после нанесения грунтовки . У вас есть много вариантов использования.
Лучшие виды герметиков — эластомерные и полиуретановые. Используйте не провисающий полиуретан для деформационных швов и эластомеров вокруг окон и дверей.
Материалы, необходимые для уплотнения компенсационных швов: подкладочный стержень из вспененного материала и не провисающий полиуретановый герметик. Опорный стержень должен быть немного толще компенсатора, например, для 3/4-дюймового стыка требуется 1-дюймовый опорный стержень из вспененного материала.
Вставьте опорный стержень на 1 / 2–3 / 4 дюйма ниже поверхности. Полиуретановые герметики очень липкие и разбавляются уайт-спиритом. Используйте пластиковую ложку и уайт-спирит, чтобы обработать и разгладить герметик.
Конопатка окон и дверей в здании из бетонных блоков такая же, как и на любой внутренней или внешней поверхности.
Выбор грунтовки и краски
Грунтовка
Неокрашенный бетонный блок необходимо загрунтовать перед нанесением финишной краски.Основная функция праймера — заполнить поры и нейтрализовать высокий P.H. Лучшая грунтовка для этой цели — Acrylic Block Fill.
Типичное покрытие для заполнения блока составляет 200 квадратных футов на галлон для гладкого блока и 100 квадратных футов для блока с разделенной поверхностью.
Грунтовку Acrylic Block Fill можно наносить на бетонный блок, окрашенный акриловой или латексной краской, если он правильно очищен и подготовлен. Многие производители также производят формулы на масляной основе для использования с поверхностями на масляной основе.Это может устранить предыдущие дефекты окраски, которые никогда не были должным образом загрунтованы и имеют открытые поры.
Краска
Любая высококачественная краска может быть нанесена поверх грунтовки Block Fill, но некоторые типы со временем работают лучше. Абсолютно лучший вариант для наружного применения — это эластомерная краска. Эта отделка может пережить обычную краску на 2-1. Следующий лучший выбор — это 100% -ная акриловая полуглянцевая или матовая краска. Внутренние поверхности могут получить любой блеск, соответствующий вашему интерьеру.
Акриловые краски имеют более длительный срок службы, чем стандартные масляные краски при использовании для наружных работ.В интерьере ваш выбор краски зависит от использования стены, комнаты или площади. Поверхности с более высоким блеском, полуглянцевыми или атласными будет легче чистить и поддерживать в хорошем состоянии.
Нанесение грунтовки и краски
В большинстве случаев грунтовку и краску следует наносить на бетонный блок безвоздушным распылителем и прикатывать обратно. Это операция для двух человек.
Грунтовка Block Fill толстая и требует мощного безвоздушного распылителя. Распылитель со скоростью 3/4 галлона в минуту и распылительный наконечник 517 — это минимум.Можно арендовать большие профессиональные помещения. Для дополнительной мощности и удобства используйте снаружи распылитель с газовым порошком.
Покрытие ролика должно быть высокого качества с толстым ворсом. Дешевые синтетические покрытия для роликов легко сжимаются, и с ними будет сложно работать. Лучше всего подойдут чехлы из 100% овечьей шерсти. Используйте 3 / 4–1 дюйм для гладкого блока и 1–1 / 2 дюйма для блока с разъемной поверхностью.
Нанесите толстый ровный слой и сразу же используйте валик, чтобы протолкнуть грунтовку и финишную краску в поры бетонного блока.Цель состоит в том, чтобы поверхность была полностью заполнена и защищена от влаги. Эта процедура одинаково хорошо работает на внутренних поверхностях блоков. Обратное прикатывание — отличный способ добиться лучшего внешнего вида даже без грунтовки.
Распыление не всегда необходимо , можно использовать стандартные методы кисти и валика. Погружение и прокатка будут более медленными и трудоемкими, но при покраске внутренних помещений жилых блочных зданий и домов прокатка может быть лучшим методом нанесения.
Как исправить большое отверстие в цементном блоке | Home Guides
Отверстия в цементном блоке возникают по ряду причин, от тупого удара чего-либо до оседающих стенок, вызывающих трещины под напряжением. Как можно скорее отремонтируйте отверстие в цементном блоке, чтобы уменьшить повреждение до одного блока. Для ремонта дыры не потребуется опыта в кладке или дорогих инструментов. Но вам нужно будет отремонтировать его таким образом, чтобы раствор, используемый для затыкания дыры, со временем не рассыпался.
1
Очки защитные Дон и респираторная маска.
2
Вычистите отверстие каменщиком, выбивая при этом неплотный или крошащийся блок. Удалите как можно больше мусора и с помощью профессионального пылесоса удалите оставшиеся более мелкие частицы.
3
Положите долото на край отверстия и направьте его вниз под углом 45 градусов в блок. Постучите по зубилу молотком и отколите его вниз к задней стенке блока, создав отверстие в задней части блока больше, чем отверстие в передней части блока.
4
Направьте долото каменщика вверх, прижав его к верхнему краю отверстия, под углом 45 градусов. Выколите внутреннюю часть блока до задней стенки блока. Цель состоит в том, чтобы создать отверстие внутри блока, которое больше, чем отверстие в передней части.
5
Смешайте строительный раствор, состоящий из 1 части цемента и 2 частей мелкого песка, добавляя только воду, достаточную для получения густой смеси.
6
Набейте как можно больше раствора в отверстие шпателем.Плотно вставьте его в отверстие, чтобы убедиться, что он заполняет все трещины и щели, не оставляя воздушных карманов.
7
Разровняйте раствор на внешней стороне блока кельмой.
Ссылки
Наконечники
Сделайте столько раствора, чтобы хватило на 30 минут рабочего времени. По истечении 30 минут раствор нужно набить в отверстие в шлакоблоке.
Предупреждения
Надевайте респираторную маску при замешивании раствора.
Всегда надевайте защитные очки при раскалывании цементного блока.
Writer Bio
Писатель-фрилансер с 2009 года. Том Росс имеет более 30 лет корпоративного управления и практического опыта в сфере супермаркетов. Росс был изображен на обложке журнала «Instore Buyer», а его статьи появлялись на различных веб-сайтах.
Как каратэ ломает бетонные блоки
Как может рыхлая смертная рука, уязвимая для заусениц, перегретых пакетов с попкорном и острых как бритва кусочков картофельных чипсов, зажатых между клавишами обычной компьютерной клавиатуры, проходить сквозь бетонные блоки а деревянные доски?
Беглый просмотр интернета или музыкального тренинга из фильма о боевых искусствах восьмидесятых годов делает очевидным, что разбить бетон или дерево голыми руками возможно.На самом деле у некоторых читателей есть знакомые, которые из-за большой подготовки или большого количества алкогольного опьянения попробовали это сами и добились успеха. Конечно, у этих читателей есть друзья, которые из-за сильного опьянения упали и сильно поранились о дерево или бетон. Главный вопрос: в чем разница между успехом и травмой? Какие факторы влияют на то, чтобы ударить по куску бетона и расколоть его надвое, вместо того, чтобы рука, ударившая по нему, взорвалась ливнем красной слизи, как перезрелый помидор?
Для начала важно нанести удар в нужную точку.Лучшая точка находится не только в узкой средней точке блока. Широкий удар отбрасывает много сил, так как нужно только сломать блок в одном месте, чтобы сломать его. Также важно быстро нанести удар по поверхности блока. Большинство ударов — это частично соединительный шлепок, а частично — толчок. Это наносит наибольший урон при борьбе с плотью, но помогает защитить бетон или дерево. Бетон и дерево обладают хорошим сочетанием жесткости и эластичности. Материалы будут изгибаться и даже изгибаться назад, как резинка, но пределы их пластичности намного ниже.Сгибание и резкое огибание могут нанести им больше вреда, чем вещи, которые сгибаются легче. Благодаря быстрому удару и оттягиванию ударник сильнее всего ударяет по блоку и позволяет материалу максимально изгибаться. Последующий толчок не даст материалу отломиться и защелкнуться.
Все в порядке, но редко можно увидеть, как кто-то пробивает здание пополам или выбивает трещины в тротуаре, даже если их форма идеальна. Посмотрите на картинку ниже.
G / O Media может получить комиссию
Между каждой бетонной плитой есть небольшие перегородки. Редко можно найти разделители между слоями тротуара. Это то, что отделяет трещины от пятен. Пробить кусок бетона сложно, но пробить кусок бетона, лежащий на земле, практически невозможно. Материал должен дать трещину. То же свойство наблюдается и у более легких и гибких материалов. Держите лист бумаги за обе стороны в воздухе, и нож, приложенный к середине, прорежет его насквозь.

Достоинства и недостатки арболита от ЭкоДревПродукт — ЭкоДревПродукт

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Преимущества и недостатки

Блоки из опилкобетона: характеристика

Состав блоков

Компоненты

Пропорции

Смешивание компонентов

Размер опилок

Виды древесно-цементных материалов

Арболит

Фибролит

Опилкобетон

Цементно-стружечные плиты

Ксилолит

Изготовление блоков своими руками

Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления

Блоки из опилкобетона – характеристика

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Состав блоков

Компоненты

Пропорции

Смешивание компонентов

Размер опилок

Блоки из стружки и цемента – область применения

Подводим итоги

ALUMNI-MGIMO / PUBLIC BLOG / Блоки из щепы и цемента

Из чего строить? Обзор арболитовых блоков.

Арболит

Мицар, строительная компания, г.Челябинск

Раздельные бетонные блоки — RCP Block & Brick

Раздельные бетонные блоки

Цвета блока Splitface

Цвета на складе:

Пользовательские цвета:

Размеры и формы блоков Splitface

Технические характеристики

Ресурсы для продукта

Бетонные блоки для оседания — блоки и кирпичи RCP

Бетонные блоки для осадки

Цвета скользящих блоков

Цвета на складе:

Пользовательские цвета:

Размеры и формы опорных блоков

Технические характеристики

Ресурсы для продукта

(PDF) ПРИГОДНОСТЬ БЕТОННЫХ БЛОКОВ РУЧНОЙ ФОРМОВКИ ДЛЯ ОДНОЭТАЖНЫХ ДОМОВ по

Обломок старого блока: восстановление бетонных блоков

Баня после ремонта. Предоставлено: Брайан Роуз,

Баня перед панно с крышей. Предоставлено: Брайан Роуз

Баня после реставрации. Предоставлено: M + Sa Staff

Мемориальный комплекс Паепке после реставрации.Предоставлено: Майкл Брэндс

Покраска бетонного блока — Практическое руководство по покраске дома

Подготовка бетонного блока к покраске

Отложения высолов

Подготовка интерьера

Внешняя подготовка

Мойка под давлением

Выбор грунтовки и краски

Грунтовка

Краска

Нанесение грунтовки и краски

Как исправить большое отверстие в цементном блоке | Home Guides

1

2

3

4

5

6

7

Как каратэ ломает бетонные блоки

Добавить комментарий Отменить ответ